EP4702601A1 - Kalander-dosiersystem zur herstellung von elektrodenfolien oder brennstoffzellen oder kondensatorfolien und dgl. - Google Patents

Abstract

Dosiersystem zur Trockenbeschichtung von Batterieelektroden mit einem pulverförmigen Produkt (4), das in einem kontinuierlichen Produktstrom auf den Walzenspalt (13) zwischen zwei Kalanderwalzen (14, 15) aufgegeben wird, wobei vor dem Walzenspalt (13) ein das Produkt (4) aufnehmender Vorlagebehälter (9) angeordnet ist, welcher über eine Förderrinne (5) beschickt wird und dessen Wände (10, 10a, 11), ausgehend von einer Einlaufschikane (29) und einem oberen Einfüllspalt (22), in Richtung auf einen dem Walzenspalt (13) gegenüberliegenden Auslassspalt (23), konisch divergierend ausgebildet sind.

Description

Kalander-Dosiersystem zur Herstellung von Elektrodenfolien oder Brennstoffzellen oder Kondensatorfolien und dgl. Die Erfindung betrifft ein Kalander-Dosiersystem zur Herstellung von Elektrodenfolien für Batterien oder für Brennstoffzellen oder Kondensatorfolien und ein Verfahren zur Dosierung von Pulvermaterial zur Herstellung derartiger Folien. Aufgrund der dynamisch wachsenden Märke, bei gleichzeitiger Veränderung der eingesetzten Rohstoffe in der Batterieherstellung, gibt es aktuell diverse Lösungsansätze in der Entwicklung. In der DE 102017216570 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Elektrodenanordnung gezeigt, welches jedoch nicht mit einem Trocken- Beschichtungsprozess arbeitet. Die DE 102017218158 A1 verwendet ein Dosiersystem zur Trockenbeschichtung, bei dem eine Partikelschüttung bereitgestellt wird, die ein Aktivmaterial, bevorzugt Lithium enthält. Die Partikelschüttung wird auf die eine Seite einer Folie aufgegeben und dort in einer bestimmten Dicke dosiert. Eine gleichmäßige, stabile Schüttdichte ist jedoch nur schwierig zu erreichen. Bisher ist es in der Herstellung von Elektrodenfolien für Batterieelektroden nicht bekannt gewesen, eine Trockenbeschichtung durchzuführen. Es war bisher lediglich bekannt, eine Nassbeschichtung durchzuführen, was mit dem Nachteil eines hohen Energieaufwandes bei der Trocknung der hergestellten Folien und einer unsicheren und schwer zu beherrschbaren Dicke der hergestellten Folie, verbunden ist. Bei den Nassbeschichtungsverfahren war der Nachteil, dass in hohem Maße umweltschädliche Chemikalien verwendet werden mussten. Außerdem war es bei den bisherigen bekannten Nassbeschichtungsverfahren nicht möglich, eine bestimmte minimale Dicke der hergestellten Elektrodenfolien zu unterschreiten. Eine solche Dicke zu unterschreiten ist aber sehr vorteilhaft, weil damit die Kapazität der Batterie gesteigert werden kann, wenn dünnere Folien verwendet werden. Dies bezieht sich auf ein gleiches Batterievolumen. Die Erfindung legt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Kalander-Dosiersystem zur Herstellung von Elektrodenfolien für Batterieelektroden usw. vorzuschlagen, sowie ein Verfahren zum Betrieb des Dosiersystems so weiterzubilden, dass bei einem Trockenbeschichtungsverfahren bei gleichmäßiger Pulververteilung ein formstabiler Trockenfilm gebildet wird. Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die technische Lehre der unabhängigen Patentansprüche gekennzeichnet. Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Erfindung betrifft deshalb die Entwicklung eines Dosier- und Lagersystems für eine kontinuierliche Zuführung von Batteriemasse auf einen Kalander. Für die trockene Herstellung von Batterieelektroden werden verschiedene Ausgangsprodukte in einem Mischprozess zu einer Batteriemasse vermischt. In verschiedenen Prozessschritten (Zerkleinerung, Kompaktierung) wird die Batteriemasse aufbereitet und anschließend zur Herstellung eines Trockenfilms kalandriert. Die Batteriemasse muss über dem Walzenspalt des Kalanders gleichmäßig verteilt und vorgelegt werden, sodass der Spalt gleichmäßig befüllt ist und die Herstellung eines kontinuierlichen Trockenfilms gewährleistet ist. Eine entsprechende Regelung des Füllstands im Vorlagebehälter ist dabei vorgesehen. Das gemischte Ausgangsprodukt ist stark kohäsiv und verdichtet bei Lagerung ab einer relativ kleinen Menge, denn es besitzt zeit-, druck- und temperaturverdichtende Eigenschaften. Es wurde ein Dosiersystem entwickelt, welches parallel eine Pufferung und einen gleichmäßigen Abzug ermöglicht. Hierbei muss die Füllhöhe und das gleichmäßige Nachfüllen (Regelung) bei schwankenden Leistungen des Kalanders und/ oder der Produktqualität im Vorlagebehälter berücksichtigt werden. Eine weitere Herausforderung sind die hohen Temperaturen von 100 – 250 °C der Walzen, welche zu einer Produktveränderung und -verdichtung führen können und damit das Problem der unerwünschten Kohäsion vergrößern. Die Batteriemasse wird nach dem Mischprozess z.B. in einem Extruder verdichtet und bevorzugt durch ein Sieb oder eine Mühle wieder zerkleinert, um das Produkt dosierbar zu machen. Über eine Vibrationsrinne wird das Produkt in einen Vorlagebehälter dosiert, welcher über den Kalanderwalzen liegt. Der untere Teil des Vorlagebehälters wird als Schacht bezeichnet und ist nach unten geöffnet, um den Produktabzug in den Kalander zu gewährleisten. Im Schacht wird eine konstante Füllhöhe mithilfe mindestens eines Füllstandsensors und eine Regelung über die Drehzahl der Zufuhreinrichtung gewährleistet. Statt einer Dispergierung des Produkts in einem Sieb oder einer Mühle kann es in einer anderen Ausführungsform vorgesehen sein, das Produkt über ein pneumatisches Fördersystem zu dispergieren. Dabei kann es sich um ein Fördersystem mit Abscheidebehälter handeln, in dem das dispergierte Produkt abgeschieden und für eine weitere Verarbeitung entnommen wird. Ebenso kann eine alleinige pneumatische Förderung zur Dispersion ausreichen. In beiden Fällen kann ein Sieb oder eine Mühle entfallen. In allen Fällen wird davon ausgegangen, dass das Produkt trocken, fein dispergiert und rieselfähig und somit schüttgutfähig ist. Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Schacht konisch, nämlich in Richtung zum Auslassspalt divergierend ausgebildet ist, was bedeutet, dass sich ausgehend von einem oberen Einfüllspalt entweder nur die Vorder- und die Rückwand und/oder auch die Seitenwände konisch nach unten in Richtung zum Auslassspalt erweitern. In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass sich lediglich die Vorder- und die Rückwand konisch nach unten in Richtung zum Auslasspalt erweitern, jedoch nicht die Seitenwände, die in diesem Fall parallel zueinander angeordnet sind. Es handelt sich demnach um einen mindestens einseitig sich konisch erweiternden, trichterförmigen Schacht, der den besonderen Vorteil hat, dass das Produkt im Innenraum des Schachtes oberhalb des Auslassspaltes einen Staubereich vorfindet, in dem das Produkt bevorzugt kompressionsfrei über dem Walzenspalt aufgestaut wird und danach zwischen den beiden gegenüberliegenden Kalanderwalzen zu einem stabilen Trockenfilm verdichtet wird. Die untere Geometrie des Staubereichs wird durch die Mantelflächen der Kalanderwalzen abgeschlossen. Das Produkt wird somit im Vorlagebehälter vom oberen Einfüllspalt ausgehend in den Innenraum des Schachtes aufgrund der divergenten Konusform gleichmäßig ausgebreitet und expandiert, sodass eventuelle Druckzonen, die sich beim Einfüllen in den Schacht bilden könnten, ausgebreitet und aufgelöst werden. Die Partikelschüttung wird demnach im Innenraum des Schachtes druckfrei verteilt. Die Ausbildung des Schachts in seiner konisch divergenten Form hat den weiteren Vorteil, dass sich im Auslassbereich eine stabile Pufferzone der Partikelschüttung bildet, in der das zu verarbeitende Material störungsfrei, druckfrei und rieselfähig über dem Walzenspalt aufgestaut wird, bevor es im Walzenspalt der Kalander-Walzen aufgenommen wird. Die Seitenwände des Vorlagebehälters sind zum Auslaufende hin spitz zulaufend in den Kalanderspalt hineingezogen, um auch hier einen möglichst minimalen Abstand zu den Walzen zu gewährleisten. Dies verhindert ein seitliches Auslaufen des Produkts, was zu einer höheren Qualität und einer kleineren Randzone des kalandrierten Films führt. Zusätzlich wird ein möglicher Staubaustritt minimiert. Durch die Montage des Behälters auf den Lagerböcken der außen liegenden Walze besteht die Möglichkeit, den Behälter zusammen mit der Walze bei Änderung des Walzenspalts zu verschieben. Statt der Montage auf der außen liegenden Walze ist die Montage auch an einer anderen Walze möglich. Nach einem weiteren Merkmal ist der Vorlagebehälter über eine elastische Dichtung mit der fest montierten Vibrationsrinne verbunden, um eine Übertragung der Vibrationen auf den Vorlagebehälter beim Betrieb der Vibrationsrinne weitgehend zu vermeiden. Der Vorlagebehälter verfügt über einen konisch zulaufenden, in der Höhe versetzen Einlaufbereich. In diesen Einlaufbereich ist eine Schikane eingebaut, um das Produkt bereits in diesem Bereich aufzulockern und gleichmäßig zu verteilen. Durch die Schikane wird das Produkt abgebremst und gleichmäßig verteilt in den Behälter geleitet. Die somit erreichte Vergrößerung des Einlaufbereichs lässt die Verschiebung des Dosierbehälters zur Vibrationsrinne und auch Änderungen der Wurfparabel unterschiedlicher Produkte bei Abwurf des Produktes von der rinnenseitigen Abwurfkante in den Einlaufbereich der Schikane im Vorlagebehälter zu. Nach einem weiteren bevorzugten Merkmal kann die Zuführung über die gesamte Breite des Walzenspaltes erfolgen, was jedoch nicht lösungsnotwendig ist und was zu einem seitlichen Übertreten des Produkts über die Mantelfläche der Kalanderwalzen führen kann. In einer anderen bevorzugten Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass die Breite des Auslassspaltes des Schachtes um bevorzugt 30 – 50 mm kleiner ist als die Länge der Kalanderwalzen. Somit entspricht die Breite des Auslassspaltes etwa 80 – 90% der Breite der Kalanderwalzen. Durch das Kalandrieren wird das Produkt zu einer Folie verpresst, dessen Breite größer als der Auslassspalt und bevorzugt kleiner als die Länge der Kalanderwalzen ist. Das dispergierte Produkt muss nicht über die gesamte Breite des Einlaufspaltes des Vorlagebehälters zugeführt werden, sondern nur über einen Teil. Das Produkt verteilt sich dann selbsttätig auf die gesamte Breite des Schachtes. Die Schachttiefe, das ist der Abstand zwischen Vorder- und Rückwand, liegt im Bereich zwischen 10 bis 50 mm, weil dadurch der Schüttungsdruck auf das Pulver geringer ist, nachdem die Wände des Vorlagebehälters das Produkt reibungsgestützt tragen. Dabei beträgt die Höhe des Schachtes bevorzugt etwa 500 mm und liegt im Bereich zwischen 100 bis 1000 mm. Die Breite des Schachtes ist an die Walzenbreite der Kalanderwalzen angepasst und kann sich im Bereich zwischen 100 bis 1600 mm bewegen. Die konisch divergierenden Wände des Vorlagelagebehälters haben eine Differenzbreite zwischen dem Einfüllspalt und dem Auslasspalt von bevorzugt 10 mm. Diese Differenzbreite kann sich in einem Bereich zwischen 5 mm und 40 mm bewegen. Wären die Abmessungen des Vorlagebehälter größer, könnte zwar ein größeres Produktvolumen im Vorlagebehälter aufgenommen werden, aber es könnten auch unerwünschte Druckeinwirkungen auf das druckempfindliche Pulver entstehen. Das zu dosierende Pulver hat druckempfindliche Eigenschaften. Es besteht bevorzugt aus Partikeln mit einer Größe von ca.500 Mikrometer bestehend aus Metalloxiden und einem pulverförmigen Binder aus Kunststoffpartikeln, sowie Leitruß. Ein solches Aktivmaterial wird für die Beschichtung von Kathoden von Batterien verwendet, während zur Beschichtung von Anoden statt der Metalloxide ein Graphitpulver verwendet wird. Es hat bevorzugt einen FFC-Wert im Bereich kleiner 4, nämlich schlecht fließend bis kohäsiv. Bei der Aufarbeitung des stark kohäsiven Pulvers wurde erkannt, dass das Pulver besonders druckempfindlich ist und mit dem aus Kunststoffmaterial bestehenden Partikeln des Binders bei Druckeinwirkung in unerwünschter Weise reagieren kann. Wird zu viel Druck auf das Pulver ausgeübt, kommt es zu einer Koagulation des Pulvers, was unerwünscht ist und keine Weiterverarbeitung als homogene Pulvermasse zulässt. Zu diesem Zweck ist das erfindungsgemäße Dosiersystem so ausgelegt, dass eine besondere druckfreie Dosierung des druckempfindlichen Pulvers gewährleistet ist. Eine zusätzliche Ausgestaltung des Vorlagebehälters sieht einen Überfüllungsschutz vor. Hierbei wird über mindestens einen Füllstandssensor die Überfüllung detektiert, die Zudosierung gestoppt und mögliche sich bildende Brücken im Vorlagebehälter, insbesondere im Bereich der Schikane, des Einfüllspaltes oder des Schachtes, über eine elektromotorisch und/oder pneumatisch angetriebene Einheit mechanisch gelöst. Somit wird eine mögliche Überfüllung verhindert, während der Kalander weiterlaufen kann. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist zur Erzeugung eines geringen Unterdrucks im Vorlagebehälter eine Absaug- und Ansaugstelle über der Vibrationsrinne und dem Vorlagebehälter vorgesehen, um möglichen Staubaustritt aus dem Dosiersystem zu verhindern. Um den Abzug von Produkt bei der Staubabsaugung zu minimieren ist eine am Auslaufende der Vibrationsrinne angeordnete Querschnittserweiterung als Volumenvergrößerung vorgesehen. Das abgezogene Produkt kann bei Bedarf in den vorangeschalteten Prozess zurückgeführt werden. Zur Verhinderung der Wärmeübertragung der Walzen auf den Vorlagebehälter und das Produkt können Kühlkörper, welche z.B. mit Wasser arbeiten, an Vorder- und Rückseite des Vorlagebehälters installiert werden. Niedrige Produkttemperaturen verbessern die Fließfähigkeit und den Abzug zwischen die Kalanderwalzen. Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander. Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung, könnten als erfindungswesentlich beansprucht werden, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind. Die Verwendung der Begriffe „wesentlich“ oder „erfindungsgemäß“ oder „erfindungswesentlich“ ist subjektiv und impliziert nicht, dass die so benannten Merkmale zwangsläufig Bestandteil eines oder mehrerer Patentansprüche sein müssen. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von einer, lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnung näher erläutert. Hierbei gehen aus der Zeichnung und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor. Es zeigen: Figur 1: ein schematisiertes Verfahrensbild der Dosiereinrichtung nach der Erfindung. Figur 2: die Seitenansicht einer schematisiert dargestellten Dosiervorrichtungen. Figur 3: die Vorderansicht der Dosiervorrichtung nach Figur 2. Figur 4: eine perspektivische Seitenansicht des Vorlagebehälters für die Pulverdosierung nach der Erfindung. Figur 5: eine perspektivische Seitenansicht des Dosiersystems mit weiteren Einzelheiten. Figur 6: ein Längsmittenschnitt durch die Darstellung in Figur 5. Figur 7: die perspektivische Seitenansicht auf die Anordnung nach Figur 5. Figur 8: eine Draufsicht auf die Zuführseite. Figur 9a: Schnitt durch den Einfüllschacht in einer ersten Ausführungsform mit ebenen Leitflächen. Figur 9b: die gleiche Darstellung wie Figur 8a, jedoch mit konvexen Leitflächen. Figur 10: eine Seitenansicht des Dosiersystems. Figur 11: ein senkrechter Schnitt, durch den Vorlagebehälter. Figur 12: ein senkrechter Schnitt durch das Dosiersystem. Figur 13: eine vergrößerte Darstellung aus Figur 12 mit Darstellung der einlaufseitigen Schikane. Figur 14: ein Schnitt durch das Auslaufende des Vorlagebehälters. Figur 15: eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform, bei der zwei spiegelbildlich zueinander angeordnete Dosiersysteme zur zweiseitigen Beschichtung einer Stromableiterfolie vorhanden sind. Figur 16: die gleiche Darstellung wie Figur 15 in perspektivischer Seitenansicht. Figur 17: eine abgewandelte Ausführungsform gegenüber den Figuren 15 und 16, die eine einseitige Beschichtung verwendeten. Figur 18: die Seitenansicht der Figur 17. Figur 19: die serielle Hintereinanderschaltung zweier Walzenspalte. Figur 20: die gleiche Darstellung wie Figur 19. In Figur 1 ist schematisiert ein Dosiersystem 1 für die Trocken- Pulverbeschickung eines Kalanders 14, 15 gezeigt. Ausgehend von einer oberen, eingangsseitig angeordneten Mühle 18, in der eine Feindispergierung des trockenen Pulvers mit einer bevorzugten Partikelgröße von ca.500 µm angestrebt wird, erfolgt im Eingangsbereich der Mühle 18 eine Zugabe und Mischung von unterschiedlichen Partikeln, nämlich beispielsweise einem Pulver 19 und einem Binder 20. Das so gemischte und feindispergierte Pulver wird als Produkt 4 in Pfeilrichtung 3 in einen Aufgabetrichter 2 der Anlage eingefüllt und gelangt am Ausgang des Aufgabetrichters 2 in eine vibrierende Förderrinne 5, in der das Produkt 4 gleichmäßig verteilt und auf eine bestimmte Auslassbreite am Auslauf 8 gebracht wird. Dabei kann es vorgesehen sein, dass die Förderrinne 5 gekühlt ist. Damit wird der Einfüllspalt 22 eines am Auslauf 8 der Förderrinne 5 angeordneten Vorlagebehälters 9 gleichmäßig über die Einlaufschikane 29 beschickt. Die Einlaufschikane 29 ist konisch zulaufend und die Vorder- und Rückseite sind zueinander in der Höhe versetzt. Weitere Einzelheiten werden in der Figur 13 erläutert. Der untere Teil des Vorlagebehälters 9, welcher als Schacht 32 bezeichnet wird und unterhalb des Einfüllspaltes 22 beginnt, ist vorzugsweise doppelt konisch ausgebildet und weist zueinander divergierende Wände auf, nämlich eine Rückwand 10, eine gegenüberliegende Vorderwand 11 und Seitenwände 10a, die ausgehend vom Einfüllspalt 22 in Richtung auf den unteren Auslassspalt 23 konisch auseinander gehen. Die gegenüberliegenden Seitenwände 10a haben die gleiche Formgebung, sodass sich aus der Anordnung der Wände 10, 10a, 11 ein sich trichterförmig nach unten erweiternder Schacht 32 ergibt. Im allgemeinen Beschreibungsteil wurde jedoch darauf hingewiesen, dass es in einigen Anwendungsfällen ausreicht, lediglich die Vorder- und Rückwand 10, 11 konisch sich erweiternd auszubilden, während die Seitenwände 10a, 10b parallel zueinander verlaufen. Eine andere Ausführungsform sieht vor, dass sich die Seitenwände 10a, 10b konisch zum Auslasspalt 23 erweitern während die Vorder- und Rückwand 10, 11 parallel zueinander verlaufen. Im unteren Bereich des Schachtes 32 bildet sich im Innenraum ein Staubereich 12 für das Produkt 4, der sich vom Innenraum des Schachtes 32 bis zum Walzenspalt 13 der Kalanderwalzen 14,15 erstreckt. Damit kann das Produkt aus dem Staubereich 12 als lose, fließfähige Schüttung schwerkraft-bedingt in den Walzenspalt 13 gelangen und wird dort zu einem stabilen Trockenfilm umgeformt. An einer oder an mehreren Wänden des Vorlagebehälters 9 kann ein Ultraschallgeber, ein Klopfer oder ein Vibrator 21 angeordnet sein, der für eine gleichmäßige Verteilung des Produktes 4 im Innenraum des Vorlagebehälters 9 und insbesondere im Staubereich 12 sorgt. Ein Ultraschallgeber, Klopfer oder Vibrator 21 kann zusätzlich an der Förderrinne 5 zur Entfernung möglicher Produktablagerung auf der Förderrinne 5 angeordnet sein. Im Walzenspalt 13 wird das trockene Produkt von den beiden gegenläufig angetriebenen Kalanderwalzen verdichtet, die bevorzugt beheizt sind. Es kommt in einen fließfähigen Zustand, sodass am Ausgang des Walzenspalts 13 ein stabiler, trockener Produktfilm 4a gebildet wird, der einer Weiterverarbeitung 17 zugeführt wird. Bei entsprechend hohen Temperaturen der Kalanderwalzen 14, 15 können Kühlkörper 30 auf der Vorderwand 11 und/oder Rückwand 10 und/oder an den Seitenwänden 10a des Vorlagebehälters 9 vorgesehen werden. Am Vorlagebehälter 9 sind Füllstandsensoren 24b- 24e zur Überwachung und Regelung des Füllstands im Vorlagebehälter 9 vorgesehen. Sollte dennoch eine Überfüllung stattfinden, können mögliche Brücken, die in unerwünschter Weise aus dem Produkt 4 entstehen, in der Einlaufschikane 29 mit dem Füllstandssensor 24a detektiert und mit einem Verteilorgan 28, z. B. einem motorisch oder pneumatisch angetriebenen Rechen gelöst werden. Ein weiteres Merkmal der Erfindung dient zur Erhöhung der Arbeitssicherheit und hat eine weitgehende Vermeidung von Staub zum Ziel, der nicht in die Umgebung gelangen sollte. Zu diesem Zweck wird ein Unterdruck am Absaugstutzen 26 mit einer Absaugung und am Ansaugstutzen 27 eine Ansaugung über einen Ansaugfilter vorgesehen. Weitere Einzelheiten werden anhand der Figur 5 erläutert. Eine staubdichte Verbindung zwischen der Förderrinne 5 und dem Vorlagebehälter 9 wird über eine elastisch verformbare Dichtung 31 gewährleistet, welche die Übertragung von Vibrationen der Förderrinne 5 auf den Vorlagebehälter 9 unterbindet. Aus Figur 2 und 3 lassen sich weitere Einzelheiten entnehmen. In Abwandlung der schematischen Darstellung in Figur 1 sind in den Figuren 2 und 3 bevorzugte konstruktive Einzelheiten der gleichen Teile wie in Figur 1 dargestellt. Dabei ist in Figur 2 und 3 gezeigt, dass der Auslassspalt 23 des Vorlagebehälters 9 in den Walzenspalt 13 hineinragt, um eine möglichst druckfreie und kompressionslose Zuführung des empfindlichen Produktes in den Walzenspalt 13 zu ermöglichen. Es sind seitliche Verlängerungen 25 der Seitenwände 10a, 10b vorhanden, die über die Mündung des Auslassspaltes 23 hinausragen, um eine gleichmäßige Verteilung des Produkts 4 in der Breite auf den Walzenspalt 13 zu gewährleisten. Die Figur 3 zeigt auch, dass die Mündung des Vorlagebehälter 9 in den Walzenspalt 13 als seitliche Verlängerung 25 der Seitenwände 10a, 10b hineinragt, um eine druckfreie und reibungsfreie Zuführung des trockenen Produktes aus dem Staubereich 12 des Vorlagebehälters 9 in den Walzenspalt 13 zu gewährleisten. Zur Figur 1 wird noch hinzugefügt, dass die Schwingungsrichtung 51 des Schwingantriebes 6 schräg zur Horizontalen gerichtet ist, wobei ein Winkel zur Horizontalen im Bereich von 10 bis 50° liegt, und ein Winkel von 20° besonders bevorzugt wird. Die Figur 4 zeigt eine explosionsartige Darstellung der Teile des Vorlagebehälters 9, wobei für die gleichen Teile die gleichen Bezugszeichen gelten. In den Figuren 5 bis 7 sind weitere Einzelheiten des konstruktiv ausgeführten Dosiersystems für die Pulveraufgabe dargestellt. Die Figur 5 zeigt in Verbindung mit Figur 6 und 7 eine flexible Verbindung 46 zu dem nur in Figur 1 und 2 dargestellten Aufgabetrichter 2, über den das Produkt 4 über die flexible Verbindung 46 in den Einlaufbereich der Förderrinne 5 zugeführt wird. Die Förderrinne 5 bildet demnach mit dem Schwingantrieb 6 und dem Motor 52. der in Pfeilrichtung 51 schwingt ein Kleinfördergerät 5, 6. Zunächst wird in Figur 5 die besonders umweltschonende Pulverbearbeitung beschrieben. Aus einem Absaugstutzen 26 an der Förderrinne 5 wird Luft aus dem Innenraum der Förderrinne 5 abgesaugt, und zwar im Bereich einer, ein größeres Volumen aufweisenden Kanalerweiterung 47. Die abgesaugte Luft ist mit Pulver kontaminiert und wird in Pfeilrichtung 40 von einem Ventilator 43 angesaugt, dessen Druckseite in einen Filter 44 mündet, welcher das Pulvermaterial abscheidet und die gereinigte Luft in die Atmosphäre abgibt. Durch die Anordnung einer im Volumen vergrößerten Kanalerweiterung 47 wird eine Absaugung mit großem Volumenstrom gewährleistet, ohne dass Produkt mitgerissen wird. Somit werden in der Kanalerweiterung 47 der Förderrinne 5 gefährliche Produktstäube entfernt, bevor diese in den Vorlagebehälter 9 gelangen. Ein weiteres Merkmal für die Staubreinhaltung der Dosiereinrichtung ist, dass aufgrund des Unterdrucks in der Förderrinne 5 Außenluft in Pfeilrichtung 41 über einen Filter 42 und einen Ansaugstutzen 27 in den Innenraum des Vorlagebehälters oberhalb des Produktübergaberaums 56 und oberhalb der Einlaufschikane 29 hineingesaugt wird. Dadurch erfolgt eine zusätzliche Spülung des Produkts 4 mit Frischluft vor dem Einlauf in die Einlaufschikane 29, was dessen Fließfähigkeit verbessert. Damit wird dafür gesorgt, dass eine zielgerichtete, von schwebenden Partikeln freigehaltene Strömung im Produktübergaberaum 56 stattfindet, wobei diese Strömung vorzugsweise vertikal nach unten auf die Einlaufschikane 29 gerichtet ist. In Figur 12 ist dargestellt, dass die Förderrinne 5 im Prinzip aus zwei verschiedenen Bereichen besteht, die unterschiedliche Querschnittsflächen und somit unterschiedliche Volumen aufweisen. Das dem Aufgabetrichter 2 zugeordnete kleinere Volumen wird als Einlaufbereich 48 in Figur 12 bezeichnet und dieser Einlaufbereich 48 geht in ein größeres Volumen eines Abwurfbereiches 49 über, sodass das Pulver 19 gemäß Figur 11 schonend und pressfrei auf der Bodenfläche der Förderrinne 5 gefördert wird. Die Luftabsaugung in Pfeilrichtung 45 erfolgt im größervolumigen Abwurfbereich 49. Damit wird eine Partikelfreiheit im Abwurfbereich 49 gewährleistet, weil der Abwurfbereich 49 stets mit frischer Luft gespült wird, die in Pfeilrichtung 41 über den Filter 42 in den Abwurfbereich 49 hineinfließt. Neben der besagten weitgehenden Befreiung von schwebenden Pulverpartikeln im Abwurfbereich 49 ist ein weiterer Vorteil der Luftspülung, dass ein ständiger Unterdruck in der Förderrinne 5 vorhanden ist, um zu vermeiden, dass Staubpartikel in die Umgebung gelangen. Dieser Unterdruck ist auch im Produktübergaberaum 56 vorhanden. Der Unterdruck erstreckt sich demnach bis zur Produktoberfläche, die sich im Staubereich 12 bildet, was in Figur 11 mit den verschiedenartigen, kegelförmig fließenden Produktoberflächen 57, 57‘, 57‘‘, 57‘‘‘ dargestellt ist. Die Produktoberfläche 57 kann also in diesen Bereichen eine einzelne Fließform entsprechend einer einzelnen, dort dargestellten Produktoberfläche 57, 57‘, 57‘‘, 57‘‘‘, nach Figur 11 einnehmen. Die Produktoberfläche 57 kann ebenfalls eine nicht dargestellte Produktoberfläche einnehmen, welche sich zwischen der Produktoberfläche 57 und 57‘‘‘ befindet. Das keilförmige Fließbild in Figur 11 ist senkrecht nach unten gerichtet, wobei der Füllstand wahlweise durch die in vertikaler Richtung fluchtend untereinander angeordneten Füllstands-Sensoren 24b bis 24e überwacht wird. Die Regelung des Füllstandes der Produktoberfläche 57 im Bereich der Füllstands-Sensoren 24b bis 24e erfolgt vorzugsweise über die Regelung der Zuführung am Aufgabetrichter 2. Dazu wird ein in Figur 1 nicht dargestelltes Dosierorgan am Einlauf des Aufgabetrichters 2 oder am Einlauf der Mühle 18 verwendet. Somit erfolgt die Regelung des Füllstandes im Vorlagebehälter 9 über die Detektierung der Produktoberfläche 57 in Abhängigkeit von einem nicht näher dargestellten Dosierorgan, welches am Einlauf des Aufgabetrichters 2 oder am Einlauf der Mühle 18 angeordnet ist. In einer bevorzugten Ausgestaltung arbeiten die Füllstandsensoren 24, 24a-24e mit einem kapazitiven Messprinzip, was bedeutet, dass sie eine Leitfähigkeitsmessung des leitfähigen Pulvers durchführen und dadurch den Füllstand und die Produktoberfläche 57 gemäß Figur 11 feststellen und dementsprechend das Dosierorgan am Einlauf des Aufgabetrichters 2 oder am Einlauf der Mühle 18 ansteuern. Anstatt der Verwendung von kapazitiven Füllstandsensoren 24, 24a-24e können auch noch andere Füllstandsensoren mit anderen Prinzipien verwendet werden, wie zum Beispiel nach dem Lichtschrankenprinzip, induktive Füllstandsensoren und optische Sensoren oder auch lasergestützt arbeitende Füllstandsensoren 24. Ebenso können die Füllstandsensoren 24 als Widerstandsmess-Sensoren ausgebildet sein. Die Figur 6 ist ein Längsschnitt gegenüber der Figur 5 und zeigt die gleichen Teile mit den gleichen Bezugszeichen. Hierbei zeigt die Pfeilrichtung 7 den Produktstrom, der vibrationsbedingt über die Förderrinne 5 gefördert wird, wobei auch die Kanalerweiterung 47 dargestellt ist. Die Förderrinne 5 bildet den Auslauf 8, der den Übergang in den vertikal sich daran anschließenden Vorlagebehälter 9 bildet. In Figur 7 sind weitere bevorzugte Merkmale der Erfindung dargestellt. Die Schwingungsrichtung der Förderrinne 5 ist in Pfeilrichtung 51 mit einem bestimmten Winkel zur Horizontalen geneigt. In der allgemeinen Beschreibung wurde bereits angegeben, dass ein bevorzugter Winkel von 20° vorgesehen ist, wobei dieser Winkel im Bereich zwischen 0° bis 50° variieren kann. Die Förderrinne 5 kann ihrer Neigung zur Horizontalen einstellbar sein, um eine Überfüllung des Produkts bei der Übergabe in die Einlaufschikane 29 zu vermeiden In einer anderen bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Förderrinne 5 in horizontaler Richtung eine Förderebene bildet. Aus Figur 7 ist erkennbar, dass der Auslauf 8 der Förderrinne 5 in eine Dichtungsmanschette 31 mündet. Dies hat den Vorteil, dass die Schwingungen der Förderrinne 5 durch die schwingungsgedämpfte Dichtungsmanschette 31 nicht in den Vorlagebehälter 9 des Dosiersystems eingeleitet werden. Damit werden Vibrationen vom Vorlagebehälter 9 ferngehalten, die zu einer Ungenauigkeit der Filmbildung im Walzenspalt zwischen den Kalanderwalzen 13, 14 führen könnten. Ebenso können damit unerwünschte Verdichtungs- oder Kompressionsstöße auf das in den Einfüllspalt 22 fließende Produkt 4 vermieden werden, was zu einer unerwünschten Brückenbildung im Produkt 4 führen könnte, was damit verhindert wird. In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass der Aufgabetrichter 2 nicht direkt auf der Förderrinne 5 aufsitzt, sondern dass zwei Förderrinnen vorhanden sind, die im Winkel von vorzugsweise 90° zueinander anschließen. Die Förderrinnen können im Winkel von 0 bis 360° zueinander angeschlossen werden. Die Förderrinnen sind dann fließfähig miteinander verbunden und damit wird erreicht, dass die Aufgabetrichter 2 nicht mehr zentrisch im Bereich der einen Förderrinne 5 angeordnet ist, sondern azentrisch. Damit ist eine seitliche Zuführung des Produktes möglich, was zu einer Platzeinsparung direkt vertikal über der Dosiereinrichtung 1 führt. Die azentrische Anordnung des Aufgabetrichters 2 mit zwei senkrecht zueinander fließfähig miteinander verbundenen Förderrinnen 5, 5 hat den Vorteil, dass die in den Figuren 15 und 20 dargestellte Stromableiterfolie 54 mit großem vertikalem Raumbedarf kollisionsfrei geführt werden kann, ohne durch eine einzige, direkt seitlich anschließende Förderrinne 5 begrenzt zu sein. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist in Figuren 5 bis 7 dargestellt, dass auch der Aufgabetrichter 2 über eine schwingungsgedämpfte, flexible Verbindung 46 in die Förderrinne 5 einmündet. Die Figuren 5 bis 7 zeigen eine feste Muffe, die mit einer flexiblen Manschette als flexible Verbindung 46 verbunden sein kann. In Figur 8 sind noch vier im Abstand zueinander angeordnete Halterungen 58 in der Art von Ringschrauben dargestellt, die dazu dienen, den Vorlagebehälter 9 in senkrechte Richtung vom Walzenspalt 13 anzuheben oder abzusenken. Mit den aus den Ringschrauben 58 gebildeten Halterung 58 wird der Vorlagebehälter 9 auf der Kalanderanordnung bestehend aus den beiden Kalanderwalzen 14,15 in vertikaler Richtung positioniert. Dabei greifen die beiden im Auslassspalt 23 angeordneten Verlängerungen 23 (Fig.3 und 4) einstellbar und feststellbar mehr oder weniger in den Walzenspalt 13 hinein. Grundsätzlich lässt sich aus Figur 4 in Verbindung mit den Figuren 5 bis 7 entnehmen, dass der Vorlagebehälter 9 aus zwei zueinander parallelen oder zueinander divergierend öffnenden Seitenwänden 10a, 10b besteht, welche eine bestimmte Schachtbreite des Schachtes 32 definieren. Dabei ist die Schachtbreite des Schachtes 32 durch die Verstellbarkeit mindestens einer Seitenwand 10a und / oder 10b des Vorlagebehälters 9 stufenlos einstellbar und damit auch das Divergenzmaß des Schachtes 32, welches insgesamt erreicht wird. Das Divergenzmaß kann hierbei im Bereich zwischen 0° bis 20° variieren und liegt vorzugsweise bei einem Divergenzwinkel von 1°. In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung kann auch eine fixe Schachtbreite und ein fixer Divergenzwinkel vorgesehen sein, was durch nicht verstellbare Seitenwände 10a charakterisiert wird. Die Kalanderwalzen 14,15 sind in einem aus Schildplatten gebildeten Kalanderrahmen eingebaut. Die Achsen der Kalanderwalzen 14, 15 sind demnach in den zugeordneten Lagerböcken drehbar gelagert. Die Lageranordnung ist nicht näher dargestellt. Die Lagerböcke der Kalanderwalzen 14,15 sind vorzugsweise innerhalb der Schildplatten translativ verschiebbar. Damit kann die Größe des Walzenspaltes 13 eingestellt werden. Der Walzenspalt 13 hat ein bevorzugtes Maß, entsprechend der Foliendicke von 0 bis 600 µm, wobei ein Bereich zwischen 0 bis 1.000 µm möglich ist. Es ist im Wartungsfall möglich, die Kalanderwalzen 14, 15 gegeneinander zu verschieben, um bestimmte Wartungsaufgaben auszuführen. Während des Betriebes ist jedoch ein Abstand zwischen den Kalanderwalzen 14, 15 einstellbar, der im Bereich zwischen größer 0 bis 600 µm liegt. Dabei wird ein Wert von größer 0 eingestellt. Jede Kalanderwalze 14, 15 ist jeweils drehbar in Lagerböcken befestigt. Die Lagerböcke sind translativ in den Schildplatten befestigt und der Vorlagebehälter 9 ist an den Lagerböcken befestigt. Dabei ist der gesamte Vorlagebehälter 9 mit seinem unteren Bereich auf den Lagerböcken einer Walze einstellbar befestigt. Der Begriff Kalanderrahmen ist synonym zu den vorher erwähnten Schildplatten. Es ist nicht nur lösungsnotwendig, dass die Lagerböcke direkt an der Unterseite des Vorlagebehälters 9 anschließen. Es können auch andere Anschlussmöglichkeiten vorgesehen sein. In Figur 8 ist die Draufsicht auf die Förderrinne 5 in Verbindung mit dem Übergang auf den Vorlagebehälter 9 dargestellt. Es ist auch die Dichtungsmanschette 31 gezeigt, welche die Schwingungen der Förderrinne 5 aufnimmt und verhindert, dass die Schwingungen auf den Vorlagebehälter 9 übertragen werden. Dabei wird es bevorzugt, wenn gemäß Figur 1 und 8 ein erster Ultraschallgeber 21 direkt gegenüberliegend am Aufgabetrichter 2 angeordnet ist, nämlich bevorzugt gegenüberliegend zur flexiblen Verbindung 46. Ein weiterer Ultraschallgeber 21, (rechts in Figur 8) ragt direkt in den oberen Teil des Auslaufes 8 hinein, weil dort Pulveranbackungen entstehen können, die damit zerkleinert werden. In Figur 10 sind die weiteren Ultraschallgeber 21 dargestellt, nämlich ein erster 21a auf der linken Seite im Einlaufbereich der Förderrinne 5, der weitere Ultraschallgeber 21b im Bereich der Einlaufschikane 29, wo bevorzugt zwei gegenüberliegende Ultraschallgeber 21b und 21c im Winkel zueinander angeordnet sind. Ein dritter Ultraschallgeber 21d ist im Staubereich 12, das heißt also im Bereich der Produktoberfläche 57 zwischen den die Produktoberfläche erfassenden Füllstandsensoren 24a-24e angeordnet. Ebenso ist es möglich, jedoch zeichnerisch nicht dargestellt, dass gegenüberliegend zu dem Ultraschallgeber 21d noch ein weiterer Ultraschallgeber an der Rückwand 10 angeordnet sein kann. Anstatt eines hier dargestellten Ultraschallgebers 21a-21d können auch andere Schwingungserzeuger verwendet werden, wie zum Beispiel Vibratoren, die mit mechanischer Unwucht arbeiten oder Lufteinblasvorrichtungen oder mechanische Klopfer oder dergleichen mehr. Der Begriff Ultraschallgeber 21 ist deshalb nur stellvertretend für alle möglichen Auflockerungsvorrichtungen gemeint. Die Figur 9a und Figur 9b zeigen den Schacht 32 mit dem Staubereich 12, wobei die vom Produkt 4 berührte Geometrie des Schachtes 32 oberhalb des Walzenspaltes 13 dargestellt ist. In Figur 11 ist der Schacht 32 dargestellt, welcher in vertikaler Richtung vom Auslassspalt 23 und vom Einfüllspalt 22 beziehungsweise von der Verlängerung 25 der Seitenwände 10a begrenzt wird. Der Unterschied zwischen Figur 9a und Figur 9b ist, dass die gegenüberliegenden Seitenwände 10a zwischen sich produktberührte Leitflächen 35 bilden, wobei die Leitfläche 35 in Figur 9a als gerade Linie ausgebildet ist, während die Leitflächen 35 in Figur 9b als konvexe Krümmung ausgebildet ist. Der Abstand 59 in Figur 9a zeigt, dass die Breite des Schachtes 32 um den Abstand 59 kleiner ist als die Länge der Kalanderwalzen 14,15. Durch die Anordnung des Abstandes 59 wird gesorgt, dass das Produkt nicht seitlich über die äußere Begrenzung der Kalanderwalzen 14,15 unkontrolliert herausfließt. Der Unterschied zwischen der geraden Leitfläche 35 in Figur 9a zu der konvexen Leitfläche in Figur 9b ist, dass bei gegenüberliegenden, konvexen Leitflächen 35 eine verbesserte Produktzentrierung des Produktes 4 erreicht wird. Durch die konvexe Ausbildung der Leitflächen 35 in Figur 9b wird dafür gesorgt, dass in den Ecken des Einfüllschachtes 32 keine Produktanhaftungen auftreten können, weil sich ein Winkel bildet, der größer als 90° ist und damit eine Brückenbildung verhindert. Aus Figur 10 ergibt sich, dass der Abstand zwischen den beiden Kalanderwalzen 14, 15 in den Pfeilrichtungen 60 einstellbar ausgebildet ist, wobei es ausreichen kann, nur eine Kalanderwalze 14 oder 15 einstellbar auszubilden, während die andere fest ist. Zu Reparatur- und Wartungszwecken wird es jedoch bevorzugt, wenn beide Kalanderwalzen 14, 15 gegeneinander verschiebbar und einstellbar ausgebildet sind. Figur 10 zeigt auch, dass im Auslauf der Kalanderwalzen 14, 15 die Folie 4a zwar gerade herauskommt, aber in der Praxis wird durch unterschiedliche Drehzahl der Kalanderwalzen 14, 15 dafür gesorgt, dass die Folie 4a wahlweise am Auslauf des Kalanders entweder in Pfeilrichtung 33 oder in Pfeilrichtung 34 umgebogen wird. Sie wird dann auf weitere Verarbeitungsvorrichtungen geführt, die hier nicht dargestellt sind. Für den anderen Fall, dass nur eine der Kalanderwalzen 14 oder 15 translativ verschiebbar ist, könnte der Vorlagebehälter 9 ortsfest an den Schildplatten für die Halterung einer Kalanderwalze 14 oder 15 befestigt sein. Der Vorlagebehälter 9 muss dann bei einer Verschiebung einer der Kalanderwalzen nicht mitfahren. Die Figur 10 zeigt in Verbindung mit Figur 14 eine pfeilartig sich nach unten konisch verengende Verlängerung 25 der Seitenwände 10a. Es handelt sich nicht um eine konische gerade Verengung, sondern um einen bestimmten Radius 63, der größer ist als der Radius der Kalanderwalzen 14, 15. Er kann auch gleich groß wie der Radius der Kalanderwalzen 14, 15 sein. Durch die Unterschiede zwischen dem vorzugsweise größeren Radius 63 der schachtseitigen Verlängerung 25 und dem kleineren Radius der Kalanderwalzen 14, 15 wird eine Brückenbildung des Produkts 4 im Staubereich 12 vermieden. Dabei wird es bevorzugt, wenn sich die Rückwand 10 und die Vorderwand 11 im Staubereich 12 nicht linear divergierend nach unten öffnet, sondern dass sie in diesem Auslassspalt 23 radial nach außen gerichtete Flügel 64 aufweisen, um so eine Expansion des Pulvermaterials im Auslassspalt 23 kurz vor dem Walzenspalt des Kalanders zu erlauben, ohne dass sich der durch die Rückwand 10 und die Vorderwand 11 gebildete Staubereich 12 mechanisch verformt. Die Flügel 64 bilden demnach eine mechanische Versteifung des schachtseitigen Auslaufbereiches. Der Mittelpunkt des Spickels 65 ist leicht vertikal nach unten versetzt, sodass ein oberer geringerer Abstand und ein unterer größerer Abstand zur Kalanderwalze vorhanden ist, wodurch sich der lichte Abstand zwischen der Kalanderwalze und des Spickels 65 nach unten hin divergierend öffnet. Die Flügel 64 bilden seitliche Versteifungen der Vorderwand 11 und Rückwand 10. Diese Versteifungen braucht man, damit das Schüttgut die Wände 10, 11 nicht auseinander drückt. Anstatt der mechanischen Flügel, die lediglich zur Verstärkung der Vorder- und Rückwand im Auslaufbereich dienen, können auch andere Verstärkungsmaßnahmen verwendet werden, wie zum Beispiel aufgeschweißte Profile, Abstützungen oder dickere Materialwände. Die Flügel 64 haben auch den Vorteil, dass der Produktfluss weniger leicht abreißen kann. Die Figur 11 zeigt eine Schnittansicht durch den Einlauf von der Förderrinne 5 in den Vorlagebehälter 9, wo erkennbar ist, dass das Pulver 19 aus dem Pulverbett in vertikaler Richtung nach unten strömt und im Produktübergaberaum 56 auf eine Einlaufschikane 29 läuft. Über die Einlaufschikane 29, die in Figur 11 und 13 näher dargestellt ist, gelangt das Produkt 4 durch den Einfüllspalt 22 in den Schachte 32, wobei das Produkt bevorzugt, aufgrund seiner Schüttgeometrie einen Schüttwinkel gemäß Figur 11 ausbildet, wobei in der Figur 11 unterschiedliche Produkthöhen dargestellt sind, die unterschiedliche Produktoberflächen 57, 57‘, 57‘‘ und 57‘‘‘ ausbilden. Die Produktoberfläche 57-57‘‘‘ kann also in dem eingezeichneten Bereich variieren und der Füllstand wird durch die in Figur 12 gezeigten Füllstandsensoren 24b-24e überwacht. Je nach Füllstandsensor 24b- 24e wird die Zuführung des Pulvermaterials nachgeregelt. Ein oberer Füllstandsensor 24a detektiert eine eventuelle Überfüllung des Produktübergaberaums 56. Wenn in diesem Fall der Füllstandsensor 24a anspricht, würde das in Figur 1 dargestellte Verteilorgan 28 in Tätigkeit gesetzt werden. Es handelt sich hier dabei bevorzugt um ein mechanisches Verteilorgan, welches als Rechen, Gabel oder dergleichen ausgebildet ist, welches in der Zeichenebene, nämlich in Bewegungsrichtung 50 in Figur 1 bewegbar ist. Der Füllstandsensor 24a überwacht demnach eine Verstopfung und/oder eine Überfüllung der Einlaufschikane 29. In Figur 12 sind weitere Einzelheiten der Einlaufschikane 29 dargestellt. Dabei fällt das Produkt in Pfeilrichtung 38 schwerkraftbedingt über die Abwurfkante 61 am Auslauf 8 unter Bildung einer ersten Wurfparabel 66a in den Produktübergaberaum 56 des Vorlagebehälters 9 nach unten auf die sich anschließende Einlaufschikane 29. Das Produkt gelangt dabei zunächst auf die erste geneigte Prallfläche 36 der Einlaufschikane 29 und wird dann in Pfeilrichtung 39 unter Bildung einer zweiten Wurfparabel 66b auf die gegenüberliegende, im entgegengesetzten Winkel angeordnete, weitere Prallfläche 37 abgelenkt. Die Einlaufschikane 29 besteht demnach aus zwei im Winkel konisch gegeneinander gerichteten, in Fließrichtung aufeinander folgenden Prallflächen 36, 37, die in den Einlaufspalt 22 jenseits der Abwurfkante 61 münden. Dadurch, dass im Bereich der Einlaufschikane 29 zwei gegenüberliegende im Winkel zueinanderstehende Ultraschallgeber 21 vorhanden sind, wird eine optimale Auflockerung des Produktes 4 in diesem Bereich erreicht, ohne dass es zur Brückenbildung oder Verklebung des Produktes im Bereich der Einlaufschikane 29 kommen kann. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Abwurfkante 61 in Pfeilrichtung 53 gegenüber dem Vorlagebehälter 9 einstellbar ist. Damit kann die Eintauchtiefe der Abwurfkante 61 von Seiten der Förderrinne 5 in den Produktübergaberaum 56 in den Pfeilrichtungen 53 verändert werden und damit die erste Wurfparabel 66a. Die beiden Prallflächen 37, 38 bilden gegeneinander geneigte Abwurfflächen, die eine zweite Wurfparabel 66b für das abgeworfene Produkt bilden. Die Wurfparabel 66b ist so eingestellt, dass sich beim Abprallen von der Prallfläche 37 eine dritte Wurfparabel 66c bildet, die so eingestellt ist, dass das Produkt zentrisch in den darunter sich anschließenden Einfüllspalt 22 einläuft und dort zentriert wird. Auf diese Weise wird zuverlässig eine Brückenbildung und Stau im Einfüllspalt 22 verhindert. Der Winkel, den die beiden Prallflächen 36, 37 zur Vertikalen bilden, kann hierbei unterschiedlich gewählt werden. Die Neigung der Prallfläche 36 ist bevorzugt getrennt von der Neigung der anschließenden Prallfläche 37 einstellbar. Damit können die Wurfparabeln 66a und 66b in ihrer Neigung und Wurfweite eingestellt werden. Die Wurfparabel 66c ergibt sich beim Auftreffen des Produktes auf die rechte Prallfläche 37, wodurch das Produkt zentrisch und staufrei in das obere Ende des Einfüllspaltes 22 einläuft. Der Arbeitsbereich der Prallfläche 36 wird entsprechend des maximalen translativen Verstellwegs 60 (siehe Figur 10), der während des Betriebs des Kalanders auftreten kann, dimensioniert. Die Länge der Prallfläche 36 wird entsprechend der maximalen Verstellung der Kalanderwalzen, die während des Betriebs auftreten können, dimensioniert. Das heißt, wenn die Kalanderwalze, an die der Vorlagebehälter 9 translativ gekoppelt ist sich um 10 mm oder 20 mm während des Betriebs verstellen könnte, würde man den Bereich, auf dem die Wurfparabel 66a auf der Prallfläche 36 auftrifft, entsprechend dimensionieren. Damit wird sichergestellt, dass das Produkt zunächst auf die Prallfläche 36 trifft und nicht sofort auf die Prallfläche 37. Der Füllstand des Produktes muss dabei immer unterhalb des Einfüllspaltes 22 im Bereich der Füllstandsensoren 24b bis 24e liegen. Die Figuren 15 bis 20 zeigen abgewandelte Ausführungsformen des gleichen Dosiersystems 1, wobei das Dosiersystem 1 in gleicher Weise vorhanden ist, wie es anhand der Figuren 1 bis 14 beschrieben wurde. Es gelten für die gleichen Teile die gleichen Bezugszeichen. Die Figuren 15 und 16 zeigen ein doppeltes Dosiersystem, 1, 1‘ mit identischen Teilen, wie vorstehend, für ein einziges Dosiersystem 1 beschrieben wurde, wobei jedoch zusätzlich dargestellt ist, dass eine ein- und/oder doppelseitige Beschichtung einer Stromableiterfolie 54 stattfindet, die sich im Außenbereich zwischen den beiden einander zugeordneten Kalanderwalzen 14,15 befindet. Dabei zeigen die Figuren 15 und 16 die zweiseitige Beschichtung der Stromableiterfolie 54, wobei die aus dem Walzenspalt 12 der Kalander 14, 15 herauskommende Folie 4a umgebogen wird und in der eingezeichneten Pfeilrichtung 62 auf die eine Seite der Stromableiterfolie 54 auflaminiert wird. In gleicher Weise und analog erfolgt auch die Auflaminierung der weiteren Folie 4b auf der gegenüberliegenden Seite der Stromableiterfolie 54 durch das identische Dosiersystem 1‘, wobei die Stromableiterfolie 54 in Pfeilrichtung 55 nach oben bewegt wird. Während demnach die Figuren 15 und 16 eine beidseitige Beschichtung der Stromableiterfolie 54 mit dem Produktfilm 4a, 4b zeigen, zeigt die Figur 17 eine einseitige Beschichtung, wobei für die gleichen Teile die gleichen Bezugszeichen gelten. Bei den Ausführungsformen, wie in den Figuren 15 bis 18 dargestellt, wird demnach die Stromableiterfolie 54 in Pfeilrichtung 55 nach oben bewegt und während dieser Bewegung erfolgt die einseitige oder beidseitige Beschichtung der Stromableiterfolie mit dem Produktfilm 4a und/oder 4b in den Pfeilrichtungen 62. Bei den Ausführungsformen, wie in den Figuren 19 und 20 dargestellt, wird die Stromableiterfolie nach unten bewegt. In Figur 17 ist dabei dargestellt, dass die Stromableiterfolie 54 auch nur von einer Seite her mit dem trockenen Produktfilm 4a beschichtet wird. Die Erfindung ist nicht auf die Anordnung von zwei gegenüberliegenden Kalanderwalzen 14, 15 beschränkt oder auch nicht auf zwei Kalanderwalzen 14, 15, die in zwei aneinander zugeordneten Dosiersystemen 1, 1‘ vorhanden sind. Es kann in den in Figur 18 bis 20 dargestellten Ausführungsformen vorgesehen sein, dass mehr als zwei Kalanderwalzen Teil eines Dosiersystems 1 oder 1' sind. In diesem Fall wird der die ersten Kalanderwalzen 14, 15 verlassende trockene Produktfilm 4a in einen Walzenspalt 13‘ eines weiteren Kalanderwalzenpaares eingeführt, um eine noch weitere Verdünnung des Produktfilmes zu erreichen. Es handelt sich demnach um hintereinander geschaltete Walzenspalte 13, 13‘, welche den Produktfilm nacheinanderfolgend verdünnen. Dabei erfolgt eine Fibrillierung des Materials im Produktfilm 4a, 4b. Durch das erfindungsgemäße Dosiersystem 1, 1‘ wird die Fibrillisierung nicht zerstört oder eingeschränkt, sondern bleibt erhalten. Damit bleibt die Fließfähigkeit des Pulvers maximal erhalten, weil bei Wärmeeinwirkung die Fließfähigkeit sinkt. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist dabei eine Füllung des Schachtes 32 mit einem Füllgewicht von im Bereich 500 g bis 2.000 g vorgesehen, wobei eine bevorzugte Größe einem Füllgewicht von etwa 1.000 g entspricht. Das Füllvolumen im Schacht 32 beträgt etwa vom unteren walzenspaltseitigen Auslauf 23 bis zum oberen Füllstand der Produktoberfläche 57 bevorzugt etwa 5 Liter, wobei das Volumen im Bereich zwischen 2 bis 10 l betragen kann. Diese Angaben beziehen sich auf eine bevorzugte Kalanderbreite von 400 mm. Bei größeren Breiten der Kalanderwalzen 14, 15, ist das Volumen entsprechend größer. Die Tiefe des Produktübergaberaums 56 beträgt bevorzugt etwa 150 Millimeter. Der Schacht 32 hat eine bevorzugte Höhe von etwa 500 mm. Bezugszeichenliste 1. Dosiersystem für Pulveraufgabe 1‘ Dosiersystem 2. Aufgabetrichter 3. Pfeilrichtung 4. Produkt 4a Trockener Produktfilm 4b trockener Produktfilm 5. Förderrinne 6. Schwingantrieb 7. Pfeilrichtung 8. Auslauf 9. Vorlagebehälter 10. Rückwand 10a Seitenwand 10b Seitenwand verstellbar 11. Vorderwand 12. Staubereich 13. Walzenspalt 13‘ 14. Kalanderwalze 15. Kalanderwalze 16. Pfeilrichtung 17. Weiterverarbeitung 18. Mühle (Feindispergierung) 19. Pulver 20. Binder 21. Ultraschallgeber/ Vibrator 21a-21d 22. Einfüllspalt (von 9) 23. Auslassspalt (von 9) 24. Füllstandsensor 24a-24e 25. Verlängerung (von 10a) = Spickel 65 26. Absaugstutzen 27. Ansaugstutzen 28. Verteilorgan 29. Einlaufschikane 30. Kühlkörper 31. Dichtungsmanschette 32. Schacht 33. Pfeilrichtung 34. Pfeilrichtung 35. Leitfläche 36. Prallfläche 37. Prallfläche 38. Pfeilrichtung 39. Pfeilrichtung 40. Pfeilrichtung (für 26) 41. Pfeilrichtung (Luftabsaugung) 42. Filter 43. Ventilator 44. Filter 45. Pfeilrichtung 46. Flexible Verbindung 47. Kanalerweiterung 48. Einlaufbereich 49. Abwurfbereich 50. Bewegungsrichtung (von 28) 51. Schwingungsrichtung 52. Motor 53. Einstellrichtung 54. Stromableiterfolie 55. Pfeilrichtung 56. Produktübergaberaum 57. Produktoberfläche 57‘, 57‘‘, 57‘‘‘ 58. Halterung 59. Abstand 60. Pfeilrichtung 61. Abwurfkante 62. Pfeilrichtung 63. Radius (von 25) 64. Flügel 65. Spickel = Verlängerung 25 66. Wurfparabel 66a, 66b, 66c

Claims

Patentansprüche 1. Dosiersystem zur Trockenbeschichtung von Batterieelektroden mit einem pulverförmigen Produkt (4), das in einem kontinuierlichen Produktstrom auf den Walzenspalt (13) zwischen zwei Kalanderwalzen (14, 15) aufgegeben wird, wobei vor dem Walzenspalt (13) ein das Produkt (4) aufnehmender Vorlagebehälter (9) angeordnet ist, welcher über eine Förderrinne (5) beschickt wird, wobei der untere Teil des Vorlagebehälters (9) einen Schacht (32) bildet, bei dem mindestens zwei gegenüberliegende Wände (10,10a, 11) ausgehend von einem oberen Einlaufspalt (22) in Richtung auf einen dem Walzenspalt (13) gegenüberliegenden Auslassspalt (23) gleichmäßig konisch divergierend ausgebildet sind.

2. Dosiersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderwand (11) in Verbindung mit der gegenüberliegenden Rückwand (10) den konisch divergierenden Schacht (32) ausbilden und dass die Seitenwände (10a, 10b) zueinander parallel sind.

3. Dosiersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderwand (11) in Verbindung mit der gegenüberliegenden Rückwand (10) den konisch divergierenden Schacht (32) ausbilden und dass auch die Seitenwände (10a, 10b) konisch zueinander divergierend ausgebildet sind.

4. Dosiersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderwand (11) in Verbindung mit der gegenüberliegenden Rückwand (10) zueinander parallel sind und dass die Seitenwände (10a, 10b) konisch zueinander divergierend ausgebildet sind.

5. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Schacht (32) eine konstante Füllhöhe mit einem Füllstandssensor (24) und/oder Regelung der Zuführung (6, 18) gegeben ist.

6. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Auslassspaltes des Vorlagebehälters (9) um 80 % kleiner ist als die Länge der Kalanderwalzen, bevorzugt jedoch 10 mm schmäler als die Zielbreite des Trockenfilms (4a).

7. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe des Schachtes (32) im Bereich zwischen 10 bis 20 mm bei einer bevorzugten Höhe von 500 mm mit einem Bereich von 100 bis 1000 mm liegt.

8. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das pulverförmige Produkt (4) in einer eingangsseitig angeordneten Mühle (18) oder einem pneumatischen Fördersystem gemischt und fein dispergiert wird und danach schwerkraftbedingt in einen Aufgabetrichter (2) fällt, welcher eine in horizontaler Richtung fördernde Förderrinne (5) beschickt.

9. Dosiersystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderrinne (5) von einem Vibrationsantrieb (6, 52) schräg zur Förderrichtung angetrieben ist.

10. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich im unteren Bereich des Vorlagebehälters (9) ein Staubereich (12) für das Produkt (4) bildet, der sich vom Innenraum des Schachtes (32) bis zum Walzenspalt (13) der Kalanderwalzen (14,15) erstreckt.

11. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslassspalt (23) des Schachtes (32) in den Walzenspalt (13) hineinragt.

12. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (10a) seitliche Verlängerungen (25) aufweisen, welche den Auslassspalt (23) überragen.

13. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorlagebehälter (9) in senkrechter Richtung vom Walzenspalt (13) anhebbar und/oder absenkbar ausgebildet ist.

14. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenüberliegenden Seitenwände (10a, 10b) zwischen sich produktberührte Leitflächen (35) bilden, und dass die jeweilige Leitfläche (35) entweder als gerade Linie ausgebildet oder als konvexe Krümmung ausgebildet ist. 15. Dosiersystem zur Trockenbeschichtung von Batterieelektroden mit einem pulverförmigen Produkt (4), das in einem kontinuierlichen Produktstrom auf den Walzenspalt (13) zwischen zwei Kalanderwalzen (14,

15) aufgegeben wird, wobei vor dem Walzenspalt (13) ein das Produkt (4) aufnehmender Vorlagebehälter (9) angeordnet ist, welcher über eine Förderrinne (5) beschickt wird, wobei der untere Teil des Vorlagebehälters (9) einen Schacht (32) bildet, dessen Einlaufseite von einer Einlaufschikane (29) gebildet ist, über welche das Produkt gleichmäßig eingeleitet wird.

16. Dosiersystem nach Anspruch 15, sowie nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufschikane (29) aus mindestens zwei in Fließrichtung hintereinander angeordneten und im gegensätzlichen Winkel zueinander angeordneten Prallflächen (36, 37) besteht.

17. Dosiersystem nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Prallflächen (36, 37) einzeln und/oder gemeinsam in ihrer Neigung zur Vertikalen einstellbar sind.

18. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung einer einstellbaren ersten Wurfparabel (66a) für das auf die erste Prallfläche (36) fallende Produkt (4) die Eintauchtiefe einer Abwurfkante (61) der Förderrinne (5) in den Produktübergaberaum (56) einstellbar ist.

19. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite einstellbare Wurfparabel (66b) im Übergang von der ersten Prallfläche (36) auf die zweite Prallfläche (37) gebildet ist und dass eine dritte einstellbare Wurfparabel (66c) von der zweiten Prallfläche (37) auf das Zentrum des Einfüllspaltes (22) vorhanden ist.

20. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufschikane (29) konisch zulaufend und in der Höhe versetzt ist und eine Bewegung des Vorlagebehälters (9) zur Förderrinne (5) zulässt.

21. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein An- und Absaugstutzen (26, 27) zur Erzeugung eines Unterdrucks im Vorlagebehälter (9) vorhanden ist.

22. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine staubdichte Verbindung zwischen der Förderrinne (5) und dem Vorlagebehälter (9) durch eine elastisch verformbare Dichtung (31) vorhanden ist, welche die Übertragung von Vibrationen der Förderrinne (5) auf den Vorlagebehälter (9) weitgehend unterbindet.

23. Dosiersystem nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund des Unterdrucks in der Förderrinne (5) Außenluft über einen Filter (42) in den Innenraum des Vorlagebehälters (9) oberhalb des Produktübergaberaums (56) und oberhalb der Einlaufschikane (29) hinein gesaugt wird und dadurch eine zusätzliche Spülung des Produkts (4) mit Frischluft vor dem Einlauf in die Einlaufschikane (29) erfolgt, was dessen Fließfähigkeit verbessert.

24. Verfahren zur Dosierung von Pulvermaterial zur Trockenbeschichtung von Batterieelektroden mit einem pulverförmigen Produkt (4), das in einem kontinuierlichen Produktstrom auf den Walzenspalt (13) zwischen zwei Kalanderwalzen (14, 15) aufgegeben wird, wobei vor dem Walzenspalt (13) ein das Produkt (4) aufnehmender Vorlagebehälter (9) angeordnet ist, welcher über eine Förderrinne (5) beschickt wird, wobei der untere Teil des Vorlagebehälters (9) einen Schacht (32) bildet, dessen Einlaufseite von einer Einlaufschikane (29) gebildet ist, über welche das Produkt fließt und dabei aufgelockert wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Produktübergaberaum (56) oberhalb der Einlaufschikane (29) im Vorlagebehälter (9) mit gefilterter Frischluft gespült wird.

26. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass es zum Betrieb eines Dosiersystems nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 23 geeignet ist.