EP4757983A1

EP4757983A1 - Einspeiseeinrichtung und verfahren zum einspeisen von granulat und mahlgut in einen kunststoff-extruder

Info

Publication number: EP4757983A1
Application number: EP24751269.2A
Authority: EP
Inventors: Simon HASELMANN
Original assignee: Windmoeller & Hoelscher Se & Co Kg; Windmoeller and Hoelscher KG
Current assignee: Windmoeller & Hoelscher Se & Co Kg; Windmoeller and Hoelscher KG
Priority date: 2023-08-09
Filing date: 2024-07-31
Publication date: 2026-06-17
Also published as: CN121816255A; DE102023121312A1; WO2025031904A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einspeisen von Granulat und Mahlgut, insbesondere Fluff, in einen Kunststoff-Extruder, folgende Arbeitsschritte aufweisend: Zuführen des Granulats und des Mahlguts zu einer Einlauföffnung des Kunststoff- Extruders mittels einer Zuführvorrichtung, wobei das Mahlgut und/oder das Granulat beim Zuführen mittels einer Verdichtungseinrichtung verdichtet wird; und Regeln der Verdichtungseinrichtung in Abhängigkeit von wenigstens einem ersten Parameter, welcher eine Verdichtung des Granulats und/oder des Mahlguts in der Zufuhrvorrichtung charakterisiert.

Description

Einspeiseeinrichtung und Verfahren zum Einspeisen von Granulat und Mahlgut in einen Kunststoff-Extruder

Die Erfindung betrifft eine Einspeiseeinrichtung und ein Verfahren zum Einspeisen von Granulat und Mahlgut in einen Kunststoff-Extruder, wobei das Granulat und/oder das Mahlgut (zu einer Einlauföffnung des Kunststoff-Extruders mittels einer Zuführvorrichtung zugeführt werden und das Mahlgut und/oder das Granulat beim Zuführen mittels einer Verdichtungseinrichtung verdichtet wird oder werden.

An vielen Vorrichtungen zur Herstellung von Folienbahnen, insbesondere an solchen Vorrichtungen, die eine Gießwalzen-Extrusionsanlage darstellen, fallen Streifen an, die durch Längsschnitt der Folienbahn entstehen. Die Folienbahn ist dabei insbesondere eine Kunststofffolienbahn. Solche Streifen sind vor allem Randstreifen, die prozessbedingt Ausschuss darstellen. Derartige Streifen werden zur Einspeisung in einen Extruder zunächst innerhalb eines Zerkleinerers zu Mahlgut, insbesondere zu kleinen Flocken, im Allgemeinen Fluff genannt, zerkleinert. Zur Einspeisung in den Extruder ist eine Einspeisevorrichtung vorgesehen. Vorzugsweise wird gleichzeitig frisches Granulat einspeist, so dass Fluff und Granulat gemeinsam in dem Extruder aufgeschmolzen werden und als Kunststoffschmelze der Extrusionsanlage zugeführt. Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, dass lediglich Abfälle, welche während der Herstellung von Kunststofffolien anfallen, z.B. Randstreifen, Schrottrollen, etc., oder auch bereits gebrauchte Folie zerkleinert und einem Extruder zugeführt werden. Diese gemahlenen Folienabfälle können dem Extruder alleine oder auch in Kombination mit Frischgranulat zurückgeführt werden. Ein solcher Prozess kann insbesondere Teil einer Regranulieranlage sein.

Der Kunststoff-Extruder muss durch die Einspeisevorrichtung hierbei während des Extrusionsprozesses dauerhaft mit ausreichend Kunststoffmaterial versorgt werden, d.h. einer Menge an Kunststoffmaterial, welche für den Extrusionsprozess notwendig ist. Das Dokument WO 2021/074184 A1 betrifft eine Einspeiseeinrichtung zum Einspeisen von Fluff und Granulat in einen Extruder mit einer Zuführvorrichtung mit einem auslaufseitigen Rohrstück für das Granulat, mit welcher das Granulat unter Ausbildung einer Granulatsäule zuführbar ist, wobei das Rohrstück mit einer Einlauföffnung des Extruders verbunden ist und mit einem Trichter mit einem Trichterauslauf zum Zuführen von Fluff, wobei innerhalb des Trichters eine Förderschnecke zum Fördern von Fluff vorgesehen ist, welche durch den Trichterauslauf hindurch- und in das Rohrstück hineinragt, wobei das Fluff innerhalb der Granulatsäule förderbar ist, wobei die Förderschnecke dazu eingerichtet ist, auch Teile des Granulats zu fördern und/oder das Fluff mit einer Verdichtungseinrichtung zu verdichten.

Das Dokument WO 2019/224261 A1 betrifft ein System zum Absaugen und zum Zerkleinern wenigstens eines Streifens, welcher durch zumindest einen Längsschnitt von einer Folienbahn erzeugt wird, entgegengesetzt einer Förderleitung, durch welche der Streifen von der Folienbahn abführbar ist, mit einem Zerkleinerer zum Zerkleinern des Streifens und mit einer Einrichtung zum Bereitstellen eines Volumenstroms zum Fördern des Streifens von der Folienbahn zum Zerkleinerer, wobei die Einrichtung zum Bereitstellen eines Volumenstroms eine erste Saugeinrichtung umfasst, welche - in Transportrichtung des Streifens gesehen - vor dem Zerkleinerer mit der Förderleitung verbunden ist.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Einspeisen von Granulat und/oder Mahlgut in einen Kunststoff-Extruder sowie eine verbesserte Einspeisevorrichtung bereitzustellen. Insbesondere ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine ausreichende Versorgung des Kunststoff-Extruders mit Kunststoff-Material zu gewährleisten.

Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen werden in den abhängigen Ansprüchen beansprucht.

Ein erster Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zum Einspeisen von Granulat und/oder Mahlgut, insbesondere Fluff, in einen Kunststoff-Extruder, folgende Arbeitsschritte aufweisend:

Zuführen des Granulats und/oder des Mahlguts zu einer Einlauföffnung des Kunststoff-Extruders mittels einer Zuführvorrichtung, wobei das Mahlgut und/oder das Granulat beim Zuführen mittels einer Verdichtungseinrichtung verdichtet wird; und

• Regeln der Verdichtungseinrichtung in Abhängigkeit von wenigstens einem ersten Parameter, welcher eine Verdichtung des Granulats und/oder des Mahlguts in der Zufuhrvorrichtung charakterisiert.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft eine Einspeisevorrichtung für einen Kunststoff- Extruder, aufweisend:

• eine Zuführvorrichtung zum Zuführen von Granulat und/oder von Mahlgut, insbesondere Fluff, zu einer Einlauföffnung des Kunststoff-Extruders;

• eine Verdichtungseinrichtung zum Verdichten des Mahlguts und/oder des Granulats beim Zuführen; und

• eine Steuereinrichtung mit Mitteln zum Regeln der Verdichtungseinrichtung in Abhängigkeit von wenigstens einem Parameter, welcher eine Verdichtung des Mahlguts und/oder des Granulats in der Zuführvorrichtung charakterisiert.

Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft eine Einspeisevorrichtung für einen Kunststoff- Extruder, aufweisend:

• eine Zuführvorrichtung zum Zuführen von Granulat und von Mahlgut, insbesondere Fluff, zu einer Einlauföffnung des Kunststoff-Extruders, wobei das Granulat im Bereich des Auslasses in der Zuführvorrichtung eine Granulatsäule ausbilden kann;

• einen Trichter zur Aufnahme von Mahlgut, insbesondere Fluff; und

• eine Förderschnecke als Verdichtungseinrichtung, welche innerhalb des Trichters angeordnet ist und durch dessen Hals in die Zuführvorrichtung in der Weise hineinragt, dass das Mahlgut beim Rotieren der Förderschnecke innerhalb der Granulatsäule förderbar ist, wobei am Auslass ein Rohrstück angeordnet ist, in dessen Bereich die Förderschnecke einen Durchmesser aufweist, welcher gewährleistet, dass sowohl Mahlgut als auch Granulat zu der Einlauföffnung gefördert werden. Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, die Einspeisevorrichtung in der Weise zu betreiben und auszubilden, dass die Versorgung des Extruders mit Kunststoffmaterial, welches ein Gemisch von Granulat und von Mahlgut aufweist, zu verbessern.

Bei einer Vorrichtung zur Herstellung von Folienbahnen werden in einem Rückführungssystem Folienstreifen, nachdem sie von der Gutfolie getrennt wurden, und gegebenenfalls weitere Kunststoffabfälle in einer Mühle zu Mahlgut, insbesondere Fluff, zerkleinert. Dieses Mahlgut wird zur Einspeisevorrichtung gefördert. Die Einspeisevorrichtung führt das Mahlgut mittels einer Verdichtungseinrichtung, welche im Allgemeinen eine Förderschnecke ist, wieder in den Kunststoff-Extruder zurück. Vorrichtungen zur Aufbereitung von Folienabfällen und benutzten Folien für Regranulieranlagen verfahren in ähnlicher Weise.

Die Erfinder haben festgestellt, dass eine Betriebsgeschwindigkeit der Verdichtungseinrichtung, im Allgemeinen eine Drehzahl einer Förderschnecke der Verdichtungseinrichtung, einen großen Einfluss auf den Betrieb des Kunststoff-Extruders hat. Ist die Betriebsgeschwindigkeit der Verdichtungseinrichtung zu gering, wird eine Einzugszone der Extruderschnecke aufgrund der geringen Schüttdichte des Mahlguts nicht ausreichend mit Material gefüllt. Dies führt dazu, dass die Förderrate des Kunststoff- Extruders im Vergleich zu Granulat abnimmt und der Extruder anfängt, zu pumpen. Pumpen bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Ausstoß des Kunststoff-Extruders bei konstanter Drehzahl der Extruderschnecke schwankt.

Dies führt zu Dickenschwankungen und/oder Profilschwankungen des extrudierten Produkts sowie zu einem instabilen Anlagenlauf.

Hier setzt die Erfindung an: Die Verdichtungseinrichtung verdichtet das Kunststoffmaterial in der Zuführvorrichtung in der Weise, dass dem Kunststoff-Extruder ausreichend Kunststoffmaterial zugeführt wird. Hierfür wird die Verdichtungseinrichtung in Abhängigkeit von wenigstens einem ersten Parameter geregelt, welcher eine Verdichtung des Granulats und/oder des Mahlguts, also des dem Kunststoff-Extruder zugeführten Kunststoffmaterials, charakterisiert.

Durch das Abhängig-Machen der Regelung der Verdichtungseinrichtung von der Verdichtung des Kunststoffmaterials kann gewährleistet werden, dass in einem bereitgestellten Volumen von Kunststoffmaterial genügend Masse an Kunststoffmaterial enthalten ist, um einen stabilen Betrieb des Extruders zu gewährleisten.

Insbesondere wird durch die bessere geregelte Verdichtung des Mahlguts in einer Einzugszone des Kunststoff-Extruders wird die Förderrate des Kunststoff-Extruders gesteigert und die Ausstoßschwankungen werden reduziert. Durch die Reduzierung der Ausstoßschwankungen wiederum werden Dickenschwankungen des extrudierten Kunststoffprodukts, insbesondere einer Folie, reduziert und damit die Betriebsstabilität der gesamten Anlage gesteigert. Insbesondere führen Ausstoßschwankungen beispielsweise zu instabilen Randstreifen der Folie. Auch die Schmelzqualität in dem Kunststoff-Extruder wird durch dessen stabileren Betrieb gesteigert. Beim Anfahren kann durch die Erfindung darüber hinaus der Zeitraum bis zur Gutproduktion reduziert werden.

Auch kann der Mahlgutanteil in dem Kunststoff-Material, welches dem Kunststoff-Extruder bereitgestellt wird, generell erhöht werden. Auf diese Weise bietet sich die Möglichkeit, neben der während der Produktion des Kunststoffprodukts, insbesondere der Folie, anfallenden Folienstreifen auch zusätzliches Mahlgut aus anderen Kunststoffabfällen, wie beispielsweise Schrottrollen, Randstreifen von einem Umwickler, etc., in den Kunststoff- Extruder zurückzuführen.

Vorzugsweise kommt zum Regeln der Verdichtungseinrichtung ein sogenannter PID- Regler zum Einsatz. Weiter vorzugsweise weist die Verdichtungseinrichtung eine Förderschnecke auf oder ist eine Förderschnecke. Diese Förderschnecke wird weiter vorzugsweise von einem Motor betrieben, dessen Drehzahl an der Ausgangswelle weiter vorzugsweise in erfindungsgemäßer Weise geregelt wird. Weiter vorzugsweise ist diese Ausgangswelle mit einer Welle der Verdichtungseinrichtung, insbesondere der Förderschnecke, verbunden. Vorzugsweise wird die Drehzahl der Welle der Verdichtungseinrichtung als Absolutwert oder als Veränderung eines Faktors, welcher das Verhältnis der Welle der Verdichtungseinrichtung in Abhängigkeit der Extruderschneckendrehzahl angibt, geregelt.

Die ausreichende Verdichtung des Kunststoffmaterials im Bereich der Einlauföffnung des Kunststoff-Extruders bzw. im Bereich der Einzugszone der Extruderschnecke wird erfindungsgemäß auch dadurch gewährleistet, dass eine Förderschnecke der Verdichtungseinrichtung einen ausreichend großen Durchmesser in Bezug auf den Innendurchmesser eines Rohrstücks am Auslass der Zuführvorrichtung aufweist, welcher gewährleistet, dass sowohl Mahlgut als auch Granulat zu der Einlauföffnung des Kunststoff-Extruders gefördert werden. Für eine ausreichend hohe Verdichtung an der Einlauföffnung bzw. in der Einzugszone ist nämlich eine geeignete Kunststoffschneckengeometrie von Vorteil.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist der wenigstens eine erste Parameter, welcher eine Verdichtung des Mahlguts und/oder des Granulats charakterisiert, aus der Gruppe an folgenden Parametern ausgewählt:

• Drehmoment, welches an der Verdichtungseinrichtung anliegt;

• Motorparameter, insbesondere Drehzahl und/oder Motorstrom und/oder Motorauslastung eines Motors der Verdichtungseinrichtung;

• Kräfte auf die Verdichtungseinrichtung, insbesondere auf die Förderschnecke;

• Druck im verdichteten Kunststoffmaterial.

Diese Parameter sind besonders einfach zu bestimmen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die Verdichtungseinrichtung des Weiteren in Abhängigkeit von wenigstens einem zweiten Parameter, welcher einen Betrieb des Kunststoff-Extruders charakterisiert wird und aus der Gruppe an folgenden Parametern ausgewählt ist, geregelt:

• Förderrate des Kunststoff-Extruders;

• Durchsatz oder gravimetrische Parameter des Kunststoff-Extruders;

• Schmelzdruck in dem Kunststoff-Extruder, insbesondere eine Konstanz des Schmelzedrucks;

• Schmelztemperatur in dem Kunststoff-Extruder;

• Motorparameter, insbesondere Drehzahl und/oder Motorstrom und/oder Motorauslastung vom Motor des Kunststoff-Extruders;

Temperatur in dem Kunststoff-Extruder;

Heizleistung des Kunststoff-Extruders; Drehmoment, welches an einer Welle des Kunststoff-Extruders, insbesondere einer Extruderschnecke, anliegt;

• Kräfte auf die Welle des Kunststoff-Extruders, insbesondere auf die Extruderschnecke;

• Drehzahl der Welle des Kunststoff-Extruders, insbesondere der Extruderschnecke.

Insbesondere die Berücksichtigung der Drehzahl der Welle bzw. der Extruderschnecke des Kunststoff-Extruders bietet den Vorteil, dass die Verdichtung auch bei Drehzahländerungen der Welle des Kunststoff-Extruders im Wesentlichen konstant bleibt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die Verdichtungseinrichtung des Weiteren in Abhängigkeit einer Drehzahl einer Welle des Kunststoff-Extruders, insbesondere der Extruderschnecke, geregelt und der wenigstens eine erste Parameter einen Faktor zwischen einer Drehzahl der Verdichtungseinrichtung und der Drehzahl der Welle des Kunststoff-Extruders verändert. -

Hierdurch lässt sich ein besonders stabiler Betrieb des Kunststoff-Extruders erreichen, da die Drehzahl der Verdichtungseinrichtung ohne zeitliche Verzögerung auf eine Drehzahländerung der Welle des Kunststoff-Extruders reagiert. Wrd dagegen allein über einen PID-Regelkreis geregelt, so ergeben sich zeitliche Verzögerungen einer Reaktion der Verdichtungseinrichtung, welche zu einem Übersteuern des Systems führen kann.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist das Verfahren des Weiteren den folgenden Arbeitsschritt auf:

• Auswählen des wenigstens einen ersten Parameters in Abhängigkeit eines Betriebsmodus des Kunststoff-Extruders; und/oder

• Verändern eines wenigstens einen Regelparameters eines Regelkreises, welcher die Verdichtungseinrichtung regelt, in Abhängigkeit eines Betriebsmodus des Kunststoff-Extruders.

Eine solche Auswahl des ersten Parameters und ein Verändern eines Regelparameters in Abhängigkeit vom Betriebsmodus nimmt Rücksicht auf verschiedene Betriebscharakteristiken der jeweiligen der Betriebsmodi. Auch hierdurch kann ein stabilerer Betrieb des Kunststoff-Extruders erreicht werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird wenigstens zwischen einem Produktionsmodus und einem Anfahrmodus unterschieden, wobei im Produktionsmodus eine niedrigere Reaktionsgeschwindigkeit und im Anfahrmodus eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit vorgesehen wird.

Ein Anfahrmodus im Sinne der Erfindung ist insbesondere ein Prozess eines Hochfahrens einer Anlage zu dem Produktionsmodus und/oder ein Prozess zum Umstellen eines Betriebs von einem ersten Produktionsmodus zu einem zweiten Produktionsmodus.

Die niedrigere Reaktionsgeschwindigkeit des Regelkreises im Produktionsmodus dient dazu, dass große Regelschritte, welche zu einer hohen Reaktionsgeschwindigkeit führen würden, aufgrund permanenter Schwankung der Betriebsparameter des Extruders nicht zu einem stabilen Betrieb führen. Eine schnelle Regelung, d.h. mit höherer Reaktionsgeschwindigkeit im Anfahrmodus, ist dagegen notwendig, um auf die dort vergleichsweise großen auftretenden Änderungen im Betrieb zu reagieren. Weitere Beispiele für einen Anfahrmodus sind das Zu- und Abschalten einer Zuführung von Mahlgut und eine Extruderdrehzahländerung.

Vorzugsweise kann die Reaktionsgeschwindigkeit über Regelparameter des PID-Reglers und/oder über die Glättung des wenigstens einen Eingangssignals, insbesondere des wenigstens einen ersten Parameters und/oder des wenigstens einen zweiten Parameters, erreicht werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens bildet das Granulat in der Zuführvorrichtung eine Granulatsäule aus und das Mahlgut ist in einem Trichter aufgenommen, wobei die Verdichtungseinrichtung eine Förderschnecke ist, welche innerhalb des Trichters angeordnet ist und durch dessen Hals in die Zuführvorrichtung in der Weise hineinragt, dass es bei einem Rotieren der Förderschnecke das Mahlgut innerhalb der Granulatsäule gefördert wird, wobei eine Drehzahl der Förderschnecke geregelt wird. Diese Ausgestaltung ist für das Zuführen und Verdichten von Kunststoffmaterial zu einem Kunststoff-Extruder besonders geeignet.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Einspeisevorrichtung ist der Durchmesser der Förderschnecke im Bereich des Rohrstücks höchstens 30 %, bevorzugt höchstens 25 %, noch bevorzugter höchstens 10 %, und am meisten bevorzugt höchstens 5 % geringer als der Innendurchmesser des Rohrstücks.

Hierdurch kann eine besonders gute Förderung des Kunststoffmaterials durch die Förderschnecke erreicht werden. Insbesondere wird hierdurch nicht nur Mahlgut, sondern auch Granulat gefördert.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Einspeisevorrichtung vergrößert sich der Durchmesser der Förderschnecke im Bereich des Trichters, der Form des Trichters folgend.

Hierdurch kann das Einziehen von Mahlgut aus dem Trichter in die Zuführvorrichtung verbessert werden. Vorzugsweise sind jene Bereiche der Förderschnecke, welche diese der Form des Trichters folgend vergrößern, als ein aufgesetzter Wischer aus Kunststoff ausgebildet.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Einspeisevorrichtung ist an einer Innenseite des Trichters wenigstens ein einziges, insbesondere zwei Hindernisse angeordnet, welche wenigstens im Wesentlichen senkrecht zu Flügeln der Förderschnecke ausgerichtet sind.

Auch hierdurch wird das Einziehen des Mahlguts in die Förderschnecke verbessert, indem verhindert wird, dass das Mahlgut in dem Trichter mit der Förderschnecke mitrotiert. Vorzugsweise ist die Einspeisevorrichtung des Weiteren mit einer Deionisierungsröhre ausgestattet, welche das Mahlgut durchläuft, bevor dieses in dem Trichter gesammelt wird. Hierdurch kann eine elektrostatische Ladung des Mahlguts verringert werden. Des Weiteren ist der Trichter vorzugsweise mit Luftdüsen versehen, welche verhindern, dass das Mahlgut an den Wänden hängen bleibt. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind die Flügel der Förderschnecke jeweils ein bis dreißig Millimeter von dem wenigstens einen Hindernis beabstandet. Hierdurch wird verhindert, dass sich zwischen den Hindernissen und der Förderschnecke ein Bereich an Mahlgut ausbildet, der mit der Förderschnecke mitrotiert.

Die im Vorhergehenden in Bezug auf den ersten Aspekt der Erfindung beschriebenen Merkmale und Vorteile gelten entsprechend auch für den zweiten und dritten Aspekt der Erfindung und umgekehrt.

Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Bezug auf die Figuren. Es zeigen:

Figur 1 eine Querschnittsansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Einspeisevorrichtung, welche an einem Kunststoff-Extruder angeordnet ist;

Figur 2 eine Querschnittsansicht eines T eils eines zweiten Ausführungsbeispiels einer Einspeisevorrichtung;

Figur 3a eine Detailansicht entsprechend dem Abschnitt A aus Figur 1 mit einem ersten Ausführungsbeispiel einer Förderschnecke;

Figur 3b eine Detailansicht entsprechend dem Abschnitt A aus Figur 1 mit einem zweiten Ausführungsbeispiel einer Förderschnecke;

Figur 4 eine vergrößerte Ansicht der Förderschnecke und des Rohrstücks in Abschnitts A aus Figur 1 ;

Figur 5 ein Blockdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Einspeisen von Granulat und Mahlgut in einen Kunststoff-Extruder; und

Figur 6 ein Schaltbild eines Ausführungsbeispiels eines Regelkreises zum Regeln der Verdichtungseinrichtung.

Figur 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Einspeiseeinrichtung 11 , welche an einem Kunststoff-Extruder 1 in der Weise angeordnet ist, um einer Einlauföffnung 2 des Kunststoff-Extruders 1 Kunststoffmaterial zuzuführen. Die Einspeisevorrichtung 11 weist einen Trichter 9 auf, der sich in Richtung des Kunststoff-Extruders 1 verjüngt und sich in einem Hals 10 fortsetzt. In dem Trichter 9 und durch dessen Hals 10 hindurch erstreckt sich eine Förderschnecke 4, welche zusammen mit einem Motor 18, der die Förderschnecke 4 antreibt, eine Verdichtungseinrichtung bildet. Im Betrieb dreht sich die Förderschnecke 4 hierbei in Richtung des Pfeiles 17.

Die Förderschnecke 4 umfasst eine Wendel 16, von der aufgrund der Schnittansicht einzelne Elemente sichtbar sind, welche Flügel bilden, die sich von der Welle der Förderschnecke 4 nach außen zu dem Trichter 9 und dessen Hals 10 erstrecken.

In Figur 1 ist dem Trichter 9 von oben Mahlgut (nicht dargestellt), insbesondere sogenannter Fluff, zuführbar. Dieses Mahlgut wird im Betrieb durch eine Rotation der Förderschnecke 4 durch den Hals 2 hindurchgefördert.

Des Weiteren weist die Einspeiseeinrichtung 1 eine Zuführvorrichtung 3 auf, welche von einem Rohrstück 14 bis zu einer Einlauföffnung 2 des Extruders 1 fortgesetzt wird. Durch den oberen Teil der Zuführvorrichtung 3 in Figur 1 wird Granulat zugeführt, welches, wie durch die Pfeile angedeutet, in einen ebenfalls trichterförmigen Teil der Zuführvorrichtung 3 strömt. Im unteren Teil der Zuführvorrichtung 3 über dem Auslass 13 bildet das Granulat vorzugsweise eine Granulatsäule aus.

Das Mahlgut wird aus dem Trichter 9 über dessen Hals 10 und durch die Granulatsäule mittels der Förderschnecke 4 in Richtung eines Auslasses 13 der Zuführvorrichtung 3 gefördert. Durch den Auslass 13 strömt das Mahlgut zusammen mit dem Granulat über das Rohrstück 14 zu der Einlassöffnung 2 des Kunststoff-Extruders 1 in eine Einzugszone (kein Bezugszeichen) der Extruderschnecke 8. Hierbei wird das Kunststoffmaterial, insbesondere das Mahlgut und/oder das Granulat, in dem Rohrstück 14 mittels der Förderschnecke 4 verdichtet. In dem Extruder 1 wird das Kunststoffmaterial aus der Einzugszone in Figur 1 nach rechts befördert, wo das Kunststoffmaterial nach und nach aufgeschmolzen und gemischt wird.

Vorzugsweise weist die Förderschnecke 4 im Bereich des Trichters 9 einen Rührer 19 auf, welcher einen Transport des Mahlguts unterstützt. Weiter vorzugsweise sind im Bereich des Trichters 9 Luftdüsen vorhanden, welche verhindern, dass sich das Mahlgut an den Wänden des Trichters 9 ablagert. Darüber hinaus kann eine Deionisierungsvorrichtung vorhanden sein, welche eine elektrostatische Aufladung des Mahlguts reduziert. Figur 2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des oberen Teils einer Zuführungsvorrichtung 3 für eine Einspeisevorrichtung 11.

Die Wendeln 16 der Förderschnecke 4 weisen hierbei im Bereich des Trichters 9 Aufweitungen auf, welche der Form des Trichters 9 folgen. Vorzugsweise sind diese Aufweitungen als Stahl- oder Kunststofffortsätze der Wendeln 16 ausgebildet.

Des Weiteren ist an der Innenwand des Trichters 9 vorzugsweise wenigstens ein Hindernis 15, insbesondere in Form eines Stabs, angeordnet, welcher ein Rotieren des Mahlguts in dem Trichter 9 mit der Drehung der Förderschnecke 4 unterbindet oder wenigstens verringert.

In Figur 2 reichen die Wendeln 16 der Förderschnecke 4 bis zur Innenwand des Halses 10 des T richters 9.

Die Figuren 3a und 3b zeigen zwei Ausführungsbeispiele der Förderschnecke 4 entsprechend dem Abschnitt A aus Figur 1.

In Figur 3a weist die Wendel 16 einen verhältnismäßig kleinen Durchmesser D gegen den Innendurchmesser I des Rohrstücks 14 auf. Hierdurch wird vor allem Mahlgut 6 durch die Granulatsäule hindurch gefördert. Im unteren Bereich der Figur 3a wird das Mahlgut 6 sogar durch die Rotation der Förderschnecke 4 in dem Rohrstück 14 nach außen gedrückt und bildet eine Aufweitung 7, so dass ein Nachströmen von Granulat 5 durch die Einlassöffnung (nicht dargestellt) des Extruders verhindert wird.

In Figur 3b weist die Förderschnecke 4 dagegen einen größeren Durchmesser D im Verhältnis zum Innendurchmesser I des Rohrstücks 14 auf. Hierdurch wird gewährleistet, dass nicht nur das Mahlgut 6, sondern auch Granulat 5 mittels der Förderschnecke 4 in Richtung der Einlassöffnung (nicht gezeigt) durch den Auslass 13 der Zuführvorrichtung 3 gefördert werden. Darüber hinaus weist die Förderschnecke 4 des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 3b eine Doppelwendel 16 auf. Hierdurch können Querkräfte auf die Förderschnecke 4 vermindert und auch die Verdichtung durch die rotierende Förderschnecke 4 kann verbessert werden. In Figur 4 ist der Durchmesser D der Förderschnecke 4 eingezeichnet, welcher durch die Wendeln 16 vorgegeben wird. Des Weiteren ist der Innendurchmesser i des Rohrstücks 14 in dem Bereich A aus Figur 1 eingezeichnet.

Durch das Verhältnis von dem Durchmesser D der Förderschnecke 4 zu dem Innendurchmesser i des Rohrstücks 14 kann die Förderung und auch Verdichtung des Kunststoffmatenals zu der Einlassöffnung (nicht dargestellt) des Kunststoff-Extruders 1 beeinflusst werden.

Figur 5 zeigt ein Blockdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens 100 zum Einspeisen von Granulat s mit Mahlgut 6 in einen Kunststoff-Extruder 1 . Vorzugsweise wird das Verfahren 100 dabei mit einer Einspeisevorrichtung 11 ausgeführt, wie sie in Bezug auf die Ausführungsbeispiele der Figuren 1 bis 4 erläutert wurde.

In einem ersten Arbeitsschritt 101 des Verfahrens 100 wird das Granulat s und das Mahlgut 6 zu der Einlauföffnung 2 des Kunststoff-Extruders 1 mittels der Zuführvorrichtung 3 zugeführt. Hierbei strömt das Granulat 5, insbesondere angetrieben durch die Schwerkraft, durch den oberen Teil der Zuführvorrichtung 3 in den unteren trichterförmigen Abschnitt der Zuführvorrichtung 3 und bildet dort eine Granulatsäule aus.

Das Mahlgut 6, welches vorzugsweise als sogenannter Fluff ausgebildet ist, strömt, insbesondere durch eine Deionisierungsvorrichtung, in den Trichter 9. Von dort wird das Granulat mittels der Förderschnecke 4 durch den Hals 10 des Trichters 9 ebenfalls in den trichterförmigen Bereich der Zuführvorrichtung 3 befördert und dort, ebenfalls mittels der Förderschnecke 4, durch die Granulatsäule befördert. Von dort gelangen das Granulat 5 und das Mahlgut 6 durch den Auslass 13 der Zuführvorrichtung 3 und das Rohrstück 14 zur Einlauföffnung 2 des Kunststoff-Extruders 1 und somit in die Einzugszone (kein Bezugszeichen) der Extruderschnecke 8. Hierbei werden das Granulat 5 und das Mahlgut 6 ebenfalls durch die Schwerkraft getrieben. Zusätzlich werden diese durch die Drehung der Förderschnecke 4, welche sich auch in dem Rohrstück 14 erstreckt, befördert.

Je nach Durchmesserverhältnis des Durchmessers der Förderschnecke 4 zu dem Innendurchmesser i des Rohrstücks 14 wird hierbei im Wesentlichen ausschließlich das Mahlgut 6 oder das Mahlgut 6 und das Granulat 5 gefördert. Je nach Rotationsgeschwindigkeit der Förderschnecke 4 werden das Granulat 5 und das Mahlgut 6 im Bereich des Rohrstücks 14 sowie der Einzugszone der Extruderschnecke 8 in verschiedenem Maße verdichtet. Hierbei wirkt die Förderschnecke 4, gegebenenfalls im Zusammenspiel mit einem Motor 18, welcher diese antreibt, als Verdichtungseinrichtung.

In einem zweiten Arbeitsschritt 102 wird vorzugsweise ein erster Parameter M in Abhängigkeit des Betriebsmodus des Kunststoff-Extruders 1 ausgewählt.

Alternativ oder zusätzlich wird in einem dritten Arbeitsschritt 103 ein Wert wenigstens eines Regelparameters N₄ eines Regelkreises, welcher die Verdichtungseinrichtung 4 regelt, in Abhängigkeit eines Betriebsmodus des Kunststoff-Extruders 1 verändert.

Schließlich wird in einem vierten Arbeitsschritt 104 die Rotationsgeschwindigkeit N₄ der Förderschnecke 4 in Abhängigkeit von dem wenigstens einen ersten Parameter M, welcher eine Verdichtung des Granulats 5 und/oder des Mahlguts 6 in der Zuführvorrichtung 3 charakterisiert, geregelt. Der erste Parameter M ist hierbei vorzugsweise das Drehmoment, welches an der Förderschnecke 4 anliegt. Dieses Drehmoment wird vorzugsweise entweder mittels eines Drehmomentsensors im Bereich der Welle der Förderschnecke 4 oder im Bereich des Motors 18 bestimmt. Weiter vorzugsweise wird dieses Drehmoment indirekt mittels Motorparametern, insbesondere einer Drehzahl und/oder einem Motorstrom und/oder einer Motorauslastung des Motors 18, von Kräften auf die Förderschnecke 4 oder einer Bestimmung des Drucks des verdichteten Kunststoffmaterials bestimmt.

Vorzugsweise kommt zum Regeln der Drehzahl der Förderschnecke 4 ein PI D-Regler zum Einsatz. Je nach Betriebsmodus wird die Reaktionsgeschwindigkeit des PID-Reglers dann in dem dritten Arbeitsschritt 103 angepasst. Vorzugsweise wird hierbei insbesondere zwischen einem Produktionsmodus und einem Anfahrmodus unterschieden, wobei im Produktionsmodus eine niedrigere Reaktionsgeschwindigkeit und im Anfahrmodus eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit eingestellt wird.

Auch eine Einstellung der Reaktionsgeschwindigkeit über eine Glättung des Eingangssignals des Reglers, also insbesondere des Drehmoments M als ersten Parameter, kann erreicht werden. Vorzugsweise wird die Drehzahl N₄ der Förderschnecke 4 des Weiteren in Abhängigkeit von einem zweiten Parameter N₈ in einem Arbeitsschritt 104 geregelt, welcher einen Betrieb des Kunststoff-Extruders 1 charakterisiert und aus der Gruppe der folgenden Parameter ausgewählt ist:

• Förderrate des Kunststoff-Extruders 1 ;

• Durchsatz oder gravimetrische Parameter des Kunststoff-Extruders 1 ;

• Schmelzedruck in dem Kunststoff-Extruder 1 ;

• Schmelzetemperatur in dem Kunststoff-Extruder 1 ;

• Motorparameter, insbesondere Drehzahl und/oder Motorstrom und/oder Motorauslastung vom Motor des Kunststoff-Extruders 1 ;

• Temperatur in dem Kunststoff-Extruder 1 ;

• Heizleistung des Kunststoff-Extruders 1 ;

• Drehmoment, welches an einer Welle 8 des Kunststoff-Extruders 1 , insbesondere einer Extruderschnecke, anliegt;

• Kräfte auf die Welle 8 des Kunststoff-Extruders 1 , insbesondere auf die Extruderschnecke;

• Drehzahl der Welle 8 des Kunststoff-Extruders 1 , insbesondere der

Extruderschnecke.

Wrd die Drehzahl N₄ der Förderschnecke 4 in Abhängigkeit der Drehzahl N₈ der Extruderschnecke 8 geregelt, so verändert der jeweilige Wert des Drehmoments M an der Förderschnecke 4 vorzugsweise einen Faktor N₄ : N₈ zwischen der Drehzahl der Förderschnecke 4 und der Drehzahl der Extruderschnecke 8. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass die Drehzahl N₄ der Förderschnecke 4 unmittelbar, ohne Verzögerung, auf eine Drehzahländerung der Extruderschnecke 8 reagiert. Bei einer höheren Förderrate der Extruderschnecke 8 wird demnach zusätzlich zu der drehmomentabhängigen Regelung, die Drehzahl N₄ der Förderschnecke 4 im Verhältnis erhöht. Vorzugsweise wird die Drehzahl N₄ der Förderschnecke 4 in der Weise geregelt, dass der Durchsatz durch den Kunststoff-Extruder 1 nur um ein bis zwei Prozent schwankt. Gleichzeitig sollte die Drehzahl N₈ der Extruderschnecke 8 aber auch lediglich um höchstens +/- eine Umdrehung pro Minute schwanken.

Figur 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Regeldiagramms zum Regeln der Drehzahl N₄ der Förderschnecke 4 in Abhängigkeit des ersten Eingangsparameters M.

Hierfür weist die Einspeisevorrichtung 11 vorzugsweise eine Steuereinrichtung 12 mit Mitteln zum Regeln der Verdichtungseinrichtung 4 auf. Ein Mittel im Sinne der Erfindung kann hard- und softwaretechnisch ausgebildet sein und insbesondere eine, vorzugsweise mit einem Speicher- und Bussystem daten- bzw. signalverbundene, insbesondere digitale, Verarbeitungs-, insbesondere Mikroprozessoreinheit (CPU) und/oder ein oder mehrere Programme oder Programmmodule aufweisen. Die CPU kann dazu ausgebildet sein, Befehle, die als ein in einem Speichersystem abgelegtes Programm implementiert sind, abzuarbeiten, Eingangssignale von einem Datenbus zu erfassen und/oder Ausgangssignale an einen Datenbus abzugeben. Ein Speichersystem kann ein oder mehrere, insbesondere verschiedene, Speichermedien, insbesondere optische, magnetische Festkörper und/oder andere nicht-flüchtige Medien aufweisen. Das Programm kann derart beschaffen sein, dass es die hier beschriebenen Verfahren verkörpert bzw. auszuführen imstande ist, so dass die CPU die Schritte solcher Verfahren ausführen kann. Vorzugsweise ist die Steuereinrichtung computerimplementiert.

Als erster Eingangsparameter der Steuereinrichtung 12 geht das Drehmoment M, welches an der Förderschnecke 4 anliegt, in die Regelung ein. Weiter vorzugsweise geht als zweiter Eingangsparameter die Drehzahl N₈ der Extruderschnecke 8 des Extruders 1 in die Regelung in der Steuereinrichtung 12 ein. Dort wird eine Soll-Drehzahl N₄ der Förderschnecke 4 mittels eines Faktors N₄ : N₈ ermittelt, welcher einerseits ein Drehzahlverhältnis zwischen der Förderschnecke 4 und der Extruderschnecke 8 angibt und gleichzeitig von dem an der Förderschnecke 4 anliegenden Drehmoment M abhängt.

Es wird darauf hingewiesen, dass es sich bei den Ausführungsbeispielen lediglich um Beispiele handelt, die den Schutzbereich, die Anwendung und den Aufbau in keiner Weise einschränken sollen. Vielmehr wird dem Fachmann durch die vorausgehende Beschreibung ein Leitfaden für die Umsetzung mindestens eines Ausführungsbeispiels gegeben, wobei diverse Änderungen, insbesondere im Hinblick auf die Funktion und Anordnung der beschriebenen Bestandteile, vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich zu verlassen, wie er sich aus den Ansprüchen und diesen äquivalenten Merkmalskombinationen ergibt.

Bezugszeichenliste

1 Kunststoff-Extruder

2 Einlassöffnung

3 Zuführvorrichtung

4 Verdichtungseinrichtung/Förderschnecke

5 Granulat

6 Mahlgut

7 Aufweitung

8 Extruderschnecke

9 T richter

10 Hals

11 Einspeisevorrichtung

12 Steuermittel

13 Auslass

14 Rohrstück

15 Hindernis

16 Wendel

17 Drehrichtung

18 Motor

19 Rührer

Claims

Ansprüche

1. Verfahren (100) zum Einspeisen von Granulat (5) und/oder Mahlgut (6), insbesondere Fluff, in einen Kunststoff-Extruder (1), folgende Arbeitsschritte aufweisend:

Zuführen (101) des Granulats (5) und/oder des Mahlguts (6) zu einer Einlauföffnung (2) des Kunststoff-Extruders (1) mittels einer Zuführvorrichtung (3), wobei das Mahlgut (6) und/oder das Granulat (5) beim Zuführen mittels einer Verdichtungseinrichtung (4) verdichtet wird; und

Regeln (104) der Verdichtungseinrichtung (4) in Abhängigkeit von wenigstens einem ersten Parameter (M), welcher eine Verdichtung des Granulats (5) und/oder des Mahlguts (6) in der Zuführvorrichtung (3) charakterisiert.

2. Verfahren (100) nach Anspruch 1 , wobei der wenigstens eine erste Parameter (M), welcher eine Verdichtung des Mahlguts (5) und/oder des Granulats (6) charakterisiert, aus der Gruppe an folgenden Parametern ausgewählt ist:

• Drehmoment, welches an der Verdichtungseinrichtung (4), insbesondere an der Förderschnecke, anliegt;

• Motorparameter, insbesondere Drehzahl und/oder Motorstrom und/oder Motorauslastung, eines Motors der Verdichtungseinrichtung (4);

• Kräfte auf die Verdichtungseinrichtung (4), insbesondere auf die Förderschnecke;

• Druck im verdichteten Kunststoffmaterial.

3. Verfahren (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Verdichtungseinrichtung (4) des Weiteren in Abhängigkeit von wenigstens einem zweiten Parameter (N₈), welcher einen Betrieb des Kunststoff-Extruders (1) charakterisiert und aus der Gruppe an folgenden Parametern ausgewählt ist, geregelt wird:

• Förderrate des Kunststoff-Extruders (1);

• Durchsatz oder gravimetrische Parameter des Kunststoff-Extruders (1 );

• Schmelzedruck in dem Kunststoff-Extruder (1);

• Schmelzetemperatur in dem Kunststoff-Extruder (1); • Motorparameter, insbesondere Drehzahl und/oder Motorstrom und/oder Motorauslastung, vom Motor des Kunststoff-Extruders (1);

• T emperatur in dem Kunststoff-Extruder (1 );

• Heizleistung des Kunststoff-Extruders (1);

• Drehmoment, welches an einer Welle (8) des Kunststoff-Extruders (1), insbesondere an einer Extruderschnecke, anliegt;

• Kräfte auf die Welle (8) des Kunststoff-Extruders (1), insbesondere auf die Extruderschnecke;

• Drehzahl der Welle (8) des Kunststoff-Extruders (1), insbesondere der Extruderschnecke.

4. Verfahren (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verdichtungseinrichtung (4) des Weiteren in Abhängigkeit einer Drehzahl einer Welle (8), insbesondere der Extruderschnecke, des Kunststoff-Extruders (1) geregelt wird und der wenigstens eine erste Parameter (M) einen Faktor (N₄:N₈) zwischen einer Drehzahl (N₄) der Verdichtungseinrichtung (4) und der Drehzahl (N₈) der Welle (8) des Kunststoff-Extruders (1) verändert.

5. Verfahren (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, des Weiteren den Arbeitsschritt aufweisend:

Auswählen (102) des wenigstens einen ersten Parameters (M) in Abhängigkeit eines Betriebsmodus des Kunststoff-Extruders (1); und/oder

Verändern (103) eines Werts wenigstens eines Regelparameters (N₄) eines Regelkreises, welcher die Verdichtungseinrichtung (4) regelt, in Abhängigkeit eines Betriebsmodus des Kunststoff-Extruders (1).

6. Verfahren (100) nach Anspruch 5, wobei wenigstens zwischen einem Produktionsmodus und einem Anfahr-Modus unterschieden wird, wobei im Produktionsmodus eine niedrigere Reaktionsgeschwindigkeit und im Anfahr- Modus eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit vorgesehen ist.

7. Verfahren (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Granulat

(5) in der Zuführvorrichtung eine Granulatsäule ausbildet und das Mahlgut (6) in einem Trichter (9) aufgenommen ist, wobei die Verdichtungseinrichtung (3) eine Förderschnecke (4) aufweist, welche innerhalb des Trichters (9) angeordnet ist und durch dessen Hals (10) in die Zuführvorrichtung (3) in der Weise hineinragt, dass bei einem Rotieren der Förderschnecke (4) das Mahlgut innerhalb der Granulatsäule gefördert wird, wobei eine Drehzahl der Förderschnecke (4) geregelt wird.

8. Einspeisevorrichtung (11) für einen Kunststoff-Extruder (1), aufweisend: eine Zuführvorrichtung (3) zum Zuführen von Granulat (5) und/oder von Mahlgut

(6), insbesondere Fluff, zu einer Einlauföffnung (2) des Kunststoff-Extruders (1); eine Verdichtungseinrichtung (4) zum Verdichten des Mahlguts (5) und/oder des Granulats (6) beim Zuführen; und eine Steuereinrichtung (12) mit Mitteln zum Regeln der Verdichtungseinrichtung (4) in Abhängigkeit von wenigstens einem ersten Parameter (M), welcher eine Verdichtung des Mahlguts (4) und/oder des Granulats (5) in der Zuführvorrichtung (3) charakterisiert.

9. Einspeisevorrichtung (11) nach Anspruch 8, des Weiteren aufweisend: einen Trichter (9) zur Aufnahme des Mahlguts (5); wobei das Granulat (6) in der Zuführvorrichtung (3) eine Granulatsäule ausbilden kann und wobei die Verdichtungseinrichtung (4) eine Förderschnecke ist, welche innerhalb des Trichters (9) angeordnet ist und durch dessen Hals (10) in die Zuführvorrichtung (4) in der Weise hineinragt, dass beim Rotieren der Förderschnecke (4) das Mahlgut (6) innerhalb der Granulatsäule (5) förderbar ist.

10. Einspeisevorrichtung (11) für einen Kunststoff-Extruder (1), insbesondere nach Anspruch 8, aufweisend: eine Zuführvorrichtung (4) zum Zuführen von Granulat (5) und von Mahlgut (6), insbesondere Fluff, zu einer Einlauföffnung (2) des Kunststoff-Extruders (1), wobei das Granulat (5) im Bereich des Auslasses (13) in der Zuführvorrichtung (3) eine Granulatsäule ausbilden kann; einen Trichter (9) zur Aufnahme von Mahlgut (6); und eine Förderschnecke (4), welche innerhalb des Trichters (9) angeordnet ist und durch dessen Hals (10) in die Zuführvorrichtung (3) in der Weise hineinragt, dass das Mahlgut (5) beim Rotieren der Förderschnecke (4) innerhalb der Granulatsäule förderbar ist, wobei am Auslass (13) ein Rohrstück (14) angeordnet ist, in dessen Bereich die Förderschnecke (4) einen Durchmesser (D) aufweist, welcher gewährleistet, dass sowohl Mahlgut (6) als auch das Granulat (5) zu der Einlauföffnung (2) gefördert und verdichtet werden.

11. Einspeisevorrichtung (11) nach Anspruch 10, wobei der Durchmesser (D) der Förderschnecke im Bereich des Rohrstücks (14) höchstens 30 %, bevorzugt höchstens 25 %, noch bevorzugter höchstens 10 % und am bevorzugtesten höchstens 5 % geringer ist als der Innendurchmesser (I) des Rohrstücks (14).

12. Einspeisevorrichtung (11) nach einem der Ansprüche 7 bis 11 , wobei an einer Innenseite des Trichters (9) wenigstes ein einziges, insbesondere zwei, Hindernisse (15) angeordnet ist, welche wenigstens im Wesentlichen senkrecht zu Flügeln (16) der Förderschnecke (4) ausgerichtet sind.

13. Einspeisevorrichtung (11) nach Anspruch 12, wobei die Flügel (16) der Förderschnecke (4) jeweils 3 bis 6 mm von dem wenigstens einen Hindernis (15) beabstandet sind.

14. Kunststoff-Extruder (1) mit einer Einspeisevorrichtung (11) nach einem der Ansprüche 8 bis 13.

15. Gießwalzen-Extrusionsanlage oder Blasfolien-Extrusionsanlage mit einer Einspeisevorrichtung (11) nach einem der Ansprüche 8 bis 13 oder einem Extruder (1) nach Anspruch 14.