EP4749049A1

EP4749049A1 - Tragbares bauelement aus einem holzwerkstoff für ein modulares wandsystem

Info

Publication number: EP4749049A1
Application number: EP24215394.8A
Authority: EP
Inventors: Andreas Rohnke; Daniel Kranert; Harald Sauter
Original assignee: Swiss Krono Tec AG
Current assignee: Swiss Krono Tec AG
Priority date: 2024-11-26
Filing date: 2024-11-26
Publication date: 2026-05-27
Also published as: WO2026114679A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein tragbares flächiges Bauelement aus einem Holzwerkstoff für ein modulares Wandsystem umfassend: mindestens zwei Deckplatten als flächige Außenseiten (11a, 11b) bestehend aus jeweils einer Holzwerkstoffplatte (12a, 12b); mindestens eine zwischen den zwei flächigen Außenseiten (11a, 11b) vorgesehene Zwischenlage (21) aus mindestens vier Holzwerkstoffelementen (22a, 22b, 22c, 22d), wobei die zwei Deckplatten größer sind als die vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente, wobei jedes der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente mit jeweils einem definierten Abstand x zu den Außenkanten der Deckplatten angeordnet ist, so dass entlang der Außenkanten der Deckplatten und zwischen den Deckplatten eine umlaufende Nut (23) ausgebildet ist; und wobei ein jedes der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente (22a, 22b, 22c, 22d) mit einem definierten Abstand y zu jedem der anderen der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente symmetrisch, insbesondere spiegelsymmetrisch, angeordnet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein tragbares Bauelement aus einem Holzwerkstoff für ein modulares Wandsystem und ein modulares Wandsystem umfassend ein oder mehrere dieser tragbaren Bauelemente.

Beschreibung

Holzwerkstoffplatten bilden die Basis vieler Gegenstände des täglichen Lebens, beispielsweise von Möbeln, oder Belägen für Wand, Boden oder Decke. So sind Holzwerkstoffplatten unter anderem aus der Verwendung als Wandpaneele als Dämmstoffplatten für den Innen- und Außenbereich oder auch als Konstruktionselemente bekannt. Derartige Holzwerkstoffplatten werden üblicherweise aus Holzspänen, Holzfasern oder Holzstrands hergestellt. Holzwerkstoffplatten umfassen u.a,.Hochdichte Faserplatten (HDF), Mitteldichte Faserplatten (MDF), Holzspanplatten, Holzsperrholzplatten oder Holz-Kunststoff-Mischungen (WPC).
Grobspanplatten, auch OSB-Platten (oriented strand boards) genannt, sind Holzwerkstoffplatten, die aus langen Spänen (strands) hergestellt werden. Die ursprünglich als Abfallprodukte der Furnier- und Sperrholzindustrie anfallenden OSB-Platten werden jedoch zunehmend im Holz- und Fertighausbau eingesetzt, da OSB-Platten leicht sind und trotzdem die an Bauplatten gesetzten statischen Anforderungen erfüllen. So werden OSB-Platten als Bauplatten und als Wand- oder Dachbeplankung oder auch im Fußbodenbereich eingesetzt.
OSB-Platten erfreuen sich nicht zuletzt auf Grund ihrer Nachhaltigkeit immer größerer Beliebtheit und vielfältiger Anwendung, beispielsweise als Konstruktionselement beim Hausbau oder als Schalung im Betonbau.
Die Produktion von OSB-Platten erfolgt in einem mehrstufigen Prozess, wobei zuerst die Späne aus entrindetem Holz, vorzugsweise Weichhölzern, in Längsrichtung durch Drehklingen geschnitten werden. Im anschließenden Trocknungsprozess wird die natürliche Feuchtigkeit der Späne bei hohen Temperaturen verringert. Der Feuchtigkeitsgrad der Späne kann abhängig vom verwendeten Klebstoff variieren. Nach dem Trocknungsprozess werden die Späne einer Klebevorrichtung zugeführt, in der der Leim auf die Späne aufgebracht wird. PMDI (Polymeres Diphenylmethandiisocyanat) oder MUPF-Harz (Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehyd) werden vorwiegend als Klebstoffe verwendet. Anschließend werden die geleimten Späne abwechselnd der Länge und der Breite nach zur Produktionsrichtung verteilt, sodass die Späne in mindestens drei Schichten (untere Schicht, mittlere Schicht, obere Schicht) kreuzweise angeordnet sind. Darauf folgt ein kontinuierliches Pressen der Späne bei hohem Druck und hoher Temperatur.
Die OSB-Platten können mit einem speziellen Plattenverbindungssystem (einem Nut- und Federverbindungssystem) verbunden werden. Dabei werden die OSB-Platten derart verbunden, dass die Feder einer Platte in die Nut der anderen Platte geschoben wird. Ferner kann ein Befestigungsmittel, wie eine Schraube oder eine Klammer, in den Boden der Nut eingesetzt werden. Der Kopf des Befestigungsmittels, wie der Kopf der Schraube, wird dann durch Einsetzen der Feder der anderen Platte abgedeckt. Die Feder- und Nutverbindung wird schließlich mit einem geeigneten Klebstoff, wie einem Polyurethanklebstoff geklebt. Solche Nut- und Federverbindungen sind bekannt und werden in verschiedenen Systemen verwendet, wie zum Verbinden von Badezimmerpaneele (die zum Beispiel von einem Hersteller wie Fibi-Trespo, SE, verwendet werden).
Wie erwähnt, können OSB-Platten als Baupaneele insbesondere im Fertigteilhausbau verwendet werden (siehe z.B. WO 2016/206995 A1 ). Wenn beispielsweise die OSB-Platten für einen Wandaufbau verwendet werden, besteht die Wand aus einem massiven Holzrahmen, der mit geeigneten Balken (insbesondere I-Balken) gefüllt und von beiden Seiten mit den OSB-Platten abgedeckt ist.
Die in der WO 2016/206995 A1 beschriebenen Bauwände werden als Komplettbauwände verwendet und weisen entsprechende Wandabmaße und ein entsprechend hohes Gewicht auf. Transport und Aufbau derartiger Komplettbauwände erfordern daher Schwertransporter und Baukräne auf; d.h. die erforderliche Logistik ist komplex.
Neben der komplexen Transportlogistik eignen sich derartige Komplettbauwände auch nicht für die Errichtung von weniger komplexen Wandsystemen, wie z.B. Wandsysteme für Garagen, Gartenhäuser, Carports und ähnliches, die insbesondere von Zimmereibetrieben oder Privatpersonen errichtet werden.
Es ist auch bekannt, Wände aus kleineren Wandeinheiten bzw. Wandelementen herzustellen, die jeweils miteinander verbunden werden. So werden in der US 2012/0227346 A1 Wandeinheiten aus einem Paar von Außenplatten und eine dazwischen vorgesehenen mittleren Platte beschrieben, wobei die mittlere Platte gegenüber den zwei Außenplatten unter verschoben ist. Hierbei kommt es zur Ausbildung von Nut und Feder, die als Verbindungselemente der Wandeinheiten genutzt werden.
Aber auch dieser Ansatz weist Nachteile auf. So ist die Einbauposition einer solchen Wandeinheit durch die vorhandene Geometrie immer vorbestimmt. Beim Schneiden des Bausteins entstehen ein / mehrere stumpfe Schnittkante /en, die eine Verbindung der Bausteine untereinander einschränken. Durchführungsöffnungen innerhalb des Bausteins für beispielsweise Stromkabel ist durch den geschlossenen Kern nicht gegeben. Auch ist der Materialeinsatz relativ hoch, da alle drei Platten gleichgroß sind, das Material aber zur Verbindung nicht nötig ist. Die Verwendung von drei Platten bedingt auch ein relativ hohes Gewicht.
Es war daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Wandelemente aus Holzwerkstoffen als Teil eines Bausystems zur Errichtung von Wandsystemen oder Gebäudewänden zur Verfügung zu stellen, welches keine komplexe Logistik erfordert, und es erlaubt, flexibel und kostengünstig ohne viel Hilfsmittel oder Sonderfahrzeuge einfache Wandsysteme manuell und per Hand aufzustellen und somit insbesondere zur Anwendung durch kleinere Bauunternehmer oder Privatlaute geeignet ist. Zudem soll das Wandelement universell einsetzbar sein, leicht herstellbar und flexibel an jede Anwendung anpassbar sein.
Diese Aufgabe wird durch ein tragbares Bauelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem unter Verwendung des tragbaren Bauelementes erstellbare Wandsystems mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.

Bauelement

Entsprechend wird ein tragbares (flächiges) Bauelement aus einem Holzwerkstoff für ein modulares Wandsystem bereitgestellt, wobei das tragbare Bauelement folgendes umfasst:

mindestens zwei Deckplatten als flächige Außenseiten bestehend aus jeweils einer Holzwerkstoffplatte,
mindestens eine zwischen den zwei flächigen Außenseiten vorgesehene Zwischenlage aus mindestens vier Holzwerkstoffelementen,
- wobei die zwei Deckplatten größere Abmaße aufweisen als die vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente,
- wobei jedes der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente mit jeweils einem definierten Abstand x zu den Außenkanten der Deckplatten angeordnet ist, so dass entlang der Außenkanten der Deckplatten und zwischen den Deckplatten eine umlaufende Nut ausgebildet ist;
- wobei ein jedes der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente mit einem definierten Abstand y zu jedem der anderen der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente symmetrisch, insbesondere spiegelsymmetrisch, angeordnet ist.

Es wird somit ein tragbares Bauelement aus einem Holzwerkstoff bereitgestellt, welches mit weiteren gleichartigen Bauelementen unter Ausbildung einer stabilen Fläche, z.B. einer stabilen Wand als Teils eines vertikalen Baukörpers manuell zusammengefügt werden kann. Besonderes vorteilhaft ist, dass die Abmaße des Bauelementes derart sind, dass eine Person dieses selbsttätig ohne Verwendung eines Hilfsmittels, wie z.B. eines Krans, heben und einbauen kann.
Das tragbare Bauelement besteht aus zwei gleich großen, bevorzugt rechteckigen Plattenteilen, wie z.B. einer OSB-Platte der Güte OSB-4 oder anderen Holzmaterialien, wie hochverdichteten Holzfaserplatten oder Sperrholzplatten, die als Deckplatten die flächigen Außenseiten des Bauelementes bilden.
Diese zwei Deckplatten sind über eine Mittellage miteinander verbunden. Die Mittellage oder Zwischenlage wird aus mindestens vier Holzwerkstoffelementen gebildet, wobei diese vier Holzwerkstoffelemente kleiner dimensioniert (z.B. um das 3-4 fache) sind als die die zwei Deckplatten. Holzwerkstoffdeckplatten und Holzwerkstoffelemente sind miteinander verleimt.
Die Holzwerkstoffelemente können auch als Abstandhalter zwischen den Deckplatten beschrieben werden. Der Abstand der Deckplatten wird somit durch die Dicke der Holzwerkstoffelemente bestimmt und kann beliebig an entsprechende Erfordernisse angepasst werden. So können die Holzwerkstoffelemente einlagig oder auch mehrlagig (z.B. zweilagig) verwendet werden, so dass der Abstand der Deckplatten entsprechend vergrößert werden kann.
Diese vier innen liegenden Platten sind mit einem fest definierten Abstand x zur Außenkante der Deckplatten angeordnet, d.h. die Holzwerkstoffelemente sind um diesen Abstand x zwischen die Deckplatten eingeschoben. Es bildet sich eine entlang und zwischen den Außenkanten der Deckplatten umlaufende Nut aus, wobei der Abstand x die Tiefe der umlaufenden Nut bestimmt.
Die vier Holzwerkstoffelemente sind gegenüber sich selbst (oder untereinander) mit einem fest definierten Abstand y symmetrisch angeordnet. So kann in einer Ausführungsform die Anordnung der Holzwerkstoffelemente in Bezug auf die Deckplatten wie folgt beschrieben werden: die Deckplatten werden durch jeweils zwei rechtwinklig zueinander stehende Symmetrieachsen in vier gleichgroße rechteckige Flächen aufgeteilt. In jeder dieser rechteckigen Flächen, wird ein Flächenelement mit jeweils einem Abstand x zu den jeweiligen (zwei) Außenkanten angeordnet. Daraus ergibt sich eine spiegelsymmetrische Anordnung der vier Flächenelemente entlang der zwei rechtwinklig zueinander stehenden Symmetrieachsen. Der Abstand y eines Bauelementes zu jeweils zwei der anderen Bauelemente wird dabei durch den Abstand x bestimmt, und ist z.B. jeweils der 2fache Wert des Abstandes x (y = 2x). Die Anordnung der vier Bauelemente zueinander kann als ein offenes Kreuz beschrieben werden.
Wie weiter unten noch detaillierter beschrieben, werden die tragbaren Bauelemente zu einem Wandsystem oder Wandverbund zusammengesteckt, indem die tragbaren Bauelemente lediglich unter Verwendung von losen Federelementen in einen Formschluss gebracht werden. Durch das Zusammenstecken einer Vielzahl solcher tragbaren Bauelemente entsteht ein in vertikaler Richtung erstreckender sich selbst tragender Verbund in Form einer Wand.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Bauelement ein Durchschnittsgewicht zwischen 5 und 15 kg, bevorzugt zwischen 5 und 10 kg, insbesondere bevorzugt zwischen 6 und 8 kg, z.B. 7 kg aufweist. Das Bauelement weist somit ein Gewicht auf, welches ein manuelles Heben, Tragen, Einsetzen des Bauelementes durch eine Person erlaubt, die Verwendung von Hebekränen oder anderen schweren Transportsystemen ist nicht erforderlich oder notwendig.
Der vorliegende Baustein weist aufgrund seiner baulichen Geometrie und des Einsatzes der losen Feder als Verbindungselement eine hohe Variabilität auf. Zudem ermöglicht das geringe Durchschnittsgewicht eine einfache Handhabung auch für Hobbyhandwerker.
Die zu dem tragbaren Bauelement zusammengefügten Holzwerkstoffplatten liegen bevorzugt in rechteckiger Form vor, können aber auch in quadratischer Form vorliegen. Bevorzugt werden Holzwerkstoffplatten mit gleichen bzw. identischen Abmaßen als Deckplatten verwendet.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist jede der Deckplatten folgende Dimensionen auf:

Länge zwischen 300 - 800 mm, bevorzugt zwischen 400 - 600 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 400 - 500 mm,
Breite zwischen 300 - 800 mm, bevorzugt zwischen 400 - 600 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 400 - 500 mm, und
Dicke zwischen 20-30 mm, bevorzugt zwischen 22 -28 mm, besonders bevorzugt zwischen 24- 26 mm.

Die Dimensionen sind in Abhängigkeit von dem vorgesehenen Einsatzgebiet frei wählbar. Bevorzugt werden quadratische Deckplatten mit einer Länge und Breite von jeweils 450 mm verwendet.
Bevorzugt weisen die vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente ebenfalls jeweils identische Abmaße auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist jedes der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente folgende Dimensionen auf:

Länge zwischen 80 - 250 mm, bevorzugt zwischen 100 - 200 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 100 - 150 mm,
Breite zwischen 80 - 250 mm, bevorzugt zwischen 100 - 200 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 100 - 150 mm, und
Dicke zwischen 20-30 mm, bevorzugt zwischen 22 -28 mm, besonders bevorzugt zwischen 24- 26 mm.

Die Dimensionen sind auch hier, in Abhängigkeit von dem vorgesehenen Einsatzgebiet frei wählbar. Bevorzugt werden quadratische Holzwerkstoffelemente mit einer Länge und Breite von jeweils 125 mm verwendet.
Wie oben ausgeführt, werden die Holzwerkstoffelemente mit einem Abstand x zu den Außenkanten der Deckplatten und einem Abstand y zu den jeweils anderen Holzwerkstoffelementen angeordnet. Dabei können, in Abhängigkeit von den Dimensionen der Deckplatten und Holzwerkstoffelemente, die Abstände x und y gleich oder verschieden sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Abstand x der Holzwerkstoffelemente zur Außenkante der Deckplatten 50 mm und der Abstand y der Holzwerkstoffelemente zueinander jeweils 100 mm.
Durch die Anordnung der Holzwerkstoffelemente zueinander mit einem Abstand y werden Zwischenräume zwischen den Holzwerkstoffelementen mit der Breite y gebildet. Diese Zwischenräume können als Kabelstränge verwendet werden.
Da die Größe (bzw. das Raumvolumen) der Zwischenräume auch vom Abstand zwischen den Deckplatten abhängig ist, ist es sogar vorstellbar, die Zwischenräume für andere Versorgungsstränge bzw. Versorgungsleitungen (z.B. Wasserleitungen) zu verwenden. Dies kann insbesondere dann vorgesehen sein, wenn der Abstand der Deckplatten durch Verwendung von mehrlagigen Holzwerkstoffelementen vergrößert wird.
Die als Deckplatten verwendeten Holzwerkstoffplatten und die als Zwischenlage verwendeten Holzwerkstoffelemente können auf verschiedenen Holzwerkstoffmaterialien basieren. Mögliche Holzwerkstoffmaterialien, die vorliegend zum Einsatz kommen können, sind OSB, Holzspan, Holzsperrholz, Brettschichtholz oder WPC. Generell ist jedes Holzmaterial oder Holzkompositmaterial mit einer für Wände geeigneten Stabilität und Steifigkeit geeignet.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden OSB-Platten für die Herstellung der als Deckplatten verwendeten Holzwerkstoffplatten und der als Zwischenlage verwendeten Holzwerkstoffelemente verwendet. Die OSB Platten werden auf die erforderlichen Abmaße zugeschnitten.
In einer Ausführungsform beträgt die Rohdichte jeder einzelnen der OSB-Platten zwischen 500 und 1000 kg/Kubikmeter, bevorzugt zwischen 500 und 800 Kilogramm/Kubikmeter, insbesondere bevorzugt zwischen 600 und 700 Kilogramm/Kubikmeter.
Die vorliegend verwendeten OSB-Platten beruhen auf Holzspänen mit einer Länge zwischen 50 und 200 mm, vorzugsweise 70 und 180 mm, besonders bevorzugt 90 bis 150 mm und einer Breite zwischen 5 und 50 mm, vorzugsweise 10 bis 30 mm, besonders bevorzugt 15 bis 20 mm und einer Dicke zwischen 0,1 und 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,3 und 1,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,4 und 1 mm.
Die zur Herstellung des tragbaren Bauelementes verwendeten OSB-Platten entsprechen der Nutzungsklasse 4 gemäß der Norm EN 300. OSB-Platten sind je nach Einsatzgebiet entsprechend EN 300 in verschiedene Klassen eingeteilt, wobei gilt je höher die Zahl, desto hochwertiger ist die OSB-Platte. Unterschieden wird zwischen OSB/1, OSB/2, OSB/3 und OSB/4. OSB-Platten der Nutzungsklasse 1 und 2 sind jeweils für den Innenausbau im Trockenbereich anwendbar, wohingegen OSB-Platten der Nutzungsklasse 3 und Nutzungsklasse 4 werden jeweils im Feuchtbereich für tragende Zwecke eingesetzt werden. OSB-Platten mit Nutzungsklasse 4 sind besonders belastbar und weisen hohe Biegefestigkeitswerte auf. Sie werden im Feuchtbereich für tragende Zwecke genutzt.

Wandsvstem

Wie oben erwähnt, werden die tragbaren Bauelemente der vorliegenden Erfindung zur Errichtung eines modularen Wandsystems verwendet. Solch ein modulares Wandsystem umfasst mindestens zwei oder mehr der erfindungsgemäßen tragbaren Bauelemente. So kann das Bauelement mit weiteren Bauelementgen als auch Montageschienen (Wand, Boden, Decke) verbunden werden.
Solche modularen Wandsysteme können als nichttragende Zwischenwände oder als Raumteiler oder auch als Wandsysteme für Garagen, Gartenhäuser, Carports und ähnliches, verwendet werden.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass mindestens zwei Bauelemente durch mindestens eine Feder bzw. Federelement als Verbindungselement verbunden sind, wobei die mindestens eine Feder jeweils in die Nut eines ersten Bauelementes und in die Nut eines zweiten Bauelementes eingebracht wird. Die Feder ist somit gleichzeitig in der Nut des ersten Bauelementes und in der Nut des zweiten Bauelementes vorgesehen. Die Feder kann auch als ein Steckelement beschrieben werden, welches in die jeweiligen Nuten eingesteckt wird. Aufgrund der Ausprägung als lose Feder kann diese an jeder beliebigen Stelle in die entlang der Außenkante eines Bauelementes verlaufenden Nut eingebracht werden.
Das Verbindungselement (Feder) wird bevorzugt in sämtlichen Seiten des Bausteines zur Verknüpfung integriert, wodurch eine stabile Verbindung der Bauelemente bewirkt wird. Die Bauelemente können nach einem Baukastenprinzip nebeneinander und aufeinander zur Ausbildung eines Wandsystems zusammengesteckt werden
Gemäß einer Ausführungsform des vorliegenden modularen Wandsystems ist jeweils eine Feder entlang einer Seite bzw. Außenkanten eines Bauelementes zur Verbindung von zwei Bauelementen vorgesehen. Hierbei kann die Feder horizontal entlang der Länge a der Feder in der Nut zwischen den zwei Deckplatten vorgesehen sein (d.h. die Feder nimmt hier eine horizontale Ausrichtung an). Die Feder kann aber auch mit der Seitenkante (entlang der Höhe c der Feder) in den Zwischenraum (mit den Abstand y) zwischen zwei Holzwerkstoffelementen gesteckt werden (d.h. die Feder nimmt hier eine vertikale Ausrichtung an, da die Tiefe des Zwischenraumes größer ist als die Tiefe der Nut).
In einer anderen Ausführungsform des vorliegenden modularen Wandsystems ist vorgesehen, dass eine Feder an jeweils einer Ecke eines Bauelementes zur Verbindung von vier Bauelementen vorgesehen ist. Diese Anordnung kann auch als eine 4 Punkt Verbindung bezeichnet werden.
Das Federelement ist eine (lose) Feder in Form eines Holzwerkstoffblocks, bevorzugt ein rechteckiger Holzwerkstoffblock mit den Abmaßen Länge a x Breite b x Höhe c, der flexibel einsetzbar ist. Die Abmaße der Feder sind bestimmt durch die Öffnungen und Nuten am Baustein.
Die Länge a der Feder beträgt mindestens die Hälfte, bevorzugt ein Drittel der Länge / Breite einer Deckplatte. In der Länge ist die Feder beliebig anpassbar und daher adaptiv einsetzbar. Die Dicke bzw. Breite b der Feder wird durch die Breite der Nut und somit durch den Abstand zwischen den Deckplatten bestimmt. Die Höhe c der Feder ergibt sich wiederum aus der Tiefe der Nut und somit aus dem Abstand x der Holzwerkstoffelemente von den Außenkanten der Deckplatten.
Bevorzugt besteht die Feder aus dem gleichen Material wie die Deckplatten und die als Zwischenlage verwendeten Holzwerkstoffelemente, bevorzugt aus OSB. Die lose Feder wird bevorzugt in passender Form aus einer entsprechenden Holzwerkstoffplatte, bevorzugt OSB-Platte, erstellt.
In einer Ausführungsform ist demnach vorgesehen, dass neben den tragbaren Bauelementen mindestens eine Montageschiene (oder Montageschwelle) Teil des modularen Wandsystems ist, wobei die mindestens eine Montageschiene zur Befestigung des modularen Bausystems auf dem Boden und/oder an einer Wand, insbesondere auf dem Boden eines bereits vorhandenen Baukörpers und/oder an einer Wand eines bereits vorhandenen Baukörpers, vorgesehen ist. Die Montageschiene ist bevorzugt kraftschlüssig mit dem Baukörper verbunden.
In einer Ausführungsform des modularen Wandsystems ist dabei vorgesehen, dass die mindestens eine Montageschiene zur Befestigung des modularen Wandsystems auf dem Boden und/oder an einer Wand, eine Nut umfasst, in welche das mindestens eine Federelement eingreifen kann. In diesem Falle sind die Abmaße der Nut der Montageschiene an die Abmaße des (losen) Federelementes angepasst. Eine derartige Montageschiene mit Nut ist insbesondere am Boden und/ oder an einer Stirnseite eines Baukörpers zur formschlüssigen Verbindung mit einem tragbaren Baudelement an Unterseite und/oder Stirnseite des modularen Wandsystems vorgesehen. Die Montageschiene weist bevorzugt eine U-Form auf und umfasst im Wesentlichen zwei Holzwerkstoffleisten (von beliebiger Breite, aber bevorzugt breiter als die Dicke der Deckplatten des Bauelementes), die miteinander entlang einer Seite über eine dritte Holzwerkstoffleiste verbunden sind und eine Nut einschließen. Die Breite der Nut entspricht dabei der Dicke des Federelementes bzw. des Abstandes der Deckplatten des Bauelementes.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Montageschiene aus 3 Streifen einer Holzwerkstoffplatte. Hierbei sind zwei Streifen identischer Form und Größe und bilden die Außenseiten. Der dritte Streifen bildet die Mittellage und ist von der Höhe kleiner als die beiden Außenseiten. Die Streifen werden flächig miteinander verbunden (verleimt). Durch die Verbindung der drei Platten entsteht ein U-förmiges Profil. Der Aufbau ist wie folgt, die beiden Außenstreifen schließen bündig mit der Unterseite der Mittellage ab (Überdeckung der Schnittkanten der Mittellage).
In einer weiteren Ausführungsform umfasst das modularen Wandsystem mindestens eine Montageschiene zur Befestigung des modularen Wandsystems an einer Decke, insbesondere an einer Decke eines bereits vorhandenen Baukörpers, und/oder als obere Begrenzung des Wandsystems. Die mindestens eine Montageschiene zur Befestigung des modularen Wandsystems an einer Decke und/oder als obere Begrenzung umfasst drei Holzwerkstoffleisten gleicher Länge, wobei zwei die Holzwerkstoffleisten miteinander L-förmig verbunden sind, und die dritte (zunächst) lose Holzwerkstoffleiste nach Einfügen der letzten Federelemente in die Nuten der abschließenden Bauelemente (d.h. oberste Reihe an Bauelementen) als das Wandsystem abschließende Leiste eingefügt wird.
Dieser Aufbau kann auch als offene Nut beschrieben werden: Das offene Nutelement besteht aus drei Teilen, wobei nur zwei Teile (Außenseite und Mittellage) miteinander fest verbunden werden (verleimt). Die zweite Außenseite bleibt lose getrennt. Die Profilform ist L- förmig. Diese Bauform ermöglicht es bei festen Grenzen zu allen vier Seiten, dass Hineinkippen der Abschlusssteine und das Einführen der oberen Federelemente. Im späteren wird diese Öffnung durch einen Streifen der Holzwerkstoffplatte (zweite Außenseite), verschlossen bzw. abgedeckt.
Das vorliegende modulare Wandsystem weist eine hohe Flexibilität und Anpassbarkeit auf. So ermöglicht das Stecksystem eine leichte Anwendbarkeit und einfache Handhabbarkeit. Das modulare Wandsystem ist wiederverwendbar und ist daher sehr ressourcenschonend.
Die Schnittkanten des Bauelementes bieten fast an jeder Position Verbindungsmöglichkeiten. Zudem bietet die bauliche Form der Bauelemente Öffnungen für Kabelwege oder andere Versorgungsstränge.
Bevorzugterweise erfordert das vorliegende modulare Wandsystem keine weiteren Befestigungsmittel, da der spezifische Aufbau der im Wandsystem verwendeten Bauelemente in Kombination mit den Federelementen eine hohe Stabilität des Wandsystems bedingt.
Es kann jedoch sein, dass weitere Befestigungsmittel zur Verbindung der tragbaren Bauelementen untereinander und/oder mit den Montageschienen vorgesehen sind. Geeignete Befestigungsmittel wären in solch einem Fall u.a. Nägel, Schrauben (z.B. Holzschraube) oder auch ein geeignetes Leimsystem.
Das Leimsystem kann in einer Nut eines tragbaren Bauelementes und/oder in einer Nut eines Montageschiene vorgesehen sein. Das Leimsystem kann in der jeweiligen Nut als freier Leim oder in einem Leimschlauch oder Leimschnur, vorgesehen sein. Der Leimschlauch bzw. der im Leimschlauch enthaltende Leim dient zur Unterstützung der Verbindung des Bauelementes mit der Latte bzw. Feder durch Verklebung.
Der Leimschlauch kann perforiert ausgeführt sein und bildet in diesen Bereichen definierter Schwächung eine Sollbruchstelle für leichteres Öffnen aus. Bei einem Zusammenbringen und Zusammendrücken von Bauelement und Latte / Feder erfolgt aufgrund der dabei angewendeten Kräfte beziehungsweise des aufgebrachten Drucks ein Öffnen bzw. eine Zerstörung des in der Nut eingelegten Leimschlauches. Der Klebstoff wird freigesetzt und verteilt sich in dem Bereich der Nut.
Es ist insbesondere bevorzugt, wenn der mindestens eine Leimschlauch als durchgängiger Schlauch, zum Beispiel in Form eines extrudierten Schlauches, ausgebildet ist, der den Leim bzw. Klebstoff enthält.
In einer anderen Ausführungsform ist der mindestens eine Leimschlauch entlang seiner Länge in einzelne Segmente bzw. Kammern unterteilt. Die Segmente bzw. Kammern sind bevorzugt von gleicher Größe, das heißt weisen gleiche Volumina zur Aufnahme einer gleichen Menge an Klebstoff auf. Die Segmente bzw. Kammern können durch Schweißnähte oder sogenannte Siegelstellen z.B. mit einer Breite zwischen 1 und 3 mm, bevorzugt 2 mm gebildet werden. Auch ist eine Unterteilung des Schlauches in Segmente unter Verwendung von Perforationslinien möglich, wobei die Perforationslinien sich auf der Oberseite- und/oder der Unterseite des Leimschlauches befinden können.
In einer Ausführungsform weist der Leimschlauch einen Durchmesser zwischen 3 und 10 mm, bevorzugt 5 und 9 mm auf. Die Länge eines einzelnen Segmentes des Leimschlauches kann zwischen 100 und 200 mm, bevorzugt zwischen 130 und 180 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 150 und 170 mm betragen.
Die Verwendung eines Leimschlauches mit durch Siegelstellen voneinander getrennten Segmenten weist verschiedene Vorteile auf. So tritt bei Beschädigungen des Leimschlauches während des Transports, der Lagerung oder der Verarbeitung bei einer Segmentierung lediglich der Klebstoff bzw. der Leim aus dem beschädigten Segment aus und entsprechend wird ein Leerlaufen des gesamten Leimschlauches verhindert. Des Weiteren ermöglicht eine Segmentierung des Leimschlauches auch die Verarbeitung von unterschiedlichen Formaten an Holzwerkstoffplatten, da diese im Format nur ein Vielfaches der Einzelsegmentlänge der Leimschlauchsegmente entsprechen müssen (ein Trennen des Leimschlauches in der Siegelstelle ist problemlos möglich).
In einer weiteren Ausführungsform besteht der Leimschlauch aus einem Kunststoffmaterial. Das Kunststoffmaterial sollte dabei so ausgewählt sein, dass es über eine bestimmte Festigkeit verfügt, so dass ein Aufreißen des Schlauches während der Herstellung und dem Transport der Platten vermieden wird, jedoch beim Verarbeitung der Platten geöffnet werden kann. Besonders bevorzugtes Kunststoffmaterial, das hier zum Einsatz kommt, ist Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) und/oder Polyethylen (PE) oder eine Mischung davon. Es können aber auch beliebig andere Folien oder Verbundfolien zur Herstellung des Leimschlauches verwendet werden. Im Falle der Verwendung einer Polyamidfolie als Schlauchmaterial weist diese eine Dicke bzw. Stärke zwischen 50 und 100 µm, bevorzugt zwischen 70 und 80 µm auf.
Der vorliegend zum Einsatz kommende Klebstoff ist ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Polyurethane, Polyvinyle und Acrylate. Als besonders vorteilhaft ist die Verwendung von wasserhaltigen Klebestoffformulierungen wie Polyvinylacetat (PVAC) oder Ethylenvinylacetat (EVA). Selbstverständlich können auch andere Leime mit Wasser als Lösemittel eingesetzt werden. In einer Ausführungsform kann als Klebstoff ein PVAC Leim mit einem Feststoffgehalt zwischen 50 und 80 Gew.%, bevorzugt zwischen 60 und 79 Gew.%, insbesondere bevorzugt von 65 Gew.% verwendet werden.
In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Wandsystems ist vorgesehen, dass mindestens eine Seite des Wandsystems (nach fertigem Aufbau) mit mindesten einer Lage einer Papierschicht, bevorzugt mit zwei Lagen von Papierschichten, versehen ist.
Geeignete Papiere, die zur Beschichtung von Wänden aus Holzwerkstoffen, wie z.B. OSB-Wänden verwendet werden können, sind harzimprägnierte Papiere oder Rohpapiere. Besonders bevorzugt ist, wenn zwei Papierlagen aus jeweils einem harzimprägnierten Papier und einem Rohpapier verwendet werden.
Das für die Imprägnierung verwendete Harz ist bevorzugt ein Formaldehydharz, insbesondere ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Melamin-Formaldehydharz, Harnstoff-Formaldehydharz und Melamin-Harnstoff-Formaldehydharz. Das harzimprägnierte Papier weist ein Gewicht im Bereich zwischen 30 und 200 g/m², vorzugsweise zwischen 50 und 150 g/m², insbesondere vorzugsweise zwischen 80 und 120 g/m² auf.
Das Gewicht des Rohpapiers liegt typsicherweise in einem Bereich zwischen 100 und 300 g/m², vorzugsweise zwischen 100 und 250 g/m², insbesondere vorzugsweise zwischen 100 und 120 g/m². Bei Anordnung eines Rohpapiers als eine äußere Schicht wird ein geeignetes Substrat erhalten, das einen direkten Auftrag von Gips, Spachtelmasse und Tapetenkleister erlaubt.
Eine solche mit Papierlagen beschichtete OSB-Wandsystems kann als Alternative zu den Gipsplatten verwendet werden. Die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des mit Papierlagen beschichteten Wandsystems erlauben eine Installation von schweren Elementen eines Innenausbaus ohne Spezialdübel. Die äußere Schicht des Wandsystems kann ohne weitere Grundierung zum Ausmalen oder Tapezieren verwendet werden.
Ein weiterer Vorteil ist das Auftragen von Gips, um das mit Papierlagen beschichtete Wandsystem mit Acrylanstrichen zu beschichten oder Tapeten auf die Platte zu kleben.
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Figuren im Detail erläutert. Es zeigen:

Figur 1A: eine Ansicht einer Holzwerkstoffplatte zur Verwendung als Deckplatte in einem tragbaren Bauelement gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 1B: eine Ansicht von vier Holzwerkstoffelementen zur Verwendung als Zwischenlage eines tragbaren Bauelementes gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 2A: eine Ansicht von zwei die Deckplatten bildenden Holzwerkstoffplatten und von vier die Zwischenlage bildenden Holzwerkstoffelementen vor dem Zusammenbau zu einem tragbaren Bauelement gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 2B: eine Seitenansicht eines tragbaren Bauelementes gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 2C: eine Ansicht von oben auf ein tragbares Bauelement gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 3A: eine Ansicht eines Federelementes zur Verwendung als Verbindungselement für die tragbaren Bauelemente gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 3B: eine horizontale Anordnung eines Federelementes in einer Nut eines tragbaren Bauelementes gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 3C: eine horizontale Anordnung eines Federelementes in einer Nut eines tragbaren Bauelementes gemäß der vorliegenden Erfindung;
Figur 3D: eine schematische Darstellung von unter Verwendung von Federelementen in einer 4-Punkt-Anordung zusammengefügten tragbaren Bauelementen;
Figur 4A,B: eine Ansicht einer Montageschiene zur Befestigung eines modularen Wandsystems aus tragbaren Bauelementen gemäß der vorliegenden Erfindung auf dem Boden und an der Wand.;
Figur 5A,B: eine Ansicht einer Montageschiene eines modularen Wandsystems aus tragbaren Bauelementen gemäß der vorliegenden Erfindung als oberseitiges Abschlusselement; und
Figur 6: eine Ansicht eines modularen Wandsystems aus tragbaren Bauelementen gemäß der vorliegenden Erfindung.

Figuren 1A und 1B zeigen jeweils die zur Ausbildung der flächigen Außenseiten bzw. Deckplatten des tragbaren Bauelementes verwendeten Holzwerkstoffplatten 12a, 12b und die zur Ausbildung einer Zwischenlage zwischen den flächigen Außenseiten bzw. Deckplatten verwendeten vier Holzwerkstoffelemente 22a-d.
Die als Deckplatten verwendeten Holzwerkstoffplatten 12a-b bestehen aus gleich großen, quadratischen Plattenteilen, wie z.B. einer OSB-Platte der Güte OSB-4. Die quadratischen Holzwerkstoffplatten weisen eine Länge und Breite von jeweils 450 mm auf.
Ebenso bestehen die als Zwischenlage 21 verwendeten Holzwerkstoffelemente 22a-d aus gleich großen quadratischen Bauteilen mit einer Länge und Breite von jeweils 125 mm.
Die Holzwerkstoffelemente 22a-d sind mit einem Abstand x zu den Außenkanten der Deckplatten 11a, 11b angeordnet. Es bildet sich eine entlang und zwischen den Außenkanten der Deckplatten 11a, 11b umlaufende Nut 23 aus, wobei der Abstand x die Tiefe der umlaufenden Nut bestimmt.
Die vier Holzwerkstoffelemente 22a-d sind gegenüber sich selbst (oder untereinander) mit einem fest definierten Abstand y symmetrisch angeordnet. Hierbei werden die Deckplatten 12a, b durch jeweils zwei rechtwinklig zueinander stehenden Symmetrieachsen 13a,b in vier gleichgroße rechteckige Flächen aufgeteilt. In jeder dieser rechteckigen Flächen, wird ein Flächenelement 22a-d mit jeweils einem Abstand x zu den jeweiligen (zwei) Außenkanten der Deckplatten 12 a,b angeordnet. Daraus ergibt sich eine spiegelsymmetrische Anordnung der vier Flächenelemente 22a-d entlang der zwei rechtwinklig zueinander stehenden Symmetrieachsen 13 a,b. Die Anordnung der vier Bauelemente zueinander kann als ein offenes Kreuz beschrieben werden.
In einer in Figur 1B gezeigten bevorzugten Ausführungsform beträgt der Abstand x der Holzwerkstoffelemente 22a-d zur Außenkante der Deckplatten 11a, 11b jeweils 50 mm und der Abstand y der Holzwerkstoffelemente 22a-d zueinander jeweils 100 mm.
Durch die Anordnung der Holzwerkstoffelemente 22a-d zueinander mit einem Abstand y werden Zwischenräume mit der Breite y gebildet. Diese Zwischenräume können als Kabelstränge 24 verwendet werden (Figur 2 B, C).
Die tragbaren Bauelemente werden zur Errichtung eines modularen Wandsystems (Figur 6) verwendet. Solch ein modulares Wandsystem umfasst mindestens zwei oder mehr der erfindungsgemäßen tragbaren Bauelemente 10.
Als Verbindungselement(e) zwischen den tragbaren Bauelementen wird ein loser Holzwerkstoffblock als Feder 30 mit einer Länge a, einer Breite b und einer Höhe c verwendet (siehe Figur 3A). Die Abmaße der Feder sind bestimmt durch die Öffnungen und Nuten am tragbaren Baustein. Die lose Feder 30 wird bevorzugt in passender Form aus einer entsprechenden OSB erstellt.
Die Feder 30 wird jeweils in die Nut 23 eines ersten Bauelementes 10 und in die Nut 23 eines zweiten Bauelementes 10 eingebracht, so dass die Feder 30 gleichzeitig in der Nut des ersten Bauelementes und in der Nut des zweiten Bauelementes vorgesehen.
Gemäß der in Figur 3B gezeigten Ausführungsform ist die Feder 30 entlang einer Seite bzw. Außenkanten eines Bauelementes zur Verbindung von zwei Bauelementen vorgesehen. Hierbei ist die Feder 30 horizontal entlang der Länge a der Feder in der Nut 23 zwischen den zwei Deckplatten 12a,b angeordnet bzw. in die Nut eingesteckt.
Die Feder 30 kann aber auch mit der Seitenkante entlang der Höhe c der Feder in den Zwischenraum 24 (mit den Abstand y) zwischen zwei Holzwerkstoffelementen vertikal gesteckt werden (siehe Figur 3C).
In der in Figur 3D vorgesehenen Ausführungsform des vorliegenden modularen Wandsystems ist jeweils eine Feder 30 an jeweils einer Ecke eines Bauelementes 10a-d zur Verbindung von vier Bauelementen 10 a-d vorgesehen. Diese Anordnung kann auch als eine 4 Punkt Verbindung bezeichnet werden.
In Figur 4A,B wird eine Montageschiene 40 als Teil des modularen Wandsystems gezeigt, die eine Befestigung des modularen Bausystems auf dem Boden und/oder an einer Wand ermöglicht. Die Montageschiene 40 umfasst eine Nut 41, in welche die Feder 30 eingreifen kann.
Die Montageschiene 40 weist eine U-Form auf und umfasst im Wesentlichen zwei Holzwerkstoffleisten 42, 43 (z.B. mit einer Breite von 25 mm), die miteinander entlang einer Seite über eine dritte Holzwerkstoffleiste 44 verbunden sind und die Nut 41 einschließen. Die Breite der Nut 41 entspricht dabei der Dicke des Federelementes bzw. des Abstandes der Deckplatten des Bauelementes (z.B. 25 mm). Die Montageschiene 40 ist auf dem Boden und/oder an der/den Stirnseite/n der zu errichtenden Wand vorgesehen, an denen die trabgaren Bauelemente mittels der Federelemente 30 fluchtend auf- bzw. angesteckt werden.
In Figur 5 A,B wird eine Montageschiene 50 als Teil eines modularen Wandsystem gezeigt, die zur Befestigung des modularen Wandsystems an einer Decke, und/oder als obere Begrenzung / Abschluss des Wandsystems dient. Diese Montageschiene 50 umfasst drei Holzwerkstoffleisten 52, 53, 54 gleicher Länge, wobei die zwei Holzwerkstoffleisten 52, 53 miteinander L-förmig verbunden sind, und die dritte (zunächst) lose Holzwerkstoffleiste 54 in den sich nach Einfügen der obersten Reihe an Bauelementen ergebenen Spalte bzw. Zwischenraum 55 als das Wandsystem abschließende Leiste eingefügt wird.
Figur 6 zeigt einen Ausschnitt aus einem Wandsystem aus mehreren zusammengesetzten Bauelementen 10. Durch das Zusammenstecken einer Vielzahl solcher tragbaren Bauelemente entsteht ein in vertikaler Richtung erstreckender sich selbst tragender Verbund in Form einer Wand.
Die tragbaren Bauelemente werden zu einem Wandsystem oder Wandverbund zusammengesteckt, indem Bauelemente 10 mit den Federn 30 in Formschluss gebracht werden. In der in Figur 6 gezeigten Ausführungsform ist die Verbindung der Bauelemente 10 mit einer Montageschiene 40 und den Federn 30 in der 4-Punkt-Verbindiung erkennbar.

Claims

Tragbares flächiges Bauelement (10) aus einem Holzwerkstoff für ein modulares Wandsystem
umfassend
mindestens zwei Deckplatten als flächige Außenseiten (11a, 11b) bestehend aus jeweils einer Holzwerkstoffplatte (12a, 12b),

mindestens eine zwischen den zwei flächigen Außenseiten (11a, 11b) vorgesehene Zwischenlage (21) aus mindestens vier Holzwerkstoffelementen (22a, 22b, 22c, 22d),

wobei die zwei Deckplatten (1 1a, 11b) größer sind als die vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente (22a, 22b, 22c, 22d),

wobei jedes der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente (22a, 22b, 22c, 22d) mit jeweils einem definierten Abstand x zu den Außenkanten der Deckplatten (11a, 11b) angeordnet ist, so dass entlang der Außenkanten der Deckplatten und zwischen den Deckplatten eine umlaufende Nut (23) ausgebildet ist;

wobei ein jedes der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente (22a, 22b, 22c, 22d) mit einem definierten Abstand y zu jedem der anderen der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente symmetrisch, insbesondere spiegelsymmetrisch, angeordnet ist.
Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatten (11a, 11b) jeweils identische Abmaße aufweisen.
Bauelement ach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Deckplatten folgende Dimensionen aufweist:
- Länge zwischen 300 - 800 mm, bevorzugt zwischen 400 - 600 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 400 - 500 mm,

- Breite zwischen 300 - 800 mm, bevorzugt zwischen 400 - 600 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 400 - 500 mm, und

- Dicke zwischen 20-30 mm, bevorzugt zwischen 22 -28 mm, besonders bevorzugt zwischen 24- 26 mm.
Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente (22a, 22b, 22c, 22d) jeweils identische Abmaße aufweisen.
Bauelement ach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der vier als Zwischenlage vorgesehenen Holzwerkstoffelemente (22a, 22b, 22c, 22d) folgende Dimensionen aufweist:
- Länge zwischen 80 - 250 mm, bevorzugt zwischen 100 - 200 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 100 - 150 mm,

- Breite zwischen 80 - 250 mm, bevorzugt zwischen 100 - 200 mm, insbesondere bevorzugt zwischen 100 - 150 mm, und

- Dicke zwischen 20-30 mm, bevorzugt zwischen 22 -28 mm, besonders bevorzugt zwischen 24- 26 mm.
Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände x und y gleich oder verschieden sein können.
Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, die als Deckplatten (11a, 11b) verwendeten Holzwerkstoffplatten (12a, 12b) und die als Zwischenlage (21) verwendeten Holzwerkstoffelemente (22a, 22b, 22c, 22d) auf verschiedenen Holzwerkstoffmaterialien ausgewählt aus OSB, Holzspan, Holzsperrholz, Brettschichtholz oder WPC basieren.
Modulares Wandsystem umfassend mindestens zwei oder mehr der tragbaren Bauelemente (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Modulares Wandsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Bauelemente durch mindestens eine Feder (30) als Verbindungselement verbunden sind, wobei die mindestens eine Feder (30) jeweils in die Nut eines ersten Bauelementes eingebracht wird und in die Nut eines zweiten Bauelementes eingebracht wird.
Modulares Wandsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Feder (30) entlang einer Außenkante eines Bauelementes (10) zur Verbindung von zwei Bauelementen vorgesehen ist.
Modulares Wandsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feder (30) an jeweils einer Ecke eines Bauelementes zur Verbindung von vier Bauelementen vorgesehen ist (4 Punkt Verbindung)
Modulares Wandsystem nach einem der Ansprüche 8-11, gekennzeichnet durch mindestens eine Montageschiene (40), wobei die mindestens eine Montageschiene zur Befestigung des modularen Wandsystems auf dem Boden und/oder an einer Wand, insbesondere auf dem Boden eines bereits vorhandenen Baukörpers und/oder an einer Wand eines bereits vorhandenen Baukörpers, vorgesehen ist.
Modulares Wandsystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Montageschiene (40) zur Befestigung des modularen Wandsystems auf dem Boden und/oder an einer Wand, eine Nut (41) umfasst, in welche die mindestens eine Feder (30) eingreifen kann.
Modulares Wandsystem nach einem der Ansprüche 8-13, gekennzeichnet durch mindestens eine Montageschiene (50) zur Befestigung des modularen Wandsystems an einer Decke, insbesondere an einer Decke eines bereits vorhandenen Baukörpers, und/oder als obere Begrenzung des Wandsystems.
Modulares Wandsystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Montageschiene (50) zur Befestigung des modularen Wandsystems an einer Decke und/oder als obere Begrenzung drei Holzwerkstoffleisten gleicher Länge umfasst, wobei zwei der Holzwerkstoffleisten (52, 54) miteinander L-förmig verbunden sind, und die dritte Holzwerkstoffleiste (53) als das Wandsystem abschließende Leiste eingefügt wird.