EP4590868A1 - Piece d'acier pour aeronef et son procede de fabrication - Google Patents

Piece d'acier pour aeronef et son procede de fabrication

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Publication number
EP4590868A1
EP4590868A1 EP23790379.4A EP23790379A EP4590868A1 EP 4590868 A1 EP4590868 A1 EP 4590868A1 EP 23790379 A EP23790379 A EP 23790379A EP 4590868 A1 EP4590868 A1 EP 4590868A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weld bead
steel
elements
manufacturing
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23790379.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Clément CASTELLAN
Matteo CAPURRO
Khalil TRAIDI
Hadrien WEIL
Nicolas Binot
Xenofon GOGOUVITIS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran SA
Safran Landing Systems SAS
Safran Landing Systems UK Ltd
Original Assignee
Safran SA
Safran Landing Systems SAS
Safran Landing Systems UK Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran SA, Safran Landing Systems SAS, Safran Landing Systems UK Ltd filed Critical Safran SA
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Pending legal-status Critical Current

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    • C21D2261/00—Machining or cutting being involved

Definitions

  • This presentation concerns the field of metallurgy, and more particularly a process for manufacturing a steel part for an aircraft. This presentation also concerns a piece of steel obtained by this process. Such a part can be used for various applications, for example for any type of aircraft such as an airplane, a helicopter, a drone, etc., particularly in landing gears.
  • the structural parts of aircraft landing gear for example, can be manufactured from forged steel parts which are stamped, which results in giving them an overall shape (or preform), then machined. These parts then completely undergo one or more heat treatments which allow them to achieve the desired mechanical characteristics.
  • the present presentation concerns a method of manufacturing a steel part for an aircraft, comprising the welding of at least two steel elements with each other so as to form said part, application to the part of a resistance treatment comprising austenitization followed by quenching and at least one tempering, then the local application, to a weld bead between the at least two elements, of a softening treatment comprising heating the weld bead to a softening temperature lower than the temperature Acl at the start of transformation of ferrite into austenite of the steel.
  • a forged steel part means a steel part of which at least one of the elements has undergone at least one forging step.
  • each steel element is welded to at least one other steel element so that together, the steel elements form the steel part.
  • the generic use of the plural can include the singular.
  • Machining of at least one element can optionally be carried out before the resistance treatment: this facilitates machining, because the resistance treatment makes the element more difficult to machine. Furthermore, machining can be carried out before welding, because it is easier to handle an isolated element than the entire part. In either case, we speak of preliminary machining.
  • the resistance treatment so named because of its ability to give the part very high mechanical resistance, is a heat treatment which includes austenitization, then quenching, then at least one tempering.
  • the resistance treatment is applied to the part, that is to say at least to the elements welded together.
  • the resistance treatment can be applied to the entire part.
  • Austenitization comprises heating the part to a temperature higher than the temperature Acl at the start of transformation of ferrite into austenite of the steel, or even at a temperature higher than the temperature Ac3 at the end of transformation of ferrite into austenite steel.
  • Quenching carried out for example in air, water, oil or in a polymer bath, allows the steel to be cooled very quickly, for example to a temperature substantially equal to the room temperature, or more generally below 100°C. Tempering increases the strength of the steel.
  • the income may include heating the room to a temperature lower than the Acl temperature. Tempering makes it possible to adjust the compromise between the strength and ductility of the part.
  • the resistance treatment may also include a cryogenic treatment, for example after quenching and/or before tempering. This treatment includes maintaining the room at a temperature less than or equal to 0°C.
  • the softening treatment comprises heating the weld bead to a softening temperature.
  • the fact that the softening temperature is lower than the Acl temperature avoids austenitization of the weld bead, which would otherwise annihilate the benefits of the resistance treatment.
  • the softening treatment is a local treatment which targets essentially, if not only, the weld bead and the zone thermally affected by the welding.
  • the welding, the resistance treatment and the softening treatment are carried out in this order, so that the resistance treatment also benefits the weld bead and the softening treatment further improves the properties of the weld bead. welding.
  • the strength treatment makes it possible to normalize the microstructure of the weld bead before softening in order to achieve optimal mechanical properties in the weld bead after softening.
  • the non-welded parts keep their good mechanical properties linked to the resistance treatment and can be certified by the same methods certification than those previously employed.
  • the softening treatment ensures that the weld bead has good resistance to crack propagation, which makes it possible to certify the parts of the part containing the weld bead by methods taking into account criteria such as crack propagation. cracks.
  • the proposed manufacturing process makes it possible to reduce the cost of manufacture of steel parts while ensuring their good mechanical properties and their suitability for certification.
  • an area of the part including the weld bead is heated more than an area of the part remote from the weld bead.
  • the softening treatment is local, so as not to degrade the mechanical strength or the elastic limit in remote areas which do not require it.
  • the remote zone may not be heated at all, and at most may see its temperature increase by thermal conduction from the zone comprising the weld bead.
  • an insulation or even cooling system can be put in place to limit the increase in temperature in the remote area.
  • At least one of the elements comprises a locally thicker section in the area comprising the weld bead. This makes it possible to maintain a margin to ensure that despite the softening, the maximum stresses reached in said zone do not exceed the resistance level of this zone. In any case, the fact that the softening treatment is local avoids impacting the entire element.
  • the softening temperature is lower than the Acl temperature by at most 150°C. In other words, the softening temperature is greater than or equal to Acl-150°C and less than Acl. In this temperature range, the resistance to crack propagation can be significantly increased.
  • the resistance treatment comprises, after the tempering, a second tempering.
  • Initial income can also be called first income.
  • the second income may or may not be the same as the first income.
  • the manufacturing process comprises, after the resistance treatment, finishing machining. Finishing machining gives the part its final shape with great precision. Being more difficult to implement due to the greater resistance of the part, finishing machining can remove less material from the part than preliminary machining, which precedes welding.
  • the heating of the weld bead is carried out by conduction or by induction. Conduction can be implemented using a heating resistor or a heating mat. The resistor heater or heating mat may be positioned over the weld bead, and may be limited to the area to be heated, excluding other areas of the part (whose boundary condition may be room temperature).
  • Induction can be implemented using one or more turns placed at a distance from the part and which, carried by alternating currents, create a magnetic field which heats the part locally. While conduction heating is simple to implement, induction heating makes it easy to adapt to complex part geometries. Different heating modes, including for example the two aforementioned, can also be combined, for example to improve the uniformity of the temperature.
  • the weld comprises at least one of an electron beam weld, a laser weld and a friction weld.
  • the welding of the at least two elements is carried out without filler metal.
  • the elements are therefore butted together without adding material, and heating their common interface allows them to be welded. This results in good continuity of chemical composition and mechanical properties obtained at the end of the resistance treatment.
  • the steel has the mass composition: from 0.38 to 0.45% of C, from 0.60 to 0.90% of Mn, from 1.45 to 1.80% of Si, from 1.65 to 2.00% of Ni, from 0.70 to 0.95% of Cr, from 0.35 to 0.50% of Mo, from 0.05 to 0.10% of V , 0.35% or less Cu, 0.01% or less P, 0.0010% or less S, 0.0080% or less Ti, 0.0050% or less Nb, the remainder being Fe and unavoidable impurities.
  • Such a steel, symbolized 40NiSiCrMo7 according to European standards, is known under the AISI reference “300M”, or even the AMS reference “6417-6419”.
  • the steel can also have the composition defined by the reference “AMS 6257”. It has high mechanical characteristics, good resistance to shocks and fatigue effects, and is suitable for aircraft parts, particularly landing gear.
  • the manufacturing process further comprises the certification of the steel part by a first method for the elements and by a second, different method, for the weld between the elements.
  • the weld between elements may refer to the weld bead and possibly the directly adjacent area.
  • the first method aims to verify that the element is sized to resist given loads and achieve a given fatigue life: for example, the element can be sized, among other things, to resist a given case limit load achievable in the life cycle of the element and for which the element must not undergo plastic deformation, an ultimate load case which induces a higher stress than in the limit load case and for which the element must not break, and/or a fatigue life cycle with a predetermined lifespan.
  • the second method aims to verify that the weld bead is sized to tolerate damage: for example, the weld bead can be sized, among other things, to resist the propagation of a crack long enough to allow the detection and maintenance of the crack, to offer several force paths in order to ensure redundancy in the transmission of forces, and/or to present a shape capable of limiting the propagation of cracks.
  • Certification in particular the first method and/or the second method, may include physical tests carried out on the steel part. These physical tests include, for example, tests of resistance to the propagation of fatigue cracks. In certain embodiments, these physical tests are carried out according to the ASTM E647 standard, for example ASTM E647-23a.
  • This presentation also concerns a steel part for an aircraft, in particular for an aircraft landing gear, produced by the manufacturing process previously described.
  • the part may have characteristics that result from all or part of the characteristics of the process presented previously.
  • the toughness of a zone of the part comprising the weld bead is greater than or equal to 80 MPaVm, preferably 90 MPaVm, more preferably 100 MPaVm.
  • the resistance of this zone to crack propagation is therefore very good.
  • the toughness can be measured in a manner known per se to those skilled in the art, for example according to the ASTM E399-22 standard.
  • Figure 1 schematically represents the steps of a manufacturing process according to one embodiment.
  • Figure 2 is a time-temperature graph illustrating an example of a resistance treatment.
  • FIG. 1 A method of manufacturing a steel part 10 for an aircraft according to one embodiment is described with reference to Figures 1 and 2.
  • two steel elements for example forged, are schematically represented , namely a first element 12 and a second element 14 (collectively designated as elements 12, 14), intended to be assembled together in order to form the part 10.
  • elements 12, 14 are schematically represented , namely a first element 12 and a second element 14 (collectively designated as elements 12, 14), intended to be assembled together in order to form the part 10.
  • elements 12, 14 are schematically represented , namely a first element 12 and a second element 14 (collectively designated as elements 12, 14), intended to be assembled together in order to form the part 10.
  • elements 12, 14 are schematically represented , namely a first element 12 and a second element 14 (collectively designated as elements 12, 14), intended to be assembled together in order to form the part 10.
  • elements 12, 14 are schematically represented , namely a first element 12 and a second element 14 (collectively designated as elements 12, 14), intended to be assembled together in order
  • Elements 12, 14 are here of identical composition. Alternatively, elements of different compositions can be provided, since their difference in composition remains compatible with the assembly by welding which will be described later.
  • the elements 12, 14 are here made of 300M steel, the composition of which was given previously.
  • This steel has an Acl temperature at the start of the transformation of ferrite into austenite of 725°C and an Ac3 temperature at the end of the transformation of ferrite into austenite of 870°C.
  • Elements 12, 14 can be supplied in the normalized tempered state.
  • normalization includes the austenitization of the steel then its cooling in air in order to recrystallize the grain resulting from the hot thermomechanical transformation and to put the cementite back into solution to then control its distribution.
  • the tempering includes heating the steel to a temperature generally between 650 and 720°C, in any case lower than the Acl temperature, in order to improve its machinability.
  • the elements can have a tensile strength Rm of approximately 1100 MPa.
  • At least one of the elements 12, 14 can undergo prior machining, for example if the element in question is initially supplied in rough form.
  • the bar shape illustrated in Figure 1 is purely schematic.
  • the manufacturing process comprises the welding of the elements 12, 14 with each other so as to form the part 10.
  • the welding operation leads to the creation of a weld bead 16 at the welded interface between the first element 12 and the second element 14.
  • the welding can be carried out by electron beam, by laser and/or by friction, in particular by inertial rotary friction. These welding processes are, in themselves, known, and will not be described further. More generally, the welding can be carried out without filler metal, which guarantees good control of the composition of the weld bead 16.
  • a resistance treatment is applied to the part 10.
  • the resistance treatment can be applied to the entire part 10, for example by placing the entire part 10 in thermal equipment 20 appropriate.
  • the resistance treatment is applied at least to the first element 12, to the second element 14 and to the weld bead 16, preferably simultaneously.
  • the resistance treatment is more particularly illustrated in Figure 2, which represents, as a function of time, the temperatures to which the part 10 is subjected.
  • Figure 2 is schematic, so that the temperatures and the durations represented may not be not be to scale or consistent from one heat treatment to another.
  • the origin of the ordinates is the ambient temperature, typically between 20 and 25°C.
  • the resistance treatment includes austenitization 30: the part 10 is maintained at a temperature higher than the temperature Acl, for example higher than 800°C for 300M steel, for a period of 25 minutes to 9 hours so to transform the ferrite of elements 12, 14 and of the weld bead 16 into austenite.
  • the temperatures given designate the enclosure temperatures in which the component to be treated is maintained.
  • the part 10 undergoes a quenching 32: it is immersed in a much colder medium (air, water, oil, polymers, etc.) to cool, typically at an average speed greater than or equal to 0.8°C/s over the interval 800°C-100°C.
  • a much colder medium air, water, oil, polymers, etc.
  • the part can be cooled rapidly, for example at an average speed greater than or equal to 0.8°C/s, up to a temperature between 150°C and 300 °C, then maintained at this temperature for a period of at least 10 minutes.
  • the temperature of the part 10 is increased again to subject the part 10 to a first tempering 34.
  • the temperature of the part 10 during the tempering 34 remains lower than the temperature Acl.
  • the part 10 can be maintained at a temperature of between 290°C and 310°C for a period of between 2 hours and 12 hours.
  • the first temper 34 can be followed by a second temper 36, identical to or different from the first temper 34. Between the first temper 34 and the second temper 36, the temperature of the room 10 can be reduced substantially to ambient temperature.
  • the entire part 10, including the elements 12, 14 and the weld bead 16 is in a homogeneous state, with mechanical characteristics of very high resistance both static and tired.
  • the resistance to crack propagation may be relatively low. Although this is not a difficulty for the elements 12, 14, for which a great deal of experience has been accumulated, this can pose a problem for the certification of the weld bead 16.
  • the manufacturing process comprises the local application, to the weld bead 16, of a softening treatment comprising heating the weld bead 16 to a softening temperature lower than the Acl temperature.
  • the softening temperature can be relatively close to the Acl temperature, for example greater than or equal to Acl-150°C (for example, greater than or equal to 600° VS).
  • the softening temperature can be between Acl-125°C and Acl-25°C. Control of the softening temperature can be carried out with reference to prior tests on parts equipped with temperature sensors, for example thermocouples and/or pyrometers.
  • the weld bead 16 can be maintained at the softening temperature for a period of between 5 minutes and 15 hours, depending on the duration planned for the softening: the higher the temperature, the faster the softening.
  • local equipment 22 can be provided to heat an area of the part 10 comprising the weld bead 16 more than an area of the part 10 remote from the weld bead 16.
  • the equipment local 22 may include heating of the heating resistance or heating mat type, which is placed on the area comprising the welding seam 16 in order to heat the part 10 by conduction.
  • the local equipment 22 may include a conductive turn, positioned for example coaxially around the part 10 and in line with the weld bead 16; by being traversed by alternating currents, the turn creates a local magnetic field which induces currents in the part 10 in order to heat it by induction.
  • Figure 1 illustrates the case of local equipment 22 placed around room 10
  • local equipment 22 can, alternatively or in addition, be placed inside room 10 if necessary, for example when part 10 is hollow.
  • the softening treatment can be applied locally by placing the part 10 in an oven, including at least one zone not including the weld bead, while ensuring localized cooling of said at least one zone of the part 10.
  • the manufacturing process may, if necessary, include other machining steps following the softening treatment. This finishing machining generally concerns operations which require precision incompatible with carrying them out before the strength treatment and/or the softening treatment.
  • the part 10 thus obtained can be used for an aircraft, for example for a landing gear. Thanks to the fact that a softening treatment is added to the other treatments planned, the toughness of an area of the part 10 comprising the weld bead 16 is increased, which has the effect of reducing the propagation of cracks in the weld bead 16.
  • the toughness of an area of the part comprising the weld bead 16 may be greater than or equal to 80 MPa.Vm, preferably 90 MPa.Vm, more preferably 100 MPa.Vm .
  • the manufacturing process can also include the certification of the part 10.
  • a first certification method 24 can be used to certify the elements 12, 14, while a second certification method 26, different from the first method 24, can be used to certify the weld bead 16.
  • the first method 24 may include verification of the fact that the elements 12, 14 are dimensioned to resist a limit load case, an ultimate load case and/or a certain fatigue life cycle, as detailed previously.
  • the limit load case the elements 12, 14 must not undergo plastic deformation which could prevent safe operation.
  • the ultimate load case is based on forces which do not occur during normal operation and which are greater, for example by 50%, than those used to dimension the limit load case.
  • the fatigue life cycle can be predetermined, for example defined by the aircraft manufacturer. Typically, a landing gear component must be able to withstand 60,000 landings or takeoffs.
  • the first method 24 may include physical tests.
  • the first method 24 can be validated by comparison with the experience acquired on similar elements 12, 14, which promotes the valorization of experience and accelerates certifications.
  • the second method 26 may include checking that the weld bead 16 is sized to tolerate damage. Thanks to the softening treatment, not only does the weld bead 16 limit the propagation of cracks within it (at isoforce, the crack propagates to a shorter length), but moreover, it contributes to stopping the propagation of cracks which would have been initiated in one of the elements 12, 14.
  • the second method 26 can include physical tests.
  • the two elements 12, 14 are hollow cylinders of revolution of forged 300M steel, of mass composition 0.415% of C, 0.79% of Mn, 1.68% of Si, 1, 76% Ni, 0.81% Cr, 0.39% Mo, 0.068% V, 0.07% Cu, 0.005% P, 0.0006% S.
  • the welding of the two elements 12, 14 is carried out by electron beam. Austenitization includes maintaining part 10 in an oven at a temperature of 870° for 45 minutes. Part 10 is soaked in oil up to 30°C then returned twice, maintaining it at 300°C for two hours.
  • a heating resistor is applied to the weld bead 16 so as to maintain the weld bead at 635°C for one hour.
  • the same process can be implemented with the 35NCD16 alloy (AFNOR standard), of mass composition 0.32% to 0.39% C, 0.30% to 0.60% of Mn, 0.10% to 0.40% of Si, 3.60% to 4.10% of Ni, 1.60% to 2.00% of Cr, 0.25% to 0.40% of Mo , 0.035% or less of P, 0.0035% or less of S, according to the same parameters.
  • AFNOR standard 35NCD16 alloy

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Abstract

Procédé de fabrication d'une pièce (10) d'acier pour aéronef, comprenant la soudure d'au moins deux éléments (12, 14) d'acier les uns avec les autres de façon à former ladite pièce (10), l'application à la pièce (10) d'un traitement de résistance comprenant une austénitisation (30) suivie d'une trempe (32) et d'au moins un revenu (34), et l'application locale, à un cordon de soudure (16) entre les au moins deux éléments (12, 14), d'un traitement d'adoucissement comprenant le chauffage du cordon de soudure (16) à une température d'adoucissement inférieure à la température Ac1 de début de transformation de ferrite en austénite de l'acier.

Description

Pièce d'acier pour aéronef et son procédé de fabrication
Domaine technique
[0001] Le présent exposé concerne le domaine de la métallurgie, et plus particulièrement un procédé de fabrication d'une pièce d'acier pour aéronef. Le présent exposé concerne également une pièce d'acier obtenue par ce procédé. Une telle pièce peut être utilisée pour diverses applications, par exemple pour tout type d'aéronef tel qu'un avion, un hélicoptère, un drone, etc., en particulier dans les trains d'atterrissage.
Technique antérieure
[0002] Les pièces de structure de trains d'atterrissage des aéronefs, par exemple, peuvent être fabriquées à partir de pièces d'acier forgées qui sont matricées, ce qui conduit à leur donner une forme globale (ou préforme), puis usinées. Ces pièces subissent ensuite intégralement un ou plusieurs traitements thermiques qui leur permettent d'atteindre les caractéristiques mécaniques souhaitées.
[0003] Afin de réduire les coûts de fabrication, il a été envisagé de former de telles pièces non plus à partir d'un seul lopin mais par assemblage de plusieurs éléments. Toutefois, la certification des pièces ainsi obtenues posait problème, car les zones d'assemblage constituaient des points de faiblesse sans qu'on ne sache les traiter convenablement.
[0004] Il existe donc un besoin pour un nouveau type de procédé de fabrication d'une pièce d'acier.
Exposé de l'invention
[0005] A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de fabrication d'une pièce d'acier pour aéronef, comprenant la soudure d'au moins deux éléments d'acier les uns avec les autres de façon à former ladite pièce, l'application à la pièce d'un traitement de résistance comprenant une austénitisation suivie d'une trempe et d'au moins un revenu, puis l'application locale, à un cordon de soudure entre les au moins deux éléments, d'un traitement d'adoucissement comprenant le chauffage du cordon de soudure à une température d'adoucissement inférieure à la température Acl de début de transformation de ferrite en austénite de l'acier.
[0006] Le procédé s'applique en particulier aux pièces en acier faiblement allié présentant une résistance mécanique à la traction Rm supérieure ou égale à 1800 MPa. Il trouve par ailleurs une application particulièrement intéressante pour les pièces en acier forgées. Une pièce d'acier forgée désigne une pièce en acier dont au moins l'un des éléments a subi au moins une étape de forgeage.
[0007] Chaque élément d'acier est soudé à au moins un autre élément d'acier afin qu'ensemble, les éléments d'acier forment la pièce d'acier. Par la suite, par souci de concision, on parlera plus simplement d'élément et de pièce pour désigner un élément d'acier et la pièce d'acier. Par ailleurs, par la suite, et sauf indication contraire, par « un » ou « I' »élément ou autre, on entend « au moins un » ou « l'au moins un » ou encore « chaque » élément ou autre. Réciproquement, l'emploi générique du pluriel peut inclure le singulier.
[0008] Un usinage d'au moins un élément peut optionnellement être réalisé avant le traitement de résistance : cela facilite l'usinage, car le traitement de résistance rend l'élément plus difficile à usiner. Par ailleurs, l'usinage peut être réalisé avant la soudure, car il est plus facile de manipuler un élément isolé que la pièce entière. Dans l'un ou l'autre cas, on parle d'usinage préalable.
[0009] La soudure de deux éléments l'un avec l'autre résulte en la formation d'un cordon de soudure à l'interface entre ces deux éléments.
[0010] Le traitement de résistance, ainsi nommé en raison de sa capacité à conférer à la pièce une très haute résistance mécanique, est un traitement thermique qui comprend une austénitisation, puis une trempe, puis au moins un revenu. Le traitement de résistance est appliqué à la pièce, c'est-à-dire au moins aux éléments soudés les uns avec les autres. Le traitement de résistance peut être appliqué à l'intégralité de la pièce.
[0011] L'austénitisation comprend le chauffage de la pièce à une température supérieure à la température Acl de début de transformation de ferrite en austénite de l'acier, voire à une température supérieure à la température Ac3 de fin de transformation de ferrite en austénite de l'acier.
[0012] La trempe, effectuée par exemple à l'air, à l'eau, à l'huile ou dans un bain de polymères, permet de refroidir très rapidement l'acier, par exemple jusqu'à une température sensiblement égale à la température ambiante, ou plus généralement inférieure à 100°C. La trempe permet d'augmenter la résistance de l'acier.
[0013] Le revenu peut comprendre un chauffage de la pièce à une température inférieure à la température Acl. Le revenu permet d'ajuster le compromis entre la résistance et la ductilité de la pièce.
[0014] Le traitement de résistance peut comprendre, en outre, un traitement cryogénique, par exemple après la trempe et/ou avant le revenu. Ce traitement comprend le maintien de la pièce à une température inférieure ou égale à 0°C.
[0015] Le traitement d'adoucissement, ainsi nommé du fait de sa capacité à augmenter la ténacité et la résistance à la propagation de fissures, comprend le chauffage du cordon de soudure à une température d'adoucissement. Le fait que la température d'adoucissement soit inférieure à la température Acl évite l'austénitisation du cordon de soudure, qui annihilerait sinon les bénéfices du traitement de résistance. Par opposition au traitement de résistance qui est un traitement global de la pièce, le traitement d'adoucissement est un traitement local qui vise essentiellement, sinon uniquement, le cordon de soudure et la zone affectée thermiquement par le soudage.
[0016] La soudure, le traitement de résistance et le traitement d'adoucissement sont effectués dans cet ordre, de sorte que le traitement de résistance bénéficie aussi au cordon de soudure et que le traitement d'adoucissement améliore encore davantage les propriétés du cordon de soudure. En d'autres termes, le traitement de résistance permet de normaliser la microstructure du cordon de soudure avant adoucissement afin d'atteindre des propriétés mécaniques optimales dans le cordon de soudure après adoucissement.
[0017] Grâce au fait que la pièce subit un traitement de résistance puis que le cordon de soudure subit un traitement d'adoucissement local, les parties non soudées gardent leurs bonnes propriétés mécaniques liées au traitement de résistance et peuvent être certifiées par les mêmes modes de certification que ceux employés précédemment. En outre, le traitement d'adoucissement assure au cordon de soudure une bonne résistance à la propagation des fissures, ce qui permet de certifier les parties de la pièce contenant le cordon de soudure par des méthodes prenant en compte des critères tels que la propagation des fissures. Ainsi, le procédé de fabrication proposé permet de diminuer le coût de fabrication des pièces d'acier tout en s'assurant de leurs bonnes propriétés mécaniques et de leur aptitude à être certifiées.
[0018] Dans certains modes de réalisation, pendant le traitement d'adoucissement, une zone de la pièce comprenant le cordon de soudure est chauffée davantage qu'une zone de la pièce éloignée du cordon de soudure. Ainsi, le traitement d'adoucissement est bien local, afin de ne pas dégrader la résistance mécanique ou la limite d'élasticité dans des zones éloignées qui ne le nécessitent pas. La zone éloignée peut ne pas être chauffée du tout, et tout au plus voir sa température augmenter par conduction thermique depuis la zone comprenant le cordon de soudure. Optionnellement, un système d'isolation voire de refroidissement peut être mise en place pour limiter l'augmentation de température de la zone éloignée.
[0019] Dans certains modes de réalisation, au moins l'un des éléments comprend une section localement plus épaisse dans la zone comprenant le cordon de soudure. Cela permet de conserver une marge pour s'assurer que malgré l'adoucissement, les contraintes maximales atteintes dans ladite zone ne dépassent pas le niveau de résistance de cette zone. En tout état de cause, le fait que le traitement d'adoucissement soit local évite d'impacter l'ensemble de l'élément.
[0020] Dans certains modes de réalisation, la température d'adoucissement est inférieure à la température Acl d'au plus 150°C. En d'autres termes, la température d'adoucissement est supérieure ou égale à Acl-150°C et inférieure à Acl. Dans cette plage de températures, la résistance à la propagation des fissures peut être significativement augmentée.
[0021] Dans certains modes de réalisation, le traitement de résistance comprend, après le revenu, un deuxième revenu. Le revenu initial peut aussi être appelé premier revenu. Le deuxième revenu peut être identique ou non au premier revenu.
[0022] Dans certains modes de réalisation, le procédé de fabrication comprend, après le traitement de résistance, un usinage de finition. L'usinage de finition permet de donner à la pièce sa forme finale avec grande précision. Etant plus difficile à mettre en oeuvre en raison d'une plus grande résistance de la pièce, l'usinage de finition peut enlever à la pièce moins de matière que l'usinage préalable, qui précède la soudure. [0023] Dans certains modes de réalisation, le chauffage du cordon de soudure est effectué par conduction ou par induction. La conduction peut être mise en oeuvre à partir d'une résistance chauffante ou d'un tapis chauffant. La résistance chauffante ou le tapis chauffant peut être positionné sur le cordon de soudure, et peut être limité à la zone à chauffer, à l'exclusion d'autres zones de la pièce (dont la condition aux limites peut être une température ambiante). L'induction peut être mise en oeuvre à l'aide d'une ou plusieurs spires disposées à distance de la pièce et qui, parcourues par des courants alternatifs, créent un champ magnétique qui chauffe la pièce localement. Tandis que le chauffage par conduction est simple à mettre en oeuvre, le chauffage par induction permet de s'adapter facilement à des géométries de pièce complexes. Différents modes de chauffage, incluant par exemple les deux précités, peuvent en outre être combinés, par exemple pour améliorer l'homogénéité de la température.
[0024] Dans certains modes de réalisation, la soudure comprend au moins l'une d'une soudure par faisceau d'électrons, une soudure par laser et une soudure par friction.
[0025] Dans certains modes de réalisation, la soudure des au moins deux éléments est réalisée sans métal d'apport. Les éléments sont donc aboutés l'un à l'autre sans ajout de matière, et le chauffage de leur interface commune permet de les souder. Il en résulte une bonne continuité de composition chimique et des propriétés mécaniques obtenues à l'issue du traitement de résistance.
[0026] Dans certains modes de réalisation, l'acier a pour composition massique : de 0,38 à 0,45% de C, de 0,60 à 0,90% de Mn, de 1,45 à 1,80% de Si, de 1,65 à 2,00% de Ni, de 0,70 à 0,95% de Cr, de 0,35 à 0,50% de Mo, de 0,05 à 0,10% de V, 0,35% ou moins de Cu, 0,01% ou moins de P, 0,0010% ou moins de S, 0,0080% ou moins de Ti, 0,0050% ou moins de Nb, le reste étant du Fe et des impuretés inévitables. Un tel acier, symbolisé 40NiSiCrMo7 selon les normes européennes, est connu sous la référence AISI « 300M », ou encore la référence AMS « 6417-6419 ». L'acier peut aussi avoir la composition définie par la référence « AMS 6257 ». Il présente des caractéristiques mécaniques élevées, une bonne résistance aux chocs et aux effets de fatigue, et se révèle adapté pour des pièces d'aéronef, notamment de trains d'atterrissage.
[0027] On définit comme impuretés inévitables les éléments qui ne sont pas ajoutés de manière intentionnelle dans la composition et qui sont apportés avec d'autres éléments. Bien que la composition ci-dessus donne la teneur maximale de certaines impuretés telles que le cuivre, le phosphore ou le soufre, d'autres impuretés peuvent être présentes telles que l'antimoine, avec une teneur massique maximale de 0,01%.
[0028] Dans certains modes de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre la certification de la pièce d'acier par une première méthode pour les éléments et par une deuxième méthode, différente, pour la soudure entre les éléments. La soudure entre les éléments peut désigner le cordon de soudure et éventuellement la zone directement adjacente. Selon un exemple, la première méthode vise à vérifier que l'élément est dimensionné pour résister à des charges données et atteindre une durée de vie donnée en fatigue : par exemple, l'élément peut être dimensionné, entre autres, pour résister à un cas de charge limite atteignable dans le cycle de vie de l'élément et pour lequel l'élément ne doit pas subir de déformation plastique, un cas de charge ultime qui induit une sollicitation plus élevée que dans le cas de charge limite et pour lequel l'élément ne doit pas rompre, et/ou un cycle de vie en fatigue avec une durée de vie prédéterminée. Selon un exemple, la deuxième méthode vise à vérifier que le cordon de soudure est dimensionné pour tolérer les endommagements : par exemple, le cordon de soudure peut être dimensionné, entre autres, pour résister à la propagation d'une fissure suffisamment longtemps pour permettre la détection et la maintenance de la fissure, pour offrir plusieurs chemins d'effort afin d'assurer une redondance dans la transmission des efforts, et/ou encore pour présenter une forme apte à limiter la propagation des fissures. La certification, notamment la première méthode et/ou la deuxième méthode, peut comprendre des essais physiques réalisés sur la pièce d'acier. Ces essais physiques incluent par exemple des essais de résistance à la propagation des fissures de fatigue. Dans certains modes de réalisation, ces essais physiques sont réalisés selon la norme ASTM E647, par exemple ASTM E647-23a.
[0029] La certification mixte de la pièce d'acier, par deux méthodes appliquées à deux zones différentes, permet de mieux répondre aux normes de certification : cette certification mixte ou hybride s'adapte aux évolutions de la pièce, grâce à l'emploi d'une deuxième méthode pour la soudure entre les éléments, tout en s'appuyant sur l'expérience accumulée avec la première méthode pour les éléments d'acier, dont la fabrication fait intervenir des méthodes maîtrisées.
[0030] Le présent exposé concerne également une pièce d'acier pour aéronef, en particulier pour train d'atterrissage d'aéronef, réalisée par le procédé de fabrication précédemment décrit. La pièce peut avoir des caractéristiques qui découlent de tout ou partie des caractéristiques du procédé présentées précédemment.
[0031] Dans certains modes de réalisation, la ténacité d'une zone de la pièce comprenant le cordon de soudure est supérieure ou égale à 80 MPaVm, de préférence à 90 MPaVm, de préférence encore à 100 MPaVm. La résistance de cette zone à la propagation de fissures est donc très bonne. La ténacité peut être mesurée de manière connue en soi par l'homme du métier, par exemple selon la norme ASTM E399-22.
Brève description des dessins
[0032] D’autres caractéristiques et avantages de l’objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées.
[0033] La figure 1 représente schématiquement des étapes d'un procédé de fabrication selon un mode de réalisation.
[0034] La figure 2 est un graphe temps-température illustrant un exemple d'un traitement de résistance.
Description détaillée
[0035] Un procédé de fabrication d'une pièce 10 d'acier pour aéronef selon un mode de réalisation est décrit en référence aux figures 1 et 2. Sur la figure 1, on a représenté schématiquement deux éléments d'acier, par exemple forgés, à savoir un premier élément 12 et un deuxième élément 14 (collectivement désignés comme les éléments 12, 14), destinés à être assemblés l'un à l'autre afin de former la pièce 10. Toutefois, davantage d'éléments peuvent être prévus.
[0036] Les éléments 12, 14 sont ici de composition identique. Alternativement, des éléments de compositions différentes peuvent être fournis, dès lors que leur différence de composition reste compatible avec l'assemblage par soudure qui sera décrit ultérieurement.
[0037] Plus particulièrement, les éléments 12, 14 sont ici en acier 300M, dont la composition a été donnée précédemment. Cet acier a une température Acl de début de transformation de ferrite en austénite de 725°C et une température Ac3 de fin de transformation de ferrite en austénite de 870°C.
[0038] Les éléments 12, 14 peuvent être fournis à l'état normalisé revenu. Selon un exemple, la normalisation comprend l'austénitisation de l'acier puis son refroidissement à l'air afin de recristalliser le grain issu de la transformation thermomécanique à chaud et de remettre en solution la cémentite pour maîtriser ensuite sa distribution. Selon un exemple, le revenu comprend le chauffage de l'acier à une température généralement comprise entre 650 et 720°C, en tout cas inférieure à la température Acl, afin d'améliorer son usinabilité. A l'état normalisé revenu, les éléments peuvent avoir une résistance à la traction Rm d'environ 1100 MPa.
[0039] Au moins l'un des éléments 12, 14 peut subir un usinage préalable, par exemple si l'élément en question est initialement fourni sous forme d'ébauche. La forme de barre illustrée sur la figure 1 est purement schématique.
[0040] Comme indiqué précédemment, le procédé de fabrication comprend la soudure des éléments 12, 14 les uns avec les autres de façon à former la pièce 10. L'opération de soudure conduit à la création d'un cordon de soudure 16 à l'interface soudée entre le premier élément 12 et le deuxième élément 14.
[0041] Par exemple, la soudure peut être réalisée par faisceau d'électrons, par laser et/ou par friction, notamment par friction rotative inertielle. Ces procédés de soudure sont, en eux-mêmes, connus, et ne seront pas décrits davantage. Plus généralement, la soudure peut être réalisée sans métal d'apport, ce qui garantit une bonne maîtrise de la composition du cordon de soudure 16.
[0042] Après la soudure, un traitement de résistance est appliqué à la pièce 10. Comme schématisé sur la figure 1, le traitement de résistance peut être appliqué à la pièce 10 entière, par exemple en plaçant la pièce 10 entière dans un équipement thermique 20 approprié. A tout le moins, le traitement de résistance est appliqué au moins au premier élément 12, au deuxième élément 14 et au cordon de soudure 16, de préférence simultanément. [0043] Le traitement de résistance est plus particulièrement illustré sur la figure 2, qui représente, en fonction du temps, les températures auxquelles est soumise la pièce 10. La figure 2 est schématique, de sorte que les températures et les durées représentées peuvent ne pas être à l'échelle ni cohérentes d'un traitement thermique à l'autre. L'origine des ordonnées est la température ambiante, typiquement comprise entre 20 et 25°C.
[0044] Le traitement de résistance comprend une austénitisation 30 : la pièce 10 est maintenue à une température supérieure à la température Acl, par exemple supérieure à 800°C pour l'acier 300M, pendant une durée de 25 minutes à 9 heures de façon à transformer la ferrite des éléments 12, 14 et du cordon de soudure 16 en austénite. Dans le présent exposé, les températures données désignent les températures d'enceintes dans lesquelles le composant à traiter est maintenu.
[0045] Après l'austénitisation, la pièce 10 subit une trempe 32 : elle est plongée dans un milieu (air, eau, huile, polymères, etc.) beaucoup plus froid pour se refroidir, typiquement à une vitesse moyenne supérieure ou égale à 0,8°C/s sur l'intervalle 800°C-100°C. Selon un mode de réalisation particulier, au cours de la trempe, la pièce peut être refroidie rapidement, par exemple à une vitesse moyenne supérieure ou égale à 0,8°C/s, jusqu'à une température comprise entre 150°C et 300°C, puis maintenue à cette température pendant une durée d'au moins 10 minutes. Suite à la trempe, la température de la pièce 10 est à nouveau augmentée pour soumettre la pièce 10 à un premier revenu 34. La température de la pièce 10 pendant le revenu 34 reste inférieure à la température Acl. Par exemple, pendant le premier revenu 34, la pièce 10 peut être maintenue à une température comprise entre 290°C et 310°C pendant une durée comprise entre 2 heures et 12 heures. Le premier revenu 34 peut être suivi d'un deuxième revenu 36, identique ou différent du premier revenu 34. Entre le premier revenu 34 et le deuxième revenu 36, la température de la pièce 10 peut être redescendue sensiblement à la température ambiante.
[0046] A l'issue du traitement de résistance, toute la pièce 10, y compris les éléments 12, 14 et le cordon de soudure 16, est à un état homogène, avec des caractéristiques mécaniques de très haute résistance à la fois statique et en fatigue. Toutefois, la résistance à la propagation de fissure peut être relativement faible. Bien que cela ne soit pas une difficulté pour les éléments 12, 14, pour lesquels une grande expérience a été accumulée, cela peut poser problème pour la certification du cordon de soudure 16.
[0047] A cette fin, le procédé de fabrication comprend l'application locale, au cordon de soudure 16, d'un traitement d'adoucissement comprenant le chauffage du cordon de soudure 16 à une température d'adoucissement inférieure à la température Acl. Toutefois, afin d'améliorer suffisamment la résistance à la propagation de fissures, la température d'adoucissement peut être relativement proche de la température Acl, par exemple supérieure ou égale à Acl-150°C (par exemple, supérieure ou égale à 600°C). De préférence, la température d'adoucissement peut être comprise entre Acl-125°C et Acl- 25°C. Le contrôle de la température d'adoucissement peut être réalisé en référence à des essais préalables sur des pièces instrumentées de capteurs de température, par exemple des thermocouples et/ou des pyromètres. Le cordon de soudure 16 peut être maintenu à la température d'adoucissement pendant une durée comprise entre 5 minutes et 15 heures, selon la durée prévue pour l'adoucissement : plus la température est élevée, plus l'adoucissement est rapide.
[0048] Comme illustré sur la figure 1, un équipement local 22 peut être prévu pour chauffer davantage une zone de la pièce 10 comprenant le cordon de soudure 16 qu'une zone de la pièce 10 éloignée du cordon de soudure 16. L'équipement local 22 peut comprendre un chauffage de type résistance chauffante ou tapis chauffant, qui est plaqué sur la zone comprenant le cordon de soudure 16 afin de chauffer la pièce 10 par conduction. Alternativement ou en complément, l'équipement local 22 peut comprendre une spire conductrice, positionnée par exemple coaxialement autour de la pièce 10 et au droit du cordon de soudure 16 ; en étant parcourue par des courants alternatifs, la spire crée un champ magnétique local qui induit des courants dans la pièce 10 afin de la chauffer par induction.
[0049] Bien que la figure 1 illustre le cas d'un équipement local 22 placé autour de la pièce 10, l'équipement local 22 peut, alternativement ou en complément, être placé à l'intérieur de la pièce 10 le cas échéant, par exemple lorsque la pièce 10 est creuse. Par ailleurs, en alternative à l'équipement local 22, le traitement d'adoucissement peut être appliqué localement en plaçant la pièce 10 dans un four, y compris au moins une zone ne comprenant pas le cordon de soudure, tout en assurant un refroidissement localisé de ladite au moins une zone de la pièce 10.
[0050] Le procédé de fabrication peut, si nécessaire, comprendre d'autres étapes d'usinage à la suite du traitement d'adoucissement. Cet usinage de finition concerne généralement les opérations qui requièrent une précision incompatible avec le fait de les effectuer avant le traitement de résistance et/ou le traitement d'adoucissement.
[0051] La pièce 10 ainsi obtenue peut être utilisée pour un aéronef, par exemple pour un train d'atterrissage. Grâce au fait qu'un traitement d'adoucissement s'ajoute aux autres traitements prévus, la ténacité d'une zone de la pièce 10 comprenant le cordon de soudure 16 est augmentée, ce qui a pour effet de réduire la propagation des fissures dans le cordon de soudure 16. Par exemple, la ténacité d'une zone de la pièce comprenant le cordon de soudure 16 peut être supérieure ou égale à 80 MPa.Vm, de préférence à 90 MPa.Vm, de préférence encore à 100 MPa.Vm.
[0052] Le procédé de fabrication peut en outre comprendre la certification de la pièce 10. Une première méthode 24 de certification peut être utilisée pour certifier les éléments 12, 14, tandis qu'une deuxième méthode 26 de certification, différente de la première méthode 24, peut être utilisée pour certifier le cordon de soudure 16.
[0053] Selon un exemple, la première méthode 24 peut comprendre la vérification du fait que les éléments 12, 14 sont dimensionnés pour résister à un cas de charge limite, un cas de charge ultime et/ou un certain cycle de vie en fatigue, comme détaillé précédemment. Pour le cas de charge limite, les éléments 12, 14 ne doivent pas subir de déformation plastique qui pourrait empêcher un fonctionnement en toute sécurité. Le cas de charge ultime est basé sur des efforts qui n'interviennent pas en fonctionnement normal et qui sont supérieurs, par exemple de 50%, à ceux utilisés pour dimensionner le cas de charge limite. Enfin, le cycle de vie en fatigue peut être prédéterminé, par exemple défini par l'avionneur. Typiquement, un composant de train d'atterrissage doit pouvoir supporter 60 000 atterrissages ou décollages. Ainsi, la première méthode 24 peut comprendre des essais physiques.
[0054] En pratique, la première méthode 24 peut être validée par comparaison avec l'expérience acquise sur des éléments 12, 14 similaires, ce qui favorise la valorisation de l'expérience et accélère les certifications. [0055] Selon un exemple, la deuxième méthode 26 peut comprendre la vérification du fait que le cordon de soudure 16 est dimensionné pour tolérer des endommagements. Grâce au traitement d'adoucissement, non seulement le cordon de soudure 16 limite la propagation des fissures en son sein (à isoeffort, la fissure se propage d'une longueur plus faible), mais de plus, il contribue à arrêter la propagation des fissures qui se seraient initiées dans l'un des éléments 12, 14. Ainsi, la deuxième méthode 26 peut comprendre des essais physiques.
[0056] Des exemples concrets de mise en oeuvre du procédé de fabrication sont détaillés ci-dessous.
[0057] Dans un premier exemple, les deux éléments 12, 14 sont des cylindres de révolution creux d'acier 300M forgés, de composition massique 0,415% de C, 0,79% de Mn, 1,68% de Si, 1,76% de Ni, 0,81% de Cr, 0,39% de Mo, 0,068% de V, 0,07% de Cu, 0,005% de P, 0,0006% de S. La soudure des deux éléments 12, 14 est réalisée par faisceau d'électrons. L'austénitisation comprend le maintien de la pièce 10 dans un four à une température de 870° pendant 45 minutes. La pièce 10 est trempée à l'huile jusqu'à 30°C puis revenue deux fois avec un maintien à 300°C pendant deux heures.
[0058] Ensuite, de préférence après retour de la pièce à température ambiante, une résistance chauffante est appliquée sur le cordon de soudure 16 de façon à maintenir le cordon de soudure à 635°C pendant une heure.
[0059] Lors d'essais, on mesure une ténacité comprise entre 90 MPaVm et 130 MPaVm selon les dimensions de la pièce et les températures effectives d'adoucissement.
[0060] Dans un deuxième exemple, le même procédé peut être mis en oeuvre avec l'alliage 35NCD16 (norme AFNOR), de composition massique 0,32% à 0,39% de C, 0,30% à 0,60% de Mn, 0, 10% à 0,40% de Si, 3,60% à 4,10% de Ni, 1,60% à 2,00% de Cr, 0,25% à 0,40% de Mo, 0,035% ou moins de P, 0,0035% ou moins de S, selon les mêmes paramètres.
[0061] Bien que la présente description se réfère à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l’invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés ou mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1] Procédé de fabrication d'une pièce (10) d'acier pour aéronef, comprenant la soudure d'au moins deux éléments (12, 14) d'acier les uns avec les autres de façon à former ladite pièce (10), l'application à la pièce (10) d'un traitement de résistance comprenant une austénitisation (30) suivie d'une trempe (32) et d'au moins un revenu (34), puis l'application locale, à un cordon de soudure (16) entre les au moins deux éléments (12, 14), d'un traitement d'adoucissement comprenant le chauffage du cordon de soudure (16) à une température d'adoucissement inférieure à la température Acl de début de transformation de ferrite en austénite de l'acier.
[Revendication 2] Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel pendant le traitement d'adoucissement, une zone de la pièce (10) comprenant le cordon de soudure (16) est chauffée davantage qu'une zone de la pièce (10) éloignée du cordon de soudure (16).
[Revendication 3] Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la température d'adoucissement est inférieure à la température Acl d'au plus 150°C.
[Revendication 4] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le traitement de résistance comprend, après le revenu (34), un deuxième revenu (36).
[Revendication 5] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le chauffage du cordon de soudure (16) est effectué par conduction, en particulier à partir d'une résistance chauffante ou d'un tapis chauffant, ou par induction.
[Revendication 6] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la soudure comprend au moins l'une d'une soudure par faisceau d'électrons, une soudure par laser et une soudure par friction.
[Revendication 7] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la soudure des au moins deux éléments est réalisée sans métal d'apport.
[Revendication 8] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l'acier a pour composition massique : de 0,38 à 0,45% de C, de 0,60 à 0,90% de Mn, de 1,45 à 1,80% de Si, de 1,65 à 2,00% de Ni, de 0,70 à 0,95% de Cr, de 0,35 à 0,50% de Mo, de 0,05 à 0,10% de V, 0,35% ou moins de Cu, 0,01% ou moins de P, 0,0010% ou moins de S, 0,0080% ou moins de Ti, 0,0050% ou moins de Nb, le reste étant du Fe et des impuretés inévitables. [Revendication 9] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant en outre la certification de la pièce (10) d'acier par une première méthode (24) pour les éléments (12, 14) et par une deuxième méthode (26), différente, pour la soudure entre les éléments (12, 14). [Revendication 10] Pièce (10) d'acier pour aéronef, en particulier pour train d'atterrissage d'aéronef, réalisée par le procédé de fabrication de l'une quelconque des revendications 1 à 9.
[Revendication 11] Pièce (10) d'acier selon la revendication 10, dans laquelle la ténacité d'une zone de la pièce comprenant le cordon de soudure (16) est supérieure ou égale à 80 MPaVm, de préférence à 90 MPaVm, de préférence encore à 100 MPaVm.
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