EP4615790A1 - Verfahren zum überwachen einer drehbewegung eines zahnrads im antrieb einer fahrtreppe oder eines fahrsteiges - Google Patents

Verfahren zum überwachen einer drehbewegung eines zahnrads im antrieb einer fahrtreppe oder eines fahrsteiges

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Publication number
EP4615790A1
EP4615790A1 EP23800854.4A EP23800854A EP4615790A1 EP 4615790 A1 EP4615790 A1 EP 4615790A1 EP 23800854 A EP23800854 A EP 23800854A EP 4615790 A1 EP4615790 A1 EP 4615790A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pulse
gear
sensor
sensor signal
sensors
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23800854.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Prenner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP4615790A1 publication Critical patent/EP4615790A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B25/00—Control of escalators or moving walkways
    • B66B25/006—Monitoring for maintenance or repair

Definitions

  • the rotational speed and/or direction of rotation of a gear wheel on an escalator can be monitored using two inductive sensors that are located opposite the gear teeth at different scanning points.
  • the number of pulses available to detect the respective movement parameter per revolution is limited by the number of sensors. Using more than two sensors does increase the number of pulses per revolution, i.e. the resolution of the resulting sensor signal, but on the other hand this can lead to signal irregularities that can lead to undesirable measurement inaccuracies despite the increased resolution.
  • a corresponding signal processing device a corresponding computer program, a corresponding computer-readable medium, a corresponding sensor device and a corresponding escalator.
  • a first aspect of the invention relates to a method for monitoring a rotary movement of a gear in the drive of an escalator.
  • the method comprises the following steps: receiving a sensor signal which is determined using at least a sensor for scanning the gearing, in a signal processing device; detecting pulses by scanning the sensor signal, wherein the pulses are counted by assigning a count value to each pulse, wherein each pulse is further assigned a time value which indicates a time interval of the pulse from the next pulse; carrying out the following steps for each detected pulse: selecting a reference time value by comparing the count value assigned to the detected pulse with a list which assigns reference time values to possible count values; determining a deviation of the time value assigned to the detected pulse from the selected reference time value; detecting from the deviation whether the gear is rotating at a desired speed.
  • the method can be computer-implemented and carried out automatically by a processor, for example a signal processing device of the escalator.
  • the method makes it possible to compensate for irregularities in the sensor signal, for example due to inaccuracies in the gear and/or the sensor and/or due to the so-called polygon effect in a chain drive.
  • the method allows for each detected pulse, i.e. for each tooth of the gearing for which a pulse was generated, to select a separate threshold value from several possible threshold values.
  • geometric irregularities of the gearing and/or other given inaccuracies for example in the alignment of an active surface of the sensor (sensor detection area) with the gearing and/or with each other (e.g. due to wear and/or temperature variations), can be taken into account in the monitoring, which significantly increases the accuracy and/or reliability of the monitoring compared to methods in which the same threshold value is used for all sections of the gearing.
  • the individual irregularities described above can result in a sensor signal in which long and short periods alternate regularly.
  • Such a long-short pattern can have a particularly severe impact on the measurement of the gear's rotational speed if the periods of the long-short pattern are compared with the same reference period regardless of their respective length.
  • Such irregularities can be effectively compensated using the method. For example, it can be detected that the gear is rotating too fast if the time value is less than the selected reference time value and/or rotating too slow if the time value is greater than the selected reference time value.
  • a control command to stop the escalator can be generated in an additional step.
  • Such a control command usually causes a safety circuit of the escalator to be interrupted.
  • time value can be understood as a time interval between two adjacent rising edges in the sensor signal.
  • the gear can be, for example, a sprocket of a chain drive of the escalator.
  • the chain drive can be designed to drive a step or pallet belt and/or a handrail of the escalator.
  • the teeth of the sprocket can be connected to a drive pinion of the escalator via a drive chain when the escalator is in working order.
  • the individual teeth of the sprocket can be used as a measuring embodiment for detecting the rotary movement.
  • an additional measuring embodiment is not necessary, which makes the escalator cheaper to manufacture.
  • a gear in the form of an additional measuring gear is also possible, which rotates when the escalator is in operation but does not transmit any driving forces itself.
  • the sensor device further comprises at least two outputs for connecting the sensor device to at least two inputs of a signal processing device (for example the signal processing device described above and below), a first of the outputs being connectable to a first of the inputs via a first signal line, a second of the outputs being connectable to a second of the inputs via a second signal line (separate from the first signal line), at least two of the sensors being connected to the first output for providing a first sensor signal and at least two further sensors being connected to the second output for providing a second sensor signal.
  • a signal processing device for example the signal processing device described above and below
  • Such a sensor device enables a significantly more precise and/or reliable measurement compared to designs with fewer than four sensors, for example with only two sensors or with only one sensor. This also makes it possible to check the correct functioning of the escalator by comparing the signals from both measuring channels.
  • the term “sensor” as used above and below may be understood to mean, for example, an inductive sensor, a Hall sensor, an optical sensor or a combination of at least two of these examples.
  • the computer program comprises instructions which cause a processor of a signal processing device to carry out the method described above and below when the computer program is executed by the processor.
  • the computer-readable medium may be a volatile or non-volatile data storage device.
  • the computer-readable medium may be a hard disk, a universal serial bus (USB) storage device, a random-access memory (RAM), a read-only memory (ROM), a programmable read-only memory (PROM), an erasable programmable read-only memory (EPROM), an electrically erasable programmable read-only memory (EEPROM), a flash memory, or a combination of at least two of these examples.
  • the computer-readable medium may also be a data communications network that enables downloading of program code (e.g., over the Internet), or a cloud.
  • Embodiments of the invention may be considered based on the ideas and findings described below. These embodiments are not to be construed as limiting the scope of the invention.
  • the counting of the pulses can be started from when the count value of the last detected pulse matches a stop value that indicates a number of pulses within a pulse pattern repeating in the sensor signal.
  • the counting can be started from the beginning by resetting a counter for counting the pulses to a starting value, for example to 0 or 1.
  • the counting is then continued from the starting value, with the counter being increased incrementally, for example by the value 1, for each pulse detected until the stop value is reached again.
  • the counting can be carried out continuously while the escalator is in operation.
  • the set of possible count values that can be assigned to the detected pulses is not indeterminate, but limited to certain count values.
  • the set of possible count values can include values for counting to four (e.g. "0, 1, 2, 3" or "1, 2, 3, 4") if the repeating pulse pattern includes four consecutive pulses.
  • the repeating pulse pattern can be a known pulse pattern with a known number of pulses.
  • the known pulse pattern can, for example, result from the configuration of a chain drive of the escalator that has the gear wheel. It is also possible that the pulse pattern was determined in tests or in one or more separate long-distance runs before or parallel to the normal operation of the escalator.
  • the stop value can be equal to 2.
  • the repeating pulse pattern comprises exactly two consecutive pulses.
  • the stop value can also be significantly greater than 2.
  • the stop value can be equal to a number of teeth on the gear (or an integer multiple thereof) and/or equal to a number of links on the drive chain (or an integer multiple thereof).
  • the stop value can be equal to a number of pulses generated by sampling the sensor signal using the sensor or sensors during one or more complete revolutions of the gear and/or drive chain in the same direction.
  • the pulse pattern changes during operation of the escalator, for example due to temperature fluctuations or increasing wear. It is therefore useful to automatically scan the sensor signal for repeating pulse patterns and determine a corresponding stop value from this.
  • the method may further comprise a step in which a repeating pulse pattern is detected by sampling the sensor signal.
  • the pulses may be repeated taking into account the detected pulse pattern can be detected. This enables automatic detection of repeating pulse patterns in the sensor signal.
  • the sensor signal can be scanned for rising and/or falling edges.
  • detection can be carried out, for example, every time the escalator starts and/or during normal operation of the escalator (e.g. at regular intervals and/or when certain events are detected).
  • Detection can, for example, take place during a long-distance run of the escalator in which the gear wheel is rotated by 360 degrees or by an integer multiple of 360 degrees in the same direction.
  • the gear wheel can also be rotated by less than 360 degrees during the long-distance run.
  • the detected pulse patterns can, for example, differ from one another in at least one of the following ways: the number of pulses, the time intervals between pulses, and the total duration. Accordingly, a separate list with count values and reference time values can be generated for each detected pulse pattern. One of these lists can then be automatically selected to evaluate the sensor signal, for example depending on the current operating conditions of the escalator. It is therefore possible to switch between the different lists several times while the escalator is in operation. It is also conceivable for the sensor signal to be evaluated simultaneously using several such lists. This creates a certain degree of redundancy, which improves the reliability of the process.
  • the stop value can indicate a number of pulses within the detected pulse pattern.
  • it can be determined, among other things, how many pulses the pulse pattern consists of and a corresponding stop value can be set (for example, with four pulses, a stop value "4" for a count from 1 to 4 or a stop value "3" for a count from 0 to 3). This enables the stop value to be automatically updated when a new pulse pattern is detected, for example as a result of temperature fluctuations and/or increasing wear.
  • the detection of the pulse pattern may include: counting the pulses within the pulse pattern by assigning a count value to each pulse; determining a time value for each pulse within the pulse pattern, wherein the time value indicates a time interval of the pulse to the next pulse.
  • the method may further comprise: determining a reference time value for each count value that was assigned to a pulse upon detection of the pulse pattern by multiplying the time value of the respective pulse by a factor; storing the reference time values together with the respective count values in the list.
  • a number of possible count values that are later used to count the pulses, and the associated reference time values can be determined from the sensor signal. If, for example, the count values "1, 2, 3, 4" (or “0, 1, 2, 3") were assigned one after the other when the pulse pattern was recognized, then when the pulses are recognized the count is up to the count value 4 (or 3) before counting starts again from 1 (or 0). In other words, each count ends after the fourth pulse, i.e. the stop value is 4 (or 3) and corresponds to the number of pulses within the recognized pulse sequence. For each of the above-mentioned count values, a specific reference time value is stored in the list. The above steps can be carried out during a learning phase outside of normal operation of the escalator and/or parallel to normal operation of the escalator.
  • the detected pulse pattern can be used to identify properties of the respective chain drive of the escalator, for example to determine whether the escalator is equipped with the correct chain drive.
  • the factor can, for example, be between 0.80 and 0.95, preferably 0.90.
  • the method may further comprise a step in which it is determined whether the recognized pulse pattern is plausible by comparing a total duration of the recognized pulse pattern with a reference duration.
  • the recognized pulse pattern is retained if it is plausible and/or discarded if it is not plausible.
  • the sensor signal can be re-sampled in response to discarding the pulse pattern to detect a repeating pulse pattern.
  • the total duration of the detected pulse pattern can be measured and/or calculated.
  • the total duration is determined by adding the time values of the pulses within the detected pulse pattern.
  • the detected pulse pattern may be classified as implausible if the total duration is outside a certain tolerance range (e.g. plus/minus 1%, plus/minus 5% or plus/minus 10%) around the reference duration.
  • a certain tolerance range e.g. plus/minus 1%, plus/minus 5% or plus/minus 10%
  • the sensor signal can be generated using at least two sensors for scanning the gear teeth at different scanning points, in particular by superimposing output signals from the at least two sensors over the same period of time.
  • the accuracy of the method can be significantly increased compared to embodiments with only one sensor.
  • the sensor signal was generated in such a way that the pulses in the sensor signal do not overlap in time. This enables a clear determination of the number and length of the pulses.
  • the sensor signal (generated using the at least two sensors) can be a first sensor signal and a second sensor signal, which was generated using at least two further sensors, in particular by superimposing output signals of the at least two further sensors over the same period of time, can be received in the signal processing device. Both sensor signals can have been generated in such a way that each pulse in the first sensor signal partially overlaps in time with a pulse in the second sensor signal. Accordingly, the method can further comprise: determining a current direction of rotation of the gear by evaluating the first sensor signal together with the second sensor signal and/or using the second sensor signal to detect whether the gear is rotating at the desired speed.
  • the sensors can be mounted such that at least two of the active surfaces each have a first position and at least two further active surfaces each have a second position deviating from the first position with respect to an axial direction of the gear.
  • the first sensor 15a and the third sensor 15c are connected to a first output 30a of the sensor device 27 to form a first measuring channel for providing a first sensor signal 21, wherein the second sensor 15b and the fourth sensor 15d are connected to a separate second output 30b the sensor device 27 to form a second measuring channel for providing a second sensor signal 31.
  • the first output 30a is connected via a first signal line to a first input 32a of the signal processing device 19.
  • the second output 30b is connected via a separate second signal line to a second input 32b of the signal processing device 19.
  • the sensor signal 21 is received in the signal processing device 19.
  • the sensor signal 21 is sampled to detect pulses 25 (see Fig. 4).
  • the first sensor signal 21 can be sampled for rising edges, for example.
  • the detected pulses 25 are counted by assigning a count value 37 to each pulse 25, or more precisely to each period comprising a pulse 25, with the count value 37 being increased each time a new pulse 25 is detected (here by 1).
  • a time value 39 is determined for each detected pulse 25, which indicates a time interval between the pulse 25 and the next pulse, i.e. a duration of the respective period.
  • a reference time value 41 (see Fig. 2) is determined by comparing the count value 37 with a list 43 which assigns a reference time value 41 to each count value 37.
  • the list 43 can be stored in the memory 35.
  • the deviation is ultimately used to detect whether the gear 13 is rotating at a desired speed. For example, it is detected that the gear 13 is rotating too quickly if the time value 39 is smaller than the selected reference time value 41, or that it is rotating too slowly if the time value 39 is larger than the selected reference time value 41.
  • the signal processing device 19 can generate a control command in an additional step which causes the escalator 1 to be transferred to a safe state. This is usually achieved by interrupting a safety circuit of the escalator 1, which causes the escalator 1 to stop.
  • the counting of the pulses 25 can be continued until the count value 37 of the last counted pulse 25 matches a predefined stop value 45. The counting then starts again from a predefined start value 47 (here at «1»).
  • the stop value 45 indicates after how many consecutive pulses 25 a certain pulse pattern 49 repeats in the sensor signal 21.
  • the pulse pattern 49 comprises four consecutive pulses 25.
  • the stop value 45 is therefore “4”.
  • the pulse pattern 49 can be detected, for example, by evaluating the sensor signal 21.
  • the pulse pattern 49 can be a known pulse pattern that can be known, among other things, from the geometric properties of the gear 13 or the chain drive 3. Sensory detection of the pulse pattern 49 is therefore not absolutely necessary.
  • the detection of the pulse pattern 49 may include the following steps.
  • the pulses 25 within the recognized pulse pattern 49 are counted by assigning a count value 37 to each pulse 25.
  • the count value 37 (here "4") of the last pulse 25 is stored as the stop value 45.
  • a time value 39 is determined for each pulse 25 within the recognized pulse pattern 49.
  • a reference time value 41 is determined for each count value 37 that has been assigned to one of the pulses 25 of the recognized pulse pattern 49, for example by multiplying the time value 39 of the respective pulse 25 by a certain factor (here by 0.90).
  • the resulting reference time values 41 are then stored together with the respective count values 37 in the list 43.
  • the detected pulse pattern 49 is plausible by comparing its total duration, i.e. the sum of all time values 39 related to the pulse pattern 49, with a reference duration.
  • the reference duration can be determined experimentally and/or calculated, for example by dividing a distance corresponding to the number of pulses 25 within the pulse pattern 49 by the desired speed of the gear 13.
  • the pulse pattern 49 is only used further if it is plausible. Otherwise, the pulse pattern 49 is discarded.
  • the sensor signal 21 can then be sampled again, for example, in order to detect a pulse pattern 49.
  • Such a learning phase can last at least until a repeating pulse pattern is detected with sufficient accuracy.
  • each list 43 ie the number of value pairs consisting of a count value 37 and a reference time value 41
  • the number of entries in each list 43 corresponds to the number of periods within the respective pulse pattern. In the simplest case, the number of periods is two. However, the number of periods can also be equal to the number of teeth on gear 13 (or an integer multiple thereof) or equal to a product of the number of teeth on gear 13 and the number of chain links on drive chain 11 and/or another chain on chain drive 3 (or an integer multiple thereof).
  • Such a method offers the possibility of precise overspeed measurement with the shortest possible response time, even when the sensor signal 21 is highly non-uniform.
  • Each individual pulse 25 can be used for the overspeed measurement, i.e. after each individual pulse 25 a decision can be made as to whether the escalator 1 should be stopped or not. False shutdowns of the escalator 1 as a result of unevenly distributed pulses 25 within a pulse pattern 49 can thus be avoided by the present method.
  • the speed monitoring steps described above and below using the example of the (first) sensor signal 21 can additionally be carried out in the same (or similar) manner using the second sensor signal 31.
  • the special arrangement of the active surfaces 23 shown in Fig. 3 has the effect that both sensor signals 21, 31 are generated in such a way that each pulse 25 in the first sensor signal 21 partially overlaps in time with a pulse 25 in the second sensor signal 31 (see Fig. 4).
  • This circumstance can be used to detect in an additional step whether the gear 13 is rotating in a desired direction. If the gear 13 does not rotate in the desired direction, a control command to transfer the escalator 1 to a safe state can be generated in an additional step, as with speed monitoring.

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zum Überwachen einer Drehbewegung eines Zahnrads (13) im Antrieb (3) einer Fahrtreppe (1) umfasst: Empfangen eines Sensorsignals (21), das unter Verwendung eines Sensors (15) zum Abtasten einer Verzahnung (17, 17a, 17b) des Zahnrads (13) erzeugt wurde, in einer Signalverarbeitungseinrichtung (19); Erkennen von Impulsen (25) durch Abtasten des Sensorsignals (21), wobei die Impulse (25) gezählt werden, indem jedem Impuls (25) ein Zählwert (37) zugeordnet wird, wobei jedem Impuls (25) ferner ein Zeitwert (39), der einen zeitlichen Abstand des Impulses (25) zum nächsten Impuls (25) anzeigt, zugeordnet wird; Ausfuhren der folgenden Schritte für jeden erkannten Impuls (25): Auswählen eines Referenzzeitwerts (41) durch Vergleichen des dem erkannten Impuls (25) zugeordneten Zählwerts (37) mit einer Liste (43), die möglichen Zählwerten (37) Referenzzeitwerte (41) zuordnet; Bestimmen einer Abweichung des dem erkannten Impuls (25) zugeordneten Zeitwerts (39) vom ausgewählten Referenz-zeitwert (41); Erkennen anhand der Abweichung, ob sich das Zahnrad (13) mit einer gewünschten Geschwindigkeit dreht.

Description

Verfahren zum Überwachen einer Drehbewegung eines Zahnrads im Antrieb einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überwachen einer Drehbewegung eines Zahnrads im Antrieb einer Fahrtreppe. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Signalverarbeitungseinrichtung, ein Computerprogramm und ein computerlesbares Medium zum Ausfuhren des Verfahrens sowie eine Sensoreinrichtung und eine Fahrtreppe.
Die Überwachung der Drehgeschwindigkeit und/oder der Drehrichtung eines Zahnrads einer Fahrtreppe, etwa eines Kettenrads eines Kettentriebs zum Antreiben eines Stufenoder Palettenbandes und/oder eines Handlaufs der Fahrtreppe, kann beispielsweise mithilfe zweier induktiver Sensoren erfolgen, die der Verzahnung des Zahnrads an verschiedenen Abtaststellen gegenüberliegen. Die Anzahl der Impulse, die zur Erkennung des jeweiligen Bewegungsparameters pro Umdrehung zur Verfügung stehen, ist dabei durch die Anzahl der Sensoren begrenzt. Durch den Einsatz von mehr als zwei Sensoren erhöht sich zwar die Anzahl der Impulse pro Umdrehung, d. h. die Auflösung des resultierenden Sensorsignals, andererseits können dadurch Signal-Unförmigkeiten entstehen, die trotz der erhöhten Auflösung zu unerwünschten Messungenauigkeiten führen können.
Es kann daher Bedarf an einem Verfahren bestehen, das eine Überwachung einer Drehbewegung eines Zahnrads im Antrieb einer Fahrtreppe mit erhöhter Genauigkeit und/oder erhöhter Zuverlässigkeit ermöglicht, insbesondere wenn mehr als zwei Sensoren zum gleichzeitigen Abtasten der Verzahnung des Zahnrads eingesetzt werden.
Ferner kann Bedarf an einer entsprechenden Signalverarbeitungseinrichtung, einem entsprechenden Computerprogramm, einem entsprechenden computerlesbaren Medium, einer entsprechenden Sensoreinrichtung und einer entsprechenden Fahrtreppe bestehen.
Diesen Bedürfnissen kann mit den Gegenständen der unabhängigen Ansprüche entsprochen werden. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den beigefügten Figuren dargelegt.
Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überwachen einer Drehbewegung eines Zahnrads im Antrieb einer Fahrtreppe. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Empfangen eines Sensorsignals, das unter Verwendung mindestens eines Sensors zum Abtasten der Verzahnung erzeugt wurde, in einer Signalverarbeitungseinrichtung; Erkennen von Impulsen durch Abtasten des Sensorsignals, wobei die Impulse gezählt werden, indem jedem Impuls ein Zählwert zugeordnet wird, wobei jedem Impuls ferner ein Zeitwert, der einen zeitlichen Abstand des Impulses zum nächsten Impuls anzeigt, zugeordnet wird; Ausfuhren der folgenden Schritte für jeden erkannten Impuls: Auswählen eines Referenzzeitwerts durch Vergleichen des dem erkannten Impuls zugeordneten Zählwerts mit einer Liste, die möglichen Zählwerten Referenzzeitwerte zuordnet; Bestimmen einer Abweichung des dem erkannten Impuls zugeordneten Zeitwerts vom ausgewählten Referenzzeitwert; Erkennen anhand der Abweichung, ob sich das Zahnrad mit einer gewünschten Geschwindigkeit dreht.
Das Verfahren kann computerimplementiert sein und automatisch durch einen Prozessor, beispielsweise einer Signalverarbeitungseinrichtung der Fahrtreppe, ausgeführt werden.
Das Verfahren ermöglicht es, Ungleichförmigkeiten im Sensorsignal, beispielsweise aufgrund von Ungenauigkeiten des Zahnrads und/oder des Sensors und/oder aufgrund des sogenannten Polygoneffekts in einem Kettentrieb, zu kompensieren.
Genauer gesagt ermöglicht es das Verfahren, für jeden erkannten Impuls, d. h. für jeden Zahn der Verzahnung, für den ein Impuls erzeugt wurde, einen eigenen Schwellenwert aus mehreren möglichen Schwellenwerten auszuwählen. Auf diese Weise können geometrische Unregelmässigkeiten der Verzahnung und/oder sonstige gegebene Ungenauigkeiten, beispielsweise in der Ausrichtung einer aktiven Fläche des Sensors (Erfassungsbereich des Sensors) zur Verzahnung und/oder zueinander (z. B. aufgrund von Verschleiss und/oder Temperaturschwankungen), bei der Überwachung berücksichtigt werden, was die Genauigkeit und/oder Zuverlässigkeit der Überwachung im Vergleich zu Verfahren, bei denen für alle Abschnitte der Verzahnung der gleiche Schwellenwert verwendet wird, deutlich erhöht.
Werden mehrere Sensoren zum Abtasten der Verzahnung verwendet, so kann sich aufgrund der vorangehend beschriebenen, individuellen Unregelmässigkeiten ein Sensorsignal ergeben, in dem sich lange und kurze Perioden regelmässig abwechseln. Ein solches Lang-kurz-Muster kann insbesondere die Messung der Drehgeschwindigkeit des Zahnrads stark beeinträchtigen, sofern die Perioden des Lang-kurz-Musters unabhängig von ihrer jeweiligen Länge mit der gleichen Referenzperiode verglichen werden. Derartige Ungleichförmigkeiten können mithilfe des Verfahrens wirksam kompensiert werden. Beispielsweise kann erkannt werden, dass sich das Zahnrad zu schnell dreht, wenn der Zeitwert kleiner als der ausgewählte Referenzzeitwert ist, und/oder zu langsam dreht, wenn der Zeitwert grösser als der ausgewählte Referenzzeitwert ist.
In diesem Fall kann in einem zusätzlichen Schritt ein Steuerbefehl zum Anhalten der Fahrtreppe erzeugt werden. Ein solcher Steuerbefehl bewirkt in der Regel, dass ein Sicherheitskreis der Fahrtreppe unterbrochen wird.
Es ist zweckmässig, wenn das Sensorsignal nach steigenden Flanken, an denen jeweils ein Impuls beginnt, abgetastet wird. Unter «Zeitwert» kann in diesem Fall ein zeitlicher Abstand zwischen zwei benachbarten steigenden Flanken im Sensorsignal verstanden werden. Möglich ist aber auch eine Abtastung nach fallenden Flanken, an denen jeweils ein Impuls endet, oder eine Abtastung nach steigenden und fallenden Flanken.
Das Zahnrad kann beispielsweise ein Kettenrad eines Kettentriebs der Fahrtreppe sein. Der Kettentrieb kann ausgebildet sein, um ein Stufen- oder Palettenband und/oder einen Handlauf der Fahrtreppe anzutreiben. In diesem Fall kann die Verzahnung des Kettenrads im betriebsfähigen Zustand der Fahrtreppe über eine Antriebskette mit einem Antriebsritzel der Fahrtreppe verbunden sein. Anders ausgedrückt, können die einzelnen Zähne des Kettenrads als Massverkörperung für die Erfassung der Drehbewegung genutzt werden. Somit kann auf eine zusätzliche Massverkörperung verzichtet werden, was die Herstellung der Fahrtreppe verbilligt. Möglich ist aber auch ein Zahnrad in Form eines zusätzlichen Messzahnrads, das sich im Betrieb der Fahrtreppe zwar mit dreht, aber selbst keine Antriebskräfte überträgt.
In der vorliegenden Beschreibung werden zwecks einfacherer Lesbarkeit ausschliesslich die Begriffe «Fahrtreppe und Stufen» verwendet. Selbstverständlich sind die vorliegenden Erfmdungsgegenstände gleichermassen bei Fahrsteigen mit Paletten einsetzbar, weshalb eine Implementierung der Erfmdungsgegenstände in Fahrsteige gleichermassen durch die Ansprüche umfasst sind.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft eine Signalverarbeitungseinrichtung mit einem Prozessor, der konfiguriert ist, um das vor- und nachstehend beschriebene Verfahren auszuführen. Die Signalverarbeitungseinrichtung kann Hard- und/oder Softwaremodule umfassen. Zusätzlich zum Prozessor kann die Signalverarbeitungseinrichtung einen Speicher und eine Datenkommunikationsschnittstelle zur drahtlosen und/oder drahtgebundenen Datenkommunikation mit Peripheriegeräten umfassen. Die Signalverarbeitungseinrichtung kann beispielsweise Teil einer Fahrtreppensteuerung der Fahrtreppe sein. Sie kann aber auch als von der Fahrtreppe physisch getrennte Einheit ausgebildet sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Signalverarbeitungseinrichtung in einer Datenwolke (Cloud und Cloudcomputing) implementiert ist und dezentrale Hardware des Internets benutzt.
Es wird darauf hingewiesen, dass Merkmale des Verfahrens wie vor- und nachstehend beschrieben, auch Merkmale der Signalverarbeitungseinrichtung sein können (und umgekehrt).
Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft eine Sensoreinrichtung. Die Sensoreinrichtung umfasst mindestens vier Sensoren zum Abtasten einer Verzahnung eines Zahnrads im Antrieb einer Fahrtreppe an mindestens vier Abtaststellen, wobei jeder Sensor eine aktive Fläche aufweist und so montierbar ist, dass die aktive Fläche der Verzahnung an der jeweiligen Abtaststelle gegenüberliegt. Jeder dieser Sensoren ist derart ausgebildet, dass er jedes Mal, wenn einer der Zähne der Verzahnung die jeweilige aktive Fläche passiert, einen elektrischen Impuls abgibt. Die Sensoreinrichtung umfasst ferner mindestens zwei Ausgänge zum Verbinden der Sensoreinrichtung mit mindestens zwei Eingängen einer Signalverarbeitungseinrichtung (beispielsweise der vor- und nachstehend beschriebenen Signalverarbeitungseinrichtung), wobei ein erster der Ausgänge über eine erste Signalleitung mit einem ersten der Eingänge verbindbar ist, wobei ein zweiter der Ausgänge über eine (von der ersten Signalleitung getrennte) zweite Signalleitung mit einem zweiten der Eingänge verbindbar ist, wobei mindestens zwei der Sensoren an den ersten Ausgang zum Bereitstellen eines ersten Sensorsignals angeschlossen sind und wobei mindestens zwei weitere der Sensoren an den zweiten Ausgang zum Bereitstellen eines zweiten Sensorsignals angeschlossen sind.
Dies ermöglicht die Verwendung einer einfacheren und entsprechend billigeren Signalverarbeitungseinrichtung im Vergleich zu Sensoreinrichtungen, bei denen der Ausgang eines jeden Sensors an einen eigenen Eingang der Signalverarbeitungseinrichtung angeschlossen wird.
Zudem ermöglicht eine derartige Sensoreinrichtung eine deutlich genauere und/oder zuverlässigere Messung gegenüber Ausführungen mit weniger als vier Sensoren, beispielsweise mit nur zwei Sensoren oder mit nur einem Sensor. Auch wird dadurch die Möglichkeit geschaffen, die korrekte Funktion der Fahrtreppe durch Vergleichen der Signale aus beiden Messkanälen zu überprüfen. Unter «Sensor» kann vor- und nachstehend beispielsweise ein induktiver Sensor, ein Hall-Sensor, ein optischer Sensor oder eine Kombination aus mindestens zwei dieser Beispiele verstanden werden.
Die Sensoren der Sensoreinrichtung können also jeweils vom gleichen Typ oder von unterschiedlichen Typen sein. Handelt es sich bei den Sensoren um induktive Sensoren, so können sich die induktiven Sensoren beispielsweise in ihrer Schwingungsfrequenz voneinander unterscheiden. Dadurch kann vermieden werden, dass sich die Sensoren im Betrieb gegenseitig stören. Die induktiven Sensoren können aber auch die gleiche Schwingungsfrequenz haben.
Vorzugsweise sind die Sensoren so montierbar, dass die aktiven Flächen voneinander abweichende Positionen in Bezug auf eine Umfangsrichtung des Zahnrads haben.
Die Sensoren können jeweils über eine spezielle Halterung montierbar sein. Eine solche Halterung kann ausgebildet sein, um eine präzise Ausrichtung der aktiven Fläche des jeweiligen Sensors in drei Raumrichtungen, also in x-, y- und z-Richtung, gegenüber der Verzahnung zu ermöglichen.
Es wird darauf hingewiesen, dass Merkmale des Verfahrens wie vor- und nachstehend beschrieben auch Merkmale der Sensoreinrichtung sein können (und umgekehrt).
Beispielsweise kann das vor- und nachstehend beschriebene Verfahren ferner umfassen: Erzeugen des ersten Sensorsignals und/oder des zweiten Sensorsignals durch die vor- und nachstehend beschriebene Sensoreinrichtung.
Anders ausgedrückt kann das am ersten Ausgang der Sensoreinrichtung bereitgestellte erste Sensorsignal und/oder kann das am zweiten Ausgang der Sensoreinrichtung bereitgestellte zweite Sensorsignal geeignet sein, um mit dem vor- und nachstehend beschriebenen Verfahren verarbeitet zu werden.
Ein vierter Aspekt der Erfindung betrifft eine Fahrtreppe. Die Fahrtreppe umfasst: einen Antrieb mit einem Zahnrad; mindestens einen Sensor zum Abtasten einer Verzahnung des Zahnrads an mindestens einer Abtaststelle, wobei der Sensor eine aktive Fläche aufweist und so montiert ist, dass die aktive Fläche der Verzahnung an der Abtaststelle gegenüberliegt, wobei der Sensor ausgebildet ist, um jedes Mal, wenn einer der Zähne der Verzahnung die aktive Fläche passiert, einen elektrischen Impuls abzugeben; sowie die vor- und nachstehend beschriebene Signalverarbeitungseinrichtung. Als Alternative zum mindestens einen Sensor kann die Fahrtreppe die vor- und nachstehend beschriebene Sensoreinrichtung umfassen, wobei jeder Sensor der Sensoreinrichtung so montiert ist, dass die aktive Fläche des jeweiligen Sensors der Verzahnung an der jeweiligen Abtaststelle gegenüberliegt.
Es wird darauf hingewiesen, dass Merkmale des Verfahrens wie vor- und nachstehend beschrieben, auch Merkmale der Fahrtreppe sein können (und umgekehrt).
Weitere Aspekte der Erfindung betreffen ein Computerprogramm und ein computerlesbares Medium, auf dem das Computerprogramm gespeichert ist.
Das Computerprogramm umfasst Befehle, die einen Prozessor einer Signalverarbeitungseinrichtung bei Ausführung des Computerprogramms durch den Prozessor veranlassen, das vor- und nachstehend beschriebene Verfahren auszuführen.
Das computerlesbare Medium kann ein flüchtiger oder nicht flüchtiger Datenspeicher sein. Beispielsweise kann das computerlesbare Medium eine Festplatte, ein USB- Speichergerät (universal serial bus)' , ein RAM (random-access memory), ein ROM (readonly memory), ein PROM (programmable read-only memory), ein EPROM (erasable programmable read-only memory), ein EEPROM (electrically erasable programmable read-only memory), ein Flash-Speicher oder eine Kombination aus mindestens zwei dieser Beispiele sein. Das computerlesbare Medium kann auch ein Daten- Kommunikationsnetzwerk sein, dass das Herunterladen von Programmcode ermöglicht (z. B. über das Internet), oder eine Cloud sein.
Es wird darauf hingewiesen, dass Merkmale des Verfahrens wie vor- und nachstehend beschrieben, auch Merkmale des Computerprogramms und/oder des computerlesbaren Mediums sein können (und umgekehrt).
Ausführungsformen der Erfindung können als auf den nachstehend beschriebenen Ideen und Erkenntnissen beruhend angesehen werden. Diese Ausführungsformen sind nicht als Beschränkung des Umfangs der Erfindung zu verstehen.
Gemäss einer Ausführungsform kann die Zählung der Impulse von vom begonnen werden, wenn der Zählwert des zuletzt erkannten Impulses mit einem Stoppwert übereinstimmt, der eine Anzahl von Impulsen innerhalb eines sich im Sensorsignal wiederholenden Impulsmusters angibt. Die Zählung kann dadurch von vom begonnen werden, dass ein Zähler zum Zählen der Impulse auf einen Startwert zurückgesetzt wird, beispielsweise auf 0 oder 1. Die Zählung wird dann ausgehend vom Startwert fortgesetzt, wobei der Zähler bei jedem erkannten Impuls inkrementell, beispielsweise um den Wert 1, erhöht wird, bis wieder der Stoppwert erreicht wird. Die Zählung kann im Betrieb der Fahrtreppe fortlaufend durchgeführt werden.
Anders ausgedrückt ist die Menge der möglichen Zählwerte, die den erkannten Impulsen zugeordnet werden können, nicht unbestimmt, sondern auf bestimmte Zählwerte begrenzt. Beispielsweise kann die Menge der möglichen Zählwerte Werte zum Zählen bis vier (z. B. «0, 1, 2, 3» oder «1, 2, 3, 4») umfassen, wenn das sich wiederholende Impulsmuster vier aufeinanderfolgende Impulse umfasst.
Bei dem sich wiederholenden Impulsmuster kann es sich um ein bekanntes Impulsmuster mit einer bekannten Anzahl von Impulsen handeln. Das bekannte Impulsmuster kann sich beispielsweise aus der Konfiguration eines das Zahnrad aufweisenden Kettentriebs der Fahrtreppe ergeben. Möglich ist auch, dass das Impulsmuster in Versuchen oder in einer oder mehreren gesonderten Fernfahrten vor oder parallel zum normalen Betrieb der Fahrtreppe ermittelt wurde.
Im einfachsten Fall kann der Stoppwert gleich 2 sein. In diesem Fall umfasst das sich wiederholende Impulsmuster genau zwei aufeinanderfolgende Impulse. Der Stoppwert kann aber auch deutlich grösser als 2 sein. Beispielsweise kann der Stoppwert gleich einer Anzahl der Zähne des Zahnrads (oder einem ganzzahligen Vielfachen davon) und/oder gleich einer Anzahl der Kettenglieder der Antriebskette (oder einem ganzzahligen Vielfachen davon) sein. Anders ausgedrückt kann der Stoppwert gleich einer Anzahl von Impulsen sein, die bei einem oder mehreren vollständigen Umläufen des Zahnrads und/oder der Antriebskette in der gleichen Richtung durch Abtasten des Sensorsignals mittels des Sensors oder der Sensoren erzeugt werden.
Es ist möglich, dass sich das Impulsmuster im Betrieb der Fahrtreppe ändert, beispielsweise aufgrund von Temperaturschwankungen oder zunehmenden Verschleisses. Deshalb ist es sinnvoll, wenn das Sensorsignal automatisch auf sich wiederholende Impulsmuster abgetastet wird und daraus ein entsprechender Stoppwert bestimmt wird.
Daher kann das Verfahren gemäss einer Ausführungsform ferner einen Schritt umfassen, in dem ein sich wiederholendes Impulsmuster durch Abtasten des Sensorsignals erkannt wird. In diesem Fall können die Impulse unter Berücksichtigung des erkannten Impulsmusters erkannt werden. Dies ermöglicht eine automatische Erkennung sich wiederholender Impulsmuster im Sensorsignal.
Dazu kann das Sensorsignal nach steigenden und/oder fallenden Flanken abgetastet werden. Eine derartige Erkennung kann beispielsweise bei jedem Start der Fahrtreppe und/oder im normalen Betrieb der Fahrtreppe (z. B. in regelmässigen Abständen und/oder wenn bestimmte Ereignisse erkannt werden) durchgeführt werden. Die Erkennung kann beispielsweise während einer Fernfahrt der Fahrtreppe stattfmden, bei der das Zahnrad um 360 Grad oder um ein ganzzahliges Vielfaches von 360 Grad in die gleiche Richtung gedreht wird. Alternativ kann das Zahnrad während der Fernfahrt auch um weniger als 360 Grad gedreht werden.
Es ist möglich, dass mehrere sich wiederholende Impulsmuster durch Abtasten des Sensorsignals erkannt werden. Die erkannten Impulsmuster können sich beispielsweise in mindestens einer der folgenden Grössen voneinander unterscheiden: in der Anzahl der Impulse, in den zeitlichen Abständen zwischen den Impulsen, in der Gesamtdauer. Dementsprechend kann für jedes erkannte Impulsmuster eine eigene Liste mit Zählwerten und Referenzzeitwerten erzeugt werden. Zur Auswertung des Sensorsignals kann dann eine dieser Listen automatisch ausgewählt werden, beispielsweise abhängig von aktuellen Betriebsbedingungen der Fahrtreppe. Zwischen den verschiedenen Listen kann im Betrieb der Fahrtreppe also mehrmals umgeschaltet werden. Denkbar ist auch, dass das Sensorsignal gleichzeitig unter Verwendung mehrerer solcher Listen ausgewertet wird. Auf diese Weise kann eine gewisse Redundanz geschaffen werden, was die Zuverlässigkeit des Verfahrens verbessert.
Gemäss einer Ausführungsform kann der Stoppwert eine Anzahl von Impulsen innerhalb des erkannten Impulsmusters angeben. Anders ausgedrückt kann beim Erkennen des Impulsmusters unter anderem bestimmt werden, aus wie vielen Impulsen sich das Impulsmuster zusammensetzt und ein entsprechender Stoppwert gesetzt werden (bei vier Impulsen beispielsweise ein Stoppwert «4» für eine Zählung von 1 bis 4 oder ein Stoppwert «3» für eine Zählung von 0 bis 3). Dies ermöglicht eine automatische Aktualisierung des Stoppwerts, wenn ein neues Impulsmuster erkannt wird, beispielsweise infolge von Temperaturschwankungen und/oder zunehmenden Verschleisses.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Erkennen des Impulsmusters umfassen: Zählen der Impulse innerhalb des Impulsmusters, indem jedem Impuls ein Zählwert zugeordnet wird; Bestimmen eines Zeitwerts für jeden Impuls innerhalb des Impulsmusters, wobei der Zeitwert einen zeitlichen Abstand des Impulses zum nächsten Impuls anzeigt. Dabei kann das Verfahren ferner umfassen: Bestimmen eines Referenzzeitwerts für jeden Zählwert, der beim Erkennen des Impulsmusters einem Impuls zugeordnet wurde, durch Multiplizieren des Zeitwerts des jeweiligen Impulses mit einem Faktor; Speichern der Referenzzeitwerte zusammen mit den jeweiligen Zählwerten in der Liste.
Anders ausgedrückt können aus dem Sensorsignal eine Menge möglicher Zählwerte, die später zum Zählen der Impulse verwendet werden, und die damit verknüpften Referenzzeitwerte bestimmt werden. Wurden beim Erkennen des Impulsmusters beispielsweise nacheinander die Zählwerte «1, 2, 3, 4» (oder «0, 1, 2, 3») vergeben, so wird beim Erkennen der Impulse bis zum Zählwert 4 (oder 3) gezählt, bevor die Zählung wieder von vom, also bei 1 (oder 0), beginnt. Anders ausgedrückt endet jede Zählung nach dem vierten Impuls, d. h., der Stoppwert ist 4 (oder 3) und entspricht der Anzahl der Impulse innerhalb der erkannten Impulsfolge. Für jeden der voigenannten Zählwerte ist ein bestimmter Referenzzeitwert in der Liste hinterlegt. Die vorgenannten Schritte können während einer Lemphase ausserhalb des normalen Betriebs der Fahrtreppe und/oder parallel zum normalen Betrieb der Fahrtreppe ausgeführt werden.
Dies ermöglicht eine automatische Aktualisierung der Referenzzeitwerte, wenn ein neues Impulsmuster erkannt wird, beispielsweise infolge von Temperaturschwankungen und/oder zunehmenden Verschleisses.
Zudem kann das erkannte Impulsmuster zur Identifizierung von Eigenschaften des jeweiligen Kettentriebs der Fahrtreppe verwendet werden, beispielsweise um festzustellen, ob die Fahrtreppe mit dem richtigen Kettentrieb ausgestattet ist.
Der Faktor kann beispielsweise zwischen 0,80 und 0,95, vorzugsweise bei 0,90, liegen.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Verfahren ferner einen Schritt umfassen, in dem durch Vergleichen einer Gesamtdauer des erkannten Impulsmusters mit einer Referenzdauer bestimmt wird, ob das erkannte Impulsmuster plausibel ist. Dabei wird das erkannte Impulsmuster behalten, wenn es plausibel ist, und/oder verworfen, wenn es nicht plausibel ist.
Beispielsweise kann das Sensorsignal als Reaktion auf das Verwerfen des Impulsmusters erneut abgetastet werden, um ein sich wiederholendes Impulsmuster zu erkennen. Die Gesamtdauer des erkannten Impulsmusters kann gemessen und/oder berechnet werden. Vorzugsweise wird die Gesamtdauer durch Addieren der Zeitwerte der Impulse innerhalb des erkannten Impulsmusters bestimmt.
Die Referenzdauer kann beispielsweise ein Quotient aus einer Wegstrecke, die das Zahnrad während der Gesamtdauer des erkannten Impulsmusters (d. h. bei einer Zählung der Impulse bis zum Erreichen des jeweiligen Stoppwerts) zurücklegt, und der gewünschten Geschwindigkeit des Zahnrads sein oder abhängig von diesem Quotienten bestimmt worden sein.
Beispielsweise kann das erkannte Impulsmuster als nicht plausibel eingestuft werden, wenn die Gesamtdauer ausserhalb eines bestimmten Toleranzbereichs (z. B. plus/minus 1 %, plus/minus 5 % oder plus/minus 10 %) um die Referenzdauer hegt.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Sensorsignal unter Verwendung von mindestens zwei Sensoren zum Abtasten der Verzahnung an verschiedenen Abtaststellen, insbesondere durch Überlagerung von Ausgangssignalen der mindestens zwei Sensoren über dem gleichen Zeitraum, erzeugt worden sein. Auf diese Weise kann die Genauigkeit des Verfahrens im Vergleich zu Ausführungen mit nur einem Sensor deutlich erhöht werden. Vorzugsweise wurde das Sensorsignal so erzeugt, dass sich die Impulse im Sensorsignal zeitlich nicht überlappen. Dies ermöglicht eine eindeutige Bestimmung von Anzahl und Länge der Impulse.
Gemäss einer Ausführungsform kann das (unter Verwendung der mindestens zwei Sensoren erzeugte) Sensorsignal ein erstes Sensorsignal sein und ferner ein zweites Sensorsignal, das unter Verwendung von mindestens zwei weiteren der Sensoren, insbesondere durch Überlagerung von Ausgangssignalen der mindestens zwei weiteren Sensoren über dem gleichen Zeitraum, erzeugt wurde, in der Signalverarbeitungseinrichtung empfangen werden. Beide Sensorsignale können so erzeugt worden sein, dass sich jeder Impuls im ersten Sensorsignal mit einem Impuls im zweiten Sensorsignal zeitlich teilweise überlappt. Dementsprechend kann das Verfahren ferner umfassen: Bestimmen einer aktuellen Drehrichtung des Zahnrads durch Auswerten des ersten Sensorsignals zusammen mit dem zweiten Sensorsignal und/oder Verwenden des zweiten Sensorsignals, um zu erkennen, ob sich das Zahnrad mit der gewünschten Geschwindigkeit dreht.
Die Drehrichtung kann beispielsweise anhand einer charakteristischen Reihenfolge steigender und/oder fallender Flanken von Impulsen in einer Überlagerung der beiden Sensorsignale über dem gleichen Zeitraum oder, anders ausgedrückt, anhand einer charakteristischen Reihenfolge sich überlappender Impulse der beiden Sensorsignale bestimmt werden.
Falls die aktuelle Drehrichtung von einer gewünschten Drehrichtung abweicht, kann in einem zusätzlichen Schritt ein Steuerbefehl zum Anhalten der Fahrtreppe erzeugt werden.
Bei der Verwendung des zweiten Sensorsignals für die Geschwindigkeitsüberwachung kann das zweite Sensorsignal in gleicher oder ähnlicher Weise wie das (erste) Sensorsignal verarbeitet werden. Beispielsweise können die beiden Sensorsignale zu diesem Zweck parallel verarbeitet werden, wodurch eine gewisse Redundanz geschaffen wird. Dies hat den Vorteil, dass die Geschwindigkeitsüberwachung auch dann noch mit ausreichender Genauigkeit funktioniert, wenn eines der beiden Sensorsignale aus irgendeinem Grund ausfällt oder gestört ist.
Gemäss einer Ausführungsform können die Sensoren der Sensoreinrichtung so montierbar sein, dass die aktiven Flächen die gleiche Position in Bezug auf eine axiale Richtung des Zahnrads haben. Beispielsweise können die aktiven Flächen in Umfangsrichtung des Zahnrads gesehen hintereinanderliegen. Die aktiven Flächen können sich in Umfangsrichtung des Zahnrads gesehen aber auch teilweise überlappen. Eine solche lineare Anordnung der aktiven Flächen kann aus Platzgründen vorteilhaft sein.
Alternativ können die Sensoren so montierbar sein, dass mindestens zwei der aktiven Flächen jeweils eine erste Position und mindestens zwei weitere der aktiven Flächen jeweils eine von der ersten Position abweichende zweite Position in Bezug auf eine axiale Richtung des Zahnrads haben.
Handelt es sich bei dem Zahnrad um ein Duplexzahnrad mit einer ersten Verzahnung und einer zweiten Verzahnung, deren Zähne mit den Zähnen der ersten Verzahnung in axialer Richtung des Zahnrads fluchten, so können beispielsweise die in der ersten Position befindlichen aktiven Flächen der ersten Verzahnung und die in der zweiten Position befindlichen aktiven Flächen der zweiten Verzahnung gegenüberliegen.
Es ist möglich, dass die Sensoren, deren aktive Flächen jeweils die erste Position haben, an den ersten Ausgang der Sensoreinrichtung angeschlossen sind, wobei die Sensoren, deren aktive Flächen jeweils die zweite Position haben, an den zweiten Ausgang der Sensoreinrichtung angeschlossen sind. Alternativ können die Sensoren, deren aktive Flächen verschiedene Positionen in Bezug auf die axiale Richtung haben, an den gleichen Ausgang angeschlossen sein.
Gemäss einer Ausfiihrungsform können die ersten Positionen in Umfangsrichtung des Zahnrads um mehr als eine ganze Zahnteilung (p) des Zahnrads zueinander versetzt sein.
Gemäss einer Ausfiihrungsform können die zweiten Positionen in Umfangsrichtung des Zahnrads um mehr als eine ganze Zahnteilung (p) des Zahnrads zueinander versetzt sein.
Der jeweilige Versatz kann beispielsweise mindestens 1,01p, mindestens 1,1p oder mindestens 1,5p betragen. Zusätzlich kann der jeweilige Versatz kleiner als die doppelte ganze Zahnteilung sein, beispielsweise höchstens 1,99p, höchstens 1,9p oder höchstens 1,6p betragen. Dies hat den Effekt, dass sich die Impulse der jeweiligen Sensoren (die beispielsweise an den gleichen Ausgang angeschlossen sein können) zeitlich nicht überlappen. Dies ermöglicht eine eindeutige Bestimmung von Anzahl und Fänge der Impulse.
Gemäss einer Ausfiihrungsform können die ersten Positionen in Umfangsrichtung des Zahnrads den gleichen Abstand zueinander haben wie die zweiten Positionen.
Gemäss einer Ausfiihrungsform kann jede erste Position zu einer der zweiten Positionen in Umfangsrichtung des Zahnrads um weniger als eine ganze Zahnteilung (p) des Zahnrads, insbesondere um weniger als eine halbe Zahnteilung des Zahnrads, versetzt sein. Der Versatz kann beispielsweise 0,99p oder weniger, 0,9p oder weniger, insbesondere 0,49p oder weniger oder 0,4p oder weniger, betragen. In Versuchen erwies sich ein Versatz zwischen 1 mm und 5 mm, insbesondere von 3 mm, als besonders günstig. Dies hat den Effekt, dass sich die Impulse eines Sensors, dessen aktive Fläche die erste Position hat, mit den Impulsen eines Sensors, dessen aktive Fläche die derart zur ersten Position versetzte zweite Position hat, zeitlich teilweise überlappen. Dies ermöglicht beispielsweise die Erkennung einer aktuellen Drehrichtung des Zahnrads (siehe auch weiter oben).
Mithilfe einer derartigen paarweisen Anordnung der aktiven Flächen konnten einige Probleme, wie sie bei der vorgenannten linearen Anordnung auftraten, grösstenteils vermieden werden. Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung mit Bezug auf die beigefugten Zeichnungen beschrieben. Weder die Beschreibung noch die Zeichnungen sind als Beschränkung des Umfangs der Erfindung zu verstehen.
Fig. 1 zeigt eine Fahrtreppe gemäss einer Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine Sensoreinrichtung gemäss einer Ausfuhrungsform der Erfindung.
Fig. 3 zeigt eine Sensoreinrichtung gemäss einer alternativen Ausfuhrungsform der Erfindung.
Fig. 4 zeigt Abschnitte von Sensorsignalen, wie sie in einem Verfahren gemäss einer Ausfuhrungsform der Erfindung verarbeitet werden.
Die Zeichnungen sind rein schematisch und nicht massstabsgetreu. Werden in verschiedenen Zeichnungen gleiche Bezugszeichen verwendet, so bezeichnen diese Bezugszeichen gleiche oder gleichwirkende Merkmale.
Fig. 1 zeigt eine Fahrtreppe 1 mit einem Kettentrieb 3 zum Antreiben einer Stufenbands 5 und eines Handlaufs 7 der Fahrtreppe 1. Der Kettentrieb 3 umfasst ein Antriebsritzel 9, das über eine Antriebskette 11 mit einem Zahnrad 13 in Form eines Kettenrads verbunden ist. Bei dem Zahnrad 13 kann es sich um ein Hauptantriebsrad handeln, das über eine Welle mit einem ersten Antriebsrad zum Antreiben des Stufenbands 5 und einem zweiten Antriebsrad zum Antreiben des Handlaufs 7 verbunden ist. Das Antriebsritzel 9 kann von einem Elektromotor angetrieben sein. Zwischen dem Antriebsritzel 9 und dem Elektromotor kann ein Getriebe drehbewegungs- und drehmomentübertragend angeordnet sein.
Zudem umfasst die Fahrtreppe 1 einen Sensor 15 zum Abtasten einer Verzahnung 17 des Zahnrads 13 an einer Abtaststelle 18 und eine Signalverarbeitungseinrichtung 19 zum Verarbeiten eines Sensorsignals 21, das unter Verwendung des Sensors 15 erzeugt wurde. Der Sensor 15 kann beispielsweise ein induktiver Sensor, ein Hall-Sensor, ein optischer Sensor oder einer Kombination aus mindestens zwei dieser Sensor- Beispiele sein. Der Sensor 15 ist so angeordnet, dass seine aktive Fläche 23 der Verzahnung 17 an der Abtaststelle 18 in einem bestimmten Abstand gegenüberliegt. Jedes Mal, wenn einer der Zähne der Verzahnung 17 die aktive Fläche 23 passiert, erzeugt der Sensor 15 einen elektrischen Impuls 25 (siehe Fig. 4). Bei dem Sensorsignal 21 kann es sich um ein Ausgangsignal des Sensors 15 handeln. Alternativ kann das Sensorsignal 21 auf dem Ausgangssignal basieren.
Wie in Fig. 2 und Fig. 3 gezeigt, kann die Fahrtreppe 1 alternativ eine Sensoreinrichtung 27 mit mehreren Sensoren zum Abtasten der Verzahnung 17 an mehreren Abtaststellen 18 umfassen, hier mit einem ersten Sensor 15a, einem zweiten Sensor 15b, einem dritten Sensor 15c und einem vierten Sensor 15d (Fig. 2 und Fig. 3 zeigen jeweils einen verzahnten Abschnitt des Zahnrads 13 in der Draufsicht, wobei die Kopfflächen 28 der einzelnen Zähne gegen die Zeichnungsebene gerichtet sind).
Wie in Fig. 2 gezeigt, können die vier Sensoren 15a, 15b, 15c, 15d beispielsweise so montiert sein, dass deren aktive Flächen 23 der gleichen Seite der Verzahnung 17, hier einer der Seitenflanken der Verzahnung 17, gegenüberliegen. Dabei können die aktiven Flächen 23 im Wesentlichen die gleiche Position in Bezug auf eine axiale Richtung y des Zahnrads 13 haben und in Umfangsrichtung x des Zahnrads 13 in einem bestimmten Abstand hintereinanderliegen.
Der Abstand in x-Richtung zwischen benachbarten aktiven Flächen 23 ist hier grösser als eine ganze Zahnteilung p und kleiner als die doppelte Zahnteilung p. Denkbar ist auch eine Anordnung, bei der der Abstand grösser als 2p oder kleiner als p, beispielsweise kleiner als 0,5p, insbesondere kleiner als 0,25p, ist.
Die Sensoren 15a, 15b, 15c, 15d sind hier so angeordnet, dass - in x-Richtung betrachtet - zwischen den aktiven Flächen 23 der Sensoren 15a, 15c die aktive Fläche 23 des Sensors 15b liegt und zwischen den aktiven Flächen 23 der Sensoren 15b, 15d die aktive Fläche 23 des Sensors 15c hegt.
Fig. 3 zeigt eine Variante, bei der das Zahnrad 13 als Duplexzahnrad mit einer ersten Verzahnung 17a und einer zweiten Verzahnung 17b ausgeführt ist, wobei die Zähne der ersten Verzahnung 17a mit den Zähnen der zweiten Verzahnung 17b in y-Richtung (axial) fluchten. Die beiden Verzahnungen 17a, 17b können in ihren geometrischen Eigenschaften miteinander übereinstimmen. In diesem Beispiel liegen die aktiven Flächen 23 der Sensoren 15a, 15c einer die Kopfflächen 28 aufweisenden Seite der ersten Verzahnung 17a gegenüber, während die aktiven Flächen 23 der Sensoren 15b, 15d einer die Kopfflächen 28 aufweisenden Seite der zweiten Verzahnung 17b gegenüberliegen. Alternativ kann es sich bei den der ersten Verzahnung 17a gegenüberliegenden aktiven Flächen 23 um diejenigen der Sensoren 15a, 15b und bei den der zweiten Verzahnung 17b gegenüberliegenden aktiven Flächen 23 um diejenigen der Sensoren 15c, 15d handeln.
Die aktiven Flächen 23 können auch einer Seitenflanke der jeweiligen Verzahnung 17a bzw. 17b gegenüberliegen.
Wie in Fig. 3 zu erkennen, haben die der ersten Verzahnung 17a gegenüberliegenden aktiven Flächen 23 jeweils eine erste Position in y-Richtung. Die der zweiten Verzahnung 17b gegenüberliegenden aktiven Flächen 23 haben hingegen jeweils eine von der ersten Position abweichende zweite Position in y-Richtung.
Dabei haben die ersten Positionen in x-Richtung den gleichen Abstand zueinander wie die zweiten Positionen. Die Abstände können aber auch voneinander abweichen.
Zudem ist in diesem Beispiel jede zweite Position in x-Richtung um weniger als eine halbe Zahnteilung p zu einer der ersten Positionen versetzt. Der Versatz kann beispielsweise zwischen 1 mm und 5 mm liegen. In Versuchen mit üblichen Zahnradtypen erwies sich ein Versatz von 3 mm als besonders geeignet, um gut auswertbare Sensorsignale zu erhalten.
Die vier Sensoren 15a, 15b, 15c, 15d können beispielsweise auf einer gemeinsamen Platte 29 als Halterung montiert, insbesondere darin eingeschraubt sein, wobei die Platte 29 zumindest in x- und y-Richtung gegenüber dem Zahnrad 13 verstellbar sein sollte. Beispielsweise kann ein radialer Abstand (bezogen auf eine nicht dargestellte Drehachse des Zahnrades 13) jeder aktiven Fläche 23 zur Verzahnung 17a bzw. 17b eingestellt werden, indem der jeweilige Sensor 15a, 15b, 15c bzw. 15d mehr oder weniger tief in die Platte 29 eingeschraubt wird. Alternativ oder zusätzlich kann die Platte 29 als Ganzes radial verstellbar sein.
Wie in der Figur 2 schematisch dargestellt, ist möglich, dass jeweils zwei der vier Sensoren 15a, 15b, 15c, 15d zu einem Messkanal zusammengelegt sind.
In den in Fig. 2 und Fig. 3 gezeigten Beispielen sind der erste Sensor 15a und der dritte Sensor 15c an einen ersten Ausgang 30a der Sensoreinrichtung 27 angeschlossen, um einen ersten Messkanal zum Bereitstellen eines ersten Sensorsignals 21 zu bilden, wobei der zweite Sensor 15b und der vierte Sensor 15d an einen separaten zweiten Ausgang 30b der Sensoreinrichtung 27 angeschlossen sind, um einen zweiten Messkanal zum Bereitstellen eines zweiten Sensorsignals 31 zu bilden. Der erste Ausgang 30a ist über eine erste Signalleitung mit einem ersten Eingang 32a der Signalverarbeitungseinrichtung 19 verbunden. Der zweite Ausgang 30b ist über eine separate zweite Signalleitung mit einem zweiten Eingang 32b der Signalverarbeitungseinrichtung 19 verbunden.
Dementsprechend kann es sich bei dem Sensorsignal 21 bzw. 31 um eine Überlagerung der Ausgangssignale verschiedener Sensoren des gleichen Messkanals über dem gleichen Zeitraum handeln, hier eines ersten Ausgangssignals 21a beziehungsweise 31a mit einem zweiten Ausgangssignal 21b beziehungsweise 31b (siehe auch Fig. 4).
Alternativ kann jeder Sensor 15a, 15b, 15c, 15d an seinem Ausgang mit einem eigenen Eingang der Signalverarbeitungseinrichtung 19 verbunden sein. In diesem Fall gibt es vier Messkanäle.
Wie in Fig. 2 gezeigt, kann die Signalverarbeitungseinrichtung 19 einen Prozessor 33 und einen Speicher 35, in dem ein spezielles Computerprogramm gespeichert ist, umfassen. Der Prozessor 33 kann konfiguriert sein, um durch Ausführen des Computerprogramms ein Verfahren zum Überwachen einer Drehbewegung des Zahnrads 13 auszuführen, wie es nachstehend näher beschrieben wird.
In einem ersten Schritt wird das Sensorsignal 21 in der Signalverarbeitungseinrichtung 19 empfangen.
In einem zweiten Schritt wird das Sensorsignal 21 abgetastet, um Impulse 25 zu erkennen (siehe Fig. 4). Dazu kann das erste Sensorsignal 21 beispielsweise nach steigenden Flanken abgetastet werden. Die erkannten Impulse 25 werden gezählt, indem jedem Impuls 25, genauer jeder einen Impuls 25 umfassenden Periode, ein Zählwert 37 zugeordnet wird, wobei der Zählwert 37 jedes Mal, wenn ein neuer Impuls 25 erkannt wird, erhöht wird (hier um 1). Zudem wird für jeden erkannten Impuls 25 ein Zeitwert 39 bestimmt, der einen zeitlichen Abstand des Impulses 25 zum nächsten Impuls, d. h. eine Dauer der jeweiligen Periode, anzeigt.
Der Zählwert 37 und der Zeitwert 39 eines jeden erkannten Impulses 25 werden dann folgendermassen verarbeitet. Zunächst wird ein Referenzzeitwert 41 (siehe Fig. 2) durch Vergleichen des Zählwerts 37 mit einer Liste 43, die jedem Zählwert 37 einen Referenzzeitwert 41 zuordnet, bestimmt. Die Liste 43 kann im Speicher 35 hinterlegt sein.
Als Nächstes wird eine Abweichung des Zeitwerts 39 vom ausgewählten Referenzzeitwert 41 bestimmt.
Anhand der Abweichung wird schliesslich erkannt, ob sich das Zahnrad 13 mit einer gewünschten Geschwindigkeit dreht. Beispielsweise wird erkannt, dass sich das Zahnrad 13 zu schnell dreht, wenn der Zeitwert 39 kleiner als der ausgewählte Referenzzeitwert 41 ist, bzw. zu langsam dreht, wenn der Zeitwert 39 grösser als der ausgewählte Referenzzeitwert 41 ist.
Dreht sich das Zahnrad 13 zu schnell, so kann die Signalverarbeitungseinrichtung 19 in einem zusätzlichen Schritt einen Steuerbefehl erzeugen, der bewirkt, dass die Fahrtreppe 1 in einen sicheren Zustand überführt wird. Dies wird in der Regel dadurch erreicht, dass ein Sicherheitskreis der Fahrtreppe 1 unterbrochen wird, wodurch die Fahrtreppe 1 angehalten wird.
Die Zählung der Impulse 25 kann so lange fortgeführt werden, bis der Zählwert 37 des zuletzt gezählten Impulses 25 mit einem vorab festgelegten Stoppwert 45 übereinstimmt. Die Zählung beginnt dann wieder von vom bei einem vorab festgelegten Startwert 47 (hier bei «1»).
Der Stoppwert 45 gibt an, nach wie vielen aufeinanderfolgenden Impulsen 25 sich ein bestimmtes Impulsmuster 49 im Sensorsignal 21 wiederholt. In diesem Beispiel umfasst das Impulsmuster 49 vier aufeinanderfolgende Impulse 25. Der Stoppwert 45 ist demnach «4».
Das Impulsmuster 49 kann beispielsweise durch Auswerten des Sensorsignals 21 erkannt werden. Alternativ kann es sich bei dem Impulsmuster 49 um ein bekanntes Impulsmuster handeln, das unter anderem aus den geometrischen Eigenschaften des Zahnrads 13 oder des Kettentriebs 3 bekannt sein kann. Eine sensorische Erkennung des Impulsmusters 49 ist also nicht zwingend erforderlich.
Die Erkennung des Impulsmusters 49 kann folgende Schritte umfassen. Es werden die Impulse 25 innerhalb des erkannten Impulsmusters 49 gezählt, indem jedem Impuls 25 ein Zählwert 37 zugeordnet wird. Dabei wird der Zählwert 37 (hier «4») des letzten Impulses 25 als Stoppwert 45 gespeichert.
Zudem wird für jeden Impuls 25 innerhalb des erkannten Impulsmusters 49 ein Zeitwert 39 bestimmt.
Darüber hinaus wird für jeden Zählwert 37, der einem der Impulse 25 des erkannten Impulsmusters 49 zugeordnet wurde, ein Referenzzeitwert 41 bestimmt, beispielsweise indem der Zeitwert 39 des jeweiligen Impulses 25 mit einem bestimmten Faktor (hier mit 0,90) multipliziert wird.
Die resultierenden Referenzzeitwerte 41 werden dann zusammen mit den jeweiligen Zählwerten 37 in der Liste 43 abgespeichert.
Zusätzlich kann bestimmt werden, ob das erkannte Impulsmuster 49 plausibel ist, indem dessen Gesamtdauer, d. h. die Summe aller auf das Impulsmuster 49 bezogenen Zeitwerte 39, mit einer Referenzdauer verglichen wird.
Die Referenzdauer kann experimentell ermittelt und/oder berechnet worden sein, beispielsweise durch Dividieren einer der Anzahl der Impulse 25 innerhalb des Impulsmusters 49 entsprechenden Wegstrecke durch die gewünschte Geschwindigkeit des Zahnrads 13. Das Impulsmuster 49 wird nur dann weiterverwendet, wenn es plausibel ist. Andernfalls wird das Impulsmuster 49 verworfen. Das Sensorsignal 21 kann dann beispielsweise erneut abgetastet werden, um ein Impulsmuster 49 zu erkennen. Eine solche Lemphase kann mindestens so lange dauern, bis ein sich wiederholendes Impulsmuster mit ausreichender Genauigkeit erkannt wird.
Durch wiederholtes Ausfuhren der vorgenannten Schritte zur Erkennung des Impulsmusters 49, beispielsweise bei jedem Start und/oder im normalen Betrieb der Fahrtreppe 1, kann die Liste 43 aktuell gehalten werden.
Möglich ist auch, dass zwischen verschiedenen Listen 43, die auf verschiedenen bekannten und/oder sensorisch erkannten Impulsmustem im Sensorsignal 21 basieren können, umgeschaltet wird, beispielsweise wenn bei der Verwendung einer der Listen 43 aussergewöhnliche Abweichungen festgestellt werden. Dabei stimmt die Anzahl der Einträge einer jeden Liste 43 (d. h. die Anzahl der Wertepaare aus je einem Zählwert 37 und je einem Referenzzeitwert 41) mit der Anzahl der Perioden innerhalb des jeweiligen Impulsmusters überein. Im einfachsten Fall ist die Anzahl der Perioden gleich zwei. Die Anzahl der Perioden kann aber beispielsweise auch gleich einer Zähnezahl des Zahnrads 13 (oder einem ganzzahligen Vielfachen davon) oder gleich einem Produkt aus der Zähnezahl des Zahnrads 13 und der Kettengliederzahl der Antriebskette 11 und/oder einer sonstigen Kette des Kettentriebs 3 (oder einem ganzzahligen Vielfachen davon) sein.
Ein derartiges Verfahren bietet die Möglichkeit einer präzisen Übergeschwindigkeitsmessung mit kürzester Reaktionszeit, und zwar auch dann, wenn das Sensorsignal 21 stark ungleichförmig ist. Dabei kann jeder einzelne Impuls 25 für die Übergeschwindigkeitsmessung genutzt werden, d. h., nach jedem einzelnen Impuls 25 kann entschieden werden, ob die Fahrtreppe 1 angehalten werden soll oder nicht. Fehlabschaltungen der Fahrtreppe 1 infolge ungleich verteilter Impulse 25 innerhalb eines Impulsmusters 49 können somit durch das vorliegende Verfahren vermieden werden.
Die vor- und nachstehend am Beispiel des (ersten) Sensorsignals 21 beschriebenen Schritte zur Geschwindigkeitsüberwachung können zusätzlich in gleicher (oder ähnlicher) Weise unter Verwendung des zweiten Sensorsignals 31 ausgeführt werden.
Die in Fig. 3 gezeigte spezielle Anordnung der aktiven Flächen 23 hat den Effekt, dass beide Sensorsignale 21, 31 so erzeugt werden, dass sich jeder Impuls 25 im ersten Sensorsignal 21 mit einem Impuls 25 im zweiten Sensorsignal 31 zeitlich teilweise überlappt (siehe Fig. 4). Das bedeutet, dass zwischen den beiden Flanken eines jeden Impulses 25 des ersten Sensorsignals 21 genau eine steigende Flanke des zweiten Sensorsignals 31 liegt, wenn sich das Zahnrad 13 in die eine Richtung dreht, bzw. genau eine fallende Flanke des zweiten Sensorsignals 31 liegt, wenn sich das Zahnrad 13 in die andere Richtung dreht. Dieser Umstand kann genutzt werden, um in einem zusätzlichen Schritt zu erkennen, ob sich das Zahnrad 13 in eine gewünschte Richtung dreht. Dreht sich das Zahnrad 13 nicht in die gewünschte Richtung, so kann wie bei der Geschwindigkeitsüberwachung in einem zusätzlichen Schritt ein Steuerbefehl zum Überführen der Fahrtreppe 1 in einen sicheren Zustand erzeugt werden.
Abschliessend wird darauf hingewiesen, dass Begriffe wie «aufweisen», «umfassen», «einschliessen», «mit» usw. keine anderen Elemente oder Schritte ausschliessen und unbestimmte Artikel wie «ein» oder «eine» keine Vielzahl ausschliessen. Ferner wird darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eine der vorstehenden Ausführungsformen beschrieben sind, auch in Kombination mit Merkmalen oder Schritten, die mit Verweis auf andere der vorstehenden Ausführungsformen beschrieben sind, verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Beschränkung des Umfangs des durch die Ansprüche definierten Gegenstands zu verstehen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Überwachen einer Drehbewegung eines Zahnrads (13) im Antrieb (3) einer Fahrtreppe (1), wobei das Verfahren umfasst:
Empfangen eines Sensorsignals (21), das unter Verwendung mindestens eines Sensors (15, 15a, 15c) zum Abtasten einer Verzahnung (17, 17a, 17b) des Zahnrads (13) erzeugt wurde, in einer Signalverarbeitungseinrichtung (19);
Erkennen von Impulsen (25) durch Abtasten des Sensorsignals (21), wobei die Impulse (25) gezählt werden, indem jedem Impuls (25) ein Zählwert (37) zugeordnet wird, wobei jedem Impuls (25) ferner ein Zeitwert (39), der einen zeitlichen Abstand des Impulses (25) zum nächsten Impuls (25) anzeigt, zugeordnet wird;
Ausfuhren der folgenden Schritte für jeden erkannten Impuls (25):
Auswählen eines Referenzzeitwerts (41) durch Vergleichen des dem erkannten Impuls (25) zugeordneten Zählwerts (37) mit einer Liste (43), die möglichen Zählwerten (37) Referenzzeitwerte (41) zuordnet;
Bestimmen einer Abweichung des dem erkannten Impuls (25) zugeordneten Zeitwerts (39) vom ausgewählten Referenzzeitwert (41);
Erkennen anhand der Abweichung, ob sich das Zahnrad (13) mit einer gewünschten Geschwindigkeit dreht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zählung der Impulse (25) von vom begonnen wird, wenn der Zählwert (37) des zuletzt erkannten Impulses (25) mit einem Stoppwert (45) übereinstimmt, wobei der Stoppwert (45) eine Anzahl von Impulsen (25) innerhalb eines sich im Sensorsignal (21) wiederholenden Impulsmusters (49) angibt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend:
Erkennen eines sich wiederholenden Impulsmusters (49) durch Abtasten des Sensorsignals (21); wobei die Impulse (25) unter Berücksichtigung des erkannten Impulsmusters (49) erkannt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3 rückbezogen auf Anspruch 2, wobei der Stoppwert (45) eine Anzahl von Impulsen (25) innerhalb des erkannten Impulsmusters (49) angibt. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Erkennen des Impulsmusters (49) umfasst:
Zählen der Impulse (25) innerhalb des Impulsmusters (49), indem jedem
Impuls (25) ein Zählwert (37) zugeordnet wird;
Bestimmen eines Zeitwerts (39) für jeden Impuls (25) innerhalb des Impulsmusters (49), wobei der Zeitwert (39) einen zeitlichen Abstand des Impulses (25) zum nächsten Impuls (25) anzeigt; wobei das Verfahren ferner umfasst:
Bestimmen eines Referenzzeitwerts (41) für jeden Zählwert (37), der beim Erkennen des Impulsmusters (49) einem Impuls (25) zugeordnet wurde, durch Multiplizieren des Zeitwerts (39) des jeweiligen Impulses (25) mit einem Faktor;
Speichern der Referenzzeitwerte (41) zusammen mit den jeweiligen Zählwerten (37) in der Liste (43). Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, ferner umfassend:
Bestimmen, ob das erkannte Impulsmuster (49) plausibel ist, durch Vergleichen einer Gesamtdauer des erkannten Impulsmusters (49) mit einer Referenzdauer; wobei das erkannte Impulsmuster (49) behalten wird, wenn es plausibel ist, und/oder verworfen wird, wenn es nicht plausibel ist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Sensorsignal (21) unter Verwendung von mindestens zwei
Sensoren (15a, 15c) zum Abtasten der Verzahnung (17, 17a, 17b) an verschiedenen Abtaststellen (18), insbesondere durch Überlagerung von Ausgangssignalen (21a, 21b) der mindestens zwei Sensoren (15a, 15c) über dem gleichen Zeitraum, erzeugt wurde. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Sensorsignal (21) ein erstes Sensorsignal (21) ist und ferner ein zweites Sensorsignal (31), das unter Verwendung von mindestens zwei weiteren Sensoren (15b, 15d) zum Abtasten der Verzahnung (17, 17a, 17b) an verschiedenen Abtaststellen (18), insbesondere durch Überlagerung von Ausgangssignalen (21a, 21b) der mindestens zwei weiteren Sensoren (15b, 15d) über dem gleichen Zeitraum, erzeugt wurde, in der Signalverarbeitungseinrichtung (19) empfangen wird; wobei das erste Sensorsignal (21) und das zweite Sensorsignal (31) so erzeugt wurden, dass sich jeder Impuls (25) im ersten Sensorsignal (21) mit einem Impuls (25) im zweiten Sensorsignal (31) zeitlich teilweise überlappt; wobei das Verfahren ferner umfasst:
Bestimmen einer aktuellen Drehrichtung des Zahnrads (13) durch Auswerten des ersten Sensorsignals (21) zusammen mit dem zweiten Sensorsignal (31); und/oder
Verwenden des zweiten Sensorsignals (31), um zu erkennen, ob sich das Zahnrad (13) mit der gewünschten Geschwindigkeit dreht. Signalverarbeitungseinrichtung (19), umfassend einen Prozessor (33), der konfiguriert ist, um das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche auszuführen. Sensoreinrichtung (27), umfassend: mindestens vier Sensoren (15a, 15b, 15c, 15d) zum Abtasten einer Verzahnung (17, 17a, 17b) eines Zahnrads (13) im Antrieb (3) einer Fahrtreppe (1) an mindestens vier Abtaststellen (18), wobei jeder Sensor (15a, 15b, 15c, 15d) eine aktive Fläche (23) aufweist und so montierbar ist, dass die aktive Fläche (23) der Verzahnung (17, 17a, 17b) an der jeweiligen Abtaststelle (18) gegenüberliegt, wobei jeder Sensor (15a, 15b, 15c, 15d) ausgebildet ist, um jedes Mal, wenn einer der Zähne der Verzahnung (17, 17a, 17b) die jeweilige aktive Fläche (23) passiert, einen elektrischen Impuls (25) abzugeben; mindestens zwei Ausgänge (30a, 30b) zum Verbinden der Sensoreinrichtung (27) mit mindestens zwei Eingängen (32a, 32b) einer Signalverarbeitungseinrichtung (19), wobei ein erster (30a) der Ausgänge (30a, 30b) über eine erste Signalleitung mit einem ersten (32a) der Eingänge (32a, 32b) verbindbar ist, wobei ein zweiter (30b) der Ausgänge (30a, 30b) über eine zweite Signalleitung mit einem zweiten (32b) der Eingänge (32a, 32b) verbindbar ist, wobei mindestens zwei (15a, 15c) der Sensoren (15a, 15b, 15c, 15d) an den ersten Ausgang (30a) zum Bereitstellen eines ersten Sensorsignals (21) angeschlossen sind und wobei mindestens zwei weitere (15b, 15d) der Sensoren (15a, 15b, 15c, 15d) an den zweiten Ausgang (30b) zum Bereitstellen eines zweiten Sensorsignals (31) angeschlossen sind. Sensoreinrichtung (27) nach Anspruch 10, wobei die Sensoren (15a, 15b, 15c, 15d) so montierbar sind, dass die aktiven Flächen (23) die gleiche Position in Bezug auf eine axiale Richtung (y) des Zahnrads (13) haben; oder wobei die Sensoren (15a, 15b, 15c, 15d) so montierbar sind, dass mindestens zwei der aktiven Flächen (23) jeweils eine erste Position und mindestens zwei weitere der aktiven Flächen (23) jeweils eine von der ersten Position abweichende zweite Position in Bezug auf eine axiale Richtung (y) des Zahnrads (13) haben. Sensoreinrichtung (27) nach Anspruch 11, wobei die ersten Positionen in Umfangsrichtung (x) des Zahnrads (13) um mehr als eine ganze Zahnteilung (p) des Zahnrads (13) zueinander versetzt sind; und/oder wobei die zweiten Positionen in Umfangsrichtung (x) des Zahnrads (13) um mehr als eine ganze Zahnteilung (p) des Zahnrads (13) zueinander versetzt sind; und/oder wobei die ersten Positionen in Umfangsrichtung (x) des Zahnrads (13) den gleichen Abstand zueinander haben wie die zweiten Positionen; und/oder wobei jede erste Position zu einer der zweiten Positionen in Umfangsrichtung (x) des Zahnrads (13) um weniger als eine ganze Zahnteilung (p) des Zahnrads (13), insbesondere um weniger als eine halbe Zahnteilung (p) des Zahnrads (13), versetzt ist. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig, umfassend: einen Antrieb (3) mit einem Zahnrad (13); mindestens einen Sensor (15, 15a, 15b, 15c, 15d) zum Abtasten einer Verzahnung (17, 17a, 17b) des Zahnrads (13) an mindestens einer Abtaststelle (18), wobei der Sensor (15, 15a, 15b, 15c, 15d) eine aktive Fläche (23) aufweist und so montiert ist, dass die aktive Fläche (23) der Verzahnung (17, 17a, 17b) an der Abtaststelle (18) gegenüberliegt, wobei der Sensor (15, 15a, 15b, 15c, 15d) ausgebildet ist, um jedes Mal, wenn einer der Zähne der Verzahnung (17, 17a, 17b) die aktive Fläche (23) passiert, einen elektrischen Impuls (25) abzugeben, oder die Sensoreinrichtung (27) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei jeder Sensor (15a, 15b, 15c, 15d) der Sensoreinrichtung (27) so montiert ist, dass die aktive Fläche (23) des jeweiligen Sensors der Verzahnung (17, 17a, 17b) an der jeweiligen Abtaststelle (18) gegenüberliegt; die Signalverarbeitungseinrichtung (19) nach Anspruch 9.
14. Computerprogramm, umfassend Befehle, die einen Prozessor (33) einer Signalverarbeitungseinrichtung (19) nach Anspruch 9 bei Ausführung des Computerprogramms durch den Prozessor (33) veranlassen, das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 auszuführen. 15. Computerlesbares Medium, auf dem das Computerprogramm nach Anspruch 14 gespeichert ist.
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