EP4663562A2 - Einführvorrichtung zum befestigen an einem zentrierrahmen einer packmaschine, zentrierrahmen und packmaschine - Google Patents

Einführvorrichtung zum befestigen an einem zentrierrahmen einer packmaschine, zentrierrahmen und packmaschine

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Publication number
EP4663562A2
EP4663562A2 EP25181027.1A EP25181027A EP4663562A2 EP 4663562 A2 EP4663562 A2 EP 4663562A2 EP 25181027 A EP25181027 A EP 25181027A EP 4663562 A2 EP4663562 A2 EP 4663562A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insertion device
guide
locking
centering frame
guide element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25181027.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4663562A3 (de
Inventor
Alexander Mann
Frank Dinges
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Publication of EP4663562A2 publication Critical patent/EP4663562A2/de
Publication of EP4663562A3 publication Critical patent/EP4663562A3/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B39/00—Nozzles, funnels or guides for introducing articles or materials into containers or wrappers
    • B65B39/006—Grids for introducing bottles into cases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes

Definitions

  • the invention relates to an insertion device for the centering frame of a packaging machine.
  • the invention further relates to a centering frame with at least one such insertion device.
  • the invention also relates to a packaging machine with such a centering frame.
  • packaging units are used to transport containers such as bottles or beverage cartons. These packaging units include boxes, crates, and other containers. Some packaging units feature a compartment system, meaning a predefined grid that essentially corresponds to the size of the containers being held. This compartment system simplifies the storage and transport of containers within a single packaging unit and prevents them from bumping or knocking against each other, which could damage them.
  • Packaging machines with a centering frame are typically used to insert containers into the compartments of a packaging unit. These centering frames are positioned above the packaging units being filled and guide the containers as they are inserted, ensuring that each container is placed in its designated compartment. For this purpose, centering frames often incorporate guide elements, sometimes referred to as “shoehorns,” to guide the containers laterally as they are inserted into the compartment.
  • shoehorns guide elements
  • four guide elements can be provided for a segment of the compartment, which are attached to adjacent struts or nodes of the centering frame and thus center the containers in a funnel-like manner when they are inserted into the compartment.
  • retaining pins are typically used, which are screwed to the frame's webs.
  • the guide elements are then screwed onto these retaining pins.
  • threaded studs are usually welded to the centering frame, which entails considerable manufacturing effort.
  • the object of the present invention is therefore to provide an insertion device, a centering frame, and a packaging machine, whereby the manufacturing and assembly costs as well as the repair costs of the centering frame and the packaging machine are to be reduced compared to known solutions. Furthermore, the provided centering frame should have a simple yet robust design and ensure reliable guidance of the containers.
  • an insertion device for attachment to a centering frame of a packaging machine.
  • the insertion device is designed to guide containers when inserting them into a packaging unit with a compartment.
  • the insertion device comprises at least one retaining mandrel attachable to the centering frame and at least one guide element.
  • the guide element includes a connection area for attaching to the retaining mandrel and at least one guide finger for sliding the containers along the outer surfaces of the guide finger during insertion.
  • the insertion device further comprises a releasable locking mechanism designed to fix the retaining mandrel to the centering frame and the guide element to the retaining mandrel.
  • a releasable locking mechanism designed to fix the retaining mandrel to the centering frame and the guide element to the retaining mandrel.
  • the term "releasable” is to be interpreted as releasable without damage.
  • the locking mechanism can be designed to fix the retaining mandrel to the centering frame and the guide element to the retaining mandrel without the need for tools.
  • the releasable locking mechanism enables the reversible, or in other words, non-destructive, attachment and, in particular, the tool-free fixing of the retaining mandrel to the centering frame. Furthermore, the same locking mechanism provides a means of fixing the at least one guide element to the retaining mandrel, thereby indirectly fixing the at least one guide element to the centering frame. Consequently, an insertion device according to the invention has fewer components compared to known solutions, resulting in lower manufacturing costs. In addition, fewer connections between components are required, thus reducing the number of assembly steps necessary to attach an insertion device to a centering frame.
  • Replacing guide elements can be done quickly and easily, especially without tools, by releasing the guide element's fixation to the retaining mandrel using the locking mechanism, replacing the guide element, and then fixing the new guide element back to the retaining mandrel using the locking mechanism.
  • Such an insertion device can therefore be attached to a centering frame particularly easily and efficiently because the attachment can be done without tools. This results in significant time savings during the assembly of the centering frame, especially when several insertion devices or multiple guide elements are attached. The time savings are further increased by the tool-free attachment, as complicated and time-consuming tool changes, such as switching between wrenches with different sizes, are eliminated. These advantages also apply when the insertion devices mounted on a centering frame need to be repositioned, for example, when a centering frame is used to load a different packaging unit with a different compartment layout.
  • the tool-free attachment of the insertion device, in particular the retaining mandrel and the guide elements, to the centering frame requires only a few steps and is so simple and intuitive that it can also be performed by untrained personnel.
  • the assembly process is simpler compared to known solutions, and assembly costs are reduced.
  • connection area of the guide element extends essentially in a longitudinal direction of the insertion device.
  • the longitudinal direction of the insertion device extends essentially perpendicular to the plane of a centering frame to which the insertion device can be attached or is attached when the insertion device is used as intended.
  • a radial direction extends perpendicular to the longitudinal direction.
  • a circumferential direction extends around the longitudinal direction or around an axis parallel to the longitudinal direction.
  • At least one guide finger of the guide element can extend obliquely from the connection point to the longitudinal direction.
  • the obliquely extending guide fingers ensure reliable guidance and centering of the containers within the compartment of the packaging unit.
  • the angle at which the guide fingers extend obliquely to the longitudinal direction can be adapted to the size of the compartment sections.
  • At least one guide element between the connection area and the guide finger can have a rib-shaped deflection section for the elastic deflection of the guide finger relative to its longitudinal direction.
  • this deflection section ensures that, for example, in the event of excessive and unintended stress, the guide finger is deflected laterally—via the deflection section—and then automatically returns to its original position.
  • the deflection section ensures that excessive stress is not applied to either the guide element or the container being guided into the compartment by the guide element.
  • the insertion device can be provided with up to four guide elements, each with a guide finger, wherein the guide fingers are arranged diametrically and extend obliquely from the respective connection area to the longitudinal direction.
  • Such an insertion device can, for example, be arranged at a node of a centering frame, with each guide finger projecting obliquely into an adjacent cell of the compartment.
  • the retaining mandrel may include a centering frame receptacle extending from a first end of the mandrel for receiving at least one web of the centering frame.
  • the centering frame receptacle may, for example, extend longitudinally along the insertion device.
  • the centering frame receptacle may be designed such that at least one web of the centering frame can be slidably received in the retaining mandrel.
  • the centering frame receptacle may, for example, be designed as a slot.
  • the centering frame receptacle may provide lateral guidance for the retaining mandrel if at least one web of the centering frame is arranged in the centering frame receptacle.
  • the retaining pin can be attached to a bridge of the centering frame at its first end and, once attached, secured to the centering frame by the releasable locking element.
  • the retaining pin can therefore be attached to the centering frame without tools and without the need for a complex screw connection.
  • the centering frame receptacle has at least two opposing slots or two slots arranged crosswise, each designed to slidably receive a web of the centering frame.
  • the retaining pin can be positioned on a straight longitudinal web of the centering frame—that is, on only a single web.
  • the longitudinal web can have two lugs on its upper surface onto which the retaining pin is placed.
  • the lugs can be received in the guide element receptacles of the retaining pin. This ensures that the retaining pin is held in a spatially unambiguous position on the longitudinal web.
  • the centering receptacle can also be formed by two slots arranged crosswise.
  • the retaining pin to be positioned at an intersection point of the centering frame where two webs of the centering frame, extending perpendicularly to each other—i.e., a longitudinal web and a transverse web—meet.
  • the retaining mandrel is thereby completely kinematically fixed in the plane of the centering frame, without the use of No tools or additional connections to the centering frame would be required. Mounting the retaining pin to the centering frame is therefore particularly efficient.
  • the locking mechanism can be provided with an elastically deformable detent element, in particular a detent lug, which can be brought into clamping engagement with the web arranged in the centering receptacle.
  • an elastically deformable detent element in particular a detent lug
  • the detent lug particularly advantageously engages with a recess provided in the web. This effectively prevents unintentional displacement of the insertion device along its longitudinal axis.
  • the locking mechanism can be formed by a bayonet fitting between the retaining pin and the guide element.
  • the locking mechanism is engaged by inserting and turning the pin of the bayonet fitting into the corresponding groove.
  • This arrangement ensures a stable and reliable connection between the retaining pin and the guide element, which is particularly important for securely fixing the guide element to the retaining pin.
  • the bayonet fitting advantageously features a groove formed in the retaining pin and a pin provided on the guide element. This creates an insertion device with only two components: the retaining pin with the groove and the retaining element with the pin. These components can therefore be advantageously manufactured as injection-molded parts, resulting in particularly simple production of the insertion device.
  • the required guide elements are first inserted into the retaining mandrel and positioned by twisting. This assembly is then clipped onto the bridge of the centering frame.
  • the special shape of the bridge with its recesses ensures precise positioning. The guide elements can no longer be dislodged. The bayonet fitting's groove can jump because the bridge prevents this movement. If a guide element is defective, the entire assembly is removed from the correction frame, the corresponding guide element is replaced, and the assembly is clipped back in.
  • the locking mechanism may include a locking element designed to fix the retaining pin to the centering frame and to fix the guide element to the retaining pin.
  • the locking element may form a first positive-locking connection with the retaining pin in the region of the first end of the retaining pin. This positive-locking connection may be created without tools and/or be non-destructively detachable. Because the connection is made in the region of the first end of the retaining pin, from which the centering frame receptacle extends, the first positive-locking connection is suitable for securing the retaining pin to a web arranged in the centering frame receptacle.
  • the locking element simultaneously secures all webs of the centering frame that are received in the centering frame receptacle of the retaining mandrel.
  • a single locking element can secure two webs extending perpendicular to each other, which are received in appropriately designed slots in the retaining mandrel.
  • a multitude of screw connections between the retaining mandrel and the webs of the centering frame would be required to secure the retaining mandrel in this case.
  • the described embodiment requires only a single locking element, which can be easily and releasably fixed to the retaining mandrel in such a way that the webs of the centering frame are secured in the centering frame receptacle.
  • connection area of the at least one guide element has a second positive-locking connection with the locking element and/or the retaining pin.
  • the second positive-locking connection serves to secure the guide element to the retaining mandrel.
  • This second positive-locking connection can also be produced without tools, thus enabling particularly efficient fixing or securing of the at least one guide element to the retaining mandrel.
  • the three components – guide element, in particular the connection area of the guide element, retaining mandrel, and locking element – can work together to completely fix the at least one guide element to the retaining mandrel.
  • the locking element can secure the connection area of the guide element at least in a direction parallel to the longitudinal direction of the insertion device, wherein the connection area is guided or secured by the retaining mandrel in the opposite direction and perpendicular to the longitudinal direction, or the freedom of movement of the connection area is limited by a stop provided by the retaining mandrel.
  • the locking element can, for example, prevent the connection area from slipping out of the retaining mandrel, with the connection area optionally coming to rest against a stop of the retaining mandrel in the opposite direction.
  • all guide elements intended for fixing in or on a retaining mandrel are secured to that mandrel by means of a single locking element. This reduces the number of required screw connections compared to prior art solutions and lowers the manufacturing and assembly effort when producing a centering frame.
  • the first and/or second positive-locking connection can be a clamping connection, a snap-fit connection, or a clamping connection.
  • the first and/or second connection can be manufactured without tools. Furthermore, the simple design of these connection types allows for particularly fast – in some cases automated – manufacturing, thus reducing the assembly effort when mounting insertion devices on a centering frame.
  • the first and/or second positive-locking connection can be created by elastically deforming a joining component, such as part of the locking element, and engaging with another component, such as the retaining mandrel, thus establishing a positive-locking connection. It is particularly advantageous if the connection can be released non-destructively, thereby facilitating the replacement of components during operation. For instance, in such a case, damaged guide elements can be easily removed from their fixation on the retaining mandrel—preferably without tools—and replaced with intact guide elements. This avoids the need to replace the entire assembly consisting of multiple guide elements, of which only one guide element is damaged.
  • the locking element may have a hollow cylindrical base body.
  • the base body of the locking element has at least one radially inwardly extending first projection.
  • This inwardly extending projection may be formed circumferentially on an inner surface of the base body.
  • a plurality of radially inwardly extending projections may be provided, which, for example, are uniformly distributed around the circumference of the inner surface of the base body and have a certain circumferential distance from one another, such that circumferential recesses are formed between the projections.
  • the at least one inwardly extending projection can engage with at least one radially outwardly directed locking element of the retaining pin in such a way that the first positive locking connection is formed.
  • the number of locking elements can correspond to the number of projections or differ from it.
  • the locking element can be slid longitudinally onto the first end of the retaining mandrel.
  • the geometry of the inwardly directed projection in the first coupling area of the locking element is designed to match the geometry of the
  • the locking element of the retaining pin is designed so that it deforms elastically when pushed on until the locking element reaches an engagement position relative to the retaining pin. In this engagement position, the locking element snaps behind the projection (viewed longitudinally), with the projection engaging in a recess in the outer surface of the retaining pin and securing the locking element to the retaining pin.
  • the locking element can be, for example, a locking hook.
  • At least one detent element can be provided on the locking element, which can interact with a projection on the retaining pin.
  • the base body of the locking element may have at least one second projection extending radially inwards in a second coupling area.
  • This inwardly extending second projection may be formed circumferentially on an inner surface of the base body.
  • a plurality of radially inwardly extending second projections may be provided, which, for example, are evenly distributed around the circumference of the inner surface of the base body and are spaced a certain distance apart in the circumferential direction.
  • the at least one inwardly extending second projection can be engaged with at least one radially outwardly directed locking element of the guide element in such a way that the second positive-locking connection is formed.
  • the second connection can be designed in a similar manner to the first connection.
  • a guide element can be inserted longitudinally into the locking element in such a way that the at least one outwardly directed locking element deforms elastically and snaps into a recess behind the second projection as soon as the guide element is in a corresponding position relative to the locking element.
  • At least one locking means and the second projections can be additionally or alternatively provided.
  • the projections are designed such that the locking element is moved through a recess provided circumferentially between the second projections when the guide element is pushed longitudinally into the locking element. After the locking element has been guided through the recess, i.e., as soon as the locking element is located longitudinally behind the projections, the locking element is rotated about its central axis so that the at least one locking element, viewed longitudinally, is brought into contact with a second projection, thereby securing the guide element longitudinally with respect to the locking element.
  • the locking element can, for example, be a locking hook.
  • the second and first coupling areas can be located at opposite ends of the locking element, for example, at the top and bottom. Consequently, the first connection is located at the first end of the locking element, and the second connection is located at the second end of the locking element, which is positioned opposite the first end.
  • the retaining mandrel may also include a guide element receptacle extending from the first end of the retaining mandrel for receiving at least a portion of the connection area of at least one guide element.
  • the guide element receptacle can accommodate the connection area of the guide element in the radial and/or longitudinal direction with substantially no play, so that the connection area, and thus the entire guide element, is completely attached to the retaining mandrel when the guide element is secured in the guide element receptacle by means of the locking element.
  • the guide element receptacle can be designed such that a composite body formed from several guide elements can be received radially with essentially no play.
  • the connection areas of guide elements can be designed and joined together in such a way that they form a geometric body, for example a cylinder, whereby the resulting body
  • the geometric body is designed to be complementary to the guide element receptacle.
  • four connection areas of guide elements, each designed in the form of a quarter-cylinder segment, can be joined to form a cylindrical geometric body. This geometric body can be received by a hollow cylindrical guide element receptacle with virtually no radial play, so that the position of the four guide elements relative to each other is fixed in the radial direction.
  • the guide element receptacle can be designed to complement the connection area of a guide element or to form a composite body created by the connection areas of multiple guide elements held in the receptacle. This ensures reliable fixation of the guide elements to the retaining mandrel, allowing multiple guide elements to be reliably fixed to the mandrel without tools using a single locking element. The number of required assembly steps is reduced, thereby lowering assembly costs.
  • the guide element receptacle can provide a stop in the longitudinal direction for the guide elements.
  • the guide element receptacle can be designed cylindrically – similar to the example described above – and radially encloses the connection area of a guide element received therein. It is particularly advantageous if the connection areas of a plurality of guide elements to be arranged in the guide element receptacle form a cylindrical composite body that is radially enclosed by the guide element receptacle, so that the composite body is guided in the radial direction.
  • the fixing of the at least one guide element to the retaining mandrel can be secured by a rotational movement of the locking element.
  • This can be achieved, for example, by guiding a locking element, such as a locking lug or hook, located in the connection area of a guide element, longitudinally through a circumferentially extending recess between projections formed on the locking element. Once the locking element has passed through the recess, the locking element is rotated so that the locking element comes to rest behind one of the projections, thereby securing the guide element longitudinally to the locking element.
  • a design is particularly advantageous when the fixation of the guide element to the retaining mandrel provided by the locking element is to be releasable without damage.
  • Releasing can be accomplished by rotating or reversing the locking element, whereby the locking element is rotated by such an angle that the locking element is moved out from behind the projection and aligned with a recess. Subsequently, the locking element can be guided through the recess to move the guide element out of the locking element.
  • the insertion device can be designed in three parts, wherein the three parts can be plugged together or fixed together on the centering frame.
  • An insertion device constructed in this way is particularly simple, which improves both its robustness and reduces manufacturing costs by minimizing the number of components used. It is especially advantageous if the insertion device consists of a retaining mandrel, a guide element, and a locking element.
  • a surface of the locking element may have a grip-enhancing surface.
  • This grip-enhancing surface may, for example, be roughened or have a special surface texture.
  • the surface may be, for example, grooved or studded. Similarly, ridges may be provided on the surface. Providing a grip-enhancing surface facilitates the rotation of the locking element.
  • An insertion device designed according to one of the embodiments described above, can be fixed to a centering frame for a packaging machine.
  • a centering frame can be used to insert containers into a packaging unit with a compartment.
  • an insertion device is fixed at each intersection point of the centering frame where two perpendicularly extending webs of the centering frame meet.
  • the insertion devices can be arranged on the centering frame such that the retaining pins are attached to the centering frame by means of the locking mechanism.
  • at least one guide element can be attached to the respective retaining pin by means of the locking mechanism.
  • the webs can be received in the centering frame receptacles of the retaining mandrels of the insertion devices.
  • the locking mechanism is connected to the retaining mandrels in the area of the first end of the mandrels in such a way that the webs are secured longitudinally in the centering frame receptacles. This can be achieved, for example, by means of the positive locking connection described above.
  • the locking mechanism also provides an interface for fixing the guide elements to the respective retaining mandrel and thus to the centering frame.
  • All connections required to attach the components to the centering frame can be made without tools and are preferably non-destructive, so that the assembly of a centering frame can be carried out particularly quickly, efficiently and thus in a time- and cost-saving manner.
  • a packaging machine for inserting containers into a packaging unit with one compartment, wherein the packaging machine has a centering frame as described above.
  • Figure 1 shows a schematic top view of a centering frame 100 of a packaging machine.
  • the centering frame 100 has a plurality of webs 102, with longitudinal webs 102a of the centering frame 100 extending perpendicularly to transverse webs 102b of the centering frame 100.
  • the transverse webs 102b meet the longitudinal webs 102a at intersection points 105, forming a grid-like structure that essentially corresponds to the compartments of a packaging unit, which can be arranged under the centering frame 100 and loaded with containers, such as bottles, jars, or beverage cartons, using the centering frame 100.
  • insertion devices 10 are arranged at the intersection points 105 of the centering frame 100, which, depending on their position in the centering frame 100, have one or more guide elements 30 designed to guide the containers when inserting them into the compartment of a packaging unit arranged under the centering frame 100.
  • the insertion devices 10, which are arranged in the outer corners of the centering frame 100 have only one guide element 30, which The insertion devices 10, which are arranged at outer intersection points 105 that do not simultaneously represent a corner of the centering frame 100, can have two guide elements 30, with each guide element 30 being oriented towards an adjacent segment of the grid. At inner intersection points 105 of the centering frame 100, insertion devices 10 with four guide elements 30 are arranged, with each guide element 30 being oriented towards an adjacent compartment of the grid. This ensures that for each compartment segment, the containers to be inserted are reliably guided from four sides towards the center of the segment when they are inserted from above through the centering frame 100 into the compartment of the packaging unit.
  • the configuration of the individual insertion devices 10 can differ from the configuration shown.
  • all insertion devices 10 can have the same number of guide elements 30, e.g., four guide elements 30, regardless of the positioning of the insertion devices 10 on the centering frame 100.
  • an assembler does not need to pay attention to where on the centering frame 100 which insertion devices 10 are arranged, thus simplifying the assembly of a centering frame 100.
  • Figure 10 is a schematic representation of an embodiment of an insertion device 10 shown in a perspective view.
  • the insertion device 10 extends essentially in a longitudinal direction L, which, when the insertion device 10 is attached to a centering frame 100 as intended, is aligned parallel to the insertion direction of the containers into the compartment of a packaging unit and thus to the plane of extension of the centering frame 100.
  • a radial direction R extends perpendicular to the longitudinal direction L or perpendicular to an axis parallel to the longitudinal direction L.
  • a circumferential direction U extends along a circular path drawn around the longitudinal direction L or around an axis parallel to the longitudinal direction L.
  • the insertion device 10 has a retaining mandrel 20 configured to be positioned on the centering frame 100.
  • the retaining mandrel 20 can be engaged with the centering frame 100.
  • the retaining mandrel 20 can have a centering frame receptacle 24.
  • the centering frame receptacle 24 extends longitudinally from a first end 22 of the retaining mandrel 20 and comprises a plurality of slots in the outer surface of the retaining mandrel 20.
  • the slots are, for example, perpendicular to one another and designed to receive the longitudinal and transverse webs 102a, 102b extending from a node 105 of the centering frame 100.
  • the retaining mandrel 20 can be placed longitudinally L onto at least one web 102 of the centering frame 100 without the use of a tool.
  • the retaining mandrel 20 is placed on the centering frame 100 at an intersection point 105, so that the retaining mandrel 20 is fixed perpendicular to the longitudinal direction L by the webs 102 received in the centering frame receptacle 24 and is fixed in a direction parallel to the longitudinal direction L by the webs 102 being placed on the base of the centering frame receptacle 24.
  • a locking mechanism 39 is provided.
  • the locking mechanism 39 can be connected to the retaining pin 20 such that the webs 102 received in the centering frame receptacle 24 are secured against being pulled out of the centering frame receptacle 24 in the longitudinal direction L.
  • the locking mechanism 39 thus secures the retaining pin 20 completely, i.e., in all directions, to the centering frame 100.
  • the insertion device 10 includes a releasable locking mechanism 39 for fixing the retaining pin 20 to the centering frame 100 and for fixing the guide element 30 to the retaining pin 20.
  • the locking mechanism 39 is attached to the retaining pin 20 in a non-destructive manner, so that the fixing of the retaining pin 20 to the centering frame 100 can be easily and non-destructively released, for example, if the design of the centering frame 100 is to be changed and the insertion device 10 is to be placed at a different location on the centering frame 100, because a The differently constructed packaging unit is to be equipped with containers using the centering frame 100.
  • the at least one guide element 30 between the connection area 32 and the guide finger 34 has a rib-shaped deflection section 31 for elastic deflection of the guide finger 34 relative to the longitudinal direction L.
  • the locking mechanism 39 can have an elastically deformable detent element 41, in particular a detent lug, which can be brought into clamping engagement with the web 102 arranged in the centering receptacle 24.
  • the detent element 41 engages behind the underside of the web 102 in the clipped state, so that the web 102 is gripped.
  • the locking mechanism 39 is formed here by a bayonet fitting 43 between the retaining pin 20 and the guide element 30.
  • the bayonet fitting 43 has a groove 49 formed in the retaining pin 20 and a pin 50 provided on the guide element 30.
  • the locking mechanism 39 may also include a locking element 40 designed to fix the retaining mandrel 20 to the centering frame 100 and to fix the guide element (30) to the retaining mandrel 20.
  • a cylindrical surface 48 of the locking element 40 has projections which can improve the grip when grasping the locking element 40 or can serve as engagement means for a tool designed to rotate the locking element 40.
  • a guide element 30 can be attached to the retaining mandrel 20 and thus to a centering frame 100 by means of the locking element 40.
  • the guide element 30 comprises a connection area 32, advantageously located in the region of one end of the guide element 30 in the longitudinal direction L.
  • the connection area 32 is designed to connect the guide element 30 to the locking element 40 and/or to the retaining mandrel 20.
  • the figure shows Four guide elements 30 are shown, each having a guide finger 34.
  • the guide fingers 34 extend obliquely to the longitudinal direction L and are designed to center containers, such as bottles, with their outer surfaces 36 when inserted into a compartment of a packaging unit.
  • the guide elements 30 are preferably fixed to the locking element 40 or to the retaining pin 20 in a non-destructive manner. This allows the guide elements 30 to be easily replaced, for example, if a guide finger 34 of a guide element 30 is damaged and can therefore no longer satisfactorily perform its function of guiding the containers.
  • the design of the guide elements 30 can be adapted relatively freely to the operating conditions of the insertion device 10.
  • a single guide element 30 can be provided and attached to the centering frame 100 by the locking element 40, which has a plurality of guide fingers 34, e.g. four guide fingers 34.
  • the guide fingers 34 can be arranged diametrically with respect to a central axis of the guide element 30 that is parallel to the longitudinal direction L and extend obliquely to the central axis.
  • a guide element 30 designed in this way enables particularly simple mounting of the guide element 30 on the centering frame 100, because only one mounting step is required, namely connecting the connection area 32 of the guide element 30 with the locking element 40 and/or the retaining pin 20 in order to simultaneously connect a plurality of guide fingers 34 to the centering frame 100.
  • connection areas 32 of the guide elements 30 of the guide element assembly can together form a common connection area 32, which is fixed by the locking element 40 in such a way that the non-destructive removal and insertion of individual guide elements 30 from or into the guide element assembly is possible.
  • Figure 3 shows a schematic representation of an embodiment of an insertion device 10 in top view, with section line IV-IV marked.
  • the insertion device 10 has four guide elements 30, which are arranged diametrically opposite to the circumferential direction U and are connected by means of a Figure 3
  • the non-recognizable locking element 40 is attached to a retaining pin 20.
  • Figure 4 shows a sectional view of the in Figure 3 depicted embodiment along the in Figure 3 marked section line IV-IV.
  • Figure 1 shows a broken-down representation of an embodiment of the insertion device 10 in perspective view.
  • the break-up is in the area of the Figure 3 marked section line executed IV-IV.
  • top, bottom, right, and left are used to describe the sectional view, referring only to the specific representation in the Figures 3, 4 and 5 They should refer to and not be interpreted restrictively.
  • FIG 4 A section is shown on the left side of the center line, the cutting line of which is aligned at a 45° angle to the slots provided in the retaining mandrel 20 of the centering frame receptacle 24.
  • the cutting line of the section on the right side of the center line of Figure 4 The section shown extends along a slot of the centering frame mount 24.
  • the retaining mandrel 20 has a substantially cylindrical shape.
  • the sectional view shows that the centering frame receptacle 24 of the retaining mandrel 20 has two mutually perpendicular slots 24 for mounting the retaining mandrel 20 on a centering frame 100.
  • the retaining mandrel 20 also has a cylindrical recess in the region of its first end 22, which serves as a guide element receptacle 28 and provides radial guidance and centering for the connection area 32 of the guide elements 30, as will be explained in more detail later.
  • the guide element receptacle 28 provides a stop in the longitudinal direction L.
  • the locking element 40 has a hollow cylindrical base body 42.
  • a first projection 45 extends radially inwards from the base body 42.
  • a detent element 26 is provided on the retaining pin 20 as a counterpart to the first projection 45, and is designed to form a positive-locking connection with the first projection 45.
  • the projection 45 extends radially inwards and the detent element 26 radially outwards; however, with a corresponding design of the retaining pin 20, which acts as the counterpart, the projection 45 could also extend radially outwards.
  • the locking element 26 in the illustrated embodiment is not designed to be circumferential.
  • a plurality of locking elements 26 are provided, each extending over a partial region of the circumference of the retaining pin 20 and spaced apart from one another.
  • first projections 45 can be provided on the locking element 40, each spaced apart from the others in the circumferential direction U.
  • the locking elements 26 are designed as locking hooks or locking lugs, which, viewed in the longitudinal direction L from the first end 22, initially have a chamfered section 26a whose diameter gradually increases with the longitudinal direction L to facilitate sliding the locking element 40 onto the locking elements 26.
  • the outer diameter of the retaining pin 20 in the chamfered section 26a is larger than the inner diameter of the first projection 45 of the locking element 40.
  • a recess 26b is arranged, which has a smaller outer diameter compared to the chamfered section 26a and is designed for the positive, in particular radial, reception of the first projection 45.
  • the detent elements 26 deform elastically radially inwards due to the excess that the outer diameter of the retaining mandrel 20 has in the area of the chamfered sections 26a compared to the inner diameter of the first projection 45, in order to avoid the first projection 45 or the first projections 45 of the locking element 40.
  • the locking element 26 snaps back behind the first projection 45, and the first projection 45 engages in the recess 26b, thereby fixing the locking element 40 to the retaining mandrel 20.
  • the preferably circumferential upper edge of the locking element 40 limits the downward movement of a web 102 received in the centering frame receptacle 24, thus securing the retaining mandrel 20 against being pulled downwards in the longitudinal direction L away from the web 102 located in the centering frame receptacle 24. Additional fixing of the web 102 can be achieved by a guide element 30 fixed to the retaining mandrel 20, but this is not strictly necessary.
  • connection area 32 which in the illustrated embodiment basically has the form of a stepped quarter cylinder, so that when the connection areas 32 of four guide elements 30 are brought together, a connection area assembly in the form of a stepped cylinder results (cf. Figure 5 for a schematic side view and Figure 6 (for a schematic top view of such a connection area group).
  • Figure 5 for a schematic side view
  • Figure 6 for a schematic top view of such a connection area group.
  • connection area 32 will be referred to, even though, as just described, a connection area group consisting of several connection areas 32 may exist.
  • connection area 32 of a guide element 30 or the connection area assembly formed by several guide elements 30 can be radially encompassed or enclosed by the guide element receptacle 28 of the retaining mandrel 20 in such a way that the guide elements 30 are bound to one another in a radial direction and optionally centered with respect to a central axis of the insertion device 10 by the interaction of the cylindrical surface 33 of the connection area 32 with the guide element receptacle 28.
  • the locking element 40 has a second projection 47 in a second coupling area 46, which extends radially inwards.
  • the second coupling area 46 can be arranged opposite the first coupling area 44 on the base body 42 in the longitudinal direction L.
  • the descriptions relating to the first projection 45 apply accordingly to the second projection 47.
  • a plurality of second projections 47 can be provided, spaced apart from each other in the circumferential direction U, although for the sake of simplicity, only one second projection 47 will be referred to in the following.
  • the second projection 47 extends radially inwards from the base body 42, but in other embodiments, it can extend radially outwards.
  • FIG. 7 An exemplary embodiment with a plurality of second projections 47 is shown in Figure 7 visualized, whereby Figure 7 a sectional view through the locking element 40 along the in Figure 4 The depicted section line VII-VII is shown. Recesses are provided in the circumferential direction U between the second projections 47.
  • the guide element 30 has locking means 38 in the region of the connection area 32, which are designed to interact with the second projection 47 to ensure that the guide element 30 is fixed to the retaining mandrel 20 or to the locking element 40.
  • the locking means 38 can be designed similarly to the locking elements 26 of the retaining mandrel 20.
  • a plurality of locking elements 38 are provided in the connection area 32, extending radially outwards.
  • Recesses are arranged in the circumferential direction U between the locking elements 38, so that the locking elements 38 extend only along a portion of the circumferential direction U. This allows the locking elements 38 to be guided longitudinally L through the recesses in the locking element 40. Once the locking elements 38 have been guided through the recesses, the locking element 40 can be rotated about an axis parallel to the longitudinal direction L, so that the projections 47 provided on the locking element 40 are brought into alignment with the locking elements 38 when viewed in the longitudinal direction L, thereby securing the locking elements 38 in the locking element 40.
  • connection area 32 of the guide element 30 is simultaneously received in the guide element receptacle 29 of the retaining mandrel 20, thus providing both radial guidance and, optionally, a stop in the longitudinal direction L for the guide elements 30.
  • the guide elements 30 are therefore completely attached to the retaining mandrel 20 and thus to the centering frame 100.
  • the guide elements 30 can be connected without tools, for example by turning the connecting element 40.
  • the connection of the guide elements 30 to the retaining mandrel thus produced can be released without damage, so that the Guide elements 30 can be easily removed from the assembly arranged in the retaining mandrel 20 or in the locking element 40.
  • the locking element 40 can be rotated into or out of the position in which the recesses between the second projections 47 are aligned with the locking elements 38, allowing the locking elements 38 to be guided longitudinally through the recesses between the projections 47.
  • the connection can be established or released quickly and easily.
  • several guide elements 30 can be attached to the centering frame 100 using a single locking element 40, enabling efficient assembly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Einführvorrichtung (10) zum Befestigen an einem Zentrierrahmen (100) einer Packmaschine, wobei die Einführvorrichtung zum Führen von Behältern beim Einführen der Behälter in eine Verpackungseinheit mit einem Gefache ausgebildet ist. Die Einführvorrichtung umfasst einen Haltedorn (20), ein Führungselement (30) und einen Verrriegelungsmechanismus (39). Ferner betrifft die Erfindung einen Zentrierrahmen mit einer solchen Einführvorrichtung und eine Packmaschine mit einem solchem Zentrierrahmen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einführvorrichtung zum Zentrierrahmen einer Packmaschine. Die Erfindung betrifft außerdem einen Zentrierrahmen mit wenigstens einer derartigen Einführvorrichtung. Die Erfindung betrifft ferner eine Packmaschine mit einem solchen Zentrierrahmen.
  • Zum Transport von Behältern, wie beispielsweise Flaschen oder Getränkekartons, werden verschiedene Verpackungseinheiten verwendet. Als Verpackungseinheiten kommen beispielsweise Kartons, Kästen oder andere Packbehälter in Frage. Einige der Verpackungseinheiten weisen ein sogenanntes Gefache auf, d.h. ein vorgegebenes Raster, welches im Wesentlichen mit der Größe der aufzunehmenden Behälter korrespondiert. Durch ein Gefache kann die Aufbewahrung und den Transport der Behälter mittels einer Verpackungseinheit vereinfacht werden und es kann verhindert werden, dass die in einer Verpackungseinheit angeordneten Behälter gegeneinander schlagen oder stoßen, wodurch die Behälter beschädigt werden könnten.
  • Zum Einführen der Behälter in das Gefache einer Verpackungseinheit werden üblicherweise Packmaschinen mit einem Zentrierrahmen eingesetzt. Derartige Zentrierrahmen werden oberhalb der zu bestückenden Verpackungseinheiten angeordnet und sollen die einzuführenden Behälter beim Einführen in die Verpackungseinheit führen, sodass sichergestellt wird, dass jeder Behälter in dem dafür vorgesehenen Element des Gefaches angeordnet wird. Zentrierrahmen weisen zu diesem Zweck häufig Führungselemente auf, die manchmal auch als Schuhlöffel bezeichnet werden, um die Behälter beim Einführen in das Gefache seitlich zu führen.
  • Für ein Segment des Gefaches können beispielsweise vier Führungselemente bereitgestellt werden, die an angrenzenden Stegen oder Knotenpunkten des Zentrierrahmens befestigt sind und die Behälter so beim Einführen in das Gefache trichterartig zentrieren.
  • Zur Montage der Führungselemente am Zentrierrahmen werden üblicherweise Haltedorne verwendet, die mit den Stegen des Zentrierrahmens verschraubt werden. An diesen Haltedornen werden wiederum die Führungselemente angeschraubt. Um eine zuverlässige Positionierung der Haltedorne zu gewährleisten, werden üblicherweise Gewindestifte an den Zentrierrahmen angeschweißt, was einen erheblichen Fertigungsaufwand nach sich zieht.
  • Üblicherweise wird für jedes Segment des Gefaches eine Mehrzahl an Führungselementen bereitgestellt, welche jeweils an Haltedornen angeschraubt werden, um ein zuverlässiges Einführen der Behälter in die jeweiligen Segmente des Gefaches sicherzustellen. Dementsprechend muss beim Aufbau bzw. bei der Montage eines Zentrierrahmens eine Vielzahl von Schraubverbindungen hergestellt werden, was einen hohen Personaleinsatz für die Montage und damit hohe Montagekosten verursacht.
  • Auch dann, wenn einzelne Führungselemente ausgetauscht werden müssen, beispielsweise, weil die Führungselemente durch Kollision mit Gebinden durch so genannte Aufsetzer beschädigt worden sind, ist das Austauschen von einzelnen Führungselementen mit einem hohen Aufwand verbunden. Die Schraubverbindungen, die eventuell zusätzlich gegen Lösen gesichert sind, beispielsweise mittels Schraubensicherungsklebstoff, oder sich aufgrund von Korrosion nicht mehr gut lösen lassen, müssen hierfür geöffnet werden und nach dem Austausch eines Führungselements muss eine neue Schraubverbindung hergestellt werden.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Einführvorrichtung, einen Zentrierrahmen und eine Packmaschine bereitzustellen, wobei der Fertigungs- und Montageaufwand sowie der Aufwand bei der Reparatur des Zentrierrahmens bzw. der Packmaschine im Vergleich zu bekannten Lösungen reduziert werden soll. Der bereitgestellte Zentrierrahmen soll ferner einen einfachen und gleichzeitig robusten Aufbau aufweisen und eine zuverlässige Führung der Behälter gewährleisten.
  • Diese Aufgabe wird durch die Einführvorrichtung nach Anspruch 1 gelöst. Die Aufgabe wird ferner durch einen Zentrierrahmen nach Anspruch 21 sowie eine Packmaschine nach Anspruch 22 gelöst. Weitere vorteilhafte Aspekte, Details und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen.
  • Erfindungsgemäß wird eine Einführvorrichtung zum Befestigen an einem Zentrierrahmen einer Packmaschine bereitgestellt. Die Einführvorrichtung ist zum Führen von Behältern beim Einführen der Behälter in eine Verpackungseinheit mit einem Gefache ausgebildet.
  • Die Einführvorrichtung umfasst wenigstens einen an dem Zentrierrahmen befestigbaren Haltedorn sowie wenigstens ein Führungselement. Das Führungselement umfasst einen Anbindungsbereich zum Anbinden an den Haltedorn und wenigstens einen Führungsfinger zum gleitenden Führen der Behälter entlang von Außenseiten des Führungsfingers beim Einführen der Behälter.
  • Die Einführvorrichtung umfasst ferner einen lösbaren Verriegelungsmechanismus, der zur Fixierung des Haltedorns am Zentrierrahmen und zur Fixierung des Führungselements am Haltedorn ausgebildet ist. Der Begriff lösbar ist im Rahmen der vorliegenden Offenbarung als zerstörungsfrei lösbar zu interpretieren. Insbesondere kann der Verriegelungsmechanismus dazu ausgebildet sein, den Haltedorn am Zentrierrahmen und das Führungselement am Haltedorn werkzeuglos zu fixieren.
  • Der lösbare Verriegelungsmechanismus ermöglicht das reversible, mit anderen Worten zerstörungsfrei lösbare, Befestigen bzw. insbesondere auch das werkzeuglose Fixieren des Haltedorns am Zentrierrahmen. Außerdem stellt derselbe Verriegelungsmechanismus eine Möglichkeit zur Fixierung des wenigstens einen Führungselements am Haltedorn bereit, wodurch mittelbar eine Fixierung des wenigstens einen Führungselements am Zentrierrahmen erfolgen kann. Folglich weist eine Einführvorrichtung im Sinne der Erfindung im Vergleich zu bekannten Lösungen weniger Bauteile auf, was zu niedrigeren Fertigungskosten führt. Außerdem müssen weniger Verbindungen zwischen Bauteilen hergestellt werden, wodurch die Anzahl an erforderlichen Montageschritten, um eine Einführvorrichtung an einem Zentrierrahmen anzubringen, reduziert wird.
  • Ein Austauschen von Führungselementen kann schnell und unkompliziert, insbesondere werkzeuglos, erfolgen, indem die Fixierung des Führungselements am Haltedorn durch den Verriegelungsmechanismus gelöst wird, das Führungselement ausgetauscht wird und das neue Führungselement mittels des Verriegelungsmechanismus wieder am Haltedorn fixiert wird.
  • Eine derartige Einführvorrichtung kann also besonders einfach und effizient an einem Zentrierrahmen befestigt werden, weil die Befestigung werkzeuglos erfolgen kann. Besonders dann, wenn mehrere Einführvorrichtungen bzw. eine Mehrzahl an Führungselementen am Zentrierrahmen befestigt werden, wird eine erhebliche Zeitersparnis beim Aufbau bzw. der Montage des Zentrierrahmens bewirkt. Die Zeitersparnis wird durch die Möglichkeit der werkzeuglosen Befestigung noch vergrößert, weil komplizierte und zeitraubende Werkzeugwechsel, wie beispielsweise das Wechseln zwischen Schraubenschlüsseln mit unterschiedlicher Schlüsselweite, entfallen können. Diese Vorteile kommen auch dann zum Tragen, wenn die an einem Zentrierrahmen montierten Einführvorrichtungen umpositioniert werden sollen, beispielsweise, weil ein Zentrierrahmen zum Bestücken einer anderen Verpackungseinheit mit einer anderen Gefacheeinteilung eingesetzt wird.
  • Das werkzeuglose Befestigen der Einführvorrichtung, insbesondere des Haltedorns und der Führungselemente, am Zentrierrahmen erfolgt mittels weniger Handgriffe und ist derart einfach und eingängig, dass es auch von ungeschultem Personal ausgeführt werden kann. Der Montageprozess beim Befestigen ist im Vergleich zu bekannten Lösungen einfacher gestaltet und die Montagekosten sind reduziert.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass sich der Anbindungsbereich des Führungselements im Wesentlichen in einer Längsrichtung der Einführvorrichtung erstreckt.
  • In der vorliegenden Erfindung erstreckt sich die Längsrichtung der Einführvorrichtung im Wesentlichen senkrecht zur Ebene eines Zentrierrahmens an dem die Einführvorrichtung befestigbar ist bzw. befestigt ist, wenn die Einführvorrichtung bestimmungsgemäß eingesetzt wird. Eine radiale Richtung erstreckt sich senkrecht zur Längsrichtung. Eine Umfangsrichtung erstreckt sich um die Längsrichtung bzw. um eine zur Längsrichtung parallele Achse herum.
  • Der wenigstens eine Führungsfinger des Führungselements kann sich vom Anbindungsbereich schräg zur Längsrichtung erstrecken. Wenn mehrere Einführvorrichtungen an einem Zentrierrahmen befestigt werden, erfolgt durch die sich schräg erstreckenden Führungsfinger eine zuverlässige Führung und Zentrierung der Behälter in das Gefache der Verpackungseinheit. Der Winkel, in welchen sich die Führungsfinger schräg zur Längsrichtung erstrecken, kann an die Größe der Parzellen des Gefaches angepasst sein.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Führungselement zwischen dem Anbindungsbereich und dem Führungsfinger einen rippenförmigen Auslenkabschnitt zum elastischen Auslenken des Führungsfingers gegenüber der Längsrichtung aufweist. Mehr im Detail kann der Auslenkabschnitt also sicherstellen, dass der Führungsfinger beispielsweise bei einer zu großen und ungewollten Belastung seitlich ausgelenkt wird - und zwar über den Auslenkabschnitt - und anschließend wieder automatisch in seine ursprüngliche Position zurückkehrt. Es wird also über den Auslenkabschnitt sowohl sichergestellt, dass eine zu große Belastung auf das Führungselement, als auch den mittels des Führungselements in das Gefache geleiteten Behälter wirkt.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Einführvorrichtung bis zu vier Führungselemente mit je einem Führungsfinger aufweist, wobei die Führungsfinger diametral angeordnet sind und sich vom jeweiligen Anbindungsbereich schräg zur Längsrichtung erstrecken. Eine solche Einführvorrichtung kann beispielsweise an einem Knotenpunkt eines Zentrierrahmens angeordnet werden, wobei jeweils einer der Führungsfinger schräg in eine benachbarte Zelle des Gefaches hineinragt. Damit wird durch das Zusammenspiel mehrerer, am Zentrierrahmen angeordneter Einführvorrichtungen eine besonders zuverlässige Führung der in eine Verpackungseinheit einzuführenden Behältnisse ermöglicht.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Haltedorn eine sich von einem ersten Ende des Haltedorns erstreckende Zentrierrahmenaufnahme zur Aufnahme wenigstens eines Stegs des Zentrierrahmens umfasst. Die Zentrierrahmenaufnahme kann sich beispielsweise in Längsrichtung der Einführvorrichtung erstrecken. Die Zentrierrahmenaufnahme kann derart ausgebildet sein, dass wenigstens ein Steg des Zentrierrahmens gleitend im Haltedorn aufgenommen werden kann. Die Zentrierrahmenaufnahme kann beispielsweise als Schlitz ausgestaltet sein. Die Zentrierrahmenaufnahme kann eine seitliche Führung für den Haltedorn bereitstellen, wenn wenigstens ein Steg des Zentrierrahmens in der Zentrierrahmenaufnahme angeordnet ist.
  • Der Haltedorn kann mit dem ersten Ende einen Steg des Zentrierrahmens aufgesteckt werden und nach dem Aufstecken durch das lösbare Verriegelungselement am Zentrierrahmen fixiert werden. Der Haltedorn kann somit werkzeuglos und ohne Herstellen einer aufwändigen Schraubverbindung am Zentrierrahmen befestigt werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Zentrierrahmenaufnahme zumindest zwei gegenüberliegend vorgesehene Schlitze oder zwei kreuzartig zueinander angeordnete Schlitze aufweist, die jeweils zur gleitenden Aufnahme eines Stegs des Zentrierrahmens ausgebildet sind. Dadurch kann der Haltedorns an einem geradlinig ausgebildeten Längssteg des Zentrierrahmens - also an nur einem einzigen Steg - angeordnet sein. Hierfür kann der Längssteg an seiner Oberseite zwei Nasen aufweisen, auf die der Haltedorn auf den Längssteg aufgesteckt wird. Insbesondere können die Nasen in den Führungselementaufnahmen des Haltedorns aufgenommen sein. Damit ist der Haltedorn auf dem Längssteg räumlich eindeutig definiert gehalten. Wie erwähnt kann die Zentrieraufnahme auch durch zwei kreuzartig bzw. kreuzförmig zueinander angeordnete Schlitze gebildet sein. Dies ermöglicht das Anordnen des Haltdorns an einem Kreuzungspunkt des Zentrierrahmens, an dem zwei sich senkrecht zueinander erstreckende Stege des Zentrierrahmens, d.h. ein Längssteg und ein Quersteg, aufeinandertreffen. Der Haltedorn wird dadurch in der Ebene des Zentrierrahmens vollständig kinematisch festgelegt, ohne dass der Einsatz von Werkzeug oder zusätzlichen Verbindungen mit dem Zentrierrahmen erforderlich wäre. Die Montage des Haltedorns am Zentrierrahmen ist somit besonders effizient möglich.
  • Gemäß einer nochmals vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Verriegelungsmechanismus ein elastisch verformbares Rastelement, insbesondere eine Rastnase, aufweist, das in klemmenden Eingriff mit dem in der Zentrieraufnahme angeordneten Steg bringbar ist. Somit wird die Einführvorrichtung im Falle einer Kollision nicht ungewollt nach oben aus dem Einführrahmen geschoben. Die Rastnase gelangt besonders vorteilhaft mit einer in dem Steg vorgesehenen Ausnehmung in Wirkeingriff. Somit ist eine ungewollte Verschiebung der Einführvorrichtung entlang der Längsrichtung wirkungsvoll verhindert.
  • Gemäß einer nochmals vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Verriegelungsmechanismus durch einen Bajonettverschluss zwischen dem Haltedorn und dem Führungselement gebildet ist. Durch Einsetzen und Drehen des Zapfens des Bajonettverschlusses in die entsprechende Nut wird der Verriegelungsmechanismus gesperrt. Dies ermöglicht eine schnelle, sichere und benutzerfreundliche Verriegelung des Haltedorns mit dem Führungselement. Durch diese Anordnung wird eine stabile und zuverlässige Verbindung zwischen dem Haltedorn und dem Führungselement gewährleistet, was besonders wichtig ist, um eine sichere Fixierung des Führungselements an dem Haltedorn zu erreichen. Besonders vorteilhaft weist der Bajonettverschluss eine in dem Haltedorn ausgebildete Nut und einen am Führungselement vorgesehenen Zapfen auf. Somit ist eine Einführvorrichtung mit nur zwei Bauteilen geschaffen, nämlich den die Nut aufweisenden Haltedorn und das den Zapfen ausweisende Haltelement. Vorteilhaft können diese Bauteile somit als Spritgussteile hergestellt sein, was eine besonders einfache Fertigung der Einführvorrichtung mit sich bringt.
  • Für eine einfache Montage einer solcherart ausgebildeten Einführvorrichtung werden zuerst die benötigten Führungselemente in den Haltedorn geschoben und durch Verdrehen in Position gebracht. Anschließend wird diese Baugruppe auf den Steg des Zentrierrahmens geclipst. Die spezielle Form des Stegs mit den Ausnehmungen sichert die genaue Position auf dem Steg. Die Führungselemente können nicht mehr aus der Nut des Bajonettverschlusses springen, da der Steg sie an dieser Bewegung hindert. Ist ein Führungselement defekt, wird die gesamte Baugruppe aus dem Korrigierrahmen entnommen, das entsprechende Führungselement getauscht und die Baugruppe wieder eingeclipst.
  • Gemäß einer nochmals vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Verriegelungsmechanismus ein Verrieglungselement aufweist, das zur Fixierung des Haltedorns am Zentrierrahmen und zur Fixierung des Führungselements am Haltedorn ausgebildet ist. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Verriegelungselement eine erste formschlüssige Verbindung mit dem Haltedorn im Bereich des ersten Endes des Haltedorns ausbildet. Die formschlüssige Verbindung kann werkzeuglos herstellbar sein und/oder zerstörungsfrei lösbar sein. Weil die Verbindung im Bereich des ersten Endes des Haltdorns hergestellt wird, von welchem sich die Zentrierrahmenaufnahme erstreckt, ist die erste formschlüssige Verbindung geeignet, den Haltedorn auf einem in der Zentrierrahmenaufnahme angeordneten Steg zu sichern.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante werden mittels des Verriegelungselements alle Stege des Zentrierrahmens, welche in der Zentrierrahmenaufnahme des Haltedorns aufgenommen sind, gleichzeitig gesichert. Beispielsweise können also durch ein einziges Verriegelungselement zwei sich senkrecht zueinander erstreckende Stege, die in entsprechend ausgestalteten Schlitzen im Haltedorn aufgenommen sind, gesichert werden. Gemäß den im Stand der Technik bekannten Lösungen müssten in diesem Fall zur Sicherung des Haltedorns eine Vielzahl von Schraubverbindungen zwischen dem Haltedorn und den Stegen des Zentrierrahmens hergestellt werden. In der beschriebenen Ausführungsvariante ist dagegen nur ein einziges Verriegelungselement erforderlich, welches einfach und lösbar derart am Haltedorn fixierbar ist, dass die Stege des Zentrierrahmens in der Zentrierrahmenaufnahme gesichert sind.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Anbindungsbereich des wenigstens einen Führungselements eine zweite formschlüssige Verbindung mit dem Verriegelungselement und/oder dem Haltedorn ausbildet. Die zweite formschlüssige Verbindung dient der Sicherung des Führungselements am Haltedorn. Auch die zweite formschlüssige Verbindung kann werkzeuglos herstellbar sein, wodurch eine besondere effiziente Fixierung bzw. Sicherung des wenigstens einen Führungselements am Haltedorn erfolgen kann. Zur vollständigen Fixierung des wenigstens einen Führungselements am Haltedorn können die drei Bauteile Führungselement, insbesondere der Anbindungsbereich des Führungselements, Haltedorn und Verriegelungselement zusammenwirken. Beispielsweise kann das Verriegelungselement den Anbindungsbereich des Führungselements zumindest in einer zur Längsrichtung der Einführvorrichtung parallelen Richtung sichern, wobei der Anbindungsbereich in der entgegengesetzten Richtung sowie senkrecht zur Längsrichtung durch den Haltedorn geführt bzw. gesichert ist bzw. die Bewegungsfreiheit des Anbindungsbereichs durch einen vom Haltedorn bereitgestellten Anschlag begrenzt ist. Das Verriegelungselement kann beispielsweise ein Herausrutschen des Anbindungsbereichs aus dem Haltedorn verhindern, wobei der Anbindungsbereich optional in der entgegengesetzten Richtung an einem Anschlag des Haltdorns zur Anlage kommt.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante werden mittels eines einzigen Verriegelungselements alle Führungselemente, welche zur Fixierung in bzw. an einem Haltedorn vorgesehen sind, an ebenjenem Haltedorn fixiert bzw. gesichert. So wird die Anzahl der erforderlichen Schraubverbindung im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen reduziert und der Fertigungs- und Montageaufwand beim Herstellen eines Zentrierrahmens gesenkt.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die erste und/oder die zweite formschlüssige Verbindung eine Klemmverbindung, eine Rastverbindung oder eine Schnappverbindung ist. Die erste und/oder zweite Verbindung können werkzeuglos herstellbar sein. Außerdem führt der einfache Aufbau der genannten Verbindungstypen dazu, dass eine solche Verbindung besonders schnell - in manchen Fällen automatisiert - hergestellt werden kann, sodass der Montageaufwand beim Anordnen von Einführvorrichtungen an einem Zentrierrahmen reduziert wird.
  • Beispielsweise kann die erste und/oder zweite formschlüssige Verbindung derart hergestellt werden, dass sich ein Fügeteil, beispielsweise ein Teil des Verriegelungselements, elastisch verformt und mit einem anderen Bauteil, beispielsweise mit dem Haltedorn, verhakt, sodass formschlüssige Verbindung hergestellt wird. Es ist besonders vorteilhaft, wenn die Verbindung zerstörungsfrei lösbar ist, sodass der Austausch von Bauteilen im Betrieb erleichtert wird. Beispielsweise können in einem solchen Fall beschädigte Führungselemente einfach - bevorzugt werkzeuglos - aus der Fixierung am Haltedorn gelöst werden und durch intakte Führungselemente ersetzt werden. Dabei wird vermieden, dass die gesamte Baugruppe aus mehreren Führungselementen ausgetauscht werden muss, von denen lediglich ein Führungselement beschädigt ist.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Verriegelungselement einen hohlzylindrischen Grundkörper aufweist. Der Grundkörper des Verriegelungselements weist in einem ersten Kopplungsbereich wenigstens einen sich radial nach innen erstreckenden ersten Vorsprung auf. Der sich nach innen erstreckende Vorsprung kann umlaufend an einer Innenfläche des Grundkörpers ausgebildet sein. Alternativ kann eine Mehrzahl von sich radial nach innen erstreckenden Vorsprüngen vorgesehen sein, welche beispielsweise gleichmäßig über den Umfang der Innenfläche des Grundkörpers verteilt sind und einen gewissen Abstand in Umfangsrichtung zueinander aufweisen, sodass Ausnehmungen in Umfangsrichtung zwischen den Vorsprüngen gebildet werden.
  • Der wenigstens eine sich nach innen erstreckende Vorsprung kann mit wenigstens einem radial nach außen gerichteten Rastelement des Haltedorns derart in Eingriff bringbar sein, dass die erste formschlüssige Verbindung ausgebildet wird. Die Anzahl der Rastelemente kann der Anzahl der Vorsprünge entsprechen oder von dieser verschieden sein.
  • Um die formschlüssige Verbindung herzustellen kann das Verriegelungselement im Bereich des ersten Endes des Haltedorns in Längsrichtung auf diesen aufgeschoben werden. Die Geometrie des nach innen gerichteten Vorsprungs im ersten Kopplungsbereich des Verriegelungselement ist dabei so auf die Geometrie des Rastelements des Haltedorns abgestimmt, dass sich das Rastelement beim Aufschieben elastisch verformt bis das Verriegelungselement eine Eingriffsstellung bezüglich des Haltedorns erreicht hat. In der Eingriffsstellung schnappt das Rastelement in Längsrichtung gesehen hinter den Vorsprung, wobei der Vorsprung in einer Ausnehmung in der Mantelfläche des Haltedorns einrastet und das Verriegelungselements am Haltedorn gesichert wird. Das Rastelement kann beispielsweise ein Rasthaken sein.
  • Alternativ oder zusätzlich kann wenigstens ein Rastelement am Verriegelungselement bereitgestellt sein, das mit einem Vorsprung am Haltedorn zusammenwirken kann.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Grundkörper des Verriegelungselements in einem zweiten Kopplungsbereich wenigstens einen sich radial nach innen erstreckenden zweiten Vorsprung aufweist. Der sich nach innen erstreckende zweite Vorsprung kann umlaufend an einer Innenfläche des Grundkörpers ausgebildet sein. Alternativ kann eine Mehrzahl von sich radial nach innen erstreckenden zweiten Vorsprüngen vorgesehen sein, welche beispielsweise gleichmäßig über den Umfang der Innenfläche des Grundkörpers verteilt sind und einen gewissen Abstand in Umfangsrichtung zueinander aufweisen.
  • Der wenigstens eine sich nach innen erstreckende zweite Vorsprung kann mit wenigstens einem radial nach außen gerichteten Rastmittel des Führungselements derart in Eingriff bringbar ist, dass die zweite formschlüssige Verbindung ausgebildet wird. Die zweite Verbindung kann dabei in ähnlicher Art wie die erste Verbindung ausgebildet sein. Beispielsweise kann ein Führungselement derart in Längsrichtung in das Verriegelungselement eingeschoben werden, dass sich das wenigstens eine nach außen gerichtete Rastmittel elastisch verformt und in einer Ausnehmung hinter den zweiten Vorsprung einschnappt, sobald das Führungselement sich bezüglich des Verriegelungselements in einer entsprechenden Position befindet.
  • Sofern eine Mehrzahl an zweiten Vorsprüngen an der Innenfläche des Verriegelungselements in Umfangsrichtung voneinander beabstandet bereitgestellt ist, können zusätzlich oder alternativ das wenigstens eine Rastmittel und die zweiten Vorsprünge derart ausgebildet sein, dass das Rastmittel durch eine in Umfangsrichtung zwischen den zweiten Vorsprüngen bereitgestellte Ausnehmung hindurchbewegt wird, wenn das Führungselement in Längsrichtung in das Verriegelungselement geschoben wird. Nachdem das Rastmittel durch die Ausnehmung hindurchgeführt wurde, d.h. sobald sich das Rastmittel in Längsrichtung hinter den Vorsprüngen befindet, wird das Verriegelungselement um seine Mittelachse gedreht, sodass das wenigstens eine Rastmittel in Längsrichtung gesehen in Überdeckung mit einem zweiten Vorsprung gebracht wird, wodurch das Führungselement in Längsrichtung bezüglich des Verriegelungselements gesichert wird. Das Rastmittel kann beispielsweise ein Rasthaken sein.
  • Der zweite und der erste Kopplungsbereich können an gegenüberliegenden Enden des Verriegelungselements, beispielsweise oben und unten bereitgestellt sein. Folglich wird die erste Verbindung im Bereich eines ersten Endes des Verriegelungselements und die zweiten Verbindung im Bereich eines zweiten Endes des Verriegelungselements, welches zum ersten Ende gegenüberliegend angeordnet ist, bereitgestellt.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass der Haltedorn ferner eine sich vom ersten Ende des Haltedorns erstreckende Führungselementaufnahme zur Aufnahme wenigstens eines Teils des Anbindungsbereichs wenigstens eines Führungselements umfasst. Die Führungselementaufnahme kann den Anbindungsbereich des Führungselements in radialer Richtung und/oder in Längsrichtung im Wesentlichen spielfrei aufnehmen, sodass der Anbindungsbereich und damit das gesamte Führungselement vollständig am Haltedorn befestigt ist, wenn das Führungselement mittels der Verriegelungselement in der Führungselementaufnahme gesichert wird.
  • Die Führungselementaufnahme kann so ausgestaltet sein, dass ein aus mehreren Führungselementen gebildeter Verbundkörper radial im Wesentlichen spielfrei aufgenommen werden kann. Beispielsweise können die Anbindungsbereiche von Führungselementen derart ausgestaltet und zusammenfügbar sein, dass sie einen geometrischen Körper bilden, beispielsweise einen Zylinder, wobei der so gebildete geometrische Körper komplementär zur Führungselementaufnahme ausgebildet ist. Beispielsweise können vier Anbindungsbereiche von Führungselementen, die jeweils in Form eines Zylinderviertelsegments ausgebildet sind, zu einem zylindrischen geometrischen Körper zusammengefügt werden. Dieser geometrische Körper kann von einer hohlzylindrisch ausgebildeten Führungselementaufnahme im Wesentlichen radial spielfrei aufgenommen werden, sodass die Stellung der vier Führungselemente in radialer Richtung zueinander fixiert ist.
  • Mit anderen Worten kann die Führungselementaufnahme komplementär zum Anbindungsbereich eines Führungselements ausgebildet sein oder komplementär zu einem von den Anbindungsbereichen einer Mehrzahl von in der Führungselementaufnahme aufgenommenen Führungselementen geformten Verbundkörper ausgebildet sein. So wird eine zuverlässige Fixierung der Führungselemente am Haltedorn sichergestellt, wobei eine Mehrzahl von Führungselementen durch ein einzelnes Verriegelungselement werkzeuglos zuverlässig am Haltedorn fixiert werden kann. Die Anzahl der erforderlichen Montageschritte wird reduziert, wodurch die Montagekosten gesenkt werden.
  • Die Führungselementaufnahme kann einen Anschlag in Längsrichtung für die Führungselemente bereitstellen.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass - ähnlich zu vorstehend beschriebenen Beispiel - die Führungselementaufnahme zylindrisch ausgebildet ist, und den Anbindungsbereich eines darin aufgenommenen Führungselements radial umschließt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Anbindungsbereiche einer Mehrzahl von Führungselementen, die in der Führungselementaufnahme angeordnet werden sollen, einen zylindrischen Verbundkörper ausbilden, der durch die Führungselementaufnahme radial umschlossen wird, sodass der Verbundkörper in radialer Richtung geführt ist.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Fixierung des wenigstens einen Führungselements am Haltedorn durch eine Drehbewegung des Verriegelungselements sicherbar ist. Wie bereits angedeutet, kann dies beispielsweise dadurch erfolgen, dass ein im Anbindungsbereich eines Führungselements ausgebildetes Rastmittel, wie eine Rastnase oder ein Rasthaken, in Längsrichtung durch eine sich in Umfangsrichtung erstreckende Ausnehmung zwischen Vorsprüngen, welche am Verriegelungselement ausgebildet ist, geführt wird. Sobald das Rastmittel die Ausnehmung passiert hat, wird das Verriegelungselement derart gedreht, dass das Rastmittel hinter einem der Vorsprünge zum Liegen kommt, wodurch das Führungselement in Längsrichtung am Verriegelungselement gesichert ist. Eine solche Konstruktion ist insbesondere von Vorteil, wenn die durch das Verriegelungselement bereitgestellte Fixierung des Führungselements am Haltedorn zerstörungsfrei lösbar sein soll. Das Lösen kann durch ein erneutes Drehen bzw. Zurückdrehen des Verriegelungselements erfolgen, wobei das Verriegelungselement um eine solchen Winkel gedreht wird, dass das Rastmittel hinter dem Vorsprung hervorbewegt wird und in Deckung mit einer Ausnehmung gebracht wird. Im Anschluss kann das Rastmittel durch die Ausnehmung geführt werden, um das Führungselement aus dem Verriegelungselement zu bewegen.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Einführvorrichtung dreiteilig ausgebildet ist, wobei die drei Teile zusammensteckbar sind oder zusammensteckbar am Zentrierrahmen fixierbar sind. Eine derartig aufgebaute Einführvorrichtung ist besonders einfach ausgestaltet, wodurch zum einen die Robustheit der Einführvorrichtung verbessert wird und zum anderen die Herstellkosten für eine Einführvorrichtung verringert werden, weil eine die Anzahl an verwendeten Bauteilen minimiert wird. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Einführvorrichtung aus Haltedorn, Führungselement und Verriegelungselement besteht.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass eine Mantelfläche des Verriegelungselements eine haltverbessernde Oberfläche aufweist. Die haltverbessernde Oberfläche kann beispielsweise aufgeraut sein oder mit einer speziellen Oberflächentextur versehen sein. Die Oberfläche kann beispielsweise geriffelt oder genoppt sein. Ebenso können an der Oberfläche Wulste bereitgestellt sein. Das Bereitstellen einer haltverbessernden Oberfläche erleichtert das Drehen des Verriegelungselements.
  • Eine Einführvorrichtung, welche gemäß einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ausgestaltet ist, kann an einem Zentrierrahmen für eine Packmaschine fixiert werden. Ein solcher Zentrierrahmen kann zum Einführen von Behältern in eine Verpackungseinheit mit einem Gefache verwendet werden.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante eines Zentrierrahmens kann vorgesehen sein, dass an Kreuzungspunkten des Zentrierrahmens, an denen zwei sich senkrecht zueinander erstreckende Stege des Zentrierrahmens aufeinandertreffen, jeweils eine Einführvorrichtung fixiert ist.
  • Zur Fixierung können die Einführvorrichtungen so an dem Zentrierrahmen angeordnet werden, dass die Haltedorne mittels des Verriegelungsmechanismus an dem Zentrierrahmen befestigt sind. Außerdem kann mittels des Verriegelungsmechanismus wenigstens ein Führungselement an dem jeweiligen Haltedorn befestigt werden.
  • Beispielsweise können die Stege in den Zentrierrahmenaufnahmen der Haltdorne der Einführvorrichtungen aufgenommen sein. Der Verriegelungsmechanismus ist im Bereich des ersten Endes der Haltedorne derart mit den Haltedornen verbunden, dass die Stege in den Zentrierrahmenaufnahmen in Längsrichtung gesichert sind. Beispielsweise kann dies mittels der vorstehend beschriebenen formschlüssigen Verbindung erfolgen.
  • Der Verriegelungsmechanismus stellt außerdem ein Interface zum Fixieren der Führungselemente an dem jeweiligen Haltedorn und damit am Zentrierrahmen bereit.
  • Alle Verbindungen, die zum Befestigen der Bauteile am Zentrierrahmen hergestellt werden müssen, können werkzeuglos hergestellt werden und sind bevorzugt zerstörungsfrei lösbar, sodass der Aufbau eines Zentrierrahmens besonders schnell, effizient und damit zeit- und kostensparend erfolgen kann.
  • Angegeben wird außerdem eine Packmaschine zum Einführen von Behältern in eine Verpackungseinheit mit einem Gefache, wobei die Packmaschine einen vorstehend beschriebenen Zentrierrahmen aufweist.
  • Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:
    • Fig.1
    in schematischer Darstellung eine Ausführungsform eines Zentrierrahmens in Draufsicht;
    Fig.2
    in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer Einführvorrichtung in perspektivischer Ansicht;
    Fig. 3
    in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer Einführvorrichtung in Draufsicht mit Kennzeichnung einer Schnittlinie IV-IV;
    Fig. 4
    eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie IV-IV, in welcher die Schnittline VII-VII gekennzeichnet ist;
    Fig. 5
    eine aufgebrochene Darstellung einer Ausführungsform einer Einführvorrichtung in perspektivischer Ansicht;
    Fig. 6
    eine schematische Draufsicht auf einen Anbindungsbereichsverbund;
    Fig. 7
    eine schematische Schnittansicht eines Verriegelungselements entlang der Schnittline VII-VII;
    Fig. 8
    in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer Einführvorrichtung in Seitenansicht; und
    Fig. 9
    eine vergrößerte Darstellung des in Figur 8 mit A gekennzeichneten Bereichs der Einführvorrichtung.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in den Figuren, soweit zweckdienlich, identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersichtlichkeit halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Auch ist die Erfindung in den Figuren nur als schematische Ansicht zur Erläuterung der Arbeitsweise dargestellt. Insbesondere dienen die Darstellungen in den Figuren nur der Erläuterung des grundlegenden Prinzips der Erfindung. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist darauf verzichtet worden, alle Bestandteile der Vorrichtung zu zeigen.
  • In Figur 1 ist ein Zentrierrahmen 100 einer Verpackungsmaschine aus der Draufsicht in schematischer Ansicht dargestellt. Der Zentrierrahmen 100 weist eine Vielzahl von Stegen 102 auf, wobei sich Längsstege 102a des Zentrierrahmens 100 senkrecht zu Querstegen 102b des Zentrierrahmens 100 erstrecken. Die Querstege 102b treffen an Kreuzungspunkten 105 auf die Längsstege 102a, sodass ein gitterartiges Raster gebildet wird, das im Wesentlichen dem Gefache einer Verpackungseinheit entspricht, welche unter dem Zentrierrahmen 100 angeordnet werden kann und unter Verwendung des Zentrierrahmens 100 mit Behältern, wie beispielsweise Flaschen, Gläsern oder Getränkekartons, bestückt werden kann.
  • Zu diesem Zweck sind beispielsweise an den Kreuzungspunkten 105 des Zentrierrahmens 100 Einführvorrichtungen 10 angeordnet, welche, abhängig von ihrer Position im Zentrierrahmen 100 ein oder mehrere Führungselemente 30 aufweisen, die zur Führung der Behälter beim Einführen in das Gefache einer unter dem Zentrierrahmen 100 angeordneten Verpackungseinheit ausgebildet sind.
  • Beispielsweise weisen die Einführvorrichtungen 10, welche in äußeren Ecken des Zentrierrahmens 100 angeordnet sind, lediglich ein Führungselement 30 auf, welches zum jeweiligen Gefachesegment des Zentrierrahmens 100 hin orientiert ist. Die Einführvorrichtungen 10, welche an außenliegenden Kreuzungspunkten 105 angeordnet sind, die nicht gleichzeitig eine Ecke des Zentrierrahmens 100 darstellen, können zwei Führungselemente 30 aufweisen, wobei jeweils ein Führungselement 30 zu einem benachbarten Segment des Rasters hin orientiert ist. An innenliegenden Kreuzungspunkten 105 des Zentrierrahmens 100 sind Einführvorrichtungen 10 mit vier Führungselementen 30 angeordnet, wobei jeweils ein Führungselement 30 zu einem benachbarten Fach des Rasters hin orientiert ist. So wird für jedes Segment des Gefaches sichergestellt, dass die einzuführenden Behälter von vier Seiten zuverlässig hin zur Mitte des Segments geführt werden, wenn diese von oben durch den Zentrierrahmen 100 hindurch in das Gefache der Verpackungseinheit eingeführt werden.
  • Um die Anzahl der Gleichteile eines Zentrierrahmens 100 zu erhöhen, kann die Konfiguration der einzelnen Einführvorrichtungen 10 von der dargestellten Konfiguration abweichen. Beispielsweise können alle Einführvorrichtungen 10 die gleiche Anzahl an Führungselementen 30 aufweisen, z.B. vier Führungselemente 30, unabhängig von der Positionierung der Einführvorrichtungen 10 am Zentrierrahmen 100. In diesem Fall muss von einem Monteur nicht darauf geachtet werden, wo am Zentrierrahmen 100 welche Einführvorrichtungen 10 angeordnet werden, sodass die Montage eines Zentrierrahmens 100 vereinfacht wird.
  • In Figur 2 ist in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer Einführvorrichtung 10 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Die Einführvorrichtung 10 erstreckt sich im Wesentlichen in einer Längsrichtung L, welche, wenn die Einführvorrichtung 10 bestimmungsgemäß an einem Zentrierrahmen 100 befestigt ist, parallel zur Einführrichtung der Behälter in das Gefache einer Verpackungseinheit und damit zur Erstreckungsebene des Zentrierrahmens 100 ausgerichtet ist. Eine Radialrichtung R erstreckt sich senkrecht zur Längsrichtung L bzw. senkrecht zu einer zur Längsrichtung L parallelen Achse. Eine Umfangsrichtung U erstreckt sich entlang einer um die Längsrichtung L bzw. um eine zur Längsrichtung L parallelen Achse gezogenen Kreisbahn.
  • Die Einführvorrichtung 10 weist einen Haltedorn 20 auf, der derart ausgebildet ist, dass er am Zentrierrahmen 100 angeordnet werden kann. Beispielsweise kann der Haltedorn 20 mit dem Zentrierrahmen 100 in Eingriff gebracht werden. Zu diesem Zweck kann der Haltedorn 20 eine Zentrierrahmenaufnahme 24 aufweisen. Die Zentrierrahmenaufnahme 24 erstreckt sich von einem ersten Ende 22 des Haltedorns 20 in Längsrichtung und umfasst eine Mehrzahl von Schlitzen in der Mantelfläche des Haltedorns 20. Die Schlitze sind beispielsweise senkrecht zueinander ausgebildet und für die Aufnahme der sich von einem Knotenpunkt 105 des Zentrierahmens 100 erstreckenden Längs- und Querstege 102a, 102b ausgebildet. Folglich kann der Haltedorn 20 ohne Zuhilfenahme von Werkzeug in Längsrichtung L auf wenigstens einen Steg 102 des Zentrierrahmens 100 aufgesteckt werden. Bevorzugt wird der Haltedorn 20 an einem Kreuzungspunkt 105 des Zentrierrahmens 100 auf diesen aufsteckt, sodass der Haltedorn 20 senkrecht zur Längsrichtung L durch die in der Zentrierrahmenaufnahme 24 aufgenommenen Stege 102 fixiert ist und in einer zur Längsrichtung L parallelen Richtung durch die Anlage der Stege 102 am Grund der Zentrierrahmenaufnahme 24 festgelegt ist.
  • Um auch eine Bewegung des Haltedorns 20 in der entgegengesetzten Richtung relativ zum Zentrierrahmen 100 zu verhindern, wird ein Verriegelungsmechanismus 39 bereitgestellt. Der Verriegelungsmechanismus 39 ist mit dem Haltedorn 20 derart verbindbar, dass die in der der Zentrierrahmenaufnahme 24 aufgenommenen Stege 102 gegen ein Herausziehen in Längsrichtung L aus der Zentrierrahmenaufnahme 24 gesichert sind. Durch den Verriegelungsmechanismus 39 ist der Haltedorn 20 also vollständig, d.h. in allen Richtungen am Zentrierrahmen 100 gesichert. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Einführvorrichtung 10 einen lösbaren Verriegelungsmechanismus 39, zur Fixierung des Haltedorns 20 am Zentrierrahmen 100 und zur Fixierung des Führungselements 30 am Haltedorn 20 umfasst.
  • Der Verriegelungsmechanismus 39 ist zerstörungsfrei lösbar am Haltedorn 20 befestigt, sodass die Fixierung des Haltedorns 20 am Zentrierrahmen 100 unkompliziert und zerstörungsfrei gelöst werden kann, beispielsweise, wenn der Aufbau des Zentrierrahmens 100 geändert werden soll und die Einführvorrichtung 10 an einer anderen Stelle am Zentrierrahmen 100 platziert werden sollen, weil eine anders aufgebaute Verpackungseinheit mittels des Zentrierrahmens 100 mit Behältern bestückt werden soll.
  • Gemäß einer nur beispielhaft an Hand der Figuren 8 und 9 dargestellten Ausführungsvariante der Einführvorrichtung 10 kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Führungselement 30 zwischen dem Anbindungsbereich 32 und dem Führungsfinger 34 einen rippenförmigen Auslenkabschnitt 31 zum elastischen Auslenken des Führungsfingers 34 gegenüber der Längsrichtung L aufweist. Wie ebenfalls im Zusammenhang dieser Ausführungsvariante der Figuren 8 und 9 gezeigt kann der Verriegelungsmechanismus 39 ein elastisch verformbares Rastelement 41, insbesondere eine Rastnase, aufweisen, das in klemmenden Eingriff mit dem in der Zentrieraufnahme 24 angeordneten Steg 102 bringbar ist. Insbesondere hintergreift das Rastelement 41 die Unterseite des Stegs 102 in eingeclipten Zustand, so dass der Steg 102 gegriffen ist. Der Verriegelungsmechanismus 39 wird hier durch einen Bajonettverschluss 43 zwischen dem Haltedorn 20 und dem Führungselement 30 gebildet. Der Bajonettverschluss 43 weist dafür eine in dem Haltedorn 20 ausgebildete Nut 49 und einen am Führungselement 30 vorgesehenen Zapfen 50 auf.
  • Gemäß der in den Figuren 2 bis 7 dargestellten Ausführungsvariante der Einführvorrichtung 10 kann auch vorgesehen sein, dass der Verriegelungsmechanismus 39 ein Verrieglungselement 40 aufweist, das zur Fixierung des Haltedorns 20 am Zentrierrahmen 100 und zur Fixierung des Führungselements (30) am Haltedorn 20 ausgebildet ist. Eine Mantelfläche 48 des Verriegelungselements 40 weist Ausbuchtungen auf, welche den Halt beim Greifen des Verriegelungselements 40 verbessern können oder als Eingriffsmittel für ein zum Drehen des Verriegelungselements 40 ausgebildetes Werkzeug fungieren können.
  • Ferner ist ein Führungselement 30 mittels des Verriegelungselements 40 am Haltedorn 20 und damit an einem Zentrierrahmen 100 befestigbar. Das Führungselement 30 umfasst einen Anbindungsbereich 32, vorteilhafterweise im Bereich eines Endes der Führungselements 30 in Längsrichtung L. Der Anbindungsbereich 32 ist zum Anbinden des Führungselements 30 an das Verriegelungselement 40 und/oder an den Haltedorn 20 ausgebildet. In der Figur sind vier Führungselemente 30 dargestellt, die jeweils einen Führungsfinger 34 aufweisen. Die Führungsfinger 34 erstrecken sich schräg zu Längsrichtung L und sind dazu ausgebildet mit deren Außenseiten 36 Behälter, wie Flaschen, beim Einführen in ein Gefache einer Verpackungseinheit zu zentrieren.
  • Die Fixierung der Führungselemente 30 am Verriegelungselement 40 bzw. am Haltedorn 20 ist bevorzugt zerstörungsfrei lösbar. Damit können die Führungselemente 30 einfach ausgetauscht werden, beispielsweise, wenn ein Führungsfinger 34 eines Führungselements 30 beschädigt ist und deshalb seine Funktion des Führens der Behälter nicht mehr zufriedenstellend erfüllen kann.
  • Abgesehen davon, dass die Führungselemente 30 einen Anbindungsbereich 32 und wenigstens einen Führungsfinger 34 aufweisen, ist der Aufbau der Führungselemente 30 relativ frei an die Einsatzbedingungen der Einführvorrichtung 10 anpassbar. Beispielsweise kann ein einziges Führungselement 30 bereitgestellt und durch das Verriegelungselement 40 am Zentrierrahmen 100 befestigt werden, welches eine Mehrzahl an Führungsfingern 34 aufweist, bspw. vier Führungsfinger 34.
  • Die Führungsfinger 34 können bezüglich einer zur Längsrichtung L parallelen Mittelachse des Führungselements 30 diametral angeordnet sein und sich schräg zur Mittelachse erstrecken. Ein derartig ausgestaltetes Führungselement 30 ermöglicht eine besonders einfache Montage des Führungselements 30 am Zentrierrahmen 100, weil lediglich ein Montageschritt erforderlich ist, nämlich das in Verbindung bringen des Anbindungsbereichs 32 des Führungselements 30 mit dem Verriegelungselement 40 und/oder dem Haltedorn 20, um gleichzeitig eine Mehrzahl an Führungsfingern 34 am Zentrierrahmen 100 anzubinden.
  • Ein alternativer, modularer Aufbau, bei dem eine Mehrzahl von Führungselementen 30 mit jeweils einem Führungsfinger 34 mittels eines einzigen Verriegelungselements 40 am Zentrierrahmen 100 befestigt wird, weist Vorteile auf, wenn beschädigte Führungselemente 30 getauscht werden sollen. Es muss nicht die gesamte Führungselementbaugruppe getauscht werden, sondern einzelne Führungselemente 30 können aus der Baugruppe entnommen und durch intakte Führungselemente 30 ersetzt werden.
  • Die Anbindungsbereiche 32 der Führungselemente 30 der Führungselementbaugruppe können zusammen einen gemeinsamen Anbindungsbereich 32 ausbilden, welcher derart durch das Verriegelungselement 40 fixiert ist, dass das zerstörungsfreie Herauslösen und Einsetzen einzelner Führungselemente 30 aus der Führungselementbaugruppe bzw. in die Führungselementbaugruppe möglich ist.
  • Figur 3 zeigt in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer Einführvorrichtung 10 in Draufsicht mit Kennzeichnung einer Schnittlinie IV-IV. Die Einführvorrichtung 10 weist vier Führungselemente 30 auf, welche bezüglich der Umfangsrichtung U diametral angeordnet sind und mittels eines in Figur 3 nicht erkennbaren Verriegelungselements 40 an einem Haltedorn 20 befestigt sind.
  • Figur 4 zeigt eine Schnittansicht der in Figur 3 dargestellten Ausführungsform entlang der in Figur 3 gekennzeichneten Schnittlinie IV-IV.
  • In Figur 5 ist eine aufgebrochene Darstellung einer Ausführungsform der Einführvorrichtung 10 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Der Aufbruch ist in Bereich der in Figur 3 markierten Schnittlinie ausgeführt IV-IV.
  • Zur einfacheren Beschreibung der Schnittansicht werden die Begriffe oben, unten, rechts und links verwendet, wobei sich diese lediglich auf die konkrete Darstellung in den Figuren 3, 4 und 5 beziehen und nicht einschränkend ausgelegt werden sollen.
  • In Figur 4 ist auf der linken Seite der Mittelinie ein Schnitt dargestellt, dessen Schnittline um 45° versetzt zu den im Haltedorn 20 vorgesehenen Schlitzen der Zentrierrahmenaufnahme 24 ausgerichtet ist. Die Schnittlinie des auf der rechten Seite der Mittelinie von Figur 4 dargestellten Schnitt erstreckt sich entlang eines Schlitzes der Zentrierrahmenaufnahme 24.
  • Der Haltedorn 20 weist eine im Wesentlichen zylindrische Form auf. Aus der Schnittansicht ist erkennbar, dass die Zentrierrahmenaufnahme 24 des Haltedorn 20 zwei senkrecht zueinander orientierte Schlitze 24 aufweist, um den Haltedorn 20 an einem Zentrierrahmen 100 anzuordnen. Der Haltedorn 20 weist ferner eine zylindrisch ausgebildete Ausnehmung im Bereich seines ersten Endes 22 auf, welche als Führungselementaufnahme 28 fungiert und eine radiale Führungs- und Zentrierungsfunktion für den Anbindungsbereich 32 der Führungselemente 30 erfüllt, wie später näher erläutert wird. Außerdem wird von der Führungselementaufnahme 28 ein Anschlag in Längsrichtung L bereitgestellt.
  • Das Verriegelungselement 40 weist einen hohlzylindrischen Grundkörper 42 auf. In einem ersten Kopplungsbereich 44 erstreckt sich ein erster Vorsprung 45 in radialer Richtung vom Grundkörper 42 aus nach innen. Als Gegenstück zum ersten Vorsprung 45 wird am Haltedorn 20 ein Rastelement 26 bereitgestellt, dass dazu ausgebildet ist, mit dem ersten Vorsprung 45 eine formschlüssige Verbindung auszubilden. In der dargestellten Ausführungsvariante erstreckt sich der Vorsprung 45 radial nach innen und das Rastelement 26 radial nach außen, jedoch könnte sich der Vorsprung 45, bei entsprechender Ausgestaltung des als Gegenstück fungierenden Haltedorns 20, auch nach radial außen erstrecken.
  • Wie an der nicht vorhandenen Schraffur auf der rechten Seite von Figur 4 erkennbar ist, ist das Rastelement 26 in der dargestellten Ausführungsform nicht umlaufend ausgeführt. Es wird eine Mehrzahl von Rastelementen 26 bereitgestellt, welche sich jeweils über einen Teilbereich des Umfangs des Haltedorns 20 erstrecken und voneinander beabstandet sind.
  • In ähnlicher Weise können am Verriegelungselement 40 eine Mehrzahl von ersten Vorsprüngen 45 bereitgestellt sein, die jeweils in Umfangsrichtung U voneinander beabstandet sind. Auch wenn im Folgenden überwiegend lediglich auf einen ersten Vorsprung 45 bzw. auf ein Rastelement 26 Bezug genommen wird, um die Lesbarkeit der Ausführungen zu verbessern, ist das Bereitstellen einer Mehrzahl von Vorsprüngen 45 und/oder Rastelementen 26 auch auf die folgenden Ausführungen anwendbar.
  • Die Rastelemente 26 sind als Rasthaken oder Rastnasen ausgebildet, welche in Längsrichtung L vom ersten Ende 22 aus betrachtet zunächst einen abgeschrägten Teilbereich 26a aufweisen, dessen Durchmesser mit der Längsrichtung L graduell zunimmt, um das Aufschieben des Verriegelungselements 40 auf die Rastelemente 26 zu erleichtern. Der Außendurchmesser des Haltedorns 20 im abgeschrägten Teilbereich 26a ist größer als der Innendurchmesser des ersten Vorsprungs 45 des Verriegelungselements 40. Hinter dem abschrägten Teilbereich 26a ist in Längsrichtung L gesehen eine Ausnehmung 26b angeordnet, welche einen im Vergleich zum abgeschrägten Teilbereich 26a geringeren Außendurchmesser aufweist und zur formschlüssigen, insbesondere radialen, Aufnahme des ersten Vorsprungs 45 ausgebildet ist.
  • Wird das Verriegelungselement 40 in Längsrichtung L auf das erste Ende 22 des Haltdorns zugeführt bzw. aufgeschoben, so verformen sich die Rastelemente 26 aufgrund des Übermaßes, welches der Außendurchmesser des Haltedorns 20 im Bereich der abgeschrägten Teilbereiche 26a im Vergleich zum Innendurchmesser des ersten Vorsprungs 45 aufweist, elastisch radial nach innen, um dem ersten Vorsprung 45 bzw. den ersten Vorsprüngen 45 des Verriegelungselements 40 auszuweichen.
  • Sobald der erste Vorsprung 45 den abgeschrägten Teilbereich 26a passiert hat, schnappt das Rastelement 26 hinter dem ersten Vorsprung 45 zurück und der erste Vorsprung 45 rastet in der Ausnehmung 26b ein, wodurch das Verriegelungselement 40 am Haltedorn 20 fixiert wird. Die bevorzugt umlaufende Oberkante des Verriegelungselements 40 begrenzt in dieser Stellung die Beweglichkeit eines in der Zentrierrahmenaufnahme 24 aufgenommenen Stegs 102 nach unten, sodass der Haltedorn 20 gegen ein Herabziehen vom in der Zentrierrahmenaufnahme 24 angeordneten Steg 102 in Längsrichtung L gesichert ist. Eine zusätzliche Fixierung des Stegs 102 kann durch ein am Haltedorn 20 festgelegtes Führungselement 30 erfolgen, jedoch ist dies nicht zwangsläufig erforderlich.
  • Die Führungselemente 30 weisen jeweils einen Anbindungsbereich 32 auf, welcher in der dargestellten Ausführungsform grundsätzlich die Form eines gestuften Viertelzylinders hat, sodass wenn die Anbindungsbereiche 32 von vier Führungselementen 30 zusammengebracht werden, sich ein Anbindungsbereichsverbund in Form eines gestuften Zylinders ergibt (vgl. Figur 5 für eine schematische Ansicht von der Seite und Figur 6 für eine schematische Draufsicht auf einen solchen Anbindungsbereichsverbund). Im Folgenden wird vereinfachend lediglich von dem Anbindungsbereich 32 gesprochen, auch wenn, wie soeben beschrieben, ein aus mehreren Anbindungsbereichen 32 gebildeter Anbindungsbereichsverbund vorliegen kann.
  • Der Anbindungsbereich 32 eines Führungselements 30 bzw. der von mehreren Führungselementen 30 gebildete Anbindungsbereichsverbund kann durch die Führungselementaufnahme 28 des Haltedorns 20 radial derart umfasst bzw. umschlossen werden, dass die Führungselemente 30 in radialer Richtung aneinander gebunden werden und optional durch das Zusammenwirken der Mantelfläche 33 des Anbindungsbereichs 32 mit der Führungselementaufnahme 28 bezüglich einer Mittelachse der Einführvorrichtung 10 zentriert werden.
  • Es stehen unterschiedliche Möglichkeiten zur Verfügung, um die Führungselemente 30 am Haltedorn 20 zu befestigen. In der dargestellten Ausführungsvariante weist das Verriegelungselement 40 in einem zweiten Kopplungsbereich 46 einen zweiten Vorsprung 47 auf, welcher sich radial nach innen erstreckt. Der zweite Kopplungsbereich 46 kann in Längsrichtung L gegenüberliegend zum ersten Kopplungsbereich 44 am Grundkörper 42 angeordnet sein. Die Ausführungen mit Bezug auf den ersten Vorsprung 45 gelten für den zweiten Vorsprung 47 entsprechend. Es kann eine Mehrzahl an zweiten Vorsprüngen 47 bereitgestellt werden, die voneinander im Umfangsrichtung U beabstandet sind, wobei im Folgenden vereinfachend lediglich von einem zweiten Vorsprung 47 gesprochen wird. Der zweite Vorsprung 47 erstreckt sich vom Grundkörper 42 aus radial nach innen, kann sich in anderen Ausführungsformen aber radial nach außen erstrecken.
  • Eine beispielhafte Ausführungsform mit einer Mehrzahl an zweiten Vorsprüngen 47 ist in Figur 7 visualisiert, wobei Figur 7 eine Schnittansicht durch des Verriegelungselements 40 entlang der in Figur 4 dargestellten Schnittlinie VII-VII ist. In Umfangsrichtung U zwischen den zweiten Vorsprüngen 47 sind Ausnehmungen bereitgestellt.
  • Das Führungselement 30 weist in der Gegend des Anbindungsbereichs 32 Rastmittel 38 auf, die zum Zusammenwirken mit dem zweiten Vorsprung 47 ausgebildet sind, um eine Fixierung des Führungselements 30 am Haltedorn 20 bzw. am Verriegelungselement 40 sicherzustellen. Die Rastmittel 38 können ähnlich zu den Rastelementen 26 des Haltedorns 20 ausgebildet sein.
  • In der dargestellten Ausführungsform ist eine Mehrzahl von Rastmitteln 38 im Anbindungsbereich 32 vorgesehen, welche sich radial nach außen erstrecken. Ausnehmungen sind in Umfangsrichtung U zwischen den Rastmitteln 38 angeordnet, sodass sich die Rastmittel 38 lediglich entlang eines Teils der Umfangsrichtung U erstrecken. Dies erlaubt es, die Rastmittel 38 in Längsrichtung L durch die Ausnehmungen im Verriegelungselement 40 zu führen. Sobald die Rastmittel 38 durch die Ausnehmungen hindurchgeführt sind, kann das Verriegelungselement 40 um eine zur Längsrichtung L parallele Achse gedreht werden, sodass die am Verriegelungselement 40 bereitgestellten Vorsprünge 47 in Längsrichtung L gesehen in Deckung mit den Rastelementen 38 gebracht werden, wodurch die Rastelemente 38 im Verriegelungselement 40 gesichert sind.
  • Diese Stellung, in der eine formschlüssige Verbindung zwischen den Rastelementen 38 und dem Verriegelungselement 40 hergestellt ist, ist auf der linken Seite in Figur 4 dargestellt. Gleichzeitig wird der Anbindungsbereich 32 des Führungselements 30 in der Führungselementaufnahme 29 des Haltedorns 20 aufgenommen, sodass sowohl eine radiale Führung als auch, optional, ein Anschlag in Längsrichtung L für die Führungselemente 30 bereitgestellt wird. Damit sind die Führungselemente 30 vollständig am Haltedorn 20 und damit am Zentrierrahmen 100 befestigt.
  • Die Anbindung der Führungselemente 30 kann werkzeuglos, beispielsweise durch Drehen des Verbindungselements 40, erfolgen. Die so hergestellte Anbindung der Führungselemente 30 an den Haltedorn ist zerstörungsfrei lösbar, sodass die Führungselemente 30 einfach aus dem im Haltedorn 20 bzw. im Verriegelungselement 40 angeordneten Verbund herausgelöst werden können.
  • Hierfür kann das Verriegelungselement 40 in die Stellung gedreht bzw. zurückgedreht werden, in der die Ausnehmungen zwischen den zweiten Vorsprüngen 47 mit den Rastelementen 38 in Deckung angeordnet sind, sodass die Rastelemente 38 in Längsrichtung durch die Ausnehmungen zwischen den Vorsprüngen 47 geführt werden können. Das Herstellen oder Lösen der Verbindung kann mit wenigen Handgriffen und damit ausgesprochen schnell erfolgen. Außerdem können mittels eines einzigen Verriegelungselements 40 mehrere Führungselemente 30 am Zentrierrahmen 100 befestigt werden, was eine effiziente Montage ermöglicht.
  • Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass eine Vielzahl von Änderungen oder Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Einführvorrichtung
    20
    Haltedorn
    22
    erstes Ende
    24
    Zentrierrahmenaufnahme
    26
    Rastelement des Haltedorns
    26a
    abgeschrägter Teilbereich
    26b
    Ausnehmung
    28
    Führungselementaufnahme
    30
    Führungselement
    31
    Auslenkabschnitt
    32
    Anbindungsbereich
    33
    Mantelfläche des Anbindungsbereichs
    34
    Führungsfinger
    36
    Außenseiten
    38
    Rastmittel des Führungselements
    39
    Verriegelungsmechanismus
    40
    Verriegelungselement
    41
    Rastelement
    42
    Grundkörper
    43
    Bajonettverschluss
    44
    erster Kopplungsbereich
    45
    erster Vorsprung
    46
    zweiter Kopplungsbereich
    47
    zweiter Vorsprung
    48
    Mantelfläche des Verriegelungselements
    49
    Nut
    50
    Zapfen
    100
    Zentrierrahmen
    102
    Steg
    102a
    Längssteg
    102b
    Quersteg
    105
    Knotenpunkt
    L
    Längsrichtung
    R
    Radialrichtung
    U
    Umfangsrichtung

Claims (22)

  1. Einführvorrichtung (10) zum Befestigen an einem Zentrierrahmen (100) einer Packmaschine, wobei die Einführvorrichtung (10) zum Führen von Behältern beim Einführen der Behälter in eine Verpackungseinheit mit einem Gefache ausgebildet ist, wobei die Einführvorrichtung (10) wenigstens umfasst:
    - einen an dem Zentrierrahmen (100) befestigbaren Haltedorn (20),
    - wenigstens ein Führungselement (30) mit einem Anbindungsbereich (32) zum Anbinden an den Haltedorn (20) und mit wenigstens einem Führungsfinger (34) zum gleitenden Führen der Behälter entlang der Außenseiten (36) des Führungsfingers (34) beim Einführen der Behälter, und
    - einen lösbaren Verriegelungsmechanismus (39), zur Fixierung des Haltedorns (20) am Zentrierrahmen (100) und zur Fixierung des Führungselements (30) am Haltedorn (20).
  2. Einführvorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Anbindungsbereich (32) im Wesentlichen in Längsrichtung (L) der Einführvorrichtung (10) erstreckt und sich der wenigstens eine Führungsfinger (34) des Führungselements (30) vom Anbindungsbereich (32) schräg zur Längsrichtung (L) erstreckt.
  3. Einführvorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Führungselement (30) zwischen dem Anbindungsbereich (32) und dem Führungsfinger (34) einen rippenförmigen Auslenkabschnitt (31) zum elastischen Auslenken des Führungsfingers (34) gegenüber der Längsrichtung (L) aufweist.
  4. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einführvorrichtung (10) bis zu vier Führungselemente (30) mit je einem Führungsfinger (34) aufweist, wobei die Führungsfinger (34) diametral angeordnet sind und sich vom jeweiligen Anbindungsbereich (32) schräg zur Längsrichtung (L) erstrecken.
  5. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltedorn (20) eine sich von einem ersten Ende (22) des Haltedorns (20) erstreckende Zentrierrahmenaufnahme (24) zur Aufnahme wenigstens eines Stegs (102) des Zentrierrahmens (100) umfasst.
  6. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verriegelungsmechanismus (39) ein elastisch verformbares Rastelement (41), insbesondere eine Rastnase, aufweist, das in klemmenden Eingriff mit dem in der Zentrieraufnahme (24) angeordneten Steg (102) bringbar ist.
  7. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verriegelungsmechanismus (39) durch einen Bajonettverschluss (43) zwischen dem Haltedorn (20) und dem Führungselement (30) gebildet ist.
  8. Einführvorrichtung (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Bajonettverschluss (43) eine in dem Haltedorn (20) ausgebildete Nut (49) und einen am Führungselement (30) vorgesehenen Zapfen (50) aufweist.
  9. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verriegelungsmechanismus (39) ein Verrieglungselement (40) aufweist, das zur Fixierung des Haltedorns (20) am Zentrierrahmen (100) und zur Fixierung des Führungselements (30) am Haltedorn (20) ausgebildet ist.
  10. Einführvorrichtung (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verriegelungselement (40) eine erste formschlüssige Verbindung mit dem Haltedorn (20) im Bereich des ersten Endes (102) des Haltedorns (20) ausbildet.
  11. Einführvorrichtung (10) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Anbindungsbereich (32) des wenigstens einen Führungselements (30) eine zweite formschlüssige Verbindung mit dem Verriegelungselement (40) und/oder dem Haltedorn (20) ausbildet.
  12. Einführvorrichtung (10) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite formschlüssige Verbindung eine Klemmverbindung, eine Rastverbindung oder eine Schnappverbindung ist.
  13. Einführvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verriegelungselement (40) einen hohlzylindrischen Grundkörper (42) aufweist und der Grundkörper (42) in einem ersten Kopplungsbereich (44) wenigstens einen sich radial nach innen erstreckenden ersten Vorsprung (45) aufweist, welcher mit wenigstens einem radial nach außen gerichteten Rastelement (26) des Haltedorns (20) derart in Eingriff bringbar ist, dass die erste formschlüssige Verbindung ausgebildet wird.
  14. Einführvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verriegelungselement (40) einen hohlzylindrischen Grundkörper (42) aufweist und der Grundkörper (42) in einem zweiten Kopplungsbereich (46) wenigstens einen sich radial nach innen erstreckenden zweiten Vorsprung (47) aufweist, welcher mit wenigstens einem radial nach außen gerichteten Rastmittel (38) des Führungselements (30) derart in Eingriff bringbar ist, dass die zweite formschlüssige Verbindung ausgebildet wird.
  15. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltedorn (20) ferner eine sich vom ersten Ende (22) des Haltedorns (20) erstreckende Führungselementaufnahme (28) zur Aufnahme wenigstens eines Teils des Anbindungsbereichs (32) wenigstens eines Führungselements (30) umfasst.
  16. Einführvorrichtung (10) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungselementaufnahme (28) komplementär zum Anbindungsbereich (32) eines Führungselements (30) ausgebildet ist oder komplementär zu einem von den Anbindungsbereichen (32) einer Mehrzahl von in der Führungselementaufnahme (28) aufgenommenen Führungselementen (30) geformten Anbindungsbereichsverbund ausgebildet ist.
  17. Einführvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungselementaufnahme (28) zylindrisch ausgebildet ist, und eine zylindrische Mantelfläche (33) des Anbindungsbereichs (32) eines darin aufgenommenen Führungselements (30) radial umschließt.
  18. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung des wenigstens einen Führungselements (30) am Haltedorn (20) durch eine Drehbewegung des Verriegelungselements (40) sicherbar ist.
  19. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einführvorrichtung (10) aus Haltedorn (20), Führungselement (30) und Verriegelungsmechanismus (39), insbesondere Verriegelungselement (40) besteht, wobei die Bauteile zusammensteckbar sind oder zusammensteckbar am Zentrierrahmen fixierbar sind.
  20. Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mantelfläche (48) des Verriegelungselements (40) eine haltverbessernde Oberfläche aufweist.
  21. Zentrierrahmen (100) für eine Packmaschine zum Einführen von Behältern in eine Verpackungseinheit mit einem Gefache, umfassend wenigstens eine Einführvorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche am Zentrierrahmen (100) fixiert ist.
  22. Packmaschine zum Einführen von Behältern in eine Verpackungseinheit mit einem Gefache, wobei die Packmaschine einen Zentrierrahmen (100) nach Anspruch 21 aufweist.
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