EP4595078A1 - Bildleitervorrichtung zur bildübertragung an eine bildaufnahmeeinrichtung und verfahren zur herstellung und zur regeneration der bildleitervorrichtung - Google Patents

Bildleitervorrichtung zur bildübertragung an eine bildaufnahmeeinrichtung und verfahren zur herstellung und zur regeneration der bildleitervorrichtung

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Publication number
EP4595078A1
EP4595078A1 EP23777259.5A EP23777259A EP4595078A1 EP 4595078 A1 EP4595078 A1 EP 4595078A1 EP 23777259 A EP23777259 A EP 23777259A EP 4595078 A1 EP4595078 A1 EP 4595078A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conductor
heating
glass fiber
fiber bundle
image
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23777259.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred SOCHOR
Volker Rohde
Gregor BIRKENMEIER
Karlheinz Kaunert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Max Planck Gesellschaft zur Foerderung der Wissenschaften eV
Original Assignee
Max Planck Gesellschaft zur Foerderung der Wissenschaften eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Max Planck Gesellschaft zur Foerderung der Wissenschaften eV filed Critical Max Planck Gesellschaft zur Foerderung der Wissenschaften eV
Publication of EP4595078A1 publication Critical patent/EP4595078A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21C—NUCLEAR REACTORS
    • G21C17/00—Monitoring; Testing ; Maintaining
    • G21C17/08—Structural combination of reactor core or moderator structure with viewing means, e.g. with television camera, periscope, window
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/04—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings formed by bundles of fibres
    • G02B6/06—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings formed by bundles of fibres the relative position of the fibres being the same at both ends, e.g. for transporting images
    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21B—FUSION REACTORS
    • G21B1/00—Thermonuclear fusion reactors
    • G21B1/25—Maintenance, e.g. repair or remote inspection

Definitions

  • Image guide device for image transmission to an image recording device and method for producing and regenerating the image guide device
  • the invention relates to an image guide device which is designed for image transmission, for example from a reaction chamber to an image recording device, a method for producing the image guide device, and a method for regenerating the image guide device for reducing radiation-induced defects.
  • Applications of the invention are, for example, in monitoring a combustion chamber of a fusion reactor, a nuclear fission reactor or a neutron source, in medical technology, in particular radiology, or in the operation of MRI or X-ray devices.
  • image guides are used for image transmission from environments with high radiation levels that could cause damage or even destruction of unprotected electronic components.
  • the image guide made e.g. from flexible optical fibers, guides the image captured by an unprotected objective lens at one end of the image guide in a room with harmful radiation to a camera located at the other end of the image guide.
  • the camera can be housed in a radiation-protected environment, e.g. an enclosure.
  • An example of image transmission from a tokamak reactor is described by B. Chektybayev et al. in "Rev. Sci. Instrum.” 86, 053505 (2015).
  • the heating of the optical fiber fibers occurs as evenly as possible over the entire length of the fibers. At the same time, this prevents material stress from occurring due to temperature gradients, which could cause the light guide fibers to become brittle and break, which would result in irreversible pixel failure in the image transmission. Due to these requirements, the heating of the optical fibers has so far been carried out in a vacuum oven, which is designed in particular to heat the optical fibers as uniformly as possible. The problem with this is that the entire image guide has to be dismantled from its actual place of use, typically in an ultra-high vacuum, which can only be flooded (e.g.
  • the image conductor Since the system in which the image conductor is installed must be flooded for dismantling, the image conductor can only be regenerated rarely. Depending on the location where the image conductor is used, the conversion can require considerable effort, or it can even be impossible for human operators due to the presence of residual radiation, for example from activated metallic materials.
  • the object of the invention is to provide an improved image conductor device, an improved method for producing the image conductor device and an improved method for regenerating the image conductor device, with which disadvantages of conventional techniques are avoided.
  • the image guide device should allow regeneration with reduced effort, shortened regeneration intervals, greater speed and/or lower costs.
  • the above object is achieved by an image guide device which is designed for image transmission to an image recording device.
  • the image guide device can be designed for image transmission from a reaction space to the image recording device.
  • the reaction space can generally be a space, preferably an enclosed space, in which ionizing radiation occurs. Alternatively or additionally, ionizing radiation can occur along the length of the glass fiber bundle.
  • the image guide device comprises a glass fiber bundle (fiber optics) which is designed for image transmission and is connected to two connectors, each arranged at one end of the glass fiber bundle, and a conductor sheath which envelops the glass fiber bundle and extends between the connectors.
  • At least one of the connectors can be equipped with a coupling component, such as at least one flange and/or at least one insulation element.
  • the image guide device comprises a heating conductor device with at least one heating conductor (jacket heating conductor) which is provided for heating the glass fiber bundle along its length, preferably continuously along its entire length, to a predetermined treatment temperature such that radiation-induced material defects in the glass fiber bundle can be reduced by heating to the treatment temperature.
  • An image transmission from a reaction space to an image recording device means that an image of a scene in the reaction space is transmitted to an image recording device that is arranged outside the reaction space and in particular is not in direct contact with the reaction space. Therefore, the fiber optic bundle can be connected to an objective device (optics) in the reaction space on one side and to the image recording device, such as a camera, on the other side using the connecting pieces.
  • an objective device opticals
  • the ends of the individual fibers of the glass fiber bundle are connected to the connecting pieces in a strictly ordered manner, so that the relative orientation of the fibers, i.e. H. of the pixels in the transmitted image are not changed.
  • Image points that are arranged next to one another on the lens device are also arranged next to one another on the image recording device.
  • the reaction space is preferably a z. B. enclosed chamber, inside of which images are to be taken.
  • This can be, for example, the plasma combustion chamber of a fusion generator or a particle accelerator or an operating room of such systems.
  • What these examples of reaction spaces have in common is that during operation they sometimes generate considerable amounts of ionizing radiation in their surroundings, which could damage or even destroy the image recording device. Due to the image transmission from the reaction space, the image recording device does not need to be arranged in or in the immediate vicinity of the reaction space and can z. B. be surrounded by a protective housing.
  • the glass fiber bundle is covered by the conductor sheath, which can consist of a flexible hose or a solid, preferably deformable, tube, for example.
  • the fibers of the glass fiber bundle are thus protected from external influences, such as dirt or mechanical stress.
  • a fastening device can be attached to the conductor sheath to fix the image guide device at the place of use without stressing the fibers of the glass fiber bundle. Ionizing radiation in the vicinity of the reaction chamber can, however, penetrate the conductor sheath to the glass fiber bundle, causing material defects in the lattice structure of the glass fiber bundle, which can lead to a deterioration in light transmission. These material defects are reversed by heating the glass fiber bundle.
  • the glass fiber bundle comprises a large number of glass fibers, and depending on the design, several adjacent glass fibers can also be combined to form fiber strands.
  • the starting points of the individual fibers or fiber strands at one end of the glass fiber bundle are assigned to the end points of the respective fiber or fiber strand at the other end of the glass fiber bundle. In this way, the relative orientation of the pixels is retained during image transmission.
  • a fiberglass bundle can consist of e.g. B. at least 10, at least 100, or at least 1000 and up to a few million individual fibers or fiber strands.
  • the typical thickness of the fibers is in a range between 30 pm and 100 pm.
  • the at least one heating conductor extends along the length of the glass fiber bundle and advantageously allows the glass fiber bundle to be heated evenly.
  • the heating conductor device therefore advantageously fulfills the function of the uniformly heating vacuum oven used in the prior art for the regeneration of the glass fiber bundle. This means that the glass fiber bundle can be regenerated directly at the location where the image guide device is used. A difficult and time-consuming conversion to the vacuum oven can be dispensed with.
  • the heating conductor preferably comprises a resistance heating conductor that can be coupled to a power supply.
  • the power supply is preferably designed to be adjustable. In this way, the reliability of setting the temperature of the heating conductor device can be improved.
  • the at least one heating conductor preferably comprises a current-conducting core which is encased in an electrically insulating material.
  • the current-conducting core which is made of constants for example, produces heat through its intrinsic electrical resistance, while the insulating sheath ensures that a current flow from the heating conductor to electrically conductive materials in the environment is prevented.
  • a metal sheath can be provided on the outside of the electrically insulating material as an outer protective cover of the heating conductor.
  • the heating conductor can comprise the current-conducting core without the insulation by the electrically insulating material if the heating conductor is arranged in an electrically insulated manner in the image guide device by other measures.
  • Another particular advantage of the image guide device is that the regeneration of the glass fiber bundle can be carried out without any substantial impairment of the use of the image guide device can be carried out more frequently and over shorter time intervals than is the case with conventional technology.
  • the conventional method for regeneration in which the image conductor has to be removed from its place of use and installed in an oven, in practice it is hardly possible other than to leave the image conductor in its place of use for as long as sensible use is possible .
  • the conversion into the oven only takes place when the transmission of the image conductor has already been reduced to such an extent that further use is no longer acceptable, or when a general, longer maintenance phase of the reaction space is pending.
  • the above object is achieved by a method of manufacturing the image guide device according to the first general aspect or one of its embodiments.
  • the glass fiber bundle and the conductor jacket are first provided to accommodate the glass fiber bundle.
  • the fiber optic bundle is then positioned inside the conductor jacket and the two connectors are provided for connection to the fiber optic bundle.
  • the at least one heating conductor is then positioned along the length of the conductor jacket.
  • the connecting pieces are each connected to one of the two ends of the fiber optic bundle and the associated end of the conductor jacket.
  • An important advantage of the method according to the invention is that it allows the heating conductor to be aligned along the glass fiber bundle in such a way that a particularly uniform heat distribution can be generated along the glass fiber bundle by the heating conductor. By positioning the glass fiber bundle inside the conductor jacket before positioning the heating conductor, it can be ensured that the heating conductor does not damage the fibers of the glass fiber bundle.
  • the above-mentioned object is achieved by a method for regeneration of the image guide device according to the first general aspect or one of its embodiments, in which the glass fiber bundle is heated to the treatment temperature with the heating conductor device in such a way that the heating to the Treatment temperature radiation-induced material defects in the fiber optic bundle be reduced.
  • the heating preferably takes place to the treatment temperature in the range of 100 ° C and 300 ° C, in particular 200 ° C and 250 ° C.
  • a higher treatment temperature can be set, with the maximum treatment temperature being selected depending on the heat compatibility of the components used, in particular the adhesive with which the fibers are held together.
  • the treatment temperature is selected such that outgassing from components of the image conductor device, in particular the adhesive, is excluded or reduced to a negligible level at the treatment temperature.
  • the regeneration method according to the invention allows radiation-induced defects in the lattice structure of the glass fiber bundle to be reduced or even completely reversed.
  • the temperature range chosen in practice for regenerating the glass fiber bundle depends in particular on the material composition of the glass fibers.
  • the temperature range can be selected depending on the type of ionizing radiation that caused the defects in the lattice structure.
  • a Schott IG-163 glass fiber bundle that has been exposed to high-energy neutrons and gamma radiation from nuclear decay can be regenerated at a temperature of 200 °C.
  • the preferred temperature can be determined, for example, by simple tests or reference values from the specialist literature.
  • the at least one heating conductor runs along the outside of the conductor jacket and is in thermal contact with the conductor jacket, with the at least one heating conductor extending along the length of the conductor jacket, in particular the entire length of the conductor jacket.
  • the heating conductor itself does not come into contact with the fiberglass bundle. Mechanical damage to the individual fibers by the heating conductor can advantageously be ruled out.
  • the heating conductor transfers heat to the conductor jacket, inside which the fiberglass bundle is located.
  • the heating conductor preferably extends continuously over the entire length of the conductor jacket. This improves the uniformity of heat distribution inside the conductor jacket.
  • the fiber optic bundle is in a uniform temperature environment along its entire length, so there is no temperature gradient along the length of the fiber optic bundle. It also prevents individual fibers from overheating and becoming damaged due to direct contact with the heating conductor.
  • the at least one heating conductor is arranged together with the glass fiber bundle inside the conductor jacket and extends over the length of the conductor jacket, particularly preferably over the entire length of the conductor jacket.
  • the advantage of this embodiment is that the heat of the heating conductor can be transferred directly and without delay to the fiber optic bundle through the additional mass of the conductor jacket. This embodiment is therefore particularly suitable for applications in which the temperature and in particular the temperature profile over time of the glass fiber bundle needs to be controlled particularly precisely.
  • the influence of the conductor jacket on the heat distribution inside the conductor jacket can be reduced.
  • the material and geometric shape of the conductor jacket has only a small influence on the heat distribution inside, so that the shape of the conductor jacket can be better adapted to external conditions.
  • the at least one heating conductor can be embedded in the conductor jacket and extend along the length of the conductor jacket, in particular the entire length of the conductor jacket.
  • This variant of the invention can have advantages with regard to the positioning and electrical insulation of the at least one heating conductor.
  • the heating conductor device comprises a plurality of heating conductors, in particular two heating conductors, which extend along the length of the conductor sheath, in particular the entire length of the conductor sheath.
  • the heating conductors are particularly preferably arranged on different, in particular opposite sides of the glass fiber bundle.
  • the heating conductors can, for example, be arranged opposite one another. Even one heating conductor, which preferably extends along the entire length of the conductor sheath, ensures a uniform temperature of the glass fiber bundle in the longitudinal direction and also in the circumferential direction of the glass fiber bundle. By providing two heating conductors, this can be achieved.
  • This embodiment can help to further improve the uniformity of the heat distribution in the circumferential direction of the glass fiber bundle and/or to increase the reliability, e.g. due to a mechanical defect.
  • the two heating conductors can be arranged electrically connected in series and can be coupled to a power supply via two heating conductor connections at a common end of the glass fiber bundle, preferably the end facing the image recording device.
  • the two heating conductors can be arranged electrically connected in series, with a first heating conductor extending from a first heating conductor connection at a first end of the glass fiber bundle to the second end of the glass fiber bundle and being connected at the second end of the glass fiber bundle directly or via a further heating conductor to the second heating conductor, which extends from the second end of the glass fiber bundle to a second heating conductor connection at the first end of the glass fiber bundle, with the heating conductor connections being able to be coupled to a common power supply.
  • This embodiment of the invention has the advantage that the heating conductor connections are arranged together at the same end of the glass fiber bundle. Therefore, the coupling to the power supply is only required at one end of the glass fiber bundle. Furthermore, in particular when using heating conductors that are not separately electrically insulated, additional mutual electrical insulation of the heating conductors can be dispensed with due to the separate arrangement of the heating conductors on different sides of the glass fiber bundle. As an alternative to the series connection mentioned above, the two heating conductors can be connected electrically in parallel and can be coupled to a power supply via two heating conductor connections
  • an even number of heating conductors can preferably be provided, with particularly preferably two of the heating conductors being electrically connected in series and equipped with the heating conductor connections at the same end of the glass fiber bundle and in particular all heating conductor connections being arranged at the same end of the glass fiber bundle.
  • the heating conductor device has an additional heating conductor (connecting heating conductor) on at least one of the connecting pieces, which at least partially surrounds the connecting piece and is in thermal contact with the connecting piece.
  • the connecting piece is also brought to a uniform temperature, preferably to the same temperature as the conductor jacket.
  • the individual heating conductors of the heating conductor device can be operated separately from one another (adjustable and/or controllable) and/or can be coupled with a separately assigned power supply. Additionally or alternatively, several heating conductors can be combined into groups that can be controlled together and/or that can be operated via a common power supply.
  • Temperature gradients of the glass fiber bundle in the area of the connecting piece can thus be avoided, whereby the most efficient recovery of the transmission properties of the glass fiber bundle can be achieved.
  • temperature-induced material stress in the glass fiber material and, in particular in the area of the connecting pieces, embrittlement of the glass fiber material, possibly with breaks in individual fibers can be avoided.
  • the two heating conductors are arranged electrically connected in series and the additional heating conductor is provided, according to a further advantageous embodiment of the invention, the two heating conductors can be electrically connected in series via the additional heating conductor.
  • a first heating conductor extends from the first heating conductor connection to the second end of the fiber optic bundle, where the first heating conductor is connected in series to the additional heating conductor and this to the second heating conductor, which extends from the second end of the glass fiber bundle to the second heating conductor connection extends.
  • the two heating conductors can be directly connected electrically in series with one another and can be coupled to a power supply and the additional heating conductor can be coupled to a further power supply.
  • the temperatures at the respective image conductor ends and along the glass fiber bundle can be set independently.
  • this makes it possible to set a uniform temperature everywhere along the entire length of the glass fiber bundle and avoid uneven heating, which can lead, for example, to the dissolving or burning of an adhesive or a locally inadequate baking temperature (undertemperature).
  • a method for producing an image conductor device further comprises the step of positioning at least one further heating conductor such that it at least partially surrounds at least one of the connecting pieces and is in thermal contact with the connecting piece.
  • the heating conductor can be shaped to fit the connecting piece before it is positioned, e.g. B. by bending the heating conductor around a mandrel that is adapted to the shape of the connector.
  • a heating conductor material with elasticity is preferably used.
  • the mandrel used is usually a slightly different one Shape than the connecting piece, so that when the heating conductor is removed from the mandrel, the somewhat elastic heating conductor springs into the correct shape.
  • the conductor jacket particularly preferably has a thermal conductivity of a metallic material.
  • the thermal conductivity of metals is typically greater than
  • the thermal conductivity of most non-metals is significantly lower. Due to the high thermal conductivity of the material of the conductor sheath, the heat from the heating conductor can be transferred to the glass fiber bundle with little delay. In addition, the conductor sheath itself is quickly brought to a uniform temperature, so that temperature gradients inside the conductor sheath can be avoided.
  • the image guide device further comprises at least one sheathing tube which evenly covers the conductor jacket and the at least one heating conductor at the sides, in particular completely envelops them, and is designed to distribute heat from the at least one heating conductor to the conductor jacket.
  • the at least one sheathing tube preferably has a thermal conductivity of a metallic material and/or is elastic.
  • the at least one sheathing tube encloses the conductor jacket and contributes to a further improvement in uniform heat distribution.
  • the at least one sheathing tube can be pulled partially or completely over the connecting pieces, so that a possibly uneven temperature gradient can be prevented, in particular at the transition points to the connecting pieces.
  • a single sheathing tube can be provided, whereby the structure of this embodiment of the image guide device is relatively simple.
  • several sheathing tubes e.g. flexible tubes made of wire mesh, in particular copper, can be provided, which are arranged one above the other in the radial direction.
  • Several sheathing tubes can be arranged one above the other directly adjacent to one another, or they can be separated from one another by intermediate layers.
  • the single sheathing tube or one sheathing tube from the several sheathing tubes can be arranged between the at least one heating conductor and the conductor sheath, whereby the heat conduction surface to the conductor sheath is advantageously increased.
  • the sheathing tube can press the heating conductor against the conductor jacket and thus Improve constant thermal contact between heating conductor and conductor jacket.
  • the encasing tube is made of an elastic material. If the sheathing tube is also made of a material with the thermal conductivity of a metal, the sheathing tube can help to transfer the heat of the heating conductor as evenly as possible to the conductor jacket.
  • the encasing tube particularly preferably comprises a metal braid, for example a tube made of a copper braid.
  • the steps are provided to provide a cladding tube which has a thermal conductivity of a metallic material and is elastic and the conductor jacket, the glass fiber bundle and the at least one heating conductor which is provided for heating the glass fiber bundle to cover the encasing tube, so that the enveloping tube uniformly covers, in particular completely encloses, the at least one heating conductor laterally for a distribution of heat from the at least one heating conductor to the conductor jacket and the at least one heating conductor.
  • the method can further comprise the step of clamping the cladding tube on an auxiliary tube with an inner diameter that is larger than that Outer diameter of the composite of the conductor jacket, the glass fiber bundle and the at least one heating conductor.
  • the conductor jacket with the glass fiber bundle and the at least one heating conductor can then be positioned in the auxiliary tube.
  • the auxiliary tube is withdrawn from the conductor jacket with the glass fiber bundle and the at least one heating conductor, while the cladding tube remains on the conductor jacket, the glass fiber bundle and the at least one heating conductor.
  • the sheathing tube is preferably elastic, it can be pulled over an auxiliary tube whose outer diameter is larger than the outer diameter of the conductor jacket with the heating conductor and the connecting pieces.
  • the covering tube could, for example, be a tube made of a copper braid, the diameter of which can be increased by compressing the tube. During compression, the sheathing tube is pushed together longitudinally. The orientation of the copper fibers is rotated slightly so that the length of the cladding tube is shortened but the diameter is increased.
  • the remaining components of the image guide device can then be pushed into the tube without obstruction and positioned so that one end of the sheath is approximately where it is to remain in its final state. This end is held in place and the auxiliary tube is pulled off. This end of the sheath remains in the specified position of the conductor sheath or the connector. The remaining sheath lies evenly over the conductor sheath with the heating conductor device and the fiber optic bundle without getting caught on any edges and being damaged in the process.
  • the image guide device further comprises at least one temperature sensor which is designed to detect the temperature of the image guide device.
  • the temperature sensor can be designed to detect the temperature of the conductor jacket. The detected temperature can be used to set the heating conductor device to the desired temperature by means of a control system. This can be done manually by a human user or automatically by a control system.
  • the power supply to the heating conductor can include a control device that is set up to receive temperature data from the temperature sensor and to regulate the temperature of the heating conductor using a proportional-integral-derivative loop (PID loop).
  • PID loop proportional-integral-derivative loop
  • the control or regulation can also be carried out by a software module.
  • the heating conductor device is designed to heat the glass fiber bundle to the treatment temperature in the range of 100 °C and 300 °C, in particular 200 °C and 250 °C, which correspond to the regeneration temperatures of typical glass fiber bundles.
  • the method for producing the image conductor device can further comprise the step of attaching at least one temperature sensor which is set up to detect the temperature of the image conductor device.
  • a temperature sensor can preferably be positioned between the conductor jacket and the cladding tube.
  • the image conductor device further comprises an additional heating device with a temperature-controlled working gas, which is designed to heat at least one environmental component of the image conductor device. This embodiment is preferably provided when the image conductor device is operated in an ambient pressure, ie not in a vacuum.
  • the additional heating device can be used to bring the working gas, for example nitrogen, to a temperature that is close to the temperature of the conductor jacket. This gas can be used for heating components and components in the vicinity of the image conductor device, particularly when these components interact with the image conductor device.
  • the working gas can be used to heat the optics to which the image guide device is connected on the side of the reaction chamber.
  • the glass fiber bundle is joined to the connectors by means of an adhesive bond.
  • these adhesive bonds can under certain circumstances outgas. These gases could condense on the optics and thus cause the optics to become dirty or cloudy. Heating the optics to a temperature close to the image guide temperature can prevent or at least reduce this condensation.
  • the flowing working gas can be used to keep unwanted adhesive vapors away from light-transmitting surfaces in the beam path, in particular from the entrance/exit window of the glass fiber bundle and/or the optics.
  • the heated working gas can absorb the gases from the adhesive bond and be sucked away by a pumping device.
  • the method for regenerating the image guide device can accordingly, according to one embodiment of the invention, further comprise the steps of heating the working gas with the additional heating device to a temperature in the range of 100°C and 400°C, in particular of 200°C and 300°C, and tempering, in particular flowing, at least one environmental component of the image guide device with the heated working gas.
  • the image guide device can be equipped with at least one transparent plate, preferably made of glass, in particular quartz glass, which is arranged on the side of the reaction space adjacent to the input/output window of the glass fiber bundle and/or the optics in such a way that the input / exit window and/or the optics are protected from fogging up during the baking process.
  • at least one trans- Parent plate preferably made of glass, in particular quartz glass, is arranged on the side of the image recording device adjacent to the input / output window of the fiber optic bundle so that the image recording device is protected from fogging during the baking process.
  • Another advantage of the transparent plate(s) is that by observing the plate surface, e.g. B. by means of an optical measurement, the degree of contamination can be recorded directly during the baking process.
  • the at least one transparent plate can be arranged fixedly in the beam path.
  • the at least one transparent plate can preferably be arranged movably and can be adjusted with at least one drive between a position outside the beam path of the image transmission and a position in the beam path (e.g. transparent glass shutter). Even if the drive fails, it is advantageously possible to still transmit images through the plate.
  • the at least one transparent plate can be equipped with a plate heating device, e.g. B. a resistance heater, equipped and heatable and / or have a heat-conducting coupling with the respective heated end of the image guide device, in particular the glass fiber bundle.
  • the heat-conducting coupling can e.g. B. include a metallic bridge between an optionally provided metallic frame of the at least one transparent plate and the respective heated end of the image conductor device.
  • the at least one transparent plate can be baked and z. B. be cleaned of disturbing precipitation during regeneration of the image conductor device.
  • the method can further comprise the step of attaching at least one retaining clip to the image conductor device, wherein the at least one retaining clip is made of an electrically and thermally insulating material at its contact points with the image conductor device.
  • the at least one retaining clip is attached to at least one surrounding component of the heating conductor device.
  • the image guide device does not come into contact with environmental components that are not designed for high temperatures.
  • the use of thermally insulating material prevents heat from flowing away from the heating conductor device via the retaining clips to the environment.
  • the environment is in front of the high temperatures of the image conductor device protected.
  • it can be prevented that a temperature gradient arises within the conductor jacket due to heat dissipation at individual points of the image conductor device.
  • unwanted or excessive bending of the conductor jacket with the glass fiber bundle and the heating conductor device can advantageously be avoided by the retaining clips supporting the image conductor device, so that, for. B. excessive sagging of the image guide device can be prevented.
  • electrically insulating material can prevent damage to electrical components from being transmitted to other components. This applies both to uncontrolled electrical currents from flowing from the surroundings of the image guide device to the image guide device and to uncontrolled currents flowing to other components in the surroundings of the image guide device in the event of a short circuit due to an insulation fault in the heating conductor device.
  • Figure 1 a perspective view of a preferred embodiment of the image guide device according to the invention
  • Figure 2 a further, partially sectioned perspective view of the image guide device according to an advantageous embodiment of the invention
  • Figure 3 a perspective view of an additional heating conductor for attachment to one of the connection pieces according to advantageous embodiments of the invention.
  • Figure 4 Sectional views of the image guide device at the site of use according to an advantageous embodiment of the invention.
  • the exemplary image guide is designed for use in a vacuum environment and therefore comprises vacuum-compatible flange connections on both connection pieces. It is emphasized that the application the invention is not limited to this example, but can also be advantageous in other environments, in particular at atmospheric pressure, and in other configurations. For example, it is not necessary for the image guide device to be vacuum-compatible. Furthermore, the implementation of the invention in practice is not limited to the shapes and dimensions of the individual components given as examples.
  • the image guide device can be modified depending on the specific application of the image guide device.
  • An optics for image recording on the side of the reaction chamber can be considered as part of the image guide device according to the invention or alternatively separately as part of the reaction chamber.
  • a window flange on the side of the image recording device can be considered as part of the image guide device according to the invention or alternatively separately as part of the image recording device.
  • the image conductor device can be connected to other connecting elements on the connecting pieces, and/or the illustrated flange connections can be dispensed with, e.g. B. if the connecting pieces can be connected directly to their respective location.
  • the image conductor device can comprise a cladding tube made of a different material, or several cladding tubes can be provided, or one cladding tube can be dispensed with entirely.
  • the heating conductor device could comprise more or fewer than four heating conductors.
  • An image conductor device can, for example, have only a single or more than two jacket heating conductors.
  • the heating conductors could also be connected directly to a power supply and/or operated with a temperature control. For this purpose, temperature sensors and heating conductors could, for example, be installed in one unit.
  • Figure 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of the image conductor device 1 according to the invention.
  • Figure 2 shows a partially sectioned perspective view of an embodiment of the image conductor device 1, which essentially corresponds to the embodiment of Figure 1.
  • Figure 3 shows a detail of the arrangement of heating conductors.
  • Figure 4 shows a schematic sectional view of the image guide device 1 at the site of use.
  • the image guide device 1 comprises a conductor sheath 7, inside which is a glass fiber bundle 5.
  • the conductor sheath 7 and the glass fiber bundle 5 are each equipped with a connector 6 (see Figures 2, 4).
  • the individual fibers of the glass fiber bundle 5 are sorted and firmly enclosed in the connectors 6 so that input/output windows 18 are formed and during image transmission 2 (shown schematically in Figure 4), the image recorded in a reaction chamber 3 is transmitted to the side of the image recording device 4, such as with a camera 30.
  • the individual fibers of the glass fiber bundle 5 are usually inserted with an adhesive connection into a grid-like holding structure of the respective connector 6.
  • the grid of the holding structure can correspond to the pixels of the image recording device 4.
  • the outer diameter of the glass fiber bundle 5 is preferably smaller than the inner diameter of the conductor jacket 7, so that the glass fiber bundle 5 is arranged inside the conductor jacket 7 with a clearance in the radial direction. This advantageously minimizes mechanical damage to the glass fiber bundle 5.
  • the heating conductor device achieves uniform heating of the glass fiber bundle 5.
  • the outer diameter of the glass fiber bundle 5 can be adapted to the inner diameter of the conductor jacket 7, so that the conductor jacket 7 touches the glass fiber bundle 5 on all sides. This variant of the invention can have an advantage by improving the heat transport from the heating conductor device to the glass fiber bundle 5.
  • the glass fiber bundle 5 comprises, for example, a fiber strand with 1,190,000 fibers, the fibers having a diameter of 10 pm and consisting of quartz glass.
  • the total length of the glass fiber bundle 5 is, for example, 2 m, and the glass fiber bundle 5 has a cross-sectional dimension at its ends, e.g. a diameter or side length of the input/output window 18 of the glass fiber bundle 5, of, for example, 7 mm * 17 mm.
  • the individual fibers are connected to the connectors 6 by means of an adhesive.
  • the conductor sheath 7 is a flexible hose, e.g. a spiral hose made of stainless steel with a wall thickness of the hose material of a few tenths of a millimeter, an outer diameter of 29 mm and an inner diameter of 25 mm.
  • the conductor jacket 7 is covered with a sheath 10 (shown in dotted lines in Figure 4).
  • the sheath 10 is preferably made of an elastic material that has the thermal conductivity of a metal, such as a wire mesh (not shown in detail), e.g. copper mesh (manufacturer e.g. Techflex Germany GmbH).
  • the sheath 10 advantageously improves the Uniformity of heat distribution inside the conductor sheath 7, thereby improving efficient regeneration of the glass fiber bundle 5.
  • the heating conductor device 8 has two heating conductors 9 (jacket heating conductors) which are arranged on the outside of the conductor jacket 7 between the sheath 10 and the conductor jacket 7 (see Figures 2, 4).
  • the heating conductors 9 are located on opposite sides of the conductor jacket 7, e.g. in Figure 2 on a top side and a bottom side, and they can be coupled to associated power supplies (not shown) via heating conductor connections 22.
  • the two heating conductors 9 each extend over the entire length of the conductor jacket 7.
  • several temperature sensors 11 are arranged on the outside of the conductor jacket 7 (see Figures 2, 4).
  • At least one heating conductor 9, which extends along the length of the conductor sheath 7, can be arranged inside the conductor sheath 7 between the glass fiber bundle 5 and the conductor sheath 7.
  • the heat of the heating conductor 9 can be emitted directly inside the conductor sheath 9, whereby the material of the conductor sheath 7 has a smaller influence on the heat distribution.
  • the heating conductor device 8 comprises a further heating conductor 9A (connection heating conductor, see Figures 2, 3) on each of the connecting pieces 6.
  • the further heating conductors 9A surround the two connecting pieces 6 at least partially.
  • the further heating conductors 9A can be coupled to associated power supplies (not shown) via heating conductor connections 22.
  • the further heating conductors 9A which are preferably adapted to the contour of the connecting pieces 6, can advantageously prevent an undesirable temperature gradient in the area of the connecting pieces 6 and improve the regenerative capacity and mechanical resistance of the glass fibers.
  • the heating conductors 9, 9A are formed as resistance heating elements (manufacturer e.g. ThermoExpert GmbH) and can each be connected to a power supply, e.g. a power supply power pack (not shown). Accordingly, the embodiment shown with four heating conductors 9 has eight heating conductor connections 22. Alternatively, the heating conductors 9, 9A can be partially combined into groups. For example, the two heating conductors 9, which extend along the conductor jacket 7, could be combined into a group and operated together with a single power supply (see Figure 3). The two Heating conductors 9A on the connectors 6 (see e.g. Figures 2 and 4) can each be operated with one or two separate power supplies. Alternatively, a common power supply with several outputs can be provided for all heating conductors 9, 9A, each of which can be controlled separately.
  • two heating conductors 9 can be arranged electrically connected in series and can be coupled to a power supply (not shown) via two heating conductor connections 22 at a common end of the glass fiber bundle.
  • the series connection of the heating conductors 9 at the opposite end is carried out via the additional heating conductor 9A.
  • the heating conductors 9, 9A each have electrical insulation, preferably made of a mineral insulating material, such as MgO.
  • the heating conductors 9, 9A are held in position on the surface of the conductor sheath 7 by the sheathing tube 10.
  • the heating conductors 9, 9A can additionally be fixed to the conductor sheath 7 or the connection pieces 6 with fastening elements, e.g. silver wire.
  • the image conductor device 1 preferably has coupling components to which the connectors 6 are connected (see Figures 1, 2 and 4).
  • the end of the conductor jacket 7 on the side facing a schematically shown camera 30 of the image recording device 4 has several coupling components which comprise a connecting flange 17, e.g. a CF flange, and a window flange 16 of the camera 30 and are detachably connected to one another, e.g. screwed.
  • a coupling component on the connector 6 is an optics flange 20 which is set up for connection to an optics 21 (see Figure 4) in the reaction chamber 3.
  • At least one of the coupling components can have an insulation element 19 made of heat-insulating material, e.g. a plastic plate with a through-opening, at the respective end of the associated connection piece 6.
  • the material of the at least one insulation element 19 is also electrically insulating, so that any uncontrolled current flow in the vicinity of the image guide device 1 does not reach the connection pieces 6.
  • Figure 4 shows a schematic sectional view of the image guide device 1 at the site of use. For reasons of clarity, Figure 4 is not a scale representation.
  • the reaction space 3 is, for example, the combustion chamber of a fusion reactor.
  • the reaction space 3 and preferably the entire image guide device 1 are located in an area in which an ultra-high vacuum is formed.
  • the ultra-high vacuum range is e.g. B. by a schematic, partially shown reactor wall device 25 from the environment under a higher pressure, e.g. B. atmospheric pressure.
  • the image conductor device 1 can be used to record images of a fusion plasma in the combustion chamber of the fusion reactor and forward them to the image recording device 4, which is arranged in the higher pressure environment.
  • Other possible applications include: B. monitoring the beam properties of a particle accelerator or taking images from environments with unfiltered cosmic radiation (space telescopes, space stations, lunar vehicles, etc.).
  • the fiber optic bundle 5 is connected to a window flange 16 of the image recording device 4 via the connecting piece 6 and the connecting flange 17.
  • the connecting flange 17 is intended for a pressure-tight connection to the reactor wall device 25.
  • the window flange 16 and the image recording device 4 are in the atmospheric pressure environment.
  • the fiber optic bundle 5 is connected via the further connecting piece 6 to the optics flange 20, which in turn is connected to the optics 21 in the reaction space 3.
  • the optical flange 20 is positioned in the ultra-high vacuum range with a holder 26 shown schematically.
  • the input/output windows 18 of the fiber optic bundle 5 are exposed to the reaction space 3 and the image recording device 4, so that on the one hand an image is coupled into the fiber optic bundle 5 with the optics 21 via the input/output window 18 on the side of the reaction space 3 and on the other hand via that Input/output window 18 can be decoupled on the side of the image recording device 4 and recorded by the image recording device 4. In this way, the image transmission 2 takes place from the reaction space 3 to the distant image recording device 4.
  • the glass fiber bundle 5 is inserted into the two connecting pieces 6 on both sides by means of an adhesive connection.
  • FIG. 4 schematically illustrates optionally provided transparent plates 23, 24 (shown in dashed lines), of which at least one is between the input/output window 18 facing the reaction space 3 and the optics 21 and/or between the input/output window 18 facing the image recording device 4 and the image recording device 4 is arranged.
  • the plate 23 is integrated into the optical flange 20 and/or the plate 24 is integrated into the window flange 16 and/or the connecting flange 17.
  • the transparent plates 23, 24 are flat plates made of quartz glass. With the plates 23, 24, the optics 21 or the image recording device 4 are protected from fogging up when the glass fiber bundle 5 is heated.
  • the plates 23, 24 are optionally each movable with a drive (not shown) in order to move them into or out of the beam path of the optics 21 and/or the image recording device 4 in the manner of a shutter.
  • the drives can also be integrated into the optical flange 20 and/or the window and/or connecting flange 16, 17.
  • holding clips 15, e.g. made of stainless steel, can be provided in the region of the conductor sheath 7 on the image guide device 1 to fix the image guide device 1 (see Figures 1, 2).
  • the retaining clips 15 are each separated from the conductor sheath 7 by an insulating ring 19.
  • the retaining clips 15 can be fastened in the vicinity of the image guide device 1. In this way, the conductor sheath 7 can be prevented from coming into contact with environmental components 14 (shown schematically in Figure 4) that are not designed for high thermal loads.
  • the retaining clips 15 support the conductor jacket 7 and the heating conductors 9 attached thereto as well as the glass fiber bundle 5. This advantageously prevents undesirable deformation, such as sagging, of the image guide device 1 and accidental damage to it.
  • two retaining clips 15 are shown near the connectors 6. In practice, more retaining clips 15 and/or retaining clips 15 in other positions can be used.
  • the retaining clips 15 can have a different geometric shape, such as the shape of an elastic gripper.
  • the image guide device 1 can have an additional heating device 12 that can heat a working gas 13 to a temperature range of 100 °C to 400 °C (see Figure 4).
  • This heated working gas 13 can be used to heat environmental components 14 that interact with the image guide device 1 and/or components of the image guide device 1 to a predetermined temperature. to heat the surrounding components to a temperature that is essentially the same as the temperature of the conductor sheath 7.
  • the additional heating device 12 can be operated in the ultra-high vacuum range, as shown, with a feed pump (not shown) optionally being provided that preferably acts locally to remove the working gas and the leaked gas.
  • the additional heating device 12 and optionally the feed pump can also be provided in applications of the invention with operation of the image guide device 1 under atmospheric pressure.
  • the image conductor device 1 is manufactured by first providing the glass fiber bundle 5, the conductor jacket 7 and the connecting pieces 6 as separate components and positioning the glass fiber bundle 5 inside the conductor jacket 5.
  • the fiber optic bundle 5 and the conductor jacket 5 are connected to one another by fixing the connecting pieces 6.
  • the at least one heating conductor 9 is fixed along the length of the conductor jacket 7 with fastening elements.
  • the encasing tube 10 is then pulled over the conductor jacket 7 with the at least one heating conductor 9.
  • an auxiliary tube (not shown) can be used which has a larger diameter than the combination of conductor sheath 7, connectors 6 (possibly with socket), heating conductor device 8 and glass fiber bundle 5.
  • the sheathing tube 10 is first pulled over the auxiliary tube. Since the sheathing tube 10 is made of an elastic material and the auxiliary tube has fewer bumps than the conductor sheath 7 with the components connected to it, the sheathing tube 10 can be easily pulled over the auxiliary tube. The conductor sheath 7 with the other components is then pushed through the auxiliary tube. One end of the sheathing tube 10 is brought into approximately the position in which it should also be on the fully assembled image guide device 1.
  • this end of the sheathing tube 10 and the conductor sheath 7 with the other components are held in place and the auxiliary tube is pulled off, leaving the sheathing tube 10 on the conductor sheath 7.
  • the connecting heating conductors 9A are then attached to the connecting pieces 6.
  • the preparation of the connecting heating conductors 9A is shown in Figure 3.
  • the heating conductor 9A is bent over a suitably shaped mandrel. The windings thus created match the outer contour of the associated connecting piece 6.
  • the elasticity of the heating conductor 9A is taken into account in such a way that the heating conductor 9A springs into the intended shape when it is removed from the mandrel.
  • the image guide device 1 which is preferably intended for use in radiation-exposed environments, is operated as follows.
  • the interaction with ionizing radiation causes defects in the lattice structure of the fibers of the glass fiber bundle 5, which results in clouding and/or discoloration of the fibers, which are transparent without radiation. Many of these defects can be healed by heating the fibers to a few 100 °C.
  • the image guide device 1 enables the regeneration of the glass fiber bundle 5 to be carried out directly at the site of use, without the image guide device 1 having to be converted into a special oven.
  • the heating conductor device 8 is used if necessary, i.e. H. when transmission is restricted and/or at predetermined maintenance intervals, connected to power supplies in order to be heated to a temperature in the range of 100 °C and 300 °C, in particular 200 °C and 250 °C.
  • the regeneration temperature is selected depending on the type of glass of the glass fiber bundle 5, the type of ionizing radiation that created the material defects, the possible outgassing behavior of an adhesive that may be contained in the image guide device 1 and the temperature at which the irradiation took place.
  • the image conductor device 1 is operated at a temperature below 100 ° C, typically at room temperature.
  • the heating conductors 9, 9A heat up to the desired temperature.
  • the temperature of the conductor sheath 7 and/or of at least one of the connectors 6 is preferably measured using the temperature sensors 11.
  • the temperature sensors 11 are part of a control circuit, e.g. a proportional-integral-differential loop, which is connected to the power supplies.
  • the temperature data of the temperature sensors 11 are used in the control circuit as actual values of the controlled variable for controlling the power supply.
  • the heating ends after sufficient transmission through the Image guide device 1 and/or after a predetermined time interval.
  • the image guide device 1 can then be separated from the power supplies and used again for image transmission.

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Abstract

Eine Bildleitervorrichtung (1), die zur Bildübertragung (2) an eine Bildaufnahmeeinrichtung eingerichtet ist, umfasst ein Glasfaserbündel (5), das für die Bildübertragung (2) eingerichtet und mit zwei Anschlussstücken (6) verbunden ist, die jeweils an einem Ende des Glasfaserbündels (5) angeordnet sind, und einen Leitermantel (7), der das Glasfaserbündel (5) umhüllt und sich zwischen den Anschlussstücken (6) erstreckt, wobei eine Heizleitereinrichtung (8) mit mindestens einem Heizleiter (9), der zur Erwärmung des Glasfaserbündels (5) entlang seiner Länge auf eine vorbestimmte Behandlungstemperatur derart vorgesehen ist, dass durch die Erwärmung auf die Behandlungstemperatur strahlungsinduzierte Materialdefekte im Glasfaserbündel (5) reduzierbar sind. Es werden auch ein Verfahren zur Herstellung der Bildleitervorrichtung (1) und ein Verfahren zur Regeneration der Bildleitervorrichtung (1) beschrieben.

Description

Bildleitervorrichtung zur Bildübertragung an eine Bildaufnahmeeinrichtung und Verfahren zur Herstellung und zur Regeneration der Bildleitervorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Bildleitervorrichtung, die zur Bildübertragung zum Beispiel aus einem Reaktionsraum an eine Bildaufnahmeeinrichtung eingerichtet ist, ein Verfahren zur Herstellung der Bildleitervorrichtung, sowie ein Verfahren zur Regeneration der Bildleitervorrichtung für eine Reduzierung strahlungsinduzierter Defekte. Anwendungen der Erfindung sind beispielsweise bei der Überwachung einer Brennkammer eines Fusionsreaktors, eines Kernspaltungsreaktors oder einer Neutronenquelle, in der Medizintechnik, insbesondere Radiologie, oder beim Betrieb von MRT- oder Röntgengeräten gegeben.
Es ist allgemein bekannt, dass Bildleiter zur Bildübertragung aus Umgebungen mit hoher Strahlungsbelastung verwendet werden, die eine Beschädigung oder sogar Zerstörung ungeschützter Elektronikkomponenten verursachen könnte. Der Bildleiter, der z. B. aus flexiblen Lichtleiterfasern hergestellt ist, leitet das Bild, das von einer ungeschützten Objektivlinse an einem Ende des Bildleiters in einem Raum mit schädlicher Strahlung aufgenommen wird, zu einer am anderen Ende des Bildleiters befindlichen Kamera. Die Kamera kann in einer strahlungsgeschützten Umgebung, z. B. einem Gehäuse, untergebracht sein. Ein Beispiel der Bildübertragung aus einem Tokamak- Reaktor wird von B. Chektybayev et al. in "Rev. Sei. Instrum." 86, 053505 (2015), beschrieben.
Da der Bildleiter der Strahlung weitgehend ungeschützt ausgesetzt ist, können durch Wechselwirkung mit hochenergetischen Photonen, Elektronen oder Neutronen Fehlstellen in der Struktur des Bildleitermaterials entstehen. Diese Fehlstellen verursachen z. B. eine Verfärbung und/oder Verdunklung des ursprünglich transparenten Materials der Lichtleiterfasern, sodass die Lichttransmission durch den Bildleiter erheblich reduziert wird. Von C. P. Chrobak et al. wird in "Rev. Sei. Instrum." 83, 10E514 (2012) beschrieben, dass durch eine Erwärmung der Lichtleiterfasern auf eine Temperatur von wenigen 100 °C die Bildung der durch Strahlung induzierten Defekte wenigstens teilweise rückgängig gemacht werden kann (Regeneration des Bildleiters). Für eine effektive Wiederherstellung der ursprünglichen Lichttransmission des defektfreien oder nahezu defektfreien Materials ist es wichtig, dass die Erwärmung der Lichtleiterfasern möglichst gleichmäßig über die gesamte Länge der Fasern erfolgt. Dabei wird zugleich vermieden, dass durch Temperaturgradienten Materialstress entsteht, wodurch die Lichtleiterfasern spröde werden und brechen könnten, was irreversibel ausfallende Bildpunkte in der Bildübertragung zur Folge hätte. Aufgrund dieser Anforderungen wird die Erwärmung der Lichtleiterfasern bisher in einem Vakuumofen durchgeführt, der insbesondere für eine möglichst gleichmäßige Erhitzung der Lichtleiterfasern ausgelegt ist. Problematisch daran ist, dass hierfür der gesamte Bildleiter von seinem eigentlichen Einsatzort, typischerweise in einem Ultrahochvakuum, welches nur unter hohem Aufwand beflutet (z. B. belüftet) werden kann, abgebaut und in den Vakuumofen eingebaut werden muss. Da für die Demontage die Beflutung der Anlage, in der der Bildleiter installiert ist, notwendig ist, kann eine Regeneration des Bildleiters nur selten erfolgen. Je nach Einsatzort des Bildleiters kann der Umbau einen erheblichen Aufwand erfordern, oder er ist aufgrund vorhandener Reststrahlung, beispielsweise durch aufaktivierte metallische Werkstoffe, für menschliches Bedienpersonal sogar ausgeschlossen.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Bildleitervorrichtung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung der Bildleitervorrichtung und ein verbessertes Verfahren zur Regeneration der Bildleitervorrichtung zu schaffen, mit denen Nachteile herkömmlicher Techniken vermieden werden. Insbesondere soll die Bildleitervorrichtung eine Regeneration mit verringertem Aufwand, verkürzten Regenerationsintervallen, größerer Geschwindigkeit und/oder geringeren Kosten erlauben.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung angegeben.
Gemäß einem ersten allgemeinen Gesichtspunkt der Erfindung wird die obige Aufgabe durch eine Bildleitervorrichtung gelöst, die zur Bildübertragung an eine Bildaufnahmeeinrichtung eingerichtet ist. Vorzugsweise kann die Bildleitervorrichtung zur Bildübertragung aus einem Reaktionsraum an die Bildaufnahmeeinrichtung eingerichtet sein. Der Reaktionsraum kann allgemein ein Raum, vorzugsweise ein umschlossener Raum, sein, in dem ionisierende Strahlung auftritt. Alternativ o- der zusätzlich kann ionisierende Strahlung entlang der Länge des Glasfaserbündels auftreten. Die Bildleitervorrichtung umfasst ein Glasfaserbündel (Faseroptik), das für die Bildübertragung eingerichtet und mit zwei Anschlussstücken verbunden ist, die jeweils an einem Ende des Glasfaserbündels angeordnet sind, und einen Leitermantel, der das Glasfaserbündel umhüllt und sich zwischen den Anschlussstücken erstreckt. Für die Befestigung einerseits am oder im Reaktionsraum und andererseits an der Bildaufnahmeeinrichtung kann mindestens eines der Anschlussstücke mit einem Kopplungsbauteil, wie z. B. mindestens einem Flansch und/oder mindestens einem Isolationselement, ausgestattet sein. Ferner umfasst die Bildleitervorrichtung eine Heizleitereinrichtung mit mindestens einem Heizleiter (Mantel-Heizleiter), der zur Erwärmung des Glasfaserbündels entlang seiner Länge, vorzugsweise durchgehend entlang seiner gesamten Länge, auf eine vorbestimmte derartige Behandlungstemperatur vorgesehen ist, dass durch die Erwärmung auf die Behandlungstemperatur strahlungsinduzierte Materialdefekte im Glasfaserbündel reduzierbar sind.
Eine Bildübertragung aus einem Reaktionsraum an eine Bildaufnahmeeinrichtung bedeutet, dass ein Bild einer Szene im Reaktionsraum an eine Bildaufnahmeeinrichtung übertragen wird, die außerhalb des Reaktionsraums angeordnet ist und insbesondere nicht unmittelbar mit dem Reaktionsraum in Kontakt steht. Daher kann das Glasfaserbündel mittels der Anschlusstücke auf der einen Seite mit einer Objektiveinrichtung (Optik) im Reaktionsraum und auf der anderen Seite mit der Bildaufnahmeeinrichtung, wie z. B. einer Kamera oder einem Bildsensor, verbunden werden. Die einzelnen Fasern des Glasfaserbündels sind an ihren Enden streng geordnet mit den Anschlussstücken verbunden, sodass sich die relative Orientierung der Fasern, d. h. der Bildpunkte im übertragenen Bild, nicht verändert. Bildpunkte, die an der Objektiveinrichtung nebeneinander angeordnet sind, sind auch an der Bildaufnahmeeinrichtung nebeneinander angeordnet.
Bei dem Reaktionsraum handelt es sich vorzugsweise um eine z. B. umschlossene Kammer, in deren Innerem Bilder aufgenommen werden sollen. Dabei kann es sich beispielsweise um die Plasmabrennkammer eines Fusionsgenerators oder einen Teilchenbeschleuniger oder einen Betriebsraum derartiger Anlagen handeln. Diese Beispiele von Reaktionsräumen haben gemeinsam, dass sie während des Betriebs teilweise erhebliche Mengen ionisierender Strahlung in ihrer Umgebung erzeugen, die die Bildaufnahmeeinrichtung beschädigen oder sogar zerstören könnte. Die Bildaufnahmeeinrichtung braucht aufgrund der Bildübertragung aus dem Reaktionsraum nicht in dem oder in unmittelbarer Nähe zu dem Reaktionsraum angeordnet zu sein und kann z. B. von einem schützenden Gehäuse umgeben sein.
Das Glasfaserbündel ist von dem Leitermantel umhüllt, der zum Beispiel aus einem flexiblen Schlauch oder einem festen, vorzugsweise deformierbaren, Rohr bestehen kann. Die Fasern des Glasfaserbündels werden so vor äußeren Einflüssen, wie Verschmutzung oder mechanischen Belastungen, geschützt. Außerdem kann an dem Leitermantel eine Befestigungseinrichtung zur Fixierung der Bildleitervorrichtung am Einsatzort angebracht werden, ohne die Fasern des Glasfaserbündels zu belasten. Ionisierende Strahlung in der Umgebung des Reaktionsraums kann den Leitermantel bis zum Glasfaserbündel dagegen durchdringen, sodass Materialdefekte in der Gitterstruktur des Glasfaserbündels entstehen, die zu einer Verschlechterung der Lichttransmission führen. Diese Materialdefekte werden durch Erwärmung des Glasfaserbündels rückgängig gemacht.
Das Glasfaserbündel umfasst eine Vielzahl von Glasfasern, wobei je nach Ausführung auch mehrere beieinanderliegende Glasfasern zu Fasersträngen zusammengefasst sein können. Die Anfangspunkte der einzelnen Fasern bzw. Faserstränge an einem Ende des Glasfaserbündels sind den Endpunkten der jeweiligen Faser bzw. dem jeweiligen Faserstrang am anderen Ende des Glasfaserbündels zugeordnet. Auf diese Weise bleibt bei einer Bildübertragung die relative Orientierung der Bildpunkte erhalten. Ein Glasfaserbündel kann aus z. B. mindestens 10, mindestens 100, oder mindestens 1000 und bis zu einigen Millionen Einzelfasern bzw. Fasersträngen bestehen. Die typische Dicke der Fasern liegt in einem Bereich zwischen 30 pm und 100 pm.
Der mindestens eine Heizleiter erstreckt sich entlang der Länge des Glasfaserbündels und erlaubt vorteilhafterweise eine gleichmäßige Erhitzung des Glasfaserbündels. Die Heizleitervorrichtung erfüllt daher vorteilhafterweise die Funktion des im Stand der Technik für die Regeneration des Glasfaserbündels verwendeten, gleichmäßig heizenden Vakuumofens. Dadurch kann die Regeneration des Glasfaserbündels direkt am Verwendungsort der Bildleitervorrichtung vorgenommen werden. Auf einen schwierigen und zeitaufwändigen Umbau in den Vakuumofen kann verzichtet werden. Der Heizleiter umfasst vorzugsweise einen Widerstandsheizleiter, der mit einer Stromversorgung koppelbar ist. Vorzugsweise ist die Stromversorgung regelbar ausgeführt. Auf diese Weise kann die Zuverlässigkeit der Einstellung der Temperatur der Heizleitervorrichtung verbessert werden.
Der mindestens eine Heizleiter umfasst vorzugsweise einen stromleitenden Kern, der von einem elektrisch isolierenden Material ummantelt ist. Der stromleitende Kern, der zum Beispiel aus Konstanten hergestellt ist, produziert Wärme durch seinen intrinsischen elektrischen Widerstand, während der isolierende Mantel dafür sorgt, dass ein Stromfluss von dem Heizleiter auf elektrisch leitende Materialien in der Umgebung unterbunden wird. Auf der Außenseite des elektrisch isolierenden Materials kann ein Metallmantel als äußere Schutzhülle des Heizleiters vorgesehen sein. Alternativ kann der Heizleiter den stromleitenden Kern ohne die Isolation durch das elektrisch isolierende Material umfassen, wenn der Heizleiter in der Bildleitervorrichtung durch andere Maßnahmen elektrisch isoliert angeordnet ist.
Ein weiterer besonderer Vorteil der Bildleitervorrichtung besteht darin, dass die Regeneration des Glasfaserbündels ohne substantielle Beeinträchtigungen der Anwendung der Bildleitervorrichtung häufiger, über kürzere Zeitintervalle vorgenommen werden kann, als dies bei der herkömmlichen Technik der Fall ist. Wird das herkömmliche Verfahren zur Regeneration verwendet, bei dem der Bildleiter von seinem Einsatzort ausgebaut und in einen Ofen eingebaut werden muss, ist es in der Praxis kaum anders möglich, als den Bildleiter so lange an seinem Einsatzort zu belassen, wie eine sinnvolle Verwendung möglich ist. Der Umbau in den Ofen findet erst dann statt, wenn die Transmission des Bildleiters bereits so stark reduziert wurde, dass eine Weiterverwendung nicht mehr akzeptabel ist, oder aber wenn eine allgemeine längere Wartungsphase des Reaktionsraums ansteht. Es konnte allerdings von C. P. Chrobak et al. in "Rev. Sei. Instrum." 83, 10E514 (2012), gezeigt werden, dass es vorteilhaft ist, Glasfaserbündel häufiger und dafür über kürzere Zeiträume zu heizen, da auf diese Weise das Entstehen von irreversiblen Strahlungsschäden im Glasfaserbündel vermieden werden kann. Dieser Vorteil kann mit der erfindungsgemäßen Bildleitervorrichtung besser ausgenutzt werden.
Gemäß einem zweiten allgemeinen Gesichtspunkt der Erfindung wird die oben genannte Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung der Bildleitervorrichtung gemäß dem ersten allgemeinen Gesichtspunkt oder einer ihrer Ausführungsformen gelöst. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zunächst das Glasfaserbündel und der Leitermantel zur Aufnahme des Glasfaserbündels bereitgestellt. Anschließend werden das Glasfaserbündel im Inneren des Leitermantels positioniert und die zwei Anschlussstücke zur Verbindung mit dem Glasfaserbündel bereitgestellt. Danach wird der mindestens eine Heizleiter entlang der Länge des Leitermantels positioniert. Schließlich werden die Anschlussstücke jeweils mit einem der beiden Enden des Glasfaserbündels und dem zugehörigen Ende des Leitermantels verbunden.
Ein wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass es erlaubt, den Heizleiter derart entlang des Glasfaserbündels auszurichten, dass eine besonders gleichmäßige Wärmeverteilung entlang des Glasfaserbündels durch den Heizleiter erzeugt werden kann. Dadurch, dass das Glasfaserbündel im Inneren des Leitermantels positioniert wird, bevor die Positionierung des Heizleiters erfolgt, kann sichergestellt werden, dass der Heizleiter die Fasern des Glasfaserbündels nicht beschädigt.
Gemäß einem dritten allgemeinen Gesichtspunkt der Erfindung wird die oben genannte Aufgabe durch ein Verfahren zur Regeneration der Bildleitervorrichtung gemäß dem ersten allgemeinen Gesichtspunkt oder einer ihrer Ausführungsformen gelöst, bei dem das Glasfaserbündel mit der Heizleitereinrichtung auf die Behandlungstemperatur derart erwärmt wird, dass durch die Erwärmung auf die Behandlungstemperatur strahlungsinduzierte Materialdefekte im Glasfaserbündel reduziert werden. Vorzugsweise erfolgt die Erwärmung auf die Behandlungstemperatur im Bereich von 100 °C und 300 °C, insbesondere von 200 °C und 250 °C. Alternativ kann eine höhere Behandlungstemperatur eingestellt werden, wobei die maximale Behandlungstemperatur in Abhängigkeit von der Wärmeverträglichkeit der verwendeten Bauteile, insbesondere des Klebstoffs, mit dem die Fasern zusammengehalten werden, gewählt wird. Insbesondere wird die Behandlungstemperatur so gewählt, dass bei der Behandlungstemperatur ein Ausgasen aus Bauteilen der Bildleitervorrichtung, insbesondere des Klebstoffs, ausgeschlossen oder auf ein vernachlässigbares Maß reduziert ist.
Vorteilhafterweise erlaubt das erfindungsgemäße Regenerationsverfahren, strahlungsinduzierte Defekte in der Gitterstruktur des Glasfaserbündels zu reduzieren oder sogar vollständig rückgängig zu machen. Der in der Praxis gewählte Temperaturbereich zur Regeneration des Glasfaserbündels hängt insbesondere von der Materialzusammensetzung der Glasfasern ab. Außerdem kann der Temperaturbereich in Abhängigkeit von der Art der ionisierenden Strahlung gewählt werden, durch die die Defekte in der Gitterstruktur erzeugt worden sind. Beispielsweise kann ein Schott IG-163 Glasfaserbündel, das hochenergetischen Neutronen und Gammastrahlung aus Kernzerfällen ausgesetzt war, bei einer Temperatur von 200 °C regeneriert werden. Welche Temperatur bevorzugt verwendet wird, kann z. B. durch einfache Tests oder Referenzwerte aus der Fachliteratur ermittelt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verläuft der mindestens eine Heizleiter entlang der Außenseite des Leitermantels und befindet sich in thermischem Kontakt mit dem Leitermantel, wobei sich der mindestens eine Heizleiter entlang der Länge des Leitermantels, insbesondere der gesamten Länge des Leitermantels, erstreckt. Auf diese Weise kommt der Heizleiter selber nicht mit dem Glasfaserbündel in Kontakt. Eine mechanische Beschädigung der einzelnen Fasern durch den Heizleiter kann vorteilhaft ausgeschlossen werden. Stattdessen überträgt der Heizleiter Wärme auf den Leitermantel, in dessen Inneren sich das Glasfaserbündel befindet. Der Heizleiter erstreckt sich dabei vorzugsweise durchgehend über die gesamte Länge des Leitermantels. Dadurch die Gleichmäßigkeit der Wärmeverteilung im Inneren des Leitermantels verbessert werden. Das Glasfaserbündel befindet sich über die gesamte Länge in einer Umgebung mit gleichmäßiger Temperatur, sodass kein Temperaturgradient entlang der Länge des Glasfaserbündels entsteht. Außerdem wird vermieden, dass einzelne Fasern durch einen direkten Kontakt mit dem Heizleiter überhitzt und dadurch beschädigt werden könnten. Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der mindestens eine Heizleiter zusammen mit dem Glasfaserbündel im Inneren des Leitermantels angeordnet und erstreckt sich über die Länge des Leitermantels, besonders bevorzugt über die gesamte Länge des Leitermantels. Vorteilhaft an dieser Ausführungsform ist, dass die Wärme des Heizleiters direkt und ohne Verzögerung durch die zusätzliche Masse des Leitermantels auf das Glasfaserbündel übertragen werden kann. Daher eignet sich diese Ausführungsform besonders für Anwendungen, in denen die Temperatur und insbesondere der zeitliche Temperaturverlauf des Glasfaserbündels besonders genau kontrolliert werden soll. Dies kann zum Beispiel in der Entwicklung und Erprobung von Materialien für Glasfasern von Vorteil sein. Außerdem kann der Einfluss des Leitermantels auf die Wärmeverteilung im Inneren des Leitermantels reduziert werden. Das Material und die geometrische Form des Leitermantels hat nur einen geringen Einfluss auf die Wärmeverteilung im Inneren, sodass die Form des Leitermantels besser an die äußeren Begebenheiten angepasst werden kann.
Bei dieser Ausführungsform wird insbesondere beim Zusammenbau der Heizleitereinrichtung vorzugsweise darauf geachtet, dass die Fasern des Glasfaserbündels nicht beschädigt werden und dass der Heizleiter nicht übermäßig gegen die Fasern gedrückt wird, wenn der Leitermantel mit dem Glasfaserbündel und dem Leitermantel bewegt oder gebogen wird.
Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung kann der mindestens eine Heizleiter in den Leitermantel eingebettet sein und sich entlang der Länge des Leitermantels, insbesondere der gesamten Länge des Leitermantels, erstrecken. Diese Variante der Erfindung kann Vorteile in Bezug auf die Positionierung und die elektrische Isolation des mindestens einen Heizleiters haben.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Heizleitereinrichtung mehrere Heizleiter, insbesondere zwei Heizleiter, die sich entlang der Länge des Leitermantels, insbesondere die gesamten Länge des Leitermantels, erstrecken. Besonders bevorzugt sind die Heizleiter an verschiedenen, insbesondere einander gegenüberliegenden Seiten des Glasfaserbündels angeordnet. Die Heizleiter können zum Beispiel einander gegenüberliegend angeordnet sein. Bereits ein Heizleiter, der sich vorzugsweise entlang der gesamten Länge des Leitermantels erstreckt, stellt eine gleichmäßige Temperatur des Glasfaserbündels in longitudinaler Richtung und auch in Umfangsrichtung des Glasfaserbündels sicher. Durch die Bereitstellung von zwei Heizleitern kann bei die- ser Ausführungsform dazu beigetragen werden, die Gleichmäßigkeit der Wärmeverteilung in Umfangsrichtung des Glasfaserbündels weiter zu verbessern und/oder die Ausfallsicherheit, z. B. aufgrund eines mechanischen Defekts, zu erhöhen.
Vorteilhafterweise können die zwei Heizleiter elektrisch in Reihe verbunden angeordnet und über zwei Heizleiteranschlüsse an einem gemeinsamen Ende des Glasfaserbündels, vorzugsweise dem zu der Bildaufnahmeeinrichtung weisenden Ende, mit einer Stromversorgung koppelbar sein. Mit anderen Worten, die zwei Heizleiter können elektrisch in Reihe verbunden angeordnet sein, wobei sich ein erster Heizleiter von einem ersten Heizleiteranschluss an einem ersten Ende des Glasfaserbündels zum zweiten Ende des Glasfaserbündels erstreckt und am zweiten Ende des Glasfaserbündels direkt oder über einen weiteren Heizleiter mit dem zweiten Heizleiter verbunden ist, der sich vom zweiten Ende des Glasfaserbündels zu einem zweiten Heizleiteranschluss an dem ersten Ende des Glasfaserbündels erstreckt, wobei die Heizleiteranschlüsse mit einer gemeinsamen Stromversorgung koppelbar sind. Diese Ausführungsform der Erfindung hat den Vorteil, dass die Heizleiteranschlüsse gemeinsam an demselben Ende des Glasfaserbündels angeordnet sind. Daher ist die Kopplung mit der Stromversorgung nur an dem einen Ende des Glasfaserbündels erforderlich. Des Weiteren kann insbesondere bei Verwendung von nicht gesondert elektrisch isolierten Heizleitern aufgrund der getrennten Anordnung der Heizleiter an verschiedenen Seiten des Glasfaserbündels auf eine zusätzliche gegenseitige elektrische Isolation der Heizleiter verzichtet werden. Alternativ zur genannten Reihenschaltung können die zwei Heizleiter elektrisch parallel geschaltet und über zwei Heizleiteranschlüsse mit einer Stromversorgung koppelbar sein
Bei Ausführungsformen mit mehreren Heizleitern kann vorzugsweise eine geradzahlige Anzahl von Heizleitern vorgesehen sein, wobei besonders bevorzugt jeweils zwei der Heizleiter elektrisch in Reihe verbunden und mit den Heizleiteranschlüsse an demselben Ende des Glasfaserbündels ausgestattet und insbesondere alle Heizleiteranschlüsse an demselben Ende des Glasfaserbündels angeordnet sind.
Vorzugsweise weist die Heizleitereinrichtung an mindestens einem der Anschlusstücke einen zusätzlichen Heizleiter (Anschluss-Heizleiter) auf, der zumindest teilweise das Anschlussstück umgibt und im thermischen Kontakt mit dem Anschlussstück steht. Auf diese Weise wird zusätzlich zu dem Leitermantel auch das Anschlussstück auf eine gleichmäßige Temperatur, vorzugsweise auf die gleiche Temperatur wie der Leitermantel, gebracht. Die einzelnen Heizleiter der Heizleitereinrichtung können getrennt voneinander betreibbar (einstellbar und/oder regelbar) sein und/oder mit jeweils einer separat zugeordneten Stromversorgung koppelbar sein. Zusätzlich oder alternativ können mehrere Heizleiter zu Gruppen zusammengefasst werden, die gemeinsam geregelt werden können und/oder die über eine gemeinsame Stromversorgung betrieben werden können. Temperaturgradienten des Glasfaserbündels im Bereich des Anschlussstücks können so vermieden werden, wodurch eine möglichst effiziente Rückgewinnung der Transmissionseigenschaften des Glasfaserbündels erreicht werden kann. Außerdem können temperaturinduzierter Materialstress im Glasfasermaterial und insbesondere im Bereich der Anschlussstücke eine Versprödung des Glasfasermaterials, ggf. mit Brüchen einzelner Fasern vermieden werden.
Wenn die zwei Heizleiter elektrisch in Reihe verbunden angeordnet sind und der zusätzliche Heizleiter vorgesehen ist, können gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung die zwei Heizleiter über den zusätzlichen Heizleiter elektrisch in Reihe verbunden sein. In diesem Fall erstreckt sich ein erster Heizleiter von dem ersten Heizleiteranschluss zu dem zweiten Ende des Glasfaserbündels, wo der erste Heizleiter mit dem zusätzlichen Heizleiter und dieser mit dem zweiten Heizleiter in Reihe verbunden ist, der sich von dem zweiten Ende des Glasfaserbündels zu dem zweiten Heizleiteranschluss erstreckt.
Alternativ können, insbesondere wenn die zwei Heizleiter elektrisch in Reihe verbunden angeordnet sind und der zusätzliche Heizleiter vorgesehen ist, die zwei Heizleiter direkt miteinander elektrisch in Reihe verbunden und mit einer Stromversorgung koppelbar sein und der zusätzliche Heizleiter mit einer weiteren Stromversorgung koppelbar sein. In diesem Fall können die Temperaturen an den jeweiligen Bildleiterenden und entlang des Glasfaserbündels unabhängig eingestellt werden. Vorteilhafterweise kann damit entlang der gesamten Länge des Glasfaserbündels überall eine gleichmäßige Temperatur eingestellt und eine ungleichmäßige Erwärmung vermieden werden, die z. B. zum Lösen oder Verbrennen eines Klebers oder einer lokal unzureichenden Ausheiztemperatur (Untertemperatur) führen kann.
Ein Verfahren zur Herstellung einer Bildleitervorrichtung umfasst gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ferner den Schritt, mindestens einen weiteren Heizleiter derart zu positionieren, dass er zumindest teilweise mindestens eines der Anschlusstücke umgibt und im thermischen Kontakt mit dem Anschlussstück steht. Dazu kann der Heizleiter bereits vor der Positionierung an das Anschlussstück angepasst geformt werden, z. B. indem der Heizleiter um einen Dorn gebogen wird, der an die Form des Anschlussstücks angepasst ist. Dabei wird vorzugsweise ein Material des Heizleiters mit einer Elastizität verwendet. Um den Heizleiter in eine Form zu biegen, die der Kontur des Anschlussstücks entspricht, wird der zu Hilfe genommene Dorn meist eine etwas andere Form aufweisen als das Anschlussstück, sodass beim Abnehmen des Heizleiters von dem Dorn, der etwas elastische Heizleiter in die korrekte Form federt.
Der Leitermantel weist besonders bevorzugt eine thermische Leitfähigkeit eines metallischen Werkstoffs auf. Die thermische Leitfähigkeit von Metallen ist typischerweise größer als
15 W/(m-K), für bestimmte Materialien beträgt sie auch einige 100 W/(m-K). Die thermische Leifä- higkeit der meisten Nicht-Metalle liegt deutlich darunter. Durch die große thermische Leitfähigkeit des Materials des Leitermantels kann die Wärme des Heizleiters vorteilhafterweise mit geringer Verzögerung an das Glasfaserbündel weitergeleitet werden. Außerdem wird der Leitermantel selber schnell auf eine gleichmäßige Temperatur gebracht, sodass Temperaturgradienten im Inneren des Leitermantels vermieden werden können.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst die Bildleitervorrichtung ferner mindestens einen Hüllschlauch, der den Leitermantel und den mindestens einen Heizleiter seitlich gleichmäßig bedeckt, insbesondere vollständig umhüllt, und für eine Verteilung von Wärme von dem mindestens einen Heizleiter auf den Leitermantel eingerichtet ist. Vorzugsweise weist der mindestens eine Hüllschlauch eine thermische Leitfähigkeit eines metallischen Werkstoffs auf und/oder ist elastisch. Der mindestens eine Hüllschlauch umschließt den Leitermantel und trägt zu einer weiteren Verbesserung einer gleichmäßigen Wärmeverteilung bei. Der mindestens eine Hüllschlauch kann dabei teilweise oder vollständig über die Anschlussstücke gezogen werden, sodass insbesondere an den Übergangsstellen zu den Anschlussstücken ein eventuell ungleichmäßiger Temperaturgradient verhindert werden kann.
Es kann ein einziger Hüllschlauch vorgesehen sein, wodurch der Aufbau dieser Ausführungsform der Bildleitervorrichtung relativ einfach ist. Alternativ können mehrere Hüllschläuche, z. B. flexible Schläuche aus Drahtgeflecht, insbesondere Kuper, vorgesehen sein, die in radialer Richtung übereinander angeordnet sind. Mehrere Hüllschläuche können unmittelbar aneinander angrenzend übereinander angeordnet sein, oder sie können durch Zwischenlagen voneinander getrennt sein. Der einzige Hüllschlauch oder ein Hüllschlauch von den mehreren Hüllschläuche kann zwischen dem mindestens einen Heizleiter und dem Leitermantel angeordnet sein, wodurch vorteilhafterweise die Wärmeleitfläche zum Leitermantel vergrößert wird.
Wenn der Heizleiter entlang der Länge des Glasfaserbündels an der Außenseite des Leitermantels angeordnet ist, kann der Hüllschlauch den Heizleiter gegen den Leitermantel drücken und so den konstanten thermischen Kontakt zwischen Heizleiter und Leitermantel verbessern. Dazu ist es besonders vorteilhaft, wenn der Hüllschlauch aus einem elastischen Material gefertigt ist. Ist der Hüllschlauch zudem aus einem Material mit der thermischen Leitfähigkeit eines Metalls gefertigt, kann der Hüllschlauch dazu beitragen, die Wärme des Heizleiters möglichst gleichmäßig auf den Leitermantel zu übertragen. Der Hüllschlauch umfasst besonders bevorzugt ein Metallgeflecht, beispielsweise einen Schlauch aus einem Kupfergeflecht.
Verfahrensbezogen sind in einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung entsprechend die Schritte vorgesehen, einen Hüllschlauch, der eine thermische Leitfähigkeit eines metallischen Werkstoffs aufweist und elastisch ist, bereitzustellen und den Leitermantel, das Glasfaserbündel und den mindestens einen Heizleiter, der zur Erwärmung des Glasfaserbündels vorgesehen ist, mit dem Hüllschlauch zu überziehen, sodass der Hüllschlauch für eine Verteilung von Wärme von dem mindestens einen Heizleiter auf den Leitermantel und den mindestens einen Heizleiter seitlich gleichmäßig bedeckt, insbesondere vollständig umhüllt.
In einer besonders bevorzugten Variante, in der das Verfahren das Überziehen des Leitermantels, des Glasfaserbündels und des mindestens einen Heizleiters mit dem Hüllschlauch umfasst, kann das Verfahren ferner den Schritt umfassen, den Hüllschlauch auf einem Hilfsrohr mit einem Innendurchmesser aufzuspannen, der größer ist als der Außendurchmesser des Verbundes aus dem Leitermantel, dem Glasfaserbündel und dem mindestens einen Heizleiter. Anschließend kann der Leitermantel mit dem Glasfaserbündel und dem mindestens einen Heizleiter in dem Hilfsrohr positioniert werden. Schließlich folgt das Rückziehen des Hilfsrohrs von dem Leitermantel mit dem Glasfaserbündel und dem mindestens einen Heizleiter, während der Hüllschlauch auf dem Leitermantel, dem Glasfaserbündel und dem mindestens einen Heizleiter verbleibt.
Vorteilhafterweise vereinfachen diese zusätzlichen Verfahrensschritte, dass der Hüllschlauch korrekt auf dem Heizleiter und dem Leitermantel positioniert wird und keines der Bestandteile der Bildleitervorrichtung durch die Anbringung des Hüllschlauchs unerwünscht verschoben wird. Zudem ist es einfacher, ein glattes Hilfsrohr mit dem Hüllschlauch zu überziehen, als den unebenen Leitermantel mit den Anschlussstücken und dem Heizleiter. Insbesondere an den Kanten der Anschlussstücke könnte der Hüllschlauch hängen bleiben und eventuell sogar beschädigt werden, sodass sich der Wärmeausgleich durch den Hüllschlauch reduzieren könnte.
Da der Hüllschlauch vorzugsweise elastisch ist, kann er über ein Hilfsrohr gezogen werden, dessen Außendurchmesser größer ist, als der Außendurchmesser des Leitermantels mit dem Heizleiter und den Anschlussstücken. Bei dem Hüllschlauch könnte es sich beispielsweise um einen Schlauch aus einem Kupfergeflecht handeln, dessen Durchmesser durch eine Stauchung des Schlauches erhöht werden kann. Bei der Stauchung wird der Hüllschlauch longitudinal zusammengeschoben. Dabei wird die Orientierung der Kupferfasern etwas gedreht, sodass sich die Länge des Hüllschlauchs verkürzt, aber der Durchmesser vergrößert wird.
Anschließend können die restlichen Komponenten der Bildleitervorrichtung ohne Behinderung in das Rohr geschoben und so positioniert werden, dass sich ein Ende des Hüllschlauchs ungefähr dort befindet, wo es auch im endgültigen Zustand verbleiben soll. Dieses Ende wird festgehalten und das Hilfsrohr abgezogen. Dabei verbleibt dieses Ende des Hüllschlauchs an der vorgegebenen Position des Leitermantels oder des Anschlussstücks. Der restliche Hüllschlauch legt sich gleichmäßig über den Leitermantel mit der Heizleitereinrichtung und dem Glasfaserbündel, ohne an etwaigen Kanten hängenzubleiben und dabei beschädigt werden zu können.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Bildleitervorrichtung ferner mindestens einen Temperatursensor, der zur Erfassung der Temperatur der Bildleitervorrichtung eingerichtet ist. Insbesondere kann der Temperatursensor dazu eingerichtet sein, die Temperatur des Leitermantels zu erfassen. Die erfasste Temperatur kann dazu verwendet werden, die Heizleitereinrichtung mittels einer Regelung auf die gewünschte Temperatur einzustellen. Dies kann manuell von einem menschlichen Nutzer oder automatisch durch eine Steuerung erfolgen.
Beispielsweise kann die Stromversorgung der Heizleiter ein Steuergerät umfassen, das dazu eingerichtet ist, Temperaturdaten von dem Temperatursensor zu empfangen und die Temperatur des Heizleiters mittels einer Proportional-Integral-Differential-Schleife (PID-Loop) zu regeln. Alternativ kann die Steuerung oder Regelung auch von einem Softwaremodul vorgenommen werden.
Bevorzugt ist die Heizleitereinrichtung zur Erwärmung des Glasfaserbündels auf die Behandlungstemperatur im Bereich von 100 °C und 300 °C, insbesondere von 200 °C und 250 °C, eingerichtet, die den Regenerationstemperaturen von typischen Glasfaserbündeln entsprechen.
Das Verfahren zur Herstellung der Bildleitervorrichtung kann entsprechend gemäß einer Ausführungsvariante ferner den Schritt umfassen, mindestens einen Temperatursensor anzubringen, der zur Erfassung der Temperatur der Bildleitervorrichtung eingerichtet ist. In Varianten, in denen die Bildleitervorrichtung einen Hüllschlauch umfasst, kann ein Temperatursensor bevorzugt zwischen dem Leitermantel und dem Hüllschlauch positioniert werden. In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Bildeitervorrichtung ferner eine Zusatz-Heizein- richtung mit einem temperierbaren Arbeitsgas, das zur Beheizung mindestens einer Umgebungskomponente der Bildleitervorrichtung ausgebildet ist. Diese Ausführungsform ist vorzugsweise vorgesehen, wenn die Bildleitervorrichtung in einem Umgebungsdruck, d. h. nicht im Vakuum, betrieben wird. Beispielsweise kann die Zusatz-Heizeinrichtung dazu verwendet werden, das Arbeitsgas, beispielsweise Stickstoff, auf eine Temperatur zu bringen, die in der Nähe der Temperatur des Leitermantels liegt. Dieses Gas kann für die Beheizung von Komponenten und Bauteilen in der Umgebung der Bildleitervorrichtung verwendet werden, insbesondere, wenn diese Komponenten in Interaktion mit der Bildleitervorrichtung stehen.
Beispielsweise kann das Arbeitsgas dazu verwendet werden, die Optik zu heizen, an die die Bildleitervorrichtung auf der Seite des Reaktionsraums angeschlossen ist. In vielen Fällen ist das Glasfaserbündel mittels Klebeverbindung mit den Anschlussstücken gefügt. Bei der Erwärmung der Bildleitervorrichtung können diese Klebeverbindungen unter Umständen ausgasen. Diese Gase könnten auf der Optik kondensieren und so eine Verschmutzung oder Trübung der Optik zur Folge haben. Eine Beheizung der Optik auf eine Temperatur in der Nähe der Bildleitertemperatur kann diese Kondensation verhindern oder zumindest reduzieren. Alternativ oder zusätzlich können mit dem strömenden Arbeitsgas unerwünschte Klebstoffdämpfe von lichttransmittierenden Oberflächen im Strahlengang, insbesondere vom Eingangs-/Ausgangsfenster des Glasfaserbündels und/oder der Optik, ferngehalten werden. Das erhitzte Arbeitsgas kann die Gase der Klebeverbindung aufnehmen und von einer Pumpeinrichtung abgesaugt werden.
Das Verfahren zur Regeneration der Bildleitervorrichtung kann entsprechend gemäß einer Ausführungsform der Erfindung des Weiteren die Schritte umfassen, das Arbeitsgas mit der Zusatz- Heizeinrichtung auf eine Temperatur im Bereich von 100°C und 400°C, insbesondere von 200°C und 300°C zu erwärmen und mindestens eine Umgebungskomponente der Bildleitervorrichtung mit dem erwärmten Arbeitsgas zu temperieren, insbesondere anzuströmen.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Bildleitervorrichtung mit mindestens einer transparenten Platte, vorzugsweise aus Glas, insbesondere Quarzglas, ausgestattet sein, die auf Seiten des Reaktionsraums an das Eingangs-/Ausgangsfenster des Glasfaserbündels und/oder die Optik angrenzend so angeordnet ist, dass das Eingangs-/Ausgangsfenster und/oder die Optik beim Ausheizvorgang vor Beschlag geschützt wird. Alternativ oder zusätzlich kann mindestens eine trans- parente Platte, vorzugsweise aus Glas, insbesondere Quarzglas, auf Seiten der Bildaufnahmeeinrichtung an das Eingangs-/Ausgangsfenster des Glasfaserbündels angrenzend so angeordnet ist, dass die Bildaufnahmeeinrichtung beim Ausheizvorgang vor Beschlag geschützt wird. Ein weiterer Vorteil der transparenten Platte(n) ist, dass durch eine Beobachtung der Plattenoberfläche, z. B. mittels einer optischen Messung, direkt der Grad der Verschmutzung während des Ausheizvorgangs erfasst werden kann.
Die mindestens eine transparente Platte kann im Strahlengang fest angeordnet sein. Alternativ kann die mindestens eine transparente Platte vorzugsweise beweglich angeordnet und mit mindestens einem Antrieb zwischen einer Position außerhalb des Strahlengangs der Bildübertragung und einer Position im Strahlengang verstellbar sein (z. B. Transparentglas-Shutter). Selbst bei einem Ausfall des Antriebs besteht vorteilhafterweise die Möglichkeit, durch die Platte noch Bilder zu übertragen.
Gemäß weiteren Varianten der Erfindung kann die mindestens eine transparente Platte mit einer Plattenheizeinrichtung, z. B. einem Widerstandsheizer, ausgestattet und beheizbar sein und/oder eine wärmeleitende Kopplung mit dem jeweiligen beheizten Ende der Bildleitervorrichtung, insbesondere des Glasfaserbündels, aufweisen. Die wärmeleitende Kopplung kann z. B. eine metallische Brücke zwischen einem optional vorgesehenen metallischen Rahmen der mindestens einen transparenten Platte und dem jeweiligen beheizten Ende der Bildleitervorrichtung umfassen. Vorteilhafterweise kann damit die mindestens eine transparente Platte ausgeheizt und z. B. während einer Regeneration der Bildleitervorrichtung von störenden Niederschlägen gereinigt werden.
Das Verfahren kann gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Weiteren den Schritt der Befestigung von mindestens einer Halteklammer an der Bildleitervorrichtung umfassen, wobei die mindestens eine Halteklammer an ihren Kontaktstellen mit der Bildleitervorrichtung aus einem elektrisch und thermisch isolierenden Material gefertigt ist. In einem weiteren Schritt folgt die Befestigung der mindestens einen Halteklammer an mindestens einer Umgebungskomponente der Heizleitervorrichtung.
Auf diese Weise kann erreicht werden, dass die Bildleitervorrichtung nicht mit Umgebungskomponenten in Kontakt kommt, die nicht für hohe Temperaturen ausgelegt sind. Durch die Verwendung von thermisch isolierendem Material wird verhindert, dass Wärme von der Heizleitereinrichtung über die Halteklammern an die Umgebung abfließt. Zum einen wird die Umgebung vor den hohen Temperaturen der Bildleitervorrichtung geschützt. Zum anderen kann so verhindert werden, dass durch Abfluss von Wärme an einzelnen Stellen der Bildleitervorrichtung ein Temperaturgradient innerhalb des Leitermantels entsteht. Des Weiteren kann vorteilhafterweise eine ungewollte oder übermäßige Biegung des Leitermantels mit dem Glasfaserbündel und der Heizleitereinrichtung vermieden werden, indem die Halteklammern die Bildleitervorrichtung abstützen, sodass z. B. ein übermäßiges Durchhängen der Bildleitervorrichtung verhindert werden kann.
Durch die Verwendung von elektrisch isolierendem Material kann verhindert werden, dass sich Schäden an elektrischen Komponenten auf weitere Komponenten übertragen. Das betrifft sowohl, dass unkontrollierte elektrische Ströme aus der Umgebung der Bildleitervorrichtung auf die Bildleitervorrichtung fließen, als auch, dass bei einem eventuellen Kurzschluss bei einem Isolationsfehler der Heizleitereinrichtung ein unkontrollierter Strom auf weitere Komponenten in der Umgebung der Bildleitervorrichtung fließt.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Die Zeichnungen zeigen in:
Figur 1: eine Perspektivansicht einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bildleitervorrichtung;
Figur 2: eine weitere, teilweise geschnittene Perspektivansicht der Bildleitervorrichtung gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung;
Figur 3: eine Perspektivansicht eines zusätzlichen Heizleiters zur Anbringung an einem der Anschlussstücke gemäß vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung; und
Figur 4: Schnittansichten der Bildleitervorrichtung am Einsatzort gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung.
Merkmale bevorzugter Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Bildleitervorrichtung werden im Folgenden unter beispielhaftem Bezug auf Ausführungsformen beschrieben, die mit insgesamt vier Heizleitern ausgestattet sind und bei denen die Bildleitervorrichtung mindestens teilweise mit einem Hüllschlauch aus einem Kupfergeflecht überzogen ist. Außerdem ist der beispielhafte Bildleiter für die Verwendung in einer Vakuumumgebung ausgelegt und umfasst daher vakuumkompatible Flanschverbindungen an beiden Anschlussstücken. Es wird betont, dass die Anwendung der Erfindung nicht auf dieses Beispiel beschränkt, sondern entsprechend auch in anderen Umgebungen, insbesondere bei Atmosphärendruck, und in anderen Konfigurationen von Vorteil sein kann. Beispielsweise ist es nicht notwendig, dass die Bildleitervorrichtung vakuumkompatibel ausgeführt ist. Des Weiteren ist die Umsetzung der Erfindung in der Praxis nicht auf die beispielhaft angegebenen Formen und Dimensionen der einzelnen Komponenten beschränkt. Vielmehr kann die Bildleitervorrichtung in Abhängigkeit von der konkreten Anwendung der Bildleitervorrichtung modifiziert werden. Eine Optik zur Bildaufnahme auf Seiten des Reaktionsraumes kann als Teil der erfindungsgemäßen Bildleitervorrichtung oder alternativ gesondert als Teil der Reaktionsraumes betrachtet werden. Des Weiteren kann ein Fensterflansch auf Seiten der Bildaufnahmeeinrichtung als Teil der erfindungsgemäßen Bildleitervorrichtung oder alternativ gesondert als Teil der Bildaufnahmeeinrichtung betrachtet werden.
Gemäß weiteren Varianten kann die Bildleitervorrichtung mit anderen Verbindungselementen an den Anschlussstücken verbunden sein, und/oder es kann auf die illustrierten Flanschverbindungen verzichtet werden, z. B. wenn die Anschlussstücke direkt mit ihrem jeweiligen Einsatzort verbunden werden können. Des Weiteren kann die Bildleitervorrichtung einen Hüllschlauch aus einem anderen Material umfassen, oder es können mehrere Hüllschläuche vorgesehen sein, oder es kann ganz auf einen Hüllschlauch verzichtet werden. Des Weiteren könnte die Heizleitereinrichtung mehr oder weniger als vier Heizleiter umfassen. Eine Bildleitervorrichtung kann beispielsweise ausschließlich einen einzigen oder mehr als zwei Mantel-Heizleiter aufweisen. Die Heizleiter könnten ebenso direkt mit einer Stromversorgung verbunden sein, und/oder mit einer Temperaturregelung betrieben werden. Zu diesem Zweck könnten z.B. Temperatursensoren und Heizleiter in einer Einheit verbaut sein.
Die in den Figuren gezeigten Ausführungsformen stimmen zumindest teilweise überein, sodass ähnliche oder identische Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind und zu deren Erläuterung auch auf die Beschreibung der anderen Ausführungsformen bzw. Figuren verwiesen wird, um Wiederholungen zu vermeiden. Figur 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bildleitervorrichtung 1. Figur 2 zeigt eine teilweise geschnittene Perspektivansicht einer Ausführungsform der Bildleitervorrichtung 1, die im Wesentlichen der Ausführungsform der Figur 1 entspricht. Figur 3 zeigt ein Detail der Anordnung von Heizleitern. Figur 4 zeigt eine schematische Schnittansicht der Bildleitervorrichtung 1 am Einsatzort.
Die Bildleitervorrichtung 1 umfasst einen Leitermantel 7, in dessen Inneren sich ein Glasfaserbündel 5 befindet. Der Leitermantel 7 und das Glasfaserbündel 5 sind an ihren beiden Enden jeweils mit einem Anschlussstück 6 ausgestattet (siehe Figuren 2, 4). Jedes Anschlussstück 6, das zum Beispiel aus Edelstahl hergestellt ist, koppelt die Enden des Glasfaserbündels 5 mit den Enden des Leitermantels 7. Die einzelnen Fasern des Glasfaserbündels 5 werden derart sortiert in den Anschlussstücken 6 fest eingefasst, so dass Eingangs-/Ausgangsfenster 18 gebildet werden und bei der Bildübertragung 2 (schematisch gezeigt in Figur 4) das Bild, das in einem Reaktionsraum 3 aufgenommen wird, auf die Seite der Bildaufnahmeeinrichtung 4, wie z. B. mit einer Kamera 30, übertragen wird. Dazu werden die einzelnen Fasern des Glasfaserbündels 5 üblicherweise mit einer Klebeverbindung in eine rasterartige Haltestruktur des jeweiligen Anschlussstücks 6 eingefügt. Das Raster der Haltestruktur kann den Pixeln der Bildaufnahmeeinrichtung 4 entsprechen.
Der Außendurchmesser des Glasfaserbündels 5 ist vorzugsweise geringer als der Innendurchmesser des Leitermantels 7, sodass das Glasfaserbündel 5 im Inneren des Leitermantels 7 mit einem Spielraum in radialer Richtung angeordnet ist. Vorteilhafterweise werden dadurch mechanische Schäden am Glasfaserbündel 5 minimiert. Obwohl in der Praxis das Glasfaserbündel 5 typischerweise unter der Wirkung der Schwerkraft auf einer Innenwand im Leitermantel 7 aufliegt, wird mit der Heizleitereinrichtung eine gleichmäßige Erwärmung des Glasfaserbündels 5 erzielt. Alternativ kann der Außendurchmesser des Glasfaserbündels 5 an den Innendurchmesser des Leitermantels 7 angepasst sein, so dass der Leitermantel 7 das Glasfaserbündel 5 allseitig berührt. Diese Variante der Erfindung kann einen Vorteil durch eine Verbesserung des Wärmetransports von der Heizleitereinrichtung zum Glasfaserbündel 5 haben.
Das Glasfaserbündel 5 umfasst z. B. einen Faserstrang mit 1 190 000 Fasern, wobei die Fasern einen Durchmesser von 10 pm aufweisen und aus Quarzglas bestehen. Die Gesamtlänge des Glasfaserbündels 5 beträgt z. B. 2 m, und das Glasfaserbündel 5 hat an seinen Enden eine Querschnittsdimension, z. B. einen Durchmesser oder Seitenlänge des Eingangs-/Ausgangsfensters 18 des Glasfaserbündels 5, von z. B. 7 mm * 17 mm. Die einzelnen Fasern sind mittels eines Klebstoffs mit den Anschlussstücken 6 verbunden. Der Leitermantel 7 ist ein flexibler Schlauch, z. B. ein Spiralschlauch aus Edelstahl mit einer Wandstärke des Schlauchmaterials von einigen zehntel Millimetern, einem Außendurchmesser von 29 mm und einem Innendurchmesser von 25 mm.
Der Leitermantel 7 ist mit einem Hüllschlauch 10 überzogen (in Figur 4 gepunktet gezeigt). Der Hüllschlauch 10 besteht vorzugsweise aus einem elastischen Material, das die Wärmeleitfähigkeit eines Metalls aufweist, wie einem Drahtgeflecht (im Detail nicht gezeigt), z. B. Kupfergeflecht (Hersteller z. B. Techflex Germany GmbH). Der Hüllschlauch 10 verbessert vorteilhafterweise die Gleichmäßigkeit der Wärmeverteilung im Inneren des Leitermantels 7, wodurch eine effiziente Regeneration des Glasfaserbündels 5 verbessert wird.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Heizleitereinrichtung 8 weist zwei Heizleiter 9 (Mantel-Heizlei- ter) auf, die auf der Außenseite des Leitermantels 7 zwischen dem Hüllschlauch 10 und dem Leitermantel 7 angeordnet sind (siehe Figuren 2, 4). Die Heizleiter 9 befinden sich auf zueinander gegenüberliegenden Seiten des Leitermantels 7, z. B. in Figur 2 auf einer Oberseite und einer Unterseite, und sie sind über Heizleiteranschlüsse 22 mit zugehörigen Stromversorgungen (nicht dargestellt) koppelbar. Die beiden Heizleiter 9 erstrecken sich jeweils über die gesamte Länge des Leitermantels 7. Des Weiteren sind auf der Außenseite des Leitermantels 7 mehrere Temperatursensoren 11 angeordnet (siehe Figuren 2, 4).
Alternativ zur gezeigten Ausführungsform kann mindestens ein Heizleiter 9, der sich entlang der Länge des Leitermantels 7 erstreckt, im Inneren des Leitermantels 7 zwischen dem Glasfaserbündel 5 und dem Leitermantel 7 angeordnet sein. In diesem Fall kann die Wärme des Heizleiters 9 direkt im Inneren des Leitermantels 9 abgegeben werden, wodurch das Material des Leitermantels 7 einen geringeren Einfluss auf die Wärmeverteilung hat.
Zusätzlich zu den beiden Heizleitern 9, die sich entlang des Leitermantels 7 erstrecken, umfasst die Heizleitereinrichtung 8 an den Anschlussstücken 6 jeweils einen weiteren Heizleiter 9A (Anschluss-Heizleiter, siehe Figuren 2, 3). Die weiteren Heizleiter 9A umgeben die beiden Anschlussstücke 6 jeweils mindestens teilweise. Die weiteren Heizleiter 9A sind über Heizleiteranschlüsse 22 mit zugehörigen Stromversorgungen (nicht dargestellt) koppelbar. Durch die weiteren Heizleiter 9A, die vorzugsweise an die Kontur der Anschlussstücke 6 angepasst sind, kann vorteilhafterweise ein unerwünschter Temperaturgradient im Bereich der Anschlussstücke 6 vermieden werden und die Regenerationsfähigkeit und mechanische Beständigkeit der Glasfasern verbessert werden.
Die Heizleiter 9, 9A sind als Widerstandsheizelemente gebildet (Hersteller z. B. ThermoExpert Deutschland GmbH) und können jeweils mit einer Stromversorgung, z. B. einem Stromversorgungs-Netzteil, verbunden werden (nicht dargestellt). Entsprechend weist die dargestellte Ausführungsform mit vier Heizleitern 9 acht Heizleiteranschlüsse 22 auf. Alternativ können die Heizleiter 9, 9A teilweise zu Gruppen zusammengefasst werden. Beispielsweise könnten die beiden Heizleiter 9, die sich entlang des Leitermantels 7 erstrecken, zu einer Gruppe zusammengefasst werden und gemeinsam mit einer einzigen Stromversorgung betrieben werden (siehe Figur 3). Die beiden Heizleiter 9A an den Anschlussstücken 6 (siehe z. B. Figuren 2 und 4) können jeweils mit einer cider zwei separaten Stromversorgung(en) betrieben werden. Alternativ kann für alle Heizleiter 9, 9A eine gemeinsame Stromversorgung mit mehreren Ausgängen vorgesehen sein, die jeweils separat steuerbar sind.
Wie mit der in Figur 3 allein gezeigten Heizleitereinrichtung 8 verdeutlicht ist, können zwei Heizleiter 9 elektrisch in Reihe verbunden angeordnet und über zwei Heizleiteranschlüsse 22 an einem gemeinsamen Ende des Glasfaserbündels mit einer Stromversorgung (nicht dargestellt) koppelbar sein. Die Reihenschaltung der Heizleiter 9 am entgegengesetzten Ende erfolgt über den zusätzlichen Heizleiter 9A.
Die Heizleiter 9, 9A weisen jeweils eine elektrische Isolation, vorzugsweise aus einem mineralischen Isolationsmaterial, wie z. B. MgO, auf. Auf der Oberfläche des Leitermantels 7 werden die Heizleiter 9, 9A durch den Hüllschlauch 10 in Position gehalten. Um einen engen thermischen Kontakt mit dem Leitermantel 7 zu bilden, können die Heizleiter 9, 9A zusätzlich mit Befestigungselementen, z. B. Silberdraht, an dem Leitermantel 7 oder den Anschlussstücken 6 fixiert sein.
An den Enden des Leitermantels 7 weist die Bildleitervorrichtung 1 vorzugsweise Kopplungsbauteile auf, mit denen die Anschlussstücke 6 verbunden sind (siehe Figuren 1, 2 und 4). Das Ende des Leitermantels 7 auf der einer schematisch gezeigten Kamera 30 der Bildaufnahmeeinrichtung 4 zugewandten Seite weist mehrere Kopplungsbauteile auf, die einen Verbindungsflansch 17, z. B. einen CF-Flansch, und einen Fensterflansch 16 der Kamera 30 umfassen und miteinander lösbar verbunden, z. B. verschraubt sind. Am anderen Ende ist ein Kopplungsbauteil am Anschlussstück 6 ein Optikflansch 20, der zur Verbindung mit einer Optik 21 (siehe Figur 4) im Reaktionsraum 3 eingerichtet ist.
Um ein Abfließen von Wärme von der Bildleitervorrichtung 1 auf den Reaktionsraum 3 oder die Bildaufnahmeeinrichtung 4 zu vermeiden, kann mindestens eines der Kopplungsbauteile ein Isolationselement 19 aus wärmeisolierendem Material, z. B. eine Kunststoff-Platte mit einer durchgehenden Öffnung, am jeweiligen Ende des zugehörigen Anschlussstücks 6 aufweisen. Vorzugsweise ist das Material des mindestens einen Isolationselements 19 auch elektrisch isolierend, sodass ein etwaiger unkontrollierter Stromfluss in der Umgebung der Bildleitervorrichtung 1 nicht die Anschlussstücke 6 erreicht. Des Weiteren wird verhindert, dass bei einer Fehlfunktion einer Komponente der Bildleitervorrichtung 1, z. B. bei einem Kurzschluss aufgrund eines Isolationsfehlers in den Heizleitern 9, weitere Umgebungskomponenten 14 beschädigt werden, oder dass ein Ausheizen des Reaktionsraums 3, beispielsweise einer Vakuumkammer, bei hohen Temperaturen, eine Beschädigung der Glasfasern zur Folge haben könnte.
Figur 4 zeigt eine schematische Schnittansicht der Bildleitervorrichtung 1 am Einsatzort. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist Figur 4 keine maßstäbliche Darstellung. Auf der linken Seite befindet sich der Reaktionsraum 3, aus dem Bilder aufgenommen und zu der Bildaufnahmeeinrichtung 4 auf der rechten Seite übertragen werden sollen. Der Reaktionsraum 3 ist zum Beispiel die Brennkammer eines Fusionsreaktors. Der Reaktionsraum 3 und vorzugsweise die gesamte Bildleitervorrichtung 1 befinden sich in einem Bereich, in dem ein Ultrahochvakuum gebildet ist. Der Ultrahochvakuum-Bereich ist z. B. durch eine schematisch, teilweise gezeigte Reaktorwandeinrichtung 25 von der Umgebung unter einem höheren Druck, z. B. Atmosphärendruck, abgegrenzt. Die Bildleitervorrichtung 1 kann verwendet werden, um Bilder eines Fusionsplasmas in der Brennkammer des Fusionsreaktors aufzunehmen und an die Bildaufnahmeeinrichtung 4 weiterzuleiten, die in der Umgebung mit dem höheren Druck angeordnet ist. Andere Anwendungsmöglichkeiten sind z. B. die Überwachung von Strahleigenschaften eines Teilchenbeschleunigers oder die Aufnahme von Bildern aus Umgebungen mit ungefilterter kosmischer Strahlung (Raumteleskope, Raumstationen, Mondfahrzeuge, o. dgl.).
Das Glasfaserbündel 5 ist über das Anschlussstück 6 und den Verbindungsflansch 17 mit einem Fensterflansch 16 der Bildaufnahmeeinrichtung 4 verbunden. Der Verbindungsflansch 17 ist zur druckdichten Verbindung mit der Reaktorwandeinrichtung 25 vorgesehen. Der Fensterflansch 16 und die Bildaufnahmeeinrichtung 4 befinden sich in der Atmosphärendruck-Umgebung. Auf der linken Seite ist das Glasfaserbündel 5 über das weitere Anschlussstück 6 mit dem Optikflansch 20 verbunden, der wiederum mit der Optik 21 im Reaktionsraum 3 verbunden ist. Der Optikflansch 20 ist mit einer schematisch gezeigten Halterung 26 im Ultrahochvakuum-Bereich positioniert. Die Eingangs-/Ausgangsfenster 18 des Glasfaserbündels 5 liegen zum Reaktionsraum 3 und zur Bildaufnahmeeinrichtung 4 hin frei, so dass einerseits mit der Optik 21 ein Bild über das Eingangs- /Ausgangsfenster 18 auf Seiten des Reaktionsraums 3 in das Glasfaserbündel 5 eingekoppelt und andererseits über das Eingangs-/Ausgangsfenster 18 auf Seiten der Bildaufnahmeeinrichtung 4 ausgekoppelt und von der Bildaufnahmeeinrichtung 4 aufgenommen werden kann. Auf diese Weise erfolgt die Bildübertragung 2 vom Reaktionsraum 3 zu der sich entfernt befindlichen Bildaufnahmeeinrichtung 4. Das Glasfaserbündel 5 ist auf beiden Seiten jeweils mittels einer Klebeverbindung in die beiden Anschlussstücke 6 eingefügt. Figur 4 illustriert schematisch optional vorgesehene transparente Platten 23, 24 (gestrichelt dargestellt), von denen mindestens eine zwischen dem zum Reaktionsraum 3 weisenden Eingangs- /Ausgangsfenster 18 und der Optik 21 und/oder zwischen dem zu der Bildaufnahmeeinrichtung 4 weisenden Eingangs-/Ausgangsfenster 18 und der Bildaufnahmeeinrichtung 4 angeordnet ist. Vorzugsweise sind die Platte 23 in den Optikflansch 20 und/oder die Platte 24 in den Fensterflansch 16 und/oder den Verbindungsflansch 17 integriert. Die transparenten Platten 23, 24 sind ebene Platten aus Quarzglas. Mit den Platten 23, 24 werden bei der Erwärmung des Glasfaserbündels 5 die Optik 21 bzw. die Bildaufnahmeeinrichtung 4 vor Beschlag geschützt. Die Platten 23, 24 sind optional jeweils mit einem Antrieb (nicht dargestellt) beweglich, um sie nach Art eines Shutters in den oder aus dem Strahlengang der Optik 21 und/oder der Bildaufnahmeeinrichtung 4 zu bewegen. Die Antriebe können ebenfalls in den Optikflansch 20 und/oder den Fenster- und/oder Verbindungsflansch 16, 17 integriert sein.
Da der Leitermantel 7 mit dem Glasfaserbündel 5 deformierbar ist, können zur Fixierung der Bildleitervorrichtung 1 zusätzlich zu den Kopplungsbauteilen Halteklammern 15, z. B. aus Edelstahl, im Bereich des Leitermantels 7 an der Bildleitervorrichtung 1 vorgesehen sein (siehe Figuren 1, 2).
Die Halteklammern 15 sind von dem Leitermantel 7 jeweils durch einen Isolationsring 19 getrennt. Die Halteklammern 15 können in der Umgebung der Bildleitervorrichtung 1 befestigt werden. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass der Leitermantel 7 mit Umgebungskomponenten 14 in Kontakt kommt (schematisch in Figur 4 gezeigt), die nicht für eine hohe Wärmebelastung ausgelegt sind.
Des Weiteren stützen die Halteklammern 15 den Leitermantel 7 und die daran befestigten Heizleiter 9 sowie das Glasfaserbündel 5. Vorteilhafterweise wird damit eine unerwünschte Deformation, wie z. B. ein Durchhängen, der Bildleitervorrichtung 1 und deren unbeabsichtigte Beschädigung vermieden. In den Figuren 1 und 2 sind zwei Halteklammern 15 in der Nähe der Anschlussstücke 6 dargestellt. In der Praxis können mehr Halteklammern 15 und/oder Halteklammern 15 an anderen Positionen verwendet werden. Des Weiteren können die Halteklammern 15 eine andere geometrische Form, wie z. B. die Gestalt eines elastischen Greifers, aufweisen.
Optional kann die Bildleitervorrichtung 1 eine Zusatz-Heizeinrichtung 12 aufweisen, die ein Arbeitsgas 13 auf einen Temperaturbereich von 100 °C bis 400 °C erhitzen kann (siehe Figur 4). Dieses erhitzte Arbeitsgas 13 kann verwendet werden, um Umgebungskomponenten 14, die mit der Bildleitervorrichtung 1 interagieren, und/oder Bauteile der Bildleitervorrichtung 1 auf eine vorge- sehene Temperatur zu erhitzen. Beispielsweise könnte der Klebestoff einer Klebeverbindung zwischen dem Glasfaserbündel 5 und den Anschlussstücken 6 ausgasen. Diese Gase können sich auf den Umgebungskomponenten 14, beispielsweise auf dem Optikflansch 20 im Reaktionsraum 3 niederschlagen. Der Optikflansch 20 könnte verschmutzen und müsste ggf. ausgetauscht werden. Je nach Art des Reaktionsraums 3, etwa einem Teilchenbeschleuniger, kann das einen erheblichen Arbeitsaufwand bedeuten. Eine Erwärmung der Umgebungskomponenten auf eine Temperatur, die im Wesentlichen der Temperatur des Leitermantels 7 entspricht, kann eine Kondensation dieser Gase an der Umgebungskomponente 14 verhindern. Das Arbeitsgas, z. B. Stickstoff oder Argon, kann die unerwünschten Gase aufnehmen. Die Zusatz-Heizeinrichtung 12 kann wie dargestellt im Ultrahochvakuum-Bereich betrieben werden, wobei optional eine vorzugsweise lokal wirkende Förderpumpe (nicht dargestellt) für einen Abtransport des Arbeitsgases mit dem ausgetretenen Gas vorgesehen ist. Auch bei Anwendungen der Erfindung mit einem Betrieb der Bildleitervorrichtung 1 unter Atmosphärendruck können die Zusatz-Heizeinrichtung 12 und optional die Förderpumpe vorgesehen sein.
Die Herstellung der Bildleitervorrichtung 1 erfolgt, indem zunächst das Glasfaserbündel 5, der Leitermantel 7 und die Anschlussstücke 6 als getrennte Bauteile bereitgestellt werden und das Glasfaserbündel 5 im Inneren des Leitermantels 5 positioniert wird. Das Glasfaserbündel 5 und der Leitermantel 5 werden durch Fixierung der Anschlussstücke 6 miteinander verbunden. Der mindestens eine Heizleiter 9 wird entlang der Länge des Leitermantels 7 mit Befestigungselementen fixiert. Anschließend wird der Hüllschlauch 10 über den Leitermantel 7 mit dem mindestens einen Heizleiter 9 gezogen.
Um den Leitermantel 7 mit dem Hüllschlauch 10 zu überziehen, kann ein Hilfsrohr (nicht dargestellt) verwendet werden, das einen größeren Durchmesser als der Verbund aus Leitermantel 7, Anschlussstücken 6 (eventuell mit Fassung), Heizleitereinrichtung 8 und Glasfaserbündel 5 aufweist. Der Hüllschlauch 10 wird dazu zuerst über das Hilfsrohr gezogen. Da der Hüllschlauch 10 aus einem elastischen Material gefertigt ist und das Hilfsrohr weniger Unebenheiten aufweist als der Leitermantel 7 mit den damit verbundenen Komponenten, kann der Hüllschlauch 10 unkompliziert über das Hilfsrohr aufgezogen werden. Anschließend wird der Leitermantel 7 mit den weiteren Komponenten durch das Hilfsrohr hindurchgesteckt. Das eine Ende des Hüllschlauchs 10 wird ungefähr in die Position gebracht, an der es sich auch auf der vollständig montierten Bildleitervorrichtung 1 befinden soll. Im nächsten Schritt werden dieses Ende des Hüllschlauchs 10 und der Leitermantel 7 mit den weiteren Komponenten festgehalten und das Hilfsrohr abgezogen, wobei der Hüllschlauch 10 auf dem Leitermantel 7 verbleibt. Anschließend werden die Anschluss-Heizleiter 9A an den Anschlussstücken 6 angebracht. Die Vorbereitung der Anschluss-Heizleiter 9A ist in Figur 3 gezeigt. Zur Anpassung der Form des Anschluss-Heizleiters 9A am die Gestalt des Anschlussstücks 6 wird der Heizleiter 9A über einen geeignet geformten Dorn gebogen. Die so entstandenen Windungen passen zur der Außenkontur des zugehörigen Anschlussstücks 6. Bei der Gestalt des Dorns wird die Elastizität des Heizleiters 9A derart beachtet, dass der Heizleiter 9A in die vorgesehene Form federt, wenn er von dem Dorn abgenommen wird.
Die Bildleitervorrichtung 1, die vorzugsweise für den Einsatz in strahlungsbelasteten Umgebungen vorgesehen ist, wird wie folgt betrieben. Durch die Wechselwirkung mit ionisierender Strahlung kommt es zu Defekten in der Gitterstruktur der Fasern des Glasfaserbündels 5, die eine Trübung und/oder Verfärbung der ohne Bestrahlung transparenten Fasern zur Folge hat. Durch Erhitzung der Fasern auf wenige 100 °C können viele dieser Defekte ausgeheilt werden. Die Bildleitervorrichtung 1 ermöglicht es, dass die Regeneration des Glasfaserbündels 5 direkt am Einsatzort vorgenommen werden kann, ohne dass die Bildleitervorrichtung 1 in einen speziellen Ofen umgebaut werden muss.
Hierzu wird die Heizleitereinrichtung 8 bei Bedarf, d. h. bei Einschränkung der Transmission und/oder in vorbestimmten Wartungsintervallen, an Stromversorgungen angeschlossen, um auf eine Temperatur im Bereich von 100 °C und 300 °C, insbesondere von 200 °C und 250 °C, erwärmt zu werden. Die Regenerationstemperatur wird in Abhängigkeit von der Glassorte des Glasfaserbündels 5, von der Art der ionisierenden Strahlung die die Materialdefekte erzeugt hat, dem möglichen Ausgasungsverhalten eines eventuell in der Bildleitervorrichtung 1 enthaltenen Klebstoffs und der Temperatur gewählt, bei der die Bestrahlung stattgefunden hat. Während der Bildübertragung 2 zwischen dem Reaktionsraum 3 und der Bildaufnahmeeinrichtung 4 wird die Bildleitervorrichtung 1 bei einer Temperatur unter 100 °C, typischerweise bei Raumtemperatur, betrieben.
Durch die Beaufschlagung mit elektrischem Strom erwärmen sich die Heizleiter 9, 9A auf die gewünschte Temperatur. Dazu wird vorzugsweise mit den Temperatursensoren 11 die Temperatur des Leitermantels 7 und/oder von mindestens einem der Anschlussstücke 6 gemessen. Die Temperatursensoren 11 sind Teil eines Regelkreises, z. B. einer Proportional-Integral-Differential- Schleife, der mit den Stromversorgungen verbunden ist. Die Temperaturdaten der Temperatursensoren 11 werden im Regelkreis als Istwerte der Regelgröße zur Regelung der Stromversorgung verwendet. Die Erwärmung endet nach Erreichen einer ausreichenden Transmission durch die Bildleitervorrichtung 1 und/oder nach einem vorgegebenen Zeitintervall. Anschließend kann die Bildleitervorrichtung 1 von den Stromversorgungen getrennt und für die Bildübertragung weiter verwendet werden. Praktische Tests der Bildleitervorrichtung 1 durch die Erfinder haben ergeben, dass eine strahlungsinduzierte Verminderung und spektrale Verschiebung der Transmission des Glasfaserbündels 5 in quantitativ ähnlicher Weise rückgängig gemacht werden konnte, wie durch das herkömmliche Ausheizen im Vakuumofen. Die in der vorstehenden Beschreibung, den Zeichnungen und den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in Kombination oder Unterkombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.
Bezugszeichenliste
1 Bildleitervorrichtung
2 Bildübertragung
3 Reaktionsraum
4 Bildaufnahmeeinrichtung
5 Glasfaserbündel
6 Anschlussstück
7 Leitermantel
8 Heizleitereinrichtung
9 Heizleiter
9A Heizleiter
10 Hüllschlauch
11 Temperatursensor
12 Zusatz-Heizeinrichtung
13 Arbeitsgas
14 Umgebungskomponente
15 Halteklammer
16 Fensterflansch
17 Verbindungsflansch
18 Eingangs-/Ausgangsfenster
19 Isolationsring
20 Optikflansch
21 Optik
22 Heizleiteranschluss
23 Platte
24 Platte
25 Wandeinrichtung
26 Halterung
30 Kamera

Claims

Ansprüche
1. Bildleitervorrichtung (1), die zur Bildübertragung (2) an eine Bildaufnahmeeinrichtung (4) eingerichtet ist, umfassend
- ein Glasfaserbündel (5), das für die Bildübertragung (2) eingerichtet und mit zwei Anschlussstücken (6) verbunden ist, die jeweils an einem Ende des Glasfaserbündels (5) angeordnet sind, und
- einen Leitermantel (7), der das Glasfaserbündel (5) umhüllt und sich zwischen den Anschlussstücken (6) erstreckt, gekennzeichnet durch
- eine Heizleitereinrichtung (8) mit mindestens einem Heizleiter (9), der zur Erwärmung des Glasfaserbündels (5) entlang seiner Länge auf eine vorbestimmte Behandlungstemperatur derart vorgesehen ist, dass durch die Erwärmung auf die Behandlungstemperatur strahlungsinduzierte Materialdefekte im Glasfaserbündel (5) reduzierbar sind.
2. Bildleitervorrichtung (1) gemäß Anspruch 1, wobei
- der mindestens eine Heizleiter (9) entlang der Außenseite des Leitermantels (7) verläuft und sich in thermischem Kontakt mit dem Leitermantel (7) befindet, wobei sich der mindestens eine Heizleiter (9) entlang der Länge des Leitermantels (7), insbesondere der gesamten Länge des Leitermantels (7), erstreckt.
3. Bildleitervorrichtung (1) gemäß Anspruch 1, wobei
- der mindestens eine Heizleiter (9) zusammen mit dem Glasfaserbündel (5) im Inneren des Leitermantels (7) angeordnet ist und sich entlang der Länge des Leitermantels (7), insbesondere der gesamten Länge des Leitermantels (7), erstreckt.
4. Bildleitervorrichtung (1) gemäß Anspruch 1, wobei
- der mindestens eine Heizleiter (9) in den Leitermantel (7) eingebettet ist und sich entlang der Länge des Leitermantels (7), insbesondere der gesamten Länge des Leitermantels (7), erstreckt.
5. Bildleitervorrichtung (1) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei
- die Heizleitereinrichtung (8) zwei Heizleiter (9) umfasst, die sich entlang der Länge des Leitermantels (7), insbesondere die gesamten Länge des Leitermantels (7), erstrecken.
6. Bildleitervorrichtung (1) gemäß Anspruch 5, wobei
- die zwei Heizleiter (9) an verschiedenen, insbesondere einander gegenüberliegenden Seiten des Glasfaserbündels (5) angeordnet sind.
7. Bildleitervorrichtung (1) gemäß Anspruch 5 oder 6, wobei
- die zwei Heizleiter (9) elektrisch in Reihe verbunden angeordnet und über zwei Heizleiteranschlüsse (22) an einem gemeinsamen Ende des Glasfaserbündels (5) mit einer Stromversorgung koppelbar sind.
8. Bildleitervorrichtung (1) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei
- die Heizleitereinrichtung (8) an mindestens einem der Anschlusstücke (6) einen zusätzlichen Heizleiter (9A) aufweist, der zumindest teilweise das Anschlussstück (6) umgibt und in thermischem Kontakt mit dem Anschlussstück (6) steht.
9. Bildleitervorrichtung (1) gemäß den Anspruch 8, wobei
- der zusätzliche Heizleiter (9A) unabhängig vom mindestens einen Heizleiter (9) betreibbar ist.
10. Bildleitervorrichtung (1) gemäß den Ansprüchen 7 und 8, wobei
- die zwei Heizleiter (9) über den zusätzlichen Heizleiter (9A) elektrisch in Reihe verbunden sind.
11. Bildleitervorrichtung (1) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, ferner umfassend
- mindestens einen Hüllschlauch (10), der den Leitermantel (7) und den mindestens einen Heizleiter (9) seitlich gleichmäßig bedeckt und für eine Verteilung von Wärme von dem mindestens einen Heizleiter (9) auf den Leitermantel (7) eingerichtet ist, wobei der mindestens eine Hüllschlauch (10) eine thermische Leitfähigkeit eines metallischen Werkstoffs aufweist und deformierbar ist.
12. Bildleitervorrichtung (1) gemäß Anspruch 11, wobei
- der mindestens eine Hüllschlauch (10) ein Metallgeflecht umfasst.
13. Bildleitervorrichtung (1) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, ferner umfassend
- mindestens einen Temperatursensor (11), der zur Erfassung der Temperatur der Bildleitervorrichtung (1) eingerichtet ist, und/oder
- eine Zusatz-Heizeinrichtung (12) mit einem temperierbaren Arbeitsgas (13), das zur Beheizung mindestens einer Umgebungskomponente (14) der Bildleitervorrichtung (1) ausgebildet ist.
14. Bildleitervorrichtung (1) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei
- die Heizleitereinrichtung (8) zur Erwärmung des Glasfaserbündels (5) auf die Behandlungstemperatur im Bereich von 100 °C und 300 °C, insbesondere von 200 °C und 250 °C, eingerichtet ist, und/oder
- der Leitermantel (7) eine thermische Leitfähigkeit eines metallischen Werkstoffs aufweist.
15. Bildleitervorrichtung (1) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, ferner umfassend
- mindestens eine transparente Platte (23), die an mindestens einem Ende des Glasfaserbündels (5) an ein Eingangs-/Ausgangsfenster (18) des Glasfaserbündels (5) und/oder eine Optik (21) angrenzend so angeordnet ist, dass das Eingangs-/Ausgangsfenster (18) und/oder die Optik (21) bei der Erwärmung des Glasfaserbündels (5) vor Beschlag geschützt wird.
16. Verfahren zur Herstellung der Bildleitervorrichtung (1) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, mit den Schritten:
- Bereitstellung des Glasfaserbündels (5) und des Leitermantels (7) zur Aufnahme des Glasfaserbündels (5);
- Positionierung des Glasfaserbündels (5) im Inneren des Leitermantels (5);
- Bereitstellung der zwei Anschlussstücke (6) zur Verbindung mit dem Glasfaserbündel (5);
- Positionierung des mindestens einen Heizleiters (9) entlang der Länge des Leitermantels (7); und
- Verbindung der Anschlussstücke (6) jeweils mit einem der beiden Enden des Glasfaserbündels
(5) und dem zugehörigen Ende des Leitermantels (7).
17. Verfahren gemäß Anspruch 16, des Weiteren umfassend die Schritte
- Positionierung von mindestens einem zusätzlichen Heizleiter (9), der zumindest teilweise mindestens eines der Anschlusstücke (6) umgibt und im thermischen Kontakt mit dem Anschlussstück
(6) steht.
18. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 oder 17, des Weiteren umfassend die Schritte
- Bereitstellung mindestens eines Hüllschlauchs (10), der eine thermische Leitfähigkeit eines metallischen Werkstoffs aufweist und elastisch ist; und
- Überziehen des Leitermantels (7), des Glasfaserbündels (5) und des mindestens einen Heizleiters (9), der zur Erwärmung des Glasfaserbündels (5) vorgesehen ist, mit dem mindestens einen Hüllschlauch (10), so dass der mindestens eine Hüllschlauch (10) für eine Verteilung von Wärme von dem mindestens einen Heizleiter (9) auf den Leitermantel (7) und den mindestens einen Heizleiter seitlich gleichmäßig bedeckt.
19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 18, des Weiteren umfassend die Schritte
- Anbringung von mindestens einem Temperatursensor (11), der zur Erfassung der Temperatur der Bildleitervorrichtung (1) eingerichtet ist.
20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 18 oder 19, bei dem das Überziehen des Leitermantels (7), des Glasfaserbündels (5) und des mindestens einen Heizleiters (9) mit dem Hüllschlauch (10) umfasst
- Aufspannen des Hüllschlauchs (10) auf einem Hilfsrohr mit einem Innendurchmesser, der größer ist als der Außendurchmesser des Verbundes aus dem Leitermantel (7), dem Glasfaserbündel (5) und dem mindestens einen Heizleiter (9);
- Positionierung des Leitermantels (7) mit dem Glasfaserbündel (5) und dem mindestens einen Heizleiter (9) in dem Hilfsrohr; und
- Rückziehen des Hilfsrohrs von dem Leitermantel (7) mit dem Glasfaserbündel (5) und dem mindestens einen Heizleiter (9), während der Hüllschlauch (10) auf dem Leitermantel (7), dem Glasfaserbündel (5) und dem mindestens einen Heizleiter (9) verbleibt.
21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 20, des Weiteren umfassend die Schritte
- Befestigen von mindestens einer Halteklammer (15) an der Bildleitervorrichtung (1), wobei die mindestens eine Halteklammer (15) an ihren Kontaktstellen mit der Bildleitervorrichtung (1) aus einem elektrisch und thermisch isolierenden Material gefertigt ist; und
- Befestigung der mindestens einen Halteklammer (15) an mindestens einer Umgebungskomponente (14) der Heizleitervorrichtung.
22. Verfahren zur Regeneration der Bildleitervorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, umfassend den Schritt:
- Erwärmung des Glasfaserbündels (5) mit der Heizleitereinrichtung (8) auf die Behandlungstemperatur derart, dass durch die Erwärmung auf die Behandlungstemperatur strahlungsinduzierte Materialdefekte im Glasfaserbündel (5) reduziert werden, vorzugsweise auf die Behandlungstemperatur im Bereich von 100 °C und 300 °C, insbesondere von 200 °C und 250 °C, erwärmt wird.
23. Verfahren gemäß Anspruch 22, des Weiteren umfassend die Schritte
- Erwärmung eines Arbeitsgases (13) mit der Zusatz-Heizeinrichtung (12) auf eine Temperatur im Bereich von 100°C und 400°C, insbesondere von 200°C und 300°C; und
- Anströmen der mindestens einen Umgebungskomponente (14) der Bildleitervorrichtung (1) mit dem erwärmten Arbeitsgas (13).
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