ES2256228T3 - Composiciones de revestimiento de adhesion "directa al metal" mejorada. - Google Patents
Composiciones de revestimiento de adhesion "directa al metal" mejorada.Info
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Abstract
Composición que comprende (I) un primer compuesto que tiene un índice de acidez desde 70 hasta 120 mg KOH/g, un índice hidroxilo desde 200 hasta 400 mg KOH/g, un peso molecular promedio en número desde 150 hasta 3.000 y que es el producto de reacción de (a) al menos un ácido carboxílico difuncional, (b) al menos un poliol trifuncional, (c) al menos un interruptor de cadena, y (d) ácido fosfórico, y (II) un segundo compuesto que comprende una mezcla de compuestos que tienen la fórmula (Ver fórmula) donde M es hidrógeno, un metal o amonio, x es un número de 0 a 3, R es un grupo alifático de 5 a 40 carbonos que tiene uno o más grupos -COOR1, siendo R1 H, un metal, amonio, alquilo (C1-C6) o arilo (C8-C10), y donde la mezcla contendrá una o más moléculas que tienen la estructura anterior en la cual x es 1 ó 2, R tiene al menos un grupo hidrocarburo aromático de 6 a 10 carbonos sustituido con al menos un grupo -COOR1, siendo R1 H o un alquilo (C1-C6) o arilo (C6-C10) y M es H.
Description
Composiciones de revestimiento de adhesión
"directa al metal" mejorada.
La invención se refiere a composiciones de
revestimiento útiles en las operaciones de reacabado de automóviles
y que presentan una mejor adhesión a los sustratos metálicos. Más en
particular, las composiciones de revestimiento de la invención
están destinadas a su utilización directa sobre grandes zonas de
sustratos metálicos no tratados, tales como acero galvanizado,
aluminio y acero laminado en frío.
Tal como se utiliza aquí, "reacabado de
automóviles" se refiere a aquellas composiciones y procesos
utilizados en la reparación de acabados de automóviles dañados,
habiendo sido proporcionado el acabado normalmente por otro
fabricante. Las operaciones de reacabado pueden implicar la
reparación de una o más capas exteriores del revestimiento, la
reparación o sustitución de componentes completos de carrocerías de
automóviles, o una combinación de ambos. Los términos
"revestimiento de reacabado" o "revestimiento de
reparación" se pueden utilizar indistintamente.
Los productos de reacabado de automóviles deben
estar preparados para pintar una amplia variedad de materiales.
Ejemplos de materiales comúnmente encontrados son uno o más
revestimientos aplicados previamente, sustratos de plástico tales
como RIM, SMC y similares, y sustratos metálicos como aluminio,
acero galvanizado y acero laminado en frío. Con frecuencia, los
sustratos metálicos y plásticos sin pintar se ven expuestos debido
a la eliminación de las capas de revestimiento aplicadas
previamente, las cuales contienen y/o rodean la zona defectuosa.
Sin embargo, a menudo es difícil conseguir la adhesión adecuada de
los revestimientos de reacabado aplicados directamente a los
sustratos expuestos sin pintar.
Entre los numerosos factores que influyen en el
grado de adhesión revestimiento/sustrato de reacabado se encuentran
el tipo de sustrato expuesto, la presencia o ausencia de adhesión
que favorezca los pretratamientos y/o imprimaciones, el tamaño de
la zona expuesta a reparar y si las capas de revestimiento de
"agarre" previamente aplicadas rodean la zona de reparación
expuesta.
Por ejemplo, la adhesión de reacabado es
particularmente interesante cuando el sustrato expuesto es un metal
sin pintar como hierro o acero galvanizado, aluminio o acero
laminado en frío. Una adecuada adhesión de reacabado al hierro
galvanizado es especialmente difícil de obtener. El término
"hierro o acero galvanizado", tal como se utiliza aquí, se
refiere al hierro o acero recubierto de cinc. El término
"acero", tal como se utiliza aquí, se refiere a aleaciones de
hierro con carbono o metales tales como manganeso, níquel, cobre,
cromo, molibdeno, vanadio, tungsteno y
cobalto.
cobalto.
Tradicionalmente en las operaciones de reacabado
se han utilizado pretratamientos adhesivos para superar los
problemas de adhesión asociados al revestimiento de sustratos
metálicos sin pintar. El pretratamiento, tal como se utiliza aquí,
puede referirse a alteraciones mecánicas o químicas del sustrato
metálico sin pintar. Entre las alteraciones mecánicas utilizadas
para obtener una mejor adhesión se incluyen la limpieza con arena,
el frotamiento y similares. Entre las alteraciones químicas se
incluyen el tratamiento del sustrato con composiciones tales como
los revestimientos de conversión con ácido crómico, imprimaciones
anticorrosivas con ácido y similares.
Aunque estos pretratamientos hayan permitan
obtener una adhesión de reacabado mejorada, no son deseables por
diversas razones. Principalmente, los pretratamientos son ineficaces
y caros de aplicar en términos de material, tiempo y/o costes
laborales. Algunos pretratamientos químicos presentan también
problemas de higiene industrial y de evacuación. Finalmente, la
utilización de algunos pretratamientos tales como imprimaciones
anticorrosión con ácidos, pueden contribuir a aumentar la
sensibilidad al agua y/o a fallos en el revestimiento bajo las
condiciones de ensayo de humedad extrema.
En consecuencia, es muy deseable eliminar la
necesidad de pretratar el sustrato en lo referente a revestimientos
de reacabado de sustratos metálicos sin pintar.
Además, la adhesión a sustratos metálicos sin
pintar se mejora cuando la zona defectuosa a reparar es
relativamente pequeña y está rodeada por capas de revestimiento
aplicadas previamente. Estas capas de revestimiento previamente
aplicadas actúan como "fijadoras de adhesión" al revestimiento
de reacabado. Sin embargo, muchas reparaciones de reacabado son de
un tamaño tal que carecen de fijación alguna de adhesión a su
alrededor. Además, esta adhesión de agarre puede ser completamente
nula cuando las piezas de sustitución de la carrocería están
pintadas con un revestimiento de reacabado.
En consecuencia, sería deseable obtener una
adhesión del reacabado al metal expuesto sin pintar que carece de
estas "fijaciones de adhesión".
Finalmente, no se deben obtener mejoras en la
adhesión del reacabado a los sustratos metálicos expuestos sin
pintar a expensas de las propiedades tradicionales del revestimiento
de reacabado. Estas propiedades incluyen la capacidad de limpieza
con arena, durabilidad, endurecimiento a temperatura ambiente o
baja, parámetros de aplicación tales como tiempo de endurecimiento,
capacidad de pulverización y limpieza, así como el aspecto. Como
ejemplos de revestimientos de reacabado que tienen estas propiedades
se incluyen los revestimientos de uretano, especialmente aquellos de
dos componentes.
En consecuencia, sería deseable obtener
revestimientos de reacabado basados en uretano que tuvieran una
adhesión mejorada a los sustratos metálicos sin pintar que carecen
de pretratamiento alguno o de fijaciones de la adhesión.
Estos y otros objetos de la invención se
consiguen con la utilización de las composiciones de la invención.
Sorprendentemente se ha descubierto que la combinación de dos
materiales particulares proporciona mejoras en la adhesión, aún
mejores que la mejora de la adhesión obtenida con otro material
solo. En particular, la invención proporciona una composición que
comprende (I) una cantidad efectiva de un primer compuesto que
tiene un índice de acidez desde 70 hasta 120 mg KOH/g, un índice
hidroxilo desde 200 hasta 400 mg KOH/g, un peso molecular promedio
en número desde 300 hasta 700 y que es el producto de reacción de
(a) al menos un ácido carboxílico difuncional, (b) al menos un
poliol trifuncional, (c) al menos un interruptor de cadena y (d)
ácido fosfórico, y (II) una cantidad efectiva de un segundo
compuesto que comprende uno o más carboxifosfato ésteres de
fórmula:
(R ---
O)_{x} ---
\uelm{P}{\uelm{\dpara}{O}}(OM)_{3-x}
donde R es un grupo alifático de 5
a 40 carbonos en el cual uno o más átomos de carbono alifáticos
están sustituidos con grupos -COOR^{1} laterales o terminales,
siendo R^{1} H, un metal, amonio,
alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{6}-C_{10}); M es hidrógeno, un
metal o amonio; y x es un número de 0 a
3.
La composición de la invención requiere la
utilización de una mezcla de un primer compuesto (I) y un segundo
compuesto (II), donde el compuesto (I) y el compuesto (II) no pueden
ser iguales. Se ha descubierto de forma inesperada que la
combinación de los compuestos (I) y (II) proporciona una mejora en
la adhesión del reacabado; es decir, que la adhesión de un
revestimiento de reacabado a un sustrato metálico expuesto sin
pintar es mejor que la que se obtiene con la utilización del
compuesto (I) o del compuesto (II) aislados.
El compuesto (I) es un compuesto poliéster de
bajo peso molecular que tiene la funcionalidad tanto ácido como
hidroxilo. En general tendrá un peso molecular promedio en número en
el rango de 150 a 3.000, preferentemente de 300 a 1.000 y en
especial de 400 a 600. En general, el compuesto (I) tendrá una
polidispersabilidad de 1,00 a 2,00, siendo preferente una
polidispersabilidad de 1,50.
Los compuestos (I) adecuados tendrán también un
índice de acidez en el rango de 70 a 120 mg KOH/g, preferentemente
de 70 a 100 mg KOH/g, en especial de 70 a 80 mg KOH/g.
Además, los compuestos (I) adecuados tendrán un
índice hidroxilo en el rango de 200 a 400 mg KOH/g, preferentemente
de 300 a 400 mg KOH/g y en especial de 330 a 360 mg KOH/g.
En general, el compuesto (I) comprende el
producto de reacción procedente de la reacción de (a) al menos un
ácido carboxílico difuncional, (b) al menos un poliol trifuncional,
(c) al menos un interruptor de cadena y (d) ácido fosfórico.
Ejemplos de ácidos carboxílicos difuncionales
adecuados (a) incluyen los ácidos adípico, azelaico, fumárico,
ftálico, sebácico, maleico, succínico, isoftálico,
tetrahidroftálico, hexahidroftálico, ácidos grasos dímeros, ácido
itacónico, ácido glutárico, ácido ciclohexanodioico y mezclas de los
mismos; los ácidos carboxílicos difuncionales preferentes (a) son
los ácidos adípico y azelaico. Es especialmente preferente el ácido
adípico para ser utilizado como ácido carboxílico difuncional
(a).
El al menos un poliol trifuncional (b) puede ser
ramificado o no ramificado, pero son preferentes los polioles
trifuncionales ramificados. Ejemplos de polioles trifuncionales
adecuados (b) son trimetilolpropano, trimetiloletano, glicerina,
1,2,4-butanotriol y mezclas de los mismos. Los
polioles trifuncionales preferentes (b) son trimetilolpropano y
trimetiloletano, siendo especialmente preferente el poliol
trifuncional (b) trimetilolpropano.
En general, el al menos un interruptor de cadena
será un ácido carboxílico distinto del al menos un ácido
carboxílico difuncional (a). Son preferentes los ácidos
monocarboxílicos. Los ácidos carboxílicos (c) adecuados contendrán,
preferentemente, una o más estructuras aromáticas y contendrán,
preferentemente, algunos grupos alquilo ramificados. Ejemplos de
ácidos carboxílicos adecuados (c) incluyen los ácidos
p-tert-butilbenzoico, benzoico, salicílico,
2-etilhexanoico, pelargónico, isononanoico, ácidos
grasos C_{18}, ácido esteárico, ácido láurico, ácido palmítico y
mezclas de los mismos. Los ácidos carboxílicos preferentes (c)
incluyen ácido p-tert-butilbenzoico, ácido
benzoico y ácido 2-etilhexanoico, siendo aún más
preferente el ácido p-tert-butilbenzoico.
Se debe añadir ácido fosfórico (d) a la mezcla de
reacción en una cantidad desde 0,03 hasta 0,20, preferentemente de
0,05 a 0,15 y en especial de 0,07 a 0,10. Se apreciará que aunque el
ácido fosfórico sea preferente, sus ésteres fosfato, tales como
fosfato ácido de butilo o fenilo son adecuados para su utilización
como componente (d) en la preparación del compuesto (I).
La polimerización de los reactivos puede tener
lugar en condiciones de esterificación típicas, es decir, a una
temperatura de reacción de 200-230ºC mientras se
elimina continuamente el agua como subproducto de reacción. Se
pueden utilizar disolventes que faciliten la eliminación del agua
del sistema de reacción (los que forman un azeótropo) tales como los
xilenos.
En general, los reactivos (a), (b), (c) y (d) se
utilizarán en una proporción molar desde 4,2:4,9:0,01:0,0005 hasta
5,1:5,6:0,7:0,005, preferentemente desde 4,4:5,0:0,02:0,0008 hasta
5,0:5,5:0,6:0,003, y en especial desde 4,8:5,2:0,02:
0,0009 hasta 4,9:5,4:0,06:0,002.
0,0009 hasta 4,9:5,4:0,06:0,002.
Un ejemplo de compuesto (I) comercial y
preferente es Borchigen HMP, comercialmente disponible de Wolff
Walsrode Division de Bayer Corporation of Burr Ridge, IL, U.S.A.
El compuesto (II) comprende una mezcla de
compuestos carboxifosfato éster de fórmulas:
(R ---
O)_{x} ---
\uelm{P}{\uelm{\dpara}{O}}(OM)_{3-x}
donde M es hidrógeno, un metal o
amonio, x es un número de 0 a 3 y R es un grupo alifático saturado o
insaturado de 5 a 40 carbonos en el cual uno o más átomos de
carbono alifático pueden estar sustituidos o ser reemplazados por
un átomo de halógeno (tal como flúor o cloro), un grupo
alquilo(C_{1}-C_{6}), un grupo
alcoxi(C_{1}-C_{6}), un grupo
hidrocarburo aromático(C_{6}-C_{10}),
preferentemente fenilo o naftilo, o un grupo hidrocarburo
aromático(C_{6}-C_{10}) sustituido con
uno o más (preferentemente de 1 a 3) grupos
alquilo(C_{1}-C_{6}) o grupos
-COOR^{1} siendo R^{1} H, un metal, amonio,
alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{6}-C_{10}) o mezclas de los
mismos.
En los compuestos (II) preferentes, R contendrá
uno o más grupos hidrocarburo
aromático(C_{6}-C_{10}), en especial uno
o más grupos hidrocarburo
aromático(C_{6}-C_{10}) que contienen uno
o más, preferentemente al menos dos, grupos -COOR^{1} siendo
R^{1} H, un metal, amonio,
alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{6}-C_{10}).
En un compuesto (II) particularmente preferente,
R contendrá al menos un grupo hidrocarburo
aromático(C_{6}-C_{10}) y al menos dos
grupos -COOR^{1} siendo R^{1} H, un metal, amonio,
alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{6}-C_{10}). R^{1} será, con
más preferencia, un grupo
alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{6}-C_{10}).
Los grupos -COOR^{1} pueden ser laterales o
terminales. Se apreciará que cuando R^{1} sea H, el compuesto
(II) comprenderá uno o más grupos ácido carboxílico libres. De forma
similar, cuando R^{1} sea un ión metálico o amonio, el compuesto
(II) tendrá uno o más grupos sal de ácido carboxílico. Finalmente,
cuando R^{1} sea alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{6}-C_{10}), el compuesto (II)
comprenderá uno o más grupos éster.
La mezcla contendrá una o más moléculas que
tendrán la estructura mencionada anteriormente, en la cual x es 1 ó
2, preferentemente 1, R posee al menos un grupo hidrocarburo
aromático(C_{6}-C_{10}) sustituido con
al menos uno, preferentemente dos, grupos -COOR^{1} en los que
R^{1} es H o alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{6}-C_{10}), en especial
alquilo(C_{1}-C_{6}), y M es H.
En general, el compuesto (II) tendrá un peso
molecular promedio en número en el rango de 600 a 1.200,
preferentemente de 700 a 900, y en especial de 750 a 850. En
general, el compuesto (II) tendrá una polidispersabilidad desde
1,00 hasta 2,00, siendo preferente una polidispersabilidad de 1,00 a
1,50 y en particular de 1,15 a 1,35.
Los compuestos (II) adecuados tendrán también un
índice de acidez situado en el rango de 50 a 200 mg KOH/g,
preferentemente de 100 a 180 mg KOH/g, y en especial de 120 a 160 mg
KOH/g. Además, los compuestos (II) adecuados tendrán un índice
hidroxilo en el rango de 100 a 250 mg KOH/g, preferentemente de 120
a 230 mg KOH/g, y en especial de 150 a 200 mg KOH/g.
En general, los compuestos (II) adecuados
comprenden el producto de reacción de (a) al menos un poliol
difuncional, (b) ácido fosfórico y (c) al menos un ácido carboxílico
trifuncional.
Ejemplos de polioles difuncionales adecuados (a)
incluyen neopentanodiol, etilenglicol, dietilenglicol,
propilenglicol, dipropilenglicol, bisfenol A hidrogenado,
1,6-hexanodiol, hidroxipivalilhidroxipivalato,
ciclohexanodimetanol, 1,4-butanodiol,
2-etil-1,3-hexanodiol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
2-etil-2-butil-1,3-propanodiol,
2-metil-1,3-propanodiol
y mezclas de los mismos. Los polioles difuncionales preferentes (a)
son neopentanodiol y
2-etil-2-butil-1,3-propanodiol,
siendo aún más preferente el neopentanodiol.
El al menos un ácido carboxílico trifuncional (c)
puede ser de naturaleza aromática o alifática, pero son preferentes
las estructuras aromáticas. Ejemplos de ácidos carboxílicos
trifuncionales adecuados son ácido trimelítico, ácido
1,3,5-bencenotricarboxílico, ácido cítrico y mezclas
de los mismos. Los ácidos carboxílicos trifuncionales preferentes
son el ácido 1,3,5-bencenotricarboxílico y el ácido
trimelítico, siendo aún más preferente el ácido trimelítico.
El ácido fosfórico (c) es tal como se ha descrito
anteriormente con respecto a (I(d)).
La polimerización de los reactivos (a), (b) y (c)
puede tener lugar en condiciones típicas de esterificación, es
decir, a una temperatura de reacción de 200-230ºC
mientras se elimina continuamente el agua como subproducto de
reacción. Se pueden utilizar disolventes que faciliten la
eliminación del agua del sistema de reacción (los que forman un
azeótropo) tales como los xilenos. La reacción también puede ser
mezclada posteriormente con los disolventes adecuados.
En general, los reactivos (a), (b) y (c) se
utilizarán en una proporción desde 6,3:3,0:0,05 hasta 7,9:4,0:0,15,
preferentemente desde 6,7:3,2:0,07 hasta 7,6:3,8:0,12 y en especial
desde 6,9:3,3:0,09 hasta 7,3:3,5:0,11.
Un ejemplo de compuesto (II) comercial y
preferente es LUBRIZOL^{TM} 2063, disponible de Lubrizol Corp. of
Wickliffe, Ohio.
El compuesto (I) comprenderá típicamente del 50
al 80% en peso de la mezcla del compuesto (I) y del compuesto (II),
preferentemente del 60 al 75% en peso, y en especial del 65 al 70%
en peso, con respecto al peso total de la mezcla de los compuestos
(I) y (II). El compuesto (II) comprenderá del 20 al 50% en peso de
la mezcla del compuesto (I) y del compuesto (II), preferentemente
del 25 al 40% en peso, y en especial del 30 al 35% en peso, con
respecto al peso total de la mezcla de los compuestos (I) y
(II).
La composición que comprende la mezcla del
compuesto (I) y del compuesto (II) estará presente típicamente en
una composición de revestimiento en una cantidad del 0,10 al 1,00%
en peso, preferentemente del 0,10 al 0,30% y en especial del 0,15
al 0,25% en peso, con respecto al peso de no volátiles total de la
composición de revestimiento.
La mezcla del compuesto (I) y del compuesto (II)
puede incorporarse dentro de las composiciones de revestimiento
acabado por medio de técnicas convencionales de mezcla utilizando un
equipo mezclador, por ejemplo un mezclador mecánico, una paleta
tipo Cowles. Aunque se puedan añadir los aditivos a un revestimiento
acabado durante el proceso de fabricación o posteriormente, los
especialistas en la técnica apreciarán que, en una realización
preferente, se añadan los aditivos después de la trituración durante
el proceso de fabricación. Aunque se pueda utilizar la mezcla del
compuesto (I) y del compuesto (II) en sistemas de un único
componente o de dos componentes, se prefiere su utilización en
sistemas de dos componentes, particularmente cuando se coloca la
mezcla de los compuestos (I) y (II) en el componente de resina de un
sistema de dos componentes.
Finalmente, aunque sean adecuadas diversas
opciones de embalaje para contener las composiciones de
revestimiento de la invención, es preferente que las composiciones
de revestimiento que contienen la mezcla de los compuestos (I) y
(II) estén embaladas en latas revestidas de epoxi o fenol. Se ha
descubierto que el embalado en estos recipientes garantizaba la
conservación de las características óptimas de adhesión.
La mezcla del compuesto (I) y del compuesto (II),
cuando se utiliza en composiciones de revestimiento, proporciona
una adhesión mejorada de la composición de revestimiento a los
sustratos metálicos no tratados expuestos, incluidos los sustratos
de aluminio y de acero galvanizado.
Las composiciones de revestimiento de la
invención que comprenden la mezcla del compuesto (I) y del
compuesto (II) pueden comprender cualquiera de los componentes
filmógenos utilizados en la industria de los revestimientos de
reacabado. Tales composiciones de revestimiento pueden depender de
la formación de una película de laca seca, la formación de una
película por reticulación química, o una combinación de las mismas.
Son preferentes las películas termoendurecibles producidas por
reticulación química.
Los recubrimientos termoendurecibles de la
invención comprenderán al menos un polímero filmógeno y al menos un
agente de reticulación. El polímero filmógeno comprenderá uno o más
grupos funcionales reactivos con uno o más grupos funcionales del
agente de reticulación. Ejemplos de combinaciones de grupos
funcionales útiles para la producción de revestimientos reticulados
incluyen, sin limitarse a, hidrógeno activo e isocianato, epóxido y
ácido carboxílico, hidroxilo/ácido carboxílico y/o
urea-formaldehído/melamina-formaldehído,
epóxido y amina.
Aunque el polímero filmógeno pueda contener
cualquier grupo funcional reactivo con el grupo funcional presente
en el agente de reticulación, preferentemente el grupo funcional
presente en el polímero filmógeno es al menos un grupo funcional
seleccionado de entre el grupo formado por hidroxilo, amina, ácido
carboxílico, epoxi y mezclas de los mismos. Los grupos funcionales
especialmente preferentes para su utilización en el polímero
filmógeno son los grupos hidroxilo y los grupos amina, siendo aún
más preferentes los grupos hidroxilo.
Ejemplos de polímeros filmógenos adecuados son
polímeros acrílicos, polímeros de poliuretano, poliésteres,
alquidas, poliamidas, polímeros que contienen grupos.
Los polímeros filmógenos particularmente
preferentes son difuncionales, en general con una funcionalidad
media de dos a ocho aproximadamente, preferentemente de dos a cuatro
aproximadamente. En general, estos compuestos tienen un peso
molecular promedio en número de aproximadamente 400 a
aproximadamente 10.000, preferentemente de 400 a aproximadamente
8.000 aproximadamente. Sin embargo, también es posible utilizar
compuestos de bajo peso molecular, con pesos moleculares por debajo
de 400. El único requisito es que los compuestos utilizados como
polímeros filmógenos no sean volátiles bajo condiciones de
calentamiento, en su caso empleadas para endurecer las
composiciones.
Los compuestos más preferentes y que contienen
grupos hidrógeno reactivo son los conocidos poliésterpolioles,
poliéterpolioles, polihidroxilpoliacrilatos, policarbonatos que
contienen grupos hidroxilo y mezclas de los mismos. Además de estos
compuestos polihidroxilo preferentes también es posible utilizar
polihidroxipoliacetales, polihidroxipoliéster amidas, politio
éteres que contengan grupos hidroxilo terminales o grupos
sulfhidrilo o al menos compuestos difuncionales que contengan
grupos amino, grupos tiol o grupos carboxi. Se pueden utilizar
también mezclas de estos compuestos que contienen grupos hidrógeno
reactivo.
En una muy preferente realización de la
invención, el polímero filmógeno adecuado para el agente de
reticulación es una resina acrílica, que puede ser polimérica u
oligomérica. El polímero acrílico u oligómero tiene preferentemente
un peso molecular promedio en número de 500 a 1.000.000, en especial
de 1.000 a 20.000. Los polímeros acrílicos y los oligómeros son
bien conocidos en la técnica y pueden prepararse a partir de
monómeros tales como acrilato de metilo, ácido acrílico, ácido
metacrílico, metacrilato de metilo, metacrilato de butilo,
metacrilato de ciclohexilo. El grupo funcional hidrógeno activo, por
ejemplo hidroxilo, puede incorporarse dentro de la parte de éster
del monómero acrílico. Por ejemplo, monómeros acrílicos hidroxi
funcionales que pueden utilizarse para formar estas resinas
incluyen acrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxibutilo,
metacrilato de hidroxibutilo, acrilato de hidroxipropilo. Como
monómeros acrílicos amino funcionales se incluyen metacrilato de
t-butilaminoetilo y el etilacrilato de
t-butilamino. Otros monómeros acrílicos que
contienen grupos funcionales hidrógeno activo en la parte éster del
monómero se encuentran también dentro del conocimiento del experto
en la
materia.
materia.
Se pueden utilizar también acrílicos modificados.
Estos acrílicos pueden ser acrílicos modificados poliéster o
acrílicos modificados poliuretano, tal como es bien conocido en la
técnica. Acrílicos modificados poliéster modificados con
\varepsilon-caprolactona se describen en la
Patente de Estados Unidos No. 4.546.046 de Etzell y col. Los
acrílicos modificados poliuretano también son bien conocidos en la
técnica. Están descritos, por ejemplo, en la Patente de Estados
Unidos No. 4.584.354.
En la composición según la invención también
pueden utilizarse, como polímeros filmógenos, poliésteres que
tienen grupos hidrógeno activo, por ejemplo grupos hidroxilo. Estos
poliésteres son bien conocidos en la técnica y pueden ser
preparados por poliesterificación de los ácidos policarboxílicos
orgánicos (por ejemplo ácido ftálico, hexahidroftálico, adípico,
maleico), o sus anhídridos, con polioles orgánicos que contienen
grupos hidroxilo primarios o secundarios (por ejemplo etilenglicol,
butilenglicol, neopentilglicol).
Poliuretanos que contienen grupos funcionales
hidrógeno activo también son bien conocidos en la técnica. Se
preparan mediante una reacción de extensión de cadena de un
poliisocianato (por ejemplo diisocianato de hexametileno,
diisocianato de isoforona, MDI, etc...) y un poliol (por ejemplo
1,6-hexanodiol, 1,4-butanodiol,
neopentilglicol, propanotrimetilol). Los grupos funcionales
hidrógeno activo pueden incorporarse interrumpiendo la cadena
poliuretano con un exceso de diol, poliamina, aminoalcohol.
Aunque con frecuencia son preferentes los
componentes de hidrógeno activo poliméricos u oligoméricos, también
se pueden utilizar, en algunas aplicaciones, componentes hidrógeno
activo no poliméricos con un peso molecular inferior, por ejemplo
polioles alifáticos (como 1,6-hexanodiol),
hidroxilaminas (como monobutanolamina).
Como ejemplos de agentes de reticulación
adecuados se incluyen aquellos compuestos que tienen uno o más
grupos funcionales reactivos frente a los grupos funcionales del
polímero filmógeno. Ejemplos de agentes de reticulación adecuados
incluyen compuestos isocianato funcionales y resinas aminoplásticas,
compuestos epoxi funcionales, compuestos ácido funcionales. Los
agentes de reticulación preferentes para su utilización en las
composiciones de revestimiento de la invención son compuestos
isocianato funcionales.
Compuestos isocianato funcionales adecuados
incluyen poliisocianatos alifáticos, incluidos los poliisocianatos
cicloalifáticos o aromáticos. Entre los poliisocianatos alifáticos
útiles se incluyen diisocianatos alifáticos tales como diisocianato
de etileno, 1,2-diisocianatopropano,
1,3-diisocianatopropano,
1,6-diisocianatohexano,
1,4-butilendiisocianato, diisocianato de lisina,
diisocianato de hexametileno (HDI), bis(ciclohexilisocianato)
de 1,4-metileno y diisocianato de isoforona. Como
diisocianatos aromáticos útiles se incluyen los distintos isómeros
de diisocianato de tolueno, diisocianato de meta-xileno y de
para-xileno, también se puede utilizar
4-cloro-1,3-fenilendiisocianato,
1,5-tetrahidronaftalendiisocianato,
4,4'-dibencildiisocianato y
1,2,4-bencenotriisocianato. Además, se pueden
utilizar los distintos isómeros de diisocianato de
\alpha,\alpha',\alpha',\alpha'-tetrametilxileno.
En una realización preferente el agente de
reticulación comprende uno o más componentes seleccionados de entre
el grupo formado por diisocianato de hexametileno (HDI),
isocianuratos de HDI, biurets de HDI y mezclas de los mismos, en
particular isocianuratos y biurets de HDI.
Los compuestos isocianato funcionales adecuados
pueden estar no bloqueados, en cuyo caso la composición de
revestimiento debería ser utilizada como un sistema de dos
componentes; es decir, los componentes reactivos se combinan poco
antes de la aplicación, o pueden estar bloqueados. Se puede utilizar
cualquier agente de bloqueo conocido, por ejemplo alcoholes u
oximas.
En una realización preferente de las
composiciones de revestimiento de la invención, ésta composición de
revestimiento será un sistema de dos componentes, combinándose poco
antes de la aplicación el polímero filmógeno reactivo y el agente
de reticulación. En esta realización, la composición de la
invención, que comprende la mezcla de los componentes (I) y (II),
se incorporará preferentemente al componente que contiene el
polímero filmógeno.
El componente (II) también puede comprender uno o
más disolventes. En una realización preferente, el componente (II)
incluirá uno o más disolventes. Como disolventes y/o diluyentes
adecuados se incluyen aquellos aromáticos, naftas, acetatos,
éteres, ésteres, cetonas, éter ésteres y mezclas de los mismos.
A las composiciones de revestimiento de la
invención se pueden añadir, si es necesario, aditivos, tales como
catalizadores, pigmentos, tintes, agentes de nivelación y
similares.
Las composiciones de revestimiento de la
invención pueden almacenarse como tal durante períodos prolongados
a temperatura ambiente sin formación de gel o cambios indeseables.
Si es necesario pueden diluirse a una concentración adecuada y
aplicarse mediante métodos convencionales, por ejemplo revestimiento
por pulverización o inmersión, y endurecerse mediante su exposición
a temperaturas ambiente de 21 a 24ºC (70-75ºF)
durante un período de 1 a 3 horas, preferentemente de 1,5 a 2
horas. Sin embargo, las películas limpiables con arena de las
composiciones de revestimiento de la invención que comprenden
mezclas de los compuestos (I) y (II) pueden obtenerse también al
exponer el revestimiento aplicado a temperaturas situadas en el
rango de al menos 49ºC (120ºF), con más preferencia hasta 60ºC
(140ºF), durante períodos de 30 a 50 minutos, preferentemente de 30
a 40 minutos.
La invención se describe además, pero sin
limitarse a, los siguientes ejemplos, en los cuales todas las
partes y porcentajes son en peso salvo que se especifique de otro
modo.
Se preparó una composición de revestimiento (A)
según la invención como sigue mediante la adición de las cantidades
identificadas de los compuestos (I) y (II) a una imprimación de
uretano. También se prepararon dos composiciones de revestimiento
adicionales que mostraron los efectos respectivos de los compuestos
(I) y (II) solos, es decir (B) y (C). Las mezclas resultantes de la
imprimación de uretano y del compuesto (I) y/o del compuesto (II)
se agitaron durante 30 minutos en un agitador de pintura Red Devil®.
Se agitaron manualmente los componentes endurecedores y reductores
tal como se había hecho para las mezclas listas para su
pulverización de las imprimaciones combinadas, endurecedores y
reductores.
Revestimiento A | Revestimiento B | Revestimiento C | ||||
Imprimación de uretano ^{1} | 100,00 g | 100,00 | 100,00 | |||
Compuesto (I) ^{2} | 1,00 g | 1,35 | 0,00 | |||
Compuesto (II) ^{3} | 0,50 g | 0,00 | 1,95 | |||
Endurecedor ^{4} | 17,56 g | \hskip0,55cm 17,56 g | 17,56 | |||
Reductor ^{5} | 11,96 g | 11,96 | 11,96 | |||
Total | 131,02 g | 130,87 | 131,47 | |||
^{1} \begin{minipage}[t]{158mm} Imprimación de uretano basada en una resina acrílica hidroxi funcional y un agente de reticulación que contiene isocianato, comercialmente disponible como DP200 de BASF Corporation of Whitehouse, OH. \end{minipage} | ||||||
^{2} Borchigen HMP, comercialmente disponible de Wolff Walstrode, Bayer Corporation de Burr Ridge, IL. | ||||||
^{3} LUBRIZOL® 2063, comercialmente disponible de Lubrizol Corporation de Wickliffe, OH. | ||||||
^{4} \begin{minipage}[t]{158mm} Isocianato basado en el componente de reticulación comercialmente disponible como Endurecedor PH20 de BASF Corp. \end{minipage} | ||||||
^{5} \begin{minipage}[t]{158mm} Disolvente que contiene una combinación reductora comercialmente disponible como Reductor VR20 de BASF Corp. \end{minipage} | ||||||
Se aplicaron los revestimientos del Ejemplo 1 a
unos paneles de acero laminado en frío (Q-Panel,
R-412 (Acero, acabado mate no satinado)), paneles de
aluminio (Q-Panel, A-412 (aluminio,
acabado de laminación 3105 H24) y acero galvanizado (ACT labs, APR
18661 (C) (lado ACT E60 E2G 60G 2)). Los paneles de acero enarenado
y de acero laminado en frío se lijaron con papel de lija de grano
240. Se aplicaron aproximadamente 4 milipulgadas de los
revestimientos del Ejemplo 1 a cada panel utilizando un equipo de
pulverización convencional y se endurecieron durante dos horas a
temperatura ambiente, seguidamente se lijaron con papel de lija de
grano 400. Se aplicaron entonces aproximadamente 25,4 \mum (1,0
milipulgadas) de capa base^{6} roja comercial R-M®
Diamont® utilizando un equipo de pulverización convencional. Se
dejó evaporar rápidamente la capa base durante 20 minutos,
seguidamente se aplicaron 76,2 \mum (3,0 milipulgadas) de una
capa transparente^{7} basada en uretano mediante un equipo de
aplicación por pulverización de gran volumen/ baja presión (HVLP).
Se dejó que los paneles se secaran al aire durante 6 días a
temperatura ambiente
(18-21ºC/65-70ºF). En la Tabla 1, a
continuación, se muestran los valores de adhesión inicial. Después
del período de secado de seis días, los paneles preparados se
sometieron a un ensayo de Humedad Relativa del 100% a 38ºC (100ºF)
durante 96 horas. Los resultados de adhesión final se muestran en
la Tabla 2. Se midió la adhesión inicial y final con el ensayo de
adhesión por trama cruzada, es decir, un bloque de 25 recortes
cuadrados a través de las capas de pintura utilizando una rejilla de
precortado, cada cuadrado = 4% de pérdida.
Resultados de Adhesión Inicial % de Pérdida | ||||
Imprimación de | Revestimiento B | Revestimiento C | Revestimiento A | |
Uretano^{8} | ||||
Acero Laminado en Frío | ||||
Lijado | 6% | 0% | 0% | 0% |
No lijado | 15% | 0% | 0% | 0% |
Galvanizado | 5% | 0% | 0% | 0% |
Aluminio | ||||
Lijado | 100% | 0% | 0% | 0% |
No lijado | 100% | 0% | 0% | 14% |
^{6} \begin{minipage}[t]{158mm} R-M and Diamont son marcas registradas de BASF. La capa base roja está comercialmente disponible por parte de BASF Corporation of Whitehouse, OH como Diamont\registrado Basecoat. La capa base se mezcló con el endurecedor BCH2 comercialmente disponible de BASF y el Reductor UR-50 @ en una proporción de 4:1:1 en volumen. \end{minipage} | ||||
^{7} \begin{minipage}[t]{158mm} Capa transparente 923-200 comercialmente disponible de BASF Corporation mezclada con el endurecedor basado en 929-23 comercialmente disponible de BASF mezclado en una proporción de 2:1 en volumen. \end{minipage} | ||||
^{8} \begin{minipage}[t]{158mm}Imprimación de uretano no tratada utilizada en el Ejemplo 1 para la preparación de la composición de revestimiento de la invención. \end{minipage} | ||||
Resultados de Adhesión después de 4 días de Exposición a humedad % de Pérdida | ||||
Imprimación de | Revestimiento B | Revestimiento C | Revestimiento A | |
Uretano^{9} | ||||
Acero Laminado en Frío | ||||
Lijado | 100% | 2% | 2% | 2% |
No lijado | 100% | 2% | 2% | 2% |
Galvanizado | 100% | 70% | 88% | 2% |
Aluminio | ||||
Lijado | 100% | 1% | 1% | 1% |
No lijado | 100% | 1% | 1% | 2% |
^{9} \begin{minipage}[t]{158mm} Imprimación de uretano no tratada utilizada en el Ejemplo 1 para la preparación de la composición de revestimiento de la invención. \end{minipage} | ||||
Se realizó un experimento para determinar los
rangos deseables para los compuestos (I) y (II). Se añadieron los
compuestos (I) y (II) a la composición de imprimación de uretano
comercial utilizada en el Ejemplo 1 en las cantidades establecidas
a continuación en la Tabla 3. Se prepararon los paneles tal como se
indica en el Ejemplo 2 excepto que en este caso se dejaron secar los
revestimientos de imprimación durante 2 horas a temperatura
ambiente, seguidamente se aplicó inmediatamente la capa base. No se
lijó la imprimación antes de la aplicación de la capa base. Se hizo
evaporar rápidamente la capa base durante 20 minutos a temperatura
ambiente y seguidamente se aplicó la capa transparente. Se secaron
al aire los paneles durante 11 días a temperatura ambiente antes de
someterlos a un ensayo de humedad durante 72 horas. Se exponen a
continuación los resultados de adhesión final.
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
% de compuesto (I) basado en | ||||||
el N.V. del compuesto (I) con | ||||||
respecto a los sólidos totales | 1,04% | 1,35% | 0% | 0,83% | 1,24% | 1,04% |
de la composición de | ||||||
revestimiento | ||||||
% de compuesto (II) basado en | ||||||
el N.V. del compuesto (II) con | ||||||
respecto a los sólidos totales | 0,36% | 0% | 1,35% | 0,22% | 0,22% | 0,51% |
de la composición de | ||||||
revestimiento | ||||||
Pérdida de Adhesión | ||||||
Galvanizada después | 25% | 40% | 75% | 18% | 65% | 100% |
de 3 Días de Humedad |
Claims (15)
1. Composición que comprende
(I) un primer compuesto que tiene un índice de
acidez desde 70 hasta 120 mg KOH/g, un índice hidroxilo desde 200
hasta 400 mg KOH/g, un peso molecular promedio en número desde 150
hasta 3.000 y que es el producto de reacción de (a) al menos un
ácido carboxílico difuncional, (b) al menos un poliol trifuncional,
(c) al menos un interruptor de cadena, y (d) ácido fosfórico, y
(II) un segundo compuesto que comprende una
mezcla de compuestos que tienen la fórmula:
(R ---
O)_{x} ---
\uelm{P}{\uelm{\dpara}{O}}(OM)_{3-x}
donde M es hidrógeno, un metal o
amonio, x es un número de 0 a 3, R es un grupo alifático de 5 a 40
carbonos que tiene uno o más grupos -COOR^{1}, siendo R^{1} H,
un metal, amonio, alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{8}-C_{10}),
y donde la mezcla contendrá una o más moléculas
que tienen la estructura anterior en la cual x es 1 ó 2, R tiene al
menos un grupo hidrocarburo aromático de 6 a 10 carbonos sustituido
con al menos un grupo -COOR^{1}, siendo R^{1} H o un
alquilo(C_{1}-C_{6}) o
arilo(C_{6}-C_{10}) y M es H.
2. Composición según la reivindicación 1,
caracterizada porque el segundo compuesto (II) tiene un
índice de acidez de 50 a 200 mg KOH/g, un índice hidroxilo de 100 a
250 mg KOH/G, un peso molecular promedio en número de 600 a 1.200 y
es el producto de reacción de (a) al menos un poliol difuncional,
(b) ácido fosfórico y (c) al menos un ácido carboxílico
trifuncional.
3. Composición según la reivindicación 1,
caracterizada porque el compuesto (I) comprende el producto
de reacción de los componentes (a), (b), (c) y (d) sometidos a
reacción en una proporción molar de 4,2:4,9:0,01:0,0005 a
5,1:5,6:0,7:0,005.
4. Composición según la reivindicación 1,
caracterizada porque el compuesto (I) comprende un índice de
acidez de 70 a 100 mg KOH/g, un índice hidroxilo de 300 a 400 mg
KOH/g, un peso molecular promedio en número de 400 a 600.
5. Composición según la reivindicación 1 que
comprende del 50 al 80% en peso del compuesto (I) y del 20 al 50% en
peso del compuesto (II), con respecto al peso total de la mezcla del
compuesto (I) y del compuesto
(II).
(II).
6. Composición según la reivindicación 5 que
comprende del 60 al 75% en peso del compuesto (I) y del 25 al 40% en
peso del compuesto (II), con respecto al peso total de la mezcla del
compuesto (I) y del compuesto
(II).
(II).
7. Composición según la reivindicación 1
caracterizada porque
el al menos un ácido carboxílico difuncional (Ia)
se selecciona de entre el grupo formado por ácido adípico, ácido
azelaico, ácido fumárico, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido
maleico, ácido succínico, ácido isoftálico, ácido
tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácidos grasos dímeros,
ácido itacónico, ácido glutárico, ácido ciclohexanodicarboxílico y
mezclas de los mismos,
el al menos un poliol trifuncional (Ib) se
selecciona de entre el grupo formado por trimetilolpropano,
trimetiloletano, glicerina, 1,2,4-butanotriol y
mezclas de los mismos, y
el al menos un interruptor de cadena (Ic) se
selecciona de entre el grupo formado por ácido
para-t-butilbenzoico, ácido benzoico, ácido
salicílico, ácido 2-etilhexanoico, ácido
pelargónico, ácido isononanoico, ácidos grasos C_{18}, ácido
esteárico, ácido láurico, ácido palmítico y mezclas de los
mismos.
8. Composición según la reivindicación 2
caracterizada porque
el al menos un poliol difuncional (IIa) se
selecciona de entre el grupo formado por neopentanodiol,
etilenglicol, dietilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol,
bisfenol A hidrogenado, 1,6-hexanodiol,
hidroxipivalilhidroxipivalato, ciclohexanodimetanol,
1,4-butanodiol,
2-etil-1,3-hexanodiol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
2-etil-2-butil-1,3-propanodiol,
2-metil-1,3-propanodiol
y mezclas de los mismos, y
el al menos un ácido carboxílico trifuncional
(IIc) se selecciona de entre el grupo formado por ácido
trimelítico, ácido 1,3,5-bencenotricarboxílico,
ácido cítrico y mezclas de los mismos.
9. Composición según la reivindicación 7,
caracterizada porque el al menos un ácido carboxílico
difuncional (Ia) es ácido adípico, el al menos un poliol
trifuncional (Ib) es trimetilolpropano y el al menos un interruptor
de cadena (Ic) es ácido
para-t-butilbenzoico.
10. Composición según la reivindicación 8,
caracterizada porque el al menos un poliol difuncional (IIa)
es neopentanodiol y el al menos un ácido carboxílico trifuncional
(IIc) es ácido trimelítico.
11. Utilización de las composiciones según
cualquiera de las reivindicaciones anteriores en una composición de
revestimiento.
12. Utilización según la reivindicación 11,
caracterizada porque el ligante filmógeno está compuesto por
una resina acrílica y un agente de reticulación isocianato
funcional.
13. Utilización según la reivindicación 11,
caracterizada porque la composición de revestimiento es una
composición de imprimación.
14. Utilización según la reivindicación 11,
caracterizada porque la composición de revestimiento
comprende del 0,10 al 1,00% en peso de la mezcla de los compuestos
(I) y (II), con respecto al peso de no volátiles total de la
composición de revestimiento.
15. Utilización de las composiciones según
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 en una composición de
revestimiento de dos componentes que comprende
un primer compuesto (I) que comprende
una resina que comprende uno o más grupos
hidrógeno activos,
- (I)
- un primer compuesto que tiene un índice de acidez desde 70 hasta 120 mg KOH/g, un índice hidroxilo desde 200 hasta 400 mg KOH/g, un peso molecular promedio en número desde 150 hasta 3.000 y que es el producto de reacción de (a) al menos un ácido carboxílico difuncional, (b) al menos un poliol trifuncional, (c) al menos un interruptor de cadena y (d) ácido fosfórico, y
- (II)
- un segundo compuesto que comprende una mezcla de compuestos que tienen la fórmula:
(R ---
O)_{x} ---
\uelm{P}{\uelm{\dpara}{O}}(OM)_{3-x}
- en la cual M es hidrógeno, un metal o amonio, x es un número de 0 a 3, R es un grupo alifático de 5 a 40 carbonos que tiene uno o más grupos -COOR^{1}, siendo R^{1} H, un metal, amonio, alquilo(C_{1}-C_{6}) o arilo(C_{8}-C_{10}),
- y en la cual la mezcla contendrá una o más moléculas que tienen la estructura anterior en la cual x es 1 ó 2, R tiene al menos un grupo hidrocarburo aromático(C_{6}-C_{10}) sustituido con al menos un grupo -COOR^{1}, siendo R^{1} H o un alquilo(C_{1}-C_{6}) o arilo(C_{6}-C_{10}) y M es H, y
un segundo compuesto (II) endurecedor que
comprende
un agente de reticulación reactivo con la resina
que comprende uno o más grupos hidrógeno activos.
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