EP4688329A1 - Schlagschrauber und verfahren zur steuerung eines schlagschraubers - Google Patents

Schlagschrauber und verfahren zur steuerung eines schlagschraubers

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Publication number
EP4688329A1
EP4688329A1 EP24707843.9A EP24707843A EP4688329A1 EP 4688329 A1 EP4688329 A1 EP 4688329A1 EP 24707843 A EP24707843 A EP 24707843A EP 4688329 A1 EP4688329 A1 EP 4688329A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drive
hammer
impact
impact wrench
spring element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24707843.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lukas BRAUN
Dario BRALLA
Matthias Heller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hilti AG
Original Assignee
Hilti AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hilti AG filed Critical Hilti AG
Publication of EP4688329A1 publication Critical patent/EP4688329A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING, OR HOLDING
    • B25B21/00—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose
    • B25B21/02—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose with means for imparting impact to screwdriver blade or nut socket
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING, OR HOLDING
    • B25B23/00—Details of, or accessories for, spanners, wrenches, screwdrivers
    • B25B23/14—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers
    • B25B23/147—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers specially adapted for electrically operated wrenches or screwdrivers
    • B25B23/1475—Arrangement of torque limiters or torque indicators in wrenches or screwdrivers specially adapted for electrically operated wrenches or screwdrivers for impact wrenches or screwdrivers

Definitions

  • the invention relates to a machine tool with a rotary impact drive, in particular an impact wrench.
  • the impact wrench comprises a tool holder attached to a drive shaft for holding a tool.
  • the tool can be a screwing tool, for example.
  • the drive shaft can be set in an at least partially tangential impact movement by means of a rotary impact drive that can be driven by a drive.
  • the rotary impact drive has an anvil assigned to the drive shaft, a hammer and a spring element acting on the hammer.
  • the drive is operatively connected to the hammer via a guide slot.
  • the impact wrench also has a control for controlling the drive. The behavior of the rotary impact drive can be controlled by controlling the drive.
  • the hammer In order to achieve the most complete transfer of momentum from the hammer to the anvil and to avoid vibrations, the hammer should strike the anvil as tangentially as possible. However, depending on how the impact wrench is used by a user, for example depending on which tool is mounted in the tool holder, the type of workpiece to be processed by the tool, etc., misfires can occur in which the hammer does not strike the anvil at least completely tangentially.
  • the impact wrench In order to be able to use the impact wrench as versatilely as possible, especially in different usage situations, it would be desirable if the impact wrench had a high performance on its tool holder in as many usage situations as possible. Vibrations during operation of the impact wrench should be avoided as far as possible.
  • the object of the present invention is therefore to offer an impact wrench and a method for controlling an impact wrench, which enable rapid and comfortable, in particular low-vibration, work in different usage situations.
  • an impact wrench comprising a tool holder attached to a drive shaft for holding a tool, in particular a screwing tool, wherein the drive shaft can be set in a tangentially striking movement by means of a rotary impact drive drivable via a drive, and wherein the rotary impact drive has an anvil assigned to the drive shaft, a hammer and a spring element acting on the hammer, wherein the drive is operatively connected to the hammer via a guide slot and wherein the impact wrench has a control for controlling the drive based on an input measured value, wherein the input measured value corresponds to a state of the spring element.
  • local minima and local maxima can correspond to points in time at which the hammer reverses its direction of movement.
  • the local minima can correspond to blows on the anvil or at least turning points of the hammer near the anvil.
  • Local maxima can correspond to turning points of the hammer's direction of movement near the drive.
  • the state can also be recorded continuously, in particular in contrast to the recording of points in time, for example the point in time when the hammer hits the anvil. This means that the state can be used to predict an imminent blow.
  • the magnitude of the state at its local minimum or its local maximum can be indicative of whether an optimal hit is occurring or will occur.
  • the hit behavior can be controlled with the help of such a prediction of the value at the next local minimum and/or the next local maximum.
  • the controller can control the drive in such a way, for example by increasing or decreasing its torque, that the amount of the state remains in the local minima and/or in the local maxima in the desired ranges or is shifted into them. It can then be expected that at least a large proportion of the hammer's blows will hit the anvil optimally, in particular tangentially, and thus few losses and disturbances in the form of unwanted vibrations will occur.
  • the input measurement value i.e. the state
  • a voltage sensor such as a strain gauge or a pressure sensor
  • the input measurement value can be determined as a relative value between an angular position of the hammer and an angular position of the drive.
  • the angular positions can correspond to angles of rotation relative to a zero position and around a longitudinal axis formed by the drive and the drive shaft.
  • the difference between the two angular positions can result in a measurement that is related to the state of the spring element, for example a stress state of the spring element.
  • a difference in the angular positions can also correlate, at least over a wide range, with a position of the hammer. In particular, it can correlate with the position of the hammer along the longitudinal axis.
  • the impact wrench can have a first sensor for detecting the angular position of the hammer.
  • the first sensor can be an optical sensor, for example.
  • the impact wrench can have a second sensor for detecting the angular position of the drive.
  • the second sensor can be arranged, at least in part, on the drive.
  • the second sensor can, for example, comprise a magnetic sensor.
  • the magnetic sensor can be a Hall sensor.
  • control is set up to control a torque of the drive depending on a minimum value of the state.
  • temporal progression of the state can be analyzed and times of local minima and/or at least an amount of the state in the respective local minimum can be determined. This allows the impact behavior of the hammer relative to the anvil to be regulated.
  • control system is set up to control a torque of the drive depending on a maximum value of the stress state.
  • the drive can include a brushless motor.
  • the scope of the invention further includes a method for controlling an impact wrench, wherein the impact wrench comprises a tool holder attached to a drive shaft for holding a tool, in particular a screwing tool, wherein the drive shaft can be set in a tangentially striking movement by means of a rotary impact drive drivable via a drive, and wherein the rotary impact drive has an anvil assigned to the drive shaft, a hammer and a spring element acting on the hammer, wherein the drive is operatively connected to the hammer via a guide slot and wherein the impact wrench has a control for controlling the drive based on an input measured value, wherein a state of the spring element is determined as the input measured value and a rotational frequency of the drive is controlled depending on the determined state.
  • the process can prevent the hammer from hitting the wrong spot. Axial vibrations can be reduced. The torque transmitted to the tool holder can be maximized. This results in particularly fast and therefore comfortable work with an impact wrench that implements the process. The process can also prevent unwanted vibrations. Working with such an impact wrench can therefore be particularly comfortable and health-friendly.
  • the method can provide that a local minimum of the input measured value is determined and the drive is controlled depending on this minimum.
  • a temporal progression of the input measured value can be monitored.
  • One or more local minima of the input measured value can be determined from the temporal progression.
  • a local maximum of the input measured value is determined and the drive is controlled depending on this local maximum.
  • the local minima and the local maxima can be correlates of different situations.
  • the local minima can correspond to times when the hammer is at least close to the anvil.
  • the local maxima can correspond to times when the hammer is far from the anvil, for example close to the drive. It is also conceivable to determine and/or predict a trajectory of the input measured value. This enables continuous, predictive control.
  • the input measurement value is evaluated while the hammer approaches the anvil and / or while it moves away from it.
  • the input measurement value can be evaluated at times when the hammer is not in contact with the anvil and/or the drive shaft.
  • the input measurement value is determined directly and/or indirectly. Indirect determination can be carried out by measuring one or more measured values, particularly relating to the rotary impact drive, using sensors. The state can then be deduced from the measured values. For example, an angular position of the hammer can be measured. An angular position of the drive can also be measured. The state of the spring element can then be deduced from the difference between the two angular positions.
  • the controller can implement a closed-loop control.
  • the closed-loop control can comprise a linear and/or a non-linear closed-loop control. For example, it can be based on a machine-trainable network.
  • the controller can regulate in the manner of a model-predictive closed-loop control.
  • the control system may comprise and/or form one or more controllers.
  • a controller can regulate the drive depending on the local minima. This controller can preferably be activated by default to ensure stable impact behavior during normal operation.
  • a controller can regulate the drive depending on the local maxima. This can be activated, for example, when a limit value is exceeded.
  • the controller(s) can be activated and/or deactivated depending on the input measurement value, i.e. the state, and/or one of the angle positions. By selective Activating or deactivating controllers can reduce computing power requirements and/or the energy requirements of the controller.
  • Fig. 1 shows an impact wrench in a partially sectioned view
  • Fig. 2 is a sectional view of a rotary impact drive of the impact wrench according to Fig. 1;
  • Fig. 3 shows a method for controlling the impact wrench
  • Fig. 4 to Fig. 6 Diagrams showing the temporal relationship between an input measurement value and a position of a hammer.
  • Fig. 1 shows a hand-held power tool, in particular an impact wrench 10, in a partially sectioned side view.
  • a housing 12 can be seen from which a tool holder 14 protrudes for holding a tool, for example a screw bit or a socket.
  • a handle area 16 with a control element 18 is formed on the housing 12.
  • the control element 18 is designed to switch on and/or off.
  • a battery pack 20 is used to supply power to the impact wrench 10.
  • the battery pack 20 has, for example, lithium-based and/or sodium-based batteries.
  • the Impact wrench 10 can thus be operated wirelessly.
  • the battery pack 20 can have a capacity of at least 20 Wh.
  • the battery pack 20 can be designed to provide an electrical output of at least 400 W, in particular as peak output, for example for up to 60 seconds, in particular 10 seconds.
  • the impact wrench 10 also has a rotary impact drive 22.
  • the rotary impact drive 22 is arranged inside the housing 12. It is shown in a partially sectioned view in area II.
  • Fig. 2 shows details of the rotary impact drive 22 in an enlarged view of area II from Fig. 1.
  • the rotary impact drive 22 is driven by a drive 24.
  • the drive 24 includes, among other things, a motor 26 and a gear 27, for example a planetary gear.
  • the motor 26 can be a brushless motor.
  • the tool holder 14 (see Fig. 1) is attached to a drive shaft 28 and can thus be driven by it in a rotating manner, in particular in a tangentially striking manner.
  • the drive 24 and the drive shaft 28 define a longitudinal axis L of the impact wrench 10 (see Fig. 1).
  • the drive 24 drives a hammer 30, which in turn periodically strikes an anvil 32.
  • the anvil 32 in turn flows into the drive shaft 28, so that tangential blows of the hammer 30 ultimately drive the tool holder 14.
  • the hammer 30 can strike the anvil 32 along a circumferential direction U around the longitudinal axis L during optimal impact and thereby drive the tool holder 14.
  • the circumferential direction U corresponds to a direction perpendicular to the image plane of Fig. 2 and is therefore only shown symbolically in Fig. 2. It thus runs radially around the longitudinal axis L.
  • the hammer 30 is arranged so that it can be moved parallel to the longitudinal axis L. It is located on a free End of a spring element 34.
  • the spring element 34 is designed as a helical spring. The opposite free end of the spring element 34 is located in the area of the drive 24.
  • the hammer 30 is positively guided on a guide slot 35 and is operatively connected to the drive 24 via this.
  • the guide slot 35 is approximately V-shaped. If the drive 24 is thus set in motion, the hammer 30 is periodically moved axially back and forth while simultaneously rotating about the longitudinal axis L, so that it ultimately strikes the anvil 32 periodically.
  • the impact wrench 10 has a controller 36.
  • the controller 36 comprises a microcontroller 38 on which program code 42 stored in a memory 40 can be executed.
  • the program code 42 and thus the controller 36, is set up, when executed on the microcontroller 38, to determine an input measured value (p as a relative value of the measured values of the first sensor 44 and the measured value of the second sensor 46) from measured values of a first sensor 44 and a second sensor 46.
  • the controller 36 controls the rotational frequency of the drive 24.
  • the rotational frequency is controlled according to a method explained in more detail in connection with Figs. 3 to 5.
  • the first sensor 44 is designed to detect an angular position of the hammer 30.
  • the second sensor 44 is designed to detect an angular position of the drive.
  • the input measurement value cp can thus correspond to an extent to which the spring element 34 is lengthened or shortened and thus tensioned accordingly. Over a wide range, the input measurement value cp also correlates linearly with the position of the hammer 30 along the longitudinal axis L.
  • the angular positions of the hammer 30 and the drive are standardized in such a way that an input measurement value cp of 0 radians corresponds to the most relaxed state of the spring element 34, and thus also to its longest length.
  • the two sensors 44, 46 in particular the second sensor 46, can comprise magnetic sensors, for example Hall sensors.
  • Fig. 3 illustrates a method 1000 in which the controller 36 controls the motor 26, in particular by controlling a torque of the motor 26, the rotational frequency f is controlled.
  • the method 1000 is implemented by appropriate design of the program code 42 (see Fig. 2) and subsequent execution of the program code 42 on the controller 36.
  • the input measurement value cp is determined by the controller 36 from the measured values of the first sensor 44 and the second sensor 46.
  • controller 36 can be configured to determine times and amounts of local minima and/or local maxima of the input measured value cp in order to control the motor 26.
  • Fig. 4 to Fig. 6 show diagrams of temporal courses of the input measurement value cp, measured in radians, and a position z, measured in millimeters, of the hammer 30.
  • the position z describes the position of the hammer 30 along the longitudinal axis L.
  • Fig. 4 shows a situation in which the input measurement value cp has a positive value, in this case approximately 0.5 rad, at the minimum Mi. At the minimum Mi, the spring element 34 therefore does not reach its most relaxed state. Impacts of the hammer 30 on the anvil 32 occur too early, i.e. before the actually optimal times. In such a situation, the control 36 can reduce the rotational frequency f by adjusting the torque.
  • Fig. 5 shows a situation in which the input measurement value cp has a value of approximately 0 rad at the minimum Mi. At the minimum Mi, the spring element 34 is therefore in its most relaxed state. Impacts of the hammer 30 on the anvil 32 thus occur at the optimal time; the control 36 can maintain the current rotation frequency f.
  • the spring element 34 can be preloaded so that it has a certain preload even in this most relaxed state.
  • Fig. 6 shows a situation in which the input measurement value cp is negative in the local minimum Mi and reaches, for example, approximately -0.3 rad.
  • the spring element 34 In the local minimum Mi, the spring element 34 is located beyond its intended rest position. Impacts of the hammer 30 on the anvil 32 therefore occur too late; to correct this, the control 36 can increase the current rotational frequency f by adjusting the torque.
  • the input measurement value cp exceeds a defined threshold value, in particular a capping of the input measurement value cp can occur.
  • the temporal progression of the input measurement value cp in the area of the local maxima can exhibit a kink. Such situations can indicate that the hammer 30 is oversteering when sliding back in the direction of the drive 24 or even hitting a stop on the side of the drive 24.
  • the controller 36 can, for example, reduce the rotational frequency f or temporarily deactivate the drive 24 in order to feed less power into the rotary impact drive 22 and thereby reduce or even avoid further undesirable vibrations.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Details Of Spanners, Wrenches, And Screw Drivers And Accessories (AREA)

Abstract

Ein Schlagschrauber (10), umfassend eine an einer Antriebswelle (28) angebrachte Werkzeugaufnahme (14) zur Aufnahme eines Werkzeugs, insbesondere eines Schraubwerkzeugs, wobei die Antriebswelle (28) mittels einem über einen Antrieb (24) antreibbaren Drehschlagantrieb (22) in eine tangential schlagende Bewegung versetzbar ist, und wobei der Drehschlagantrieb (22) einen der Antriebswelle (28) zugeordneten Amboss (32), einen Hammer (30) und ein auf den Hammer (30) wirkendes Federelement (34) aufweist, wobei der Antrieb (24) über eine Führungskulisse (35) mit dem Hammer (30) wirkverbunden ist und wobei der Schlagschrauber (10) eine Steuerung (36) zur Steuerung (36) des Antriebs anhand eines Eingangsmesswerts (φ) aufweist, ist dadurch gekennzeichnet, dass als Eingangsmesswert (φ) ein Zustand des Federelements (34) ermittelt wird und dass der Antrieb (24) in Abhängigkeit von dem Zustand des Federelements (34) gesteuert wird, wodurch ein besonders komfortables Arbeiten mit dem Schlagschrauber (10) ermöglicht wird. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren (1000) zur Steuerung eines Schlagschraubers (10).

Description

Schlagschrauber und Verfahren zur Steuerung eines Schlagschraubers
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine mit einem Drehschlagantrieb, insbesondere einen Schlagschrauber. Der Schlagschrauber umfasst eine an einer Antriebswelle angebrachte Werkzeugaufnahme zur Aufnahme eines Werkzeugs. Das Werkzeug kann beispielsweise ein Schraubwerkzeug sein. Die Antriebswelle ist mittels einem über einen Antrieb antreibbaren Drehschlagantrieb in eine zumindest teilweise tangential schlagende Bewegung versetzbar. Der Drehschlagantrieb weist einen der Antriebswelle zugeordneten Amboss, einen Hammer und ein auf den Hammer wirkendes Federelement auf. Der Antrieb ist über eine Führungskulisse mit dem Hammer wirkverbunden. Ferner weist der Schlagschrauber eine Steuerung zur Steuerung des Antriebs auf. Durch Steuern des Antriebs kann das Verhalten des Drehschlagantriebs gesteuert werden.
Um einen möglichst vollständigen Impulsübertrag vom Hammer auf den Amboss zu erreichen und Vibrationen zu vermeiden, sollte der Hammer möglichst tangential auf den Amboss schlagen. Je nach Nutzungssituation des Schlagschraubers durch einen Benutzer, beispielsweise je nachdem, welches Werkzeug in der Werkzeugaufnahme aufgenommen ist, welcher Art das vom Werkzeug zu bearbeitende Werkstück ist, usw., kann es jedoch zu Fehlschlägen kommen, bei denen der Hammer zumindest nicht vollständig tangential auf dem Amboss auftrifft.
Beispielsweise kann er axial, das heißt parallel zur Antriebswelle, auf den Amboss auftreffen. In einem solchen Fall können erhebliche Vibrationen ausgelöst werden. Die effektiv auf die Werkzeugaufnahme übertragene Arbeitsleistung des Schlagschraubers kann sich dadurch zudem erheblich reduzieren.
Um daher den Schlagschrauber möglichst vielseitig, insbesondere in unterschiedlichen Nutzungssituationen einsetzen zu können, wäre es wünschenswert, wenn der Schlagschrauber in möglichst jeder Nutzungssituation eine hohe Arbeitsleistung an seiner Werkzeugaufnahme bereitstellen kann. Vibrationen während des Betriebs des Schlagschraubers sollten möglichst weitgehend vermieden werden.
Jedoch ist die konkrete Nutzungssituation normalerweise nicht durch den Schlagschrauber ohne Weiteres ermittelbar, sodass sich die Steuerung zur Steuerung nicht auf die Nutzungssituation direkt beschreibende Eingangsparameter stützen kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Schlagschrauber sowie ein Verfahren zur Steuerung eines Schlagschraubers anzubieten, durch die ein zügiges sowie komfortables, insbesondere vibrationsarmes, Arbeiten in unterschiedlichen Nutzungssituationen ermöglicht wird.
Gelöst wird die Aufgabe durch einen Schlagschrauber, umfassend eine an einer Antriebswelle angebrachte Werkzeugaufnahme zur Aufnahme eines Werkzeugs, insbesondere eines Schraubwerkzeugs, wobei die Antriebswelle mittels einem über einen Antrieb antreibbaren Drehschlagantrieb in eine tangential schlagende Bewegung versetzbar ist, und wobei der Drehschlagantrieb einen der Antriebswelle zugeordneten Amboss, einen Hammer und ein auf den Hammer wirkendes Federelement aufweist, wobei der Antrieb über eine Führungskulisse mit dem Hammer wirkverbunden ist und wobei der Schlagschrauber eine Steuerung zur Steuerung des Antriebs anhand eines Eingangsmesswerts aufweist, wobei der Eingangsmesswert einem Zustand des Federelements entspricht.
Ein zugrunde liegender Gedanke ist dabei, dass ein komfortables, insbesondere schnelles, Arbeiten möglich ist, wenn die Werkzeugaufnahme mit einem möglichst hohen Drehmoment antreibbar ist. Dazu sollten alle Schläge des Hammers auf den Amboss tangential erfolgen. In diesem Falle kommt es dann auch zu keinen oder lediglich zu geringen Vibrationen in axialer Richtung. Dazu könnte theoretisch der Auftreffpunkt des Hammers auf den Amboss wiederholt bestimmt werden und dann der Antrieb abhängig von dem Auftreffpunkt durch die Steuerung gesteuert werden. Eine direkte Bestimmung dieses Auftreffpunkts ist aber nur mit einem hohen technischen Aufwand möglich. Auch ist naturgemäß keine kontinuierliche Steuerung auf Basis des immer nur zu Ereignis-Zeitpunkten definierten Auftreffpunkts, insbesondere zu den Zeitpunkten, an denen tatsächlich Schläge des Hammers auf den Amboss erfolgen, möglich.
Hier greift die hier vorgestellte Lösung ein. Denn es wurde erkannt, dass der Zustand des Federelements als Korrelat des Auftreffpunktes oder zumindest als Maß zur Überwachung des Schlagverhaltens besonders dienlich sein kann.
Überwacht man somit den zeitlichen Verlauf des Zustandes des Federelements, so können lokale Minima und lokale Maxima jeweils Zeitpunkten, in denen der Hammer seine Bewegungsrichtung umkehrt, entsprechen. Insbesondere können die lokalen Minima Schlägen auf den Amboss oder zumindest Wendepunkten des Hammers in der Nähe des Amboss entsprechen. Lokale Maxima können jeweils Umkehrpunkten der Bewegungsrichtung des Hammers in der Nähe des Antriebs entsprechen.
Der Zustand kann auch kontinuierlich erfassbar sein, insbesondere im Gegensatz zu beispielsweise der Erfassung von Zeitpunkten, beispielsweise der Zeitpunkte, wann der Hammer den Amboss trifft. Somit kann mit Hilfe des Zustands ein demnächst noch erfolgender Schlag prognostiziert werden.
Der Betrag des Zustands in seinem lokalen Minimum oder seinen lokalem Maximum kann indikativ dafür sein, ob ein optimaler Schlag zustande kommt oder zustande kommen wird. Somit kann das Schlagverhalten mit Hilfe einer solchen Prognose des Wertes im nächsten lokalen Minimum und / oder im nächsten lokalen Maximum gesteuert werden.
Somit kann die Steuerung durch eine Analyse des Zustands des Federelements, insbesondere durch eine Analyse des zeitlichen Verlaufs seines Zustands, den Antrieb derart steuern, beispielsweise dessen Drehmoment erhöhen oder erniedrigen, dass der Betrag des Zustands in den lokalen Minima und / oder in den lokalen Maxima in jeweils gewünschten Bereichen verbleibt oder in diese hinein verlagert wird. Dann kann erwartet werden, dass zumindest ein großer Teil der Schläge des Hammers optimal, insbesondere tangential, auf den Amboss trifft und somit wenig Verluste und Störungen in Form von unerwünschten Vibrationen auftreten.
Da diese Art der Steuerung weitgehend unabhängig von der jeweiligen Nutzungsart des Schlagschraubers anwendbar ist, ist bei einem solchen Schlagschrauber ein zügiges sowie komfortables, insbesondere vibrationsarmes, Arbeiten in unterschiedlichen Nutzungssituationen möglich.
Denkbar ist, den Eingangsmesswert, also den Zustand, direkt zu ermitteln. Beispielsweise kann ein Spannungssensor, beispielsweise ein Dehnungsmessstreifen oder ein Drucksensor, in und / oder an dem Federelement angeordnet sein. Denkbar ist auch den Eingangsmesswert indirekt zu ermitteln. Beispielsweise kann der Eingangsmesswert als Relativwert zwischen einer Winkelposition des Hammers und einer Winkelposition des Antriebs ermittelt werden. Die Winkelpositionen können Drehwinkeln relativ zu einer Nulllage und um eine durch den Antrieb und die Antriebswelle gebildete Längsachse entsprechen.
Im Zusammenspiel mit der Führungskulisse kann sich aus der Differenz der beiden Winkelpositionen ein Maß ergeben, das im Zusammenhang mit dem Zustand des Federelements, beispielsweise einem Spannungszustand des Federelements, steht. Eine solche Differenz der Winkelpositionen kann auch, zumindest über einen weiten Bereich, mit einer Position des Hammers korrelieren. Insbesondere kann es mit der Position des Hammers entlang der Längsachse korrelieren.
Dazu kann der Schlagschrauber einen ersten Sensor zur Erfassung der Winkelposition des Hammers aufweisen. Der erste Sensor kann beispielsweise ein optischer Sensor sein.
Der Schlagschrauber kann einen zweiten Sensor zur Erfassung der Winkelposition des Antriebs aufweisen. Der zweite Sensor kann, zumindest zum Teil, am Antrieb angeordnet sein.
Der zweite Sensor kann beispielsweise einen Magnetsensor umfassen. Der Magnetsensor kann ein Hallsensor sein.
Aus den vorstehenden Überlegungen heraus ergibt sich, dass es vorteilhaft ist, wenn die Steuerung eingerichtet ist, ein Drehmoment des Antriebs in Abhängigkeit von einem Minimalwert des Zustands zu steuern. Insbesondere kann der zeitliche Verlauf des Zustands analysiert werden und Zeitpunkte lokaler Minima und / oder wenigstens ein Betrag des Zustands im jeweiligen lokalen Minimum ermittelt werden. Dadurch kann das Schlagverhalten des Hammers relativ zum Amboss geregelt werden.
Weiter können unerwünschte Vibrationen, in diesem Fall beispielsweise durch Anschlägen des Hammers am Antrieb, vermieden werden, wenn die Steuerung eingerichtet ist, ein Drehmoment des Antriebs in Abhängigkeit von einem Maximalwert des Spannungszustands zu steuern.
Dabei kann der Antrieb einen bürstenlosen Motor umfassen. In den Rahmen der Erfindung fällt des Weiteren ein Verfahren zur Steuerung eines Schlagschraubers, wobei der Schlagschrauber eine an einer Antriebswelle angebrachte Werkzeugaufnahme zur Aufnahme eines Werkzeugs, insbesondere eines Schraubwerkzeugs, umfasst, wobei die Antriebswelle mittels einem über einen Antrieb antreibbaren Drehschlagantrieb in eine tangential schlagende Bewegung versetzbar ist, und wobei der Drehschlagantrieb einen der Antriebswelle zugeordneten Amboss, einen Hammer und ein auf den Hammer wirkendes Federelement aufweist, wobei der Antrieb über eine Führungskulisse mit dem Hammer wirkverbunden ist und wobei der Schlagschrauber eine Steuerung zur Steuerung des Antriebs anhand eines Eingangsmesswerts aufweist, wobei als Eingangsmesswert ein Zustand des Federelements ermittelt wird und dass eine Drehfrequenz des Antriebs in Abhängigkeit des ermittelten Zustands gesteuert wird.
Durch das Verfahren können Fehlschläge des Hammers vermieden werden. Axiale Vibrationen können verringert werden. Das auf die Werkzeugaufnahme übertragene Drehmoment kann maximiert werden. Somit ergibt sich ein besonders schnelles und damit komfortables Arbeiten mit einem Schlagschrauber, der das Verfahren implementiert. Durch das Verfahren können auch unerwünschte Vibrationen vermieden werden. Ein Arbeiten mit einem solchen Schlagschrauber kann somit besonders komfortabel und gesundheitsschonend erfolgen.
Das Verfahren kann vorsehen, dass ein lokales Minimum des Eingangsmesswerts ermittelt wird und der Antrieb in Abhängigkeit von diesem Minimum gesteuert wird. Insbesondere kann ein zeitlicher Verlauf des Eingangsmesswerts überwacht werden. Aus dem zeitlichen Verlauf können ein oder mehrere lokale Minima des Eingangsmesswerts ermittelt werden. Je nach Art des Antriebs ist denkbar, ein Drehmoment und / oder eine Drehfrequenz des Antriebs zu steuern.
Alternativ oder ergänzend ist denkbar, dass ein lokales Maximum des Eingangsmesswerts ermittelt wird und der Antrieb in Abhängigkeit von lokalen diesem Maximum gesteuert wird.
Die lokalen Minima und die lokalen Maxima können Korrelate unterschiedlicher Situationen sein. Beispielsweise können die lokalen Minima Zeitpunkten entsprechen, in denen sich der Hammer zumindest in der Nähe des Amboss befindet. Die lokalen Maxima können Zeitpunkten entsprechen, in den sich der Hammer fern vom Amboss, beispielsweise in der Nähe des Antriebs, befindet. Denkbar ist auch, eine Trajektorie des Eingangsmesswertes zu ermitteln und / oder zu prognostizieren. Somit kann eine kontinuierliche, vorausschauende Steuerung erfolgen.
Insbesondere ist dazu denkbar, dass der Eingangsmesswert ausgewertet wird, während sich der Hammer dem Amboss nähert und / oder während er sich von diesem wegbewegt.
Insbesondere kann der Eingangsmesswert zu Zeitpunkten ausgewertet werden, während der Hammer den Amboss und / oder die Antriebswelle nicht kontaktiert.
Denkbar ist, dass der Eingangsmesswert, direkt und / oder indirekt ermittelt wird. Eine indirekte Ermittlung kann dadurch erfolgen, dass ein oder mehrere, sich insbesondere auf den Drehschlagantrieb beziehende, Messwerte durch Sensoren gemessen werden. Aus den Messwerten kann dann auf den Zustand geschlossen werden. Beispielsweise kann eine Winkelposition des Hammers gemessen werden. Ferner kann eine Winkelposition des Antriebs gemessen werden. Aus der Differenz der beiden Winkelpositionen kann dann auf den Zustand des Federelements geschlossen werden.
Die Steuerung kann eine Regelung implementieren. Die Regelung kann eine lineare und / oder eine nichtlineare Regelung umfassen. Beispielsweise kann sie auf Basis eines maschinell trainierbaren Netzes beruhen. Insbesondere kann die Steuerung nach Art einer modellprädiktiven Regelung regeln.
Die Steuerung kann ein oder mehrere Regler umfassen und / oder ausbilden.
Ein Regler kann den Antrieb in Abhängigkeit von den lokalen Minima regeln. Dieser Regler kann vorzugsweise standardmäßig aktiviert sein, um ein stabiles Schlagverhalten während eines Normalbetriebs zu gewährleisten.
Ein Regler kann den Antrieb in Abhängigkeit von den lokalen Maxima regeln. Dieser kann beispielsweise bei Überschreiten eines Grenzwertes aktiviert werden.
Denkbar ist auch ein Regler, der den Antrieb sowohl in Abhängigkeit von den lokalen Minima als auch den lokalen Maxima regelt.
Der oder die Regler können abhängig von dem Eingangsmesswerts, also dem Zustand, und / oder einer der Winkelpositionen aktiviert und / oder deaktiviert werden. Durch selektive Aktivierung oder Deaktivierung von Reglern kann Rechenleistungsbedarf und / oder der Energiebedarf der Steuerung reduziert werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, anhand der Figuren der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigt, sowie aus den Ansprüchen. Die dort gezeigten Merkmale sind nicht notwendig maßstäblich zu verstehen und derart dargestellt, dass die erfindungsgemäßen Besonderheiten deutlich sichtbar gemacht werden können. Die verschiedenen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen bei Varianten der Erfindung verwirklicht sein.
In der schematischen Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Schlagschrauber in einer teilgeschnittenen Ansicht;
Fig. 2 eine Schnittansicht eines Drehschlagantriebs des Schlagschraubers gemäß Fig. 1 ;
Fig. 3 ein Verfahren zur Steuerung des Schlagschraubers; und
Fig. 4 bis Fig. 6 Diagramme zum zeitlichen Zusammenhang zwischen einem Eingangsmesswert und einer Position eines Hammers.
In der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden zur Erleichterung des Verständnisses der Erfindung für gleiche oder sich funktional entsprechende Elemente jeweils die gleichen Bezugszeichen verwendet.
Fig. 1 zeigt eine Handwerkzeugmaschine, insbesondere einen Schlagschrauber 10, in einer teilgeschnittenen Seitenansicht. Zu erkennen ist ein Gehäuse 12, aus dem eine Werkzeugaufnahme 14 zur Aufnahme eines Werkzeugs, beispielsweise eines Schraubbits oder einer Stecknuss, herausragt.
Am Gehäuse 12 ist ein Griffbereich 16 mit einem Bedienelement 18 ausgebildet. Das Bedienelement 18 ist zum Ein- und / oder Ausschalten eingerichtet.
Ein Akkupack 20 dient zur Energieversorgung des Schlagschraubers 10. Der Akkupack 20 weist beispielsweise Lithium-basierte und / oder Natrium-basierte Akkumulatoren auf. Der Schlagschrauber 10 ist somit kabellos betreibbar. Der Akkupack 20 kann eine Kapazität von wenigstens 20 Wh aufweisen. Der Akkupack 20 kann eingerichtet sein, eine elektrische Leistung von wenigstens 400 W, insbesondere als Spitzenleistung, beispielsweise über bis zu 60 Sekunden, insbesondere 10 Sekunden, hinweg bereitzustellen.
Weiter weist der Schlagschrauber 10 einen Drehschlagantrieb 22 auf. Der Drehschlagantrieb 22 ist innerhalb des Gehäuses 12 angeordnet. Er ist in einer teilgeschnittenen Ansicht im Bereich II dargestellt.
Fig. 2 zeigt in einer vergrößerten Darstellung des Bereichs II aus Fig. 1 Details des Drehschlagantriebs 22.
Der Drehschlagantrieb 22 wird von einem Antrieb 24 angetrieben. Der Antrieb 24 umfasst unter anderem einen Motor 26 sowie ein Getriebe 27, beispielsweise ein Planetengetriebe. Der Motor 26 kann ein bürstenloser Motor sein.
Die Werkzeugaufnahme 14 (siehe Fig. 1) ist an einer Antriebswelle 28 angebracht und kann von dieser somit drehend, insbesondere tangential schlagend, angetrieben werden.
Der Antrieb 24 und die Antriebswelle 28 definieren eine Längsachse L des Schlagschraubers 10 (siehe Fig. 1).
Der Antrieb 24 treibt einen Hammer 30 an, der wiederum periodisch auf einen Amboss 32 schlägt. Der Amboss 32 mündet wiederum in die Antriebswelle 28, sodass schlussendlich Tangentialschläge des Hammers 30 die Werkzeugaufnahme 14 antreiben.
Insbesondere kann der Hammer 30 bei optimalem Schlag entlang einer Umfangsrichtung U um die Längsachse L herum auf den Amboss 32 schlagen und dadurch die Werkzeugaufnahme 14 antreiben.
In Fig. 2 entspricht die Umfangsrichtung U einer Richtung senkrecht zur Bildebene der Fig. 2 und ist daher in Fig. 2 lediglich sinnbildlich abgebildet. Sie verläuft somit radial umlaufend um die Längsachse L.
Der Hammer 30 ist parallel zur Längsachse L verschiebbar angeordnet. Er sitzt an einem freien Ende eines Federelements 34. Das Federelement 34 ist als Schraubenfeder ausgebildet. Das gegenüberliegende freie Ende des Federelements 34 sitzt im Bereich des Antriebs 24.
Der Hammer 30 ist an einer Führungskulisse 35 zwangsgeführt und über diese mit dem Antrieb 24 wirkverbunden. Die Führungskulisse 35 ist in etwa V-förmig. Wird somit der Antrieb 24 in Gang gesetzt, wird der Hammer 30 periodisch axial vor und zurück bewegt bei gleichzeitiger Rotation um die Längsachse L, so dass er schlussendlich periodisch gegen den Amboss 32 schlägt.
Zur Steuerung der Schlagbewegungen weist der Schlagschrauber 10 eine Steuerung 36 auf. Die Steuerung 36 umfasst einen Microcontroller 38, auf dem in einem Speicher 40 gespeicherter Programmcode 42 ausführbar ist.
Der Programmcode 42, und damit die Steuerung 36, ist eingerichtet, bei Ausführung auf dem Microcontroller 38 aus Messwerten eines ersten Sensors 44 und eines zweiten Sensors 46 einen Eingangsmesswert (p als Relativwert der Messwerte des ersten Sensors 44 und dem Messwert des zweiten Sensors 46 zu ermitteln. Abhängig von dem Eingangsmesswert, insbesondere also dem ermittelten Relativwert, steuert die Steuerung 36 die Drehfrequenz des Antriebs 24. Die Drehfrequenz wird dabei gemäß einem in Zusammenhang mit Fig. 3 bis 5 noch näher erläuterten Verfahren gesteuert.
Dabei ist der erste Sensor 44 zur Erfassung einer Winkelposition des Hammers 30 eingerichtet. Der zweite Sensor 44 ist zur Erfassung einer Winkelposition des Antriebs eingerichtet. Wie vorangehend beschrieben, kann der Eingangsmesswert cp somit einem Ausmaß entsprechen, in dem das Federelement 34 verlängert oder verkürzt und dadurch entsprechend gespannt ist. Über einen weiten Bereich hinweg korreliert der Eingangsmesswert cp linear auch mit der Position des Hammers 30 entlang der Längsachse L. Die Winkelpositionen des Hammers 30 und des Antriebs sind dabei derart standardisiert, dass ein Eingangsmesswert cp von 0 Radiant dem entspanntesten Zustand des Federelements 34, somit auch seiner längsten Länge, entspricht.
Die beiden Sensoren 44, 46, insbesondere der zweite Sensor 46, können Magnetsensoren, beispielsweise Hallsensoren, umfassen.
Fig. 3 stellt ein Verfahren 1000 dar, bei dem die Steuerung 36 den Motor 26, insbesondere durch Steuerung eines Drehmoments des Motors 26 dessen Drehfrequenz f, steuert. Das Verfahren 1000 ist durch entsprechende Gestaltung des Programmcodes 42 (siehe Fig. 2) und anschließende Ausführung des Programmcodes 42 auf der Steuerung 36 implementiert.
Bei einer Variante des Verfahrens 1000 ist vorgesehen, dass aus den Messwerten des ersten Sensors 44 und des zweiten Sensors 46 der Eingangsmesswert cp, also damit ein Maß eines Zustands, insbesondere eines Spannungszustands, des Federelements 34 (siehe Fig. 2), durch die Steuerung 36 ermittelt wird.
Abhängig vom Eingangsmesswert cp kann dann die Steuerung 36 ein Drehmoment und damit die Drehfrequenz f des Motors 26 einstellen. Infolge des eingestellten Drehmoments bzw. der Drehfrequenz f lässt sich die Bewegung des Hammers 30 und des zwischen dem Hammer 30 und dem Antrieb 24 eingespannten Federelements 34 durch kontinuierliche Messung der Messwerte der Sensoren 44, 46 und anschließende Verarbeitung dieser Messwerte durch die Steuerung 36 nach Art eines Regelkreises steuern.
Insbesondere kann die Steuerung 36 eingerichtet sein, zur Steuerung des Motors 26 Zeitpunkte und Beträge lokaler Minima und / oder lokaler Maxima des Eingangsmesswerts cp zu ermitteln.
Fig. 4 bis Fig. 6 zeigen Diagramme zeitlicher Verläufe des Eingangsmesswerts cp, gemessen in Radiant, und einer Position z, gemessen in Millimetern, des Hammers 30. Die Position z beschreibt die Position des Hammers 30 entlang der Längsachse L. Eine Position z = 0 mm entspricht dabei einer Position des Hammers 30, bei der der Hammer 30 einen optimalen Schlag gegen den Amboss 32 ausführen kann. Je positiver der Wert der Position z ist, desto näher befindet sich der Hammer 30 an dem dem Antrieb 24 zugewandten freien Ende des Federelements 34 und damit umso weiter vom Amboss 32 entfernt.
In Fig. 4 bis Fig. 6 sind ferner lokale Maxima Ma und lokale Minima Mi des Eingangsmesswerts cp markiert.
In Fig. 4 ist eine Situation dargestellt, bei der der Eingangsmesswert cp im Minimum Mi einen positiven Betrag, hier etwa 0.5 rad, aufweist. Im Minimum Mi erreicht somit das Federelement 34 nicht seinen entspanntesten Zustand. Schläge des Hammers 30 auf den Amboss 32 erfolgen zu früh, das heißt vor den eigentlich optimalen Zeitpunkten. In einer solchen Situation kann die Steuerung 36 durch Einstellen des Drehmoments die Drehfrequenz f reduzieren. In Fig. 5 ist eine Situation dargestellt, bei der der Eingangsmesswert cp im Minimum Mi einen Betrag von in etwa 0 rad aufweist. Im Minimum Mi befindet sich somit das Federelement 34 in seinem entspanntesten Zustand. Schläge des Hammers 30 auf den Amboss 32 erfolgen somit zum optimalen Zeitpunkt; die Steuerung 36 kann die aktuelle Drehfrequenz f beibehalten. Dabei kann das Federelement 34 vorgespannt sein, sodass es auch in diesem entspanntesten Zustand eine gewisse Vorspannung aufweist.
In Fig. 6 ist eine Situation dargestellt, bei der sich der Eingangsmesswert cp im lokalen Minimum Mi im Negativen bewegt und beispielsweise ca. -0.3 rad erreicht. Im lokalen Minimum Mi ist befindet sich das Federelement 34 über seine vorgesehene Ruhelage hinaus. Schläge des Hammers 30 auf den Amboss 32 erfolgen somit zu spät; zur Korrektur kann die Steuerung 36 durch Einstellen des Drehmoments die aktuelle Drehfrequenz f erhöhen.
In allen drei Situationen gemäß der Fig. 4 bis 6 ist zu erkennen, dass die zeitlichen Verläufe des Eingangsmesswerts cp in Bereichen um die lokalen Maxima Ma knickfrei, also stetig differenzierbar, verlaufen.
Denkbar ist allerdings auch, dass der Eingangsmesswert cp einen definierten Schwellwert überschreitet, insbesondere kann eine Deckelung des Eingangsmesswerts cp auftreten. Der zeitliche Verlauf des Eingangsmesswerts cp im Bereich der lokalen Maxima kann einen Knick aufweisen. Derartige Situationen können darauf hindeuten, dass der Hammer 30 beim Zurückgleiten in Richtung des Antriebs 24 übersteuert oder gar auf Seiten des Antriebs 24 an einen Anschlag anschlägt.
In einem solchen Fall kann die Steuerung 36 beispielsweise die Drehfrequenz f senken oder den Antrieb 24 kurzzeitig deaktivieren, um weniger Leistung in den Drehschlagantrieb 22 einzuspeisen und dadurch weitere unerwünschte Vibrationen mindern oder gar vermeiden. Bezugszeichenliste
10 Schlagschrauber
12 Gehäuse
14 Werkzeugaufnahme
16 Griffbereich
18 Bedienelement
20 Akkupack
22 Drehschlagantrieb
24 Antrieb
26 Motor
27 Getriebe
28 Antriebswelle
30 Hammer
32 Amboss
34 Federelement
35 Führungskulisse
36 Steuerung
38 Microcontroller
40 Speicher
42 Programmcode
44 erster Sensor
46 zweiter Sensor
1000 Verfahren cp Eingangsmesswert
II Bereich
L Längsachse
Ma Maxima
Mi Minima
U Umfangsrichtung f Drehfrequenz z Position

Claims

Patentansprüche
1 . Schlagschrauber (10), umfassend eine an einer Antriebswelle (28) angebrachte Werkzeugaufnahme (14) zur Aufnahme eines Werkzeugs, insbesondere eines Schraubwerkzeugs, wobei die Antriebswelle (28) mittels einem über einen Antrieb (24) antreibbaren Drehschlagantrieb (22) in eine tangential schlagende Bewegung versetzbar ist, und wobei der Drehschlagantrieb (22) einen der Antriebswelle (28) zugeordneten Amboss (32), einen Hammer (30) und ein auf den Hammer (30) wirkendes Federelement (34) aufweist, wobei der Antrieb (24) über eine Führungskulisse (35) mit dem Hammer (30) wirkverbunden ist und wobei der Schlagschrauber (10) eine Steuerung (36) zur Steuerung des Antriebs (24) anhand eines Eingangsmesswerts (cp) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingangsmesswert (cp) einem Zustand des Federelements (34) entspricht.
2. Schlagschrauber (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingangsmesswert (cp) als Relativwert zwischen einer Winkelposition des Hammers (30) und einer Winkelposition des Antriebs (24) ermittelt wird.
3. Schlagschrauber (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlagschrauber (10) einen ersten Sensor (44) zur Erfassung der Winkelposition des Hammers (30) aufweist.
4. Schlagschrauber (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlagschrauber (10) einen zweiten Sensor (46) zur Erfassung der Winkelposition des Antriebs (24) aufweist.
5. Schlagschrauber (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Sensor (46) einen Magnetsensor umfasst.
6. Schlagschrauber (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (36) eingerichtet ist, den Antrieb (24) in Abhängigkeit von einem lokalen Minimum des Eingangsmesswerts (cp) zu steuern.
7. Schlagschrauber (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (36) eingerichtet ist, den Antrieb (24) in Abhängigkeit von einem lokalen Maximum des Eingangsmesswerts (cp) zu steuern.
8. Verfahren (1000) zur Steuerung (36) eines Schlagschraubers (10), wobei der Schlagschrauber (10) eine an einer Antriebswelle (28) angebrachte Werkzeugaufnahme (14) zur Aufnahme eines Werkzeugs, insbesondere eines Schraubwerkzeugs, umfasst, wobei die Antriebswelle (28) mittels einem über einen Antrieb (24) antreibbaren Drehschlagantrieb (22) in eine tangential schlagende Bewegung versetzbar ist, und wobei der Drehschlagantrieb (22) einen der Antriebswelle (28) zugeordneten Amboss (32), einen Hammer (30) und ein auf den Hammer (30) wirkendes Federelement (34) aufweist, wobei der Antrieb (24) über eine Führungskulisse (35) mit dem Hammer (30) wirkverbunden ist und wobei der Schlagschrauber (10) eine Steuerung (36) zur Steuerung des Antriebs anhand eines Eingangsmesswerts (cp) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass als Eingangsmesswert (cp) ein Zustand des Federelements (34) ermittelt wird und dass der Antrieb (24) in Abhängigkeit von dem Zustand des Federelements (34) gesteuert wird.
9. Verfahren (1000) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass ein lokales Minimum des Eingangsmesswerts (cp) ermittelt wird und der Antrieb (24) in Abhängigkeit von diesem lokalen Minimum gesteuert wird.
10. Verfahren (1000) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein lokales Maximum des Eingangsmesswerts (cp) ermittelt wird und der Antrieb (24) in Abhängigkeit von diesem Maximum gesteuert wird.
11 . Verfahren (1000) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingangsmesswert (cp) ausgewertet wird, während sich der Hammer (30) dem Amboss (32) nähert oder sich von diesem wegbewegt.
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