EP4669710A1 - Amélioration de l'adhésion entre l'isolant et l'enduit dans des systèmes d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments - Google Patents

Amélioration de l'adhésion entre l'isolant et l'enduit dans des systèmes d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments

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Publication number
EP4669710A1
EP4669710A1 EP24704511.5A EP24704511A EP4669710A1 EP 4669710 A1 EP4669710 A1 EP 4669710A1 EP 24704511 A EP24704511 A EP 24704511A EP 4669710 A1 EP4669710 A1 EP 4669710A1
Authority
EP
European Patent Office
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weight
poly
primer layer
polyelectrolyte
primer
Prior art date
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Pending
Application number
EP24704511.5A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Francisco Javier CEDANO SERRANO
Solenn MORO
Julie GODEFROID
Chloé ERNANDORENA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Isover
Saint Gobain Isover SA France
Saint Gobain Weber SA
Original Assignee
Saint Gobain Isover
Saint Gobain Isover SA France
Saint Gobain Weber SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Isover, Saint Gobain Isover SA France, Saint Gobain Weber SA filed Critical Saint Gobain Isover
Publication of EP4669710A1 publication Critical patent/EP4669710A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/002—Priming paints
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/60—Additives non-macromolecular
    • C09D7/63—Additives non-macromolecular organic
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/04—Oxygen-containing compounds
    • C08K5/13—Phenols; Phenolates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D201/00—Coating compositions based on unspecified macromolecular compounds
    • C09D201/02—Coating compositions based on unspecified macromolecular compounds characterised by the presence of specified groups, e.g. terminal or pendant functional groups

Definitions

  • the present invention relates to external thermal insulation systems for buildings (ITE) under coating, and in particular the use of a particular primer based on polyelectrolyte coacervates to improve adhesion between the mineral wool-based insulating panel and the first layer of coating.
  • ITE external thermal insulation systems for buildings
  • External thermal insulation systems for buildings always include a layer of thermal insulation material, such as expanded polystyrene or mineral wool, fixed to the external wall of the building, by gluing or, most often, by mechanical means.
  • This layer of insulation material is then covered with a first layer of plaster which can receive a reinforcement frame, a second layer of plaster and a finishing layer.
  • the interface between the insulating material, which is rather hydrophobic and porous, and the first layer of coating based on hydrophilic mortar generally constitutes a point of weakness. It has thus proven useful to coat the outer surface of the layer of insulating material with an adhesion primer, based on silicates or acrylic polymers.
  • the adhesion primers used are liquid products and are generally applied by roller, spray, scraping or brush.
  • thermal insulation material is mineral wool
  • its high porosity means that a significant improvement in the adhesion of the first layer of coating to the mineral wool is only obtained from a fairly high weight of the primer layer, of the order of 200 g/ m2 .
  • the present invention is based on the discovery that the amount of primer can be significantly reduced by replacement known primers based on silicates or acrylic polymers by adhesives used until now mainly in the biomedical field.
  • the present invention is based more particularly on the idea of using adhesives based on polyelectrolytes with opposite charge polarities, known for several years in the medical and biomedical field under the name of polyelectrolyte complexes/coacervates (PEC) (WO2011/149907A1, WO201 1/106595,
  • an aqueous solution of an anionic polyelectrolyte also referred to hereinafter as "polyanion”
  • an aqueous solution of a cationic polyelectrolyte also referred to hereinafter as “polycation”
  • the polyelectrolytes will immediately associate by electrostatic attraction and form a solid complex (polyelectrolyte complex) which separates from the aqueous phase.
  • the aqueous polymer solutions contain water-soluble salts in an amount sufficient to at least partially mask the opposite charges of the polymers, the attraction between the polyanion and the polycation is reduced and the formation of a solid complex is prevented.
  • the Applicants have discovered that by using primers based on such oppositely charged polyelectrolyte coacervates. added with significant amounts of mineral fillers, it was possible to significantly reduce the amount of adhesion primer required and to obtain a satisfactory improvement in the adhesion of the coating to the insulating material for dry weights of less than 200 g/m 2 , and even less than 150 g/m 2 , or even less than 100 g/m 2 .
  • An interesting aspect of the low effective weight of the adhesion primer lies in the low amount of organic polymer (polyelectrolytes) required to obtain good adhesion of the coating. Indeed, it is the organic fraction of the primer layer, i.e.
  • the weight of polyelectrolytes is generally less than 20 g/m 2 , in particular less than 15 g/m 2 and ideally less than 10 g/m 2 .
  • the polyelectrolyte weight is generally greater than 0.1 g/ m2 , or even greater than 1 g/ m2 , or even greater than 2 g/ m2 .
  • the present application therefore relates to a method of thermal insulation of the exterior of buildings, said method comprising:
  • the adhesion primer is a product, of liquid consistency, containing, as basic ingredients, water, a cationic polyelectrolyte, an anionic polyelectrolyte and a mineral salt chosen from alkali and alkaline-earth metal halides. It can be marketed as is, that is to say in the form of a single-component product, and be applied in the form of a thin layer on the insulating material before or after fixing the insulating material to the wall to be insulated.
  • the primer layer is formed by simply applying the adhesion primer to at least one face of the insulating material.
  • the primer layer therefore has an identical composition to the adhesion primer, except that it generally contains less water than the adhesion primer, some or all of the water having evaporated during the partial or complete drying of the primer layer.
  • the primer layer is non-crosslinked. In the primer layer, the cationic polyelectrolyte and the anionic polyelectrolyte are not covalently bonded.
  • the primer layer undergoes complete drying before receiving the mortar coating.
  • a primer layer can be formed on only one of the two main faces of the insulating product. This main face bearing the single primer layer is then the so-called "external" face of the insulating material. This external face is not facing the wall to be insulated and will receive the mortar coating.
  • a primer layer is formed on both main faces of the insulating material.
  • One of the two primer layers may then be used to improve the fixing of the insulating material to the wall to be insulated, for example by gluing, the other layer primer, applied to the outer face of the insulating material, used to improve the adhesion of the mortar coating.
  • the insulating material bearing on one of its main faces or on both of its main faces a layer of primer, preferably completely dried, is likely to be manufactured in a factory and transported to the site where the thermal insulation work is carried out.
  • the present application also relates to a mineral wool panel coated on at least one of its main faces with a primer layer comprising a cationic polyelectrolyte, an anionic polyelectrolyte and a mineral salt chosen from alkali and alkaline earth metal halides, the primer layer having a dry weight of less than 200 g/m 2 .
  • the insulating material used in the thermal insulation method is preferably a mineral wool panel, in particular rock wool or glass wool, having a density of between 40 and 180 kg/m 3 , in particular between 60 and 160 kg/m 3 and ideally between 70 and 150 kg/m 3 .
  • the mineral wool is rock wool, its density is preferably between 80 and 180 kg/m 3 .
  • This insulating material can be fixed to the wall to be insulated by any suitable means, for example by gluing (glue or adhesive mortar) or by anchoring using hammer-in dowels, or by a combination of gluing/anchoring.
  • the primer layer applied to one side or both sides of the insulating material, preferably has a dry weight less than 150 g/m 2 , in particular a dry weight of less than 100 g/m 2 .
  • the tests carried out by the inventors have in fact shown that such low weights of the primer layer were sufficient to significantly improve the adhesion of the mortar coating to the insulating material.
  • the dry weight of the primer coat is generally greater than 5 g/ m2 , or even greater than 10 g/ m2 , or even greater than 20 g/m2, for example greater than 50 g/ m2 .
  • the inventors also found that, for the same grammage, the primers based on polyelectrolyte coacervates of the present invention were significantly more effective than primers based on silicates of the state of the art.
  • the adhesion primer and the primer layer further contain a significant amount of a mineral filler.
  • This mineral filler is preferably selected from the group consisting of calcium carbonate, barium sulfate, clay, talc, dolomite, mica, silica sand, ground basalt, kaolin, wollastonite and laponite, with talc being particularly preferred.
  • the mineral filler generally represents from 10 to 80% of the dry weight of the adhesion primer or the primer layer.
  • the primer layer contains
  • the primer layer or the adhesion primer contains from 1 to 3% of cationic polyelectrolyte, from 1 to 3% of anionic polyelectrolyte, from 25 to 35% of mineral salt chosen from alkali metal halides, and from 60% to 70% by weight of mineral filler, these values being relative to the total dry weight of the primer layer or the adhesion primer.
  • the water content of the adhesion primer is preferably sufficient to give it a viscosity low enough to allow application by spray, roller, brush or paintbrush. However, it must not exceed a certain lower limit in order to prevent a significant portion of the adhesion primer from flowing into the fibrous insulating material and/or to ensure that the application of the intended grammage can be carried out in a single application, at most in two applications.
  • the water content of the adhesion primer is advantageously between 5 and 90% by weight, preferably between 30 and 70% by weight. High water contents are mainly used in the case of application by spraying.
  • the method according to the invention includes a first embodiment where the application of the adhesion primer to the insulation material is done on site, preferably on the insulation material previously fixed to the wall to be insulated.
  • this embodiment it may be advantageous to follow the application of the adhesion primer with a step of drying the adhesion primer before applying the mortar coating.
  • a drying step is however not essential and the inventors have found that the primer layer improves the adhesion of the mortar coating to the insulating material, even if the primer layer is not previously dried.
  • the method according to the invention also includes a second embodiment where the application of the adhesion primer to the insulation material is not done on the site of the building to be insulated but for example in a factory where the adhesion primer is applied to one or both faces of the insulating material by an industrial process using automated devices.
  • the primer layer is of course dried before the coated insulating material is optionally packaged and stored, then shipped to the site of the insulation work.
  • the present application therefore also relates to a method for thermally insulating buildings from the outside, comprising fixing a mineral wool panel coated on at least one of its main faces with a primer layer comprising a cationic polyelectrolyte, an anionic polyelectrolyte and a mineral salt chosen from alkali metal halides and alkali-earth metals, the primer layer having a dry weight of less than 200 g/m 2 .
  • the mineral wool panel is fixed to the external face of the external wall of the building to be insulated, so that the main face of the mineral wool panel which carries the primer layer faces the outside of the building.
  • This fixing step is followed by the application of a mortar coating on the primer layer and the drying of the mortar coating.
  • polyelectrolyte coacervate will mean a fluid or viscous aqueous composition containing, dissolved in water, a polyanion, a polycation and a water-soluble mineral salt in a concentration sufficient to prevent the formation of a solid polyelectrolyte complex.
  • the polyanion and the polycation are not covalently bonded.
  • polyelectrolyte refers to a polymer comprising or consisting of ionic monomers, i.e. carrying positive or negative charges.
  • cationic polyelectrolyte or “polycation” encompasses in the present application a single type of cationic polymer or a mixture of two or more different cationic polyelectrolytes and the term “anionic polyelectrolyte” or “polyanion” encompasses a single type of anionic polymer or a mixture of two or more anionic polyelectrolytes.
  • the cationic polyelectrolyte (polycation) and the anionic polyelectrolyte (polyanion) are preferably present in similar amounts, the respective amounts of the anionic and cationic polyelectrolytes being expressed in terms of amounts of charges.
  • the respective amounts of the anionic and cationic polyelectrolytes are such that the ratio of the number of positive charges present on the cationic polyelectrolyte to the number of negative charges on the anionic polyelectrolyte is between 0.5 and 2, preferably between 0.6 and 1.8, in particular between 0.7 and 1.6, more preferably between 0.8 and 1.4, and most preferably between 0.9 and 1.2.
  • the polyelectrolytes may be strong or weak polyelectrolytes.
  • at least one of said anionic polyelectrolyte and said cationic polyelectrolyte is a strong polyelectrolyte.
  • the anionic polyelectrolyte and the cationic polyelectrolyte are both strong polyelectrolytes.
  • a strong polyelectrolyte is a polymer whose net charge, positive or negative, is essentially independent of the pH of the composition.
  • the zeta potential of a strong cationic polyelectrolyte is positive for any pH in the range of 1 to 14 and the zeta potential of a strong anionic polyelectrolyte is negative for any pH in the range of 1 to 14.
  • the potential can be measured at by means of a zeta potential analyzer (eg "zetasizer” device) at a suitable concentration (generally greater than 0.01%, for example 1% by weight of polyelectrolyte relative to the volume of solution analyzed) and generally at 20°C.
  • strong cationic polyelectrolytes include polymers comprising a plurality of quaternized amine groups.
  • Strong anionic polyelectrolytes are, for example, polymers comprising a multitude of sulfonate groups (-SO 3 ).
  • Poly(acrylic acid) is an example of a weak anionic polyelectrolyte and non-quaternized polyamines are examples of weak cationic polyelectrolytes, since the net charge of these polymers depends on the pH of the solution.
  • an anionic polyelectrolyte is a polymer having, at pH 7, a net negative charge and a cationic polyelectrolyte is a polymer having, at pH 7, a net positive charge.
  • a cationic polyelectrolyte is a polymer having, at pH 7, a net positive charge. This does not mean that an anionic polyelectrolyte comprises only negative charges and is free of positive charges.
  • cationic polyelectrolytes can carry both positive and negative charges as long as at pH 7 the overall net charge is positive.
  • anionic polyelectrolytes encompasses zwitterionic polyelectrolytes having an isoelectric point (pI) ⁇ 7, preferably ⁇ 6, and the definition of cationic polyelectrolytes encompasses zwitterionic polyelectrolytes having an isoelectric point > 7, preferably > 8.
  • the best known zwitterionic polyelectrolytes are proteins or polypeptides comprising both carboxylate (-COO) and amino ( -NH2 ) side groups.
  • the anionic polyelectrolyte comprises only negative charges and is free of positive charges and the polyelectrolyte cationic consists only of positive charges and is free of negative charges.
  • the cationic groups of the cationic polyelectrolyte are for example primary amine, secondary amine, tertiary amine or quaternized ammonium groups, located in the main chain of the polymer or on the side groups.
  • the cationic polyelectrolyte is preferably selected from the group consisting of
  • PAAE polyamidoamine-epichlorohydrin
  • PVBTAC poly(vinylbenzyltrimethylammonium chloride)
  • PAH poly(allylamine chloride)
  • PMAPTAC poly[3-(methacryloylamino)propyltrimethylammonium chloride]
  • anionic groups of the anionic polyelectrolyte are for example selected from the group consisting of carboxyl, sulfonate, phosphonate, boronate, sulfate, borate and phoshate residues. They can be located in the main chain of the polymer or on the side groups.
  • the anionic polyelectrolyte is selected from the group consisting of poly(acrylic acid), poly(acrylic acid-co-acrylamido), poly(sodium 4-styrenesulfonate), lignosulfonate, sodium humate, alginate, poly(sodium 2-acrylamido-2-methyl-1-propanesulfonate), hyaluronic acid, dextran sulfate and poly(sodium vinylsulfonate).
  • At least one of the polyelectrolytes is a linear polymer, the other polyelectrolyte, of opposite charge, may be linear or branched.
  • the anionic polyelectrolyte and/or the cationic polyelectrolyte may be linear polymers, free of branches.
  • the anionic and cationic polyelectrolytes have a weight-average molecular mass (determined by light scattering) of between 1,000 and 2,000,000, preferably between 50,000 and 700,000 Da, in particular between 100,000 and 400,000 Da.
  • the weight average molecular weight of the anionic polyelectrolyte is advantageously similar to that of the cationic polyelectrolyte. More precisely, the ratio of the weight average molecular weight of the anionic polyelectrolyte to the weight average molecular weight of the cationic polyelectrolyte is preferably between 0.4 and 1.6, more particularly between 0.7 and 1.3 and ideally between 0.8 and 1.2.
  • the primer layer formed on the thermal insulation material can be reinforced with a reinforcement system based on polyphenols and transition metals.
  • the mechanical performance of the dry primer layer is generally improved when small amounts of water-soluble polyphenol(s) are added to the coacervate of oppositely charged polyelectrolytes.
  • the water-soluble polyphenol acts as a reinforcing agent and its effectiveness is further increased when combined with very small amounts of a transition metal.
  • the mechanisms involved in this reinforcing effect are probably hydrogen bonds, possibly associated with ligand-metal coordination bonds. These two types of bonds are not covalent bonds and their existence or strength depends on the environmental conditions such as pH and/or ionic strength.
  • the adhesion primer and the primer layer may therefore further contain at least one water-soluble polyphenol comprising at least one polyhydroxylated aromatic cycle, preferably at least two and in particular at least three polyhydroxylated aromatic cycles.
  • polyphenol refers to an organic compound comprising at least one polyhydroxylated aromatic cycle, i.e. carrying at least two hydroxyl groups (-OH) on the same cyclic structure.
  • a "water-soluble polyphenol” is a polyphenol having a solubility in distilled water at 20°C of at least 100 g/L.
  • the amount of water-soluble polyphenol is advantageously between 0.0001 and 0.1% by weight, preferably between 0.01% and 0.05% by weight, more preferably between 0.05% and 0.10% by weight, relative to the total dry weight of the primer layer or to the total dry weight of the adhesion primer.
  • at least a portion of the polyphenols used comprise at least two, preferably at least three and more preferably at least four polyhydroxylated aromatic rings.
  • the polyhydroxylated aromatic rings are preferably selected from the group consisting of catechol, pyrogallol and tetrahydroxylated or pentahydroxylated aromatic rings.
  • the polyphenol is tannic acid (CAS No. 1401-55-4) which comprises five trihydroxylated aromatic ring structures. It is a relatively inexpensive, bio-based ingredient with a high concentration of polyhydroxylated aromatic rings.
  • the polyphenol used as a reinforcing agent is a synthetic copolymer comprising comonomers with polyhydroxylated aromatic structures, preferably a copolymer of styrene and a comonomer selected from the group consisting of dihydroxystyrene, trihydroxystyrene, tetrahydroxystyrene and pentahydroxystyrene.
  • the mechanical performance of the dried primer layer can be further improved by combining the polyphenol-reinforced polyelectrolytes with polyvalent transition metal ions.
  • the adhesion primer and the primer layer therefore advantageously further comprise at least one water-soluble salt. of a transition metal, preferably a salt of iron, zinc, cobalt, copper or vanadium.
  • the water-soluble salt(s) of a transition metal are advantageously used in a total amount of between 0.0001 and 0.1%, preferably between 0.005 and 0.05%, these percentages being expressed relative to the total dry weight of the primer layer or relative to the dry weight of the adhesion primer.
  • the weight ratio of transition metal salt to water-soluble polyphenol(s) is typically between 0.1 and 0.2, preferably between 0.12 and 0.18.
  • the transition metals are preferably selected from the group consisting of iron (Fe), zinc (Zn), cobalt (Co), copper (Cu) and vanadium (V).
  • Halides particularly chlorides and bromides, are preferred anions of the transition metal salts used in combination with polyphenols.
  • the water-soluble salt of a transition metal is iron trichloride (FeCI 3 ).
  • the inventors obtained particularly interesting results by using the combination of tannic acid (polyphenol) and iron trichloride to reinforce the mechanical properties of the primer layer.
  • a polyelectrolyte coacervate is first prepared to which the mineral filler(s) and possibly other additives are then added.
  • the polyelectrolyte coacervate composition can be prepared by dissolving each of the cationic and anionic polyelectrolytes separately in an aqueous solution of an inorganic salt of an alkali or alkaline earth metal, preferably a halide of an alkali or alkaline earth metal.
  • the salt concentration of the aqueous solution is typically in the range of 0.05 to 6 mol/L, preferably in the range of 0.2 and 2.5 mol/L, and in particular between 0.5 and 2.0 mol/L.
  • salinities greater than 1.8 mol/L are required.
  • the pH of the two polyelectrolyte saline solutions is advantageously acidic, preferably between 1 and 3, better between 1 and 2.
  • the two solutions are simply mixed together.
  • a dense, polymer-rich lower phase called the “coacervate”
  • an upper, polymer-depleted phase called the “supernatant”.
  • the two phases can be easily separated from each other, possibly after centrifuging the mixture.
  • the solids fraction (polyelectrolytes, salts and additives) of the coacervate composition is typically between 20% and 35% by weight, preferably between 25% and 30% by weight.
  • the salt concentration of the polyelectrolyte coacervate composition is advantageously between 10% and 50% by weight, preferably between 15% and 45% by weight.
  • the polyelectrolyte content of the polyelectrolyte coacervate composition is between 1% and 30% by weight, preferably between 3% and 20% by weight, in particular between 4% and 15% by weight.
  • polyphenols When polyphenols are used to strengthen the polyelectrolyte complex, they are advantageously added to the cationic polyelectrolyte solution, either before or after dissolution of the polyelectrolyte. Addition of the polyphenols to the anionic polyelectrolyte solution often results in the undesirable formation of a gel.
  • the polyphenols may be added as such or may be predissolved in an aqueous solution of the mineral salt of an alkali or alkaline earth metal.
  • a water-soluble salt of a transition metal is additionally used, the latter is preferably added to the solution containing the cationic polyelectrolyte and the polyphenol.
  • the pH of the coacervate can then be adjusted to a value between 5 and 9, preferably between 6 and 8.
  • the mineral filler is preferably added to the coacervate after adjusting the pH to a value close to neutrality.
  • the mineral filler is dispersed either directly in the coacervate or first in an aqueous solution of a mineral salt chosen from alkali and alkaline earth metal halides, preferably having an ionic strength similar to that of the coacervate, the suspension thus obtained then being added to the coacervate.
  • a polymer or surfactant type dispersing agent is advantageously used to facilitate this dispersion step.
  • additives such as pigments, dyes, biocidal agents, anti-foaming agents, flame retardants, hydrophobic agents (e.g. silicone type) may also be added to the coacervate in a maximum total amount equal to 20% by weight, preferably 20% by weight and ideally 5% by weight, relative to the weight of the polyelectrolytes and mineral salts of alkali or alkaline earth metal.
  • hydrophobic agents e.g. silicone type
  • EVA 462 polydiallyldimethylammonium chloride, PDADMAC
  • the polyanion solution polystyrene sulfonate, PSS
  • PSS polystyrene sulfonate
  • PDADMAC polydiallyldimethylammonium chloride
  • talc Using a disperser (Dispermat®), 70 g of talc are dispersed in 10 mL of an aqueous solution of KBr (1.8 mol/L) additionally containing 10% by weight of a dispersing agent (Disperbyk 191, polyacrylate).
  • a dispersing agent Dispersing agent
  • aqueous dispersion of talc obtained is then mixed with 120 g of coacervate and stirred for 10 min at 3000 rpm. until obtaining an adhesion primer composition having the following composition: 46% water, 17% salt, 0.79% polycation, 0.85% polyanion, 0.008% tannic acid, 0.0013% FeCI 3 and 35% talc.
  • the adhesion primer is then applied using a brush to one side of a mineral wool panel (Clima 34, Saint-Gobain Isover) with a density of approximately 55 kg/m 3 .
  • the application surface is delimited by a rectangular stencil.
  • the weight of the primer coat varies from approximately 70 g/m 2 to approximately 300 g/m 2 .
  • the primer coat is dried for 24 h at room temperature.
  • a layer of mortar plaster with a thickness of approximately 3 mm is then applied through the same rectangular stencil.
  • the adhesion of the plaster to the insulation material is tested immediately after application (fresh adhesion) and after 14 days of curing.
  • the adhesion of fresh plaster is measured by placing an aluminium disk (diameter 6 cm) weighed down with a 5 kg weight on it for 10 seconds. After removing the aluminium disk, the amount of plaster carried away by the disk is determined by weighing. The greater the mass of plaster carried away by the disk, the poorer the adhesion in the fresh state.
  • Table 1 shows the mass of coating carried away by the disc for different grammages (dry) of the primer layer.
  • the second column shows the polyelectrolyte content (dry weight) of the different adhesion primers used and the third column the polyelectrolyte grammage obtained.
  • the quantity of fresh coating removed is approximately 7 g for a primer weight of 200 g/ m2 .

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Abstract

La présente invention concerne un procédé d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments comprenant (a) la fixation d'un matériau isolant sur la face extérieure du mur extérieur du bâtiment à isoler, et (b) la formation d'une couche de primaire par application d'un primaire d'adhésion sur la face extérieure du matériau isolant, ces deux étapes (a) et (b) pouvant être mises en œuvre dans n'importe quel ordre, (c) l'application d'un enduit de mortier sur la couche de primaire, et (d) le séchage de l'enduit de mortier, caractérisé par le fait que la couche de primaire comprend un polyélectrolyte cationique, un polyélectrolyte anionique et un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux et une charge minérale, et par le fait qu'elle présente un grammage sec inférieur à 200 g/m2.

Description

Amélioration de l'adhésion entre l'isolant et l'enduit dans des systèmes d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments
La présente invention concerne les systèmes d'isolation thermique de bâtiments par l'extérieur (ITE) sous enduit, et en particulier l'utilisation d'un primaire particulier à base de coacervats de polyélectrolytes pour améliorer l'adhésion entre le panneau isolant à base de laine minérale et la première couche d'enduit.
Les systèmes d'isolation thermique de bâtiments par l'extérieur comprennent toujours une couche d'un matériau isolant thermique, par exemple en polystyrène expansé ou en laine minérale, fixée au mur extérieur du bâtiment, par collage ou, le plus souvent, par des moyens mécaniques. Cette couche de matériau isolant est ensuite couverte d'une première couche d'enduit qui peut recevoir une armature de renfort, une deuxième couche d'enduit et une couche de finition.
Dans un tel système, l'interface entre le matériau isolant, plutôt hydrophobe et poreux, et la première couche d'enduit à base de mortier hydrophile constitue généralement un point de fragilité. Il s'est ainsi révélé utile d'enduire la surface extérieure de la couche de matériau isolant d'un primaire d'adhésion, à base de silicates ou de polymères acryliques.
Les primaires d'adhésion utilisés sont des produits liquides et sont généralement appliqués au rouleau, par nébulisation (spray), par râclage ou au pinceau.
Lorsque le matériau isolant thermique est en laine minérale, sa porosité importante fait qu'une amélioration significative de l'adhésion de la première couche d'enduit à la laine minérale n'est obtenue qu'à partir d'un grammage assez élevé de la couche de primaire, de l'ordre de 200 g/m2.
La présente invention est basée sur la découverte que la quantité de primaire peut être réduite de manière significative par remplacement des primaires connus à base de silicates ou de polymères acryliques par des adhésifs utilisés jusqu'ici principalement dans le domaine biomédical.
La présente invention est basée plus particulièrement sur l'idée d'utiliser des adhésifs à base de polyélectrolytes à polarités de charge opposées, connus depuis plusieurs années dans le domaine médical et biomédical sous la dénomination de complexes/coacervats de polyélectrolytes (PEC) (WO2011/149907A1, WO201 1/106595,
WO20 12/065148, WO2016/011028, WO2019/172764), pour améliorer l'adhésion de la première couche d'enduit au matériau isolant à base de laine minérale dans un système d'isolation thermique par l'extérieur (ITE) sous enduit.
Lorsqu'une solution aqueuse d'un polyélectrolyte anionique (également appelé ci-après "polyanion") et une solution aqueuse d'un polyélectrolyte cationique (également appelé ci-après "polycation") sont mélangées, les polyélectrolytes vont immédiatement s'associer par attraction électrostatique et former un complexe solide (complexe polyélectrolyte) qui se sépare de la phase aqueuse. Lorsque les solutions aqueuses de polymères contiennent des sels solubles dans l'eau en une quantité suffisante pour masquer au moins partiellement les charges opposées des polymères, l'attraction entre le polyanion et le polycation est réduite et la formation d'un complexe solide empêchée. Lors du mélange des solutions, on observera cependant une séparation de phases avec, d'une part, une phase concentrée riche en polymère, appelée « coacervat », et, d'autre part, un surnageant appauvri en polymère. Une description détaillée de ce phénomène peut être trouvée par exemple dans Wang et al, « The Polyelectrolyte Complex/Coacervate Continuum », Macromolecules, 2014, 47, 3108-3116.
Les Demanderesses ont découvert qu'en utilisant des primaires à base de tels coacervats de polyélectrolytes à charges opposées. additionnés de quantités significatives de charges minérales, il était possible de réduire significativement la quantité de primaire d'adhésion nécessaire et d'obtenir une amélioration satisfaisante de l'adhésion de l'enduit au matériau isolant pour des grammages secs inférieurs à 200 g/m2, et même inférieurs à 150 g/m2, voire inférieurs à 100 g/m2. Un aspect intéressant du faible grammage efficace du primaire d'adhésion réside dans la faible quantité de polymère organique (polyélectrolytes) nécessaire pour obtenir une bonne adhésion de l'enduit. En effet, c'est la fraction organique de la couche de primaire, c'est-à-dire la quantité de polymère présent à la surface du matériau isolant, qui est principalement responsable de l'amélioration de l'adhésion de l'enduit. Le grammage en polyélectrolytes est généralement inférieur à 20 g/m2, en particulier inférieur à 15 g/m2 et idéalement inférieur à 10 g/m2. Le grammage en polyélectrolytes est en général supérieur à 0,1 g/m2, voire supérieur à 1 g/m2, ou même supérieur à 2 g/m2.
La présente demande a donc pour objet un procédé d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments, ledit procédé comprenant
(a) la fixation d'un matériau isolant sur la face extérieure du mur extérieur du bâtiment à isoler, et
(b) la formation d'une couche de primaire par application d'un primaire d'adhésion sur la face extérieure du matériau isolant, ces deux étapes (a) et (b) pouvant être mises en œuvre dans n'importe quel ordre,
(c) l'application d'un enduit de mortier sur la couche de primaire, et
(d) le séchage de l'enduit de mortier, caractérisé par le fait que la couche de primaire comprend un polyélectrolyte cationique, un polyélectrolyte anionique et un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux et une charge minérale, et par le fait qu'elle présente un grammage sec inférieur à 200 g/m2. Le primaire d'adhésion est un produit, de consistance liquide, contenant, comme ingrédients de base, de l'eau, un polyélectrolyte cationique, un polyélectrolyte anionique et un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux. Il peut être commercialisé tel quel, c'est-à-dire sous forme de produit monocomposant, et être appliqué sous forme d'une fine couche sur le matériau isolant avant ou après fixation du matériau isolant au mur à isoler.
La couche de primaire est formée par simple application du primaire d'adhésion sur au moins une face du matériau isolant. La couche de primaire a donc une composition identique au primaire d'adhésion, à ceci près qu'elle contient généralement moins d'eau que le primaire d'adhésion, une partie ou la totalité de l'eau s'étant évaporée au cours du séchage partiel ou complet de la couche de primaire. La couche de primaire est non-réticulée. Dans la couche de primaire, le polyélectrolyte cationique et le polyélectrolyte anionique ne sont pas liés de manière covalente.
Dans un mode de réalisation avantageux du procédé d'isolation thermique de la présente invention, la couche de primaire subit un séchage complet avant de recevoir l'enduit de mortier.
Une couche de primaire peut être formée sur une seule des deux faces principales du produit isolant. Cette face principale portant l'unique couche de primaire est alors la face dite « extérieure » du matériau isolant. Cette face extérieure n'est pas tournée vers le mur à isoler et recevra l'enduit de mortier.
Dans un autre mode de réalisation, une couche de primaire est formée sur les deux faces principales du matériau isolant. Une des deux couches de primaire pourra alors servir à améliorer la fixation du matériau isolant au mur à isoler, par exemple par collage, l'autre couche de primaire, appliquée sur la face extérieure du matériau isolant, servant à améliorer l'adhésion de l'enduit de mortier.
Le matériau isolant portant sur une seule de ses faces principales ou sur ses deux faces principales une couche de primaire, de préférence complètement séchée, est susceptible d'être fabriqué en usine et être transporté jusqu'au site où s'effectuent les travaux d'isolation thermique.
A la connaissance des Demanderesses, un tel produit n'a jamais été décrit et constitue par conséquent un autre objet de la présente demande. Autrement dit, la présente demande a également pour objet un panneau de laine minérale revêtu sur au moins une de ses faces principales d'une couche de primaire comprenant un polyélectrolyte cationique, un polyélectrolyte anionique et un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, la couche de primaire présentant un grammage sec inférieur à 200 g/m2.
Le matériau isolant utilisé dans le procédé d'isolation thermique est de préférence un panneau de laine minérale, en particulier en laine de roche ou laine de verre, ayant une masse volumique comprise entre 40 et 180 kg/m3, en particulier entre 60 et 160 kg/m3 et idéalement entre 70 et 150 kg/m3. Lorsque la laine minérale est de la laine de roche, sa masse volumique est de préférence comprise entre 80 et 180 kg/m3.
Ce matériau isolant peut être fixé au mur à isoler par n'importe quel moyen approprié, par exemple par collage (colle ou mortier colle) ou par ancrage au moyen de chevilles à frapper, ou par une combinaison collage/ancrage.
Comme déjà mentionné, lorsqu'une seule des faces du matériau isolant est enduite d'une couche de primaire, c'est la face non-enduite de la couche de primaire qui sera tournée vers le mur à isoler et sera en contact avec ce dernier.
La couche de primaire, appliquée sur une seule face ou sur les deux faces du matériau isolant présente de préférence un grammage sec inférieur à 150 g/m2, en particulier un grammage sec inférieur à 100 g/m2. Les essais effectués par les inventeurs ont en effet montré que de si faibles grammages de la couche de primaire étaient suffisants pour améliorer sensiblement l'adhésion de l'enduit de mortier au matériau isolant.
Le grammage sec de la couche de primaire est en général supérieur à 5 g/m2, voire supérieur à 10 g/m2, ou même supérieur à 20 g/m2, par exemple supérieur à 50 g/m2.
Les inventeurs ont également constaté que, pour un même grammage, les primaires à base de coacervats de polyélectrolytes de la présente invention étaient significativement plus efficaces que des primaires à base de silicates de l'état de la technique.
Le primaire d'adhésion et la couche de primaire contiennent en outre une quantité significative d'une charge minérale. Cette charge minérale est de préférence choisie dans le groupe constitué de carbonate de calcium, de sulfate de baryum, d'argile, de talc, de dolomite, de mica, de sable de silice, de basalte broyé, de kaolin, de wollastonite et de laponite, le talc étant particulièrement préféré. La charge minérale représente généralement de 10 à 80 % du poids sec du primaire d'adhésion ou de la couche de primaire.
Dans un mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention, la couche de primaire contient
- de 0,1 à 30 % en poids, de préférence de 0,5 % à 20 % en poids de polyélectrolyte cationique,
- de 0,1 % à 30 % en poids, de préférence de 0,5 à 20 % en poids de polyélectrolyte anionique,
- de 1 à 50 % en poids, de préférence de 10 à 40 % en poids de sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, et
- de 10 à 80 % en poids, de préférence de 15 à 70 % en poids de charge minérale. ces pourcentages étant exprimés par rapport au poids sec total de la couche de primaire.
Ces valeurs sont bien entendu également valables pour le primaire d'adhésion.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la couche de primaire ou le primaire d'adhésion contient de 1 à 3 % de polyélectrolyte cationique, de 1 à 3 % de polyélectrolyte anionique, de 25 à 35 % de sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins, et de 60 % à 70 % en poids de charge minérale, ces valeurs étant rapportées au poids sec total de la couche de primaire ou du primaire d'adhésion.
La teneur en eau du primaire d'adhésion est de préférence suffisante pour conférer à ce dernier une viscosité suffisamment basse pour permettre une application par pulvérisation (spray), au rouleau, à la brosse ou au pinceau. Elle ne doit toutefois pas dépasser une certaine limite inférieure afin d'éviter qu'une partie importante du primaire d'adhésion s'écoule vers l'intérieur du matériau isolant fibreux et/ou afin de garantir que l'application du grammage visé puisse être faite en une seule application, tout au plus en deux applications.
La teneur en eau du primaire d'adhésion est avantageusement comprise entre 5 et 90% en poids, de préférence entre 30 et 70 % en poids. Les teneurs élevées en eau servent principalement en cas d'application par pulvérisation (spray).
Le procédé selon l'invention englobe un premier mode de réalisation où l'application du primaire d'adhésion sur le matériau d'isolation se fait sur site, de préférence sur le matériau d'isolation préalable fixé au mur à isoler. Dans ce mode de réalisation il peut être avantageux de faire suivre l'application du primaire d'adhésion par une étape de séchage du primaire d'adhésion avant l'application de l'enduit de mortier. Une telle étape de séchage n'est toutefois pas indispensable et les inventeurs ont constaté que la couche de primaire améliore l'adhésion de l'enduit de mortier au matériau isolant, même si la couche de primaire n'est pas préalablement séchée.
Le procédé selon l'invention englobe également un deuxième mode de réalisation où l'application du primaire d'adhésion sur le matériau d'isolation ne se fait pas sur le site du bâtiment à isoler mais par exemple en usine où le primaire d'adhésion est appliqué sur une ou les deux faces du matériau isolant par un procédé industriel utilisant des dispositifs automatisés. Dans ce mode de réalisation, la couche de primaire est bien entendu séchée avant que le matériau isolant enduit ne soit éventuellement emballé et stocké, puis expédié jusqu'au site des travaux d'isolation.
La présente demande a par conséquent également pour objet un procédé d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments comprenant la fixation d'un panneau de laine minérale revêtu sur au moins une de ses faces principales d'une couche de primaire comprenant un polyélectrolyte cationique, un polyélectrolyte anionique et un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcali no-terreux, la couche de primaire présentant un grammage sec inférieur à 200 g/m2. Dans ce procédé le panneau de laine minérale est fixé sur la face extérieure du mur extérieur du bâtiment à isoler, de manière à ce que la face principale du panneau de laine minérale qui porte la couche de primaire soit tournée vers l'extérieur du bâtiment. Cette étape de fixation est suivie de l'application d'un enduit de mortier sur la couche de primaire et du séchage de l'enduit de mortier.
Dans ce qui suit le terme « coacervat de polyélectrolytes » désignera une composition aqueuse fluide ou visqueuse contenant, dissous dans de l'eau, un polyanion, un polycation et un sel minéral hydrosoluble en une concentration suffisante pour empêcher la formation d'un complexe de polyélectrolytes solide. Dans le coacervat, le polyanion et le polycation ne sont pas liés de manière covalente. Le terme « polyélectrolyte » désigne un polymère comportant ou étant constitué de monomères ioniques, c'est-à-dire portant des charges positives ou négatives.
Le terme « polyélectrolyte cationique » ou « polycation » englobe dans la présente demande un seul type de polymère cationique ou bien un mélange de deux ou plusieurs polyélectrolytes cationiques différents et le terme « polyélectrolyte anionique » ou « polyanion » englobe un seul type de polymère anionique ou bien un mélange de deux ou plusieurs polyélectrolytes anioniques.
Le polyélectrolyte cationique (polycation) et le polyélectrolyte anionique (polyanion) sont de préférence présents en des quantités similaires, les quantités respectives des polyélectrolytes anioniques et cationiques étant exprimées en termes de quantités de charges. Ainsi, les quantités respectives des polyélectrolytes anioniques et cationiques sont telles que le rapport du nombre de charges positives présentes sur le polyélectrolyte cationique au nombre de charges négatives sur le polyélectrolyte anionique est compris entre 0,5 et 2, de préférence entre 0,6 et 1,8, en particulier entre 0,7 et 1,6, plus préférentiellement entre 0,8 et 1,4, et idéalement entre 0,9 et 1,2.
Les polyélectrolytes peuvent être des polyélectrolytes forts ou faibles. De préférence, au moins un dudit polyélectrolyte anionique et dudit polyélectrolyte cationique est un polyélectrolyte fort. Dans certains modes de réalisation, le polyélectrolyte anionique et le polyélectrolyte cationique sont tous les deux des polyélectrolytes forts.
Un polyélectrolyte fort est un polymère dont la charge nette, positive ou négative, est essentiellement indépendante du pH de la composition. En particulier, le potentiel zêta d'un polyélectrolyte cationique fort est positif pour tout pH situé dans la gamme de 1 à 14 et le potentiel zêta d'un polyélectrolyte anionique fort est négatif pour tout pH situé dans la gamme de 1 à 14. Le potentiel peut être mesuré au moyen d'un analyseur de potentiel zêta (e.g. appareil « zetasizer ») à une concentration adaptée (en général supérieure à 0,01%, par exemple à 1% en poids de polyélectrolyte par rapport au volume de solution analysée) et généralement à 20°C. On peut citer à titre d'exemples de polyélectrolytes cationiques forts des polymères comprenant une pluralité de groupes de type amine quaternisée. Des polyélectrolytes anioniques forts sont par exemple des polymères comportant une multitude de groupes sulfonate (-SO3 ). Le poly(acide acrylique) est un exemple de polyélectrolyte anionique faible et des polyamines non quaternisées sont des exemples de polyélectrolytes cationiques faibles, car la charge nette de ces polymères dépend du pH de la solution.
Dans la présente demande, un polyélectrolyte anionique est un polymère présentant, à pH 7, une charge nette négative et un polyélectrolyte cationique est un polymère présentant, à pH 7, une charge nette positive. Cela ne signifie pas qu'un polyélectrolyte anionique comprend uniquement des charges négatives et est exempt de charges positives. Par analogie, des polyélectrolytes cationiques peuvent porter à la fois des charges positives et négatives du moment qu'à pH 7 la charge nette globale est positive.
Par conséquent, la définition des polyélectrolytes anioniques englobe des polyélectrolytes zwitterioniques ayant un point isoélectrique (pl) < 7, de préférence < 6, et la définition des polyélectrolytes cationiques englobe des polyélectrolytes zwitterioniques ayant un point isoélectrique > 7, de préférence > 8. Les polyélectrolytes zwitterioniques les plus connus sont les protéines ou polypeptides comprenant à la fois des groupes latéraux carboxylate (-COO ) et des groupes latéraux amino (- NH2).
Dans un mode de réalisation préféré du procédé de la présente invention le polyélectrolyte anionique comprend uniquement des charges négatives et est exempt de charges positives et le polyélectrolyte cationique comprend uniquement des charges positives et est exempt de charges négatives.
Les groupes cationiques du polyélectrolyte cationique sont par exemple des groupes amine primaire, amine secondaire, amine tertiaire ou ammonium quaternisé, situés dans la chaîne principale du polymère ou sur les groupes latéraux.
Le polyélectrolyte cationique est choisi de préférence dans le groupe constitué de
- poly(chlorure de diallyldiméthylammonium),
- poly[chlorure de (2-hydroxypropyl)diméthylammonium],
- polyamidoamine-épichlorhydrine (PAAE),
- polyéthylèneimine,
- poly(acrylamide-co-diallyldiméthylammonium chlorure),
- copolymère d'hydroxyéthylcellulose et de poly(chlorure de diallyldiméthylammonium) (Polyquaternium-4),
- copolymère d'acrylamide et de méthacrylate de diméthylaminoéthyl quaternisé par sulfate de diméthyle (Polyquaternium-5, CAS 26006-22-4),
- copolymère de méthacrylate de diméthylaminométhyle et de méthacrylate d'alkyle,
- chitosan,
- poly(méthacrylate de N,N-(diméthylamino)éthyle quaternisé),
- chlorure d'hydroxypropyltrimonium de guar,
- poly(chlorure de N,N-diméthyl-3,5-diméthylène pipéridinium),
- poly(chlorure de vinylbenzyltriméthylammonium),
- polytchlorure de 3-(méthacryloylamino)propyl-triméthylammonium], poly(chlorure de [2-(méthacryloloxy)éthyl]-triméthylammonium),
- polyvinylamine (PVA),
- poly(N,N-dimethyl-3,5-diméthylène pipéridinium chloride) (PDDPC),
- poly(chlorure de vinylbenzyltriméthylammonium) (PVBTAC),
- poly(chlorure d'allylamine) (PAH), et - poly[chlorure de 3-(methacryloylamino)propyltriméthylammonium] (PMAPTAC),
- dextrane cationique.
Les groupes anioniques du polyélectrolyte anionique sont par exemple choisis dans le groupe constitué des résidus carboxyle, sulfonate, phosphonate, boronate, sulfate, borate et phoshate. Ils peuvent être situés dans la chaîne principale du polymère ou sur les groupes latéraux.
Dans un mode de réalisation avantageux, le polyélectrolyte anionique est choisi dans le groupe constitué de poly(acide acrylique), poly(acide acrylique-co-acrylamido), poly(4-styrènesulfonate de sodium), lignosulfonate, humate de sodium, alginate, poly(2-acrylamido-2-méthyl- 1-propanesulfonate de sodium), acide hyaluronique, dextrane-sulfate et poly(vinylsulfonate de sodium).
Dans un mode de réalisation préféré, au moins un des polyélectrolytes est un polymère linéaire, l'autre polyélectrolyte, de charge opposée pouvant être linéaire ou ramifié. Autrement dit, le polyélectrolyte anionique et/ou le polyélectrolyte cationique peuvent être des polymères linéaires, exempts de ramifications.
Les polyélectrolytes anionique et cationique ont une masse moléculaire moyenne en poids (déterminée par diffusion de la lumière) comprise entre 1.000 et 2.000.000, de préférence entre 50 000 et 700.000 Da, en particulier entre 100 000 et 400 000 Da.
La masse moléculaire moyenne en poids du polyélectrolyte anionique est avantageusement similaire à celle du polyélectrolyte cationique. Plus précisément le rapport de la masse moléculaire moyenne en poids du polyélectrolyte anionique à la masse moléculaire moyenne en poids du polyélectrolyte cationique est de préférence compris entre 0,4 et 1,6, plus particulièrement entre 0,7 et 1,3 et idéalement entre 0,8 et 1,2. La couche de primaire formée sur le matériau d'isolation thermique peut être renforcée par un système de renforcement à base de polyphénols et de métaux de transition.
En effet, les performances mécaniques de la couche de primaire sèche sont généralement améliorées lorsqu'on ajoute au coacervat de polyélectrolytes de charges opposées de faibles quantités de polyphénol(s) hydrosoluble(s). Le polyphénol hydrosoluble agit comme un agent de renforcement et son efficacité est encore augmentée lorsqu'il est associé à de très faibles quantités d'un métal de transition. Les mécanismes en cause dans cet effet de renforcement sont probablement des liaisons hydrogène, associées éventuellement à des liaisons de coordination ligand-métal. Ces deux types de liaisons ne sont pas des liaisons covalentes et leur existence ou leur force dépend des conditions du milieu telles que le pH et/ou la force ionique.
Le primaire d'adhésion et la couche de primaire peuvent par conséquent contenir en outre au moins un polyphénol hydrosoluble comportant au moins un cycle aromatique polyhydroxylé, de préférence au moins deux et en particulier au moins trois cycles aromatiques polyhydroxylés.
Le terme « polyphénol » désigne un composé organique comprenant au moins un cycle aromatique polyhydroxylé, c'est-à-dire portant au moins deux groupes hydroxyle (-OH) sur une même structure cyclique. Un « polyphénol hydrosoluble » est un polyphénol ayant une solubilité dans l'eau distillée à 20°C au moins égale à 100 g/L.
La quantité de polyphénol hydrosoluble est avantageusement comprise entre 0,0001 et 0,1 % en poids, de préférence entre 0,01 % et 0,05 % en poids, plus préférentiellement entre 0,05 % et 0,10 % en poids, rapporté au poids total sec de la couche de primaire ou au poids total sec du primaire d'adhésion. Dans un mode de réalisation préféré, au moins une partie des polyphénols utilisés comportent au moins deux, de préférence au moins trois et plus préférentiellement au moins quatre cycles aromatiques polyhydroxylés.
Les cycles aromatiques polyhydroxylés sont de préférence choisis dans le groupe constitué de catéchol, pyrogallol et de cycles aromatiques tétrahydroxylés ou pentahydroxylés.
Dans un mode de réalisation particulièrement intéressant le polyphénol est l'acide tannique (CAS n° 1401-55-4) qui comporte cinq structures cycliques aromatiques trihydroxylées. C'est un ingrédient assez peu coûteux, biosourcé présentant une concentration élevée de cycles aromatiques polyhydroxylés.
Plus récemment, des polymères organiques synthétiques faits à partir de monomères comportant des cycles aromatiques polyhydroxylés ont été décrits (voir par exemple les travaux de Cheng et al. dans Nature Communications, 13, article n° 1892 (2022)). Ils pourraient renforcer très efficacement la couche de primaire de la présente invention.
Par conséquent, dans un autre mode de réalisation avantageux du procédé de la présente invention, le polyphénol utilisé en tant qu'agent de renforcement est un copolymère synthétique comprenant des comonomères à structures aromatiques polyhydroxylées, de préférence un copolymère de styrène et d'un comonomère choisi dans le groupe constitué de dihydroxystyrène, tri hydroxysty rêne, tétrahydroxystyrène et pentahydroxystyrène.
Les performances mécaniques de la couche de primaire séchée peuvent être améliorées encore davantage si l'on associe aux polyélectrolytes renforcés par du polyphénol, des ions polyvalents de métaux de transition. Le primaire d'adhésion et la couche de primaire comprend donc avantageusement en outre au moins un sel hydrosoluble d'un métal de transition, de préférence un sel de fer, de zinc, de cobalt, de cuivre ou de vanadium.
Le ou les sels hydrosolubles d'un métal de transition sont avantageusement utilisés en une quantité totale comprise entre 0,0001 et 0,1 %, de préférence entre 0,005 et 0,05 %, ces pourcentages étant exprimés par rapport au poids total sec de la couche de primaire ou par rapport au poids sec du primaire d'adhésion.
Le rapport en poids du sel de métal de transition au polyphénol(s) hydrosolubles est typiquement compris entre 0,1 et 0,2, de préférence entre 0,12 et 0,18.
Les métaux de transition sont de préférence choisis dans le groupe constitué de fer (Fe), zinc (Zn), cobalt (Co), cuivre (Cu) et de vanadium (V). Les halogénures, en particulier chlorures et bromures, sont des anions préférés des sels de métaux de transition utilisés en association avec les polyphénols.
Le sel hydrosoluble d'un métal de transition est le trichlorure de fer (FeCI3).
Les inventeurs ont obtenu des résultats particulièrement intéressants en utilisant l'association d'acide tannique (polyphénol) et de trichlorure de fer pour renforcer les propriétés mécaniques de la couche de primaire.
Pour préparer le primaire d'adhésion, on prépare tout d'abord un coacervat de polyélectrolytes auquel sont ajoutés ensuite la ou les charges minérales et éventuellement d'autres additifs.
On peut préparer la composition de coacervat de polyélectrolytes en dissolvant chacun des polyélectrolytes cationique et anionique séparément dans une solution aqueuse d'un sel minéral d'un métal alcalin ou alcalino-terreux, de préférence d'un halogénure d'un métal alcalin ou alcalino-terreux. La concentration en sel de la solution aqueuse est typiquement comprise entre 0,05 et 6 mol/L, de préférence entre 0,2 et 2,5 mol/L, et en particulier entre 0,5 et 2,0 mol/L. Plus la masse moléculaire moyenne des polyélectrolytes est élevée, plus la force ionique de la solution saline doit être importante. Ainsi, pour des masses moyennes en poids inférieures à 100.000 Da, des concentrations de sel comprises entre 0,2 et 1 mol/L sont généralement suffisantes. Pour dissoudre des polyélectrolytes ayant des masses moyennes en poids supérieures à 400.000 en vue de la formation d'un coacervat de polyélectrolytes, des salinités supérieures à 1,8 mol/L sont nécessaires.
Le pH des deux solutions salines de polyélectrolytes est avantageusement acide, de préférence compris entre 1 et 3, mieux entre 1 et 2.
Après dissolution complète des polyélectrolytes anionique et cationique, les deux solutions sont simplement mélangées l'une avec l'autre. Une phase inférieure, dense, riche en polymères, appelée « coacervat », se sépare alors d'une phase supérieure, appauvrie en polymères, appelée « surnageant ». Les deux phases peuvent être facilement séparées l'une de l'autre, éventuellement après centrifugation du mélange.
A l'échelle industrielle il est bien entendu intéressant de réduire le plus possible la fraction volumique de la phase de surnageant, voire de préparer un coacervat sans formation d'une phase surnageant. Cela peut être obtenu par augmentation de la concentration en polyélectrolytes et de la concentration en sels (halogénure d'un métal alcalin ou alcalino-terreux) des deux solutions avant mélange.
La fraction de matières solides (polyélectrolytes, sels et additifs) de la composition de coacervat est typiquement comprise entre 20 % et 35 % en poids, de préférence entre 25 % et 30 % en poids.
La concentration en sel de la composition de coacervat de polyélectrolytes est avantageusement comprise entre 10 % et 50 % en poids, de préférence entre 15 % et 45 % en poids. La teneur en polyélectrolytes de la composition de coacervat de polyélectrolytes est comprise entre 1 % et 30 % en poids, de préférence entre 3 % et 20 % en poids, en particulier entre 4 % et 15 % en poids.
Lorsque des polyphénols sont utilisés pour renforcer le complexe de polyélectrolytes, ils sont ajoutés avantageusement à la solution du polyélectrolyte cationique, avant ou après dissolution du polyélectrolyte. L'ajout des polyphénols à la solution de polyélectrolyte anionique aboutit souvent à la formation indésirable d'un gel. Les polyphénols peuvent être ajoutés tels quels ou bien on peut les dissoudre préalablement dans une solution aqueuse du sel minéral d'un métal alcalin ou alcalino-terreux.
Lorsqu'on utilise en outre un sel hydrosoluble d'un métal de transition, ce dernier est de préférence ajouté à la solution contenant le polyélectrolyte cationique et le polyphénoL
Le pH du coacervat peut ensuite être ajusté à une valeur comprise entre 5 et 9, de préférence entre 6 et 8.
La charge minérale est de préférence ajoutée au coacervat après ajustement du pH à une valeur proche de la neutralité. Pour cela on disperse la charge minérale soit directement dans le coacervat ou bien d'abord dans une solution aqueuse d'un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, ayant de préférence une force ionique similaire à celle du coacervat, la suspension ainsi obtenue étant ensuite ajoutée au coacervat. Un agent dispersant de type polymère ou agent tensioactif est avantageusement utilisé pour faciliter cette étape de dispersion.
On peut ajouter au coacervat en outre divers additifs tels que des pigments, colorants, agents biocides, agents anti-mousse, agents ignifugeants, agents hydrophobes (e.g. de type silicones) en une quantité totale maximale égale à 20 % en poids, de préférence 20 % en poids et idéalement 5 % en poids, rapportée au poids des polyélectrolytes et sels minéraux de métal alcalin ou alcalino-terreux. Exemple
Préparation de la solution saline du polycation :
On prépare une solution concentrée aqueuse d'acide tannique ayant une concentration de 0,14 g/mL. On ajoute à l'aide d'une micropipette 48 pL de la solution concentrée d'acide tannique à 15,9 mL d'eau, on acidifie par ajout d'HCI (1 M) jusqu'à pH = 1, puis on ajoute 5,45 g de KBr. Ensuite on ajoute à la composition aqueuse obtenue 3,4 g de EVA 462 (polyjchlorure de diallyldiméthylammonium), PDADMAC) et on agite jusqu'à dissolution complète du polyélectrolyte. Après dissolution du polycation, on ajoute, sous agitation 1,1 mg de FeCI3.
Préparation de la solution saline du polyanion :
On ajoute à 16,7 ml d'eau préalablement acidifié à pH 1 avec du HCl, 5,45 g de KBr. A la solution acide saline obtenue, on ajoute 2,42 g de Versai TL 130, ayant une teneur en polyjstyrène sulfonate) (PSS) d'environ 30 % (Nouryon).
Préparation du coacervat :
Après dissolution complète des polyélectrolytes, la solution de polyanion (polyjstyrène sulfonate, PSS) est versée dans la solution de polycation (polyjchlorure de diallyldiméthylammonium, PDADMAC) sous forte agitation. On laisse le mélange reposer pendant quelques minutes. Si l'on constate une séparation de phases, la phase supérieure (surnageant) est éliminée. La phase inférieure (coacervat) est de couleur verte et change de couleur (rouge) lorsqu'on neutralise par ajout de 0,3 mL de AMP 95 (ANGUS Chemical Company) jusqu'à pH > 5.
Préparation du primaire d'adhésion :
On disperse à l'aide d'un disperseur (Dispermat®) 70 g de talc dans 10 mL d'une solution aqueuse de KBr (1,8 mol/L) contenant en outre 10 % en poids d'un agent dispersant (Disperbyk 191, polyacrylate).
On mélange ensuite la dispersion aqueuse de talc obtenue avec 120 g de coacervat et on agite pendant 10 min a 3000 tours/minute jusqu'à obtention d'une composition de primaire d'adhésion ayant la composition suivante : 46% d'eau, 17% de sel, 0,79% de polycation, 0,85% de polyanion, 0,008% d'acide tannique, 0,0013% de FeCI3 et 35% de talc.
Le primaire d'adhésion est ensuite appliqué au moyen d'une brosse sur une face d'un panneau de laine minérale (Clima 34, Saint- Gobain Isover) ayant une masse volumique d'environ 55 kg/m3. La surface d'application est délimitée par un pochoir rectangulaire. Le grammage de la couche de primaire varie d'environ 70 g/m2 à environ 300 g/m2. La couche de primaire est séchée pendant 24 h à température ambiante.
On applique ensuite une couche d'enduit de mortier d'une épaisseur d'environ 3 mm à travers le même pochoir rectangulaire. L'adhésion de l'enduit au matériau d'isolation est testée immédiatement après application (adhésion à l'état frais) et après 14 jours de durcissement.
Adhésion à l'état frais :
On mesure l'adhésion de l'enduit frais en plaçant pendant 10 secondes un disque d'aluminium (diamètre 6 cm) alourdi par un poids de 5 kg. Après avoir retiré le disque d'aluminium, on détermine par pesée la quantité d'enduit emportée par le disque. Plus la masse d'enduit emportée par le disque est élevée, plus l'adhésion à l'état frais est médiocre.
Le tableau 1 montre la masse d'enduit emportée par le disque pour différents grammages (à sec) de la couche de primaire. La deuxième colonne montre la teneur en polyélectrolytes (poids sec) des différents primaires d'adhésion utilisés et la troisième colonne le grammage en polyélectrolytes obtenu.
Chaque essai a été réalisé deux fois et la dernière colonne montre le masse moyenne (deux échantillons) d'enduit emporté par le disque. [Tableau 1]
On peut constater que l'application d'une couche de primaire à base de coacervat de polyélectrolytes permet de réduire significativement la quantité d'enduit frais emportée par le disque d'aluminium, c'est-à-dire d'améliorer l'adhésion de l'enduit frais au matériau d'isolation, même pour un grammage inférieur à 100 g/m2.
A titre de comparaison, lorsqu'on remplace le primaire d'adhésion à base de coacervat de polyélectrolyte par un primaire d'adhésion contenant une quantité équivalente de polymère acrylique (Weber.prim Universel), la quantité d'enduit frais emporté est d'environ 7 g pour un grammage en primaire de 200 g/m2.
Adhésion de l'enduit durci
Après durcissement complet de l'enduit (14 jours) on découpe des échantillons carrés de 20 cm de côté jusqu'à une profondeur de 2 - 3 mm environ. Les échantillons sont ensuite collés, par leur face non traitée, sur un panneau de contreplaqué (18 mm) au moyen d'une colle époxy (SABA Wellfix®). On mesure la force d'adhésion de l'enduit durci au matériau d'isolation en soumettant les échantillons à un essai d'arrachage de la couche d'enduit au moyen d'un adhésimètre portable (M2015, BPS Wennigsen). Les résultats obtenus montrent que la couche de primaire n'améliore ni ne dégrade significativement l'adhésion de l'enduit sec au matériau d'isolation.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments comprenant
(a) la fixation d'un matériau isolant sur la face extérieure du mur extérieur du bâtiment à isoler, et
(b) la formation d'une couche de primaire par application d'un primaire d'adhésion sur la face extérieure du matériau isolant, ces deux étapes (a) et (b) pouvant être mises en œuvre dans n'importe quel ordre,
(c) l'application d'un enduit de mortier sur la couche de primaire, et
(d) le séchage de l'enduit de mortier, caractérisé par le fait que la couche de primaire comprend un polyélectrolyte cationique, un polyélectrolyte anionique et un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux et une charge minérale, et par le fait qu'elle présente un grammage sec inférieur à 200 g/m2.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau isolant est un panneau de laine minérale, en particulier de laine de roche ou laine de verre, ayant une masse volumique comprise entre 40 et 180 kg/m3.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que la couche de primaire présente un grammage sec inférieur à 150 g/m2, de préférence un grammage sec inférieur à 100 g/m2.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications, caractérisé par le fait que la couche de primaire contient de 0,1 à 30 % en poids, de préférence de 0,5 % à 20 % en poids de polyélectrolyte cationique, de 0,1 % à 30 % en poids, de préférence de 0,5 à 20 % en poids de polyélectrolyte anionique, de 1 à 50 % en poids, de préférence de 10 à 40 % en poids de sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, et de 10 à 80 % en poids, de préférence de 15 à 70 % en poids de charge minérale, ces pourcentages étant exprimés par rapport au poids sec total de la couche de primaire.
5. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que la couche de primaire contient de 1 à 3 % de polyélectrolyte cationique, de 1 à 3 % de polyélectrolyte anionique, de 25 à 35 % de sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins, et de 60 % à 70 % en poids de charge minérale.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le primaire d'adhésion présente une teneur en eau comprise entre 5 et 90 % en poids, de préférence entre 30 et 70 % en poids.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la charge minérale est choisie dans le groupe constitué de carbonate de calcium, de sulfate de baryum, d'argile, de talc, de dolomite, de mica, de sable de silice, de basalte broyé, de kaolin, de wollastonite et de laponite.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le polyélectrolyte cationique est choisi dans le groupe constitué de
- poly(chlorure de diallyldiméthylammonium),
- poly[chlorure de (2-hydroxypropyl)diméthylammonium],
- polyamidoamine-épichlorhydrine (PAAE),
- polyéthylèneimine,
- poly(acrylamide-co-diallyldiméthylammonium chlorure),
- copolymère d'hydroxyéthylcellulose et de poly(chlorure de diallyldiméthylammonium) (Polyquaternium-4),
- copolymère d'acrylamide et de méthacrylate de diméthylaminoéthyl quaternisé par sulfate de diméthyle (Polyquaternium-5, CAS 26006-22-4),
- copolymère de méthacrylate de diméthylaminométhyle et de méthacrylate d'alkyle. - chitosan,
- poly(méthacrylate de N,N-(diméthylamino)éthyle quaternisé),
- chlorure d'hydroxypropyltrimonium de guar,
- poly(chlorure de N,N-diméthyl-3,5-diméthylène pipéridinium),
- poly(chlorure de vinylbenzyltriméthylammonium),
- poly[chlorure de 3-(méthacryloylamino)propyl-triméthylammonium], poly(chlorure de [2-(méthacryloloxy)éthyl]-triméthylammonium),
- polyvinylamine (PVA),
- poly(N,N-dimethyl-3,5-diméthylène pipéridinium chloride) (PDDPC),
- poly(chlorure de vinylbenzyltriméthylammonium) (PVBTAC),
- poly(chlorure d'allylamine) (PAH), et
- polytchlorure de 3-(methacryloylamino)propyltriméthylammonium] (PMAPTAC),
- dextrane cationique.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le polyélectrolyte anionique est choisi dans le groupe constitué de poly(acide acrylique), poly(acide acrylique-co-acrylamido), poly(4-styrènesulfonate de sodium), lignosulfonate, humate de sodium, alginate, poly(2-acrylamido-2-méthyl- 1-propanesulfonate de sodium), acide hyaluronique, dextrane-sulfate et poly(vinylsulfonate de sodium).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la couche de primaire contient en outre un polyphénol hydrosoluble comportant au moins un cycle aromatique polyhydroxylé, de préférence au moins deux et en particulier au moins trois cycles aromatiques polyhydroxylés, en une quantité comprise entre 0,0001 et 0,1 % en poids, de préférence entre 0,01 et 0,05 % en poids, plus préférentiellement entre 0,05 et 0,10 % en poids, rapporté au poids total sec de la couche de primaire.
11. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que les cycles aromatiques polyhydroxylés du polyphénol hydrosoluble sont des résidus catéchol ou pyrogallol, ou des structures cycliques aromatiques tétrahydroxylées ou pentahydroxylées.
12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé par le fait que le polyphénol hydrosoluble comportant au moins un cycle aromatique polyhydroxylé est l'acide tannique.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la couche de primaire contient en outre au moins un sel hydrosoluble d'un métal de transition, de préférence un sel de fer, de zinc, de cobalt, de cuivre ou de vanadium, en une quantité comprise entre 0,0001 % et 0,1 % en poids, de préférence entre 0,005 et 0,05 % en poids, rapporté au poids total sec de la couche de primaire.
14. Panneau de laine minérale ayant de préférence une masse volumique comprise entre 40 et 180 kg/m3, ledit panneau de laine minérale étant revêtu sur au moins une de ses faces principales d'une couche de primaire comprenant un polyélectrolyte cationique, un polyélectrolyte anionique, un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, et une charge minérale, la couche de primaire présentant un grammage sec inférieur à 200 g/m2.
15. Procédé d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments comprenant la fixation d'un panneau de laine minérale selon la revendication 14 sur la face extérieure du mur extérieur du bâtiment à isoler, de manière à ce que la face principale du panneau de laine minérale qui porte la couche de primaire soit tournée vers l'extérieur du bâtiment, l'application d'un enduit de mortier sur la couche de primaire et le séchage de l'enduit de mortier.
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