EP4662015A1 - Verfahren zum lackieren eines kraftfahrzeuges - Google Patents

Verfahren zum lackieren eines kraftfahrzeuges

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Publication number
EP4662015A1
EP4662015A1 EP24701819.5A EP24701819A EP4662015A1 EP 4662015 A1 EP4662015 A1 EP 4662015A1 EP 24701819 A EP24701819 A EP 24701819A EP 4662015 A1 EP4662015 A1 EP 4662015A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
painting
motor vehicle
component
coat
drying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24701819.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dirk Altmann
Ulrike Burg
Uwe Hornig
Katharina Gallenkemper
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Volkswagen AG filed Critical Volkswagen AG
Publication of EP4662015A1 publication Critical patent/EP4662015A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B05D7/56—Three layers or more
    • B05D7/57—Three layers or more the last layer being a clear coat
    • B05D7/574—Three layers or more the last layer being a clear coat at least some layers being let to dry at least partially before applying the next layer
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    • B05D3/0254—After-treatment
    • B05D3/0272—After-treatment with ovens
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    • B05D7/534—Base coat plus clear coat type the first layer being let to dry at least partially before applying the second layer
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    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • C09D175/00—Coating compositions based on polyureas or polyurethanes; Coating compositions based on derivatives of such polymers
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
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    • C25D13/12—Electrophoretic coating characterised by the process characterised by the article coated
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    • B05D7/142—Auto-deposited coatings, i.e. autophoretic coatings

Definitions

  • the invention relates to a method for painting a motor vehicle or a motor vehicle component in the series production of motor vehicles according to the preamble of independent patent claim 1.
  • EP 0 142 700 A1 discloses a non-aqueous paint with high stone chip protection, which contains a mixture of film-forming, hydroxyl-containing copolymers with blocked polyisocyanates as a binder. The ratio of isocyanate to hydroxyl groups is 1.7 to 2.2. The remaining free isocyanate groups are reacted with alkyl acetoacetic esters, which have methyl, ethyl, n-propyl, i-propyl, n-butyl, i-butyl or sec-butyl groups as alkyl groups.
  • EP 0 142 700 A1 also discloses a process for producing such a non-aqueous paint and its use.
  • EP 3 307 804 B1 discloses a polyurethane coating composition and its use in multi-layer coatings.
  • the polyurethane coating composition contains at least one component (A) containing polyhydroxyl groups, at least one component (B) with an average of at least one isocyanate group and with an average of at least one hydrolyzable silane group, at least one phosphorus- and nitrogen-containing catalyst (D) for the crosslinking of silane groups and at least one catalyst (Z) for the reaction of the hydroxyl groups with the isocyanate groups.
  • EP 3 307 804 B1 discloses a process for producing multi-layer coatings using this coating composition and a multi-layer coating that can be produced using this process.
  • EP 0 959 085 A1 discloses a coating agent comprising at least one OH-functional binder component and at least one compound component functioning as a crosslinking agent with an NCO group blocked by a pyrazole compound.
  • the compound component functioning as a crosslinking agent is obtainable by a) polymerizing a polyol or a mixture of polyols with a number-average molecular weight in the range of 300 - 5000 by adding a polyisocyanate compound A or a mixture of polyisocyanate compounds A to form a polyurethane prepolymer, b) chain-extending the polyurethane prepolymer by adding a chain-extending compound to form a polyurethane polymer with free OH groups, c) reacting the OH-group-containing polyurethane polymer from b) with a polyisocyanate B or a mixture of polyisocyanates B to form a polyisocyanate-polyurethane polymer, and d) blocking free is
  • the invention is based on the object of reducing the energy requirement in a painting process, in particular the energy requirement for the chemical curing of paint layers, and increasing energy efficiency.
  • the object is achieved by a method for painting a motor vehicle or a component of a motor vehicle, which comprises the following steps:
  • an adhesion-promoting layer in particular a phosphating layer or a silane layer, to the component to be painted
  • the base coat being a 2-component paint containing an isocyanate hardener
  • painting a motor vehicle means painting a body with or without add-on parts such as doors or tailgates.
  • painting a motor vehicle usually takes place after the shell has been completed, in particular after the body and, if applicable, add-on parts connected to the body such as doors or tailgates have been manufactured before assembly.
  • the body can in particular be made from a plurality of sheets which are connected to one another by welding and/or bonding processes and thus form a supporting structure for the motor vehicle.
  • the method described can also be used to paint motor vehicle components, in particular add-on parts such as doors, tailgates, roofs, mirror housings or the like, which are only connected to the body of the motor vehicle in a production step following painting.
  • Cathodic dip painting is a painting or coating process in which the component to be painted is electrically negatively charged and dipped into a bath of paint or a coating material, whereby the paint or coating material is deposited on the surface of the component to be painted and bonds with it.
  • cathodic dip painting is used to apply a primer to the component to be painted.
  • a drying process is understood to be a process in which, in addition to physical drying, a chemical hardening process of the respective primer or paint layer takes place using heat.
  • a 2-component paint is a paint that contains both color pigments for coloring and a hardener for chemically hardening the paint.
  • intermediate drying is a process in which an applied layer of paint is heated in such a way that the layer of paint dries and a prevents further running of the paint in a subsequent process step.
  • Intermediate drying can in particular also include at least partial hardening of the applied paint layer.
  • a top coat is the combination of a base coat and a clear coat applied to the base coat.
  • the base coat and the clear coat form different layers of the top coat.
  • the method according to the invention for painting a motor vehicle makes it possible to dispense with the typical drying temperatures known from the prior art for chemically curing the top coat of around 140°C when curing the top coat and enables drying and curing of the top coat at temperatures below 100°C, preferably below 90°C.
  • This can reduce the energy required when painting a motor vehicle.
  • Reducing the temperature during drying from around 140°C to 90°C enables energy savings of around 50% when drying and curing the top coat.
  • the reduction in temperature is possible in particular by using a 2-component paint with an isocyanate hardener for the base coat and a 2-component paint with an isocyanate hardener for the clear coat in conjunction with intermediate drying of the base coat before applying the clear coat.
  • the method according to the invention is intended in particular for painting vehicle bodies or body parts in a large-scale process, in particular in a painting line in which 100 bodies or more are painted per day.
  • the additional features mentioned in the dependent claims enable advantageous improvements and further developments of the method for painting a motor vehicle or a motor vehicle component mentioned in the independent claim.
  • the application of the base coat and/or the application of the clear coat is carried out without applying a filler material.
  • a filler material By dispensing with a filler material, one or more additional work steps such as drying the filler material can be dispensed with. This allows both the system costs and the costs for the entire painting process to be reduced.
  • sealing and/or insulating materials are applied to the primer and then base coat is applied to these sealing and/or insulating materials without the sealing or insulating material being pre-gelled or hardened in any other way. This allows the energy requirement for painting motor vehicles to be further reduced.
  • a preferably non-coloring primer or pre-zone paint in particular a two-component primer or pre-zone paint which comprises an isocyanate hardener, is applied wet-on-wet to the component to be painted.
  • a non-coloring primer or pre-zone paint using electrostatic high rotation allows the paint layer of the base coat to be thinner for certain paints and/or colors. This allows both the amount of base coat used to be reduced and an overall better painting result to be achieved.
  • the base coat is applied to the pre-zone coat without an intermediate drying process.
  • the cycle time in the painting process can be reduced.
  • the system costs can be minimized.
  • the pre-zone coat and the base coat are each applied by a robot in a spray process, both the pre-zone coat and the base coat can be applied to the component by a robot by simply changing a spray head.
  • the intermediate drying after application of the base coat is carried out at a temperature of 55°C - 70°C, preferably at a temperature of 60°C - 65°C, in a circulating air dryer. This allows pre-drying and stabilization of the base coat to be achieved with particularly low energy consumption. Typical drying times for such intermediate drying are 6 to 12 minutes, particularly preferably 7 to 8 minutes.
  • the drying of the clear coat takes place at a temperature of the painted component of 80°C - 90°C for at least 25 minutes.
  • a temperature of the painted component of 80°C - 90°C for at least 25 minutes.
  • the surface of the component to be painted is degreased, in particular dip degreasing. Degreasing can improve the adhesion of the phosphating layer and thus the overall painting result.
  • the application of the base coat and/or the application of the clear coat is carried out using a high-speed rotary atomizer.
  • the application of the base coat and/or the clear coat, in particular both the base coat and the clear coat, using a high-speed rotary atomizer enables a particularly uniform painting result. It has also been found that the 2-component paints for the base coat and the clear coat can be applied particularly effectively to the component to be painted using such a high-speed rotary atomizer.
  • the base coat and/or the clear coat preferably the base coat and the clear coat, (each) is applied by a robot to the primer or to a coating applied to the primer by means of a spraying process.
  • applied pre-zone paint This makes it possible to achieve a particularly uniform and consistently reproducible painting result. Furthermore, in such a process it is possible to take into account the results of color changes between successive components or vehicles and to adapt the painting processes accordingly.
  • a further aspect of the invention relates to a control device for controlling a painting process, wherein the control device comprises a memory unit and a computing unit, wherein a computer program code is stored in the memory unit, which, when executed by the computing unit, carries out a method according to the invention for painting a motor vehicle or a motor vehicle component.
  • Figure 1 is a schematic representation of a system for painting a
  • Figure 2 shows a preferred layer structure of a coating of a component, in particular a sheet metal, which is painted using a method according to the invention for painting a motor vehicle, and
  • Figure 3 shows a flow chart for carrying out a method according to the invention for painting a motor vehicle or a motor vehicle component.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a system 10 for painting a motor vehicle 100 or a motor vehicle component 102, in particular a body 50 or a component 52 of a motor vehicle 100, for example a door 54, a tailgate 56, a sheet metal 58, a hood or similar components 52.
  • the system 10 comprises a dip degreasing 12, a dip phosphating 14 for applying a phosphating layer 62 to a surface 48 of the component 52 and a device for electrostatic manipulation 16 of the component 52.
  • the system 10 further comprises a cathodic dip painting 18 for applying a primer 64 and a first Drying oven 20 to dry the body 50 or the component 52 after applying the primer 64 and to chemically harden the primer 64.
  • the system 10 comprises a sealing station 22 at which gaps in the body 50 are sealed.
  • a sprayable insulating material can be introduced into the gaps or cavities in the body 50.
  • the system 10 further comprises a pre-painting station 24 for applying a pre-zone paint 78 to the primer 64 and a base-painting station 26 for applying a base-coat 66.
  • the base-painting station 26 comprises a first robot 34 with a first spray device 36, in particular with a high-speed rotary atomizer 38, for applying a paint layer of the base-coat 66.
  • an intermediate drying oven 28 is provided in the system 10, with which the base-coat 66 and any pre-zone paint 78 present are dried and hardened.
  • the system 10 further comprises a clear coat station 30 for applying a clear coat 68.
  • the clear coat station 30 comprises a second robot 40 with a second spray device 42, in particular with a second high-speed rotary atomizer 44, for applying a coat of clear coat 68.
  • the system 10 is provided with a drying oven 32, with which the clear coat 68 and the underlying coats 66, 78 of the top coat are finally dried and hardened.
  • the system 10 further comprises a transport unit 46, in particular a conveyor belt or a conveyor frame, with which the bodies 50 or components 52 are conveyed from one station to the next station through the system 10.
  • the pre-painting station 24 can also be omitted.
  • the system 10 further comprises a control device 70 with a memory unit 72 and a computing unit 74, in particular a control device for a painting line, wherein a computer program code 76 is stored in the memory unit 72, which executes a method according to the invention for painting a motor vehicle when the computer program code 76 is executed by the computing unit 74 of the control device.
  • a control device 70 with a memory unit 72 and a computing unit 74, in particular a control device for a painting line, wherein a computer program code 76 is stored in the memory unit 72, which executes a method according to the invention for painting a motor vehicle when the computer program code 76 is executed by the computing unit 74 of the control device.
  • Figure 2 shows a layer structure of a coating according to the invention on a surface 48 of a component 52, for example a sheet metal 58.
  • the illustration is exemplary for further components 52 which are painted using the method according to the invention for painting a motor vehicle 100.
  • a zinc layer 60 is applied to the component 52 for reasons of corrosion protection, which is applied to the component 52 before painting.
  • the zinc layer 60 can be applied to a sheet metal 58 during its production, so that a galvanized starting material is already available. supplied and prepared for the painting process.
  • the paint comprises a phosphating layer 62, a primer 64 with a thickness of approximately 20pm, a base coat 66 with a thickness of approximately 30pm and a clear coat 68 with a thickness of approximately 50pm.
  • the base coat 66 and the clear coat 68 are also referred to as a top coat.
  • the paint has a total thickness of 90pm to 120pm.
  • the paint can additionally have a pre-zone paint 78, which is applied to the primer 64 before the base coat 66 is applied.
  • Figure 3 shows a flow chart for carrying out a method according to the invention for painting a motor vehicle 100 or a component 102, for example a body 50, a door 54, a tailgate 56, a sheet metal 58 or another component 52 of a motor vehicle 100.
  • the motor vehicle 100 to be painted, the motor vehicle component 102 to be painted or the component 52 to be painted is preferably coated with a zinc layer 60, which can be applied electrochemically or by means of a hot-dip galvanizing process.
  • a first method step ⁇ 200> the component 52 is degreased and then a phosphating layer 62 is applied. Such degreasing and phosphating can be carried out in particular using appropriate immersion baths.
  • a primer 64 is applied to the motor vehicle 100, the motor vehicle component 102 or the component 52.
  • the primer 64 is applied by means of a cathodic dip coating 18.
  • the motor vehicle 100, the motor vehicle component 102 or the part 52 is electrically negatively charged, whereby the paint particles are attracted to the negatively charged motor vehicle 100, the motor vehicle component 102 or the part 52 during the cathodic dip coating 18.
  • the body 50 or the part 52 is dried in a drying oven in which the primer 64 is chemically cured. Such drying usually takes place at a temperature of about 180°C - 200°C.
  • a pre-zone paint 78 can be applied to the primer 64.
  • the pre-zone paint 78 is preferably applied using a spray device 36, 42, in particular using a high-speed rotary atomizer 38, 44.
  • the paint applied in the pre-zone paint 78 can in particular a non-coloring base coat and is preferably designed as a 2-component paint with an isocyanate hardener.
  • a paint layer of a base coat 66 is applied to the primer 64 or the pre-zone paint 78.
  • the base coat 66 is preferably applied using a first spray device 36, in particular using a first high-speed rotary atomizer 38.
  • the base coat 66 can be applied using the first high-speed rotary atomizer 38, in particular at speeds of the high-speed rotary atomizer 38 of 25,000 - 65,000 rpm.
  • a paint layer with a thickness of approximately 10 - 35 pm is applied.
  • the base coat 66 and any pre-zone paint 78 present under the base coat 66 are dried and hardened in an intermediate drying oven 28.
  • the intermediate drying preferably takes place in a circulating air mode of the intermediate drying oven 28 at a temperature of 60°C to 80°C, preferably 60°C to 65°C and a drying time of 6 to 10 minutes, preferably 7 to 8 minutes.
  • a clear coat 68 is applied to the dried base coat 66.
  • the application of the clear coat 68 is preferably carried out by means of a second spray device 42, in particular by means of a second high-speed rotary atomizer 44.
  • the application of the clear coat 68 by means of the second high-speed rotary atomizer 44 can in particular take place at speeds of the high-speed rotary atomizer 38 of 25,000 - 65,000 rpm.
  • a final drying of the top coat layers 66, 68 takes place in a drying oven 32, wherein the drying preferably takes place in a circulating air mode of the drying oven 32 at a temperature of 80 - 100°C, preferably at 85°C - 90°C.
  • the topcoat is dried and chemically cured in the drying oven 32 for at least 25 minutes, preferably for at least 30 minutes, wherein a temperature of the body 50 or the component 52 is monitored to ensure that the component 52 to be painted or the body 50 to be painted has an object temperature of more than 80°C for at least 25 minutes, preferably longer than 25 minutes. This can ensure that the topcoat layers 66, 68 are sufficiently cured and stable after drying.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) oder einer Kraftfahrzeugkomponente (102), welches folgende Schritte umfasst: - Auftragen einer haftvermittelnden Schicht (62) auf das zu lackierende Bauteil (52), - Auftragen einer Grundierung (64) auf die haftvermittelnde Schicht (62) durch eine kathodische Tauchlackierung (18), - Trocknen der Grundierung (64), - Auftragen eines Basislacks (66) auf die Grundierung (64), wobei der Basislack (66) ein 2-Komponenten-Lack ist, welcher einen Isocyanathärter umfasst, - Zwischentrocknen des Basislacks (66), wobei die Zwischentrocknung bei einer Temperatur von weniger als 90°C erfolgt, - Auftragen eines Klarlacks (68) auf den Basislack (66), wobei der Klarlack ein 2- Komponenten-Lack ist, welcher einen Isocyanathärter umfasst, und - Trocknen des Klarlacks (68) gemeinsam mit Abdicht- und Dämmmaterial Vorlack, Basislack, wobei die Trocknung des Klarlacks (68) bei einer Temperatur von 75°C – 95°C erfolgt. Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage (10) sowie einer Steuerungseinrichtung (70) zur Durchführung eines solchen Verfahrens.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges oder einer Kraftfahrzeugkomponente in der Serienfertigung von Kraftfahrzeugen gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1.
In der Serienfertigung von Kraftfahrzeugen, insbesondere in einer automatisieren Fertigung von Personenkraftwagen, werden Lackierprozesse verwendet, welche das Aufträgen einer ersten Lackschicht mittels einer kathodischen Tauchbadlackierung und das anschließende Aufträgen zumindest einer weiteren Lackschicht umfassen. Nachteilig an solchen Prozessen ist jedoch, dass insbesondere zum chemischen Aushärten der Lackschichten hohe Temperaturen benötigt werden, welche zu einem hohen Energiebedarf für den Lackierungsprozess führen. Insbesondere erfordern bekannte Prozesse zum Aushärten eines Vorlacks, eines Basislacks und/oder eines Klarlacks in der Regel Temperatur von 125°C - 140°C. Für das Aushärten des Decklacks werden oftmals Temperaturen von 135°C - 165°C benötigt. Um die Lackschichten entsprechend aufzuheizen sind daher Trocknungsöfen notwendig, welche eine hohe Leistungsaufnahme und einen entsprechend hohen Energiebedarf aufweisen.
Aus der EP 0 142 700 A1 ist ein nichtwässriger Lack mit hohem Steinschlagschutz bekannt, welcher als Bindemittel ein Gemisch aus filmbildenden, hydroxylgruppenhaltigen Copolymerisaten mit blockierten Polyisocyanaten enthält. Dabei beträgt das Verhältnis von lsocyanat-zu Hydroxylgruppen 1,7 bis 2,2. Die verbleibenden freien Isocyanatgruppen werden mit Acetessigsäurealkylestern, die als Alkylgruppen Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, i-Propyl-, n-Butyl- , i-Butyl- oder sec.-Butylgruppen aufweisen, umgesetzt. Die EP 0 142 700 A1 offenbart ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen nichtwässrigen Lacks und dessen Verwendung.
Aus der EP 3 307 804 B1 ist eine Polyurethan-Beschichtungsmittelzusammensetzung sowie deren Verwendung von Mehrschichtlackierungen bekannt. Die Polyurethan- Beschichtungsmittelzusammensetzung enthält mindestens eine polyhydroxylgruppenhaltige Komponente (A), mindestens eine Komponente (B) mit im Mittel mindestens einer Isocyanat- gruppe und mit im Mittel mindestens einer hydrolysierbaren Silangruppe, mindestens einen phosphor- und stickstoffhaltigen Katalysator (D) für die Vernetzung von Silangruppen und mindestens einen Katalysator (Z) für die Reaktion der Hydroxylgruppen mit den Isocyanatgruppen. Ferner ist aus der EP 3 307 804 B1 ein Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtlackierungen unter Verwendung dieser Beschichtungsmittelzusammensetzung sowie eine mit Hilfe dieses Verfahrens herstellbare Mehrschichtlackierung bekannt.
Aus der EP 0 959 085 A1 ist ein Überzugsmittel enthaltend zumindest eine OH-funktionelle Bindemittelkomponente und zumindest eine als Vernetzungsmittel funktionierende Verbindungskomponente mit einer Pyrazolverbindung geblockten NCO-Gruppe bekannt Die als Vernetzungsmittel funktionierende Verbindungskomponente ist erhältlich, indem a) ein Polyol oder eine Mischung aus Polyolen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht im Bereich von 300 - 5000 durch Zugabe einer Polyisocyanatverbindung A oder einer Mischung aus Polyisocyanatverbindungen A zu einem Polyurethanprepolymer polymerisiert wird, b) das Polyurethanprepolymer durch Zugabe einer Kettenverlängerungsverbindung zu einem Polyurethanpolymer mit freien OH-Gruppen kettenverlängert wird, c) das OH-gruppenhaltige Polyurethanpolymer aus b) mit einem Polyisocyanat B oder einer Mischung aus Polyisocyanaten B zu einem Polyisocyanat-Polyurethan-Polymer umgesetzt wird und d) freie Isocyanatgruppen des Polyisocyanat-Polyurethan-Polymers mit der Pyrazolverbindung oder einer Mischung aus Pyrazolverbindungen blockiert worden sind.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, den Energiebedarf bei einem Lackierungsprozess, insbesondere den Energiebedarf zum chemischen Aushärten von Lackschichten zu reduzieren und die Energieeffizienz zu erhöhen.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges oder einer Komponente eines Kraftfahrzeuges gelöst, welches folgende Schritte umfasst:
- Aufträgen eines haftvermittelnden Schicht, insbesondere einer Phosphatierungsschicht oder einer Silanschicht, auf das zu lackierende Bauteil,
- Aufträgen einer Grundierung auf die haftvermittelnde Schicht durch eine kathodische Tauchlackierung,
Trocknen der Grundierung,
- Aufträgen eines Basislacks auf die Grundierung, wobei der Basislack ein 2-Komponenten- Lack ist, welcher einen Isocyanathärter umfasst,
Zwischentrocknen des Basislacks, wobei die Zwischentrocknung bei einer Temperatur von weniger als 90°C erfolgt, - Aufträgen eines Klarlacks auf den Basislack, wobei der Klarlack ein 2-Komponenten-Lack ist, welcher einen Isocyanathärter umfasst, und
Trocknen des Klarlacks, wobei die Trocknung des Klarlacks bei einer Temperatur von 75°C - 95°C erfolgt.
Unter einem Lackieren eines Kraftfahrzeugs ist in diesem Zusammenhang insbesondere ein Lackieren einer Karosserie mit oder ohne Anbauteilen wie Türen oder Heckklappen zu verstehen. Eine Lackierung eines Kraftfahrzeuges erfolgt bei einer Großserienfertigung in der Regel nach Abschluss des Rohbaus, insbesondere nachdem die Karosserie sowie gegebenenfalls schon vor der Montage mit der Karosserie verbundene Anbauteile wie Türen oder Heckklappen, gefertigt wurden. Die Karosserie kann insbesondere aus einer Mehrzahl von Blechen gefertigt sein, welche durch Schweiß- und/oder Klebeprozesse miteinander verbunden sind und somit eine tragende Struktur für das Kraftfahrzeug ausbilden. Alternativ oder zusätzlich können mit dem beschriebenen Verfahren auch Kraftfahrzeugkomponente, insbesondere Anbauteile wie Türen, Heckklappen, Dächer, Spiegelgehäuse oder ähnliches lackiert werden, welche erst in einem auf die Lackierung nachfolgenden Fertigungsschritt mit der Karosserie des Kraftfahrzeuges verbunden werden.
Unter einer kathodischen Tauchlackierung ist ein Lackierungs- oder Beschichtungsverfahren zu verstehen, bei welchem das zu lackierende Bauteil elektrisch negativ aufgeladen wird und in ein Tauchbad aus Farbe oder einem Beschichtungsmaterial getaucht wird, wobei sich der Lack oder das Beschichtungsmaterial an der Oberfläche des zu lackierenden Bauteils abscheidet und mit diesem verbindet. In dem vorgeschlagenen Verfahren zum Lackieren wird eine solche kathodische Tauchlackierung dazu verwendet, um eine Grundierung auf das zu lackierende Bauteil aufzutragen.
Unter einem Trocknungsprozess ist in diesem Zusammenhang ein Prozess zu verstehen, bei welchem durch Wärme neben der physikalischen Trocknung ein chemischer Aushärteprozess der jeweiligen Grundierung oder Lackschicht erfolgt.
Unter einem 2-Komponenten-Lack ist in diesem Zusammenhang ein Lack zu verstehen, welcher sowohl Farbpigmente zur Farbgebung als auch einen Härter zum chemischen Aushärten des Lacks aufweist.
Unter einem Zwischentrocknen ist in diesem Zusammenhang ein Prozess zu verstehen, bei welchem eine applizierte Lackschicht derart erwärmt wird, dass die Lackschicht trocknet und ein weiteres Verlaufen der Farbe in einem darauffolgenden Prozessschritt unterbindet. Eine Zwischentrocknung kann insbesondere auch ein zumindest teilweises Aushärten der applizierten Lackschicht umfassen.
Unter einem Decklack ist in diesem Zusammenhang die Kombination aus einem Basislack und einem auf den Basislack applizierten Klarlack zu verstehen. Dabei bilden der Basislack und der Klarlack unterschiedliche Lackschichten des Decklacks aus.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges ermöglicht es, bei der Aushärtung des Decklacks auf aus dem Stand der Technik bekannte typische Trocknungstemperaturen zum chemischen Aushärten des Decklacks von circa 140°C zu verzichten und ermöglicht eine Trocknung und Aushärtung des Decklacks bereits bei Temperaturen unter 100°C, vorzugsweise unterhalb von 90°C. Dadurch kann der Energiebedarf bei der Lackierung eines Kraftfahrzeuges gesenkt werden. Eine Absenkung der Temperatur in der Trocknung von circa 140°C auf 90°C ermöglicht eine Energieeinsparung von etwa 50% bei der Trocknung und Aushärtung des Decklacks. Die Absenkung der Temperatur ist insbesondere durch die Verwendung eines 2-Komponenten-Lacks mit einem Isocyanathärter für den Basislack und einem 2-Komponenten-Lack mit einem Isocyanathärter für den Klarlack in Verbindung mit einer Zwischentrocknung des Basislacks vor dem Applizieren des Klarlacks möglich. Durch die Zwischentrocknung des Basislacks, welche bei nochmals reduzierter Temperatur erfolgt, kann zusätzlich Energie eingespart werden und der Aushärtevorgang für den Klarlack verkürzt werden, da bei der finalen Trocknung bereits auf das Ergebnis der Zwischentrocknung aufgebaut werden kann. Zudem ermöglich die Zwischentrocknung besonders günstige Bedingungen für die Applikation des Klarlacks.
Neben der Umweltbelastung durch den geringeren Energieaufwand bei der Aushärtung des Decklacks wird auch die Belastung für die Mitarbeiter in der Lackiererei reduziert, da die Karosserien den nachfolgenden Montageprozessen mit einer geringeren Temperatur zugeführt werden und somit die Temperatur an den Arbeitsplätzen abgesenkt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Lackierung von Fahrzeugkarosserien oder Karosserieteilen in einem Großserienprozess, insbesondere in einer Lackierstraße, vorgesehen, in welcher 100 Karosserien oder mehr pro Tag, lackiert werden. Durch die in den abhängigen Ansprüchen genannten zusätzlichen Merkmale sind vorteilhafte Verbesserungen und Weiterentwicklungen des im unabhängigen Anspruch genannten Verfahrens zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges oder einer Kraftfahrzeugkomponente möglich.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Aufträgen des Basislacks und/oder das Aufträgen des Klarlacks frei von einem Aufträgen eines Füllermaterials erfolgen. Durch den Verzicht auf ein Füllermaterial kann auf einen oder mehrere zusätzliche(n) Arbeitsschritt(e) wie das Trocknen von Füllermaterial verzichtet werden. Dadurch können sowohl die Anlagenkosten als auch die Kosten für den gesamten Lackierungsprozess reduziert werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen auf die Grundierung folgend Abdicht- und/oder Dämmmaterialien aufzutragen und anschließend auf diese Abdicht- und/oder Dämmmaterialien Basislack aufzutragen, ohne dass das Abdicht- oder Dämmmaterial vorgeliert oder auf andere Art und Weise ausgehärtet wird. Dadurch kann der Energiebedarf bei dem Lackieren von Kraftfahrzeugen weiter reduziert werden.
In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass nach dem Aufträgen der Grundierung und vor dem Aufträgen des Basislacks ein vorzugsweise nichtfarbgebender Vorlack oder Vorzonenlack, insbesondere ein Zwei-Komponenten-Vorlack oder -Vorzonenlack, welcher einen Isocyanathärter umfasst, nass in nass auf das zu lackierende Bauteil aufgetragen wird. Das Aufträgen von einem nichtfarbgebenden Vorlack oder Vorzonenlack mittels elektrostatischer Hochrotation ermöglicht es bei bestimmten Lacken und/oder Farben, dass die Lackschicht des Basislacks dünner ausfallen kann. Dadurch kann sowohl die eingesetzte Menge des Basislacks reduziert als auch ein insgesamt besseres Lackierungsergebnis erreicht werden.
Besonders bevorzugt ist dabei, wenn das Aufträgen des Basislacks auf den Vorzonenlack frei von einem zwischengeschalteten Trocknungsprozess erfolgt. Durch den Verzicht auf einen weiteren Trocknungsprozess kann die Taktzeit in der Lackierung reduziert werden. Ferner können die Anlagenkosten minimiert werden. Werden der Vorzonenlack und der Basislack jeweils durch einen Roboter in einem Sprühprozess appliziert, so kann hier durch einen Roboter durch einen einfachen Wechsel eines Sprühkopfes sowohl der Vorzonenlack als auch der Basislack auf das Bauteil appliziert werden. In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Zwischentrocknung nach dem Aufträgen des Basislacks bei einer Temperatur von 55°C - 70°C, vorzugsweise bei einer Temperatur von 60°C - 65°C, in einem Umluftbetrieb eines Trockners erfolgt. Dadurch kann mit besonders geringem Energieaufwand eine Vortrocknung und Stabilisierung des Basislacks erreicht werden. Typische Trocknungszeiten für eine solche Zwischentrocknung liegen bei 6 bis 12 Minuten, besonders bevorzugt bei 7 bis 8 Minuten.
In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Trocknen des Klarlacks bei einer Temperatur des lackierten Bauteils von 80°C - 90°C für mindestens 25 Minuten erfolgt. Durch eine Trocknung des Klarlacks am Ende des Lackierungsprozesses bei weniger als 90°C kann gegenüber bekannten Trocknungsverfahren, welche üblicherweise bei 140°C stattfinden, signifikant Energie eingespart werden. Dabei kann durch die beschriebene Auswahl der Lacke für den Basislack und den Klarlack verhindert werden, dass sich die Trocknungszeiten signifikant verlängern, sondern in der bekannten Trocknungszeit eine hinreichende chemische Aushärtung des Decklacks erreicht werden. Dies ermöglicht es insbesondere, dass Verfahren durch geringe Modifikationen und den Wechsel der Lacke für den Basislack und/oder den Klarlack auch in bereits existierenden Anlagen zur Lackierung von Kraftfahrzeugen einzusetzen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass vor dem Aufträgen der Phosphatierungsschicht auf das zu lackierende Bauteil eine Entfettung, insbesondere eine Tauchentfettung, der Oberfläche des zu lackierenden Bauteils erfolgt. Durch eine Entfettung kann das Anhaften der Phosphatierungsschicht und somit das Lackierungsergebnis insgesamt verbessert werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Aufträgen des Basislacks und/oder das Aufträgen des Klarlacks mittels eines Hochrotationzerstäubers erfolgt. Die Applikation des Basislacks und/oder des Klarlacks, insbesondere sowohl des Basislacks als auch des Klarlacks mittels eines Hochrotationszerstäubers ermöglich ein besonders gleichmäßiges Lackierungsergebnis. Zudem hat sich herausgestellt, dass die 2-Komponenten- Lacke für den Basislack und für den Klarlack durch einen solchen Hochrotationszerstäuber besonders günstig auf das zu lackierende Bauteil aufgetragen werden können.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass der Basislack und/oder der Klarlack, vorzugsweise der Basislack und der Klarlack, (jeweils) mittels eines Sprühprozesses durch einen Roboter auf die Grundierung oder einen auf die Grundierung aufgetragenen Vorzonenlack, aufgetragen werden. Dadurch kann ein besonders gleichmäßiges und stabil reproduzierbares Lackierungsergebnis erreicht werden. Ferner ist es in einem solchen Prozess möglich, Ergebnisse aus Farbwechseln zwischen aufeinander folgenden Bauteilen oder Fahrzeugen zu berücksichtigen und die Lackierungsprozesse entsprechend anzupassen.
Ein weiterer Teilaspekt der Erfindung betrifft eine Steuerungseinrichtung zur Steuerung eines Lackierprozesses, wobei die Steuerungseinrichtung eine Speichereinheit und eine Recheneinheit umfasst, wobei in der Speichereinheit ein Computerprogrammcode abgelegt ist, welcher bei Ausführung durch dir Recheneinheit ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges oder einer Kraftfahrzeugkomponente ausführt.
Die verschiedenen in dieser Anmeldung genannten Ausführungsformen der Erfindung sind, sofern im Einzelfall nicht anders ausgeführt, mit Vorteil miteinander kombinierbar.
Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der zugehörigen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Lackierung eines
Kraftfahrzeuges,
Figur 2 einen bevorzugten Schichtaufbau einer Lackierung eines Bauteils, insbesondere eines Blechs, welches mit einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges lackiert ist, und
Figur 3 ein Ablaufdiagramm zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges oder einer Kraftfahrzeugkomponente.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Anlage 10 zur Lackierung eines Kraftfahrzeuges 100 oder einer Kraftfahrzeugkomponente 102, insbesondere einer Karosserie 50 oder eines Bauteils 52 eines Kraftfahrzeuges 100, beispielsweise einer Tür 54, einer Heckklappe 56, eines Blechs 58, einer Motorhaube oder ähnlicher Bauteile 52. Die Anlage 10 umfasst eine Tauchentfettung 12, eine Tauchphosphatierung 14 zum Aufträgen einer Phosphatierungsschicht 62 auf eine Oberfläche 48 des Bauteils 52 und eine Vorrichtung zur elektrostatischen Manipulation 16 des Bauteils 52. Die Anlage 10 umfasst ferner eine kathodische Tauchlackierung 18 zum Aufträgen einer Grundierung 64 sowie einen ersten Trocknungsofen 20, um die Karosserie 50 oder das Bauteil 52 nach dem Aufträgen der Grundierung 64 zu trocknen und die Grundierung 64 chemisch auszuhärten. Die Anlage 10 umfasst eine Abdichtstation 22, an welcher Spalte an der Karosserie 50 abgedichtet werden. Dabei kann beispielsweise ein spritzbares Dämmmaterial in die Spalte oder Hohlräume der Karosserie 50 eingebracht werden. Die Anlage 10 umfasst ferner eine Vorlackierstation 24 zum Aufträgen eines Vorzonenlacks 78 auf die Grundierung 64 und eine Basislackierstation 26 zum Aufträgen eines Basislacks 66. Die Basislackierstation 26 umfasst einen ersten Roboter 34 mit einer ersten Sprühvorrichtung 36, insbesondere mit einem Hochrotationszerstäuber 38, zur Applizierung einer Lackschicht des Basislacks 66. Im Anschluss an die Basislackierstation 26 ist in der Anlage 10 ein Zwischentrocknungsofen 28 vorgesehen, mit welchem der Basislack 66 und ein gegebenenfalls vorhandener Vorzonenlack 78 getrocknet und gehärtet werden. Die Anlage 10 umfasst ferner eine Klarlackierungsstation 30 zum Aufträgen eines Klarlacks 68. Die Klarlackierstation 30 umfasst einen zweiten Roboter 40 mit einer zweiten Sprühvorrichtung 42, insbesondere mit einem zweiten Hochrotationszerstäuber 44, zur Applizierung einer Lackschicht des Klarlacks 68. Im Anschluss an die Klarlackierstation 30 ist in der Anlage 10 ein Trocknungsofen 32 vorgesehen, mit welchem der Klarlack 68 und die darunter liegenden Lackschichten 66, 78 des Decklacks final getrocknet und gehärtet werden. Ferner umfasst die Anlage 10 eine Transporteinheit 46, insbesondere ein Förderband oder eine Fördergestell, mit welchem die Karosserien 50 oder Bauteile 52 von einer Station zu der nachfolgenden Station durch die Anlage 10 gefördert werden. In Abhängigkeit von dem verwendeten Lack und/oder dem verwendeten Farbton kann die Vorlackierstation 24 auch entfallen.
Die Anlage 10 weist ferner eine Steuerungseinrichtung 70 mit einer Speichereinheit 72 und einer Recheneinheit 74, insbesondere ein Steuergerät für eine Lackierstraße, auf, wobei in der Speichereinheit 72 ein Computerprogrammcode 76 abgelegt ist, welcher ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges ausführt, wenn der Computerprogrammcode 76 durch die Recheneinheit 74 der Steuerungseinrichtung ausgeführt wird.
In Figur 2 ist ein Schichtaufbau einer erfindungsgemäßen Lackierung auf einer Oberfläche 48 eines Bauteil 52, beispielsweise eines Blechs 58 dargestellt. Die Darstellung ist exemplarisch für weitere Bauteile 52, welche mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges 100 lackiert sind. Auf das Bauteil 52 ist aus Gründen des Korrosionsschutzes eine Zinkschicht 60 aufgetragen, welche bereits vor dem Lackieren auf das Bauteil 52 aufgetragen wird. So kann die Zinkschicht 60 beispielsweise schon bei der Herstellung eines Blechs 58 auf dieses aufgetragen werden, sodass bereits ein verzinktes Ausgangsmaterial geliefert und für den Lackierungsprozess bereitgestellt wird. Die Lackierung umfasst eine Phosphatierungsschicht 62, ein Grundierung 64 mit einer Dicke von circa 20pm, eine Basislackschicht 66 mit einer Dicke von circa 30pm und einen Klarlack 68 mit einer Dicke von circa 50pm auf. Die Basislackschicht 66 und der Klarlack 68 werden auch als Decklack bezeichnet. Die Lackierung weist insgesamt eine Dicke von 90pm bis 120pm auf. Die Lackierung kann zusätzlich einen Vorzonenlack 78 aufweisen, welcher vor dem Applizieren der Basislackschicht 66 auf die Grundierung 64 aufgetragen wird.
In Figur 3 ist ein Ablaufdiagramm zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges 100 oder einer Komponente 102, beispielsweise einer Karosserie 50, einer Tür 54, einer Heckklappe 56, eines Blechs 58 oder eines sonstigen Bauteils 52 eines Kraftfahrzeuges 100 dargestellt. Bevorzugt ist das zu lackierende Kraftfahrzeug 100, die zu lackierende Kraftfahrzeugkomponente 102 oder das zu lackierende Bauteil 52 mit einer Zinkschicht 60 beschichtet, welche elektrochemisch oder mittels eines Feuerverzinkungsprozesses aufgetragen sein kann. In einem ersten Verfahrensschritt <200> wird das Bauteil 52 entfettet und anschließend eine Phosphatierungsschicht 62 aufgebracht. Ein solches Entfetten und Phosphatieren kann insbesondere durch entsprechende Tauchbäder erfolgen. In einem Verfahrensschritt <210> wird eine Grundierung 64 auf das Kraftfahrzeug 100, die Kraftfahrzeugkomponente 102 oder das Bauteil 52 aufgetragen. Das Aufträgen der Grundierung 64 erfolgt mittels einer kathodischen Tauchlackierung 18. Dabei wird das Kraftfahrzeug 100, die Kraftfahrzeugkomponente 102 oder das Bauteil 52 elektrisch negativ aufgeladen, wodurch die Lackpartikel bei der kathodischen Tauchlackierung 18 von dem negativ geladenen Kraftfahrzeug 100, der Kraftfahrzeugkomponente 102 oder dem Bauteil 52 angezogen werden. In einem Verfahrensschritt <220> erfolgt eine Trocknung der Karosserie 50 oder des Bauteils 52 in einem Trocknungsofen, bei welchem die Grundierung 64 chemisch ausgehärtet wird. Eine solche Trocknung erfolgt üblicherweise bei einer Temperatur von etwa 180°C - 200°C.
In einem Verfahrensschritt <230> erfolgt eine Abdichtung von Spalten und Hohlräumen in der Karosserie 50 oder an dem Bauteil 52. Zusätzlich oder alternativ zu dem Abdichten kann in diesem Prozessschritt ein spritzbares Dämmmaterial in die Hohlräume der Karosserie 50 oder des Bauteils 52 eingebracht werden. In einem optionalen Verfahrensschritt <235> kann in Abhängigkeit des gewählten Lacks und/oder der gewählten Farbe eine Vorzonenlackierung 78 auf die Grundierung 64 aufgetragen werden. Das Aufträgen der Vorzonenlackierung 78 erfolgt bevorzugt mittels einer Sprühvorrichtung 36, 42, insbesondere mittels eines Hochrotationszerstäubers 38, 44. Der in der Vorzonenlackierung 78 aufgetragenen Lack kann insbesondere ein nicht-farbgebender Basislack sein und ist vorzugsweise als 2-Komponenten- Lack mit einem Isocyanathärter ausgeführt. In einem Verfahrensschritt <240 wird eine Lackschicht eines Basislacks 66 auf die Grundierung 64 oder den Vorzonenlack 78 aufgetragen. Das Aufträgen des Basislacks 66 erfolgt bevorzugt mittels einer ersten Sprühvorrichtung 36, insbesondere mittels eines ersten Hochrotationszerstäubers 38. Die Applikation des Basislacks 66 mittels des ersten Hochrotationszerstäubers 38 kann insbesondere bei Drehzahlen des Hochrotationszerstäubers 38 von 25000 - 65000 U/rnin erfolgen. Dabei wird eine Lackschicht mit einer Dicke von etwa 10 - 35 pm appliziert.
In einem Verfahrensschritt <250> wird der Basislack 66 und ein gegebenenfalls unter dem Basislack 66 vorhandener Vorzonenlack 78 in einem Zwischentrocknungsofen 28 angetrocknet und gehärtet. Die Zwischentrocknung erfolgt vorzugsweise bei einem Umluftbetrieb des Zwischentrocknungsofens 28 bei einer Temperatur von 60°C bis 80°C, vorzugsweise von 60°C bis 65°C und einer Trocknungsdauer von 6 bis 10 Minuten, vorzugsweise von 7 bis 8 Minuten. In einem Verfahrensschritt <260> wird auf den angetrockneten Basislack 66 ein Klarlack 68 aufgetragen. Das Aufträgen des Klarlacks 68 erfolgt bevorzugt mittels einer zweiten Sprühvorrichtung 42, insbesondere mittels eines zweiten Hochrotationszerstäubers 44. Die Applikation des Klarlacks 68 mittels des zweite Hochrotationszerstäubers 44 kann insbesondere bei Drehzahlen des Hochrotationszerstäubers 38 von 25000 - 65000 U/min erfolgen. Dabei wird eine Lackschicht des Klarlacks 68 mit einer Dicke von etwa 30 - 60 pm, besonders bevorzugt von 35 - 50pm, appliziert. In einem Verfahrensschritt <270> erfolgt eine finale Trocknung der Decklackschichten 66, 68 in einem Trocknungsofen 32, wobei die Trocknung vorzugsweise in einem Umluftbetrieb des Trocknungsofens 32 bei einer Temperatur von 80 - 100°C, vorzugsweise bei 85°C - 90°C erfolgt. Der Decklack wird in dem Trocknungsofen 32 für mindestens 25 Minuten, vorzugsweise für mindestens 30 Minuten, getrocknet und chemisch ausgehärtet, wobei eine Temperatur der Karosserie 50 oder des Bauteils 52 überwacht wird um sicherzustellen, dass das zu lackierende Bauteil 52 oder die zu lackierende Karosserie 50 mindestens 25 Minuten, vorzugsweise länger als 25 Minuten, eine Objekttemperatur von mehr als 80°C aufweisen. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Decklackschichten 66, 68 nach dem Trocknen hinreichend ausgehärtet und stabil sind. Bezugszeichenliste
Anlage
Tauchentfettung
T auchphosphatierung elektrostatische Manipulation kathodische Tauchlackierung erster T rocknungsofen
Abdichtstation
Vorlackierstation
Basislackierstation
Zwischentrocknungsofen
Klarlackierstation
Trocknungsofen erster Roboter erste Sprühvorrichtung erster Hochrotationszerstäuber zweiter Roboter zweite Sprühvorrichtung zweiter Hochrotationszerstäuber
Transporteinheit
Oberfläche
Karosserie
Bauteil
Tür
Heckklappe
Blech Zinkschicht haftvermittelnde Schicht Grundierung Basislack Klarlack
Steuerungseinrichtung Speichereinheit Recheneinheit
Computerprogrammcode Vorzonenlack
Kraftfahrzeug Kraftfahrzeugkomponente

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) oder einer Kraftfahrzeugkomponente (102), umfassend folgende Schritte:
Aufträgen einer haftvermittelnden Schicht (62) auf das zu lackierende Bauteil (52),
Aufträgen einer Grundierung (64) auf die haftvermittelnde Schicht (62) durch eine kathodische Tauchlackierung (18),
Trocknen der Grundierung (64),
Aufträgen eines Basislacks (66) auf die Grundierung (64), wobei der Basislack (66) ein 2-Komponenten-Lack ist, welcher einen Isocyanathärter umfasst, Zwischentrocknen des Basislacks (66), wobei die Zwischentrocknung bei einer Temperatur von weniger als 90°C erfolgt,
Aufträgen eines Klarlacks (68) auf den Basislack (66), wobei der Klarlack (68) ein 2-Komponenten-Lack ist, welcher einen Isocyanathärter umfasst, und
Trocknen des Klarlacks (68), wobei die Trocknung des Klarlacks (68) bei einer Temperatur von 75°C - 95°C erfolgt.
2. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach Anspruch 1 , wobei das Aufträgen des Basislacks (66) und/oder das Aufträgen des Klarlacks (68) frei von einem Aufträgen eines Füllermaterials erfolgen.
3. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei auf die Grundierung (64) ein Abdicht- und/oder Dämmmaterial aufgetragen wird und ein Aufträgen des Basislacks auf das Abdicht- und/oder Dämmmaterial frei von einem Vorgelieren oder Aushärten des Abdicht- und/oder Dämmmaterials erfolgt.
4. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei nach dem Aufträgen der Grundierung (64) und vor dem Aufträgen des Basislacks (66) ein Vorzonenlack (78) auf das zu lackierende Bauteil (52) aufgetragen wird.
5. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach einem der Ansprüche 1 bis
4, wobei die Zwischentrocknung nach dem Aufträgen des Basislacks (66) bei einer Temperatur von 55°C - 70°C in einem Umluftbetrieb eines Trockners (28) erfolgt.
6. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach einem der Ansprüche 1 bis
5, wobei das Trocknen des Klarlacks (68) bei einer Temperatur des Bauteils von 80°C - 90°C für mindestens 25 min erfolgt.
7. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach einem der Ansprüche 1 bis
6, wobei vor dem Aufträgen der Phosphatierungsschicht (62) auf das zu lackierende Bauteil (52) eine Entfettung der Oberfläche (48) des Bauteils (52) erfolgt.
8. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach einem der Ansprüche 1 bis
7, wobei das Aufträgen des Basislacks (66) und/oder des Klarlacks (68) mittels eines Hochrotationszerstäubers (38, 44) erfolgt.
9. Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach einem der Ansprüche 1 bis
8, wobei der Basislack (66) und/oder der Klarlack (68) mittels eines Sprühprozesses durch einen Roboter (34, 40) auf die Grundierung (64) aufgetragen werden.
10. Steuerungseinrichtung (70) zur Steuerung eines Lackierprozesses, wobei die Steuerungseinrichtung (70) eine Speichereinheit (72) und eine Recheneinheit (74) umfasst, wobei in der Speichereinheit (74) ein Computerprogrammcode (76) abgelegt ist, welcher bei Ausführung durch die Recheneinheit (74) ein Verfahren zum Lackieren eines Kraftfahrzeuges (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ausführt.
EP24701819.5A 2023-02-10 2024-01-19 Verfahren zum lackieren eines kraftfahrzeuges Pending EP4662015A1 (de)

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