EP4639295A1 - Verfahren und anlage zur herstellung einer kennzeichnung an einem bauteil - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung einer kennzeichnung an einem bauteil

Info

Publication number
EP4639295A1
EP4639295A1 EP23789242.7A EP23789242A EP4639295A1 EP 4639295 A1 EP4639295 A1 EP 4639295A1 EP 23789242 A EP23789242 A EP 23789242A EP 4639295 A1 EP4639295 A1 EP 4639295A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
measuring
component
marking
processing
area
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23789242.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Tobias Dalacker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Les Graveurs Muenz und Medaillengestaltung und Gravuren GmbH
Original Assignee
Les Graveurs Muenz und Medaillengestaltung und Gravuren GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Les Graveurs Muenz und Medaillengestaltung und Gravuren GmbH filed Critical Les Graveurs Muenz und Medaillengestaltung und Gravuren GmbH
Publication of EP4639295A1 publication Critical patent/EP4639295A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Program-control systems
    • G05B19/02—Program-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of program data in numerical form
    • G05B19/401—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of program data in numerical form characterised by control arrangements for measuring, e.g. calibration and initialisation, measuring workpiece for machining purposes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
    • B23Q17/22—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring existing or desired position of tool or work
    • B23Q17/2233—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring existing or desired position of tool or work for adjusting the tool relative to the workpiece
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
    • G05B2219/50063—Probe, measure, verify workpiece, feedback measured values

Definitions

  • the invention relates to methods for producing a marking on a component, such as in particular a motor vehicle component, according to the preamble of claim 1, as well as a system for carrying out the method and a component with such a marking.
  • the component is fixed relative to a milling device in a fixing step, an engraving area is milled into a designated processing area of the component in a subsequent processing step and a marking carrier is glued into the engraving area in a further subsequent gluing step, the marking carrier containing the desired marking or parts thereof.
  • An emblem attached to a radiator cover is known from DE 10 2020 125 622 Al.
  • the emblem has a multi-layer structure and is glued into a recessed area of the plastic radiator cover.
  • the emblem can be illuminated using an electrically chargeable film.
  • the markings produced using the known methods often have optical impairments. Particularly in the case of high-quality and/or particularly exposed components, such impairments are often not tolerable, so that the known marking methods cannot be used for them or lead to a very high rejection rate.
  • DE 10 2015 224 441 A1 describes a method for determining the position of a workpiece and a tool in the machine.
  • the positions of geometric elements of the workpiece are determined, which define a zero point and are determined prior to machining in relation to the tool to be used.
  • DE 10 2005 022 344 A1 discloses a device and a method for measuring a workpiece relative to a tool intended for its processing. A partial area of the workpiece is captured by a camera and compared with a stored geometric model.
  • EP 3 623 883 A1 describes a method and a machine tool for machining workpieces with an unknown workpiece geometry.
  • the workpiece geometry is recorded using a hand-guided 3D line scan.
  • CN 111015363 A discloses a rapid positioning device consisting of a clamping table, a support frame and a cutting system having a milling cutter and a control system for controlling the movement of the milling cutter.
  • the outline of the surface of a workpiece to be machined is detected by a probe plate so that the milling cutter can be quickly adjusted to the workpiece.
  • TW 202000364 shows a machining system that includes a workpiece platform, a height measuring unit, a machining head and an axis control unit.
  • An unmachined workpiece is arranged on the workpiece platform.
  • the height measuring unit controlled by an axis control, first measures the height of the unmachined workpiece on a machining path.
  • the axis control unit then controls the machining head to machine the unmachined workpiece along the machining path.
  • the object of the invention is to avoid the aforementioned disadvantages in a generic method and to ensure precise attachment of the marking carrier to the component and thus to enable optically perfect, recurring marking of components.
  • a measuring step is carried out between the fixing step and the processing step, in which a surface of the component is measured at several measuring points of a predetermined measuring field using a measuring arrangement.
  • the measuring field extends over the processing area.
  • the position of the surface over the extent of the measuring field is determined using the measured values determined at the measuring points, for example by interpolating the measured values between the measuring points.
  • the engraving area is then milled depending on the determined position of the surface.
  • a milling depth of the milling device is set depending on the position of the surface determined in the measuring step or its interpolated extension in the processing area.
  • the milling device is controlled in the processing step in such a way that the milling depth is uniform across a section of the engraving area or across the entire engraving area compared to the position of the surface determined in the measuring step. In this way, it can be ensured that the marking side of the marking carrier is arranged evenly parallel to the surrounding surface of the component or flush with it after the bonding step.
  • a touch-sensitive edge scan is carried out on at least two different sides of the component at the beginning of the measuring step. This allows the exact position of the component relative to the milling device or relative to the measuring arrangement to be determined before the measurement in the measuring points of the measuring field, in order to be able to adjust the position of the measuring field and the control of the milling device depending on this. In this way, a particularly precise incorporation of the engraving area in a predetermined position of the component can be guaranteed.
  • the measuring points of the measuring field are distributed in a grid pattern in order to be able to derive the planar course of the recorded surface, i.e. in particular also between the measuring points, particularly easily from the measurement results at the individual measuring points, such as by interpolation.
  • the accuracy of the position of the surface determined in this way can be adapted to the respective application or to the respective complexity of the surface geometry by selecting the tightness of the grid.
  • a touch sensor position measurement with respect to the surface is carried out at each measuring point in the measuring step, whereby the position of the surface can be determined particularly precisely.
  • an optical position measurement with respect to the surface can be carried out at the measuring points in the measuring step, which can shorten the time required to carry out the measuring step.
  • a control step is also carried out in which the actual dimensions of the engraved area produced are determined and compared with the stored target dimensions.
  • the measurements required for this control step can again be carried out by touch sensor scanning and/or optical measurement.
  • the quality of the engraved area produced can be checked before the marking carrier is attached and the gluing step can only be released if it is verified that the quality of the engraved area is sufficient.
  • the marking carrier is pressed into the engraving area using a press device with an adhesive layer in between, in order to ensure uniform contact pressure and uniform quality of the adhesive bond over the entire connection area between the marking carrier and the engraving area.
  • a system for carrying out a marking process in one of the embodiments described above, wherein a measuring arrangement for carrying out the measuring step and a milling device for carrying out the processing step are arranged on the system and the measuring arrangement and the milling device are connected to a common measuring and control electronics.
  • the common measuring and control electronics make the measurement data obtained via the measuring arrangement available for The actual position and extent of the surface to be machined and the machining area are directly available to adjust the control of the milling device. In this way, a predetermined position and engraving depth of the engraving area can be precisely machined into the surface of the component, regardless of manufacturing tolerances and/or varying paint layer thicknesses.
  • the measuring arrangement has a measuring sensor for carrying out the touch-sensor position measurement in the measuring field and/or for carrying out the control step.
  • a measuring sensor for carrying out the touch-sensor position measurement in the measuring field and/or for carrying out the control step.
  • This enables particularly precise measurement of the surface in the processing area and/or the engraving area after its production.
  • the measuring step and the control step can be carried out on the milling device in order to be able to carry out both precise production of the engraving area and to check the actual dimensions of the engraving area produced and thus verify the production quality.
  • the measuring sensor is advantageously mounted so that it can be moved to additionally carry out the touch-sensor edge scanning. This means that the measuring sensor can be used both for edge scanning and for measuring at the measuring points and/or for measuring the produced engraving area in the control step. This means that no additional measuring devices for edge scanning need to be provided on the measuring arrangement.
  • the measuring arrangement can comprise an optical measuring device for carrying out the measuring step and/or the control step in order to be able to carry out the respective measurements particularly quickly.
  • the milling tool is advantageously formed by a rotating milling cutter, whereby the edges and surfaces of the engraving area can be produced particularly precisely, evenly and in particular without breakouts or burrs, particularly in the case of a component made of plastic.
  • the rotating milling cutter can in particular be formed by an end mill that is additionally cooled during the processing step, for example using ethanol.
  • the above-mentioned object is achieved by a component with a marking produced in one of the methods described above, wherein the component is formed by a plastic part and the processing area extends at least partially over a rounded area of the surface.
  • the component can also be made at least partially from metal.
  • the engraving area is at least partially incorporated into a painted area of the surface in order to ensure a particularly high-quality finish of the component adjacent to the engraving area and the marking carrier accommodated therein.
  • the processing step carried out depending on the measuring step can ensure that the engraving area, regardless of the respective layer thickness of the paint, has the desired engraving depth over its entire extent and that the marking surface is arranged parallel or flush with the surrounding painted surface of the component.
  • the marking carrier is advantageously formed by an adhesive film on which the adhesive layer is prefabricated on a side facing away from a marking surface.
  • the adhesive layer already attached to the marking carrier can ensure that it is evenly distributed and thus that the adhesive bond to be produced is of even quality over its entire extent.
  • the component forms a rear-view mirror housing of a vehicle, to which the marking is attached, for example in the form of a name and/or a brand.
  • the marking in question can be attached in a particularly high-quality design to the predominantly curved or arched surface of the rear-view mirror housing, which allows a particularly exposed positioning of the marking.
  • Figure 1 is a view of a system for carrying out a marking process on a component during a measuring step
  • Figure 2 is a partially sectioned plan view of the system and the component according to Figure 1,
  • Figure 3 is a view of the system and the component according to Figure 1 during a processing step
  • Figure 4 is a view of the system and the component according to Figure 3 during a control step
  • Figure 5 is a view of the component according to Figure 4 during a bonding step
  • Figure 6 is a view of the component according to Figure 5 during a test step.
  • Fig. 1 shows a system 2 for producing a marking K on a component 4, such as in particular on a partially curved component of a motor vehicle, which is formed, for example, by a painted rear-view mirror housing.
  • the system 2 has for this purpose, the system 2 has a support frame 6 on which a milling device 8 with a milling tool 10 is mounted, which is formed, for example, by an end mill.
  • the support frame 6 and/or the milling device 8 are designed to be partially adjustable or displaceable, and the drives required for the adjustment/displacement (not shown) are connected to a measuring/control electronics 12.
  • the system 2 has a measuring arrangement 14, which includes, for example, an optical measuring device 16, a three-dimensionally displaceable measuring sensor 18 and an edge feeler device 20, which are also connected to the measuring/control electronics 12.
  • the edge feeler device 20 can be formed either by the measuring sensor 18 or alternatively by at least one separately designed edge feeler 22.
  • the component 4 to be marked is received on a milling holder 24 and is formed, for example, by a plastic part.
  • the component 4 can also be made at least partially from a metal.
  • the system 2 for marking the component 4 can be provided in the form of a vehicle part, such as in particular for attaching a label and/or a trademark to a rear-view mirror housing.
  • the component 2 to be marked is first fixed to the milling holder 24, for example by means of clamping, suppression, adhesive and/or other known and suitable fixing means (not shown).
  • the measuring sensor 18 and/or the at least one edge sensor 22 are then first placed on different sides of the component 2 by horizontal displacement in order to detect its exact position, as can be seen in particular from Figure 1.
  • the measuring/control electronics 12 Depending on the position determined by means of the edge sensor device 20, the measuring/control electronics 12 generates a virtual measuring field 26 with several Measuring points P on the component 4. This measuring field 26 extends over a predetermined processing area 28 on, for example, a curved surface 30 of the component 4. Within this processing area 28, the predetermined extent of the marking K, shown by dash-dotted lines, which is to be incorporated into the surface 30 is defined. At the measuring points P, which are arranged in a grid, for example, the exact position or height of the surface 30 is determined by distance measurement and passed on to the measuring/control electronics 12. This determines the exact position of the surface 30 in the processing area 28 based on the measured values of the edge sensors 22 and the measuring field 26.
  • the measurement at the measuring points P is preferably carried out by touch sensor scanning using the measuring sensor 18.
  • the measurement in the measuring field 26 can also be carried out by optical measurement using the optical measuring device 16.
  • the measuring/control electronics 12 adjusts or relocates the support frame 6 and/or the milling device 8 such that the milling tool 10 is positioned in a starting position from which a predetermined engraving area 32, according to Figure 3, is milled into the processing area.
  • the measuring/control electronics 12 controls the position of the milling tool 10 depending on the determined position of the surface 30 such that a predetermined milling depth T of the engraving area 32 is precisely maintained over its entire extent, regardless of possible manufacturing tolerances and/or a curvature or arch of the surface 30.
  • a uniform milling depth T can be incorporated over a predetermined section or over the entire extent of the engraving area 32.
  • the engraving area 32 After completion of the engraving area 32, its actual dimensions can then be determined in a control step according to Figure 4, for example by means of the optical measuring device 16 and/or the measuring sensor 18 of the measuring arrangement 14. The determined actual dimensions can then be sent to the measuring/control electronics 12 which compares them with the stored nominal dimensions. This comparison can be used to verify whether the engraving area 32 has been produced with sufficient accuracy or not, and the result of the verification can be output to the measuring/control electronics 12.
  • the marking carrier 34 is then glued into the engraving area 32 in a subsequent gluing step, according to Figure 5.
  • the marking carrier 34 is formed, for example, by an adhesive film in the form of at least one letter, a symbol, a decorative element, a brand or another sign and has an adhesive layer 36 on an underside facing away from a marking surface 35, which is attached to an engraving base 38.
  • a press device 40 can also be used according to Figure 5, which presses the marking carrier 34 into the engraving area 32 with a stamp 42 adapted to the desired marking K and a predetermined force F.
  • the position of the marking K produced in the gluing step can be measured in a test step by means of any optical and/or touch-sensor test measuring device 44 and the result can be recorded for quality assurance purposes.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Kennzeichnung (K) an einem Bauteil (4) weist einen Fixierschritt, bei dem das Bauteil (2) gegenüber einer Fräsvorrichtung (8) festgelegt wird, einen nachfolgenden Bearbeitungsschritt, bei dem ein Gravurbereich (32) in einen Bearbeitungsbereich (28) des Bauteils (4) eingefräst wird und einen weiter nachfolgenden Klebeschritt auf, bei dem ein Kennzeichnungsträger (34), der die gewünschte Kennzeichnung (K) aufweist, in den Gravurbereich (32) eingeklebt wird. Dabei ist vorgesehen, dass zwischen dem Fixierschritt und dem Bearbeitungsschritt ein Messschritt durchgeführt wird, bei dem eine Oberfläche (30) des Bauteils (4) in mehreren Messpunkten eines vorgegebenen Messfeldes (26), das sich über den Bearbeitungsbereich (28) erstreckt, mittels einer Messanordnung (14) vermessen sowie die Lage der Oberfläche (30) über die Erstreckung des Messfeldes (26) hinweg ermittelt wird, und im Bearbeitungsschritt der Gravurbereich (32) in Abhängigkeit der ermittelten Lage der Oberfläche (30) im Messfeld (26) eingefräst wird.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Kennzeichnung an einem Bauteil
Beschreibung
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung einer Kennzeichnung an einem Bauteil, wie insbesondere einem Kfz-Bauteil, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens sowie ein Bauteil mit einer solchen Kennzeichnung. Bei dem Verfahren zur Herstellung der Kennzeichnung wird dabei in einem Fixierschritt das Bauteil gegenüber einer Fräsvorrichtung festgelegt, in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt ein Gravurbereich in einen vorgesehenen Bearbeitungsbereich des Bauteils eingefräst und in einem weiter nachfolgenden Klebeschritt ein Kennzeichnungsträger in den Gravurbereich eingeklebt, wobei der Kennzeichnungsträger die gewünschte Kennzeichnung beziehungsweise Teile davon enthält.
Derzeit sind Kennzeichnungen bekannt, bei denen selbstklebende Folien in Form von Buchstaben, Zahlen, Symbolen, Verzierungen und/oder Markenzeichen in eine Vertiefung eingeklebt werden. Die Vertiefungen werden hierfür zuvor mit einer der jeweiligen Kennzeichnung entsprechenden Form in eine Oberfläche des Bauteils eingearbeitet, wie beispielsweise durch eine Lasertiefgravur.
Aus DE 10 2020 125 622 Al ist ein an einer Kühlerverkleidung angebrachtes Emblem bekannt. Das Emblem weist einen mehrschichtigen Aufbau auf und ist in einen vertieften Bereich der aus Kunststoff hergestellten Kühlerverkleidung eingeklebt. Über einen elektrisch aufladbaren Film kann das Emblem dabei beleuchtet werden.
Bei den bekannten Lasertiefgravuren zur Herstellung einer Vertiefung für die Aufnahme einer Kennzeichnung verbleiben in der Regel Bearb ei tungs spuren und/oder Gefügeänderungen, die insbesondere an den Flanken beziehungsweise am Rand der hergestellten Gravuren erkennbar sind. Zudem kommt es insbesondere bei der Einarbeitung von Gravuren in gewölbte oder abgerundete Oberflächen oder durch Fertigungstoleranzen des Bauteils im Bearbeitungsbereich zu abschnittsweise variierenden Abständen der aufgenommenen Kennzeichnungsträger gegenüber den Rändern der Gravuren.
Insgesamt weisen die mit den bekannten Verfahren hergestellten Kennzeichnungen daher häufig optische Beeinträchtigungen auf. Insbesondere bei hochwertigen und/oder besonders exponierten Bauteilen sind derartige Beeinträchtigungen häufig nicht tolerierbar, so dass die bekannten Kennzeichnungsverfahren hierfür nicht verwendet werden können oder zu einer sehr hohen Ausschussrate führen.
DE 10 2015 224 441 Al beschreibt ein Verfahren zur Positionsbestimmung eines Werkstückes und eines Werkzeuges in der Maschine. Dabei werden die Positionen von Geometrieelementen des Werkstückes bestimmt, die einen Nullpunkt definieren und vor einer Bearbeitung bezogen auf das einzusetzende Werkzeug bestimmt werden.
DE 10 2005 022 344 Al offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Einmessung eines Werkstückes gegenüber einem zu dessen Bearbeitung vorgesehenen Werkzeug. Hierbei wird ein Teilbereich des Werkstückes mittels Kamera erfasst und mit einem hinterlegten Geometriemodell abgeglichen.
EP 3 623 883 Al beschreibt ein Verfahren und eine Werkzeugmaschine zur Bearbeitung von Werkstücken mit einer unbekannten Werkstückgeometrie. Dabei wird die Werkstückgeometrie mittels eines handgeführten 3D-Linienscans erfasst.
CN 111015363 A offenbart eine Schnellpositioniervorrichtung, die aus einem Spanntisch, einem Traggestell und einem Schneidsystem besteht, das einen Fräser und ein Steuersystem zur Steuerung der Bewegung des Fräsers aufweist. Dabei wird der Umriss der Oberfläche eines zu bearbeitenden Werkstücks von einer Sondenplatte erfasst, sodass der Fräser schnell auf das Werkstück eingestellt werden kann.
TW 202000364 zeigt ein Bearbeitungssystem, das eine Werkstückplattform, eine Höhenmesseinheit, einen Bearbeitungskopf und eine Achssteuereinheit umfasst. Auf der Werkstückplattform ist ein unbearbeitetes Werkstück angeordnet. Die von einer Achssteuerung gesteuerte Höhenmesseinheit misst dabei zunächst die Höhe des unbearbeiteten Werkstücks auf einer Bearbeitungsbahn. Die Achssteuereinheit steuert dann den Bearbeitungskopf, um das unbearbeitete Werkstück entlang der Bearbeitungsbahn zu bearbeiten.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, bei einem gattungsgemäßen Verfahren die genannten Nachteile zu vermeiden sowie eine präzise Anbringung des Kennzeichnungsträgers gegenüber dem Bauteil zu gewährleisten und dadurch eine optisch einwandfreie, wiederkehrende Kennzeichnung von Bauteilen zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dabei wird zwischen dem Fixierschritt und dem Bearb ei tungs schritt ein Messschritt durchgeführt, bei dem eine Oberfläche des Bauteils in mehreren Messpunkten eines vorgegebenen Messfeldes mittels einer Messanordnung vermessen wird. Das Messfeld erstreckt sich hierbei über den Bearbeitungsbereich. Zudem wird anhand der an den Messpunkten ermittelten Messwerte die Lage der Oberfläche über die Erstreckung des Messfeldes ermittelt, wie beispielsweise durch Interpolation der Messwerte zwischen den Messpunkten. Im Bearbeitungsschritt wird dann der Gravurbereich in Abhängigkeit der ermittelten Lage der Oberfläche eingefräst. Durch den Messschritt und das hierbei verwendete Messfeld kann die Erstreckung der Oberfläche im Bearbeitungsbereich genau erfasst und virtuell modelliert werden, so dass der Bearbeitungsschritt angepasst an die tatsächliche Geometrie der Oberfläche durchgeführt werden kann. Auf diese Weise ist unabhängig von der jeweiligen Form der Oberfläche und/oder von möglichen Fertigungstoleranzen des Bauteils eine sehr präzise Einarbeitung des gewünschten Gravurbereichs möglich, die wiederum eine exakte Positionierung des Kennzeichnungsträgers am Bauteil ermöglicht. Durch die exakte Erstellung des Gravurbereichs wird dabei eine präzise Anbringung des Kennzeichnungsträgers und dadurch insgesamt eine optisch einwandfreie Kennzeichnung des Bauteils ermöglicht.
Hierbei ist es besonders günstig, wenn im Bearb ei tungs schritt eine Frästiefe der Fräsvorrichtung in Abhängigkeit der im Messschritt ermittelten Lage der Oberfläche beziehungsweise deren interpolierte Erstreckung im Bearbeitungsbereichs eingestellt wird. Durch die an die tatsächliche Lage der Oberfläche angepassten Fräsarbeiten im Bearb ei tungs schritt kann eine Ausbildung des Gravurbereichs gewährleistet werden, die eine präzise Anordnung einer Kennzeichnungsoberfläche des Kennzeichnungsträgers gegenüber der Oberfläche des Bauteils und dadurch eine optisch einwandfreie Herstellung der Kennzeichnung insgesamt sicherstellt.
Vorteilhafterweise wird die Fräsvorrichtung dabei im Bearbeitungsschritt derart gesteuert, dass die Frästiefe über einen Abschnitt des Gravurbereichs oder über den gesamten Gravurbereich hinweg einheitlich gegenüber der im Messschritt ermittelten Lage der Oberfläche hergestellt wird. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass die Kennzeichnungsseite des Kennzeichnungsträgers nach dem Klebeschritt gleichmäßig parallel zur umgebenden Oberfläche des Bauteils beziehungsweise bündig zu dieser angeordnet ist.
Ferner ist es günstig, wenn zu Beginn des Messschrittes an wenigstens zwei unterschiedlichen Seiten des Bauteils eine Berührungsempfindliche Kantenabtastung vorgenommen wird. Hierdurch kann vor der Vermessung in den Messpunkten des Messfeldes zunächst die exakte Position des Bauteils gegenüber der Fräsvorrichtung beziehungsweise gegenüber der Messanordnung bestimmt werden, um in Abhängigkeit hiervon die Position des Messfeldes und die Steuerung der Fräsvorrichtung anpassen zu können. Auf diese Weise kann eine besonders exakte Einarbeitung des Gravurbereichs in einer vorbestimmten Position des Bauteils gewährleistet werden.
Vorteilhafterweise sind die Messpunkte des Messfeldes rasterförmig verteilt, um aus den Messergebnissen an den einzelnen Messpunkten den flächigen Verlauf der erfassten Oberfläche, das heißt insbesondere auch zwischen den Messpunkten, besonders leicht ableiten zu können, wie insbesondere durch Interpolation. Die Genauigkeit der hierbei ermittelten Lage der Oberfläche kann dabei durch die ausgewählte Enge der Rasterung an die jeweilige Anwendung beziehungsweise an die jeweilige Komplexität der Oberflächengeometrie angepasst werden.
Dabei ist es günstig, wenn im Messschritt an den Messpunkten jeweils eine berührungssensorische Lagemessung bezüglich der Oberfläche erfolgt, wodurch die Lage der Oberfläche besonders präzise bestimmt werden kann. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann im Messschritt an den Messpunkten eine optische Lagemessung bezüglich der Oberfläche erfolgen, wodurch der Zeitaufwand für die Durchführung des Messschrittes verkürzt werden kann.
Vorteilhafterweise wird nach dem Bearbeitungsschritt und vor dem Klebeschritt zudem ein Kontroll schritt durchgeführt, bei dem IST-Abmessungen des hergestellten Gravurbereichs ermittelt und mit hinterlegten SOLL-Abmessungen abgeglichen werden. Die für diesen Kontroll schritt erforderlichen Vermessungen können dabei wiederum durch berührungssensorische Abtastung und/oder durch optische Vermessung erfolgen, in jedem Fall kann dabei noch vor Anbringung des Kennzeichnungsträgers die Qualität des hergestellten Gravurbereichs überprüft und der Klebeschritt nur bei Verifizierung einer ausreichenden Qualität des Gravurbereichs freigegeben werden.
Zudem ist es günstig, wenn beim Klebeschritt der Kennzeichnungsträger unter Zwischenlage einer Klebeschicht mittels einer Pressenvorrichtung in den Gravurbereich eingepresst wird, um über den gesamten Verbindungsbereich zwischen dem Kennzeichnungsträger und dem Gravurbereich einen gleichmäßigen Anpressdruck und eine gleichmäßige Qualität der Klebeverbindung gewährleisten zu können.
Zudem ist es günstig, wenn nach dem Klebeschritt ein Prüfschritt vorgenommen wird, bei dem die nach der Anbringung des Kennzeichnungsträgers tatsächliche Position der Kennzeichnungsoberfläche gegenüber dem Gravurbereich ermittelt und protokolliert wird. Hierdurch kann eine durchgehende Qualitätskontrolle eingerichtet werden, mittels der eine insbesondere optisch einwandfreie Qualität der hergestellten Kennzeichnung sichergestellt und nachträglich belegt werden kann.
Zudem wird die oben genannte Aufgabe durch eine Anlage zur Durchführung eines Kennzeichnungsverfahrens in einer der oben beschriebenen Ausführungsformen gelöst, wobei an der Anlage eine Messanordnung zur Durchführung des Messschrittes sowie eine Fräsvorrichtung zur Durchführung des Bearbeitungsschrittes angeordnet sind und die Messanordnung und die Fräsvorrichtung mit einer gemeinsamen Mess-/und Steuerungselektronik verbunden sind. Durch die gemeinsame Mess-/und Steuerungselektronik stehen die über die Messanordnung gewonnenen Messdaten zur tatsächlichen Lage und Erstreckung der zu bearbeitenden Oberfläche und des Bearbeitungsbereichs direkt zur Verfügung, um die Steuerung der Fräsvorrichtung anzupassen. Auf diese Weise kann eine vorbestimmte Position und Gravurtiefe des Gravurbereichs unabhängig von Fertigungstoleranzen und/oder variierenden Lackierschichtdicken des Bauteils präzise in dessen Oberfläche eingearbeitet werden.
Zudem ist es günstig, wenn die Messanordnung einen Messfühler zur Durchführung der berührungssensorischen Lagemessung im Messfeld und/oder zur Durchführung des Kontroll Schrittes aufweist. Hierdurch ist eine besonders präzise Vermessung der Oberfläche im Bearbeitungsbereich und/oder des Gravurbereichs nach dessen Herstellung möglich. Insbesondere können der Messschritt und der Kontroll schritt hierbei an der Fräsvorrichtung vorgenommen werden, um sowohl eine präzise Herstellung des Gravurbereichs als auch eine Kontrolle der tatsächlichen Abmessungen des hergestellten Gravurbereichs vornehmen und dadurch die Herstellungsqualität verifizieren zu können.
Vorteilhafterweise ist der Messfühler derart beweglich gelagert, dass er zur zusätzlichen Durchführung der berührungssensorischen Kantenabtastung verlagert werden kann. Hierdurch kann der Messfühler sowohl für die Kantenabtastung als auch für die Vermessung an den Messpunkten und/oder für die Vermessung des hergestellten Gravurbereichs im Kontroll schritt verwendet werden. Hierdurch müssen an der Messanordnung insbesondere keine zusätzlichen Messmittel für die Kantenabtastung vorgesehen werden.
Alternativ oder zusätzlich hierzu kann die Messanordnung eine optische Messeinrichtung zur Durchführung des Messschrittes und/oder des Kontroll Schrittes aufweisen, um die jeweiligen Messungen besonders schnell vornehmen zu können.
Vorteilhafterweise ist das Fräswerkzeug dabei durch einen rotierenden Fräser gebildet, wodurch insbesondere bei einem aus Kunststoff hergestellten Bauteil die Kanten und Flächen des Gravurbereichs besonders präzise, gleichmäßig und insbesondere ohne Ausbrüche oder Grate hergestellt werden können. Der rotierende Fräser kann dabei insbesondere durch einen Schaftfräser gebildet sein, der während des Bearbeitungsschrittes zusätzlich gekühlt wird, wie beispielsweise mittels Ethanol. Femer wird die oben genannte Aufgabe durch ein Bauteil mit einer in einem der oben beschriebenen Verfahren hergestellten Kennzeichnung gelöst, wobei das Bauteil durch ein Kunststoffteil gebildet ist und sich der Bearbeitungsbereich wenigstens teilweise über einen abgerundeten Bereich der Oberfläche erstreckt. Durch die Herstellung des Gravurbereichs in einem teilweise abgerundeten Bereich des Bauteils kann dabei ein besonderer optischer Effekt erzielt werden. Alternativ oder zusätzlich zur Verwendung von Kunststoff kann das Bauteil zumindest teilweise auch aus Metall hergestellt sein.
Dabei ist es günstig, wenn der Gravurbereich wenigstens teilweise in einen lackierten Bereich der Oberfläche eingearbeitet ist, um ein besonders hochwertig anmutendes Finish des Bauteils benachbart zum Gravurbereich und zum darin aufgenommenen Kennzeichnungsträger sicherzustellen. Durch den in Abhängigkeit vom Messschritt durchgeführten Bearbeitungsschritt kann dabei sichergestellt werden, dass der Gravurbereich, unabhängig von der jeweiligen Schichtstärke der Lackierung, über seine gesamte Erstreckung die gewünschte Gravurtiefe aufweist und die Kennzeichnungsoberfläche parallel beziehungsweise bündig zur umgebenden lackierten Oberfläche des Bauteils angeordnet ist.
Vorteilhafterweise ist der Kennzeichnungsträger durch eine Klebefolie gebildet, an der die Klebeschicht an einer von einer Kennzeichnungsoberfläche abgewandten Seite vorgefertigt ausgebildet ist. Durch die bereits am Kennzeichnungsträger angebrachte Klebeschicht kann dabei eine gleichmäßige Verteilung derselben und damit eine gleichmäßige Qualität der herzustellenden Klebeverbindung über deren gesamte Erstreckung gewährleistet werden.
Vorteilhafterweise bildet das Bauteil ein Rückspiegelgehäuse eines Fahrzeuges, an der die Kennzeichnung beispielsweise in Form eines Namens und/oder einer Marke angebracht ist. Hierbei kann die betreffende Kennzeichnung in einer besonders hochwertig anmutenden Ausführung an der überwiegend geschwungen beziehungsweise gewölbt ausgeführten Oberfläche des Rückspiegelgehäuses vorgesehen werden, die eine besonders exponierte Positionierung der Kennzeichnung bietet.
Es wird darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Merkmale des erfindungsgemäßen Gegenstandes untereinander austauschbar beziehungsweise kombinierbar sind, sofern ein Austausch oder eine Kombination derselben aus technischen Gründen nicht ausgeschlossen ist.
In den Figuren ist eine beispielhafte Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine Ansicht einer Anlage zur Durchführung eines Kennzeichnungsverfahrens an einem Bauteil während eines Messschrittes,
Figur 2 eine teilweise geschnittene Draufsicht auf die Anlage und das Bauteil nach Figur 1,
Figur 3 eine Ansicht der Anlage und des Bauteils nach Figur 1 während eines Bearbeitungsschrittes,
Figur 4 eine Ansicht der Anlage und des Bauteils nach Figur 3 während eines Kontroll Schrittes,
Figur 5 eine Ansicht des Bauteils nach Figur 4 während eines Klebeschrittes und
Figur 6 eine Ansicht des Bauteils nach Figur 5 während eines Prüfschrittes.
Fig. 1 zeigt eine Anlage 2 zur Herstellung einer Kennzeichnung K an einem Bauteil 4, wie insbesondere an einem bereichsweise gewölbten Bauteil eines Kraftfahrzeuges, das beispielhaft durch ein lackiertes Rückspiegelgehäuse gebildet ist. Die Anlage 2 weist hierzu ein Trägergestell 6 auf, an dem eine Fräsvorrichtung 8 mit einem Fräswerkzeug 10 gelagert ist, das beispielsweise durch einen Schaftfräser gebildet ist. Zur gesteuerten dreidimensionalen Verlagerung des Fräswerkzeuges 10 sind das Trägergestell 6 und/oder die Fräsvorrichtung 8 teilweise verstellbar beziehungsweise verlagerbar ausgebildet und die für die Verstellung/Verlagerung erforderlichen Antriebe (nicht dargestellt) mit einer Mess-/Steuerungselektronik 12 verbunden. Zudem weist die Anlage 2 eine Messanordnung 14 auf, die beispielsweise eine optische Messeinrichtung 16, einen dreidimensional verlagerbaren Messfühler 18 und eine Kantentastervorrichtung 20 umfasst, die ebenfalls mit der Mess-/Steuerungselektronik 12 verbunden sind. Die Kantentastervorrichtung 20 kann dabei sowohl durch den Messfühler 18 oder alternativ durch wenigstens einen separat ausgebildeten Kantentaster 22 gebildet sein.
Das zu kennzeichnende Bauteil 4 ist an einer Fräsaufnahme 24 aufgenommen und beispielhaft durch ein Kunststoffteil gebildet. Alternativ hierzu kann das Bauteil 4 auch wenigstens teilweise aus einem Metall hergestellt sein. Insbesondere kann die Anlage 2 zur Kennzeichnung des Bauteils 4 in Form eines Fahrzeugteils vorgesehen sein, wie insbesondere zum Anbringen einer Beschriftung und/oder eines Markenzeichens an einem Rückspiegelgehäuse.
Zur Herstellung der Kennzeichnung wird an der Anlage 2 das nachfolgende Verfahren durchgeführt:
In einem Fixierschritt wird das zu kennzeichnende Bauteil 2 zunächst an der Fräsaufnahme 24 fixiert, wie beispielsweise durch Klemm-, Unterdrück-, Klebe- und/oder sonstige bekannte und geeignete Festlegemittel (nicht dargestellt).
In einem anschließenden Messschritt wird dann zunächst der Messfühler 18 und oder der wenigstens eine Kantentaster 22 durch horizontale Verlagerung an unterschiedliche Seiten des Bauteils 2 angelegt, um dessen genaue Position zu erfassen, wie insbesondere aus Figur 1 zu entnehmen ist.
In Abhängigkeit der mittels der Kantentastervorrichtung 20 ermittelten Position wird dabei von der Mess-/Steuerungselektronik 12 ein virtuelles Messfeld 26 mit mehreren Messpunkten P am Bauteil 4 festgelegt. Dieses Messfeld 26 erstreckt sich über einen vorbestimmten Bearbeitungsbereich 28 an einer beispielsweise gewölbten Oberfläche 30 des Bauteils 4. Innerhalb dieses Bearbeitungsbereichs 28 ist die vorgegebene Erstreckung der durch strichpunktierte Linien dargestellten Kennzeichnung K festgelegt, die in die Oberfläche 30 eingearbeitet werden soll. An den Messpunkten P, die beispielsweise rasterförmig angeordnet sind, wird dabei jeweils die genaue Position beziehungsweise Höhe der Oberfläche 30 durch Ab Standsmessung ermittelt und an die Mess- /Steuerungselektronik 12 weitergegeben. Diese ermittelt anhand der Messwerte der Kantentaster 22 und des Messfeldes 26 die genaue Lage der Oberfläche 30 im Bearbeitungsbereich 28.
Die Vermessung an den Messpunkten P erfolgt dabei vorzugsweise durch berührungssensorische Abtastung mittels des Messfühlers 18. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann die Vermessung im Messfeld 26 auch durch optische Vermessung mittels des optischen Messeinrichtung 16 erfolgen.
In Abhängigkeit von der auf diese Weise exakt ermittelten Lage der Oberfläche 30, verstellt beziehungsweise verlagert die Mess-/Steuerungselektronik 12 das Trägergestell 6 und/oder die Fräsvorrichtung 8 derart, dass das Fräswerkzeug 10 in einer Ausgangsposition positioniert ist, von der aus ein vorgegebener Gravurbereich 32, gemäß Figur 3, in den Bearbeitungsbereich eingefräst wird. Während dieses Bearbeitungsschrittes steuert die Mess-/Steuerungselektronik 12 die Lage des Fräswerkzeuges 10 in Abhängigkeit von der ermittelten Lage der Oberfläche 30 derart, dass eine vorgegebene Frästiefe T des Gravurbereichs 32 über dessen gesamte Erstreckung exakt eingehalten ist, und zwar unabhängig von möglichen Fertigungstoleranzen und/oder einer Krümmung beziehungsweise Wölbung der Oberfläche 30. Insbesondere kann dabei über einen vorgegebenen Abschnitt oder über die gesamte Erstreckung des Gravurbereichs 32 hinweg eine einheitliche Frästiefe T eingearbeitet werden.
Nach der Fertigstellung des Gravurbereichs 32 können dann in einem Kontroll schritt, gemäß Figur 4, dessen IST-Abmessungen ermittelt werden, wie beispielsweise mittels der optischen Messeinrichtung 16 und/oder des Messfühlers 18 der Messanordnung 14. Die ermittelten IST-Abmessungen können dann an die Mess-/Steuerungselektronik 12 weitergegeben werden, die diese mit hinterlegten SOLL-Abmessungen abgleicht. Anhand dieses Abgleichs kann verifiziert werden, ob der Gravurbereich 32 mit einer ausreichenden Genauigkeit hergestellt ist oder nicht, wobei das Ergebnis der Verifikation an der Mess-/Steuerungselektronik 12 ausgegeben werden kann.
Bei ausreichender Genauigkeit des hergestellten Gravurbereichs 32 wird dann in einem nachfolgenden Klebeschritt, gemäß Figur 5, ein Kennzeichnungsträger 34 in den Gravurbereich 32 eingeklebt. Der Kennzeichnungsträger 34 ist hierzu beispielsweise durch eine Klebefolie in Form wenigstens eines Buchstabens, eines Symbols, eines Zierelementes, einer Marke oder eines sonstigen Zeichens ausgebildet und weist an einer von einer Kennzeichnungsoberfläche 35 abgewandten Unterseite eine Klebeschicht 36 auf, die an einem Gravurboden 38 angebracht wird.
Um eine gleichmäßige und ausreichend stabile Klebeverbindung sicherzustellen, kann gemäß Figur 5 zudem eine Pressenvorrichtung 40 verwendet werden, die den Kennzeichnungsträger 34 mit einem an die gewünschte Kennzeichnung K angepasstem Stempel 42 und einer vorbestimmten Kraft F in den Gravurbereich 32 einpresst.
Anschließend kann die im Klebeschritt hergestellte Position der Kennzeichnung K in einem Prüfschritt mittels einer beliebigen optischen und/oder berührungssensorischen Prüfmessvorrichtung 44 vermessen und das Ergebnis zu Zwecken der Qualitätssicherung protokolliert werden.
Es wird darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Elemente und Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Gegenstandes untereinander austauschbar beziehungsweise kombinierbar sind, sofern ein Austausch oder eine Kombination derselben aus technischen Gründen nicht ausgeschlossen ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Kennzeichnung (K) an einem Bauteil (4), bei dem in einem Fixierschritt das Bauteil (2) gegenüber einer Fräsvorrichtung (8) festgelegt wird, in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt ein Gravurbereich (32) in einen Bearbeitungsbereich (28) des Bauteils (4) eingefräst wird und in einem weiter nachfolgenden Klebeschritt ein Kennzeichnungsträger (34), der die gewünschte Kennzeichnung (K) aufweist, in den Gravurbereich (32) eingeklebt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Fixierschritt und dem Bearbeitungs schritt ein Messschritt durchgeführt wird, bei dem eine Oberfläche (30) des Bauteils (4) in mehreren Messpunkten eines vorgegebenen Messfeldes (26), das sich über den Bearbeitungsbereich (28) erstreckt, mittels einer Messanordnung (14) vermessen sowie die Lage der Oberfläche (30) über die Erstreckung des Messfeldes (26) hinweg ermittelt wird, und im Bearbeitungsschritt der Gravurbereich (32) in Abhängigkeit der ermittelten Lage der Oberfläche (30) im Messfeld (26) eingefräst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Bearbeitungs schritt eine Frästiefe (T) der Fräsvorrichtung (8) in Abhängigkeit der im Messschritt ermittelten Lage der Oberfläche (30) eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Bearbeitungs schritt die Fräsvorrichtung (8) derart gesteuert wird, dass die Frästiefe (T) entlang zumindest eines Abschnittes des Gravurbereichs (32) einheitlich gegenüber der im Messschritt ermittelten Lage der Oberfläche (30) hergestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zu Beginn des Messschrittes an unterschiedlichen Seiten des Bauteils (4) eine berührungssensorische Kantenabtastung vorgenommen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messpunkte (P) des Messfeldes (26) rasterförmig angeordnet sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Messschritt an den Messpunkten (P) eine berührungssensorische Lagemessung vorgenommen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Messschritt an den Messpunkten (P) eine optische Lagemessung vorgenommen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Bearbeitungsschritt und vor dem Klebeschritt ein Kontroll schritt durchgeführt wird, bei dem IST- Abmessungen des hergestellten Gravurbereichs (32) ermittelt und mit hinterlegten SOLL- Abmessungen abgeglichen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Klebeschritt der Kennzeichnungsträger (34) unter Zwischenlage einer Klebeschicht (36) mittels einer Pressenvorrichtung (40) in den Gravurbereich (32) eingepresst wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Klebeschritt ein Prüfschritt vorgenommen wird, bei dem eine IST-Position einer Kennzeichnungsoberfläche (35) des Kennzeichnungsträgers (34) gegenüber dem Gravurbereich (32) ermittelt und protokolliert wird.
11. Anlage zur Durchführung eines Kennzeichnungsverfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Messanordnung (14) und die Fräsvorrichtung (8) mit einer gemeinsamen Mess-/und Steuerungselektronik (12) verbunden sind.
12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Messanordnung (14) einen Messfühler (18) zur Durchführung der berührungssensorischen Lagemessung im Messfeld (26) und/oder zur Durchführung des Kontrollschrittes aufweist.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Messfühler (18) zur zusätzlichen Durchführung der berührungssensorischen Kantenabtastung verlagerbar gehalten ist.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Messanordnung (14) eine optische Messeinrichtung (16) zur Durchführung des Messschrittes und/oder des Kontroll Schrittes aufweist.
15. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräsvorrichtung (8) ein rotierendes Fräswerkzeug (10) aufweist.
16. Bauteil mit einer in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellten Kennzeichnung, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (4) durch ein Kunststoffteil gebildet ist und sich der Bearbeitungsbereich (28) wenigstens teilweise über einen abgerundeten Bereich der Oberfläche (30) erstreckt.
17. Bauteil nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Bearbeitungsbereich (28) wenigstens teilweise über einen lackierten Bereich der Oberfläche (30) erstreckt.
18. Bauteil nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Kennzeichnungsträger (34) durch eine Klebefolie gebildet ist, an der die Klebeschicht (36) an einer Unterseite ausgebildet ist.
19. Bauteil nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (4) durch ein Rückspiegelgehäuse eines Fahrzeuges gebildet ist.
EP23789242.7A 2022-12-22 2023-09-29 Verfahren und anlage zur herstellung einer kennzeichnung an einem bauteil Pending EP4639295A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022134495.9A DE102022134495B4 (de) 2022-12-22 2022-12-22 Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Kennzeichnung an einem Bauteil
PCT/EP2023/077027 WO2024132243A1 (de) 2022-12-22 2023-09-29 Verfahren und anlage zur herstellung einer kennzeichnung an einem bauteil

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4639295A1 true EP4639295A1 (de) 2025-10-29

Family

ID=88373752

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23789242.7A Pending EP4639295A1 (de) 2022-12-22 2023-09-29 Verfahren und anlage zur herstellung einer kennzeichnung an einem bauteil

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4639295A1 (de)
DE (1) DE102022134495B4 (de)
WO (1) WO2024132243A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN121491801A (zh) * 2026-01-13 2026-02-10 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 一种对工件进行加工位姿调整和验证的装置及方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102005022344B4 (de) 2005-05-13 2008-06-19 Siemens Ag Vorrichtung und Verfahren zur Werkstückeinmessung
JP4276270B2 (ja) * 2007-02-20 2009-06-10 ファナック株式会社 接触検知によるワークの基準位置設定機能を有する工作機械
DE102015224441A1 (de) 2015-12-07 2017-06-08 P + L Gmbh & Co. Kg Verfahren zur relativen Positionsbestimmung eines Werkstücks und eines Werkzeugs in einer Maschine
TWI670139B (zh) 2018-06-25 2019-09-01 新代科技股份有限公司 加工系統
EP3623883B1 (de) 2018-09-17 2024-07-24 Adelbert Haas GmbH Verfahren und werkzeugmaschine zur bearbeitung von werkstücken unbekannter werkstückgeometrie
US10821884B1 (en) 2019-10-03 2020-11-03 Ford Global Technologies, Llc Light grille surround and emblem illumination
CN111015363A (zh) 2019-12-27 2020-04-17 四川职业技术学院 一种机械加工用快速定位装置

Also Published As

Publication number Publication date
WO2024132243A1 (de) 2024-06-27
DE102022134495A1 (de) 2024-06-27
DE102022134495B4 (de) 2024-11-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3711470C2 (de)
EP1097022B1 (de) Verfahren und anordnung zum kalibrieren einer laserbearbeitungsmaschine zum bearbeiten von werkstücken
DE102016225602B3 (de) Verfahren zur Bearbeitung einer Schneidplatte sowie entsprechende Vorrichtung zur Bearbeitung einer Schneidplatte
EP2110266B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung eines Zeichens in einer Werkstückoberfläche durch Prägen
EP1436119B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur komplettbearbeitung von zweiseitig optisch aktiven linsen
DE102015216858B4 (de) Laserbearbeitungsvorrichtung
EP2535142A1 (de) Verfahren und Einrichtung zur Bearbeitung von Werkstücken, die konoskopische Holographie verwenden
EP1864753A1 (de) Maschine zur Bearbeitung von optischen Werkstücken, insbesondere von Kunststoff-Brillengläsern
DE69000140T2 (de) Schleifbearbeitungsverfahren mit messung einer formschleifscheibe und maschine zu dessen durchfuehrung.
DE102005022344A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Werkstückeinmessung
DE102005016027B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Druckschablone für den technischen Siebdruck und damit hergestellte Druckschablone
DE102007045015A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Erzeugung von Mehrnutzen-Stichtiefdruckplatten
EP3518058A1 (de) Verfahren zur automatisierten positionierung eines verzahnten werkstücks und fertigungssystem zur durchführung des verfahrens
DE102022134495B4 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Kennzeichnung an einem Bauteil
DE102011115834A1 (de) Verfahren zum Justieren einer Haltevorrichtung und System zum Bearbeiten von Werkstücken
DE102018101407B4 (de) Werkzeugmaschine und Verfahren zur Vorbereitung einer Bearbeitung eines spanabtragenden Rotationswerkzeugs
DE102014205547A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Druckschablone für den technischen Druck
DE19804577C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Beseitigung von Formabweichungen an metallischen Bauteilen
DE102011052586B4 (de) Prägekopf mit Positionierungshilfe
DE102007006026A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Fahrzeugleuchte sowie Fahrzeugleuchte
DE19855962C5 (de) Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in Negativform
AT501045B1 (de) Vorrichtung zum gravieren
DE102016221734A1 (de) Verfahren zur Feinausrichtung von Roboterwerkzeugen
DE102008024806B4 (de) Verfahren zum Justieren einer Profilbearbeitungsmaschine für die Bearbeitung von Holz oder Holzersatzwerkstoffen im Durchlaufverfahren und Justiersystem
DE102014012344A1 (de) Verfahren zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einer Werkzeugmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20250722

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)