ES2206186T3 - Dispositivo para tratamiento de elementos compuestos. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para tratamiento de elementos compuestos de materiales compuestos sólidos orgánicos y/o inorgánicos, como compuestos de metal/metal, plástico/plástico, metal/plástico o compuestos minerales con metales y/o plásticos, con un recorrido de flujo que conecta un conducto de alimentación (34) así como una descarga de forma tubular (38, 38a) en una carcasa (25) del dispositivo (10) para un fluido de transporte que lleva partículas de material sólido del elemento o elementos compuestos producidas por desintegración, caracterizado porque a la sección de la descarga de forma tubular (38, 38a) están asignados un elemento transportador (78) con órganos planos (76) en forma de placas móviles en esta sección que se desarrollan en la dirección de flujo (y), así como por lo menos un elemento de rejilla o de criba (86) que al menos parcialmente se extiende a través de la sección.

Description

Dispositivo para tratamiento de elementos compuestos.

El invento se refiere a un dispositivo para tratamiento de elementos compuestos de materiales compuestos sólidos orgánicos y/o inorgánicos como compuestos de metal/metal, plástico/plástico, metal/plástico o compuestos minerales con metales y/o plásticos, con recorrido de flujo -- que conecta un conducto de alimentación así como una descarga de forma tubular en una carcasa del dispositivo -- para un fluido de transporte que lleva partículas de material sólido del elemento o elementos compuestos producidas por desintegración. Una configuración preferida del dispositivo debe estar provista como rotor de una rejilla de útiles de aceleración movidos con relación a un estator alrededor de un árbol que la hace girar en platos dispuestos unos sobre otros -- fijados a distancia unos con respecto a otros en un círculo de construcción -- que en la dirección de flujo forman respectivamente un borde de ruptura para generar un torbellino en el fluido de transporte y su carga de material sólido, determinando los platos varios planos de aceleración superpuestos dentro de una pared cilíndrica de la carcasa como estator; la carcasa limita con los platos que llevan los útiles de aceleración con cada uno a modo de un recorrido de flujo que configura un espacio anular.

Elementos compuestos del género mencionado son por ejemplo pistas conductoras de cobre estañadas de circuitos, plásticos reforzados con fibras o alambres de aluminio cobrizados en forma coextruida o laminada. Así los compuestos metal-metal -- como por ejemplo en cables coaxiales -- se componen de preferencia de un soporte metálico, por ejemplo un alambre de aluminio con una capa de cobre aplicada galvánica o térmicamente, y los compuestos plástico-plástico en el caso de aplicación de láminas de empaquetado para productos alimenticios se componen de un soporte de plástico formado de poliamidas (PA) con polietileno (PE) de revestimiento laminado o coextruido. También placas de resina epoxi con fibra de vidrio como soporte con capa de cobre como material base para circuitos impresos. Los compuestos de metal-plástico comprenden entre otras cosas un soporte de chapa de aluminio con una lámina de protección pegada de polipropileno (PP) para placas de fachada y revestimientos de protección contra la intemperie.

Estos elementos compuestos crean problemas sobre todo al desecharlos, puesto que hasta ahora no se efectúa una separación de los materiales que se encuentran en el compuesto. Estos elementos compuestos hoy día son casi exclusivamente quemados o desechados -- de manera incompatible con el medio ambiente -- y son así retirados del ciclo económico.

A los elementos compuestos que deben ser desechados ordenadamente pertenecen sobre todo también los residuos del sector del empaquetado; precisamente allí los productos coextruidos y laminados son hasta la fecha irrecuperables, puesto que los materiales que se encuentran en el compuesto en combinación poseen propiedades de empaquetado sobresalientes.

En la preparación convencional la desintegración del elemento compuesto se efectúa por encima del tamaño de grano o de partícula que es menor que el respectivo espesor de capa de los componentes. Esta desintegración se realiza por regla general mediante una trituración superfina de al menos una etapa en molinos adecuados -- como por ejemplo molinos de martillos, molinos por impacto o molinos de contracorriente --, dado el caso con ayuda de nitrógeno para la inertización y el enfriamiento a baja temperatura.

El documento DE-A-195 09 808 de la solicitante describe un procedimiento por medio del cual a partir de los elementos compuestos mencionados se producen partículas de material sólido y éstas se alimentan a un fluido de transporte -- como aire --, moviéndose con relación a la corriente de la mezcla de partículas de material sólido y fluido de transporte al menos un obstáculo al flujo que atraviesa esta corriente como borde de ruptura para formar torbellinos traseros que desintegran la mezcla acelerándola. Durante el paso en este torbellino trasero se produce tanto un súbito aumento de la aceleración de las partículas de material sólido como de su rozamiento unas con otras -- que las desintegra --. La mezcla de fluido de transporte y partículas de material sólido es alimentada al proceso de separación o desintegración en los bordes de ruptura con una aceleración de 20 a 25 m/s^{2}, después de que los elementos compuestos a tratar hayan sido triturados en grueso o bien compactados antes del proceso de separación o desintegración.

Según el documento DE-A-195 09 808 los materiales compuestos son previamente triturados formando partículas, que están por encima del tamaño de grano de trituraciones finas, y luego son alimentados a la zona de separación o desintegración, por lo tanto acelerados en la corriente de aire. Los materiales individuales que se encuentran en el compuesto se liberan, y las capas metálicas físicamente diferentes como también las capas de plástico se desprenden unas de otras. Este proceso de desprendimiento tiene lugar a lo largo de los límites de fase.

El dispositivo según el documento DE-A-195 09 808 presenta en una carcasa de forma tubular un rotor de árbol que está dispuesto vertical, que limita un recorrido del flujo entre un conducto de alimentación unido a la carcasa en la zona inferior de ésta así como una salida de forma tubular prevista en la zona de arriba.

Por el documento FR-A-1 562 613 ha sido dado a conocer un molino triturador con rotor -- que presenta varios discos giratorios -- y una carcasa cilíndrica que rodea a éste, en el cual el material de transporte a moler es guiado por un tornillo hacia el extremo inferior del rotor y luego es recogido por la corriente de aire de un ventilador que cubre el rotor -- por encima de un fondo de criba y por debajo del cojinete del rotor --. El material a moler que se desplaza hacia arriba es triturado por las denominadas placas de molienda, es decir, por placas moledoras o machacadoras, que sobresalen radialmente de placas giratorias del rotor y están dispuestas cerca de la pared de la carcasa. Las placas moledoras o machacadoras que cooperan con la pared de la carcasa están equipadas respectivamente en su extremo con un marco elíptico; estos marcos se desarrollan sobre un círculo de construcción en el lado interior de la carcasa y deben ayudar a aumentar el efecto de molido y trituración. Por lo demás según opinión del autor de este documento FR-A-1 562 613 las turbulencias también deben intervenir adicionalmente. En la carcasa de este molino triturador está colocada por debajo del ventilador una derivación que lleva de nuevo las partes gruesas cribadas a la alimentación inferior.

También el documento DE-A-42 00 827 describe un molino triturador semejante, a cuya abertura de salida en la parte de arriba están asignados como separadores dos ciclones conectados uno tras otro. El material a moler que cae en el primer ciclón es reunido mediante un tornillo sin fin con el material a moler del segundo ciclón, y ambos componentes son retirados mediante una esclusa de rueda celular.

Una instalación según el documento DE-A-42 13 274 comprende como uno de los grupos el molino triturador del documento FR-A-1 562 613 y describe una configuración especial de placas moledoras instaladas en el estator así como un conducto radial de descarga cerca de las placas moledoras. En el conducto de descarga está dispuesto un listón de impacto de forma triangular en vista en planta para el material a moler.

En conocimiento de este estado de la técnica el inventor se ha puesto la meta de desarrollar un dispositivo del género mencionado al principio, con el cual pueda realizarse una separación ventajosa de elementos compuestos en fracciones, sobre todo para la recuperación de materiales valiosos; los materiales compuestos deben -- sin perjudicar el medio ambiente -- poder ser devueltos al ciclo económico. Además debe conseguirse una buena capacidad de adaptación del dispositivo a las condiciones del proceso.

Las enseñanzas de las reivindicaciones independientes conducen a la solución de este problema; las reivindicaciones subordinadas especifican perfeccionamientos ventajosos.

Según el invento a la sección de la descarga de forma tubular están asignados por una parte un elemento transportador con órganos planos en forma de placas móviles en la sección, que se desarrollan en la dirección de flujo, así como por otra parte un elemento de rejilla o de criba que al menos parcialmente se extiende a través de la sección. Los órganos planos son de manera ventajosa placas que sobresalen radialmente de un árbol que se desarrolla en la dirección de flujo apoyado giratorio, con dos de sus bordes orientados paralelos al eje longitudinal del árbol, que están ajustadas a la sección longitudinal del espacio interior de una carcasa tubular y son giratorias a manera de paletas dentro de este espacio interior.

Además se ha mostrado ventajoso elegir el diámetro del espacio interior de la carcasa mayor que el doble del diámetro del tubo de descarga. La carcasa de forma circular se intercala entre dos segmentos -- que se desarrollan preferentemente coaxiales -- del tubo de descarga de manera que las placas del árbol cruzan de una parte a otra las desembocaduras de los segmentos tubulares situadas en la zona superior de la carcasa. Se ha mostrado ventajoso para ello prever el árbol -- apoyado en las paredes frontales de la carcasa -- por fuera del espacio interior de la carcasa, para poder ajustar el tamaño de las placas a la sección longitudinal de este espacio interior de la carcasa que le sigue diametralmente.

Las partículas de material sólido que debido al fluido de transporte se desplazan a través de la sección tubular en la dirección de flujo llegan, delante de la desembocadura opuesta del segmento tubular que continúa el recorrido de descarga, a un elemento de criba; el elemento de criba plano en el marco del invento está asignado a los bordes de las placas que miran en la dirección de flujo, preferentemente sujeto así como fijado en éstos y con arreglo a su abertura de malla retiene las partículas más gruesas en el espacio interior de la carcasa.

Según otra característica del invento, para el alojamiento de las partículas dos placas que sobresalen del árbol una al lado de otra forman con el elemento de criba o cuadrícula que se desarrolla en un extremo transversalmente respecto a ellas un espacio de alojamiento móvil para las partículas de material sólido retenidas por el elemento de criba. Éstas son transportadas por las placas giratorias alrededor del árbol hasta una abertura de salida, que se encuentra en la pared cilíndrica de la carcasa y precisamente de preferencia en lo más profundo del espacio interior por debajo de las desembocaduras de los segmentos del tubo de descarga.

En conjunto el dispositivo según el invento permite de manera sencilla una separación de las partículas de material sólido de la restante corriente de transporte.

Otras ventajas, características y particularidades del invento resultan de la siguiente descripción de ejemplos de realización preferidos así como con ayuda del dibujo; éste muestra en:

La Figura 1: una vista lateral parcialmente seccionada de un dispositivo para tratamiento de elementos compuestos con conductos de alimentación y de descarga para éstos;

la Figura 2: la vista en planta de la Figura 1;

la Figura 3: una vista frontal seccionada de un dispositivo, aumentada con respecto a la Figura 1;

la Figura 4: una representación correspondiente aproximadamente a la Figura 3 de otra configuración del dispositivo;

la Figura 5: la sección transversal de la Figura 3 según su línea V-V en la cual -- por razones de claridad -- están suprimidas las piezas centrales;

la Figura 6: una vista lateral seccionada de una parte de un conducto de descarga del dispositivo con una instalación de tratamiento integrada;

la Figura 7: una vista frontal de la instalación de tratamiento según la flecha VII de la Figura 6.

Los elementos compuestos de materiales compuestos sólidos orgánicos y/o inorgánicos -- como compuestos de metal/metal, plástico/plástico, metal/plástico o compuestos minerales con metales y/o plásticos -- son triturados a un tamaño de grano de unos 5 a 50 mm así como a continuación desintegrados selectivamente mediante un proceso de aceleración en un dispositivo separador o desintegrador 10.

El dispositivo desintegrador 10 presenta por encima de un bastidor de zócalo 12 de forma de paralelepípedo un rotor 14 con árbol de rotor 16 dispuesto vertical que encaja en el bastidor de zócalo 12 así como un ala de zócalo 18 con apoyos regulables 19 para una unidad de accionamiento 20; el extremo inferior 15 del árbol de rotor 16 lleva un manguito 22 con acanaladuras trapezoidales, que por medio de varias correas trapezoidales estrechas indicadas con 23 está conectado a un árbol de accionamiento 21 de la unidad de accionamiento 20. La distancia a entre el eje A del rotor y el eje B del accionamiento es regulable de forma variable mediante desplazamiento de la unidad de accionamiento.

Al rotor 14 de diámetro exterior d de por ejemplo 1200 mm le rodea por encima del bastidor de zócalo 12 una pared cilíndrica 24 de una carcasa 25, cuyo espacio interior 26 de la carcasa está cerrado hacia arriba por medio de una tapa de carcasa intercambiable 27; ésta lleva en el lado interior una pieza adicional central 28 de diámetro b de unos 600 mm. El fondo circular 28a de esta pieza adicional 28 se desarrolla contiguo al extremo 17 del rotor 16 y ofrece para éste en la Figura 1 un alojamiento 29.

En una placa de tapadera 30 del bastidor de zócalo 12, la cual sirve también como fondo de la carcasa, está prevista -- próxima al árbol de rotor 16 que pasa con juego a través de la placa de tapadera 30 -- la desembocadura 32 de un conducto de alimentación 34 para la corriente de elementos compuestos pretriturados controlada por aire. En una realización no mostrada del dispositivo desintegrador 10 el conducto de alimentación 34 está equipado con al menos dos desembocaduras 32. Junto a este conducto de alimentación 34 se desarrolla un conducto de descarga de material pesado 36; las partes pesadas en suspensión caen hacia abajo fuera de la corriente de material controlada por aire y gracias al conducto de descarga de material pesado 36 son retiradas de la placa de tapadera 30.

En la parte superior del rotor 14 sobresale tangencial de la pared 24 de la carcasa un tubo de descarga 38 con brida de conexión 39. Puesto que el tubo de descarga 38 está fijado en la carcasa 25, cada una de las tapas de carcasa 27 puede ser levantada sin problemas -- por ejemplo para sustituir el rotor 14 --. Las puertas de la carcasa y cajas de control o construcciones similares colocadas en la carcasa 25 no están representadas.

El árbol de rotor 16 está apoyado en la zona de cada placa de tapadera 30 en un tubo de árbol 42 por medio de un rodamiento de bolas oblicuo 40, y su extremo inferior no visible descansa en otro rodamiento de bolas.

En la Figura 3 sobre el cojinete fijo 40 se observa superpuesto a éste un collarín 44 de la parte superior libre del árbol de rotor 16. Esta parte de rotor libre define con los platos de aceleración 46 que la rodean la zona activa del rotor.

Los platos de aceleración 46 ofrecen respectivamente un plano de aceleración y como útiles llevan en su borde periférico una multiplicidad de aletas de aceleración 48 que se distancian radialmente. En un plato de aceleración 46 las aletas de aceleración contiguas 48 determinan entre sí un ángulo central aquí de unos 10º. Las aletas de aceleración 48 en forma de placas están configuradas especialmente con dependencia de la respectiva finalidad de aplicación. El más bajo de los platos de aceleración 46 forma con un disco distribuidor 50 una unidad de construcción.

Con la conexión intermedia en cada caso de una chapa intermedia 52 la mencionada unidad de construcción inferior 46/50 es cubierta por otros cuatro -- o más -- planos de aceleración 46 en forma de plato, que están situados axialmente unos sobre otros por medio de casquillos de cubo 47 alrededor de la parte libre del árbol de rotor 16.

Sobre la chapa intermedia 52 del plano de aceleración 46 más alto un plato de contención 54 de dos discos fijados en un casquillo de sujeción central forma un plano de contención. El disco superior del plato de contención 54 es de diámetro menor que el disco inferior. Entre los discos existen a distancia del eje A del rotor bulones distanciadores 56.

El casquillo de sujeción del plato de retención 54 es cubierto por una tapa de cuello 58 atornillada con el árbol de rotor 16 en el eje A del rotor. Barras de aprieto 59 que se desarrollan paralelas al eje A del rotor pasan a través tanto de la tapa de cuello 58 como de los conductos de empuje en los casquillos de cubo 47 situados unos sobre otros y asientan en el extremo en el disco distribuidor 50.

La pared cilíndrica 24 de la carcasa 25 que sirve como estator limita el lado exterior del recorrido de flujo para una mezcla de partículas de material sólido y fluido de transporte, por ejemplo aire, introducida a través del conducto de alimentación 34 cerca del árbol de rotor 16; el otro lado del recorrido de flujo es limitado en los cinco pisos indicados en la Figura 3 por las paletas o placas de aceleración 46. La mezcla de partículas de material sólido y aire de transporte es alimentada sobre el disco distribuidor 50 en la zona de las aletas de aceleración 48 de la unidad de construcción 46/50 a un estrecho espacio anular, que existe entre la pared 24 de la carcasa y el rotor 14, de manera que dicha mezcla fluye en contra del sentido de giro x del rotor 14. Con ello -- en el sentido de giro x -- detrás de cada aleta de aceleración 48, que produce un borde de ruptura, se forma un torbellino trasero. En éste el flujo de mezcla es acelerado bruscamente, las partículas de material sólido se rozan unas con otras y con ello se disocian en sus componentes. Para ello las velocidades periféricas del borde de ruptura, la temperatura del proceso y el caudal de aire son preseleccionables y regulables.

Antes de la entrada en el siguiente piso el flujo de mezcla puede extenderse brevemente, para luego penetrar en el espacio anular dispuesto a continuación. En la zona del plato de contención 54 las porciones de las partículas de material sólido transportadas hacia arriba y con ello desintegradas son conducidas hacia el tubo de descarga 38.

En la Figura 3 por encima del plato de contención 54 en la pared 24 de la carcasa está colocado un elemento anular 60, del cual parte un tubo radial 62 embridado exteriormente. En éste está colocada una instalación de guía 64, dibujada en croquis en la Figura 5, que sobresale aproximadamente en sentido radial dentro del espacio interior 26 de la carcasa. Esta pieza de guía intercalada 64 sobresale con un cabezal voladizo 68 -- que en vista en planta ofrece una superficie de pala 66 curvada contra la dirección de flujo y -- dentro del espacio interior 26 de la carcasa. La longitud libre radial de voladizo e de esta pieza intercalada de guía o de dirección 64 es regulable; ésta última está provista a tal fin de una sección de tope 69 aquí en forma de tiras, que puede ser atornillada lateralmente en el tubo radial 62 en diferentes longitudes de introducción t. Esta longitud de voladizo e se elige de manera que el borde extremo 67 -- que está paralelo al eje A del rotor -- de la superficie de pala 66 -- en el cabezal voladizo 68 de forma aproximadamente triangular en vista en planta -- se desarrolla en la zona límite entre la trayectoria exterior de movimiento de las partículas gruesas Q perceptible en la Figura 5 por una parte y la trayectoria de movimiento contigua hacia el interior de las partículas finas Q_{1} por otra parte; las partículas gruesas Q son retiradas por la pieza intercalada de guía 64 y evacuadas a través del tubo radial 62 que sirve como descarga de partículas.

El dispositivo desintegrador 10_{a} de la Figura 4 presenta varios -- al menos dos -- de los elementos anulares descritos 60 unos sobre otros; mediante éstos son descargadas por separado las diferentes clases de partículas Q, Q_{1}.

El elemento compuesto alimentado al dispositivo desintegrador 10, 10_{a}, debido a la liberación de las diferentes propiedades físicas de los materiales compuestos, -- en particular de la densidad, alargamiento de rotura, fuerza antagonista, dilatación térmica y transmisión de calor así como de la elasticidad y las diferencias de estructura molecular asociadas con ella -- es desintegrado selectivamente, y las adhesiones de los materiales compuestos son suprimidas entre sí.

Mediante el tratamiento en el dispositivo desintegrador 10, 10_{a} se produce una desintegración del elemento compuesto en diferentes estructuras, comportándose los componentes individuales también diferentemente en cuanto a dimensión y geometría debido a sus diferentes características físicas.

Los elementos compuestos pueden -- como se ha dicho -- ser compactados antes de la desintegración. Se ha demostrado que en esta desintegración selectiva los componentes de polietileno permanecen en esencia inalterados, mientras que los componentes metálicos, por ejemplo de aluminio -- que anteriormente se encontraban en forma plana -- se deforman en estructuras en forma de bulbo. Los compuestos de plástico, por ejemplo poliestirol/polietileno, se desintegran sin deformación evidente en estructuras diferentes con diferencias perceptibles con respecto a los tamaños de partícula; éstos son considerablemente mayores que las mencionadas estructuras de bulbo del aluminio.

Mediante la desintegración selectiva se desprenden las capas individuales del elemento compuesto, sin que se reduzca el espesor de capa de los componentes.

Según las Figuras 6 y 7 en un tubo de descarga 38_{a} está montada una instalación separadora o captadora 70, mediante la cual las partículas más gruesas -- indicadas con Q -- son retiradas del flujo de material, en el cual entonces sólo permanecen las partículas más pequeñas Q_{1}. Entre dos segmentos tubulares provistos de bridas 39 del tubo de descarga 38_{a} de un diámetro interior i está intercalada una carcasa 72 por su parte de forma tubular de diámetro interior n; éste último es mayor que el doble del diámetro interior i del tubo de descarga 38_{a}.

En el eje E de la carcasa está instalado un árbol 74 con placas 76 en forma de paletas orientadas a lo largo del eje E de la carcasa y que sobresalen tadialmente de él, -- de las cuales en la Figura 6, arriba, una está visualmente destacada rayada en parte -- giratorias en cojinetes 75 como elemento de transporte 78; los cojinetes 75 asientan en paredes frontales 73 de la carcasa. El árbol 74 está conectado mediante una correa sin fin 80 a un accionamiento 82 -- que descansa sobre un zócalo lateral 79 -- y por medio de éste es giratorio de manera que las placas 76 que ocupan la sección longitudinal del espacio interior 84 de la carcasa se mueven uniformemente en este último.

En los bordes 77 de las placas 76 traseros en la dirección de flujo y está sujeta una rejilla o criba 86, que separa cada partícula gruesa Q de las partículas Q_{1} de menores tamaños de grano; las partículas gruesas Q retenidas son arrastradas dentro de la carcasa 72 así como alimentadas a una abertura de descarga 88 que se encuentra en su zona de zócalo, que en la Figura 7 está limitada lateralmente por perfiles angulares 90.

Claims (11)

1. Dispositivo para tratamiento de elementos compuestos de materiales compuestos sólidos orgánicos y/o inorgánicos, como compuestos de metal/metal, plástico/plástico, metal/plástico o compuestos minerales con metales y/o plásticos, con un recorrido de flujo que conecta un conducto de alimentación (34) así como una descarga de forma tubular (38, 38_{a}) en una carcasa (25) del dispositivo (10) para un fluido de transporte que lleva partículas de material sólido del elemento o elementos compuestos producidas por desintegración,

caracterizado porque

a la sección de la descarga de forma tubular (38, 38_{a}) están asignados un elemento transportador (78) con órganos planos (76) en forma de placas móviles en esta sección que se desarrollan en la dirección de flujo (y), así como por lo menos un elemento de rejilla o de criba (86) que al menos parcialmente se extiende a través de la sección.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado por placas (76) como órgano plano, que sobresalen radialmente de un árbol (74) que se desarrolla en la dirección de flujo (y) apoyado giratorio, orientadas paralelas al eje longitudinal del árbol, que están ajustadas a la sección longitudinal del espacio interior (84) de una carcasa de descarga de forma tubular (72) y son giratorias a manera de paletas en este espacio interior.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado porque el diámetro (n) del espacio interior de carcasa (84) de la carcasa de descarga (72) es mayor que el doble del diámetro (i) del tubo de descarga (38, 38_{a}).

4. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado porque el árbol (74) está apoyado por ambos extremos en paredes frontales (73) de la carcasa de descarga (72).

5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizado porque la carcasa de descarga (72) está intercalada excéntricamente con el eje paralelo en el tubo de descarga (38, 38_{a}) y las secciones de los dos segmentos del tubo de descarga están situadas una enfrente de otra en la parte superior del espacio interior (84) de la carcasa.

6. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 5, caracterizado porque el árbol (74) está dispuesto por fuera de la sección del tubo de descarga (38, 38_{a}).

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el elemento de criba (86) está asignado a los bordes (77) de los órganos planos en forma de placas o placas (76) que miran en la dirección de flujo (y).

8. Dispositivo según la reivindicación 1 ó 7, caracterizado porque el elemento de criba plano (86) está sujeto y fijado en los bordes (77) de las placas.

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 8, caracterizado porque dos placas (76) que sobresalen del árbol (74) una al lado de otra forman con el elemento de criba (86) que se desarrolla transversalmente respecto a ellas un espacio de alojamiento móvil para las partículas de material sólido (Q, Q_{1}) retenidas por el elemento de criba.

10. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 9, caracterizado porque la pared cilíndrica de la carcasa de descarga (72) está provista de al menos una abertura de descarga (88) configurada por la sección transversal de un segmento del tubo de descarga (38, 38_{a}).

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 5 a 10, caracterizado porque la abertura de descarga (88) está dispuesta en lo más profundo del espacio interior por debajo de las desembocaduras de los segmentos del tubo de descarga (38_{a}) en la zona del zócalo de la carcasa de descarga (72) o de su espacio interior de carcasa (84).