EP4642379A1

EP4642379A1 - Glass-tag-fixierung für medizinische instrumente

Info

Publication number: EP4642379A1
Application number: EP23834109.3A
Authority: EP
Inventors: Ralf Pfister; Andre Buerk; Martin Machill; Maximilian BIEBER
Original assignee: Aesculap AG
Current assignee: Aesculap AG
Priority date: 2022-12-27
Filing date: 2023-12-19
Publication date: 2025-11-05
Also published as: DE102022134821A1; CN120435264A; WO2024141324A1

Abstract

Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Schutzgehäuse (13) zum Unterbringen eines darin, in einer Transponderaufnahme (17), aufnehmbaren Transponders (15) in einem medizinischen Produkt (1), insbesondere in einem medizinischen Instrument und/oder Medizinprodukt in einem Sterilisationskreislauf, wobei das Schutzgehäuse (13) eine erste Gehäusehälfte (19) und eine zweite Gehäusehälfte (21) beinhaltet, welche den Transponder (15) umschließen und formschlüssig miteinander verbindbar sind, und die erste Gehäusehälfte (19) und/oder die zweite Gehäusehälfte (21) zumindest eine Produktrastgeometrie (31) aufweist, über die das Schutzgehäuse (13) formschlüssig in das medizinische Produkt (1) integrierbar ist. Weiterhin betrifft die vorliegende Offenbarung ein System und ein Verfahren.

Description

Glass-Tag-Fixierung für medizinische Instrumente

Beschreibung

Technisches Gebiet

Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Schutzgehäuse für ein Glass-Tag, ein System aus einem Schutzgehäuse und einem medizinischen Produkt und ein Verfahren zum formschlüssigen Verbinden eines Transponders mit einem medizinischen Produkt.

Hintergrund der Offenbarung

Aufgrund des in Zukunft immer wichtiger werdenden Lebenszyklus- Managements von Sterilgütern, steigt die Anforderung einer Überwachung und Rückverfolgbarkeit dieser Sterilgüter, insbesondere von medizintechnischen/ chirurgischen Instrumenten in einem Sterilisationskreislauf. Aus diesem Grund werden medizinische Instrumente aller Art mit Transpondern, insbesondere passive Transponder der RFID- (radio-frequency indentification) bzw. NFC- (near field communication) Technologie ausgestattet. Dadurch kann stets der Standort der medizinischen Instrumente identifiziert werden und eine Aussage darüber getroffen werden, ob diese den gesamten Wiederaufbereitungsprozess bzw. alle Wartungsschritte (korrekt) durchlaufen haben. Weiterhin ist so möglich, eine Anzahl an durchlaufenen Sterilisationszyklen eines Sterilguts zu erfassen und ein Erreichen einer maximalen Lebensdauer des Sterilguts zu bestimmen. Die Ausführung des Transponders in der Bauform des Glass-Tags ist dabei besonders vorteilhaft.

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik sind bereits Vorrichtungen zum Anbringen von Transpondern an medizinischen Instrumenten bekannt. Beispielsweise wird in der Druckschrift EP 2 087 850 ein Transponder mithilfe eines Gehäuses an das medizinische Instrument, beispielsweise an dessen Griffstück, befestigt, wobei das Gehäuse einen Hohlraum zur Aufnahme des Transponders aufweist. Dabei kann das Gehäuse aus zwei getrennten Teilen bestehen, welche den Transponder sowie das Griffstück des Instruments in einer Aussparung bei einem Befestigungsvorgang umschließen und sich dann formschlüssig verbinden lassen. Eine weitere Befestigungsmöglichkeit besteht darin, den Transponder in ein über ein Scharnier klappbares Schutzgehäuse aufzunehmen, welches dann über einen flexiblen Riemen / Gurt an das medizinische Instrument geschnallt wird.

Aus der Druckschrift EP 3 146 477 ist ein metallisches Befestigungselement für metallische RFID-Tags bekannt. Das Befestigungselement wird über eine flache Grundfläche an einem medizinischen Instrument angebracht/ geklebt und nimmt den Transponder über eine durch Seitenflächen umschlossene Aussparung auf. Dabei sind der Transponder und das Befestigungselement elektrisch leitend miteinander verbunden, wodurch die Signalstärke bzw. Reichweite des Transponders, insbesondere bei der Befestigung an kleineren Objekten, verbessert werden kann.

Ein Anbringen des Transponders nach den vorstehend genannten Möglichkeiten beeinflusst, aufgrund der Befestigung des Transponders an der Außenseite eines medizinischen Objekts und der dadurch entstehenden Hervorhebungen, das Handling sowie eine Ergonomie der ausgerüsteten Sterilgüter und kann außerdem eine medizinische Aufbereitung bzw. Reinigung erschweren.

Allgemein sind auch Möglichkeiten bekannt, einen Transponder durch Kleben/ Vergießen/ Schweißen oder in zuvor angebrachte Bohrungen an bzw. in ein medizinisches Instrumentengehäuse anzubringen. Allerdings sind diese Lösungen aufwendig und erfordern entsprechende Vorbereitungen, wie ein Sicherstellen einer sauberen und fettfreien Oberfläche der medizinischen Instrumente. Zudem ist ein Einpressen über Kraftschluss oder ein Kleben des Transponders aufgrund eines Setzens von Kunststoff nicht dauerhaft beständig. Weiterhin ist bei einer derartigen Verbindung des Transponders mit dem Instrument ein Austausch des Transponders erheblich erschwert. Für ein Unterbringen eines Transponders, beispielsweise eines durch ein Gehäuse geschützten Glass-Tags, in oder an einem medizinischen Produkt, stehen oftmals nur kleine Wandstärken zur Verfügung. Damit sind klassische Schnappelemente wie Schnapphaken aufgrund ihrer notwendigen Dimensionen kaum realisierbar. Außerdem sind bestimmte Instrumente wie motorisch angetriebene Sägen während des Betriebes hohen Schwingungen ausgesetzt, sodass diese Schnappelemente in kleinen Baugrößen zu filigran sind und auf Dauer brechen können.

Kurzbeschreibung der Offenbarung

Aufgabe der vorliegenden Offenbarung ist es demnach, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu beheben oder zumindest zu reduzieren.

Konkret ist es Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, eine Möglichkeit bereitzustellen, einen Transponder, der eine individuelle Kennung eines medizinischen Werkzeugs oder Instruments beinhalten kann, geschützt vor Umwelteinflüssen und mechanischer Krafteinwirkung mit dem medizinischen Werkzeug oder Instrument zu verbinden, ohne, dass eine Geometrie des Instruments oder Werkzeugs derart verändert wird, dass Handlingeigenschaften des Instruments oder Werkzeugs nachteilig beeinflusst werden.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Schutzgehäuse nach Anspruch 1 ein System nach Anspruch 8 und ein Verfahren zum formschlüssigen Verbinden eines Transponders mit einem medizinischen Produkt nach Anspruch 13.

Konkret wird die Aufgabe der vorliegenden Offenbarung gelöst durch ein Schutzgehäuse zum Unterbringen eines, in einer Transponderaufnahme, aufnehmbaren Transponders in einem medizinischen Produkt, insbesondere in einem medizinischen Instrument und/oder Medizinprodukt in einem Sterilisationskreislauf, wobei die Transponderaufnahme im bzw. durch das Schutzgehäuse ausgebildet/vorgesehen ist. Das Schutzgehäuse beinhaltet hierfür eine erste Gehäusehälfte und eine zweite Gehäusehälfte, welche gemeinschaftlich den Transponder umschließen und formschlüssig miteinander verbindbar/verbunden sind, wobei die erste Gehäusehälfte und/oder die zweite Gehäusehälfte zumindest eine Produktrastgeometrie aufweist, über die das Schutzgehäuse formschlüssig in das medizinische Produkt integrierbar/integriert ist.

In anderen Worten beinhaltet das offenbarungsgemäße Schutzgehäuse die erste Gehäusehälfte und die zweite Gehäusehälfte, welche gemeinsam bzw. im Zusammenwirken miteinander die Transponderaufnahme ausbilden. Die Transponderaufnahme ist vorgesehen und ausgebildet, den Transponder insbesondere formschlüssig aufzunehmen. Der Transponder ist hierbei insbesondere ein passives RFID-Tag der Glass-Tag Ausführung. Es sind jedoch auch weitere, drahtlos auslesbare Transponderarten wie ein NFC-Tag vorstellbar, welche eine eindeutige Identifizierung ermöglichen. Bei der ersten Gehäusehälfte kann es sich um eine obere Gehäusehälfte handeln. Bei der zweiten Gehäusehälfte kann es sich um eine untere Gehäusehälfte handeln. Selbstverständlich kann auch die erste Gehäusehälfte die untere Gehäusehälfte sein und die zweite Gehäusehälfte kann die obere Gehäusehälfte sein. Als „oben“ und „unten“ sind vorzugsweise jene Seiten zu verstehen, welche sich beispielsweise im Fall eines rechteck-artigen Körpers an den jeweiligen großflächen Seiten ergeben. Die erste Gehäusehälfte und die zweite Gehäusehälfte sind formschlüssig miteinander verbindbar/verbunden und bilden zusammen mit dem Transponder einen Sandwichaufbau. Die erste Gehäusehälfte kann dabei die zweite Gehäusehälfte zumindest teilweise umschließen. Weiterhin bildet oder beinhaltet die erste Gehäusehälfte und/oder die zweite Gehäusehälfte die Produktrastgeometrie, welche eine formschlüssige Aufnahme/Integration des Schutzgehäuses in dem medizinischen Produkt ermöglicht. Unter Aufnahme bzw. Integration ist hierbei zu verstehen, dass zumindest ein Großteil des Schutzgehäuses in einem montierten Zustand in dem medizinischen Produkt ausgebildet/angeordnet ist und nicht oder nur unwesentlich über eine Außenkontur des medizinischen Produkts hinaussteht.

Kem der Offenbarung ist demnach das zweiteilige Schutzgehäuse, welches formschlüssig verschlossen ist und den Transponder beinhaltet. Das zweiteilige Schutzgehäuse ist dabei formschlüssig in das medizinische Produkt integrierbar. Durch eine derartige Ausbildung des Schutzgehäuses ist das Schutzgehäuse einfach montierbar. Anders ausgedrückt kann der Transponder in Form eines Glass- Tags einfach in das Schutzgehäuse eingebracht werden. Zusätzlich umgibt das Schutzgehäuse den Transponder derart, dass der Transponder vor Umwelteinflüssen und mechanischer Beschädigung geschützt ist. Durch die Produktrastgeometrie ist eine manipulationssichere Fixierung des Schutzgehäuses und damit des Transponders in dem medizinischen Produkt ermöglicht, ohne dass sich eine Außengeometrie des medizinischen Produkts erheblich verändert, was Handlingeigenschaften des medizinischen Produkts nachteilig beeinflussen könnte.

In einem ersten Aspekt kann die erste Gehäusehälfte mit ersten Rastnasen ausgebildet sein, welche in Aussparungen, die in der zweiten Gehäusehälfte ausgebildet sind, einrastbar sind.

In anderen Worten können an der ersten Gehäusehälfte eine Anzahl von Rastnasen, insbesondere sechs Rastnasen, ausgebildet sein. Die Rastnasen können federelastisch ausgebildet sein oder federelastisch an der ersten Gehäusehälfte befestigt sein. Die Rastnasen können dabei gleichmäßig und/oder (achsen)symmetrisch, insbesondere bezogen auf eine Längsachse der ersten Gehäusehälfte, an der ersten Gehäusehälfte ausgebildet sein. Die Rastnasen können die zweite Gehäusehälfte zumindest teilweise umgreifen und in die Aussparungen der zweiten Gehäusehälfte einrasten. Die zweite Gehäusehälfte kann mit insbesondere zwei Aussparungen ausgebildet sein.

Es sei explizit darauf hingewiesen, dass die erste Gehäusehälfte und/oder die zweite Gehäusehälfte derart ausgebildet sein kann/können, dass nur eine Teilmenge der Rastnasen der ersten Gehäusehälfte in die Aussparungen der zweiten Gehäusehälfte formschlüssig ver stet.

Durch eine Ausbildung mit Rastnasen und Aussparungen kann der Formschluss zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte kostengünstig und ausfallsicher ausgebildet werden. Weiterhin ist durch eine derartige Ausbildung eine werkzeuglose Montage bzw. ein werkzeugloser Zusammenbau des Schutzgehäuses ermöglicht.

In einem weiteren Aspekt können die Rastnasen der ersten Gehäusehälfte unabhängig voneinander betätigbar sein.

In anderen Worten können die federelastischen Rastnasen der ersten Gehäusehälfte einzeln gespannt, entspannt oder generell manipuliert werden, ohne dass dies (mechanische) Auswirkungen auf benachbarte Rastnasen hat.

Durch eine derartige Ausbildung der Rastnasen können mit den einzelnen Rastnasen unterschiedliche Funktionen abgebildet werden. Weiterhin kann bei einem Versagen einer einzelnen Rastnase sichergestellt sein, dass die generelle Funktion (bspw. der Formschluss zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte und damit eine Schutzfunktion des Transponders) des Schutzgehäuses erhalten bleibt.

In einem weiteren Aspekt können die zumindest eine Produktrastgeometrie und die ersten Rastnasen an dem einen Federelement ausgebildet sein.

In anderen Worten kann die federelastische Rastnase ebenfalls die Produktrastgeometrie beinhalten oder ausbilden.

Durch eine derartige Ausbildung der federelastischen Rastnasen können Synergie-Effekte erzielt werden. Beispielsweise kann erreicht werden, dass die Rastnasen bei einem Einsetzvorgang des Schutzgehäuses in Eingriff mit den Aussparungen der zweiten Gehäusehälfte kommen (dabei gespannt werden) und so die erste Gehäusehälfte und die zweite Gehäusehälfte noch sicherer verbunden sind. Sobald das Schutzgehäuse eingesetzt ist, kann die federelastische Rastnase zurückfedern und die Produktrastgeometrie kann in Eingriff kommen. In einem weiteren Aspekt können die Aussparungen der zweiten Gehäusehälfte jeweils als eine Nut ausgebildet sein, wobei die Nut entlang einer Nutlängsrichtung mit zumindest einem Vorsprung ausgebildet sein kann.

In anderen Worten können die Aussparungen in einer Aussparungstiefe variabel/gestuft ausgebildet sein.

Durch eine Ausbildung der Aussparung als Nut kann ein flächiger bzw. zumindest linienförmiger Krafteintrag der formschlüssigen Verbindung zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte erzielt werden. Durch das Vorsehen des zumindest einen Vorsprungs bzw. durch die gestufte Ausbildung der Nut kann ein(e) unterschiedliche(r) Kontaktkraft/Kontaktart/Kontaktzeitpunkt zwischen den einzelnen Rastnasen und der Aussparung erzielt werden.

In einem weiteren Aspekt kann die erste Gehäusehälfte im Wesentlichen der zweiten Gehäusehälfte entsprechen.

In anderen Worten können die erste Gehäusehälfte und die zweite Gehäusehälfte jeweils mit Rastnasen und Aussparungen ausgebildet sein. Vorzugsweise können die erste Gehäusehälfte und die zweite Gehäusehälfte dabei in einem ersten Abschnitt mit Rastnasen und in einem zweiten Abschnitt mit Aussparungen ausgebildet sein, sodass, wenn die erste Gehäusehälfte und die zweite Gehäusehälfte in Eingriff miteinander gebracht werden, jeweils die Rastnasen der ersten Gehäusehälfte mit den Aussparungen der zweiten Hälfte in Formschluss kommen und die Rastnasen der zweiten Gehäusehälfte mit der Aussparung der ersten Gehäusehälfte in Formschluss kommen. Bei einer derartigen Ausgestaltung der ersten und zweiten Gehäusehälfte ist vorstellbar, dass sich die erste Gehäusehälfte und die zweite Gehäusehälfte in nachrangigen Merkmalen, wie zum Beispiel einer Wölbung einer Oberschale der ersten Gehäusehälfte bzw. zweiten Gehäusehälfte unterscheiden.

Durch einen derartigen identischen oder beinahe identischen Aufbau der ersten Gehäuseschale und der zweiten Gehäuseschale können Produktionskosten, Lagerhaltungskosten und Werkzeugkosten reduziert werden. In einem weiteren Aspekt kann das Schutzgehäuse sich hin zu einer Verbindungsebene zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte verjüngen/einschnüren.

In anderen Worten kann das Schutzgehäuse eine Sanduhr(querschnitts)form aufweisen, wobei eine Einschnürstelle in der Verbindungsebene zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte ausgebildet sein kann.

Durch eine derartige Ausbildung des Schutzgehäuses kann bei entsprechender Montage des Schutzgehäuses in dem medizinischen Produkt auf einfache Weise ein Formschluss zwischen dem medizinischen Produkt und dem Schutzgehäuse erzielt werden.

In einem weiteren Aspekt kann das Schutzgehäuse aus einem Kunststoff ausgebildet sein.

In einem weiteren Aspekt kann das Schutzgehäuse durch ein Spritzgießen hergestellt sein.

In einem weiteren Aspekt kann das Schutzgehäuse eine im Wesentlichen pillenförmige Geometrie aufweisen.

In einem weiteren Aspekt kann die Rastnase eine teilkreisförmige Geometrie beinhalten und die Aussparung kann als zumindest zwei Arme, welche vorgesehen und ausgebildet sind, die teilkreisförmige Geometrie zu umgreifen, ausgebildet sein.

In einem weiteren Aspekt kann die Rastnase starr sein und die Aussparung federelastisch ausgebildet sein.

In einem weiteren Aspekt kann das Schutzgehäuse höchstens doppelt so groß sein wie der in dem Schutzgehäuse aufgenommene Transponder. Die Aufgabe der vorliegenden Offenbarung wird weiterhin gelöst durch ein System aus dem medizinischen Produkt, insbesondere medizinischen Instrument und/oder Medizinprodukt in einem Sterilisationskreislauf und dem Schutzgehäuse. Das medizinische Produkt beinhaltet eine Schutzgehäuseaufnahme, die vorgesehen und ausgebildet ist, das Schutzgehäuse und den in dem Schutzgehäuse aufgenommenen Transponder aufzunehmen. Das Schutzgehäuse, insbesondere das Schutzgehäuse nach einem der obigen Aspekte, ist formschlüssig unmittelbar in der Schutzgehäuseaufnahme des medizinischen Produkts fixiert/f ixierbar.

In anderen Worten beinhaltet das System das medizinische Produkt mit der Schutzgehäuseaufnahme und das Schutzgehäuse mit dem Transponder. Die Schutzgehäuseaufnahme ist vorzugsweise in ihrer Geometrie an eine Geometrie des Schutzgehäuses angepasst. In anderen Worten entspricht ein Innenvolumen der Schutzgehäuseaufnahme im Wesentlichen einem Volumen des Schutzgehäuses. Schutzgehäuse und Schutzgehäuseaufnahme sind derart aufeinander abgestimmt, dass das Schutzgehäuse formschlüssig in dem medizinischen Produkt fixiert ist/sein kann.

In einem Aspekt kann die Schutzgehäuseaufnahme zumindest eine Aufnahmenut zur Aufnahme von Produktrastgeometrien des Schutzgehäuses beinhalten.

In anderen Worten kann die Schutzgehäuseaufnahme die Aufnahmenut beinhalten, die vorgesehen ausgebildet ist, die Produktrastgeometrie des Schutzgehäuses formschlüssig aufzunehmen. Die Aufnahmenut kann dabei als eine im Wesentlichen rechteckige Nut ausgebildet sein. Alternativ kann die Aufnahmenut als eine sich konisch in einer Höhenrichtung verjüngende Nut ausgebildet sein.

In einem weiteren Aspekt kann die Aufnahmenut in einer Aufnahmenutlängsrichtung zumindest einmal, in einem parallelen Abschnitt der Schutzgehäuseaufnahme, unterbrochen sein.

In anderen Worten kann die Schutzgehäuseaufnahme zwei parallele Wandabschnitte beinhalten, welche durch Radienabschnitte verbunden sind. In den parallelen Wandabschnitten kann die Aufnahmenut unterbrochen sein. Die Unterbrechung der Aufnahmenut kann insbesondere mittig in der Aufnahmenutlängsrichtung angeordnet sein.

Durch eine Unterbrechung der Aufnahmenut kann gezielt zumindest eine Rastnase des Schutzgehäuses in einem montierten Zustand derart fixiert/gespannt sein, dass die betreffende Rastnase in dauerhaftem Eingriff mit der Nut der zweiten Gehäusehälfte des Schutzgehäuses sein kann, wodurch die formschlüssige Fixierung zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte in dem montierten Zustand gesichert werden kann.

In einem weiteren Aspekt kann die Schutzgehäuseaufnahme als eine Durchgangsöffnung in dem medizinischen Produkt ausgebildet sein und eine Oberseite des medizinischen Produkts mit einer Unterseite des medizinischen Produkts verbinden. Selbstverständlich kann es sich bei der Oberseite auch um eine Außenseite und bei der Unterseite auch um eine Innenseite des medizinischen Produkts handeln, insbesondere, wenn das medizinische Produkt als ein Sterilgutbehälter ausgebildet ist.

Durch eine Ausbildung der Schutzgehäuseaufnahme als eine Durchgangsöffnung kann das zweiteilige Schutzgehäuse derart an dem medizinischen Produkt fixiert werden, dass der Formschluss zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte erst bei der Montage des Schutzgehäuses in dem medizinischen Produkt erfolgt.

In einem weiteren Aspekt kann die Schutzgehäuseaufnahme eine Einschnürung zwischen der Oberseite und der Unterseite des medizinischen Produkts beinhalten.

In anderen Worten kann eine Querschnittsfläche der Schutzgehäuseaufnahme sich in Höhenrichtung derart ändern, dass sich die Querschnittsfläche, ausgehend von der Oberseite erst verjüngt/verkleinert, bis die Querschnittsfläche einen minimalen Wert erreicht und anschließend, hin zu der Unterseite, wieder aufweitet. Die Verjüngung kann, bezogen auf die Höhenrichtung, symmetrisch ausgebildet sein. In anderen Worten kann die Einschnürung parallel zu der Oberseite und der Unterseite des medizinischen Produkts angeordnet sein. Insbesondere kann ein Abstand der Einschnürung zu der Oberseite einem Abstand der Einschnürung zu der Unterseite entsprechen.

Durch eine derartige Ausbildung der Schutzgehäuseaufnahme kann auf einfache Weise ein Formschluss zwischen dem Schutzgehäuse und der Schutzgehäuseaufnahme ausgebildet sein.

In einem weiteren Aspekt kann eine Mittelachse der Transponderaufnahme des Schutzgehäuses, bei bestimmungsgemäßem Einbau des Schutzgehäuses in der Schutzgehäuseaufnahme, in einer Ebene mit der Einschnürung der Schutzgehäuseaufnahme ausgebildet sein.

In einem weiteren Aspekt kann das medizinische Produkt aus Metall ausgebildet sein.

Weiterhin wird die offenbarungsgemäße Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum zumindest formschlüssigen Verbinden eines Transponders mit einem medizinischen Produkt, mit den Schritten:

- Positionieren des Transponders in einer ersten Gehäusehälfte eines Schutzgehäuses;

- Einsetzen der ersten Gehäusehälfte des Schutzgehäuses in eine Schutzgehäuseaufnahme des medizinischen Produkts von einer Oberseite;

- Einsetzen einer zweiten Gehäusehälfte des Schutzgehäuses in die Schutzgehäuseaufnahme des medizinischen Produkts von einer Unterseite;

- formschlüssiges Verbinden der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte.

Selbstverständlich kann die erste Gehäusehälfte auch von der Unterseite des medizinischen Produkts in die Schutzgehäuseaufnahme eingesetzt werden und die zweite Gehäusehälfte von einer Oberseite des medizinischen Produkts in die Schutzgehäuseaufnahme eingesetzt werden. Weiterhin kann der Transponder in dem ersten Schritt in der zweiten Gehäusehälfte des Schutzgehäuses positioniert werden.

In anderen Worten wird bei dem Verfahren der Formschluss zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte des Schutzgehäuses erst dann erzeugt/hergestellt, wenn das Schutzgehäuse in der Schutzgehäuseaufnahme positioniert ist.

In nochmals anderen Worten erfolgt der Formschluss zwischen der ersten Gehäusehälfte und der zweiten Gehäusehälfte gleichzeitig mit dem Formschluss zwischen dem Schutzgehäuse und der Schutzgehäuseaufnahme.

In einem Aspekt kann das Verfahren einen weiteren Schritt beinhalten, wobei die erste Gehäusehälfte und die zweite Gehäusehälfte stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Dieser Schritt kann den Schritt des formschlüssigen Verbindens ersetzen oder ergänzen. Das stoffschlüssige Verbinden kann durch Ultraschallschweißen, warm verformen, kleben oder dergleichen erfolgen.

Kurzbeschreibung der Figuren

Fig. 1 zeigt ein Werkzeug mit einer Schutzgehäuseaufnahme in einer ersten Ausführungsform;

Fig. 2 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme der ersten Ausführungsform in einer Schnittansicht;

Fig. 3 zeigt ein Schutzgehäuse in einer ersten Ausführungsform;

Fig. 4 zeigt das Schutzgehäuse der ersten Ausführungsform in der Schutzgehäuseaufnahme der ersten Ausführungsform; Fig. 5 zeigt das Schutzgehäuse der ersten Ausführungsform in der Schutzgehäuseaufnahme der ersten Ausführungsform in einer ersten Schnittansicht;

Fig. 6 zeigt das Schutzgehäuse der ersten Ausführungsform in der Schutzgehäuseaufnahme der ersten Ausführungsform in einer zweiten Schnittansicht;

Fig. 7 zeigt das Werkzeug mit einer Schutzgehäuseaufnahme in einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 8 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme der zweiten Ausführungsform in einer Schnittansicht;

Fig. 9 zeigt das Schutzgehäuse in einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 10 zeigt das Schutzgehäuse der zweiten Ausführungsform in der Schutzgehäuseaufnahme in der zweiten Ausführungsform in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 11 zeigt das Schutzgehäuse der zweiten Ausführungsform in der Schutzgehäuseaufnahme der zweiten Ausführungsform in einer ersten Schnittansicht;

Fig. 12 zeigt das Schutzgehäuse der zweiten Ausführungsform in der Schutzgehäuseaufnahme der zweiten Ausführungsform in einer zweiten Schnittansicht;

Fig. 13 zeigt eine Schnittansicht der perspektivischen Ansicht aus Fig. 10;

Fig. 14 zeigt das Werkzeug mit der Schutzgehäuseaufnahme in einer dritten Ausführungsform;

Fig. 15 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme der dritten Ausführungsform in einer Schnittansicht; Fig. 16 zeigt das Schutzgehäuse einer dritten Ausführungsform in einer ersten Ansicht;

Fig. 17 zeigt das Schutzgehäuse der dritten Ausführungsform in einer zweiten Ansicht;

Fig. 18 zeigt das Schutzgehäuse der dritten Ausführungsform in der Schutzgehäuseaufnahme der dritten Ausführungsform;

Fig. 19 zeigt das Schutzgehäuse der dritten Ausführungsform in der Schutzgehäuseaufnahme der dritten Ausführungsform in einer Schnittansicht;

Fig. 20 zeigt das Schutzgehäuse einer vierten Ausführungsform in einer ersten Ansicht;

Fig. 21 zeigt das Schutzgehäuse der vierten Ausführungsform in einer zweiten Ansicht;

Fig. 22 zeigt das Schutzgehäuse der vierten Ausführungsform in einer dritten Ansicht;

Fig. 23 zeigt das Schutzgehäuse der vierten Ausführungsform in einer Schnittansicht; und

Fig. 24 zeigt das Schutzgehäuse einer fünften Ausführungsform und die Schutzgehäuseaufnahme einer vierten Ausführungsform in einer perspektivischen Ansicht.

Beschreibung der Ausführungsformen

Nachstehend werden Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung auf der Basis der zugehörigen Figuren beschrieben. Erste Ausführungsform

Fig. 1 zeigt ein Werkzeug 1 mit einer Schutzgehäuseaufnahme 3 in einer ersten Ausführungsform. Die Schutzgehäuseaufnahme 3 ist in Fig. 1 vergrößert dargestellt. Fig. 2 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme 3 in einem Schnitt entlang der Linie A-A. Die Schutzgehäuseaufnahme 3 bildet eine im Wesentlichen zylinderförmige Ausnehmung in dem Werkzeug 1 . Eine (negativ-extrudierte) Grundfläche der Schutzgehäuseaufnahme 3 ist dabei pillenförmig mit zwei parallelen Abschnitten und zwei die parallelen Abschnitte begrenzenden Radienabschnitten ausgebildet. Es sind jedoch auch weitere Geometrien vorstellbar, wobei die Geometrie der Schutzgehäuseaufnahme 3 auf eine Geometrie des Schutzgehäuses abgestimmt ist (siehe beispielsweise Fig. 4). Eine Innenwand 5 der Schutzgehäuseaufnahme 3 beinhaltet eine Nut 7. Die Nut 7 ist in den parallelen Abschnitten und den Radienabschnitten der Schutzgehäuseaufnahme 3 ausgebildet. Die Nut ist in dem ersten Ausführungsbeispiel als ein im Wesentlichen rechteckiger Einstich in der Innenwand 5 ausgebildet, welcher sich von der Schutzgehäuseaufnahme 3, bzw. einem Aufnahmeraum der Schutzgehäuseaufnahme 3 weg erstreckt. In einem Mittelabschnitt einer Längserstreckung in Längsrichtung X der Schutzgehäuseaufnahme 3 ist die Nut 7 durch einen Vorsprung 9 unterbrochen. In anderen Worten ist in dem Mittelabschnitt die Nut 7 nicht ausgebildet. Die Nut 7 ist parallel zu einer Werkzeugoberseite 11 ausgebildet/orientiert. Die Nut 7 ist im Wesentlichen mittig in einer Höhenrichtung Z in der Schutzgehäuseaufnahme 3 angeordnet/ausgebildet.

In der hier dargestellten Ausführungsform ist die Schutzgehäuseaufnahme 3 als eine durchgängige Ausnehmung (als ein Durchgangsloch/eine Durchgangsöffnung) in dem Werkzeug 1 ausgebildet. Anders ausgedrückt verbindet die Schutzgehäuseaufnahme 3 die Werkzeugoberseite 11 mit einer Werkzeugunterseite 12. Es sind jedoch auch Ausführungsformen vorstellbar, in welchen die Schutzgehäuseaufnahme 3 als eine Art Sackloch ausgebildet ist.

Fig. 3 zeigt ein offenbarungsgemäßes Schutzgehäuse 13 für einen Transponder in Form eines Glass-Tags 15, welcher in einer Transponderaufnahme 17 aufgenommen ist, in einer ersten Ausführungsform. Das Schutzgehäuse 13 weist im Wesentlichen eine Pillenform auf. Das Schutzgehäuse 13 beinhaltet eine erste Gehäusehälfte, die in der hier dargestellten Ausführungsform die obere Gehäusehälfte 19 ist und eine zweite Gehäusehälfte, die in der hier dargestellten Ausführungsform die untere Gehäusehälfte 21 ist. Die Transponderaufnahme 17 ist im Wesentlichen in der unteren Gehäusehälfte 21 ausgebildet und bildet eine zylindrische Form, insbesondere zur Aufnahme eines Glass-Tags. Die obere Gehäusehälfte 19 beinhaltet sechs voneinander unabhängige Rastnasen 23, welche sich von einem Deckelabschnitt 25 der oberen Gehäusehälfte 19 im Wesentlichen rechtwinklig weg erstrecken. Von den sechs unabhängigen Rastnasen 23 sind jeweils drei auf einer Seite einer Mittelachse in Längsrichtung X der oberen Gehäusehälfte 19 ausgebildet. Die untere Gehäusehälfte 21 beinhaltet an gegenüberliegenden Seitenabschnitten, bezogen auf die Mittelachse in der Längsrichtung X, jeweils eine Schutzgehäusenut 27, die vorgesehen und ausgebildet ist, die Rastnasen 23 formschlüssig aufzunehmen. In einem Mittenabschnitt der Schutzgehäusenut 27 ist ein Nutvorsprung 29 ausgebildet. Eine Längserstreckung des Nutvorsprungs 29 in der Längsrichtung X entspricht im Wesentlichen einer Längserstreckung der mittleren der drei Rastnasen 23 in der Längsrichtung X auf der entsprechenden Seite des Schutzgehäuses 13. Die in der Längsrichtung X der oberen Gehäusehälfte 19 äußeren Rastnasen 23 beinhalten an einer Außenseite Werkzeugrasthaken 31 , die vorgesehen und ausgebildet sind, in die Nut 7 des Werkzeugs 1 einzugreifen und das Schutzgehäuse 13 formschlüssig mit dem Werkzeug 1 zu verbinden. Als die Außenseite wird die Seite betrachtet, die in einem montierten Zustand von dem Glass-Tag 15 bzw. der Transponderaufnahme 17 abgewandt ist.

Fig. 4 zeigt das offenbarungsgemäße Schutzgehäuse 13 der ersten Ausführungsform in einem montierten Zustand in der Schutzgehäuseaufnahme 3 der ersten Ausführungsform. Fig. 5 zeigt einen Schnitt entlang der Linie B-B und Fig. 6 zeigt einen Schnitt entlang der Linie C-C. Durch die partielle Ausgestaltung der Nut 7 und der Rastnasen 23 des Schutzgehäuses 13 werden die sechs Rastnasen 23 unabhängig voneinander betätigt und erfüllen unterschiedliche Aufgaben/Funktionen. Die Mittleren der Rastnasen 23 werden durch den Vorsprung 9 der Nut 7 in dem montierten Zustand zusammengedrückt und greifen somit in den Nutvorsprung 29 ein (siehe C-C bzw. Fig. 6). Die Mittleren der Rastnasen 23 verbinden so die obere Gehäusehälfte 19 mit der unteren Gehäusehälfte 21 formschlüssig. Die Äußeren mit Werkzeugrasthaken 31 ausgebildeten Rastnasen 23 werden in dem montierten Zustand nicht zusammengedrückt und erzeugen einen Formschluss mit der Nut 7 der Schutzgehäuseaufnahme 3 (siehe B-B in Fig. 5). Die obere Gehäusehälfte 19 ist demnach formschlüssig über die Äußeren der Rastnasen 23 mit der Schutzgehäuseaufnahme 3 und formschlüssig über die Inneren der Rastnasen 23 mit der unteren Gehäusehälfte 21 verbunden.

Durch die rechteckige Ausgestaltung der Nut 7 in der ersten Ausführungsform entsteht eine im Wesentlichen unlösbare Verbindung zwischen dem Schutzgehäuse 13 und dem Werkzeug 1 . Auf diese Weise kann ein hohes Maß an Sicherheit gegen versehentliche Demontage oder auch gegen Manipulation des Glass-Tags 15 geschaffen werden. In anderen Worten kann das Schutzgehäuse 13 nur zerstörerisch, beispielsweise mittels einer Kniehebelpresse und speziellen Stempeln/Matrizen, aus dem Werkzeug 1 entfernt werden. Durch die dabei auftretende hohe Demontagekraft zerbricht der Glass-Tag 15 und das Schutzgehäuse 13 wird stark verformt. Durch eine entsprechend ausgestaltete Stempel-Matrizen-Paarung kann gewährleistet sein, dass das Werkzeug selbst nicht beschädigt wird und durch den Hersteller das Werkzeug 1 mit einem neuen Glass-Tag 15 ausgerüstet werden kann.

Nachfolgend wird ein Montage-und Einsatzvorgang des Schutzgehäuses 13 nach der ersten Ausführungsform exemplarisch anhand von Fig. 3 bis Fig. 6 erläutert.

In einem ersten Schritt wird das Glass-Tag 15 in die Transponderaufnahme 17 der unteren Gehäusehälfte 21 des Schutzgehäuses 13 eingebracht. Anschließend wird die obere Gehäusehälfte 19 auf die untere Gehäusehälfte 21 aufgesetzt, wobei die Rastnasen 23 oder oberen Gehäusehälfte 19 in Eingriff mit der Schutzgehäusenut 27 der unteren Gehäusehälfte 21 gebracht werden. Die federnd an der oberen Gehäusehälfte 19 angebrachten Rastnasen 23 sind dabei im Wesentlichen entspannt. Bei dem Einsetzen des Schutzgehäuses 13 in die Schutzgehäuseaufnahme 3 werden die Rastnasen 23 durch die Innenwand 5 in die Schutzgehäusenut 27 gedrückt. Hierbei werden die federnd gelagerten Rastnasen 23 gespannt. Wenn das Schutzgehäuse 13 in einer vorbestimmten Position in der Schutzgehäuseaufnahme 3 angeordnet ist, sind die Werkzeugrasthaken 31 der Äußeren der Rastnasen 23 in einer Ebene mit der Nut 7 angeordnet und die Äußeren der Rastnasen 23 können sich entspannen. Durch das Entspannen der Äußeren der Rastnasen 23 wird der Formschluss zwischen der oberen Gehäusehälfte 19 und der Schutzgehäuseaufnahme 3 hergestellt. Die Vorsprünge 9 der Schutzgehäuseaufnahme 3 verhindern ein Entspannen der Inneren der Rastnasen 23, welche in Eingriff mit der Schutzgehäusenut 27 verbleiben.

Zweite Ausführungsform

Die zweite Ausführungsform entspricht in weiten Teilen der ersten Ausführungsform, sodass auf eine erneute Beschreibung gleicher Bauteile und Merkmale verzichtet wird. Nachfolgend werden lediglich Unterschiede zu der ersten Ausführungsform näher erläutert.

Fig. 7 zeigt das Werkzeug 1 mit der Schutzgehäuseaufnahme 3 in einer zweiten Ausführungsform. Die Schutzgehäuseaufnahme 3 ist in Fig. 7 vergrößert dargestellt. Fig. 8 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme 3 in einem Schnitt entlang der Linie D-D. Im Unterschied zu der ersten Ausführungsform ist die Nut 7 in der zweiten Ausführungsform nicht als der rechteckige Einstich ausgebildet, sondern als ein sich in einer Werkzeughöhenrichtung Z zu der Werkzeugoberseite 11 hin konisch verjüngender Einstich. Anders ausgedrückt ist in der zweiten Ausführungsform die Nut 7 im Wesentlichen hinterschnittfrei ausgebildet.

Fig. 9 zeigt das offenbarungsgemäße Schutzgehäuse 13 in einer zweiten Ausführungsform für den Transponder in Form des Glass-Tags 15, welcher in der Transponderaufnahme 17 des Schutzgehäuses 13 aufgenommen ist, in einem demontierten Zustand. Im Unterschied zu der ersten Ausführungsform sind in der zweiten Ausführungsform an den Äußeren der Rastnasen 23 keine Werkzeugrasthaken 31 ausgebildet.

Fig. 10 zeigt das offenbarungsgemäße Schutzgehäuse 13 in der zweiten Ausführungsform in dem montierten Zustand in der Schutzgehäuseaufnahme 3 der zweiten Ausführungsform. Fig. 11 zeigt einen Schnitt entlang der Linie E-E und Fig. 12 zeigt einen Schnitt entlang der Linie F-F. Die Schnittansicht der Linie E-E entspricht im Wesentlichen der Schnittansicht der Linie C-C der ersten Ausführungsform. In anderen Worten greifen auch in der zweiten Ausführungsform die Mittleren der Rastnasen 23 in den Nutvorsprung 29 der unteren Gehäusehälfte 21 ein und verbinden so die obere Gehäusehälfte 19 mit der unteren Gehäusehälfte 21 formschlüssig. Durch die Ausgestaltung der Äußeren der Rastnasen 23 ohne die Werkzeugrasthaken 31 liegen die Äußeren der Rastnasen 23 in der konisch ausgebildeten Nut 7. Weiterhin ist die Schutzgehäuseaufnahme 3 der zweiten Ausführungsform mit Demontageöffnungen 33 ausgebildet.

Die Funktionsweise der Demontageöffnungen 33 wird nachfolgend anhand von Fig. 10 und Fig. 13 näher erläutert.

Bei den Demontageöffnungen 33 handelt es sich um Bohrungen, welche in einer Ebene mit der Nut 7 ausgebildet sind und die Nut 7 mit einer das Werkzeug 1 umgebenden Umgebung verbinden. Die Demontageöffnungen 33 erlauben eine Demontage, insbesondere eine zerstörungsfreie Demontage des Schutzgehäuses 13 aus der Schutzgehäuseaufnahme 3. Hierfür wird ein Spezialwerkzeug (nicht dargestellt) durch die Demontageöffnungen 33 in Kontakt mit den Rastnasen 23 gebracht. Durch ein Aufbringen einer Kraft auf das Spezialwerkzeug können die Rastnasen 23 gespannt werden, wodurch die Rastnasen 23 außer Eingriff mit der Nut 7 gebracht werden. Das Schutzgehäuse 13 kann dann aus der Schutzgehäuseaufnahme drei entnommen werden.

Eine derartige Ausbildung mit Demontageöffnungen 33 ist insbesondere in Kombination mit der konisch ausgebildeten Nut 7 der zweiten Ausführungsform vorteilhaft. Es sind jedoch auch Ausführungsformen vorstellbar, in welchen die Demontageöffnungen 33 in Verbindung mit der als rechteckigen Einstich ausgebildeten Nut 7 der ersten Ausführungsform ausgebildet sein können.

Dritte Ausführungsform Die dritte Ausführungsform entspricht in weiten Teilen der ersten Ausführungsform und der zweiten Ausführungsform, sodass auf eine erneute Beschreibung gleicher Bauteile und Merkmale verzichtet wird. Nachfolgend werden lediglich Unterschiede zu der ersten Ausführungsform und zu der zweiten Ausführungsform näher erläutert.

Fig. 14 zeigt das Werkzeug 1 mit der Schutzgehäuseaufnahme 3 in einer dritten Ausführungsform. Die Schutzgehäuseaufnahme 3 ist in Fig. 14 vergrößert dargestellt. Fig. 15 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme 3 in einem Schnitt entlang der Linie G-G.

Die Schutzgehäuseaufnahme 3 der dritten Ausführungsform ist ohne Nut 7 ausgebildet. Die Schutzgehäuseaufnahme 3 weist im Unterschied zu der ersten Ausführungsform und der zweiten Ausführungsform eine EinschnürungA/erjüngung 35 auf. In anderen Worten verkleinert sich eine Querschnittsfläche der Schutzgehäuseaufnahme 3, ausgehend von der Werkzeugoberseite 11 , in der Höhenrichtung Z bis zu einem Minimum, wobei das Minimum der Querschnittsfläche bei der Einschnürung 35 erreicht wird, um sich anschließend hin zu der Werkzeugunterseite 12 aufzuweiten. Die Einschnürung 35 ist von der Werkzeugoberseite 11 und der Werkzeugunterseite 12 gleich weit beabstandet. Die Einschnürung 35 ist parallel zu der Werkzeugoberseite 11 und der Werkzeugunterseite 12 angeordnet/orientiert. Die Querschnittsfläche der Schutzgehäuseaufnahme 3 verändert sich in der hier dargestellten Ausführungsform um nur wenige Prozent, maximal um zehn Prozent über die Höhenrichtung Z.

Fig. 16 zeigt das Schutzgehäuse 13 in der dritten Ausführungsform in einem demontierten Zustand.

Die Rastnasen 23 sind in der dritten Ausführungsform als Rastkreisgeometrien ausgebildet, welche von den Nuten 7, welche als die Rastnasen 23 umgreifende Arme ausgebildet sind, formschlüssig fixiert werden können.

In der hier dargestellten dritten Ausführungsform sind die Rastnasen 23 an der unteren Gehäusehälfte 21 ausgebildet und die Nuten 7 in der oberen Gehäusehälfte 19. Selbstverständlich ist dies auch andersrum möglich. In der dritten Ausführungsform sind die Rastnasen 23 starr und die Nuten 7 elastisch ausgebildet.

In einer alternativen Abwandlung der dritten Ausführungsform können die untere Gehäusehälfte 21 und die obere Gehäusehälfte 19 identisch ausgebildet sein. In anderen Worten kann sowohl die untere Gehäusehälfte 21 als auch die obere Gehäusehälfte 19 auf der einen Seite der Transponderaufnahme 17 Rastnasen 23 beinhalten und auf der anderen Seite der Transponderaufnahme 17 Nuten 7 beinhalten, sodass jede der Rastnasen 23 auf eine Nut 7 trifft/passt. Ein derartiger zusammengebauter Zustand ist beispielsweise in Fig. 17 dargestellt. Jede der Rastnasen 23 ist von zwei Armen, welche jeweils eine Nut 7 ausbilden, formschlüssig fixiert.

Fig. 18 zeigt das offenbarungsgemäße Schutzgehäuse 13 in der dritten Ausführungsform in dem montierten Zustand in der Schutzgehäuseaufnahme 3 der dritten Ausführungsform und Fig. 19 einen Schnitt durch den montierten Zustand aus Fig. 18.

Sowohl die obere Gehäusehälfte 19 als auch die untere Gehäusehälfte 21 weisen eine konisch zulaufende Geometrie auf. Konkret entspricht die konisch zulaufende Geometrie des Schutzgehäuses 13 der Einschnürung 35 der Schutzgehäuseaufnahme 3. In nochmals anderen Worten kontaktieren sich die obere Gehäusehälfte 19 und die untere Gehäusehälfte 21 flächig in einer Ebene VE. In dem montierten Zustand liegt die Ebene VE mit der Einschnürung 35 in einer Ebene. Durch die konische Verjüngung/konisch zulaufende Geometrie von Schutzgehäuse 13 und Schutzgehäuseaufnahme 3 wird eine formschlüssige Verbindung zwischen der Schutzgehäuseaufnahme 3 und dem Schutzgehäuse 13 erzielt. Hierfür wird die obere Gehäusehälfte 19 von der Werkzeugoberseite 11 aus in die Schutzgehäuseaufnahme 3 eingesetzt und die untere Gehäusehälfte 21 von der Werkzeugunterseite 12 aus in die Schutzgehäuseaufnahme 3 eingesetzt. Der Formschluss zwischen der oberen Gehäusehälfte 19 und der unteren Gehäusehälfte 21 erfolgt bei dem Einsetzvorgang. Vierte Ausführungsform

Die vierte Ausführungsform wird nachfolgend anhand von Fig. 20 bis Fig. 23 näher erläutert.

Die vierte Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der dritten Ausführungsform, sodass auf eine erneute Beschreibung gleicher Bauteile und Merkmale verzichtet wird. Nachfolgend werden lediglich Unterschiede zwischen der vierten und der dritten Ausführungsform näher erläutert.

In der vierten Ausführungsform entspricht die obere Gehäusehälfte 19 der unteren Gehäusehälfte 21 . Sowohl die obere Gehäusehälfte 19 als auch die untere Gehäusehälfte 21 ist bzw. sind mit Rastnasen 23 und Nuten 7 ausgebildet, wobei die Nuten 7 durch Matenalaussparungen in der oberen Gehäusehälfte 19 bzw. in der unteren Gehäusehälfte 21 ausgebildet sind. Die Gehäusehälften 19; 21 selbst sind aus einem elastischen Material ausgebildet, sodass diese bei einer Montage eine Verrastung ineinander ermöglichen. Die obere Gehäusehälfte 19 bzw. die untere Gehäusehälfte 21 ist dabei derart ausgebildet, dass an jeder Position, an der an der einen Seite der Gehäusehälfte 19; 21 eine Rastnase 23 ausgebildet ist, an der anderen Seite der Gehäusehälfte 19; 21 eine Nut 7 ausgebildet ist und sich Rastnase 23 und Nut 7 an der jeweiligen Seite der Gehäusehälfte 19; 21 abwechseln. Fig. 20 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme 3 der vierten Ausführungsform in einem demontierten Zustand in einer Montageanordnung. Fig. 21 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme 3 der vierten Ausführungsform in einem Zustand, in dem die obere Gehäusehälfte 19 neben die untere Gehäusehälfte 21 platziert ist. Fig. 22 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme 3 der vierten Ausführungsform in einem montierten Zustand und Fig. 23 zeigt die Schutzgehäuseaufnahme 3 der vierten Ausführungsform in einem geschnittenen Zustand bzw. in einem Schnitt H-H aus Fig. 22.

Eine derartige Ausführungsform, in welcher die obere Gehäusehälfte 19 der unteren Gehäusehälfte 21 entspricht, ist besonders günstig herzustellen und einfach zu montieren (Poka Yoke). Fünfte Ausführungsform

Die fünfte Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der dritten Ausführungsform, sodass auf eine erneute Beschreibung gleicher Bauteile und Merkmale verzichtet wird. Nachfolgend werden lediglich Unterschiede der fünften zu der dritten Ausführungsform anhand von Fig. 24 näher erläutert.

Die obere Gehäusehälfte 19 und die untere Gehäusehälfte 21 des Schutzgehäuses 13 der fünften Ausführungsform sind ohne Nut 7 und Rastnasen 23 ausgebildet. Die obere Gehäusehälfte 19 und die untere Gehäusehälfte 21 werden in dem eingesetzten Zustand beispielsweise durch bleibende Verformung (warm verformen) oder Schweißen (Ultraschallschweißen) miteinander verbunden. In der hier dargestellten Ausführungsform ist die obere Gehäusehälfte 19 mit zwei Domen 37 ausgebildet, die in entsprechende Aussparungen 39 der unteren Gehäusehälfte 21 passen. Die Dome 37 und die Aussparungen 39 werden in dem montierten Zustand über das Warmverformen oder das Ultraschallschweißen formschlüssig miteinander verbunden.

Alternativ können die Dome 37 mit/in den Aussparungen 39 verklebt werden. Weiterhin alternativ können die Dome 37 in die Aussparungen 39 verpresst werden. Weiterhin alternativ kann beispielsweise jeweils eine Schraube in den Dom 37 eingeschraubt werden, wodurch der Dom 37 aufspreizt und in der Aussparung 39 fixiert ist.

Bezugszeichenliste

I Werkzeug

3 Schutzgehäuseaufnahme

5 Innenwand

7 Nut

9 Vorsprung

I I Werkzeugoberseite

12 Werkzeugunterseite

13 Schutzgehäuse

15 Glass-Tag/Transponder

17 Transponderaufnahme

19 obere Gehäusehälfte

21 untere Gehäusehälfte

23 Rastnase

25 Deckelabschnitt

27 Schutzgehäusenut

29 Nutvorsprung

31 Werkzeugrasthaken

33 Demontageöffnung

35 Einschnürung

37 Dom

39 Aussparung

X Längsrichtung

Z Höhenrichtung

VE Ebene

Claims

Ansprüche

1. Schutzgehäuse (13) zum Unterbringen eines darin, in einer Transponderaufnahme (17), aufnehmbaren Transponders (15) in einem medizinischen Produkt (1 ), insbesondere in einem medizinischen Instrument und/oder Medizinprodukt in einem Sterilisationskreislauf, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzgehäuse (13) eine erste Gehäusehälfte (19) und eine zweite Gehäusehälfte (21 ) beinhaltet, welche den Transponder (15) umschließen und formschlüssig miteinander verbindbar sind, und die erste Gehäusehälfte (19) und/oder die zweite Gehäusehälfte (21 ) zumindest eine Produktrastgeometrie (31 ) aufweist, über die das Schutzgehäuse (13) formschlüssig in das medizinische Produkt (1 ) integrierbar ist.

2. Schutzgehäuse (13) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gehäusehälfte (19) mit Rastnasen (23) ausgebildet ist, welche in Aussparungen (27), die in der zweiten Gehäusehälfte (21 ) ausgebildet sind, einrastbar sind.

3. Schutzgehäuse (13) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastnasen (23) der ersten Gehäusehälfte (19) unabhängig voneinander betätigbar sind.

4. Schutzgehäuse (13) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Produktrastgeometrie (31 ) und die Rastnasen (23) an einem Federelement ausgebildet sind.

5. Schutzgehäuse (13) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (27) der zweiten Gehäusehälfte (21 ) jeweils als zumindest eine Nut (7) ausgebildet ist, wobei die Nut (7) entlang einer Nutlängsrichtung mit zumindest einem Vorsprung (29) ausgebildet ist.

6. Schutzgehäuse (13) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gehäusehälfte (19) im Wesentlichen der zweiten Gehäusehälfte (21 ) entspricht.

7. Schutzgehäuse (13) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass, die erste Gehäusehälfte (19) und die zweite Gehäusehälfte (21 ) identisch sind.

8. Schutzgehäuse (13) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzgehäuse (13) sich hin zu einer Verbindungsebene (VE) zwischen der ersten Gehäusehälfte (19) und der zweiten Gehäusehälfte (21 ) verjüngt/einschnürt.

9. System aus einem medizinischen Produkt (1 ), insbesondere medizinisches Instrument und/oder Medizinprodukt in einem Sterilisationskreislauf, mit einer Schutzgehäuseaufnahme (3), die vorgesehen und ausgebildet ist, ein Schutzgehäuse (13) und einen in dem Schutzgehäuse (13) aufgenommenen Transponder (15) aufzunehmen, und dem Schutzgehäuse (13), insbesondere dem Schutzgehäuse (13) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzgehäuse (13) formschlüssig unmittelbar in der Schutzgehäuseaufnahme (3) des medizinischen Produkts (1 ) fixiert/fixierbar ist.

10. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzgehäuseaufnahme (3) eine Aufnahmenut (7) zur Aufnahme von Produktrastgeometrien (31 ) des Schutzgehäuses (13) beinhaltet.

11 . System nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmenut (7) in einer Aufnahmenutlängsrichtung (X) zumindest einmal in einem parallelen Abschnitt der Schutzgehäuseaufnahme (3) unterbrochen ist.

12. System nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzgehäuseaufnahme (3) als eine Durchgangsöffnung in dem medizinischen Produkt (1 ) ausgebildet ist und eine Oberseite (11 ) mit einer Unterseite (12) verbindet.

13. System nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Schutzgehäuseaufnahme (3) eine Einschnürung (35) zwischen der Oberseite (11 ) und der Unterseite (12) aufweist.

14. Verfahren zum formschlüssigen Verbinden eines Transponders (15) mit einem medizinischen Produkt (1 ), gekennzeichnet durch die Schritte:

- Positionieren des Transponders (15) in einer ersten Gehäusehälfte (19) eines Schutzgehäuses (13);

- Einsetzen der ersten Gehäusehälfte (19) des Schutzgehäuses (13) in eine Schutzgehäuseaufnahme (3) des medizinischen Produkts (1 ) von einer Oberseite (11 );

- Einsetzen einer zweiten Gehäusehälfte (21 ) des Schutzgehäuses (13) in die Schutzgehäuseaufnahme (3) des medizinischen Produkts (1 ) von einer Unterseite (12);

- formschlüssiges Verbinden der ersten Gehäusehälfte (19) und der zweiten Gehäusehälfte (21 ).