ES2242445T3

ES2242445T3 - PROCEDURE AND DEVICE FOR THE MANUFACTURE OF COMPOSITE INSULATORS.

Info

Publication number: ES2242445T3
Application number: ES99968343T
Authority: ES
Inventors: Heinz Denndorfer
Original assignee: Lapp Insulator GmbH
Current assignee: LIW Composite GmbH
Priority date: 1998-12-17
Filing date: 1999-12-08
Publication date: 2005-11-01
Anticipated expiration: 2019-12-08
Also published as: DE59911995D1; EP1147525B1; EP1147525A1; WO2000036615A1; ATE294446T1; DE19858215A1; DE19858215C2

Abstract

Composite insulators can fulfill their task in a manner which is free of interferences only when the protective sheathings do not comprise seams, gaps and ridges. When the casing and the sheath are simultaneously molded in a work process, ridges can result on the surface of the composite insulator due to mold seams and thereby form sources of interference. Moreover, only composite insulators having a predetermined number of annular sheathes can be produced using these molds. The aim of the invention is to produce composite insulators having any number of annular sheaths and having a sheathing without seams, welds or gaps. To this end, the advance of a core (102) is stopped when applying a material (36) of the sheathings (3) to a rod-shaped or tubular core (102) which is transported in the longitudinal direction thereof and which is comprised of a composite material. In addition, an annular sheath (5) is molded using a mold (15), said mold, when viewed in a direction of transport (31), advances the core (102) in front of the system (12) for applying the material (36) of the sheathing (3). The invention also provides that the advance of the core (102) is resumed after the sheathing (5) has been molded, and the application of the material (36) is continued. The material (36) of the sheathing (3) is applied to the core (102) in an uninterrupted manner until the sheathing (3) has been completely produced.

Description

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de aisladores compuestos.Procedure and device for manufacturing of composite insulators.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de aisladores compuestos correspondiente al preámbulo de la primera reivindicación, así como a un dispositivo para la fabricación de aisladores compuestos correspondiente al preámbulo de la reivindicación novena.The invention relates to a method for the manufacture of composite insulators corresponding to the preamble of the first claim, as well as to a device for manufacture of composite insulators corresponding to the preamble of The ninth claim.

Los aisladores de alta tensión son fabricados además de a partir de los materiales convencionales, porcelana y vidrio, cada vez con mayor frecuencia también como aisladores compuestos. Los aisladores compuestos están formados por un núcleo con forma de barra o tubo que a su vez está hecho, por ejemplo, de resina epoxídica reforzada con fibras de vidrio y una envolvente de aleta formada por una cubierta en torno al núcleo con un cierto número de aletas con forma de plato distanciadas o de una o varias aletas con forma espiral, estando hecha la envolvente de aleta de un material con propiedades de aislamiento. Entre estos materiales figuran materiales elastoméricos, por ejemplo plásticos de polímeros. Con tales materiales se puede revestir fácilmente el núcleo, antes de que por medio de un tratamiento térmico posterior el material reciba definitivamente sus propiedades mecánicas y eléctricas deseadas.High voltage insulators are manufactured in addition to conventional materials, porcelain and glass, increasingly often also as insulators compounds. Composite insulators are formed by a core in the form of a bar or tube which in turn is made, for example, of epoxy resin reinforced with glass fibers and an envelope of fin formed by a cover around the core with a certain number of plate-shaped fins spaced apart or one or more fins with a spiral shape, the fin shell of a material with insulation properties. Among these materials elastomeric materials, for example plastics of polymers With such materials you can easily coat the core, before by means of a subsequent heat treatment the material definitely receives its mechanical properties and desired electrical.

El núcleo de un aislador compuesto sirve para la captación de las fuerzas que por la suspensión actúan sobre el aislador, y por tanto lleva en sus extremos armaduras realizadas correspondientemente, por regla general de metal. La envolvente de aleta debe evitar descargas eléctricas, por regla general debidas a las influencias atmosféricas. Los aisladores compuestos tienen la ventaja frente a los aisladores convencionales de vidrio o porcelana de que son esencialmente más ligeros. Además, debido al material repelente a la suciedad y al agua de las envolventes de aleta tienen muy buenas propiedades de aislamiento y, por tanto, son especialmente adecuados para ámbitos con una atmósfera de fuerte suciedad. Esta propiedad, sin embargo, sólo se consigue cuando el revestimiento del núcleo no es interrumpido en ningún lugar ni está levantado del núcleo, por ejemplo por juntas, costuras o resquicios.The core of a composite insulator serves to uptake of the forces acting by the suspension on the insulator, and therefore carries at its ends armor made correspondingly, as a rule of metal. The envelope of fin should avoid electric shock, as a rule due to atmospheric influences Composite insulators have the advantage over conventional glass insulators or Porcelain that are essentially lighter. In addition, due to dirt and water repellent material of the envelopes of fin have very good insulating properties and therefore They are especially suitable for areas with an atmosphere of strong dirt This property, however, is only achieved. when the core lining is not interrupted in any place or is not lifted from the core, for example by joints, seams or cracks.

Por el documento DE 196 29 796 A1 son conocidos aisladores compuestos, así como procedimientos para su fabricación. En ellos, la cubierta y la aleta son conformadas continuamente al mismo tiempo en una etapa de trabajo. Según los procedimientos conocidos, no obstante, sólo pueden ser fabricados aisladores compuestos con aletas con forma espiral. Las experiencias con tales aisladores compuestos son consideradas actualmente aún como muy poco importantes.From document DE 196 29 796 A1 are known Composite insulators, as well as manufacturing procedures. In them, the cover and the fin are continuously conformed to the Same time in a work stage. According to the procedures known, however, can only be manufactured insulators Compounds with spiral-shaped fins. The experiences with such Composite insulators are currently still considered as very little important.

El objeto de la presente invención es presentar un procedimiento y un dispositivo con los que sea posible la fabricación de aisladores compuestos con un número discrecional de aletas con forma anular y una envolvente de aleta continua.The object of the present invention is to present a procedure and a device with which the manufacture of composite insulators with a discretionary number of annular shaped fins and a continuous fin envelope.

La solución de este objeto se realiza según el procedimiento de acuerdo con la invención con ayuda de los rasgos característicos de la primera reivindicación. Un dispositivo según la invención para la fabricación de aisladores compuestos está caracterizado por los rasgos de la reivindicación novena.The solution of this object is done according to the procedure according to the invention with the aid of the features characteristic of the first claim. A device according to The invention for the manufacture of composite insulators is characterized by the features of claim 9.

Frente a los procedimientos conocidos para el revestimiento de los núcleos de aisladores compuestos es posible con el procedimiento según la invención fabricar uno tras otro aisladores compuestos con un número discrecional de aletas con forma anular y de longitud discrecional, siendo la envolvente de aleta continua y no presentando ni juntas, ni costuras o resquicios. Para ello, el núcleo, como es conocido por el documento DE 196 29 796 A1, es conducido con velocidad constante centrado a través de la pieza de boquilla de un dispositivo para la aplicación del material de las aletas, por ejemplo una extrusionadora o una prensa de émbolo, siendo aplicado el material sobre el núcleo por todas partes. El conformado de las aletas con forma anular se realiza, no obstante, a diferencia del procedimiento conocido, de manera que visto en la dirección de avance del núcleo detrás del dispositivo para la aplicación del material de este dispositivo es colocado un molde. Mientras que el núcleo está detenido, el molde es llenado con el material de la envolvente de aleta y es formada una aleta. Cuando la aleta ha alcanzado la forma prevista, se abre el molde, se libera la aleta y se inicia de nuevo el avance del núcleo. Así se controla la alimentación del material, de manera que la aplicación del material no se interrumpa, hasta que la envolvente de aleta esté completamente fabricada. De esta forma la envolvente de aleta no presenta en ningún lugar del aislador compuesto ni juntas, ni costuras o resquicios.Facing the known procedures for Coating of composite insulator cores is possible with the process according to the invention manufacture one after another composite insulators with a discretionary number of fins shaped annular and of discretionary length, the fin envelope being continuous and not presenting or joints, or seams or cracks. For this, the core, as is known from DE 196 29 796 A1, is driven with constant speed centered through the nozzle piece of a device for material application of the fins, for example an extruder or a press piston, the material being applied on the core by all parts The shaping of the annular shaped fins is done, not However, unlike the known procedure, so that seen in the direction of advance of the core behind the device for the application of the material of this device a mold. While the core is stopped, the mold is filled with the material of the fin shell and a fin is formed. When the fin has reached the intended shape, the mold is opened, the fin is released and the core advance starts again. Thus controls the feeding of the material, so that the application of the material is not interrupted, until the flap envelope It is completely manufactured. In this way the flap envelope does not present anywhere in the composite insulator or joints, or seams or cracks.

Por el documento DE 42 02 653 A1 es conocido conformar la envolvente de aleta completa con aletas con forma anular en un molde en torno al núcleo. Puesto que el molde es divisible en el plano en el que está situado el núcleo, la envolvente de aleta presenta en toda su longitud dos rebabas opuestas. Las rebabas deben ser eliminadas en la mayor medida posible porque son fuentes de perturbación en lo que respecta al aislamiento, en particular cuando están situadas sobre la cara superior y sobre el contorno de las aletas. Las rebabas son lugares de acumulación de suciedad, que pueden reducir considerablemente la propiedad de aislamiento. En un perfeccionamiento de la invención pueden evitarse las rebabas, en particular sobre el contorno de las aletas, si el molde con el que se realiza el conformado de las aletas, es mayor en su extensión radial que el radio de la aleta y no está completamente relleno con el material de la envolvente de aleta, de modo que la junta de separación no es alcanzada por el material. La mitad del molde para el conformado de la cara superior de las aletas debería ser de una pieza para evitar las rebabas. Por la realización ventajosa del molde se suprime una etapa de trabajo para la eliminación de las rebabas.From DE 42 02 653 A1 it is known form the complete fin shell with shaped fins ring in a mold around the core. Since the mold is divisible in the plane in which the core is located, the fin wrap has two burrs in full length opposite. Burrs should be eliminated to the greatest extent possible because they are sources of disturbance in regards to insulation, particularly when placed on the face upper and on the contour of the fins. Burrs are places of dirt accumulation, which can significantly reduce the insulation property. In an improvement of the invention burrs can be avoided, particularly on the contour of fins, if the mold with which the shaping of the fins, is greater in radial extent than the radius of the fin and it is not completely filled with the envelope material of fin, so that the separation joint is not reached by the material. Half of the mold for forming the upper face of the fins should be one piece to avoid burrs. By the advantageous embodiment of the mold is abolished a working stage for the elimination of burrs.

Durante la apertura del molde, la superficie superior de las aletas puede quedar adherida a las paredes del molde. Por ello las aletas se desmoldan con dificultad y existe el peligro de que se dañe su superficie superior. La tendencia a la adherencia puede ser provocada por el material, aunque también puede ser causada por la adhesión de la superficie superior de la aleta a las superficies superiores conformadoras del molde, las paredes del molde, cuando la alimentación de aire es dificultosa en los lugares en que la superficie superior de la aleta debe separarse de las paredes del molde. Para facilitar el desmoldado de las aletas es ventajoso emplear un material con una alta plasticidad de Williams. La tendencia a la adhesión de las superficies superiores decrece cuando aumenta la plasticidad de Williams. También puede añadirse al material un aditivo antiadherente para reducir su tendencia a la adherencia.During the opening of the mold, the surface upper fins may remain attached to the walls of the mold. Therefore, the fins are unmold with difficulty and there is danger of damaging its upper surface. The tendency to adhesion can be caused by the material, but also it can be caused by adhesion of the upper surface of the fin to the upper mold shaping surfaces, the mold walls, when air feeding is difficult in the places where the upper surface of the fin should separate from the mold walls. To facilitate the demolding of the fins it is advantageous to use a material with a high Williams plasticity. The adhesion tendency of upper surfaces decreases when the plasticity of Williams An additive can also be added to the material. non-stick to reduce its tendency to adhere.

El peligro de la adherencia del material de la envolvente de aleta a las paredes del molde puede ser reducido además si las paredes del molde están hechas de un material que presenta las llamadas propiedades antiadherentes, como por ejemplo politetrafluoretileno.The danger of adhesion of the material of the fin wrap to mold walls can be reduced also if the mold walls are made of a material that presents the so-called non-stick properties, such as polytetrafluoroethylene.

En caso de materiales que tienden a la adherencia, en particular por ejemplo siliconas, son ventajosas las siguientes etapas de procedimiento durante el desmoldado de las aletas. El llenado del molde es monitorizado por lo menos con un sensor de presión sobre o dentro del molde. En caso de una presión determinada correspondiente al grado de relleno deseado se abre un resquicio predeterminado en el molde. Para ello, es desplazada en primer lugar la mitad del molde situada por delante en la dirección de avance del núcleo, por ejemplo aproximadamente un milímetro, para reducir la presión sobre el material y separar su adherencia a las paredes del molde. Inmediatamente después se abre el molde por completo para liberar la aleta.In case of materials that tend to adhesion, in particular for example silicones, are advantageous following procedural steps during the demoulding of fins The filling of the mold is monitored with at least one pressure sensor on or inside the mold. In case of a pressure determined corresponding to the desired degree of filling opens a default gap in the mold. To do this, it is displaced in first half of the mold in front in the direction of advance of the core, for example approximately one millimeter, to reduce the pressure on the material and separate its adhesion to The walls of the mold. Immediately after the mold is opened by Complete to release the fin.

La adhesión a las superficies superiores conformadoras del molde puede no obstante ser tan grande que su eliminación debe ser favorecida por otras etapas de procedimiento. Para garantizar un desmoldado sin daños de las aletas, la separación de la superficie superior de la aleta puede ser favorecida por alimentación de aire hacia la superficie superior de la aleta, en particular en lugares especialmente peligrosos de la aleta como la raíz de aleta. Para ello en las paredes del molde están previstos canales que terminan en las superficies superiores conformadoras. Los canales están cerrados respecto a las superficies superiores conformadoras por válvulas que se abren cuando al separar las superficies superiores de la aleta de las paredes del molde se produce una depresión. La separación puede ser favorecida con aire a presión que es inyectado a través de las válvulas.Adhesion to upper surfaces mold shapers can nonetheless be so large that their Elimination should be favored by other procedural stages. To ensure a demoulding without damage of the fins, the separation of the upper surface of the fin can be favored by air supply to the upper surface of the fin, in particularly in especially dangerous places of the fin such as fin root To do this on the walls of the mold are provided channels that end on the upper shaping surfaces. The channels are closed with respect to the upper surfaces valve shapers that open when the upper fin surfaces of the mold walls are It produces a depression. The separation can be favored with air at pressure that is injected through the valves.

La separación de las superficies superiores de la aleta de las paredes del molde puede ser favorecida también mecánicamente por giro de al menos una mitad del molde respecto a la otra en torno al eje longitudinal del núcleo, separándose eventualmente el material adherido a las paredes del molde debido al movimiento de cizalladura.The separation of the upper surfaces of the fin of the mold walls can also be favored mechanically by turning at least one half of the mold with respect to the other around the longitudinal axis of the core, separating eventually the material adhered to the mold walls due to the shear movement.

La mitad del molde situada delante vista en la dirección de transporte debe estar realizada al menos de dos piezas para por apertura en una dirección esencialmente radial, por extensión o desplegado, poder dejar libre el camino para la aleta. También ambas mitades del molde pueden estar realizadas de dos piezas. Durante la apertura del molde las submitades de una mitad del molde pueden abrirse demoradas en el tiempo respecto a las submitades de la otra mitad del molde, moviéndose las submitades por otra parte en una dirección esencialmente radial desde el núcleo. Por esta forma de proceder se evita una deformación de la aleta en la dirección de apertura, que podría producirse en caso de la apertura simultánea de las submitades.Half of the mold located in front of the transport address must be made at least two pieces for opening in an essentially radial direction, by extension or unfolding, to free the path for the fin. Also both halves of the mold can be made of two pieces. During the opening of the mold the sub-branches of one half of the mold can open delayed in time with respect to submites of the other half of the mold, moving the submites by another part in an essentially radial direction from the core. This way of proceeding prevents deformation of the fin in the opening address, which could occur in case of simultaneous opening of the submites.

Otra posibilidad para poder superar la tendencia a la adherencia del material de la envolvente de aleta a las paredes del molde consiste en calentar el molde. El tratamiento térmico puede estar limitado al endurecimiento de la superficie superior, de manera que la aleta pueda desmoldarse fácilmente. El tratamiento térmico final se realizaría entonces en otra etapa de procedimiento. El tratamiento térmico, no obstante, puede comprender también todo el proceso necesario para el endurecimiento del material de la envolvente de aleta.Another possibility to overcome the trend to the adhesion of the flap envelope material to the Mold walls consist of heating the mold. The treatment thermal may be limited to surface hardening upper, so that the fin can be easily demoulded. He final heat treatment would then be performed at another stage of process. The heat treatment, however, can also understand the entire process necessary for hardening of the fin shell material.

A los extremos de un núcleo son fijadas las armaduras, con las que por una cara es fijado el propio aislador y por la otra cara, el conductor eléctrico. Para la fijación de las armaduras sobre el núcleo los extremos del núcleo deben estar libres del material de la envolvente de aleta. En la fabricación de un aislador compuesto según la invención en primer lugar cuando el comienzo del núcleo sale fuera del dispositivo para la aplicación del material de la envolvente de aleta, la aplicación del material es suspendida hasta que la longitud prevista para la fijación de la armadura haya abandonado el dispositivo. Cuando al final del núcleo se alcanza el punto a partir del cual éste debe llevar la armadura, se interrumpe la alimentación del material. La cubierta se desgarra entonces en el siguiente avance del núcleo en el dispositivo para la aplicación del material y el núcleo queda desnudo.At the ends of a core are fixed the reinforcements, with which the insulator itself is fixed on one side and on the other side, the electric conductor. For fixing the reinforcements on the core the ends of the core must be free of the fin shell material. In the manufacture of a compound insulator according to the invention first when the core start goes out of the device for application of the fin envelope material, the application of the material it is suspended until the planned length for fixing the Armor has left the device. When at the end of the core the point from which he must wear the armor is reached, the feeding of the material is interrupted. The cover is torn then in the next advance of the core in the device to The application of the material and the core is bare.

Otra posibilidad de obtener un extremo sin cubierta del núcleo consiste en desplazar la barra hacia atrás durante el transporte continuo del material de la cubierta en torno al trozo que debe quedar libre. Debido a su viscosidad el material de la cubierta se desgarra durante el desplazamiento y es aplicado de nuevo cuando el núcleo es transportado con la velocidad de avance habitual por el dispositivo para la aplicación de la envolvente de aleta.Another possibility of obtaining an end without core cover consists of moving the bar back during continuous transport of the cover material around to the piece that must be free. Due to its viscosity the material of the cover is torn during displacement and applied again when the core is transported with the speed of usual advance by the device for the application of the fin wrap.

Por las etapas de procedimiento descritas anteriormente se ahorra una etapa de trabajo para la eliminación posterior de la cubierta en los extremos del núcleo, donde éste debe llevar las armaduras. Adicionalmente con ello se ahorra material que si no se perdería.By the procedural steps described previously a work stage for the elimination is saved rear cover at the ends of the core, where it You must wear armor. Additionally this saves material that would not be lost.

Una simplificación del desarrollo del trabajo para la producción de un aislador compuesto se consigue si cada núcleo no tiene que ser alimentado individualmente al dispositivo para la aplicación del material de la envolvente de aleta. Cuando la barra o el tubo previsto para los núcleos de plástico reforzado con fibra de vidrio es tan largo que pueden ser fabricados al menos dos aisladores compuestos uno tras otro, un aislador compuesto conformado terminado o al menos la parte conformada ya terminada del aislador compuesto puede ser conducida a través de un dispositivo de calentamiento, sin que sea necesario un apoyo sobre el material de la envolvente de aleta aún no endurecido. A continuación, el aislador compuesto o al menos la parte del aislador compuesto que ya fue sometida a tratamiento térmico puede llevar sin sostén la parte que aún va a ser sometida al tratamiento térmico, que ya ha abandonado el dispositivo para la aplicación del material de la envolvente de aleta.A simplification of work development for the production of a composite insulator is achieved if each core does not have to be fed individually to the device for the application of the fin envelope material. When the bar or tube provided for reinforced plastic cores with fiberglass is so long that at least two can be manufactured composite insulators one after another, a composite insulator conformed finished or at least the conformed part already finished Composite insulator can be conducted through a device heating, without the need for support on the material of the fin shell not yet hardened. Then the composite insulator or at least the part of the composite insulator that already underwent heat treatment you can wear the part that is still going to be subjected to heat treatment, which has already abandoned the device for the application of the material of the fin wrap.

En lugar de fabricar aisladores compuestos individuales el proceso de fabricación puede también ser realizado continuamente, si es unido respectivamente un núcleo precedente al núcleo siguiente para formar una barra o tubo continuo de mayor longitud. En caso de una calidad correspondiente de la unión de las barras o tubos entre sí existe la posibilidad de fabricar uno tras otro aisladores compuestos de diferente longitud. La longitud de los aisladores compuestos ya no es determinada entonces por la longitud de los núcleos alimentados individualmente, sino por el número predeterminado de aletas. Los núcleos son entonces separados cuando se alcanza el número predeterminado de aletas y, por tanto, la longitud predeterminada de un aislador compuesto. La unión, por ejemplo, puede realizarse por un pegado entre sí de las barras o tubos o por una unión térmica. Si la unión de las barras o tubos sólo debe servir para generar una barra continua o un tubo continuo de mayor longitud y los lugares de unión no satisfacen los requisitos mecánicos en el núcleo de un aislador compuesto, puede ser determinado tal lugar de unión como lugar para la separación de los aisladores compuestos terminados.Instead of manufacturing composite insulators individual manufacturing process can also be performed continuously, if a core preceding the next core to form a continuous bar or tube of greater length. In case of a corresponding quality of the union of the bars or tubes with each other there is the possibility of manufacturing one after other composite insulators of different length. The length of composite insulators is no longer determined then by the length of the nuclei fed individually, but by the default number of fins. The cores are then separated when the predetermined number of fins is reached and therefore the default length of a composite insulator. The union, for example, it can be done by sticking each other of the bars or tubes or by a thermal union. If the union of the bars or tubes It should only be used to generate a continuous bar or a continuous tube of longer length and the places of union do not satisfy the mechanical requirements in the core of a composite insulator, can be determined such a place of union as a place for the separation of Finished composite insulators.

En la fabricación de los aisladores compuestos puede procederse ventajosamente si las partes ya desmoldadas del aislador compuesto, tras la aplicación del material de la envolvente de aleta, para la generación de las propiedades de material requeridas de la envolvente de aleta terminada son tratadas térmicamente, mientras que el material para el desmoldado de la parte restante del aislador compuesto o ya para el desmoldado del aislador compuesto siguiente es aplicado sobre el núcleo continuo, si debido a la alimentación de barras o tubos largos para la separación individual de núcleos está prevista una fabricación continua de aisladores compuestos. En estas variantes de procedimiento, a diferencia del estado de la técnica, ya no hay esperar a la terminación completa de un aislador compuesto antes de que pueda realizarse el tratamiento térmico necesario.In the manufacture of composite insulators it can be advantageously proceeded if the already demoulded parts of the composite insulator, after application of the material of the fin envelope, for the generation of the properties of Required material of the finished fin shell are heat treated while the material for demoulding of the remaining part of the composite insulator or already for demolding of the following composite insulator is applied over the core continuous, if due to the feeding of bars or long tubes for Individual core separation is planned for manufacturing Continuous composite insulators. In these variants of procedure, unlike the prior art, there is no longer wait for the complete termination of a composite insulator before that the necessary heat treatment can be performed.

En caso del tratamiento térmico de aisladores compuestos con fuentes de radiación de calor que actúan desde el contorno exterior sobre los aisladores compuestos, existe el peligro de un sobrecalentamiento de los bordes finos de la aleta. Un calentamiento uniforme de la cubierta y en particular de las aletas se consigue ventajosamente si para el calentamiento se emplea aire caliente. El recorrido de calentamiento, que atraviesa el aislador compuesto, está equipado con una ventilador de aire caliente, que se ocupa de una distribución uniforme de la temperatura y, por tanto, de un calentamiento uniforme de la envolvente de aleta.In case of heat treatment of insulators compounds with heat radiation sources that act from the outer contour on composite insulators, there is the danger of overheating the fine edges of the fin. A uniform heating of the cover and in particular of the fins it is advantageously achieved if air is used for heating hot. The heating path, which crosses the insulator compound, is equipped with a hot air fan, which occupies a uniform temperature distribution and therefore of a uniform heating of the fin shell.

Si el material de la envolvente de aleta presenta un momento dipolar correspondientemente alto, por ejemplo se trata de caucho de silicona (HTV) o copolímero de etileno-propileno (EPM), es posible también una vulcanización con radiación de gran energía, por ejemplo con microondas.If the fin envelope material presents a correspondingly high dipole moment, for example it is of silicone rubber (HTV) or copolymer of ethylene-propylene (EPM), a Vulcanization with high energy radiation, for example with microwave.

El manejo de los aisladores compuestos durante su fabricación se facilita en particular si al menos un aislador compuesto ya terminado, que está unido todavía a través del núcleo al aislador compuesto siguiente aún no terminado, es sostenido por un dispositivo de transporte. El dispositivo de transporte está conectado después del dispositivo de calentamiento. La barra continua o el tubo continuo, del que son cortados los aisladores compuestos terminados, está montado por una cara en los rodillos de accionamiento del dispositivo de avance para la barra o el tubo y se sostiene por el otro lado por un aislador compuesto terminado. Con ello es posible transportar un aislador compuesto aún no terminado sin mediación de su envolvente de aleta aún blanda durante su conformado y tratamiento térmico posterior. Así se evita una deformación o daño de la envolvente de aleta. El dispositivo de transporte puede ser, por ejemplo, una cinta transportadora no accionada, sobre la que los aisladores compuestos ya terminados reposen con el contorno exterior de sus aletas. Los aisladores compuestos se mueven solos por el avance del núcleo. El avance se realiza por medio de un dispositivo de avance por el dispositivo para la aplicación del material de la envolvente de aleta. La cinta transportadora se mueve por sí sola hacia delante a través de los aisladores compuestos que se apoyan sobre ella. El dispositivo de transporte, no obstante, también puede ser accionado. Para ello su accionamiento debe realizarse sincrónicamente con el accionamiento de la barra o el tubo.The handling of composite insulators during manufacturing is facilitated in particular if at least one insulator compound already finished, which is still attached through the core to the next composite insulator not yet finished, it is supported by a transport device The transport device is connected after the heating device. The bar continuous or the continuous tube, from which the insulators are cut finished compounds, is mounted on one side on the rollers of drive of the feed device for the rod or tube and it held on the other hand by a finished composite insulator. With this is possible to transport a composite insulator not yet finished without mediation of its still soft shell envelope during its shaping and subsequent heat treatment. This avoids a deformation or damage of the fin shell. The device of transport can be, for example, a conveyor belt not driven, on which the composite insulators are finished rest with the outer contour of its fins. Insulators compounds move alone by the advance of the nucleus. The advance is performed by means of a feed device by the device for the application of the fin envelope material. Tape transporter moves on its own forward through the composite insulators that rest on it. The device of Transportation, however, can also be operated. For this his drive must be performed synchronously with the drive of the bar or tube.

A continuación se explicará el procedimiento según la invención para la fabricación de aisladores compuestos en un dispositivo previsto para ello. Muestran:The procedure will be explained below. according to the invention for the manufacture of composite insulators in a device intended for it. They show:

Fig. 1, esquemáticamente, la estructura de un aislador compuesto,Fig. 1, schematically, the structure of a composite insulator,

Fig. 2, un dispositivo para la fabricación de aisladores compuestos según la invención,Fig. 2, a device for the manufacture of compound insulators according to the invention,

Fig. 3, como detalle un dispositivo para la formación de una barra continua de la cual son cortados los núcleos de los aisladores compuestos, yFig. 3, as a detail a device for formation of a continuous bar from which the cores are cut of composite insulators, and

Fig. 4, como detalle otro ejemplo de realización de un molde para el conformado de una aleta.Fig. 4, as a detail another embodiment of a mold for forming a fin.

En la Fig. 1 está representada la estructura de un aislador compuesto según la invención, como abandona el dispositivo según la invención para la fabricación de aisladores compuestos antes de la separación del núcleo del aislador compuesto siguiente.In Fig. 1 the structure of a composite insulator according to the invention, as it leaves the device according to the invention for the manufacture of insulators compounds before separating the core from the composite insulator next.

El aislador compuesto 1 está formado por un núcleo 2, que está revestido con una envolvente de aleta 3. La envolvente de aleta 3 se divide en una cubierta 4 y aletas 5 con forma anular. Para facilitar la visibilidad está representada aquí sólo una aleta 5. Un aislador compuesto presenta cinco sectores. El sector A representa el primer extremo 6. Éste no presenta ninguna cubierta 4. Este extremo libre 6 tiene la dimensión 8 que es necesaria para la fijación de una armadura no representada aquí. En el sector B el núcleo 2 está revestido con una cubierta 4, en el sector C se encuentra la aleta 5 con forma anular y en el sector D el núcleo 2 está igualmente revestido con una cubierta 4. La zona E comprende el segundo extremo 7 del aislador 1 y tiene la dimensión 9 que es necesaria para la fijación de la otra armadura no representada aquí. A la zona E se une nuevamente una zona A del aislador siguiente 101, que no está representado aquí por completo y tampoco debe estar completamente terminado.Composite insulator 1 is formed by a core 2, which is coated with a fin shell 3. The fin envelope 3 is divided into a cover 4 and fins 5 with ring shape To facilitate visibility it is represented here only one fin 5. A composite insulator has five sectors. He sector A represents the first end 6. It does not present any cover 4. This free end 6 has the dimension 8 which is necessary for fixing an armor not shown here. In sector B the core 2 is lined with a cover 4, in the sector C is fin 5 with an annular shape and in sector D core 2 is also coated with a cover 4. Zone E it comprises the second end 7 of the insulator 1 and has the dimension 9 which is necessary for fixing the other armor not represented here. Zone A is joined again by zone A of the next insulator 101, which is not represented here completely and It must not be completely finished.

Como se puede ver además en la Fig. 1, el núcleo 2 y el núcleo 102 del aislador compuesto siguiente 101 en el ejemplo de realización presente forman una barra continua 14. El núcleo puede también estar formado por tubos. En el lugar 10 es separado el aislador compuesto 1 ya terminado del aislador compuesto 101. Como se puede ver además en la Fig. 1 al extremo 7 sin cubierta del núcleo 2 del aislador compuesto 1 se une en el lugar de separación 10 el primer extremo 106 del núcleo 102 del aislador compuesto 101, sobre el que debe ser fijada igualmente una armadura. Por tanto, este extremo 106 en una longitud 108 está igualmente libre de la cubierta 4.As can also be seen in Fig. 1, the core 2 and core 102 of the next composite insulator 101 in the present embodiment example form a continuous bar 14. The core can also be formed by tubes. In place 10 is separated the composite insulator 1 already finished from the insulator compound 101. As can be seen further in Fig. 1 at end 7 no core cover 2 of composite insulator 1 joins in the separation location 10 the first end 106 of the core 102 of the compound insulator 101, on which a armor. Therefore, this end 106 in a length 108 is equally free from cover 4.

La Fig. 2 muestra esquemáticamente un ejemplo de realización para un dispositivo 11 según la invención para la fabricación de aisladores compuestos. Están representadas y serán descritas sólo las características que contribuyen a la invención.Fig. 2 schematically shows an example of embodiment for a device 11 according to the invention for the manufacture of composite insulators. They are represented and will be described only the characteristics that contribute to the invention.

El dispositivo 11 para la fabricación de aisladores compuestos comprende en el ejemplo de realización presente esencialmente un dispositivo 12 para la aplicación del material de las envolventes de aleta 3, al que es alimentada por medio de un dispositivo de avance 13 una barra larga 14 de plástico reforzado con fibra de vidrio, a partir de la cual son formados los núcleos 2, 102 de los aisladores compuestos 1, 101. Además pertenece al dispositivo 11 un molde 15 para el conformado de las aletas 5, que está dispuesto antes del dispositivo 12 para la aplicación del material de las envolventes de aleta 3. Al dispositivo 12 se unen en el ejemplo de realización presente un recorrido de calentamiento 16 para el tratamiento térmico del material de la envolvente de aleta, un dispositivo de transporte 17 y un dispositivo de separación 18 para la separación de los aisladores compuestos 1 terminados de la barra 14. La barra 14 es fabricada de manera que se compone de fragmentos pequeños 19. Mientras que los núcleos 2 de los aisladores compuestos terminados 1 son separados de la barra 14, son añadidos nuevos fragmentos 19 antes de su entrada en el dispositivo 12 para la aplicación del material de las envolventes de aleta 3, de manera que es posible una producción continua de aisladores compuestos.The device 11 for the manufacture of compound insulators comprise in the exemplary embodiment essentially present a device 12 for the application of the Fin 3 envelope material, to which it is fed by middle of a feed device 13 a long plastic bar 14 reinforced with fiberglass, from which the cores 2, 102 of compound insulators 1, 101. In addition a mold 15 belongs to the device 11 for forming the fins 5, which is arranged before device 12 for the application of the material of the fin envelopes 3. Al device 12 are joined in the present embodiment example a heating path 16 for heat treatment of fin shell material, a transport device 17 and a separation device 18 for the separation of the Composite insulators 1 finished from bar 14. Bar 14 is manufactured in a way that consists of small fragments 19. While cores 2 of finished composite insulators 1 are separated from bar 14, new fragments 19 are added before entering the device 12 for the application of material of fin wrappers 3, so that it is possible a continuous production of composite insulators.

El tipo de unión de dos fragmentos, barras o tubos, depende del procedimiento previsto. Si sólo deben ser fabricados aisladores compuestos que tengan exactamente la misma longitud que las barras o tubos unidos entre sí, cada barra o cada tubo constituye un núcleo. Estos núcleos sólo tienen que estar unidos entre sí hasta el punto de que sea posible un transporte común. Para ello basta, por ejemplo, ya la unión de dos barras o tubos colindantes por las superficies frontales por medio de cinta adhesiva.The type of union of two fragments, bars or tubes, depends on the intended procedure. If only they must be manufactured composite insulators that have exactly the same length that the bars or tubes joined together, each bar or each tube constitutes a core. These cores just have to be linked together to the point where transport is possible common. For this, it is enough, for example, to join two bars or tubes adjacent to the front surfaces by means of tape adhesive

Sin embargo, si los fragmentos deben ser unidos de forma duradera y sólida son necesarios otros procedimientos de unión, por ejemplo pegado, unión térmica, soldadura por fricción o por medio de pernos.However, if the fragments must be joined in a lasting and solid way other procedures of bonding, for example bonding, thermal bonding, friction welding or through bolts.

De los procedimientos de unión posibles aquí se describirá sólo un ejemplo. La unión de los fragmentos 19 al extremo de la barra 14 se realiza de forma duradera por pegado en un dispositivo de pegado 21 que está representado en la Fig. 3. Está conectado antes del dispositivo 12 para la aplicación del material de las envolventes de aleta 3. El dispositivo de pegado 21 puede estar suspendido desplazable por ejemplo por medio de rodillos de rodadura 22 en un carril suspendido 23, para poder tomar parte en el movimiento de avance de la barra 14 durante el proceso de pegado. El dispositivo de pegado 21 con una garra 24 dispuesta fijamente retiene a la barra 14 durante el proceso de pegado. Una garra 25 que es desplazable alternativamente en la dirección del eje longitudinal 26 de la barra 14, como está indicado por la doble flecha 27, sujeta un fragmento 19 para la adición de la barra 14. El fragmento 19 es alimentado por medio de rodillos de apoyo 28, cuya distancia entre sí es ajustable al diámetro de los fragmentos. Por ejemplo por medio de una tobera 29 es aplicado adhesivo sobre la superficie frontal 20 de la barra 14. Después, el fragmento 19 es presionado por medio de la garra 25 en la dirección de la flecha 30 con su superficie frontal 20 contra la superficie frontal 20 de la barra 14 rociada con el adhesivo y mantenida hasta que la unión de adhesión sea sólida. Durante este tiempo el dispositivo de pegado 21 marcha conjuntamente con la barra 14 en la dirección de avance 31, lo que es posible por la marcha simultánea sobre el carril suspendido 23. Tras la finalización del proceso de pegado se abren las garras 24 y 25 y el dispositivo de pegado 21 es desplazado al extremo aún libre del fragmento 19 pegado en ese momento, para allí pegar el siguiente fragmento.Of the possible joining procedures here are will describe just one example. The union of fragments 19 to end of the bar 14 is done permanently by sticking on a gluing device 21 that is shown in Fig. 3. It is connected before device 12 for material application of the flap envelopes 3. The gluing device 21 can be suspended, for example, by means of rollers of rolling 22 in a suspended rail 23, to be able to take part in the forward movement of bar 14 during the bonding process. He glue device 21 with a claw 24 fixedly arranged retains bar 14 during the bonding process. A claw 25 which is alternately movable in the direction of the axis longitudinal 26 of bar 14, as indicated by double arrow 27, hold a fragment 19 for the addition of bar 14. The fragment 19 is fed by means of support rollers 28, whose distance from each other is adjustable to the diameter of the fragments. For example, by means of a nozzle 29, adhesive is applied to the front surface 20 of bar 14. Next, fragment 19 is pressed by means of claw 25 in the direction of arrow 30 with its front surface 20 against the front surface 20 of the bar 14 sprayed with the adhesive and held until the joint of adhesion be solid. During this time the gluing device 21 marches together with bar 14 in the forward direction 31, which is possible by the simultaneous march on the rail Suspended 23. After the end of the paste process they open the claws 24 and 25 and the gluing device 21 is moved to the end still free of fragment 19 stuck at that time, stop there Paste the following fragment.

A continuación se describirá la fabricación de aisladores compuestos con el dispositivo según la invención representado en la Fig. 2.Next, the manufacture of composite insulators with the device according to the invention depicted in Fig. 2.

La fabricación de aisladores compuestos puede realizarse de forma completamente automática, siendo ajustados entre sí los desarrollos del procedimiento en los dispositivos individuales por medio de un dispositivo de mando 32. Los dispositivos individuales están unidos al dispositivo de mando 32 por medio de líneas de señal y piloto 33.The manufacture of composite insulators can be performed completely automatically, being adjusted each other the developments of the procedure in the devices by means of a control device 32. The individual devices are connected to the control device 32 by means of signal and pilot lines 33.

En el inicio del dispositivo 11 para la fabricación de aisladores compuestos 1 es introducida una barra 14 en la dirección de avance 31 a través de los rodillos de accionamiento 34 abiertos del dispositivo de avance 13 en el cabezal de inyección 35 del dispositivo 12 para la aplicación del material de la envolvente de aleta. En el ejemplo presente, el dispositivo 12 es una extrusionadora. El material 36 del que son conformadas las envolventes de aleta 3 en el ejemplo de realización presente es un caucho de silicona HTV. Es introducido como banda desde un rodillo de reserva de forma conocida por un tornillo sin fin 37 rotatorio en la extrusionadora 39 y por medio de una tobera que envuelve a la barra 14 con forma anular es presionado fuera del cabezal de inyección 35 y aplicado en capas de espesor uniforme sobre la barra 14. Para que la aplicación del material 36 para las envolventes de aleta 3 se realice uniformemente, el accionamiento 40 del tornillo sin fin 37 está unido al dispositivo de avance 13 de la barra 14 por medio de un regulador de marcha sincrónica 41.At the start of device 11 for the manufacture of composite insulators 1 a bar 14 is introduced in the direction of travel 31 through the rollers of open drive 34 of the feed device 13 in the head of injection 35 of the device 12 for the application of the material of the fin envelope. In the present example, the device 12 is an extruder. The material 36 of which they are formed the fin envelopes 3 in the present embodiment example is an HTV silicone rubber. It is introduced as a band from a reserve roller in a known way by an endless screw 37 rotary in the extruder 39 and by means of a nozzle that wraps around the bar 14 with annular shape is pressed out of the 35 injection head and applied in layers of uniform thickness on bar 14. So that the application of material 36 for fin envelopes 3 be performed uniformly, drive 40 of the worm 37 is connected to the feed device 13 of the bar 14 by means of a synchronous gear regulator 41.

Para que la envolvente de aleta 3 se adhiera bien sobre el núcleo 102 del aislador compuesto aún por fabricar 101 es aplicado un medio adherente en un dispositivo 42, que en el ejemplo de realización presente está conectado antes del dispositivo de avance 13 y que la barra 14 atraviesa. Además está previsto un aparato de medición de la longitud 43 que se apoya con una rueda palpadora 44 sobre la superficie superior de la barra 14. Con el aparato de medición de la longitud 43 se monitoriza el avance de la barra 14, la longitud de los núcleos 2 y 102 y las distancias de las aletas medidas entre sí, así como se controla el dispositivo de separación 18 y la aplicación del material de las envolventes de aleta 3.For the fin envelope 3 to adhere well on the core 102 of the insulator still to be manufactured 101 is applied an adherent means in a device 42, which in the example present embodiment is connected before the device feed 13 and bar 14 goes through. It is also planned a measuring device length 43 that is supported by a wheel probe 44 on the upper surface of the bar 14. With the length measuring device 43 the progress of the bar 14, the length of cores 2 and 102 and the distances of the fins measured against each other, as well as controlling the device separation 18 and the application of the material of the envelopes of fin 3.

La barra 14 es introducida en el cabezal de inyección 35 hasta el punto de que su cara frontal coincide con el orificio de salida de la tobera anular aquí no representada. Después es conectado el dispositivo de avance 13, la extrusionadora 12, pero aún no el dispositivo para la aplicación del material 36 de las envolventes de aleta 3. Una vez que la barra 14, que a partir de ahora es el futuro núcleo de un nuevo aislador compuesto, ha salido del cabezal de inyección 35 la longitud 8 predeterminada por la fijación de la armadura, sector A en la Fig. 1, es conectada la extrusionadora 12 y aplicado el material 36 para la formación de una envolvente de aleta 3. Así se forma la primera cubierta 4. Después de que la longitud predeterminada por el dispositivo de mando 32 haya sido fijada por el dispositivo de medición de la longitud 43, se detiene el avance de la barra 14. El sector B del aislador compuesto está por tanto fabricado. Durante un tiempo predeterminado por el dispositivo de mando 32 el tornillo sin fin 37 transporta además el material 36 para la formación de la envolvente de aleta 3 en la zona C. Con ello fluye el producto extruido 45 fuera de la tobera de aplicación concéntricamente en torno a la barra 14. Tras el transcurso del tiempo se detiene el transporte del producto extruido 45 y a partir de él es conformada una aleta 5.The bar 14 is introduced into the head of 35 injection to the point that its front face matches the exit hole of the annular nozzle not shown here. After the feed device 13, the extruder 12, is connected, but not yet the device for the application of material 36 of the fin envelopes 3. Once the bar 14, which from now is the future core of a new composite insulator, it has come out of the injection head 35 the length 8 predetermined by the fixing of the reinforcement, sector A in Fig. 1, the extruder 12 and applied material 36 for the formation of a fin shell 3. This is how the first cover is formed 4. After that the length predetermined by the control device 32 has been fixed by the measuring device of length 43, the advance of the bar 14 is stopped. Sector B of the insulator compound is therefore manufactured. For a predetermined time by the control device 32 the worm 37 carries in addition the material 36 for the formation of the flap envelope 3 in zone C. This flows the extrudate 45 out of the application nozzle concentrically around bar 14. After the transport of the product stops over time extruded 45 and from it a fin 5 is formed.

Para el conformado de una aleta 5 se emplea un molde 15. Éste se compone de dos mitades 46 y 47, estando dispuesta la primera mitad 46 directamente en la cara frontal del cabezal de inyección 35, por la que sale la barra 14. La segunda mitad del molde 47, vista en la dirección de transporte 31 de la barra 14, está detrás de la primera mitad del molde 46. Las dos mitades del molde 46 y 47 están colocadas en un plano 48 que es esencialmente transversal al eje longitudinal 26 de la barra 14, como se indica por el ángulo recto 49. Mientras que la primera mitad del molde 46 está unida fijamente al cabezal de inyección 35, la segunda mitad del molde 47 puede ser movida a lo largo del eje longitudinal 26 de la barra 14 para el cierre en dirección a la primera mitad del molde 46 y hacia fuera de ella para la apertura del mismo, como está indicado por la doble flecha 50.For forming a fin 5 a mold 15. This is composed of two halves 46 and 47, being arranged the first half 46 directly on the front face of the head of injection 35, by which the bar comes out 14. The second half of the mold 47, view in the transport direction 31 of the bar 14, is behind the first half of mold 46. The two halves of the mold 46 and 47 are placed in a plane 48 which is essentially transverse to the longitudinal axis 26 of the bar 14, as indicated for the right angle 49. While the first half of the mold 46 is fixedly attached to the injection head 35, the second half of the mold 47 can be moved along the longitudinal axis 26 of the bar 14 for closing in the direction of the first half of the mold 46 and out of it for opening it, as is indicated by double arrow 50.

Para liberar el camino a las aletas recién conformadas la segunda mitad del molde 47 está dividida a su vez en al menos dos submitades 51 y 52, discurriendo el plano de división 53 transversal al primer plano de división 48 y pasando por el eje longitudinal 26 de la barra 14. La división de la mitad del molde 47 posibilita mover sus submitades 51 y 52 en esencia radialmente al eje longitudinal 26 de la barra 14, esto es, esencialmente en el plano de división 48, como está indicado por la doble flecha 54. Las dos submitades 51 y 52 de la mitad del molde 47 pueden ser abiertas y cerradas por medio de un dispositivo 55, como está indicado igualmente con la doble flecha 54. Es posible también aunque aquí no está representado un desplegado de las dos submitades con dos hojas de puerta. Además el dispositivo 55 asume también la apertura y cierre de las dos mitades del molde 46 y 47 para el conformado de las aletas. El dispositivo 55 está unido a través de una línea de mando 33 al dispositivo de mando 32.To free the way to the fins just formed the second half of the mold 47 is in turn divided into at least two sub-branches 51 and 52, running the division plane 53 transverse to the first division plane 48 and passing through the axis longitudinal 26 of the bar 14. The division of the mold half 47 makes it possible to move its sub-branches 51 and 52 essentially radially to longitudinal axis 26 of the bar 14, that is, essentially in the division plane 48, as indicated by double arrow 54. The two sub-branches 51 and 52 of the half of the mold 47 can be opened and closed by means of a device 55, as indicated also with double arrow 54. It is also possible although here a display of the two sub-branches with two is not represented door leaves. In addition, the device 55 also assumes the opening and closing of the two halves of the mold 46 and 47 for the forming of fins. The device 55 is connected through a line of control 33 to control device 32.

Para el conformado de una aleta 5 son reunidas las submitades 51 y 52 de la mitad del molde 47 y luego acercada la mitad del molde 47 a la mitad del molde 46. Así, el producto extruido 45 previsto para el conformado de una aleta es encerrado por el molde 15 y es conformada una aleta 5. Puesto que la cantidad del producto extruido 45 es tal que no llena el molde 15 hasta la junta de separación, no se produce rebaba sobre el contorno de una aleta 5 en el lugar en el que coinciden las dos mitades del molde 46 y 47.For the formation of a fin 5 they are gathered sub-branches 51 and 52 of half of mold 47 and then the half of mold 47 to half of mold 46. Thus, the product Extruded 45 intended for forming a fin is enclosed by mold 15 and a fin 5 is formed. Since the amount of the extruded product 45 is such that it does not fill the mold 15 until the seal, no burr is produced on the contour of a fin 5 at the place where the two halves of the mold 46 coincide and 47.

El conformado de una aleta 5 puede realizarse también de manera que el molde 15 ya es cerrado cuando se detiene el avance de la barra 14. El material extruido 45 previsto para el conformado de una aleta es transportado entonces en el molde cerrado. También aquí la cantidad de producto extruido retirada por el dispositivo de mando 32 puede estar predeterminada a través del tiempo. Es posible también el control de la cantidad de llenado por medio de sensores de presión en el molde 15 o en las paredes de las mitades del molde 46 y 47, como aquí no está representado.Forming a fin 5 can be performed also so that the mold 15 is already closed when it stops the advance of the bar 14. The extruded material 45 provided for the formed of a fin is then transported in the mold closed. Also here the quantity of extruded product removed by the control device 32 may be predetermined through the weather. It is also possible to control the amount of filling by means of pressure sensors in the mold 15 or in the walls of the mold halves 46 and 47, as here it is not shown.

Puesto que la mitad del molde 47 está a su vez dividida en dos submitades 51 y 52 puede formarse en sus juntas de separación una rebaba. Para evitar esto en gran medida, por un conformado correspondiente de los cantos de las submitades, por ejemplo por redondeado, puede evitarse la formación de una rebaba afilada y por tanto perturbadora. Además, la mitad del molde 47 puede estar prevista para el conformado de la cara inferior de las aletas de manera que pueda ser conformada con la mitad del molde 46 de una pieza la cara superior de las aletas completamente libre de rebaba.Since half of mold 47 is in turn divided into two sub-branches 51 and 52 can be formed in their boards of separation a burr. To avoid this greatly, by a corresponding conformation of the songs of the submites, by example by rounded, the formation of a burr can be avoided sharp and therefore disturbing. In addition, half of the mold 47 may be provided for the shaping of the underside of the fins so that it can be shaped with half of the mold 46 one piece the upper face of the fins completely free of burr.

Tras el conformado de una aleta 5, el molde 15 debe liberar la aleta sin dañar su superficie superior. En caso de materiales que tienden a adherirse a las superficies superiores conformadoras del molde 15, por ejemplo en particular caucho de silicona, las mitades del molde 46 y 47 deben ser abiertas con cuidado para que la superficie superior de la aleta no se dañe. Así puede estar previsto que el llenado del molde 15 sea monitorizado por medio de sensores de presión aquí no representados. En caso de una presión determinada correspondiente al grado de llenado deseado se abre en el molde un resquicio predeterminado. Para ello en primer lugar es retirada la mitad de molde 47 en conjunto lentamente y en la dirección del eje longitudinal 26 de la barra 14, por ejemplo, aproximadamente un milímetro, para reducir la presión sobre el material y separar su adherencia a las paredes del molde. Inmediatamente a continuación se abre el molde por completo para liberar la aleta y se separan las dos submitades 51 y 52 radialmente respecto al eje longitudinal 26, en la dirección de la flecha 54. Con la conexión del dispositivo de avance 13 y el avance de la barra 14 se separa entonces la aleta 5 de la mitad del molde 46.After forming a fin 5, the mold 15 You must release the fin without damaging its upper surface. In case of materials that tend to adhere to the upper surfaces mold shapers 15, for example in particular rubber of silicone, mold halves 46 and 47 must be opened with Be careful so that the upper surface of the fin is not damaged. So it can be provided that the filling of the mold 15 be monitored by means of pressure sensors not shown here. In case of a given pressure corresponding to the desired degree of filling a predetermined loophole is opened in the mold. To do this in first half of mold 47 is removed together slowly and in the direction of the longitudinal axis 26 of the bar 14, for example, about one millimeter, to reduce the pressure on the material and separate its adhesion to the mold walls. Immediately next the mold is opened completely to release the fin and the two sub-branches 51 and 52 are separated radially with respect to longitudinal axis 26, in the direction of the arrow 54. With the connection of the feed device 13 and the feed the flap 5 is then separated from the mold half of the mold 46.

Para reducir la tendencia a la adherencia del material de la envolvente de aleta a las paredes de las mitades del molde, éstas pueden estar recubiertas también con un material que reduzca la tendencia a la adherencia, por ejemplo, con politetrafluoretileno. La separación de la superficie superior de la aleta de las paredes del molde puede también favorecerse de forma mecánica por giro de las dos mitades del molde en sentido contrario cuando el molde está aún cerrado. Cuando el conformado de la aleta 5 está terminado se fabrica la zona C de un aislador compuesto según la Fig. 1.To reduce the adhesion tendency of the flap envelope material to the walls of the halves of the mold, these can also be coated with a material that reduce the tendency to adhere, for example, with polytetrafluoroethylene. The separation of the upper surface of the fin of the mold walls can also be favored mechanical rotation of the two halves of the mold in the opposite direction when the mold is still closed. When the shape of the fin 5 zone C of a composite insulator is manufactured according to Fig. 1.

Con la conexión del dispositivo de avance 13 para el avance de la barra 14 se conecta al mismo tiempo la extrusionadora 12, de manera que a la aleta 5 se une sin interrupción el revestimiento de la cubierta. La longitud de la cubierta 4 que se va a aplicar hasta el desmoldado de otra aleta es determinada por el dispositivo de mando 32. Después de que por el aparato de medición de la longitud 43 haya sido determinada la longitud predeterminada de la cubierta 4, es detenido el dispositivo de avance 13 y en caso de aisladores compuestos con varias aletas se realiza el conformado de otra aleta.With the connection of the feed device 13 for the advance of the bar 14 is connected at the same time the extruder 12, so that the fin 5 joins without interruption of the roof covering. The length of the cover 4 to be applied until the demoulding of another fin is determined by the control device 32. After that by the measuring device length 43 has been determined the default length of cover 4, the device is stopped of advance 13 and in case of composite insulators with several fins the other fin is formed.

Mientras que el aislador compuesto crece, su primer extremo se aleja cada vez más del cabezal de inyección 35 y penetra en el recorrido de calentamiento 16, que está dispuesto detrás de la extrusionadora 12. En el recorrido de calentamiento 16 se realiza un tratamiento térmico del material aún blando de la envolvente de aleta 3, para que consiga las propiedades mecánicas y eléctricas necesarias para un aislador.As the composite insulator grows, its first end moves further away from the injection head 35 and penetrates the heating path 16, which is arranged behind the extruder 12. On the heating path 16 a heat treatment of the still soft material of the fin envelope 3, so that it achieves mechanical properties and electrical necessary for an insulator.

El recorrido de calentamiento 16 en el ejemplo de realización presente es un horno de paso continuo. El tratamiento térmico de las envolventes de aleta en bruto se realiza con aire caliente en correspondencia al procedimiento según la invención. Con ello está asegurado un calentamiento uniforme que evita un sobrecalentamiento local de las envolventes de aleta.The heating path 16 in the example of Present embodiment is a continuous step oven. The treatment Thermal envelope of raw fin is performed with air heat in correspondence with the process according to the invention. With this ensures uniform heating that prevents a local overheating of the fin envelopes.

El aire caliente es generado por medio de un ventilador 56 con un calentador 57 conectado a continuación e inyectado uniformemente en el horno de paso continuo 16. La temperatura y el caudal de aire son regulados por medio del dispositivo de mando 32. La longitud del horno de paso continuo 16, así como el tratamiento térmico de la envolvente de aleta son adaptados al material de la aleta y a la velocidad de avance de la barra 14.The hot air is generated by means of a fan 56 with a heater 57 connected next e uniformly injected into the continuous step oven 16. The temperature and air flow are regulated by means of control device 32. The length of the continuous passage oven 16, as well as the heat treatment of the fin shell are adapted to the fin material and the feed rate of the bar 14.

Visto en la dirección de avance 31 las zonas ya terminadas del aislador compuesto 101 abandonan el horno de paso continuo 16. Las aletas 5 son ahora sólidas, de manera que ya no se deforman cuando son utilizadas para el apoyo del aislador compuesto. Las aletas 5 del aislador compuesto 101 que abandona el horno de paso continuo 16 son desplazadas a un dispositivo de transporte 17, en el ejemplo de realización presente una cinta transportadora sin fin, no accionada, que está enlazada en torno a rodillos de desviación 59, de los que aquí sólo se puede ver uno. La cinta transportadora 58 se mueve exclusivamente por el avance de los aisladores compuestos 1 situados en la cinta transportadora. La cinta transportadora es tan larga que al menos otro aislador compuesto 1 ya completamente terminado encuentra sitio en ella. Puesto que no todos los núcleos 2 y 102 de los aisladores compuestos 1 ó 101 constituyen una barra continua 14, es posible transportar el aislador compuesto 101 en formación con su envolvente de aleta 3 aún blanda sin apoyo a través del horno de paso continuo 16.Seen in the direction of advance 31 the zones already finished with composite insulator 101 leave the furnace continuous 16. The fins 5 are now solid, so that they are no longer warp when used for the support of the composite insulator. The fins 5 of the composite insulator 101 leaving the furnace of continuous passage 16 are moved to a transport device 17, in the exemplary embodiment present a conveyor belt without end, not driven, which is linked around rollers of deviation 59, of which only one can be seen here. Tape conveyor 58 moves exclusively by the advance of the Composite insulators 1 located on the conveyor belt. The conveyor belt is so long that at least one other insulator compound 1 already completely finished finds space in it. Since not all cores 2 and 102 of the insulators compounds 1 or 101 constitute a continuous bar 14, it is possible transport compound insulator 101 in formation with its Fin flap 3 still soft without support through the furnace continuous step 16.

Si el núcleo de un aislador compuesto está completamente revestido con una envolvente de aleta en las zonas previstas para ello, entonces por medio del dispositivo de mando 32 se detiene la aplicación del material 36 de la envolvente de aleta 3, mientras que el avance de la barra 14 continúa. Por la detención de la extrusionadora 12 en el siguiente desplazamiento de la barra 14 se desgarra la envolvente de aleta 3 y la barra 14 se queda desnuda. La aplicación del material de la envolvente de aleta permanece interrumpido hasta que el aparato de medición de la longitud 43 ha determinado que la barra 14 ha sido desplazada hacia delante un trayecto que corresponde a la longitud que es necesaria para la fijación de las armaduras sobre el aislador compuesto que acaba de ser completamente revestido con la envolvente de aleta y el siguiente aún por fabricar. Adicionalmente se tiene en cuenta el espesor de la hoja de sierra del dispositivo de separación 18. A continuación se inicia de nuevo la aplicación del material para la envolvente de aleta del siguiente aislador compuesto.If the core of a composite insulator is completely coated with a flap envelope in the areas provided for this, then by means of the control device 32 the application of the material 36 of the flap envelope is stopped 3, while the advance of bar 14 continues. For the arrest of the extruder 12 in the next displacement of the bar 14 the flap envelope 3 is torn and the bar 14 remains naked The application of the fin envelope material remains interrupted until the measuring device of the length 43 has determined that bar 14 has been moved towards in front of a path that corresponds to the length that is necessary for fixing the reinforcements on the composite insulator that has just been completely coated with the fin shell and The next one yet to be manufactured. Additionally, the saw blade thickness of the separation device 18. A then the application of the material for the fin envelope of the following composite insulator.

Como se puede ver en la Fig. 2, están colocados dos aisladores compuestos 1 ya terminados sobre el dispositivo de transporte 17. En el dispositivo de transporte 17 está dispuesto el dispositivo de separación 18 a una distancia de su inicio, el rodillo de desviación 59, tal que junto a dos aisladores compuestos 1 completamente terminados también aún por lo menos una aleta 5 ya completamente endurecida de un aislador compuesto todavía por terminar 101 se apoya sobre la cinta transportadora 58. Con ello se consigue un buen apoyo del aislador compuesto aún por fabricar 101. El dispositivo de separación 18 es desplazable con respecto a la longitud de los aisladores compuestos aún por fabricar en posiciones correspondientes como se indica con la doble flecha 60. Para ello el dispositivo de separación 18 puede estar suspendido desplazable por ejemplo con rodillos de rodadura 61 en un carril suspendido 62. Para la separación de un aislador compuesto 1 terminado, el dispositivo de separación 18 según una especificación de posicionamiento por el aparato de medición de la longitud 43 es dirigido por el dispositivo de mando 32 a un lugar del dispositivo de transporte 17, en el que sobre la cinta transportadora 58 se sitúa el lugar de separación 10 entre dos aisladores compuestos 1, colocado para la separación en el lugar de separación 10 y retrocedido de nuevo tras el proceso de separación, como es indicado por la doble flecha 63. La separación de los aisladores compuestos terminados se realiza cuando se acaba de conformar una aleta y está detenido el dispositivo de avance 13 de la barra 14. El dispositivo de separación 18 fija con una garra 64 ajustable al aislador compuesto 1 el extremo 7 del aislador compuesto que se va a separar durante el proceso de separación. De la barra 14 aún continua es separado con una sierra 65 el núcleo 2 del aislador 1. Tras el proceso de separación la garra 64 es abierta y retraída y el dispositivo de separación 18 retrocedido a su posición de partida. El aislador compuesto 1 separado puede ahora ser retirado para elaboración posterior o es transportado durante la nueva puesta en marcha del dispositivo de transporte 17 a un lugar de recogida no representado aquí.As you can see in Fig. 2, they are placed two composite insulators 1 already finished on the device transport 17. In the transport device 17 the separation device 18 at a distance from its beginning, the deflection roller 59, such that together with two composite insulators 1 completely finished also still at least one fin 5 already completely hardened from an insulator still composed of finish 101 rests on conveyor belt 58. This will get a good support of the insulator still made by manufacturing 101. The separation device 18 is movable with respect to the length of insulators still to be manufactured in corresponding positions as indicated by double arrow 60. For this, the separation device 18 may be suspended. movable for example with rolling rollers 61 in a rail suspended 62. For the separation of a composite insulator 1 finished, the separation device 18 according to a specification of positioning by the measuring device of length 43 is directed by the control device 32 to a place of the device of transport 17, in which on the conveyor belt 58 places the separation place 10 between two composite insulators 1, placed for separation at the place of separation 10 and backed down again after the separation process, as is indicated by double arrow 63. Separation of insulators finished compounds is done when you just formed a the feed device 13 of the bar 14 is finned and stopped. The separation device 18 fixed with a claw 64 adjustable to the compound insulator 1 the end 7 of the compound insulator that is going to separate during the separation process. From bar 14 yet The core 2 of the insulator 1 is separated with a saw 65. After the separation process the claw 64 is open and retracted and the separation device 18 moved back to its starting position. The separate composite insulator 1 can now be removed for subsequent processing or is transported during the new commissioning transmission of transport device 17 to a collection point not represented here.

Si las uniones de pegado en la barra 14 no satisfacen los requisitos de solidez de la barra puede elegirse la formación de la banda 14 de tal modo que cada barra pegada sea sólo tan larga como el núcleo de un aislador compuesto. Para ello entonces cada lugar de pegado sería al mismo tiempo un lugar de separación 10 y ningún núcleo contendría un lugar de pegado.If the bonding joints in bar 14 do not meet the strength requirements of the bar you can choose the formation of the band 14 so that each stick stuck is only as long as the core of a composite insulator. For it then each place of paste would be at the same time a place of separation 10 and no core would contain a sticking place.

En la Fig. 4 se muestran dos posibilidades de la realización de un molde. Está representado en cada caso sólo la mitad de un corte a través del molde y de la aleta. Para una representación completa sería necesario una reflexión especular en el eje longitudinal 26 de la barra 14.In Fig. 4 two possibilities of the realization of a mold. It is represented in each case only the half of a cut through the mold and fin. For one full representation would require specular reflection in the longitudinal axis 26 of the bar 14.

El molde 15a está cerrado y se compone de la mitad de molde 46a que está dispuesta delante del cabezal de inyección aquí no representado, y la mitad del molde 47a. Las dos mitades del molde 46a y 47a están divididas en el plano de división 48 que discurre transversal al eje longitudinal 26 de la barra 14, como está indicado por el ángulo recto 49. El plano de división 48 constituye al mismo tiempo la cara inferior 66 de la aleta 5. La cara superior 67 de la aleta 5 está situada en la mitad del molde 46a. El conformado de la aleta 5 ya está terminado. Delante de la aleta 5 se extiende sobre la barra 14 la cubierta 4 de la envolvente de aleta 3.The mold 15a is closed and consists of the half of mold 46a which is arranged in front of the head of injection here not shown, and half of the mold 47a. Both mold halves 46a and 47a are divided in the division plane 48 running transversely to the longitudinal axis 26 of the bar 14, as indicated by the right angle 49. The plane of division 48 at the same time it constitutes the lower face 66 of the fin 5. The upper face 67 of fin 5 is located in the middle of the mold 46th The shape of fin 5 is now finished. In front of fin 5 extends over the bar 14 the cover 4 of the fin envelope 3.

Una rebaba de molde que podría ser provocada por la junta de separación 68 de las dos mitades de molde 46a y 47a, se evita por las siguientes medidas. La dosificación del material extruido para la formación de una aleta se realiza de manera que el espacio 69 del molde 15a previsto para el conformado de una aleta 5 no es rellenado hasta la junta de separación 68. La extensión radial R del espacio 69 del molde es mayor que el radio r de la aleta 5 alcanzado realmente. La junta de separación 68 no está cerrada en la zona marginal 70 de la aleta 5. La junta de separación 68 entre las dos mitades del molde 46a y 47a puede o bien estar abierta por todo el contorno del molde 15a, de manera que las dos mitades del molde estén distanciadas entre sí, o bien las dos mitades topan una contra otra pero presentan ranuras distribuidas por el contorno dirigidas radialmente que cuando el molde está cerrado forman canales para dejar que el aire se escape del espacio 69 del molde durante el conformado de la aleta 5.A mold burr that could be caused by the separation joint 68 of the two mold halves 46a and 47a, is Avoid by the following measures. The dosage of the material Extruded for the formation of a fin is done so that the space 69 of the mold 15a provided for forming a fin 5 It is not filled to the separation joint 68. The extension radial R of space 69 of the mold is greater than the radius r of the fin 5 really reached. The separation joint 68 is not closed in marginal zone 70 of fin 5. The seal of separation 68 between the two halves of the mold 46a and 47a can or well be open all the way around the mold 15a, so that the two halves of the mold are spaced apart from each other, or the two halves bump into each other but have grooves distributed by the contour directed radially than when the mold is closed form channels to let air escape of the space 69 of the mold during the forming of the fin 5.

La superficie superior 72 conformadora de la mitad del molde 47a, que conforma la cara inferior 66 de la aleta 5, es lisa en el ejemplo de realización presente. No obstante, puede también tener ondulaciones o nervios concéntricos. Con ello se producen aletas con mayor recorrido para la corriente de fuga. Con aletas así configuradas son necesarias menos aletas por aislador que en el caso de aletas lisas.The upper surface 72 forming the half of the mold 47a, which forms the lower face 66 of the fin 5, is smooth in the present embodiment. However, It can also have undulations or concentric nerves. With it produce fins with greater travel for the leakage current. With fins thus configured are required less fins per insulator than in the case of smooth fins.

El orificio central 73 en la mitad del molde 47a, que encierra al núcleo 102 revestido con la cubierta 4, tiene un diámetro 74 mayor que el diámetro 75 del núcleo 102 con cubierta 4. La diferencia debería ser de aproximadamente 0,5 mm. Por el resquicio 76 así provocado se evita que en el cierre y apertura de la mitad del molde 47a se dañe la cubierta 4.The central hole 73 in the middle of the mold 47a, which encloses the core 102 coated with the cover 4, has a diameter 74 greater than diameter 75 of core 102 with cover 4. The difference should be approximately 0.5 mm. For him gap 76 thus provoked prevents the closure and opening of Half of the mold 47a will damage the cover 4.

Cuando el conformado de una aleta 5 está terminado, durante la apertura del molde pueden aparecer problemas tales como que permanezcan adheridas la cara inferior 66 y la cara superior 67 de la aleta 5 a las superficies superiores conformadoras 73 o 71 de la mitad del molde 46a o 47a por adhesión debido a la depresión que se produce. Este efecto puede aparecer incluso en el caso de que los materiales de la envolvente de aleta sean tales que no tienden a la adherencia. Para facilitar la separación de la superficie superior de la aleta de las mitades del molde es ventajoso cuando durante la apertura de las dos mitades del molde 46a y 47a pueda fluir el aire entre las superficies superiores conformadoras y la superficie superior de la aleta. La afluencia del aire favorece la separación de la superficie superior de la aleta de las paredes del molde. Una depresión que se produce al abrir las mitades del molde entre la superficie superior de la aleta y las paredes del molde desaparece y se evita el efecto de aspiración. Para la afluencia del aire pueden estar previstas válvulas de plato 77 en las mitades del molde. Se pueden disponer preferiblemente en las zonas del molde, en las que debido a la salida del aire difícil es máximo el peligro de quedarse adherido para la superficie superior de la aleta, como en la zona de la raíz de la aleta. En el ejemplo de realización presente está dispuesta en la mitad del molde 46a una válvula de plato en la zona de la raíz 78 de aleta.When the shape of a fin 5 is finished, during the opening of the mold problems may appear such as that the lower face 66 and the face remain attached upper 67 of fin 5 to the upper shaping surfaces 73 or 71 of half of the mold 46a or 47a by adhesion due to the depression that occurs. This effect may appear even in the if the fin shell materials are such that They do not tend to adherence. To facilitate the separation of the upper surface of the mold halves fin is advantageous when during the opening of the two halves of the mold 46a and 47a the air can flow between the upper surfaces shapers and the upper surface of the fin. The influx of air favors the separation of the upper surface of the fin of the walls of the mold. A depression that occurs when you open the mold halves between the upper surface of the fin and the mold walls disappears and the suction effect is avoided. Dishwasher valves may be provided for air flow 77 in the halves of the mold. They can preferably be arranged in the areas of the mold, in which due to the difficult air outlet the danger of sticking to the surface is maximum upper fin, as in the root zone of the fin. At present embodiment example is arranged in the middle of the mold 46a a plate valve in the root zone 78 of the fin.

El plato 79 de la válvula 77 termina a ras con la superficie superior conformadora 71 de la mitad del molde 46a. El plato 79 de válvula es arrastrado por un resorte 81 que se agarra al vástago 80 de válvula al asiento 82 de válvula. En el ejemplo de realización presente la válvula 77 se abre sólo en caso de que se forme una depresión en el espacio 69 del molde o en caso de alimentación de aire a presión desde fuera por medio de una tobera 83 ajustable, como está indicado por la flecha 84. La fuerza de los resortes 81 es ajustada de forma que en caso de alcanzarse una depresión determinada, que se ajusta durante la apertura del molde, el plato 79 de la válvula 77 se eleva del asiento 82 de válvula. La depresión está así predeterminada de manera que se evita una deformación de la aleta 5. Adicionalmente a la afluencia de aire, el plato 79 presiona sobre la superficie superior de la aleta y se eleva de las superficies conformadoras 71a,b.The plate 79 of the valve 77 ends flush with the upper shaping surface 71 of the mold half 46a. He valve plate 79 is dragged by a spring 81 that grips to valve stem 80 to valve seat 82. In the example of present embodiment the valve 77 opens only in case it form a depression in space 69 of the mold or in case of supply of pressurized air from outside by means of a nozzle 83 adjustable, as indicated by arrow 84. The strength of the Springs 81 is adjusted so that if a determined depression, which is adjusted during the opening of the mold, the plate 79 of the valve 77 rises from the valve seat 82. The depression is thus predetermined so that a deformation of the fin 5. In addition to the influx of air, plate 79 presses on the upper surface of the fin and it elevates the forming surfaces 71a, b.

La separación de la aleta 5 de las paredes del molde puede ser favorecida adicionalmente por la alimentación de aire a presión 84 por medio de la tobera 83. Para ello la tobera 83 con su pieza de boquilla 85 cónica es colocada en el adaptador 86 con forma de embudo, que está unido a través de un canal 87 a la válvula de plato 77 y desemboca por encima del plato 79 de válvula. Si es iniciada la alimentación 84 de aire a presión, el plato 79 de válvula es elevado contra la fuerza del resorte 81 del asiento 82 de válvula y libera la alimentación de aire en el espacio 69 del molde. Una alimentación de aire a presión breve puede también realizarse ya poco antes de la apertura del molde. Con ello la superficie superior de la aleta ya antes de la apertura de las dos mitades del molde se separa de las paredes del molde en los lugares críticos.The separation of fin 5 from the walls of the mold can be further favored by feeding pressurized air 84 by means of the nozzle 83. For this purpose the nozzle 83 with its conical nozzle piece 85 it is placed in the adapter 86 funnel-shaped, which is connected through a channel 87 to the plate valve 77 and empties over valve plate 79. If the supply of pressurized air 84 is started, the plate 79 of valve is raised against the force of spring 81 of seat 82 of valve and releases the air supply in space 69 of the mold. A short pressurized air supply can also be done shortly before opening the mold. With it the upper surface of the fin already before the opening of the two mold halves are separated from the mold walls in places critics

Por debajo del eje longitudinal 26 de la barra 14 está representada otra realización posible de un molde 15b. Las características coincidentes con las del molde 15a están denominadas con los mismos símbolos de referencia. En el ejemplo de realización presente las dos mitades del molde 46b y 47b están equipadas con un calentador para el tratamiento térmico del material de la envolvente de aleta. En las mitades del molde 46b y 47b están encastrados alambres de calentamiento 88 a distancias determinadas entre sí, que por medio de conexiones 89 están unidos a una fuente de corriente regulable aquí no representada. Por la especificación de la intensidad de corriente y del tiempo puede conseguirse una temperatura predeterminada y con ello un estado predeterminado del material de la envolvente de aleta. O bien puede realizarse un tratamiento térmico posterior hasta el endurecimiento completo de la aleta o bien el material es pretratado térmicamente hasta que las superficies superiores 66 y 67 de la aleta 5 ya se han endurecido de manera que se pueden separa fácilmente del molde. El tratamiento térmico posterior se realizaría entonces en un horno de paso continuo.Below the longitudinal axis 26 of the bar 14 Another possible embodiment of a mold 15b is shown. The characteristics coinciding with those of mold 15a are denominated with the same reference symbols. In the example of present embodiment the two halves of the mold 46b and 47b are equipped with a heater for heat treatment of Fin envelope material. In mold halves 46b and 47b are embedded heating wires 88 at distances determined from each other, that through connections 89 are connected to an adjustable current source not shown here. By specification of current and time intensity can achieve a predetermined temperature and thereby a state Default fin envelope material. Or you can perform a subsequent heat treatment until hardening complete with the fin or the material is heat pretreated until the upper surfaces 66 and 67 of fin 5 have already hardened so that they can be easily separated from the mold. He subsequent heat treatment would then be performed in an oven continuous step

El ejemplo de realización de un molde descrito en último lugar puede adicionalmente, como aquí no está representado ni descrito, ser combinado con la realización descrita antes con las válvulas para la alimentación de aire.The embodiment of a mold described in last place can additionally, as here it is not represented nor described, be combined with the embodiment described above with the valves for air supply.

Claims

1. Procedure for the manufacture of composite insulators, in which a rod-shaped or tube-shaped core made of composite material, transported in its longitudinal direction is coated with a fin shell of a material with insulating properties in a device for the application of the material, being formed of this material at least one fin, characterized in that for the forming of the fin the advance of the core is stopped, because with the help of a mold, which is taken to the core seen in the direction of transport Behind the device for the application of the material of the flap envelope, a fin with an annular shape is formed, so that after the demoulding of the fin, the advance of the core is started again and the application of the material is continued and because the application of the Fin shell material over the core is not interrupted until the fin shell is completely manufactured.

2. Method according to claim 1, characterized in that the mold for forming the fins divided essentially in a plane transverse to the longitudinal axis of the core is not completely filled up to the separation joint with the material of the fin shell to avoid burr formation.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that a material with a high Williams plasticity is used for the reduction of the tendency to adhere the material of the flap envelope to the walls of the mold.

4. Method according to claim 1 or 2, characterized in that a non-stick additive is added for the reduction of the tendency to adhere to the material of the flap envelope.

5. Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the level of filling of the material of the fin shell in the mold is monitored by virtue of the pressure generated by the material in the mold, so that in the case of a determined pressure corresponding to the desired degree of filling is opened in the mold a predetermined gap.

Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the separation of the upper surface of the fin from the walls of the mold is favored by feeding air towards the upper surface of the fin.

Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the separation of the upper surface of the fin from the mold walls is favored by turning at least one half of the mold with respect to the other around the longitudinal axis of the core. .

Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that at least half of the mold that is seen in the direction of advance of the core is located in front of the other half of the mold, is further subdivided into sub-branches and because these sub-branches are open with time difference from each other.

9. Method according to one of claims 1 to 8, characterized in that in the manufacture of a composite insulator at its beginning and after the formation of the fin shell at its end on the core in each case the application is interrupted for a predetermined length of material of the fin shell and because at these ends the reinforcement of the insulator are fixed.

Method according to one of claims 1 to 9, characterized in that a core has a length such that it can be used for the manufacture of at least two composite insulators.

A method according to one of claims 1 to 10, characterized in that in each case a preceding core is attached to the following core to form a continuous bar or tube of greater length for the continuous manufacture of several successive composite insulators.

Method according to one of claims 1 to 11, characterized in that the parts of the fin shell already demoulded after the application of the material of the fin shell are heat treated for the generation of the required properties of the material, while it is applied on the core the material for the demoulding of the remaining parts of the fin shell or already for the demoulding of the fin shell of the next insulator.

13. Method according to one of claims 1 to 11, characterized in that the fins are already heat treated in the mold.

14. Method according to claim 13, characterized in that the fins undergo a thermal pretreatment in the mold and then separately a thermal treatment for the final hardening of the fins.

15. Method according to one of claims 12 or 14, characterized in that the thermal treatment of the material of the flap envelopes is carried out in a continuous passage furnace by means of hot air.

16. The method according to one of claims 12 or 14, characterized in that the thermal treatment of the material of the flap envelopes is carried out by microwave.

17. Method according to one of claims 10 to 16, characterized in that at least one finished composite insulator, which is not connected through the core to the next composite insulator, is supported by a transport device and because with it the following composite insulator it remains unsupported between the device for the application of the material of the fin envelopes and the transport device.

18. Method according to one of claims 1 to 17, characterized in that successive composite insulators are manufactured with a different number of fins.

19. Device for the manufacture of composite insulators with a feed device for the rod-shaped or tube-shaped core, devices for the application of the material of the flap envelopes on the core and for the shaping of the fins, as well as a heating device for the heat treatment of the material, in particular for carrying out the process according to one of claims 1 to 18, characterized in that behind the device (12) for the application of the material (36) of the flap envelopes ( 3) a mold (15, 15a, 15b) is provided for forming at least one flap (5) with the annular shape of the fin wrapper material.

20. Device according to claim 19, characterized in that the mold (15, 15a, 15b) for forming a fin (5) is divisible in a first plane (48) transverse (49) to the longitudinal axis (26) of the core ( 102) of the composite insulator to be manufactured (101) in two halves (46, 47; 46a, 47a; 46b, 47b).

21. Device according to claim 20, characterized in that the first half (46, 46a, 46b) of the mold seen in the forward direction (31) of the core (102) of the composite insulator to be manufactured (101) is arranged directly in the mouth of the device (12) for the application of the material (36) of the flap covers (3).

22. Device according to claim 20 or 21, characterized in that the second half (47) of the mold (15) seen in the transport direction (31) of the core (102) of the composite insulator to be manufactured (101) is divisible in the second plane (53), so that the second plane (53) is essentially transverse to the first plane (48) and because the sub-branches (51, 52) of the half of the mold (47) are essentially axially movable (50 ) and radially (54) with respect to the longitudinal axis (26) of the core (102).

23. Device according to one of claims 19 to 22, characterized in that the radial extension (R) of the mold space (69) in the mold (15, 15a, 15b) is greater than the radius (r) of the fins (5) ) unmold.

24. Device according to one of claims 19 to 23, characterized in that a heating path (16) for the heat treatment of the material (36) is arranged behind the device for applying the material (36) of the fin covers (3). ).

25. Device according to claim 24, characterized in that the heating path (16) has a hot air circulation fan (56, 57).

26. Device according to claim 24, characterized in that the heating path has a high energy radiation source, preferably microwave.

27. Device according to one of claims 19 to 26, characterized in that the mold (15b) for forming the fins (5) has a heating device (85, 86) at least for the thermal pretreatment of the material (36) of a fin envelope (3).

28. Device according to one of claims 19 to 27, characterized in that in front of the device (12) for the application of the material (36) of the flap envelopes (3) a device (21) is connected for joining the fragments ( 19) with each other for the formation of a bar (14) or tube with great length, which can be fed to the device (12), and because from the bar (14) the nuclei (102) of the Composite insulators to be manufactured (101) with the required length in each case.

29. Device according to one of claims 19 to 28, characterized in that the device (12) for the application of the material (36) of the flap envelopes (3) is in action joint with a length measuring device (43 ) on the bar (40) or tube and because the application of the material (36) for the formation of the fin wrappers (3) is controllable depending on the advance (31) of the bar (14) or tube.

30. Device according to claim 29, characterized in that the device (12) for the application of the material (36) for the formation of the flap envelopes (3) is controllable depending on the advance (31) of the bar (14) or tube , so that the end pieces (6, 7; 106) of the composite insulators (1, 101) remain free of the predetermined length (8, 9; 108) from the fin shell (3). fixation.

31. Device according to claim 29, characterized in that the feed (31) of the bar (14) or tube is controllable in terms of its speed, so that the end pieces (6, 7; 106) of the composite insulators (1 , 101) remain a predetermined length (8, 9; 108) free of the flap envelope (3) for the connection of the fixing reinforcements.

32. Device according to one of claims 28 to 31, characterized in that a separation device (18) for isolator separation is connected after the device (12) for the application of the material (36) of the flap envelopes (3). finished compounds (1) of predetermined length and because the separation device (18) is in action joint with the length measuring apparatus (43) for measuring the length in the bar (14) or fed tube.

33. Device according to one of claims 19 to 32, characterized in that a transport device (17) is provided with which the finished composite insulators (1) supported by the contour of their fins (5) are transportable and because the device Transport (17) is arranged at a distance from the device (12) for the application of the material (36) of the flap envelopes and possibly of the heating path (16) such that the composite insulators (1) still to be manufactured are transportable without support on fin wrappers (3) not yet hardened.