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Die Erfindung betrifft einen Wäschetrockner, ein Verfahren zum Trocknen von Textilien und eine Steuereinheit zum Ausführen des Verfahrens.
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Die
WO 2024123479 A1 beschreibt einen Wäschetrockner mit einem extern angebrachten Zyklonfilter.
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Der hier vorgestellte Ansatz stellt sich die Aufgabe, einen verbesserten Wäschetrockner, ein verbessertes Verfahren zum Trocknen von Textilien und eine verbesserte Steuereinheit gemäß den Hauptansprüchen zu schaffen.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Wäschetrockner, ein Verfahren zum Trocknen von Textilien und eine Steuereinheit mit den Merkmalen der Hauptansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Unteransprüchen.
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Die mit der Erfindung erreichbaren Vorteile bestehen neben einer erhöhten Effizienz einer Lüftereinheit in einem langlebigeren Wäschetrockner. Auch eine Verbesserung hinsichtlich einer leichteren Wartung kann erreicht werden.
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Es wird ein Wäschetrockner vorgestellt, welcher eine Trommel zum Aufnehmen von Textilien, eine Lüftereinheit zum Fördern von Prozessluft aus der Trommel und eine Filtereinheit mit zumindest einem Fliehkraftabscheider umfasst, wobei die Filtereinheit zum Filtern von Flusen aus der von der Lüftereinheit geförderten Prozessluft ausgeformt ist, wobei die Filtereinheit zwischen der Trommel und der Lüftereinheit angeordnet ist.
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Der Wäschetrockner kann beispielsweise als ein Wärmepumpentrockner ausgeformt sein. Die Lüftereinheit kann gemäß einer Ausführungsform beispielsweise als Radialrad ausgeformt sein oder ein solches Radialrad umfassen. Die Lüftereinheit und die Filtereinheit können beispielsweise aus Kunststoff oder aus Metall ausgeformt sein. Alternativ können die Lüftereinheit und die Filtereinheit auch aus einer Mischung aus Kunststoff- und Metallteilen ausgeformt sein. Durch den Fliehkraftabscheider und die Filtereinheit kann ferner auch eine Erhöhung des Arbeits- und Gesundheitsschutzes und eine Erhöhung der Ergonomie ermöglicht werden, speziell, da ein aufwendiges Entfernen von Flusen aus dem Wäschetrockner erleichtert werden kann, beispielsweise da eine Person sich nicht mehr für die Reinigung des Wäschetrockners in eine spezielle Position begeben muss, sondern eine einfache Entnahme von Flusen aus einem entsprechenden Behälter ermöglicht werden kann.
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Dabei kann der Fliehkraftabscheider der Filtereinheit zumindest teilweise eine Form eines Kegelstumpfs oder eines Trichters oder eine Schneckenform aufweisen, insbesondere wobei eine Achse des Fliehkraftabscheiders im Wesentlichen parallel zu einer Achse eines Lüfterrads der Lüftereinheit ausgerichtet ist. Auf diese Weise können Flusen effizient aus dem Luftstrom entfernt werden.
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Der Fliehkraftabscheider kann derart ausgerichtet sein, dass die Prozessluft tangential in den Fliehkraftabscheider geleitet wird. Hierdurch wird eine effiziente Einbringung der Luft in den Fliehkraftabscheider ermöglicht, sodass entsprechend herauszufilternde Flusen leicht an bestimmten Positionen in der Filtereinheit gesammelt werden können.
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Der Wäschetrockner kann einen Auffangbereich haben, in welchen die im Fliehkraftabscheider abgeschiedenen Flusen durch eine Auswurföffnung ausgeworfen werden, insbesondere wobei die Auswurföffnung auf einem einer Einlassöffnung des Fliehkraftabscheiders gegenüberliegenden Ende angeordnet ist. Hierdurch kann eine zentrale Sammlung der Flusen erfolgen, sodass dann eine einfache Entnahme der gesammelten Flusen aus dem Auffangbereich ermöglicht werden kann.
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Der Auffangbereich kann beispielsweise ein geschlossener Bereich oder Behälter sein, in dem Flusen gesammelt werden. Durch den Auffangbereich ist keine manuelle Reinigung des Filtergewebes mehr erforderlich. Des Weiteren kann eine kontinuierliche Flusenabscheidung ohne mechanisches Sieb ermöglicht werden.
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Der Auffangbereich kann eine Rückstromöffnung aufweisen, um Luft aus dem Auffangbereich in den Fliehkraftabscheider passieren zu lassen. Durch den Auffangbereich kann eine ergonomische Entsorgung oder Abscheidung der Flusen stattfinden, da diese mittels Sammelbehälter aus dem Gerät entnommen werden können. Durch eine Trennung der Prozessluft von dem für den Nutzer des Wäschetrockners zugänglichen Wartungsraum kann ein integrierter Schutz des Gebläses ermöglicht werden.
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Ferner kann der Fliehkraftabscheider eine Auslassöffnung für gereinigte Luft aufweisen, um Luft axial aus dem Fliehkraftabscheider abzusaugen, insbesondere wobei die Auslassöffnung als Tauchrohr ausgeformt ist. Hierdurch kann eine einfache Lösung für eine Abfuhr von von Flusen gereinigter Luft erfolgen, sodass die Flusen an einer bestimmten Stelle im Fliehkraftabscheider gesammelt werden können.
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Der Wäschetrockner kann auch mindestens zwei Fliehkraftabscheider umfassen, insbesondere wobei die Fliehkraftabscheider gleichartig aufgebaut sind und/oder parallel zueinander angeordnet sind. Auf diese Weise können auch mit technisch einfachen und effizienten Mitteln bei hohem Luftdurchsatz Flusen sicher aus einer Prozessluft abgeschieden werden.
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Die Filtereinheit kann ferner ein Filterelement aufweisen, insbesondere wobei das Filterelement ausgebildet ist, um sich von Flusen unterscheidende Partikel herauszufiltern. Dadurch kann ein erhöhter Schutz dem Fliehkraftabscheider nachgelagerter und/oder vorgelagerter Bauteile geboten werden, da die Gefahr einer mechanischen Beschädigung des Flusenfilters bzw. Fliehkraftabscheiders durch harte oder große Partikel wie beispielsweise Steine, Münzen oder abgerissene Knöpfe erheblich reduziert wird. Ebenfalls kann eine Reduzierung der Wartungsintervalle seitens Kundendienstes im professionellen Bereich ermöglicht werden.
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Das Filterelement kann dem Fliehkraftabscheider im Bezug auf den Luftstrom vor- und/oder nachgelagert sein und/oder wobei das Filterelement in einer Auslassöffnung des Fliehkraftabscheiders angeordnet ist. Dies kann neben den vorstehend genannten Vorteilen der verringerten Beschädigungsgefahr auch zu einer Reduzierung der Staubbelastung führen, da ein Aufwirbeln oder Austreten feiner Flusen- und Staubpartikel oder Flusen vom Filter vermieden werden kann.
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Dabei kann das Filterelement als Filterkerze, insbesondere als zylinderförmige Filterkerze und/oder als Siebfilter und/oder Gewebefilter ausgebildet sein. Durch die Sammlung von Partikeln, auch Flusen, durch das Filterelement und die darauffolgende Ableitung der Flusen bzw. Partikel in den Auffangbereich können Flusen über mehrere Programme hinweg gesammelt werden, ohne dass die Filterleistung nachlässt. Außerdem kann ein Leeren der gesammelten Flusen während des Trocknungsprogramms ermöglicht werden. Dadurch kann eine nahezu permanente Betriebsbereitschaft erreicht werden, da der Filter sich nicht über die Programmlaufzeit zusetzt. Außerdem kann auch eine Verwendung eines mechanischen Siebs entfallen.
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Ferner wird ein Verfahren zum Trocknen von Textilien mittels eines Wäschetrockners vorgestellt, wobei das Verfahren einen Schritt des Ansteuerns der Lüftereinheit umfasst, um Prozessluft von der Trommel durch die Filtereinheit zu fördern. Durch das Verfahren kann eine Zeitersparnis für den Anwender und eine Erhöhung des Bedienkomforts erreicht werden.
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Der hier vorgestellte Ansatz schafft ferner eine Steuereinheit, die ausgebildet ist, um die Schritte einer Variante eines hier vorgestellten Verfahrens in entsprechenden Einrichtungen durchzuführen, anzusteuern bzw. umzusetzen. Auch durch diese Ausführungsvariante der Erfindung in Form einer Vorrichtung kann die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe schnell und effizient gelöst werden.
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Die Steuereinheit kann ausgebildet sein, um Eingangssignale einzulesen und unter Verwendung der Eingangssignale Ausgangssignale zu bestimmen und bereitzustellen. Ein Eingangssignal kann beispielsweise ein über eine Eingangsschnittstelle der Steuereinheit einlesbares Sensorsignal darstellen. Ein Ausgangssignal kann ein Steuersignal oder ein Datensignal darstellen, das an einer Ausgangsschnittstelle der Steuereinheit bereitgestellt werden kann. Die Steuereinheit kann ausgebildet sein, um die Ausgangssignale unter Verwendung einer in Hardware oder Software umgesetzten Verarbeitungsvorschrift zu bestimmen. Beispielsweise kann die Steuereinheit dazu eine Logikschaltung, einen integrierten Schaltkreis oder ein Softwaremodul umfassen und beispielsweise als ein diskretes Bauelement realisiert sein oder von einem diskreten Bauelement umfasst sein.
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Von Vorteil ist auch ein Computer-Programmprodukt oder Computerprogramm mit Programmcode, der auf einem maschinenlesbaren Träger oder Speichermedium wie einem Halbleiterspeicher, einem Festplattenspeicher oder einem optischen Speicher gespeichert sein kann. Wird das Programmprodukt oder Programm auf einem Computer oder einer Steuereinheit ausgeführt, so kann das Programmprodukt oder Programm zur Durchführung, Umsetzung und/oder Ansteuerung der Schritte des Verfahrens nach einer der hier beschriebenen Ausführungsformen verwendet werden.
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Auch wenn der beschriebene Ansatz anhand eines Haushaltgerät beschrieben wird, kann der hier beschriebene Ansatz entsprechend im Zusammenhang mit einem gewerblichen oder professionellen Gerät, beispielsweise einem medizinischen Gerät, wie einem Reinigungs- oder Desinfektionsgerät, einem Kleinsterilisator, einem Großraumdesinfektor oder einer Container-Waschanlage eingesetzt werden.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen rein schematisch dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. Es zeigt
- Figur 1
- eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Wäschetrockners;
- Figur 2
- eine perspektivische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines Wäschetrockners;
- Figur 3
- eine Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines Wäschetrockners;
- Figur 4
- eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Filtereinheit des Wäschetrockners;
- Figur 5
- eine Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Filtereinheit des Wäschetrockners;
- Figur 6
- eine Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines Wäschetrockners; und
- Figur 7
- ein Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines Verfahren zum Trocknen von Wäsche.
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Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Wäschetrockners 100. Der Wäschetrockner 100 kann als Hausgerät oder auch als gewerbliches Gerät ausgestaltet sein. Der Wäschetrockner 100 hat wie übliche Wäschetrockner eine Trommel 110 zur Aufnahme von Textilien. Durch die Trommel 110 wird ein Strom von Prozessluft geführt, welcher Textilien in der Trommel 110 trocknet. Dabei wird die Prozessluft in dem Wäschetrockner 100 von einer Lüftereinheit 120 gefördert. Zwischen der Lüftereinheit 120 und der Trommel 110 ist dabei eine Filtereinheit 130 angeordnet. Die Filtereinheit 130 ist dazu vorgesehen, um Flusen, Fussel oder Ähnliches aus der Prozessluft zu filtern oder abzuscheiden. Die Filtereinheit 130 umfasst hierfür beispielsweise einen Fliehkraftabscheider. Des Weiteren umfasst der Wäschetrockner 100 eine Steuereinheit 140, welche dazu gedacht ist, um Textilien in dem Wäschetrockner zu trocknen, indem die Steuereinheit 140 die Lüftereinheit 120 ansteuert, um Prozessluft von der Trommel 110 durch die Filtereinheit 130 zu fördern.
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Der Wäschetrockner 100 umfasst eine Öffnung 150, durch welche frische Luft eingesaugt wird. Die frische Luft wird dann von einer Wärmeeinrichtung 160 erhitzt. Die erwärmte Luft wird in die Trommel 110 geführt, in der diese nasse Textilien trocknet. Anschließend wird die Prozessluft von der Lüftereinheit 120 durch die Filtereinheit 130 geführt oder gesaugt. Die Filtereinheit 130 ist dabei beispielsweise in einem Flusenraum 170 angeordnet. Die gefilterte Luft kann nach einem Passieren der Filtereinheit 130 entweder durch einen Ausgang 180 aus dem Wäschetrockner 100 herausgeführt werden. Alternativ wird die gefilterte Luft für einen weiteren Trocknungsvorgang wiederverwendet.
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In privaten wie auch gewerblichen Wäschetrocknern werden Textilien mit einer hohen Restfeuchte mittels erwärmter Luft getrocknet. Hierzu wird Umgebungsluft angesaugt und erwärmt. Aufgrund der physikalischen Eigenschaften kann diese erwärmte Luft mehr Feuchtigkeit aufnehmen als Luft mit niedriger Temperatur. Die erwärmte Luft wird dann in den Trocknerraum, welcher meist als Trommel 110 ausgeführt ist, gefördert. Während die erwärmte Luft die feuchten Textilien umströmt nimmt sie die in den Textilien gebundene Feuchtigkeit auf. Anschließend wird die Luft aus der Trommel 110 gesaugt und entweder in die Umgebung abgegeben (speziell bei einem Ablufttrockner) oder über einen Kondensator geleitet, an welchem die erhöhte Luftfeuchtigkeit kondensiert (speziell bei einem Kondenstrockner). In den gewerblichen Trocknern ist es durchaus üblich, dass die Prozessluft zum Teil umgeleitet und dem Prozess wieder hinzugefügt wird (Umlufttrockner). Zum Bauteilschutz der Lüftereinheit 120 und zur Prävention von Verschmutzungen wird die Luft aus dem Trocknerraum durch einen Flusensieb geleitet, bevor diese durch die Lüftereinheit 120 strömt. Dabei bleiben Flusen und sonstige Verunreinigungen, welche sich im Laufe des Trocknungsprozesses aus den Textilien gelöst haben, an diesem Flusensieb hängen und werden somit der Prozessluft entnommen. Mit zunehmender Verflusung des Siebes verringert sich die Leistung der Lüftereinheit 120, da der noch zur Verfügung stehende freie Strömungsquerschnitt abnimmt. Dies bedeutet einen geringeren Luftdurchsatz und damit eine geringere Trocknerleistung. Derzeit müssen aus den genannten Gründen die Flusensiebe nach jedem Programmdurchlauf gereinigt werden. Dies erfolgt meist manuell durch den Anwender, z. B. mittels Besen oder Bürsten. Diese rein manuelle Reinigung des Siebes bringt bei jedem Arbeitsgang die Gefahr der Beschädigung des Flusensiebes mit sich. Ein beschädigtes Sieb kann zu Problemen und weiteren Bauteilschäden an nachgelagerten Bauteilen führen (z. B. Verklebung und Zusetzung der Luftwege, Verklemmen des Gebläses aufgrund von Fremdkörpern, etc.). Zudem ist der Arbeitsaufwand einer manuellen Reinigung vor allem im gewerblichen Bereich aufgrund der Menge der anfallenden Flusen sehr hoch (mehrfaches Reinigen des Flusensiebes pro Tag und Maschine in gewerblichen Trocknern, teilweise in ergonomisch nicht optimalen Arbeitshöhen). Durch die manuelle Reinigung besteht zudem immer die Gefahr, dass feine Flusen wieder aufgewirbelt werden und schlimmstenfalls vom Anwender eingeatmet werden. Entsprechend besteht hier immer ein gewisses Gesundheitsrisiko.
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Es können Verfahren verwendet werden, bei welchen die Flusen und andere Fremdkörper im Luftstrom durch Flusensiebe mechanisch aus dem Luftstrom entfernt werden. Hierbei bleiben die Flusen oder Fremdkörper aufgrund der geringen Maschenweite des Flusensiebs an diesem hängen. Die Ausführung der Flusensiebe variiert dabei je nach Trocknergröße in Bauform, Maschenweite, Filterfläche und Filtermaterial (z. B. Nylon- oder Metallfilter). Des Weiteren werden teilweise mehrstufige mechanische Filter verwendet, welche im Grunde jedoch aus einer Reihenschaltung von Filtern mit unterschiedlicher Maschenweiten bestehen. Die Reinigung dieser erfolgt in den meisten Fällen manuell.
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Durch die während des Programms fortlaufende Verflusung des Flusensiebs reduziert sich der Luftdurchsatz mit zunehmender Programmlaufzeit. Sollte das Flusensieb vor einem neuen Trocknungsvorgang nicht gereinigt werden, erhöht sich bei feuchtigkeitsgesteuerten Trocknungsvorgängen die Programmlaufzeit erheblich. Bei zeitgesteuerten Trocknungsprogrammen können die zu trocknenden Textilien nach Laufzeitende eine noch zu hohe Restfeuchtigkeit aufweisen, sodass der Trocknungsvorgang im Extremfall wiederholt werden sollte. Zudem besteht bei jeder manuellen Reinigung des Flusensiebes die Gefahr der Beschädigung (z. B. durch ungeeignetes Werkzeug oder zu großem Kraftaufwand). Durch eine solche Beschädigung (z. B. aufgrund eines Risses im Sieb) könnten Fremdkörper und Flusen an nachgelagerte Bauteile gelangen, welche hierdurch in ihrer Funktion und Lebensdauer negativ beeinträchtig werden. Des Weiteren sind Reinigungsvorgänge an den Flusensieben zeitaufwendig und oft nur in ergonomisch ungünstigen Haltungen möglich. Die abgeschiedenen Flusen sollten meistes vor der Entnahme aus dem Gerät manuell gesammelt werden.
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Figur 2 zeigt eine perspektivische Schnittdarstellung eines Teils eines Ausführungsbeispiels eines Wäschetrockners 100. Dabei ist der Wäschetrockner 100 wie der in Figur 1 beschriebene Wäschetrockner ausgeformt. Der Wäschetrockner 100 umfasst hier die Filtereinheit 130 mit einem Fliehkraftabscheider 200 in dem Flusenraum 170, die Lüftereinheit 120 und einen Auffangbereich 210. Der Auffangbereich 210 ist dabei unterhalb der Fliehkraftabscheider 200 angeordnet und ist dazu ausgeformt, um Verschmutzung welche die Filtereinheit 130 aus der Luft gefiltert hat aufzufangen. Die Staubpartikel bzw. Flusen gelangen aufgrund der Schwerkraft zu dem besagten Auffangraum 210.
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Die Filtereinheit 130 umfasst gemäß diesem Ausführungsbeispiel sechs (beispielsweise aber nicht notwendigerweise gleichartig aufgebaute) Fliehkraftabscheider 200, welche parallel zueinander angeordnet sind. Die Fliehkraftabscheider 200 sind gemäß einem Ausführungsbeispiel als Trichter ausgeformt, in welchem die Luft geführt wird. Alternativ haben die Fliehkraftabscheider auch die Form eines Kegelstumpfs oder einer Schnecke. Besonders ist in diesem Ausführungsbeispiel, dass die Form der Fliehkraftabscheider 200 entlang einer Achse 220 enger wird. So werden nämlich Flusen durch die Fliehkraftabscheider zunächst an die Wand gedrückt und nachfolgend in den Auffangbereich 210 geführt. Die Achse 220 der Fliehkraftabscheider 200 ist dabei parallel zu einer Achse der Lüftereinheit 120 angeordnet, sodass ein Luftstrom durch die Fliehkraftabscheider 200 gefördert wird. Dabei wird der Luftstrom tangential in den Fliehkraftabscheider 200 geleitet. Die Ausrichtung der Fliehkraftabscheider 200 ist derart, dass die Achse 220 der Fliehkraftabscheider 200 parallel zur Strömungsausrichtung der Prozessluft liegt. Dabei sind die Fliehkraftabscheider 200 beispielsweise unterhalb der Trommel 110 angeordnet. Der Einlass zu den Fliehkraftabscheidern 200 befindet sich zwischen dem Ausgang der Trommel 110 und der Trocknerfront.
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Der Auffangbereich 210 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel unterhalb der Fliehkraftabscheider 200 angeordnet. Dabei werden Flusen welche durch die Fliehkraftabscheider 200 gefiltert werden, anschließend in den Auffangbereich 210 geführt, um zu verhindern, dass Luftwege in dem Wäschetrockner, spezifisch die Lüftereinheit 120 verstaubt oder verflust werden und die Förderleistung der Lüftereinheit damit gesenkt wird. Der Auffangbereich 210 ist dabei als ein geschlossener Raum ausgeformt und beispielsweise durch eine Auswurföffnung 230 mit den Fliehkraftabscheidern 200 verbunden. Die Auswurföffnung 230 eines Fliehkraftabscheiders 200 ist dabei gegenüberliegend zu einer Einlassöffnung des Fliehkraftabscheiders 200 angeordnet. Jeder der sechs Fliehkraftabscheider umfasst hierbei beispielsweise die Auswurföffnung 230 und die Einlassöffnung. Die Beschreibung und in den Figuren dargestellte Ausführungsform umfasst sechs Zyklonabscheider, die parallel im Luftstrom angeordnet sind. Die Beschreibung gilt ebenso für nicht gezeigte Ausführungsformen mit mehr oder weniger Zyklonabscheider im Luftstrom.
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Figur 3 zeigt eine Schnittdarstellung eines Teils eines Ausführungsbeispiels eines Wäschetrockners 100. Der Wäschetrockner 100 ist dabei wie der in Figur 1 oder 2 beschrieben Wäschetrockner 100 ausgeformt. Prozessluft 300 wird hierbei aus der Trommel in den Flusenraum 170 geleitet. Genauer wird die Prozessluft 300 in den Fliehkraftabscheider 200 geleitet, welcher die Prozessluft 300 tangential zu einer bisherigen Strömungsrichtung weiterleitet. Die Filtereinheit weist hierbei ein Filterelement 310 auf, welches dazu ausgeformt ist, um Flusen und andere, sich von Flusen unterscheidende Stoffe oder Partikel, aus der Prozessluft 300 herauszufiltern.
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Das Filterelement 310 ist hierbei so in dem Wäschetrockner 100 angeordnet, dass die Prozessluft 300 erst durch den Fliehkraftabscheider 200 und dann durch das Filterelement 310 geführt wird. Alternativ oder zusätzlich kann die Prozessluft auch beispielsweise erst durch das Filterelement 310 und dann durch den Fliehkraftabscheider 200 geführt werden. Die Flussrichtung der Prozessluft 300 ist hier mit Pfeilen dargestellt. Dabei ist das Filterelement 310 gemäß diesem Ausführungsbeispiel zwischen der Auslassöffnung des Fliehkraftabscheiders 200 und der Einlassöffnung des Gebläses 120 angeordnet, und ist dem Fliehkraftabscheider 200 somit in Bezug auf den Luftstrom nachgelagert. Das Filterelement 310 ist hierbei beispielsweise schräg zu der Achse 220 des Fliehkraftabscheiders 200 angeordnet. Außerdem ist das Filterelement 310 beispielsweise als eine Filterkerze, oder ein Siebfilter oder ein Gewebefilter ausgebildet. Dabei kann das Filterelement 310 besonders eine zylinderförmige Filterkerze sein.
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Durch das Ableiten der Flusen durch das Filterelement 310 werden keine bewegten Bauteile mehr verwendet die leicht abgenutzt werden. Dadurch wird einem Nutzer ein wartungsfreier oder wartungsarmer Aufbau oder Betrieb des Wäschetrockners ermöglicht. Der Hauptvorteil dieser Anordnung ist eine zusätzliche Filterebene vor Eintritt der Prozessluft in das Gebläse 120. Dies kann z.B. bei Wärmepumpentrocknern relevant werden, da sich die Wärmetauscher auch durch feinste Flusen zusetzten. Über die Maschenweite dieses Filterelements wird sichergestellt, dass Partikel, die nicht vom Fliehkraftabscheider 200 aus der Prozessluft entfernt wurden, abgeschieden werden.
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Figur 4 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Filtereinheit 130 des Wäschetrockners. Die Filtereinheit 130 ist dabei wie die in Figur 1 beschriebene Filtereinheit ausgeformt. Genauer zu sehen sind die Bestandteile der Filtereinheit 130. Die Filtereinheit 130 umfasst auch hier wieder den bzw. die Fliehkraftabscheider 200. Jeder der Fliehkraftabscheider 200 hat eine Einlassöffnung 400, durch welche Prozessluft in den Fliehkraftabscheider 200 geleitet wird. Die Prozessluft wird dann durch eine Schnecke 410 geführt, welche mit einem, beispielsweise Kegelstumpf-förmigen, Hauptkörper 420 des Fliehkraftabscheiders 200 verbunden ist. Der Hauptkörper 420 des Fliehkraftabscheiders 200 mündet daraufhin in die Auswurföffnung 230, welche die Flusen in den Auffangbereich leitet. Benachbart zu der Auswurföffnung 230 ist eine Rückstromöffnung 430 angeordnet. Durch die Rückstromöffnung 430 kann Luft aus dem Sammelraum 210 wieder in den Zyklon 200 gesaugt werden. Durch die tangetiale Ausrichtung wird diese sofort in Rotation versetzt und Flusen/ Fremdpartikel, welche ggf. "mitgerissen" wurden, können über die Fliehkraft wieder abgeschieden werden. Somit kann ein definierter Druckausgleich stattfinden. Der Grundgedanke dazu ist, dass die Flusen durch die Auswurföffnung 230 in den Sammelraum 210 fallen. Dadurch wird "Volumen verdrängt". Dieser Volumenausgleich wird über die Rückstromöffnung 430 sicher gestellt.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Rückstromöffnung 430 dazu ausgeformt, um Luft aus dem Auffangbereich wieder in den Fliehkraftabscheider 200 passieren zu lassen. Beispielsweise sind in der Figur 4 drei Fliehkraftabscheider 200 besser zu sehen. Die Luft wird anschließend aus der Auslassöffnung 440 geführt, um Luft axial aus dem Fliehkraftabscheider 200 abzusaugen und zu verhindern, dass Flusen in dem Auffangbereich verwirbelt werden und wieder in die Filtereinheit 130 zu gelangen. Da während des Betriebs der Fliehkraftabscheider 200 nicht nur Flusen, sondern auch Luft durch die Auswurföffnung 230 in den Auffangbereich gefördert wird, wird am unteren Ende des Zyklon eine definierte Rückstromöffnung 430 vorgesehen. Über diese findet ein Druckausgleich statt und die Luft, die in den Auffangbereich gefördert wird, wird in den Fliehkraftabscheider 200 gesaugt und somit wieder dem Prozess beigefügt. Der Fliehkraftabscheider 200 kann somit beispielsweise als tangentialer Zyklonfilter mit einer Hauptachse parallel zur Hauptströmungsrichtung verstanden werden.
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Figur 5 zeigt eine Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Filtereinheit 130 des Wäschetrockners. Die Filtereinheit 130 ist dabei wie die in Figur 1 beschriebene Filtereinheit ausgeformt. Die Filtereinheit 130 umfasst hier wieder sechs Fliehkraftabscheider 200, welche in dem Flusenraum 170 angeordnet sind und jeweils eine Auslassöffnung 440 umfassen. Zusätzlich zu dem Flusenraum 170 ist hier der Auffangbereich 210 gezeigt, welcher sich im unteren Bereich im Flusenraum 170 unterhalb der Fliehkraftabscheider 200 befindet.
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Figur 6 zeigt eine Schnittdarstellung eines Teils eines Ausführungsbeispiels eines Wäschetrockners 100. Der Wäschetrockner 100 ist dabei wie der in Figur 1 beschriebene Wäschetrockner ausgeformt. Der Wäschetrockner 100 umfasst hier die Filtereinrichtung 130 mit dem Fliehkraftabscheider 200 in dem Flusenraum 170. Der Fliehkraftabscheider 200 ist hier wie bereits beschriebene Fliehkraftabscheider und deren dargestellte Merkmale ausgeführt. Dabei umfasst der Fliehkraftabscheider 200 die Auslassöffnung 440, die Schnecke 410, den Hauptkörper 420 und das Filterelement 310.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist das Filterelement 310 hier als ein Feinfilter ausgeformt, um Flusen aus der Luft zu filtern. Die gefilterte Luft wird anschließend durch die Auslassöffnung 440 wieder zurückgeführt. Dabei ist die Auslassöffnung 440 als Tauchrohr ausgeformt.
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Die Figur 6 bezieht sich auf den Flusenraum 170 des Trockners. Während des Trocknungsprozesses wird die Prozessluft durch die Lüftereinheit aus der Trocknertrommel gesaugt. Auf diesem Wege wird sie durch den Flusenraum 170 geleitet und hier von den in der Prozessluft befindlichen Flusen gereinigt. Für die Filterung der Flusen aus der Prozessluft werden parallel zueinander montierte Fliehkraftabscheider 200, eingesetzt. Eine Anströmung der Fliehkraftabscheider findet tangential statt. Das Gebläse baut einen Unterdruck auf der Seite eine Einströmdüse 600 auf, wodurch die Prozessluft dann zusammen mit den Flusen aus der Trommel oberhalb des Flusenraumes 170 gesaugt wird. Durch die innere Ausgestaltung des vorderen Bereichs der Fliehkraftabscheider 200 als Schnecke 410 wird die Luft in Rotation versetzt. Ein konisch zulaufender Hauptkörper 420, im Folgenden als Trichter genannt, des Fliehkraftabscheiders 200 ermöglicht, dass die Flusen, welcher in der Masse größer sind als Luft, über die Fliehkräfte an die Seitenwände gedrückt werden. Die so abgeschiedenen Flusen rotieren im Hauptkörper 420 bis zu dessen Boden und werden dann über eine Auswurföffnung in einen separaten, von der übrigen Prozessluft abgetrennten Raum gefördert. Hier können die gesammelten Flusen dann entnommen werden.
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Über zusätzliche, optional eingebaute Filter kann die Filterwirkung des Fliehkraftabscheiders 200 noch erhöht werden. Somit ist es z.B. möglich, nicht abgeschiedene Partikel noch vor Eintritt in die Einströmdüse 600 zu filtern. Als mögliche Optionen gelten hier ein zylinderförmiger Feinfilter bzw. Filterkerze innerhalb des Fliehkraftabscheiders 200, der an der Stelle des Tauchrohrs vorgesehen wird, und/oder ein ebenen Filter, der vor dem Gebläse bzw. der Einströmdüse 600 außerhalb des Fliehkraftabscheiders 200 installiert wird. Beide Filter und können sowohl als Gewebefilter als auch Tiefenfilter ausgeführt werden, um z.B. bei Wärmepumpentrocknern die Wärmetauscher noch effizienter vor Verunreinigungen durch feine Partikeln zu schützen.
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Die gereinigte Luft wird anschließend durch das Tauchrohr axial aus dem Fliehkraftabscheider 200 gesaugt. Anschließend strömt die gereinigte Luft durch die Einströmdüse 600 in das Gebläse. Aufgrund der oben genannten Ausführung sowie geringen Baugröße der Fliehkraftabscheider 200 wird die angesaugte Luft zuverlässig in Rotation versetzt. Je größer die Partikel im Luftstrom sind, desto zuverlässiger werden diese abgeschieden. Als Fliehkraftabscheider 200 werden mehrere, also mindestens zwei Fliehkraftabscheider 200, parallel geschaltete Gegenstromzyklone eingesetzt. Durch Verwendung eines Standardbauteils der Fliehkraftabscheider 200 können über einen modularen Aufbau verschiedene Trocknergrößen bedient werden. Der Lufteinlass des Fliehkraftabscheiders 200 ist dabei im vorderen Bereich, der Trichter erstreckt sich nach hinten in Richtung der Hauptströmungsrichtung zur Lüftereinheit, die Auslassöffnung 440 für die gereinigte Luft befindet sich wiederum an der Vorderseite der Fliehkraftabscheider.
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Figur 7 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens 700 zum Trocknen von Textilien mit einem Ausführungsbeispiels eines hier vorgestellten Wäschetrockners. Das Verfahren 700 umfasst einen Schritt 701 des Ansteuerns der Lüftereinheit, um Prozessluft von der Trommel durch die Filtereinheit zu fördern.