EP4689280A1 - Verfahren zur herstellung eines rohpapiers - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines rohpapiers

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Publication number
EP4689280A1
EP4689280A1 EP24717568.0A EP24717568A EP4689280A1 EP 4689280 A1 EP4689280 A1 EP 4689280A1 EP 24717568 A EP24717568 A EP 24717568A EP 4689280 A1 EP4689280 A1 EP 4689280A1
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EP
European Patent Office
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pulp
paper
softwood
hardwood
iso
Prior art date
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Pending
Application number
EP24717568.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Elisabeth SCHWAIGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mondi AG
Original Assignee
Mondi AG
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Filing date
Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21H11/16—Pulp or paper, comprising cellulose or lignocellulose fibres of natural origin only modified by a particular after-treatment
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D65/02—Wrappers or flexible covers
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
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    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
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    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
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    • B65D75/06—Articles or materials wholly enclosed in single sheets or wrapper blanks in sheets or blanks initially folded to form tubes
    • B65D75/08—Articles or materials wholly enclosed in single sheets or wrapper blanks in sheets or blanks initially folded to form tubes with the ends of the tube closed by folding

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing a base paper, in which a pulp containing essentially both softwood and hardwood components and optionally additives is subjected to a grinding step and at least one compaction step is carried out, as well as a base paper produced according to this process.
  • the papers used for this purpose have mostly been provided with relatively strong coatings consisting of polymer materials such as polyethylene, polylactic acid, polypropylene and the like in order to be able to provide a combination of the positive properties of the paper used and the positive properties of plastic packaging and at the same time to be able to reduce the amount of plastic required for the respective packaging.
  • polymer materials such as polyethylene, polylactic acid, polypropylene and the like
  • such packaging is no longer up to date and attempts are being made more and more often to provide packaging or packaging materials that essentially do not require the addition of non-recyclable plastics or that contain only such small amounts of plastic, and in particular biodegradable plastic, that sustainable and in particular compostable or fully recyclable packaging can be provided.
  • Another way of achieving resistance of a paper to moisture and/or grease is to seal at least one paper surface using pressure, by smoothing the surface by applying pressure using rollers, in which process, particularly when a relatively high pressure is applied, the surface pores present in the paper are closed and the paper surface is thus perfectly prepared for the application of grease and/or moisture barrier layers.
  • Such surface smoothing can be achieved, for example, by using a so-called super calender, which is a calender that has a large number of nips arranged one behind the other.
  • the disadvantage of using a super calender is that treating a raw paper in such a system weakens the paper so much that it can no longer be used for packaging purposes.
  • Another possibility or an additional possibility to prevent such penetration of moisture and/or grease into or through the paper is to produce a so-called filled paper, which contains a relatively large amount of additives such as carboxymethyl cellulose (CMC), microfibrillated cellulose (MFC) or nanofibrillated cellulose (NFC) or fillers, which fill the pores inside the paper and thus close them, which is why penetration of moisture or grease, for example, is prevented or greatly reduced.
  • CMC carboxymethyl cellulose
  • MFC microfibrillated cellulose
  • NFC nanofibrillated cellulose
  • such papers are often made exclusively from hardwood pulp, as their surface can be smoothed more easily and thus have better conditions for the subsequent application of a coating.
  • the present invention now aims to provide a process for producing a base paper which, on the one hand, can be produced in a particularly energy-efficient manner and, on the other hand, is particularly suitable as a base paper for the subsequent application of moisture-resistant and/or grease-repellent coatings or surface treatment steps.
  • the process according to the invention for producing a base paper is essentially characterized in that an optionally bleached cellulose pulp consisting of 55 to 80 parts by weight, in particular 60 to 80 parts by weight of hardwood primary cellulose and 25 to 45 parts, in particular 30 to 40 parts by weight of softwood primary cellulose and up to 3 parts by weight of filler is provided, that the cellulose pulp is obtained by mixing one pulp made from hardwood and one from softwood, that either each pulp forming the cellulose pulp is subjected to separate grinding to a degree of grinding of 39 to 45 °SR according to ISO 5267-1:1999 for the pulp made from hardwood primary cellulose or 35 to 41 °SR according to ISO 5267-1:1999 for the pulp made from softwood primary cellulose.
  • At least one impregnation is applied to the side.
  • an optionally bleached cellulose pulp consisting of 55 to 80 parts by weight, in particular 60 to 80 parts by weight of hardwood primary cellulose and 25 to 45 parts, in particular 30 to 40 parts by weight of softwood primary cellulose and up to 3 parts by weight of filler, it is possible to optimally exploit the advantageous properties of hardwood primary cellulose and softwood primary cellulose, such as good strength properties and good printability, without using or incorporating conventional process chemicals such as cationic polymers and the like. above-average amounts have to be used.
  • a base paper produced in this way can not only serve as a basis for packaging papers that are suitable for use in the food sector, but can also be produced with significantly less energy than conventional base or base papers.
  • a base paper produced from a pulp with such a composition has good strength properties, and at the same time, due to the large proportion of hardwood primary pulp, it is possible to produce extremely thin base papers, ie papers with a low basis weight while at the same time being easy to print and smooth.
  • a raw paper or base paper is understood to mean a finished and directly usable paper, which paper can also be subjected to further treatment, such as impregnation and/or coating. After such further treatment, this
  • a packaging paper is produced from raw paper as defined in the present application.
  • the process is carried out in such a way that the cellulose pulp is obtained by mixing one pulp each consisting of hardwood and one pulp each consisting of softwood. According to the invention, therefore, one pulp each consisting of hardwood and one pulp each consisting of softwood are produced separately, which are mixed after their production or after a separate milling step for each of the two pulps.
  • each pulp forming the cellulose pulp is subjected to a separate grinding to a degree of 39 to 45 °SR for the pulp from hardwood or 35 to 41 °SR for the pulp from softwood, or the pulp obtained by mixing the pulp from hardwood and the pulp from softwood is subjected to a grinding to a degree of of 39 to 42 °SR, it is possible to ensure that a compaction of a sheet made from this cellulose pulp can be achieved which is particularly suitable for subsequent coating of the base paper, while at the same time the degree of grinding is set in such a way that shortening of the fibres contained in the cellulose pulp does not occur, thus impairing the mechanical properties of a base paper made from it.
  • the above-mentioned degrees of grinding ensure that the base paper can be produced in an energy-saving manner due to the still moderate grinding energy and drying energy required. If, as is possible according to the invention, the softwood pulp and the hardwood pulp are ground separately, the respective cellulose fibres can be taken into account even more precisely by adjusting the degree of grinding and, in particular, shortening of the fibres and destruction of the fibre sheath can be avoided even more reliably.
  • the dewatering step is slowed down somewhat.
  • a sheet formed after dewatering the pulp is calendered on at least one side and, if necessary, at least one impregnation is applied to at least one side, a surface that is smooth and compacted on at least one side is achieved, but which still has sufficient porosity to prevent, for example, complete air exclusion of objects packaged in the base paper.
  • a base paper with an air resistance (Gurely), measured according to ISO 5636-5:2013, in the range of about 150 to 300 s can be achieved, whereby a base paper produced in this way, despite a in the manufacturing process, it is optimally suited for subsequent coating due to its air permeability, which has a positive effect on energy requirements.
  • such packaging paper can be impregnated and/or coated at least once on at least one side, whereby the impregnations and/or coatings can be selected and applied depending on the intended use.
  • this process allows any impregnations or coatings applied to penetrate or be pressed into the paper to a certain extent, whereby not only is a packaging paper with outstanding mechanical properties achieved from the raw paper, but such good grease resistance and/or moisture resistance of the paper can also be guaranteed with a low consumption of chemicals for such coatings and/or impregnations.
  • the low amount of chemicals required also enables the chemicals to be anchored well to the paper surface, which is why coatings designed in this way surprisingly have a less tendency to flake off.
  • Paper produced in this way can be used as packaging for vegetables, meat, ice cream or the like without it softening or fat contained in the packaged food penetrating the paper.
  • this is carried out in such a way that the softwood pulp and the hardwood pulp are each subjected to a separate grinding process and subsequently mixed and that a fiber length of a mixture of hardwood pulp and softwood pulp is set to an average length-weighted fiber length according to ISO 16065-2:2014 of 1.00 mm to 1.35 mm.
  • the fiber length of the hardwood pulp fiber is not shortened during grinding and that of the softwood portion also remains essentially unchanged, so that overall a homogeneous pulp is achieved with an average length-weighted fiber length that is slightly larger than pulps that would be made exclusively from hardwood.
  • Packaging paper made from such a raw paper still has the positive mechanical properties of the long fiber or softwood pulp fibers.
  • pulps are understood to mean pulps produced using the kraft process.
  • the dewatering speed of the paper machine can even be increased by around 5% when using the mixed cellulose pulps, despite the relatively high degree of grinding.
  • the filler content of up to 3% used according to the invention also contributes to this, which promotes dewatering or drying but nevertheless does not have a negative effect on the mechanical strengths.
  • the at least one-sided calendering of a sheet of the base paper formed after dewatering is carried out with a hardnip calender, preferably a hardnip calender heated to a maximum of 150 °C, more preferably a maximum of 90 °C, at a line load of 50 to 200 kN/m, more preferably 70 to 120 kN/m, it is possible on the one hand to achieve good smoothness and thus printability of a packaging paper or sheet made from the base paper.
  • the process is carried out in such a way that the base paper is calendered on both sides.
  • calendering on both sides, it is possible to smooth both surfaces of the paper so much that the base paper produced in this way can be used for packaging even without the additional application of a coating and/or impregnation. In this way, calendering makes it possible to
  • Bendtsen roughness of the paper (measured according to ISO 8791-2.2013) to values in the range of 60 to 150 ml/min, preferably about 120 ml/min, compared to non-calendered paper, which has a Bendtsen roughness in the range of up to 900 ml/min.
  • a coating of at least one side of the base paper with surface starch and sizing agent is carried out before or after calendering, in particular in a total application quantity of 0.8 to 2 g/m 2 , such a process not only makes it possible to give the paper produced in this way additional strength and dimensional stability, but above all it also makes it possible to significantly improve its printability, surprisingly without there being any fear of bleeding or running of the printing inks used when using the base paper itself or a packaging paper made from it.
  • both sides of the base paper are coated with at least one layer each, in particular with different coating materials, selected from polyolefins such as polyethylene or polypropylene, starches and modified starches, acrylates, polyalcohols such as polyvinyl alcohol, ethylene vinyl alcohol or polylactic acid.
  • the process is essentially carried out in such a way that before or after calendering and before coating, impregnation, preferably double-sided impregnation of the base paper is carried out by applying and pressing in a dispersion or solution selected from starches or modified starches, acrylates, polyalcohols, such as polyvinyl alcohol with at least 1.5 g/m 2 , preferably at least 2.0 g/m 2 .
  • a dispersion or solution selected from starches or modified starches, acrylates, polyalcohols, such as polyvinyl alcohol with at least 1.5 g/m 2 , preferably at least 2.0 g/m 2 .
  • the process according to the invention thus surprisingly succeeds in providing a base paper which has a smooth surface, is easy to print on and has surprisingly good mechanical properties.
  • the paper is comparable to conventional translucent papers, such as glassine papers, and can replace them, which is surprising due to the high proportion of softwood in the paper.
  • the raw paper can be produced without the addition of process additives, such as cationic retention polymers and the like, which further facilitates the use of either the raw paper itself or a packaging paper made from it in the food sector.
  • the large amount or the large proportion by weight of up to 45 parts by weight of softwood pulp fibers surprisingly makes it possible to give the raw paper mechanical properties that almost correspond to the mechanical properties of kraft paper made exclusively from softwood.
  • the strong grinding of the softwood pulp as well as a medium-strong grinding of the hardwood pulp to °SR values in the range of 40 not only is maximum compaction in the subsequent calendering step to values in the range of up to 900 kg/m 3 of the resulting base paper achieved, but surprisingly the good mechanical properties brought about by the addition of the long-fibered softwood can be maintained at the same time.
  • a base paper produced using the process according to the invention is essentially characterized in that the base paper has an ash content of less than 4% and a content of fines with a size of ⁇ 0.2 mm of less than 36% and a specific tear resistance index according to ISO 1974:2012 of > 8 mN.m 2 /g in the machine direction and > 9 mN,m 2 /g in the transverse direction.
  • the extremely low ash content in the base paper ensures that it is essentially free of production aids such as cationic retention polymers.
  • this fines content ensures that excessive energy expenditure is not required during a paper manufacturing process and that excessive slowing of the paper machine at the mill to, for example, values of less than 800 m/min can be avoided, which higher fines contents would undoubtedly cause.
  • a specific tear resistance index of this paper according to ISO 1974:2012 can be set at > 8 mN.mVg in the machine direction and > 9 mN.mVg in the transverse direction.
  • Such a paper is surprisingly tear-resistant despite its low basis weight, particularly in relation to papers made from hardwood pulp, and can therefore be used in applications in which it is important that packaging made from it does not accidentally tear or continue to tear if a hole or similar has been formed in it.
  • This property, which is also retained in packaging papers made from it, is particularly important and advantageous, since known packaging papers, which are made from hardwood pulp, for example, only have very low tear resistance.
  • the base paper is designed in such a way that it has a basis weight between 50 g/m 2 and 135 g/m 2 and a tensile strength index according to ISO 1924-3:2005 which is at least 80 Nm/g for a basis weight of 50 g/m 2 , it is possible to provide a paper with a high tensile strength index and at the same time low material consumption, which overall in the production Position results in a saving of a significant amount of energy and material.
  • Basis weights in the range of 50 g/m 2 to 135 g/m 2 are considered low or very low for the packaging of moist or greasy objects and, particularly when such objects are stored or kept in a frozen state, are usually not sufficient to ensure that the paper does not soften or tear over time.
  • Such a tensile strength index ensures that the paper can withstand a wide range of stresses, such as the storage of packaged goods in a stacked state, when a sack is dropped together with packaged goods, etc., without tearing.
  • a further improvement in the stretchability of the base paper can be achieved by subjecting the softwood pulp to high-consistency grinding, which has a surprisingly positive effect on the stretchability of the base paper in the transverse direction, but at the same time has only an extremely small effect on the degree of grinding of the base paper.
  • the TEA index of the base paper can be achieved by micro-creping it on a Clupak machine, for example.
  • the TEA index according to ISO 1924-3:2005 of such a base paper is 1.1 to 2.3 J/g in the machine direction and 1.5 to 2.0 J/g in the cross direction.
  • the air resistance value (Gurley) of the uncoated base paper according to ISO 5636-5:2013 is between 150 and 300 s, it is possible to maintain a certain low air permeability of the base or base paper.
  • the raw paper and also a packaging paper made from it can be given further advantageous properties, such as excellent printability, different resistance to moisture and grease on both sides of the paper, smoothness and the like.
  • tailor-made properties of the base paper according to the invention can be further refined by, as corresponds to a further development of the invention, the paper being designed in such a way that the coatings on both surfaces are different from one another, in particular with regard to the amount, composition and physical/chemical properties of the coating agent.
  • a further coating consisting of surface starch and sizing agent is applied to at least one side, not only significantly improving the printability of the paper, but also further increasing the strength and dimensional stability of the paper.
  • the coating with starch and sizing agent can be applied before or after calendering, but further coatings or several layers of coatings should be provided in order to produce packaging paper from the raw paper, the coating that gives the paper grease or moisture resistance should be provided as the outermost layer.
  • Example 1 Process for producing the base paper in two grammages according to the invention (Paper 1 and Paper 2)
  • a bleached pulp consisting of 42% primary pulp from softwood was ground with a grinding capacity of 297 kWh/t, whereby a degree of grinding of the softwood pulp of 41 °SR was obtained.
  • 58% of a bleached primary pulp from hardwood was used, which was subjected to a grinding capacity of 97 kWh/t, whereby a degree of grinding of the hardwood pulp was 44 °SR.
  • the auxiliary materials were added in the approach part of the paper machine.
  • the pH value was set to 8.1, cationic starch with a degree of cationization DS of 0.05 was added in an amount of 11 kg/t of paper atro and alkenylsuccinic anhydride was used as a sizing agent in an amount of 2.35 kg/t of paper atro.
  • Consistency of the pulp at the headbox was 0.315%. Dewatering took place on the wire section with a top and bottom former with a wire speed of 820 m/min, and in a press section with four nips, whereby the line pressure in the three nips was 48 kN/m, 95 kN/m and 115 kN/m and in the shoe press nip 600 kN/m. Despite the high proportion of softwood, the sheet was well formed and the sheet thus formed had extremely homogeneous properties and above all a uniform surface, despite the use of two different types of fiber. The paper was pre-dried and in a coating unit with 1 g/m 2 surface thickness. The resulting coating is also surprisingly very homogeneous. The coated paper was smoothed in a single hardnip calender at 60 kN/m and 85°C immediately before winding and then finally wound up with a final residual moisture content of 7%. The speed on the pope was 865 m/min.
  • base papers were produced in two grammages - paper 1 with 77 and paper 2 with 101 g/m 2 .
  • the data on screen speed and speed at the pope are average values from the operation with both grammages.
  • the raw papers produced in this way were coated on both sides in the next process steps.
  • the raw papers were coated on both sides using a rotogravure process with a water-based varnish from the Michelman company Michem® Coat series, with an application quantity of 6 g/m 2 and 4 g/m 2 respectively.
  • the varnish recipe used creates a grease barrier.
  • the kit values achieved according to Tappi T 559 were 10-11 for 4 g/m 2 application and 11-12 for 6 g/m 2 .
  • the same raw papers were also coated using a rotogravure process on one side with 4 g/m 2 of a Michem® Coat product and on the other side with 4 g/m 2 of a VaporCoat® product.
  • the grease barriers achieved were again Kit 10-11 for the side treated with Michem® Coat.
  • the water vapor transfer rate at 23 °C and 50% relative humidity according to ISO 2528'2017 was 12 g/m 2 .d for the other side of the paper, which was coated with VaporCoat®.
  • the same test was carried out with Gervalux 1 OOgsm paper.
  • the grease barrier achieved was Kit 11 and the water vapor transfer rate was 10 g/m 2 .d. Taking into account the fluctuation range of the measurement methods, the results can be considered equivalent.
  • better mechanical properties such as longitudinal tensile strength index or tear resistance index can be provided and this with approximately 20% less paper usage.
  • a bleached pulp consisting of 40% softwood primary pulp was subjected to grinding at a grinding capacity of 243 kWh/t, whereby a degree of grinding of the softwood pulp of 35 °SR was obtained.
  • 60% of a bleached primary pulp from hardwood was used, which was subjected to a grinding capacity of 78 kWh/t, whereby a degree of grinding of the hardwood pulp was 39 °SR.
  • the auxiliary materials were added in the approach part of the paper machine.
  • the pH value was set to 8.1, cationic starch with a degree of cationization DS of 0.05 was added in an amount of 10.4 kg/t of dry paper and alkenylsuccinic anhydride was used as a sizing agent in an amount of 2.67 kg/t of dry paper.
  • Calcium carbonate was added as fillers in an amount of 10 kg/t and bentonite in an amount of 1.7 kg/t dry paper. No cationic retention polymer was added. The consistency of the pulp at the headbox was 0.39%.
  • Dewatering took place on the wire section with a top and bottom former with a wire speed of 770 m/min and in a press section with four nips, whereby the line pressure in the three nips was 48 kN/m, 95 kN/m and 115 kN/m and in the shoe press nip 600 kN/m.
  • the kraft paper was pre-dried and treated in a coating unit with a surface thickness of 2 g/m 2 and smoothed immediately before winding in a single hardnip calender with 100 kN/m and 85 °C and then finally wound up with a final residual moisture content of 7%.
  • the speed at the nip was 811 m/min.
  • the paper thus obtained had a grammage of 80 g/m 2 and had the following properties: Table 2:
  • a bleached pulp consisting of 27% primary pulp from softwood was subjected to grinding with a 73% primary pulp consisting of hardwood at a grinding capacity of 141 - 174 kWh/t, whereby a pulp mixture with a grinding degree of 40 - 41 °SR was obtained.
  • the auxiliary materials were added in the approach part of the paper machine.
  • the pH value was set to 8.1, cationic starch with a cationization degree DS of 0.05 was added in an amount of 8.1 kg/t of paper atro and as sizing agents
  • Alkenyl succinic anhydrides were used in an amount of 3.8 kg/t of dry paper. Bentonite was added as a filler at 2.4 kg/t of dry paper. No cationic retention polymer was added. The consistency of the pulp at the headbox was 0.15%. Dewatering took place on the wire section with a top and bottom former with a wire speed of 770 m/min and in a press section with four nips, whereby the line pressure in the three nips was 52 kN/m, 98 kN/m and 120 kN/m and in the shoe press nip 600 kN/m.
  • the kraft paper was pre-dried and treated in a coating unit with a surface thickness of 2 g/m 2 , containing 1.6 kg/t alkenyl succinic anhydride as a sizing agent, and smoothed immediately before winding in a single hardnip calender with 100 kN/m and 85 °C and then finally wound up with a final residual moisture content of 7 %.
  • the speed on the pope was 815 m/min.
  • the paper thus obtained had a grammage of 61 g/m 2 and had the following properties:

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung: eines Rohpapiers, bei welchem eine im Wesentlichen sowohl Weichholz- als auch Hartholzanteile sowie gegebenenfalls Additive enthaltende Zellstoffpulpe einem Mahlschritt unterworfen wird und wenigstens ein Verdichtungsschritt vorgenommen wird, wird eine gegebenenfalls gebleichte Zellstoffpulpe, bestehend aus 55 bis 80 Gew.-Teilen, insbesondere 60 bis 80 Gew.-Teile Hartholz-Primärzellstoff und 25 bis 45 Teilen, insbesondere 30 bis 40 Gew.-Teilen Weichholz-Primärzellstoff sowie bis zu 3 Gew.-Teilen Füllstoff bereitgestellt, die Zellstoffpulpe wird durch Mischen von je einer aus Hartholz und einer aus Weichholz hergestellten Pulpe erhalten, entweder wird jede die Zellstoffpulpe ausbildende Pulpe einem gesonderten Mahlen bis zu einem Mahlgrad von 39 bis 45 °SR gemäß ISO 52671:1999 für die Pulpe aus Hartholz bzw. 35 bis 41 °SR gemäß ISO 5267-1:1999 für die Pulpe aus Weichholz unterworfen oder die durch Mischen der aus Hartholz und der aus Weichholz erhaltene Pulpe wird einem Mahlen bis zu einem Mahlgrad von 39 bis 42 °SR unterworfen, die gemischte Pulpe wird einem Entwässern unterworfen, ein gebildetes Blatt wird wenigstens einseitig kalandriert und gegebenenfalls wird wenigstens auf einer Seite wenigstens eine Imprägnierung aufgebracht sowie ein nach dem Verfahren hergestelltes Rohpapier.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES ROHPAPIERS
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Rohpapiers, bei welchem eine im Wesentlichen sowohl Weichholz- als auch Hartholzanteile sowie gegebenen- falls Additive enthaltende Zellstoffpulpe einem Mahlschritt unterworfen wird und wenigstens ein Verdichtungsschritt vorgenommen wird, sowie ein gemäß diesem Verfahren hergestelltes Roh- papier.
Papiere, insbesondere für Verpackungszwecke werden für die unterschiedlichsten Materialien und Gegenstände verwendet und es wird in jüngster Vergangenheit immer öfter versucht, Kunststoffverpackungen durch Papierverpackungen zu ersetzen. Um den jeweiligen Anfor- derungen gerecht zu werden und insbesondere um die Materialeigenschaften von Kunststoff- verpackungen zu erreichen, ist es erforderlich, dass die eingesetzten Papiere entsprechende Oberflächeneigenschaften, Festigkeiten und auch Barriereeigenschaften gegenüber Feuchtig- keit, Fett und/oder Gasen aufweisen und zusätzlich in der Lage sind, die verpackten Güter si- cher und zuverlässig zu halten, ohne dass das Papier reißt, durchstoßen wird, in feuchten Um- gebungen derart durchtränkt wird, dass es keinerlei Stabilität bzw. Reißfestigkeit mehr besitzt und dgl. Bis dato wurden für diesen Zweck die verwendeten Papiere meist mit relativ starken Beschichtungen bestehend aus Polymermaterialien, wie Polyethylen, Polymiichsäure, Polypro- pylen und dgl. versehen, um eine Kombination aus den positiven Eigenschaften des eingesetz- ten Papiers und den positiven Eigenschaften von Kunststoffverpackungen bereitstellen zu kön- nen und gleichzeitig jedoch die Menge an Kunststoff, die für die jeweilige Verpackung benötigt wird, herabsetzen zu können. Aus Umweltgründen, insbesondere Recyclinggründen sind derar- tige Verpackungen jedoch nicht mehr zeitgemäß und es wird immer öfter versucht, Verpackun- gen bzw. Verpackungsmaterialien bereitzustellen, die im Wesentlichen ohne Zusatz von nicht recyclingfähigen Kunststoffen auskommen oder nur derartig geringe Mengen an Kunststoff und insbesondere biologisch abbaubaren Kunststoff enthalten, dass eine nachhaltige und insbeson- dere kompostierbare oder vollständig recyclierbare Verpackung bereitgestellt werden kann. Unabhängig von an derartige Papiere gestellte Anforderungen, wie eine gewisse Dehnfähigkeit, Luftdurchlässigkeit bzw. Luftwiderstand, um insbesondere pulverförmige Materialien rasch und zuverlässig einfüllen zu können sowie eine gewisse Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Zerreißen des Papiers bzw. eines daraus gefertigten Produkts beim Hinunterfallen und dgl. mehr zu erhalten, ist es für viele Papiere eine wesentliche Voraussetzung, dass sie eine zu- mindest temporäre Beständigkeit gegenüber einer Penetration von Feuchtigkeit und/oder Fett aufweisen, welche Beständigkeit bis dato hauptsächlich durch Aufbringen einer Kunststoffbe- schichtung auf einer oder beiden Seiten des Papiers erreicht wird. Umso ausgeprägter bzw. stärker oder dichter eine derartige Beschichtung ist, desto weniger ist ein derartiges Papier für eine Wiederverwertung oder insbesondere auch ein Kompostieren geeignet und muss im Rest- müll entsorgt werden, da es für eine Herstellung von Recyclingpapier nicht mehr geeignet ist. Eine weitere Möglichkeit, eine Beständigkeit eines Papiers gegenüber Feuchtigkeit und/oder Fett zu erreichen, ist, dass eine Versiegelung von wenigstens einer Papieroberfläche durch Druck, indem die Oberfläche durch Aufbringen von Druck mittels Walzen geglättet wird, bei welchem Verfahren, insbesondere wenn ein relativ hoher Druck angewandt wird, die im Papier vorhandenen Oberflächenporen verschlossen werden und somit die Papieroberfläche perfekt für das Aufbringen von Fett- und/oder Feuchtigkeitsbarriereschichten vorbereitet wird. Ein derartiges Oberflächenglätten kann beispielsweise durch Einsatz eines sogenannten Super- kalanders, das ist ein Kalander, der eine Vielzahl von Nips hintereinander angeordnet aufweist, erreicht werden. Nachteilig beim Einsatz eines Superkalanders ist, dass durch eine Behandlung von einem Rohpapier in einer derartigen Anlage das Papier so stark geschwächt wird, dass es für Verpackungszwecke nicht mehr verwendbar ist. Eine weitere Möglichkeit bzw. eine ergän- zende Möglichkeit, eine derartige Penetration von Feuchtigkeit und/oder Fett in das Papier bzw. durch das Papier zu verhindern, ist ein sogenanntes gefülltes Papier herzustellen, in welchem eine relativ große Menge an Zuschlagstoffen wie zum Beispiel Carboxymethylzellulose (CMC), microfibrillierte Zellulose (MFC) oder nanofibrillierte Zellulose ( NFC) bzw. Füllstoffen enthalten ist, welche Zuschlagstoffe die Poren im Inneren des Papiers auffüllen und somit verschließen, weshalb eine Penetration von zum Beispiel Feuchtigkeit oder Fetten verhindert bzw. stark ver- ringert wird. Weiterhin werden derartige Papiere häufig aus ausschließlich Hartholzzellstoff her- gestellt, da sie leichter oberflächengeglättet werden können und somit bessere Voraussetzun- gen für das nachfolgende Aufbringen einer Beschichtung aufweisen. Allerdings sind solche Pa- piere in Bezug auf ihre mechanischen Eigenschaften, wie beispielsweise den Zugfestigkeitsin- dex deutlich schlechter als beispielsweise aus Weichholz hergestellte Kraftpapiere, sodass sie aufgrund dieser schlechteren mechanischen Eigenschaften für den Einsatz auf dem Ver- packungssektor, insbesondere wenn weitere spezielle Eigenschaften, wie eine Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit oder dgl. gefordert wird, nur schlecht geeignet sind.
Schließlich sind noch Papiere auf dem Verpackungssektor im Einsatz, die aufgrund ihres relativ hohen Flächengewichts, ihrer Mehrlagigkeit oder auch eingesetzter Barrierematenalien, wie Beschichtungen oder Imprägnierungen eine gewisse Feuchtigkeits- und Fettbarriere bereitstellen können. Nachteilig bei diesen Papieren ist, dass für ihre Herstellung ein hoher Rohstoffeinsatz erforderlich ist und zusätzlich Beschichtungen bzw. Oberflächenbehandlungs- verfahren eingesetzt werden müssen, so dass derartige Papiere insgesamt sowohl aufgrund des großen Materialverbrauchs sowie daraus folgend des hohen Energieverbrauchs bei ihrer Herstellung nachteilig sind.
Im Zuge von Untersuchungen hat die Anmelderin festgestellt, dass die oben genannten Probleme bei der Herstellung von Papieren mit bestimmten Barriereeigensohaften, wie z.B. feuchtigkeitsresistenten und/oder fettbeständigen Papieren im Wesentlichen daher herrühren, dass die bei der Herstellung von derartigen Papieren zum Einsatz gelangenden Rohpapiere für das Erreichen einer entsprechenden Barriereeigenschaft nicht optimal geeignet sind, weshalb nicht sämtliche Eigenschaften des gewünschten Endprodukts, wie z.B. Füllstoffgehalt, Rächen- gewicht, mechanische Eigenschaften und/oder Barriereeigenschaften optimiert werden können.
Die vorliegende Erfindung zielt nun darauf ab, ein Verfahren zur Herstellung eines Rohpapiers bereitzustellen, das einerseits besonders energieeffizient hergestellt werden kann und an- dererseits besonders gut als Basispapier für das nachfolgende Aufbringen von feuchtigkeitsbe- ständigen und/oder fettabweisenden Beschichtungen bzw. Oberflächenbehandlungsschritten geeignet ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Rohpapiers im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass eine gegebenenfalls gebleichte Zellstoffpulpe, bestehend aus 55 bis 80 Gew.-Teilen, insbesondere 60 bis 80 Gew.-Teilen Hart- holz-Primärzellstoff und 25 bis 45 Teilen, insbesondere 30 bis 40 Gew.-Teilen Weichholz-Pri- märzellstoff sowie bis zu 3 Gew.-Teilen Füllstoff bereitgestellt wird, dass die Zellstoffpulpe durch Mischen von je einer aus Hartholz und einer aus Weichholz hergestellten Pulpe erhalten wird, dass entweder jede die Zellstoffpulpe ausbildende Pulpe einem gesonderten Mahlen bis zu einem Mahlgrad von 39 bis 45 °SR gemäß ISO 5267-1 :1999 für die Pulpe aus Hartholz-Primär- zellstoff bzw. 35 bis 41 °SR gemäß ISO 5267-1 :1999 für die Pulpe aus Weichholz-Primärzell- stoff unterworfen wird oder die durch Mischen der aus Hartholz-Primärzellstoff und der aus Weichholz-Primärzellstoff erhaltene Pulpe einem Mahlen bis zu einem Mahlgrad von 39 bis 42 °SR unterworfen wird, dass die gemischte Pulpe einem Entwässern unterworfen wird, dass ein gebildetes Blatt wenigstens einseitig kalandriert wird und gegebenenfalls wenigstens auf einer
Seite wenigstens eine Imprägnierung aufgebracht wird. Dadurch, dass eine gegebenenfalls ge- bleichte Zellstoffpulpe, bestehend aus 55 bis 80 Gew.-Teilen, insbesondere 60 bis 80 Gew.-Tei- len Harthoiz-Primärzellstoff und 25 bis 45 Teilen, insbesondere 30 bis 40 Gew.-Teilen Weich- holz-Primärzellstoff sowie bis zu 3 Gew.-Teilen Füllstoff bereitgestellt wird, gelingt es jeweils die vorteilhaften Eigenschaften von Hartholz-Primärzellstoff und Weichholz-Primärzellstoff, wie z.B. gute Festigkeitseigenschaften und eine gute Bedruckbarkeit optimal auszunützen, ohne dass insbesondere übliche Prozesschemikalien wie kationische Polymere und dgl. eingesetzt bzw. in überdurchschnittlichen Mengen eingesetzt werden müssen. Durch Einsatz von lediglich gerin- gen Mengen an Füllstoff, nämlich bis zu 3 Gew.-Teilen gelingt es Trocknungsenergie einzuspa- ren und überdies trägt der nicht quellfähige Füllstoff weiterhin entweder zur Verdichtung des Blattes oder der Oberflächenglätte bei, weshalb ein derart hergestelltes Rohpapier nicht nur als Basis für Verpackungspapiere, die für den Einsatz im Lebensmittelbereich geeignet sind, die- nen kann, sondern auch mit einem deutlich niedrigeren Energieaufwand als herkömmliche Roh- oder Basispapiere hergestellt werden kann. So weist ein aus einer Pulpe mit einer derartigen Zusammensetzung hergestelltes Rohpapier einerseits guten Festigkeitseigenschaften auf, und gleichzeitig gelingt es aufgrund des großen Anteils an Hartholz-Primärzellstoff, extrem dünne Rohpapiere, d.h. Papiere mit einem geringen Flächengewicht bei gleichzeitig guter Bedruckbar- keit und Glätte der so hergestellten Papiere bereitzusteilen. Rohpapiere gemäß dem Stand der Technik, die zur Herstellung von Fett- und/oder Feuchtigkeits-Barrierpapieren eingesetzt wer- den, weisen üblicherweise deutlich höhere Flächengewichte bei gleichzeitig geringeren mecha- nischen Festigkeiten auf. Überraschenderweise ist in diesem Zusammenhang unerheblich, ob es sich um eine gebleichte oder ungebleichte Zellstoffpulpe handelt, es hat sich lediglich als we- sentlich herausgestellt, dass das gemäß dem vorliegenden Verfahren hergestellte Rohpapier einem höheren Anteil an Gewichtsteilen an Hartholz-Primärzellstoff als an Weichholz-Primär- zellstoff enthält. Primärzellstoff bedeutet in diesem Zusammenhang, dass ausschließlich Frisch- fasern oder direkt von der Papiermaschine stammende Ausschussfasern eingesetzt werden und keinerlei Recyclingpapier verwendet wird.
Unter einem Rohpapier bzw. Basispapier wird im Zusammenhang mit dem vorliegenden Text ein fertiges und direkt einsetzbares Papier verstanden, welches Papier zusätzlich noch einer weiteren vergütenden Behandlung, wie einer Imprägnierung und/oder Beschichtung unterzogen werden kann. Nach einer derartigen weiteren vergütenden Behandlung wird aus diesem
Rohpapier gemäß Definition der vorliegenden Anmeldung ein Verpackungspapier hergestellt.
Gemäß der Erfindung wird das Verfahren so geführt, dass die Zellstoffpulpe durch Mischen von je einer aus Hartholz und einer aus Weichholz bestehenden Pulpe erhalten wird. Es werden daher erfindungsgemäß jeweils eine Pulpe aus Hartholz, und eine Pulpe aus Weichholz gesondert hergestellt, welche nach ihrer Herstellung oder nach einem gesonderten Mahlschritt für jede der zwei Pulpen vermischt werden.
Indem das Verfahren so geführt wird, dass entweder jede die Zellstoffpulpe ausbildende Pulpe einem gesonderten Mahlen bis zu einem Mahlgrad von 39 bis 45 °SR für die Pulpe aus Hart- holz bzw. 35 bis 41 °SR für die Pulpe aus Weichholz unterworfen wird oder die durch Mischen der aus Hartholz und der aus Weichholz erhaltene Pulpe einem Mahlen bis zu einem Mahlgrad von 39 bis 42 °SR unterworfen wird, gelingt es sicherzustellen, dass eine für eine nachfolgende Beschichtung des Rohpapiers besonders gut geeignete Verdichtung eines aus dieser Zelistoffpulpe hergestellten Blattes erreicht werden kann und gleichzeitig jedoch der Mahlgrad so eingestellt wird, dass eine Verkürzung der in der Zellstoffpupe enthaltenen Fasern noch nicht eintritt und somit die mechanischen Eigenschaften eines daraus hergestellten Rohpapiers verschlechtert würden. Weiters wird durch die genannten Mahlgrade sichergestellt, dass das Rohpapier aufgrund der noch moderaten benötigten Mahlungsenergie und Trocknungsenergie energieschonend produziert werden kann. Wenn, wie dies erfindungsgemäß möglich ist, ein gesondertes Vermahlen der Weichholzpulpe und der Hartholzpulpe stattfindet, kann durch Anpassung des Mahlgrads noch genauer auf die jeweiligen Zellstofffasern Rücksicht genommen werden und insbesondere eine Verkürzung der Fasern und eine Zerstörung des Fasermantels noch sicherer vermieden werden.
Indem weiterhin das Verfahren so geführt wird, dass die Pulpe einem Mahlen bis zu einem Mahlgrad im Bereich von 42 °SR unterworfen wird, und nachfolgend die gemischte Pulpe einem Entwässern, beispielsweise auf einem Fourdrinier-Sieb unterworfen wird, wird der Entwäss- erungsschritt etwas verlangsamt. Andererseits gelingt es jedoch auf diese Weise die Dichte und insbesondere die homogenen Produkteigenschaften eines derartig hergestellten Papiers zu optimieren, ohne dass eine übermäßig große Menge an Trocknungsenergie während des Trocknungsverfahrens aufgewandt werden muss, ebenso wie ein übermäßig hoher Druck in einem nachfolgend vorgesehenen Kalandrierschritt nicht aufgewandt werden muss. Somit ge- lingt es überraschenderweise durch die eingesetzten Weichholzanteile eine Wolkigkeit bzw. Blattbildung des Papiers zu erreichen und gleichzeitig die guten mechanischen Eigenschaften vollständig zu erhalten. Durch eine derartige Verfahrensführung können somit nicht nur die Pro- dukteigenschaften in Bezug auf die mechanischen Eigenschaften und die Dichte optimiert wer- den, sondern das Verfahren kann bei einem deutlich verringerten Energieeinsatz, und zwar so- wohl in Bezug auf elektrische Energie als auch den Dampfverbrauch, geführt werden.
Indem das Verfahren weiterhin so geführt wird, dass ein nach einem Entwässern der Pulpe gebildetes Blatt wenigstens einseitig kalandriert wird und gegebenenfalls wenigstens auf einer Seite wenigstens eine Imprägnierung aufgebracht wird, wird eine wenigstens einseitig glatte, verdichtete Oberfläche erreicht, welche jedoch immer noch eine ausreichende Porosität aufweist, um beispielsweise einen vollständigen Luftabschluss von in dem Rohpapier verpack- ten Gegenständen zu vermeiden. Mit einer derartigen Verfahrensführung kann beispielsweise ein Rohpapier mit einem Luftwiderstand (Gurely), gemessen nach ISO 5636-5:2013 im Bereich von etwa 150 bis 300 s erreicht werden, wodurch ein so hergestelltes Rohpapier trotz einer sich im Herstellungsverfahren günstig auf den Energiebedarf auswirkenden Luftdurchlässigkeit für eine nachfolgende Beschichtung optimal geeignet ist. Gegebenenfalls kann ein derartiges Verpackungspapier auf wenigstens einer Seite wenigstens einmal imprägniert und/oder beschichtet werden, wobei die Imprägnierungen und/oder Be- schichtungen in Abhängigkeit von dem gewählten Einsatzzweck gewählt und aufgebracht wer- den können. Überraschenderweise gelingt es bei dieser Verfahrensführung, dass gegebe- nenfalls aufgebrachte Imprägnierungen oder Beschichtungen bis zu einem gewissen Grad in das Papier eindringen bzw, eingepresst werden, wobei aus dem Rohpapier nicht nur ein Ver- packungspapier mit überragenden mechanischen Eigenschaft erreicht wird, sondern auch eine derartig gute Fettresistenz und/oder Feuchtigkeitsresistenz des Papiers bei gleichzeitig niedri- gem Chemikalienverbrauch für derartige Beschichtungen und/oder Imprägnierungen gewähr- leistet werden kann. Der niedrige erforderliche Chemikalieneinsatz ermöglicht überdies eine gute Verankerung der Chemikalien an der Papieroberfläche, weshalb überraschenderweise derartig ausgebildete Beschichtungen weniger zum Abplatzen neigen. Aufgrund der Struktur der Papieroberfläche des mit dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Rohpapiers gelingt es, geringe Mengen an Beschichtungschemikalien einzusetzen, wodurch gewährleistet werden kann, dass abweichend von fett- und/oder feuchtigkeitsresistenten Verpackungspapie- ren gemäß dem Stand der Technik, vom Gesetzgeber festgelegte Maximalmengen an Be- schichtungschemikalien nicht überschritten werden und ein Einsatz des Rohpapiers sowie auch eines auf diesem basierenden beschichteten Verpackungspapiers im Lebensmittelbereich mög- lich und erlaubt ist. So kann ein derartig hergestelltes Papier als Verpackung für Gemüse, Fleisch, Eis oder dgl. verwendet werden, ohne dass es aufweicht oder vom verpackten Lebens- mittel enthaltenes Fett in das Papier eindringt.
Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dieses so geführt, dass die Weichholz-Zellstoffpulpe und die Hartholz-Zellstoffpulpe jeweils einem gesonderten Mahl- vorgang unterworfen und nachfolgend vermischt werden und dass eine Faserlänge einer Mi- schung aus Hartholz-Zellstoffpulpe als auch Weichholz-Zellstoffpulpe auf eine mittlere längen- gewichtete Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 von 1 ,00 mm bis 1 ,35 mm eingestellt wird. Bei einer derartigen Verfahrensführung wird beim Mahlen die Faserlänge der Hartholz-Zellstofffaser nicht gekürzt und auch jene des Weichholzanteils bleibt im Wesentlichen unverändert, so dass insgesamt eine homogene Zellstoffpulpe mit einer gegenüber Pulpen, die ausschließlich aus Hartholz hergestellt würde, geringfügig vergrößerten mittleren längengewichteten Faserlänge erreicht wird. Ein aus einem derartigen Rohpapier gefertigtes Verpackungspapier weist immer noch die positiven mechanischen Eigenschaften der Langfaser- bzw. Weichholz-Zellstofffasern auf und zusätzlich gelingt es jedoch überraschenderweise, aufgrund der größeren Hart- holzanteile in der Pulpe, dass aus dem Rohpapier, ohne dass übermäßige Mengen an Be- schichtungschemikalien eingesetzt werden müssen, ein mechanisch festes Verpackungspapier mit guter Bedruckbarkeit und günstigen Oberflächeneigenschaften bereitgestellt werden kann, das trotzdem eine Entlüftung bzw. Luftdurchlässigkeit z.B. beim Befüllen mit pulverigen oder körnigen Gütern aufweist. Hierbei ist es unerheblich, ob direkt das Rohpapier gemäß der Erfin- dung oder ein eine Oberflächenvergütung, wie z.B. ein Kalandrieren oder eine Imprägnierung aufweisendes aus dem Rohpapier hergestelltes Verpackungspapier zum Einsatz gelangt. Unter Pulpen werden im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung, nach dem Kraft- verfahren hergestellte Pulpen verstanden. indem, wie dies einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens entspricht, das Entwässern der vermischten Zellstoffpulpen mit einer Maschinengeschwindigkeit der Papierma- schine von 700 m/s bis 850 m/s durchgeführt wird, wird einerseits sichergestellt, dass die Zell- stoffpulpe ausreichend schnell entwässert wird und andererseits dem gewählten hohen Mahl- grad Rechnung tragend die Maschinengeschwindigkeit gegenüber jener bei der Herstellung von nicht bzw. nur wenig ausgemahlenen Verpackungspapieren, mit Mahlgraden im Bereich von 22 °SR, nur in einem vertretbar geringem Maß herabgesetzt werden muss. Überraschend ist in diesem Zusammenhang, dass die Maschinengeschwindigkeit im Vergleich zu nur wenig ausge- mahlenen Pulpen relativ hochgehalten werden kann und trotzdem eine gute Entwässerung und homogene Blattbildung erreicht werden kann. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass auf- grund des Einsatzes von Weichholzfasern, welcher beispielsweise eine Herabsetzung des Flä- chengewichts des erfindungsgemäßen Rohpapiers bei gleichzeitigem Erhalt der erforderlichen mechanischen Festigkeiten erlaubt, sogar die Entwässerungsgeschwindigkeit der Papierma- schine bei Einsatz der vermischten Zellstoffpulpen trotz des relativ hohen Mahlgrads sogar um etwa 5 % erhöht werden kann. Hierzu trägt auch der gemäß der Erfindung verwendete Füll- stoffanteil von bis zu 3 % bei, der die Entwässerung bzw. Trocknung begünstigt aber sich trotz- dem nicht negativ auf die mechanischen Festigkeiten auswirkt.
Indem das Verfahren gemäß einer Weiterbildung desselben so geführt wird, dass das wenigstens einseitige Kalandrieren eines nach einer Entwässerung, beispielsweise auf einer Fourdinier- oder jeder anderen Siebpartie mit einem Bottom- und Topformer gebildeten Blattes des Rohpapiers mit einem Hardnip-Kalander, vorzugsweise einem mit maximal 150 °C, noch bevorzugter maximal 90 °C beheiztem Hardnip-Kalander bei einer Linienlast von 50 bis 200 kN/m, bevorzugter 70 bis 120 kN/m durchgeführt wird, gelingt es einerseits, eine gute Glätte und somit Bedruckbarkeit eines aus dem Rohpapier hergestellten Verpackungspapiers bzw. auch des Rohpapiers selbst zu gewährleisten, sowie, insbesondere eine mechanische Ober- flächenveredelung, insbesondere Oberflächenverdichtung des Papiers zu erreichen, welche die Porosität an der Oberfläche desselben so weit verringert, dass eine gegebenenfalls nachträg- lich aufgebrachte Beschichtung bzw. Imprägnierung nicht zu tief jedoch zumindest in einem geringen Ausmaß in die Papierstruktur eindringen kann und somit mit einem im Vergleich zu nicht kalandrierten Papieren wesentlich verringertem Chemikalienverbrauch durchgeführt wer- den kann. Gleichzeitig wird eine gute Bedruckbarkeit der Oberfläche erreicht, wobei auch hier aufgrund der geringen vorhandenen Oberflächenporen ein Verbrauch an Druckertinten bzw. -färben herabgesetzt werden kann.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird das Verfahren so geführt, dass das Rohpapier beidseitig kalandriert wird. Mit einer beidseitigen Kalandrierung gelingt es, beide Oberflächen des Papiers so stark zu glätten, dass das so hergestellte Rohpapier selbst ohne das zusätzliche Aufbringen einer Beschichtung und/oder Imprägnierung bereits für den Einsatz im Ver- packungsbereich herangezogen werden kann. So gelingt es durch das Kalandrieren die
Bendtsen Rauheit des Papiers (gemessen nach ISO 8791-2.2013) auf Werte im Bereich von 60 bis 150 ml/min, vorzugsweise etwa 120 ml/min, im Vergleich zum nicht kalandrierten Papier, das eine Bendtsen Rauheit im Bereich von bis zu 900 ml/min aufweist, herabzusetzen. Indem, wie dies einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung entspricht, das Verfahren so geführt wird, dass vor oder nach dem Kalandrieren eine Beschichtung von wenigstens einer Seite des Rohpapiers mit Oberflächenstärke und Leimungsmittel, insbesondere in einer Gesamtauftragsmenge von 0,8 bis 2 g/m2 durchgeführt wird, gelingt es mit einer derartigen Verfahrensführung dem so hergestellten Papier nicht nur eine weitere Festigkeit und Dimen- sionsstabilität zu verleihen, sondern es gelingt vor allem auch, seine Bedruckbarkeit wesentlich zu verbessern, überraschenderweise ohne dass in der Verwendung des Rohpapiers selbst oder eines daraus hergestellten Verpackungspapiers ein Ausbluten oder Verlaufen der verwendeten Druckfarben zu befürchten ist. Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden beide Seiten des Rohpapiers, insbesondere mit voneinander verschiedenen Beschichtungsmaterialien, gewählt aus Polyolefinen, wie Polyethylen oder Polypropylen, Stärken und modifizierten Stärken, Acry- laten, Polyalkoholen, wie Polyvinylalkohol, Ethylenvinylalkohol oder Polymilchsäure, mit jeweils wenigstens einer Schicht beschichtet. Indem wenigstens eine derartige zusätzliche Beschich- tung auf beiden Seiten des Rohpapiers aufgebracht wird, wird eine weitere Verbesserung der Fett- und/oder Feuchtigkeitsbeständigkeit sowie gegebenenfalls auch eine Gasbarriereeigen- schaft gegenüber Sauerstoff und Aromen eines aus dem Rohpapier hergestellten Ver- packungspapiers erreicht.
Für eine weitere Verbesserung der Feuchtigkeits- und/oder Fettresistenz wird das Verfahren im Wesentlichen so geführt, dass vor oder nach dem Kalandrieren und vor der Beschichtung eine Imprägnierung, vorzugsweise beidseitige Imprägnierung des Rohpapiers durch Aufbringen und Einpressen einer Dispersion oder Lösung gewählt aus Stärken oder modifizierten Stärken, Acrylaten, Polyalkoholen, wie Polyvinylalkohol mit wenigstens 1,5 g/m2, vorzugsweise we- nigstens 2,0 g/m2 durchgeführt wird. Bei einer derartigen weiteren Imprägnierung der Oberflä- ehe des Papiers gelingt es, die Oberflächeneigenschaften eines derartigen Papiers weiter zu verbessern und insbesondere die Poren des aus dem Rohpapier hergestellten Verpackungspa- piers weiter zu versiegeln. Eine derartige zusätzliche Imprägnierung wird hierbei gemäß der Er- findung in geringen Mengen von wenigstens 1 ,5 g/m2 aufgebracht. Hierbei kann es sich um eine Imprägnierung mit einer Stärkelösung handeln, durch welche zusätzlich auch die mechanische Festigkeit des Rohpapiers verbessert wird. Durch eine derartige Verfahrensführung gelingt es, das Papier über seinen gesamten Querschnitt mit einer besseren Barrierewirkung zu versehen. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass, wenn zusätzlich eine Oberflächenbeschichtung vorgenommen wird, hier ein synergistischer Effekt erreicht werden kann. Ein synergistischer Ef- fekt dahingehend, dass das Papier insgesamt robuster bei der Verarbeitung ist als wenn nur die Verbesserungen der Eigenschaften von zwei einzelnen Oberflächenvergütungsverfahren ad- diert werden. So konnte gezeigt werden, dass die erreichte Barrierewirkung durch Falten, Knicken, Kleben und dgl. während der Verarbeitung oder im Gebrauch weniger stark geschä- digt wird, als wenn nur eine Oberflächenbeschichtung vorgenommen worden wäre. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es somit überraschenderweise ein Rohpapier bereitzustellen, welches eine glatte Oberfläche aufweist, gut bedruckbar ist und überraschend gute mechanische Eigenschaften aufweist. Das Papier ist in Bezug auf seine Oberflächenglätte mit herkömmlichen durchscheinenden Papieren, wie z.B. Glassine-Papieren vergleichbar und kann diese ersetzen, was aufgrund des hohen Weichholzanteils im Papier überraschend ist. Gleichzeitig gelingt die Herstellung des Rohpapiers ohne Zusatz von Prozessadditiven, wie beispielsweise kationischen Retentionspolymeren und dgl., wodurch ein Einsatz entweder von direkt dem Rohpapier oder auch eines aus diesem hergestellten Verpackungspapiers im Lebensmittelbereich noch begünstigt wird. Durch die große Menge bzw. den großen Gew.- Anteil von bis zu 45 Gew.-Teilen an Weichholz-Zellstofffasern gelingt es überraschenderweise, dem Rohpapier mechanischen Eigenschaften zu verleihen, welche den mechanischen Eigenschaften von ausschließlich aus Weichholz gefertigten Kraftpapieren nahezu entsprechen. Durch das starke Ausmahlen des Weichholzzellstoffes als auch einem mittelstarken Ausmahlen des Hartholzzellstoffs auf °SR Werte im Bereich von 40 wird nicht nur eine maximale Verdich- tung in dem nachfolgenden Kalandrierschritt auf Werte im Bereich von bis zu 900 kg/m3 des er- haltenen Rohpapiers erreicht, sondern es können gleichzeitig überraschenderweise die guten mechanischen Eigenschaften, die durch Zusatz des langfaserigen Weichholzes bewirkt werden, aufrecht erhalten werden.
Ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Rohpapier ist im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier einen Aschegehalt von unter 4 % und einen Ge- halt an Feinstoffen mit einer Größe von < 0,2 mm von unter 36 % sowie einen spezifischen Wei- terreißwiderstandsindex nach ISO 1974:2012 von > 8 mN.m2/g in Maschinenrichtung und > 9 mN,m2/g in Querrichtung aufweist. Durch den extrem niedrigen Aschegehalt im Rohpapier wird gewährleistet, dass es im Wesentlichen frei von Produktionshilfsstoffen wie beispielsweise kat- ionischen Retentionspolymeren ist. indem weiterhin der Gehalt an Feinstoffen mit einer Größe von < 0,2 mm kleiner als 36 % ist, wird gewährleistet, dass das Papier einerseits ausreichend ausgemahlen ist, um stark verdichtet werden zu können, was sich in einer Enddichte des Roh- papiers gemäß der Erfindung von etwa 900 kg/m3 wiederspiegelt und andererseits wird durch diesen Feinstoffgehalt gewährleistet, dass während eines Herstellungsverfahren des Papiers ein übermäßiger Energieaufwand nicht erforderlich ist und auch eine zu starke Verlangsamung der Papiermaschine am Pope auf beispielsweise Werte von unter 800 m/min vermieden werden kann, was höhere Feinstoffgehalte zweifellos bewirken würden. Indem ein Rohpapier bereitge- stellt wird, dass gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, hat es sich überra- schenderweise gezeigt, dass ein spezifischer Weiterreißwiderstandsindex dieses Papiers nach ISO 1974:2012 > 8 mN.mVg in Maschinenrichtung und > 9 mN.mVg in Querrichtung breitge- stellt werden kann. Ein derartiges Papier ist bei einem geringen Flächengewicht überraschend reißfest, insbesondere in Bezug auf aus Hartholzzellstoff hergestellte Papiere, und kann somit in Anwendungen, in welchen es wesentlich ist, dass eine daraus hergestellte Verpackung nicht zufällig reißt bzw. nicht weiterreißt, sollte ein Loch oder dgl. darin ausgebildet worden sein, her- angezogen werden. Diese Eigenschaft, welche auch in daraus hergestellten Verpackungspa- pieren erhalten bleibt, ist besonders wesentlich und günstig, da bekannte Verpackungspapiere, welche beispielsweise lediglich aus Hartholzzellstoff hergestellt sind, nur einen sehr geringen Weiterreißwiderstand zeigen.
Indem, wie dies einer Weiterbildung der Erfindung entspricht, das Rohpapier so ausgebildet ist, dass es ein Flächengewicht zwischen 50 g/m2 und 135 g/m2 aufweist und einen Zugfe- stigkeitswiderstands-lndex nach ISO 1924-3:2005 aufweist, der bei einem Flächengewicht von 50 g/m2 wenigstens 80 Nm/g beträgt, gelingt es, ein Papier mit einem hohen Zugfestigkeits- index bei gleichzeitig niedrigem Materialverbrauch bereitzustellen, was insgesamt bei der Her- Stellung in einer Einsparung einer wesentlichen Menge an Energie und Material resultiert. Flä- chengewichte im Bereich von 50 g/m2 bis 135 g/m2 sind für die Verpackung von feuchten bzw. fettigen Gegenständen als niedrig bzw, sehr niedrig zu bezeichnen und insbesondere, wenn derartige Gegenstände beispielsweise in gefrorenem Zustand gelagert bzw. aufbewahrt wer- den, üblicherweise nicht ausreichend um zu gewährleisten, dass das Papier nicht im Verlaufe der Zeit aufgeweicht wird bzw. reißt.
Bei einem derartigen Zugfestigkeitsindex wird gewährleistet, dass das Papier auch ver- schiedensten Belastungen, wie beispielsweise der Lagerung von verpackten Gütern im gesta- pelten Zustand, beim Herunterfallen eines Sackes gemeinsam mit verpackten Gütern und dgl. ohne zu reißen standhalten kann. Eine weiter verbesserte Dehnfähigkeit des Rohpapiers kann hierbei dadurch erhalten werden, dass die Weichholzpulpe einer Hochkonsistenzmahlung un- terworfen wird, welche Mahlung sich überraschend positiv auf die Dehnung des Rohpapiers in Querrichtung auswirkt, sich jedoch gleichzeitig nur extrem wenig auf den Mahlgrad des Rohpa- piers auswirkt. Schließlich kann auch eine verbesserte Dehnfähigkeit in Maschinenrichtung des
Rohpapiers erreicht werden, indem es beispielsweise auf einer Clupak-Anlage mikrogekreppt wird. Der TEA-Index gemäß ISO 1924-3:2005 eines derartigen Rohpapiers beträgt in Maschi- nenrichtung 1 ,1 bis 2,3 J/g und in Querrichtung 1 ,5 bis 2,0 J/g. indem das Rohpapier dahingehend weitergebildet ist, dass der Luftwiderstandswert (Gurley) des unbeschichteten Rohpapiers nach ISO 5636-5:2013 zwischen 150 und 300 s beträgt, gelingt es, eine gewisse geringe Luftdurchlässigkeit des Basis- bzw. Rohpapiers aufrecht zu erhalten. Indem das Verpackungspapier dahingehend weitergebildet ist, dass es beidseitig beschichtet ist, insbesondere auf beiden Oberflächen mit jeweils wenigstens einer Schicht einer gleichen und/oder voneinander verschiedenen Beschichtung versehen ist, können dem Rohpapier und auch einem aus diesem hergestellten Verpackungspapier weitere vorteilhafte Eigenschaften, wie eine exzellente Bedruckbarkeit, unterschiedliche Resistenz gegenüber Feuchtigkeit und Fett auf beiden Seiten des Papiers, Glätte und dgl. mehr verliehen werden.
Diese maßgeschneiderten Eigenschaften des Rohpapiers gemäß der Erfindung können noch dadurch verfeinert werden, indem, wie dies einer Weiterbildung der Erfindung entspricht, das Papier derart ausgebildet ist, dass die Beschichtungen auf beiden Oberflächen voneinander verschieden, insbesondere in Bezug auf die Menge, Zusammensetzung und physikalisch/che- mischen Eigenschaften des Beschichtungsmittels voneinander verschieden sind. Wie dies einer Weiterbildung der Erfindung entspricht, auf wenigstens einer Seite eine weitere Beschichtung bestehend aus Oberflächenstärke und Leimungsmittei aufgebracht ist, gelingt es, nicht nur die Bedruckbarkeit des Papiers wesentlich zu verbessern, sondern auch die Festigkeit und die Dimensionsstabilität des Papiers weiter zu erhöhen. Die Beschichtung mit Stärke und Leimungsmittel kann hierbei vor oder nach einem Kalandrieren aufgebracht werden, jedoch sollten weitere Beschichtungen bzw. mehrere Lagen von Beschichtungen vorgesehen werden, um aus dem Rohpapier ein Verpackungspapier herzustellen, sollte jeweils jene Beschichtung, die dem Papier eine Fett- bzw. Feuchtigkeitsresistenz verleiht, als äußerste Schicht vorgesehen sein,
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen (bzw. einer schematischen Zeichnung des erfindungsgemäßen Verfahrens) näher erläutert. In diesen zeigen:
Beispiel 1 : Verfahren zur Herstellung des Rohpapiers in zwei Grammaturen gemäß der Erfindung (Papier 1 und Papier 2)
Prozessbeschreibung: .
Ein gebleichter Zellstoff bestehend zu 42 % aus Primärzellstoff aus Weichholz wurde mit einer Mahlleistung von 297 kWh/t aufgemahlen, wobei ein Mahlgrad des Weichholzzellstoffs von 41 °SR erhalten wird. Weiters wurden 58 % eines gebleichten Primärzellstoffs aus Hartholz ein- gesetzt, welcher einer Mahlleistung von 97 kWh/t unterworfen wird, wobei ein Mahlgrad des Hartholzzellstoffes 44 °SR betrug. Im Konstantteil der Papiermaschine wurden die Hilfsstoffe zudosiert. Der pH-Wert wurde auf 8,1 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationisierungs- grad DS von 0,05 wurde in einer Menge von 11 kg/t Papier atro zudosiert und als Leimungsmit- tel wurden Alkenylbemsteinsäureanhydride in einer Menge von 2,35 kg/t Papier atro eingesetzt.
Weiterhin wurde Calciumcarbonat als Füllstoff in einer Menge von 25 kg/t Papier atro zugesetzt. Es wurde kein kationisches Retentionspolymer zugesetzt. Überraschenderweise konnten die zwei unterschiedlichen Zellstoffarten problemlos miteinander vermischt werden und auch das Zudosieren der Prozessadditive gelang auf herkömmliche Weise. Eine Verschlechterung der Wirkung der Prozessadditive wurde ebenfalls in überraschenderweise nicht beobachtet. Die
Konsistenz, des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,315 %. Die Entwässerung erfolgte auf der Siebpartie mit einem Top- und Bottomformer mit einer Siebgeschwindigkeit von 820 m/min, und in einer Pressenpartie mit vier Nips, wobei der Liniendruck in den drei Nips 48 kN/m, 95 kN/m und 115 kN/m und im Schuhpressen-Nip 600 kN/m betrug. Trotz des hohen Weichholzanteils gelingt eine gute Formierung des Blattes und das so gebildete Blatt hatte, trotz des Einsatzes von zwei verschiedenen Faserarten, extrem homogene Eigenschaften und vor allen eine gleichemäßige Oberfläche. Das Papier wurde vorgetrock.net und In einer Beschichtungseinheit mit 1 g/m2 Oberflächenstärke behandelt. Auch die erhaltene Beschichtung ist überraschenderweise besonders homogen. Das beschichtete Papier wurde direkt vor der Aufwicklung in einem Single Hardnip-Kalander mit 60 kN/m und 85°C geglättet und danach schließlich mit einem finalen Restfeuchtegehalt von 7% aufgewickelt. Die Geschwindigkeit am Pope betrug 865 m/min.
Mit den genannten Bedingungen wurden Rohpapiere in zwei Grammaturen hergestellt - Papier 1 mit 77 und Papier 2 mit 101 g/m2, Die Angaben zu Siebgeschwindigkeit und Geschwindigkeit am Pope sind Mittelwerte aus der Fahrweise mit beiden Grammaturen.
belle 1:
Die so hergestellten Rohpapiere wurden in nächsten Prozessschritten beidseitig mit einer Beschichtung versehen. Die Rohpapiere wurde mittels Rotogravurverfahren beidseitig mit einem wasserbasierten Lack der Firma Michelman aus der Serie Michem® Coat mit jeweils 6 g/m2 und 4 g/m2 Auftragsmenge beschichtet. Die verwendete Lackrezeptur erzeugt eine Fettba- rriere. Die erzielten Kit-Werte nach Tappi T 559 lagen bei 4 g/m2 Auftrag bei 10-11 und bei 6 g/m2 bei 11 -12.
In einem weiteren Versuch wurden die gleichen Rohpapiere ebenfalls mittels Rotogravur- verfahren jeweils auf einer Seite mit 4 g/m2 mit einem Michem® Coat Produkt und auf der anderen Seite mit 4 g/m2 mit einem VaporCoat® Produkt beschichtet. Die erzielten Fettbarrie- ren lagen wiederum bei Kit 10-11 für die Seite, die mit Michem® Coat behandelt wurde. Die Wasserdampftransferrate bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit gemäß ISO 2528'2017 lag für die andere Papierseite, welche mit VaporCoat® beschichtet war, bei 12 g/m2.d. Der glei- che Versuch wurde mit dem Papier Gervalux 1 OOgsm durchgeführt. Die erzielte Fettbarriere lag bei Kit 11 und die Wasserdampftransferrate bei 10 g/m2. d. Unter Beachtung der Schwankungs- breite der Messverfahren können die Ergebnisse als gleichwertig angesehen werden. Mit einem gemäß der Erfindung hergestellten Verpackungspapier können jedoch bessere mechanische Eigenschaften wie z.B. Zugfestigkeitsindex längs oder Weiterrelßwiderstandsindex bereitgestellt werden und das bei ca. 20 % weniger Papiereinsatz.
Rohpapier 3 gemäß der Erfindung
Prozessbeschreibung:
Ein gebleichter Zellstoff bestehend zu 40 % aus Weichholz-Primärzellstoff wurde einer Mahlung mit einer Mahlleistung von 243 kWh/t unterworfen, wobei ein Mahlgrad des Weichholzzellstoffs von 35 °SR erhalten wird. Weiters wurden 60 % eines gebleichten Primärzellstoffs aus Hartholz eingesetzt, welcher einer Mahlleistung von 78 kWh/t unterworfen wird, wobei ein Mahlgrad des Hartholzzellstoffes 39 °SR betrug. Im Konstantteil der Papiermaschine wurden die Hilfsstoffe zudosiert. Der pH-Wert wurde auf 8,1 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationi- sierungsgrad DS von 0,05 wurde in einer Menge von 10,4 kg/t Papier atro zudosiert und als Leimungsmittel wurden Alkenylbemsteinsäureanhydride in einer Menge von 2,67 kg/t Papier atro eingesetzt. Als Füllstoffe wurde Calciumcarbonat in einer Menge von 10 kg/t und Bentonit mit 1 ,7 kg/t Papier atro zugesetzt. Es wurde kein kationisches Retentionspolymer zugesetzt. Die Konsistenz des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,39 %. Die Entwässerung erfolgte auf der Siebpartie mit einem Top- und Bottomformer mit einer Siebgeschwindigkeit von 770 m/min und in einer Pressenpartie mit vier Nips, wobei der Liniendruck in den drei Nips 48 kN/m, 95 kN/m und 115 kN/m und im Schuhpressen-Nip 600 kN/m betrug. Das Kraftpapier wurde vorgetrock- net und in einer Beschichtungseinheit mit 2 g/m2 Oberflächenstärke behandelt, und direkt vor der Aufwickiung in einem Single Hardnip-Kalander mit 100 kN/m und 85 °C geglättet und da- nach schließlich mit einem finalen Restfeuchtegehalt von 7 % aufgewickelt. Die Geschwindig- keit am Pope betrug 811 m/min.
Das so erhaltene Papier hatte eine Grammatur von 80 g/m2 und verfügte über folgende Eigenschaften: Tabelle 2:
Rohpapier 4 gemäß der Erfindung
Prozessbeschreibung: Ein gebleichter Zellstoff bestehend zu 27 % aus Primärzeilstoff aus Weichholz wurde mit einem 73 % Primärzeilstoff bestehend aus Hartholz gemeinsam einer Mahlung mit einer Mahlleistung von 141 - 174 kWh/t unterworfen, wobei eine Zellstoffmischung mit einem Mahlgrad von 40 - 41 °SR erhalten wurde. Im Konstantteil der Papiermaschine wurden die Hilfsstoffe zudosiert. Der pH-Wert wurde auf 8,1 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationisierungsgrad DS von 0,05 wurde in einer Menge von 8,1 kg/t Papier atro zudosiert und als Leimungsmittel wurden
Alkenylbernsteinsäureanhydride in einer Menge von 3,8 kg/t Papier atro eingesetzt. Als Füllstoff wurde Bentonit mit 2,4 kg/t Papier atro zugesetzt. Es wurde kein kationisches Reten- tionspolymer zugesetzt. Die Konsistenz des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,15 %. Die Ent- wässerung erfolgte auf der Siebpartie mit einem Top- und Bottomformer mit einer Siebge- schwindigkeit von 770 m/min und in einer Pressenpartie mit vier Nips, wobei der Liniendruck in den drei Nips 52 kN/m, 98 kN/m und 120 kN/m und im Schuhpressen-Nip 600 kN/m betrug. Das Kraftpapier wurde vorgetrocknet, und in einer Beschichtungseinheit mit 2 g/m2 Oberflä- chenstärke, darin enthalten 1 ,6 kg/t Alkenylbernsteinsäureanhydride als Leimungsmittel, behan- delt, und direkt vor der Aufwicklung in einem Single Hardnip-Kalander mit 100 kN/m und 85 °C geglättet und danach schließlich mit einem finalen Restfeuchtegehalt von 7 % aufgewickelt. Die Geschwindigkeit am Pope betrug 815 m/min.
Das so erhaltene Papier hatte eine Grammatur von 61 g/m2 und verfügte über folgende Eigenschaften:
Tabelle 3:
Zusammenfassend ist erkenntlich, dass bei der Herstellung der Rohpapiere gemäß der Erfindung nur etwa 32 bis 55 % CO2 E/T im Vergleich zu gängigen am Markt erhältlichen Roh- papieren generiert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Rohpapiers, bei welchem eine im Wesentlichen sowohl Weichholz- als auch Hartholzanteile sowie gegebenenfalls Additive enthaltende Zellstoffpulpe einem Mahlschritt unterworfen wird und wenigstens ein Verdichtungsschritt vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine gegebenenfalls gebleichte Zellstoffpulpe, bestehend aus 55 bis 80 Gew. -Teilen, insbesondere 60 bis 80 Gew.-Teiien Hartholz-Primärzellstoff und 25 bis 45 Teilen, insbesondere 30 bis 40 Gew. -Teilen Weichholz-Primärzellstoff sowie bis zu 3 Gew.- Teilen Füllstoff bereitgestellt wird, dass die Zellstoffpulpe durch Mischen von je einer aus Hartholz und einer aus Weichhplz hergestellten Pulpe erhalten wird, dass entweder jede die Zellstoffpulpe ausbildende Pulpe einem gesonderten Mahlen bis zu einem Mahlgrad von 39 bis 45 °SR gemäß ISO 5267-T.1999 für die Pulpe aus Hartholz bzw. 35 bis 41 °SR gemäß ISO 5267-1 :1999 für die Pulpe aus Weichholz unterworfen wird oder die durch Mischen der aus Hartholz und der aus Weichholz erhaltene Pulpe einem Mahlen bis zu einem Mahlgrad von 39 bis 42 °SR unterworfen wird, dass die gemischte Pulpe einem Entwässern unterworfen wird, dass ein gebildetes Blat wenigstens einseitig kalandriert wird und gegebenenfalls wenigstens auf einer Seite wenigstens eine Imprägnierung aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Weichholz-Zellstoffpulpe und die Hartholz-Zellstoffpulpe jeweils einem gesonderten Mahlvorgang unterworfen und nachfolgend vermischt werden und dass eine Faserlänge einer. Mischung aus Hartholz-Zellstoff- pulpe als auch Weichholz-Zellstoffpulpe auf eine mittlere längengewichtete Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 von 1 ,00 mm bis 1 ,35 mm eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Entwässern der vermischten Zellstoffpulpen mit einer Siebgeschwindigkeit von 700 bis 900 m/s durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens einseitige Kalandrieren eines nach einer Entwässerung auf dem Sieb gebildeten Blattes des Rohpapiers mit einem Hardnip-Kalander, vorzugsweise einem mit maximal 150 °C, noch bevor- zugter maximal 90 °C beheiztem Hardnip-Kalander bei einer Linienlast von 50 bis 200 kN/m, bevorzugter 70 bis 120 kN/m durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier beidseitig kalandriert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Kalandrieren eine Beschichtung von wenigstens einer Seite des Rohpapiers mit Ober- flächenstärke, insbesondere in einer Menge von 0,8 bis 2 g/m2 durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass beide Seiten des Rohpapiers beschichtet werden, insbesondere mit voneinander verschiedenen Be- schichtungsmaterialien, gewählt aus Poiyolefinen, wie Polyethylen oder Polypropylen, Stärken und modifizierte Stärken, Acrylaten, Polyalkoholen, wie Polyvinylalkohol, Ethylenvinylalkohol oder Polymilchsäure mit wenigstens jeweils einer Schicht beschichtet werden,
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Kalandrieren und vor der Beschichtung eine Imprägnierung, vorzugsweise beidseitige Imprägnierung des Rohpapiers durch Aufbringen und Einpressen einer Dispersion, Lösung, oder Lösung gewählt aus Stärken oder modifizierten Stärken, Acrylaten, Polyalkohoien, wie Po- lyviny lalkohol mit wenigstens 1.5 g/m2, vorzugsweise wenigstens 2,0 g/m2 durchgeführt wird,
9. Rohpapier hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier einen Aschegehalt von unter 4 % und einen Gehalt an Feinstoffen mit einer Größe von < 0,2 mm von unter 36 % sowie einen spezifischen Weiter- reißwiderstandsindex nach ISO 1974:2012 von > 8 mN.mVg in Maschinenrichtung und > 9 mN.m2/g in Querrichtung aufweist.
10. Rohpapier nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier ein Flä- chengewicht nach ISO 536:2019 zwischen 50 g/m2 und 135 g/m2 und einen Zugfestigkeitswi- derstands-lndex nach ISO 1924-3:2005 von 80 bis 105 kN/m in Maschinenrichtung und von 30 bis 40 kN/m in Querrichtung aufweist.
11. Rohpapier nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftwiderstands- wert (Gurley) des unbeschichteten Rohpapiers nach ISO 5636-5:2013 zwischen 100 und 300 s.
12. Rohpapier nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass es beidseitig beschichtet ist, insbesondere auf beiden Oberflächen mit jeweils wenigstens Schicht einer glei- chen oder voneinander verschiedenen Beschichtung versehen ist.
13. Rohpapier nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungen auf beiden Oberflächen voneinander verschieden, insbesondere in Bezug auf die Menge, Zusam- mensetzung und physikalisch/chemischen Eigenschaften des Beschichtungsmittels von- einander verschieden sind.
14. Rohpapier nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich auf wenigstens einer Seite eine weitere Beschichtung aus Oberflächenstärke aufgebracht ist.
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