EP4558680A1 - Behälterbehandlungsanlage für pulpebehälter - Google Patents

Behälterbehandlungsanlage für pulpebehälter

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Publication number
EP4558680A1
EP4558680A1 EP23748443.1A EP23748443A EP4558680A1 EP 4558680 A1 EP4558680 A1 EP 4558680A1 EP 23748443 A EP23748443 A EP 23748443A EP 4558680 A1 EP4558680 A1 EP 4558680A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pulp
containers
container
tunnel dryer
drying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23748443.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrich Lappe
Thomas Albrecht
Frank Winzinger
Jörg Zacharias
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4558680A1 publication Critical patent/EP4558680A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J3/00—Manufacture of articles by pressing wet fibre pulp, or papier-mâché, between moulds
    • D21J3/10—Manufacture of articles by pressing wet fibre pulp, or papier-mâché, between moulds of hollow bodies
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B15/00—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form
    • F26B15/10—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J3/00—Manufacture of articles by pressing wet fibre pulp, or papier-mâché, between moulds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J7/00—Manufacture of hollow articles from fibre suspensions or papier-mâché by deposition of fibres in or on a wire-net mould

Definitions

  • the invention relates to a container treatment system and a method for operating a container treatment system.
  • a current development trend in the food and beverage packaging industry is the production of containers from pulp.
  • These so-called paper pulp containers or pulp containers can be manufactured, for example, as follows. First, a pasty paper pulp or pulp can be introduced into a mold, which can consist of several shaped bodies. After introducing the pulp, which fully wets the moldings, the water is removed from the pulp and at the same time it is ensured that the pulp adheres to the walls and bottom of the mold. The mold is then opened and a pulp container is obtained, e.g. B. a pulp bottle.
  • WO 2019/034707 A1 relates to a method and a device for producing a container as well as a method and a machine for filling and closing the container.
  • a pulp containing fibers is used to produce the containers.
  • EP 1 285 994 A1 discloses a method for producing an article formed from pulp.
  • the method includes a papermaking step that includes connecting each section to suction channels in a papermaking mold, starting to feed a pulp slurry at a predetermined concentration into the cavity of the papermaking mold, and sucking the pulp slurry through the suction channels to form a pulp layer on the inner surface of the papermaking mold To form papermaking mold.
  • a disadvantage of the known prior art can be that the pulp containers have to dry for a comparatively long time after they have been manufactured. Only after drying can the pulp containers be transported to a bottling plant where they can be filled and sealed.
  • the conventional drying of the pulp containers in separate drying modules for each pulp container is also very complex, so that a large number of drying modules would have to be provided in order to provide a large number of pulp containers for a modern bottling operation. This is not very practical, so that a controlled filling operation without external container delivery does not seem possible.
  • the invention is based on the object of creating an improved technology for the treatment of pulp containers on an industrial scale, with which the above-mentioned disadvantages can preferably be overcome or at least mitigated.
  • One aspect of the present disclosure relates to a container treatment system having a container manufacturing device for producing pulp containers from pulp (e.g. liquid, pasty or mushy mixture of fibers, preferably plant fibers (e.g. wood fibers, paper fibers and / or hemp fibers), a liquid, preferably water, and optionally a binder), a tunnel dryer for drying the pulp containers and a conveyor.
  • the conveying device connects the container manufacturing device and the tunnel dryer for transporting the pulp containers from the container manufacturing device to the tunnel dryer (e.g. directly or with the interposition of a coating device for internally coating the pulp containers).
  • the container treatment system can advantageously make it possible to produce and dry a very large number of pulp containers for subsequent filling. Thanks to the tunnel dryer, the drying of the still wet pulp containers, which traditionally acts as a bottleneck, can no longer significantly limit the system performance. Instead, the tunnel dryer can now achieve system outputs of significantly more than 10,000 containers per hour.
  • the tunnel dryer can thus enable an integrated overall concept in which the pulp containers can be manufactured, dried, filled, sealed, etc. in a single container treatment plant in a continuous process and this on an industrial scale.
  • the conveyor device has a rotating conveyor element, preferably a conveyor belt or conveyor chain, for directly transporting the pulp containers.
  • a rotating conveyor element preferably a conveyor belt or conveyor chain
  • the conveyor device has a plurality of movable transport carriers (e.g. pucks) in or on which the pulp containers can be positioned, the conveyor device preferably having a rotating conveyor element, preferably a conveyor belt or a conveyor chain, on which the plurality of transport carriers are supported on the bottom side are.
  • movable transport carriers e.g. pucks
  • the conveyor device preferably having a rotating conveyor element, preferably a conveyor belt or a conveyor chain, on which the plurality of transport carriers are supported on the bottom side are.
  • the conveyor device is designed to transport the pulp containers, preferably upside down, held on their container necks.
  • the conveyor device can have a plurality of clamping devices for holding the container necks.
  • the conveyor device has a plurality of pins or mandrels for insertion into a respective container mouth of the pulp containers for holding the container necks and/or for supporting the container necks from the inside. This technology can be used advantageously if the pulp containers are already dimensionally stable after production despite residual moisture. Overhead transport can be particularly advantageous as no contaminants can fall into the containers from above.
  • the tunnel dryer has a rotating conveyor element, preferably a conveyor belt or conveyor chain, for directly transporting the pulp containers.
  • the tunnel dryer has a plurality of movable transport carriers in or on which the pulp containers can be positioned, the tunnel dryer preferably having a rotating conveyor element, preferably a conveyor belt or a conveyor chain, on which the several transport carriers are supported on the bottom side.
  • the tunnel dryer is designed to transport the pulp containers, preferably upside down, held by their container necks.
  • the tunnel dryer can have a plurality of clamping devices for holding the container necks and/or a plurality of pins or mandrels for insertion into a container mouth of the pulp containers for holding the container necks and/or for supporting the container necks from the inside.
  • the tunnel dryer can therefore advantageously offer a transport concept that is suitable for the containers to be dried, which takes into account the dimensional stability and residual moisture of the pulp containers before drying.
  • the tunnel dryer has several sections, preferably chambers, in which different drying temperatures and/or humidity values can be set.
  • An optimal drying/temperature-time profile for the pulp containers can thus advantageously be achieved.
  • the tunnel dryer has at least one heating device, preferably a radiant heating device, a microwave heating device, an infrared heating device. direction, an electron beam heating device, a plasma heating device and / or a high-frequency heating device.
  • the heating device can advantageously be selected depending on the requirements for the respective drying process.
  • complicated drying requirements can be met by combining several different heating devices.
  • a radiant heater may rather dry a surface of the pulp containers.
  • Microwaves on the other hand, can dry more evenly and also from the inner core, so that there are fewer drying cracks in the pulp containers.
  • each section has at least one heating device of its own. This advantageously makes it possible to easily set individual temperature settings for each section.
  • a temperature of the air and/or a temperature of the containers and/or a humidity of the containers and/or other variables can be used as input variables.
  • a current intensity can serve as a manipulated variable.
  • appropriate sensor(s) can be installed in and/or on the tunnel dryer.
  • the tunnel dryer is one-story.
  • the tunnel dryer can be multi-story, preferably double-story.
  • the tunnel dryer can have an at least partially helical conveyor device (e.g. vertically aligned screw conveyor or rotating conveyor element) for transporting the pulp containers, preferably in a chimney or tower of the tunnel dryer.
  • a large capacity can be made possible with a comparatively small footprint.
  • the designs mentioned are also particularly suitable for enabling buffering of the pulp containers.
  • the tunnel dryer has a waste heat utilization device for using waste heat from drying and/or from condensation heat from a condensation of water vapor produced during drying.
  • the tunnel dryer can have a water recovery device, such as a condenser, for recovering water from water vapor produced during drying. This means that considerable energy and water can be saved advantageously, as the concept of... Tunnel dryer aims to dry a very large number of pulp containers so that a large amount of waste heat and water can be recovered.
  • Recovered water can, for example, be directed back to the container manufacturing device (e.g. via a gradient pipe) and/or pumped.
  • the tunnel dryer is designed to buffer the pulp containers, preferably by damming up the pulp containers, by releasing a buffer section of the tunnel dryer, by adjusting a conveying speed through the tunnel dryer and/or by conveying the pulp containers to a parking station of the tunnel dryer.
  • the tunnel dryer can therefore advantageously integrate another function, namely the buffering of containers. Accordingly, a separate, space-consuming buffer section can advantageously be dispensed with.
  • the tunnel dryer is designed to thermally sterilize the pulp containers (e.g. using at least one heating device of the tunnel dryer).
  • the tunnel dryer can therefore advantageously integrate another function, namely the sterilization of containers. Accordingly, a separate (thermal) sterilization device can advantageously be dispensed with.
  • the tunnel dryer has a (drying) capacity of > 10,000 containers per hour.
  • the tunnel dryer can advantageously exploit its potential with high system performance, which, as mentioned, makes the integrated overall concept with pulp container production and filling on an industrial scale in a common container treatment system possible.
  • the container treatment plant further comprises at least one of: a pulp production device for producing pulp, preferably from fibers (e.g. plant fibers), water or another dispersing fluid and a binder, the pulp production device being in fluid communication with the container production device for supplying the pulp to the container manufacturing apparatus; a pre-drying device for pre-drying the pulp containers, the pre-drying device preferably being arranged upstream of the container from the tunnel dryer (e.g.
  • a coating device for internally coating the pulp containers, preferably with a liquid-tight and/or gas-tight coating, the coating device being arranged, preferably directly, upstream or downstream of the container from the tunnel dryer; a cleaning device for cleaning the pulp containers, which is preferably arranged downstream of the tunnel dryer; a filling device for filling the pulp containers with a liquid or pasty filling material, which is arranged downstream of the tunnel dryer; a closing device for closing the pulp containers, which is arranged downstream of the tunnel dryer, preferably the closing device being in communication with the or another tunnel dryer for receiving dried container closures, preferably pulp container closures, from the or the other tunnel dryer; a labeling device for labeling the pulp containers, which is preferably arranged downstream of the containers from the tunnel dryer; a printing device for printing the pulp containers, which is preferably arranged downstream of the container from the tunnel dryer; and a packaging device for packaging the pulp containers, which is arranged downstream of the tunnel dryer; a palletizing
  • the container treatment system further has a closure manufacturing device for producing pulp container closures from pulp, wherein preferably the closure manufacturing device is connected to the tunnel dryer for conveying the pulp container closures to the tunnel dryer for drying the pulp container closures.
  • the tunnel dryer can therefore advantageously integrate a further function, namely the drying and, if necessary, buffering of container closures.
  • the container manufacturing device has cavities in each of which a pulp container is produced.
  • at least two, more preferably at least five, particularly preferably at least ten cavities are assigned to the tunnel dryer.
  • the pulp containers are transported from at least two, more preferably at least five, particularly preferably at least ten cavities to a single tunnel dryer and dried by this.
  • the same can preferably also be provided for the closures, either with its own tunnel dryer, which is assigned to several closure production cavities, or with the same tunnel dryer.
  • the tunnel dryer or a conveyor can have one or more nozzles before or after it, which can introduce air into the interior of the pulp containers.
  • the nozzles can preferably be immersed in the containers.
  • the nozzles can preferably be arranged on a device which moves the nozzles synchronously with the containers.
  • the tunnel dryer can additionally or alternatively have nozzles which can direct air to the outside of the containers.
  • nozzles can be adjustable so that, for example, containers of different sizes can be processed.
  • nozzles that are directed toward the outer surface of the containers can be moved laterally toward the containers along a horizontal direction.
  • a stroke of immersing nozzles can also be adjustable.
  • a (e.g. air) volume flow with which the nozzles are acted upon can be adjustable by means of at least one valve in at least one line to the nozzles.
  • a pressure with which the nozzles are applied can be adjustable and preferably even regulated.
  • the method includes producing pulp containers from pulp (preferably from fibers (e.g. plant fibers), water or another dispersing fluid and a binder) by means of a container manufacturing device of the container treatment plant.
  • the method includes transporting the pulp containers from the container manufacturing device to a tunnel dryer of the container treatment system by means of a conveyor device of the container treatment system and drying the pulp containers in the tunnel dryer (e.g. during a passage through the tunnel dryer).
  • the method includes at least one of: Buffering the pulp containers in the tunnel dryer, preferably by damming up the pulp containers, by releasing a buffer section of the tunnel dryer, by adjusting a conveying speed through the tunnel dryer and / or by conveying the pulp containers to a parking station of the tunnel dryer; thermally sterilizing the pulp containers in the tunnel dryer;
  • the method further comprises at least one of: producing pulp, preferably from fibers (e.g. plant fibers), a liquid (e.g. water or another dispersing fluid) and optionally a binder by means of a pulp production device of the container treatment system and feeding the pulp from the pulp making device to the container making device;
  • fibers e.g. plant fibers
  • liquid e.g. water or another dispersing fluid
  • pre-drying the pulp containers by means of a pre-drying device of the container treatment plant before drying the pulp containers, preferably to reduce or prevent shrinkage of the pulp containers;
  • Cleaning e.g. rinsing or disinfecting
  • the pulp containers using a cleaning device, preferably after drying the pulp containers;
  • the containers can be designed as bottles, cans, canisters, cartons, bottles, etc.
  • Figure 1 is a purely schematic representation of a container treatment system according to an exemplary embodiment of the present disclosure
  • Figure 2 is a schematic representation of a transport concept for transporting the pulp containers
  • Figure 3 shows a schematic representation of a further transport concept for transporting the pulp containers
  • Figure 4 is a schematic representation of a further transport concept for transporting the pulp containers
  • Figure 5 shows a schematic representation of a tunnel dryer according to an exemplary embodiment of the present disclosure
  • Figure 6 shows a schematic representation of a tunnel dryer according to a further exemplary embodiment of the present disclosure
  • Figure 7 shows a schematic representation of a tunnel dryer according to a further exemplary embodiment of the present disclosure
  • Figure 8 is a purely schematic representation of a container treatment system according to a further exemplary embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 9 is a purely schematic representation of a drying concept.
  • the embodiments shown in the figures are at least partially the same, so that similar or identical parts are provided with the same reference numerals and for their explanation reference is also made to the description of the other embodiments or figures in order to avoid repetitions.
  • Figure 1 shows a container treatment system 10 for producing and treating pulp containers 12 (see, for example, Figure 2; not shown separately in Figure 1).
  • the container treatment system 10 has a container manufacturing device 14, a conveyor device 16 and a tunnel dryer 26.
  • the container treatment system 10 can also have a pulp producing device 38, a pre-drying device 39, a coating device 40, a cleaning device 42, a filling device 44, a closing device 46, a closure producing device 48, a furnishing device 50 and/or a packaging device 52.
  • a palletizing device can also be included (not shown in the figures).
  • the container treatment devices 14, 26, 40, 42, 44, 46, 48 and 50 mentioned can each be designed, for example, as a rotary container treatment device or as a linear container treatment device.
  • the container treatment devices 14, 26, 40, 42, 44, 46, 48 and 50 mentioned can each have several treatment stations for treating several pulp containers 12 at the same time or for treating several pulp containers 12 with a time overlap.
  • the container manufacturing device 14 is designed to produce the pulp containers 12 from pulp.
  • the container manufacturing device 14 can each manufacture the pulp containers 12 using a mold, e.g. B. as explained at the beginning.
  • the pulp may be applied to a wall of the mold for forming the pulp container 12.
  • the shape is preferably multi-part.
  • the conveying device 16 connects the container manufacturing device 14 and the tunnel dryer 26 for transporting the pulp containers 12 from the container manufacturing device 14 to the tunnel dryer 26.
  • the conveyor device 16 can, for example, connect the container manufacturing device 14 and the tunnel dryer 26 directly to one another (not shown in FIG. 1), that is, without the interposition of another container treatment device for treating the pulp containers 12.
  • the Conveyor device 16 connects the container manufacturing device 14 and the tunnel dryer 26, for example with the interposition of at least one further container treatment device for treating the pulp containers 12.
  • the coating device 40 for example, can be interposed.
  • the conveying device 16 can connect the container treatment devices 26, 42, 44, 46, 50 and/or 52 to one another. It is also possible for the container treatment devices 26, 40, 42, 44, 46, 50 and/or 52 to have their own conveying devices.
  • FIGS 2 to 4 show preferred transport concepts for transporting the pulp containers 12, which can be used by the conveyor device 16 and/or the conveyor device of the container treatment device 26, 40, 42, 44, 46, 50 and/or 52.
  • the conveying device of Figure 2 can have at least one rotating conveying element 18.
  • the rotating conveyor element 18 can be, for example, a conveyor belt or a conveyor chain, for example a mat chain or a hinged belt chain.
  • the conveying element 18 can preferably support the pulp containers 12 on the bottom side.
  • the conveyor device of Figure 3 can have, in addition to the at least one rotating conveyor element 18, a plurality of transport carriers 20 for transporting the pulp containers 12.
  • the conveying element 18 can preferably support the transport carrier 20 on the bottom side.
  • the transport carriers 20 can be transported by the conveying element 18, whereby the pulp containers 12 are transported by the transport carriers 20.
  • the transport carriers 20 can support the pulp containers 12 on the bottom side.
  • the transport carriers 20 can each have one or more negative forms of a bottom section or a container body of the pulp containers 12.
  • an upper side of the transport carrier 20 can have the negative shape.
  • the transport carriers 20 can have a bowl shape, trough shape or trough shape on the top, which is preferably adapted to a shape of a bottom of the pulp container 12.
  • the transport carriers 20 can, for example, surround the bottoms of the pulp containers 12 tightly or support the pulp containers 12 somewhat loosely. Instead of standing, the pulp containers 12 can, for example, also be supported lying down by the transport carriers 20.
  • the transport carriers 20 can, for example, be essentially block-shaped, disk-shaped or plate-shaped.
  • the transport carriers 20 can be designed as so-called pucks.
  • An underside of the transport carrier 20 can be designed to enable a secure stand on the conveyor element 18.
  • an underside of the transport carrier 20 can be designed to be essentially flat or planar.
  • the transport carriers 20 can be made, for example, from plastic or other materials.
  • each transport carrier 20 can have one or more rows of receptacles for the pulp containers 12.
  • each transport carrier 20 can support 5 x 5, 10 x 10, 15 x 15 or 20 x 20 pulp containers 12.
  • the pulp containers 12 can be positioned in the transport carriers 20. At the end of a transport route, the pulp containers 12 can be removed from the transport carriers 20. The empty transport carriers 20 can then, for example, be transported back to the container manufacturing device 14 in a return line of the conveyor device. The positioning and/or removal can be carried out, for example, using a pick-and-place system.
  • the conveyor device of Figure 4 can be designed to hold the pulp containers 12 at their container necks.
  • the pulp containers 12 can preferably be transported overhead. Alternatively, for example, upright transport of the pulp containers 12 is also possible.
  • the conveyor device of Figure 4 can have several clamping devices 22 and/or several pins or thorns 24.
  • the clamping devices 22 can be active or passive.
  • the clamping devices 22 can hold the container necks from the outside, preferably grip around them.
  • the pins or mandrels 24 can each be inserted into a container mouth of the pulp containers 12.
  • the pins or mandrels can support the container necks, for example, at the respective container mouth of the pulp containers 12. It is also possible for the mandrels or pins 24 to support the container necks from the inside while the clamping devices 22 hold the pulp containers 12 on the outside of the container necks.
  • the tunnel dryer 26 again shown as an example in FIG. 1, is designed for drying or dehumidifying the pulp containers 12. If the pulp containers 12 have already been coated, the tunnel dryer 26 can additionally dry the coating if necessary. It is also possible that the tunnel dryer 26 can sterilize the pulp containers 12 by heating.
  • the tunnel dryer 26 can preferably dry the pulp containers 12 to a moisture level of ⁇ 2%.
  • the tunnel dryer 26 can preferably have an output of >10,000 containers per hour.
  • the tunnel dryer 26 can dry the pulp containers 12 during continuous transport through the tunnel dryer 26.
  • the tunnel dryer 26 can have a waste heat utilization device 28.
  • the waste heat generated when drying the pulp containers 12 can be made usable.
  • the waste heat utilization device 28 can make use of a condensation heat that occurs when the water vapor produced during the drying of the pulp containers 12 condenses.
  • the waste heat can be made usable by the waste heat utilization device 28 in any way, e.g. B. as internal heat recovery in order to supply the recovered heat to the drying process in the tunnel dryer 26.
  • the tunnel dryer 26 may have a water recovery device 30.
  • water can be recovered from water vapor produced when the pulp containers 12 are dried, e.g. B. by collecting the condensate and/or by using a capacitor.
  • the water recovery device 30 can have a water connection, e.g. B. have a tap to provide the recovered water.
  • the water recovery device 30 prefferably, it is possible for the water recovery device 30 to be in fluid communication with the pulp maker 38 for supplying the recovered water to the pulp maker 38.
  • a pump can be arranged in the fluid connection.
  • Figures 5 to 7 show exemplary embodiments of the tunnel dryer 26.
  • the tunnel dryers 26, 26', 26" can each have at least one conveyor device 32 and at least one heating device 36.
  • the at least one conveyor device 32 can transport the pulp containers through the tunnel dryer 26 during drying.
  • the at least one conveying device 32 can, for example, be designed as already described with reference to FIGS. 2 to 4.
  • the at least one conveyor device 32 can extend between an inlet and an outlet of the tunnel dryer 26, 26', 26".
  • the conveying device 32 of the tunnel dryer 26 can enable the pulp containers 12 to be buffered.
  • the buffering can be made possible, for example, by damming up the pulp containers 12, e.g. B. by blocking an outlet of the tunnel dryer 26.
  • the buffering can also be done, for example a release of a buffer section of the conveyor device 32 can be made possible by adjusting a conveying speed of the conveyor device 32 and/or by conveying the pulp containers 12 to a parking station of the tunnel dryer 26.
  • the tunnel dryer 26 of FIG. 5 can, for example, be one-story.
  • the conveyor device 32 can only run in one plane, e.g. B. straight, oval or otherwise winding.
  • the tunnel dryer 26 'of Figure 6 can be multi-story.
  • the tunnel dryer 26 is preferably double-decker.
  • the tunnel dryer 26 can have at least two conveying devices 32 that are arranged on different levels.
  • One of the conveying devices 32 is preferably arranged above another of the conveying devices 32.
  • the conveying devices 32 can in turn be straight, oval or otherwise winding.
  • the conveying devices 32 can run essentially parallel.
  • the tunnel dryer 26" of Figure 6 can have an at least partially helical conveyor device 32.
  • the helical shape can be aligned vertically.
  • the conveyor device 32 can be arranged, for example, in a chimney or a tower of the tunnel dryer 26".
  • the tunnel dryer 26, 26', 26" can be divided into several sections 34 by means of several heating devices 36, if desired.
  • the sections 34 can be heated at different temperatures by the heating devices 36 and/or have a different air humidity. In a first section, a different drying temperature can be used and/or air humidity prevail than in a second section.
  • each section 34 is assigned at least one separate heating device 36.
  • the sections 34 can adjoin one another or be spaced apart from one another.
  • the sections 34 can merge into one another.
  • the sections 34 can, for example, be used as chambers of the Tunnel dryer 26 can be formed.
  • the at least one heating device 36 can, for example, have at least one radiant heating device, microwave heating device, infrared heating device, electron beam heating device, plasma heating device and/or high-frequency heating device.
  • the pulp producing device 38 can be designed to produce pulp, for example from fibers, water and a binder.
  • the fiber can preferably be plant fibers, such as paper fibers, wood fibers and/or hemp fibers.
  • the binder can be, for example, an adhesive such as glue.
  • the pulp maker 38 may be in fluid communication with the container maker 14.
  • the pulp manufacturing device 38 can supply the pulp it produces to the container manufacturing device 14 via the fluid connection.
  • the container manufacturing device 14 can receive the pulp from the pulp manufacturing device 38 and produce the pulp containers 12 therefrom.
  • the pre-drying device 39 can be designed for pre-drying the pulp containers 12.
  • the pre-drying device 39 can preferably pre-dry the pulp containers 12 before they reach the tunnel dryer 26.
  • the pre-drying of the pulp containers 12 can be set by means of the pre-drying device 39 in such a way that the pulp containers 12 are already pre-dried to such an extent that there is no shrinkage, essentially no shrinkage or only a manageable shrinkage, which can be expected or calculated, for example, of the pulp container 12 occurs during further drying (e.g. in the tunnel dryer 26).
  • the pre-drying of the pulp containers 12 can be carried out by supplying heat and/or air to the pulp containers 12.
  • the pre-drying of the pulp containers 12 each takes place in a mold in which the respective pulp container 12 is received.
  • the shape can be adapted to a shape of the pulp container 12 in such a way that shrinkage of the pulp containers 12 is counteracted or prevented.
  • the shape can, for example, be a shape of the container manufacturing device 14 or be included in a respective transport carrier 20.
  • the pre-drying device 39 is integrated in the container manufacturing device 14.
  • the pre-drying device 39 can also be arranged separately from the container manufacturing device 14, e.g. B. downstream of the container manufacturing device 14, upstream or downstream of the coating device 40 and / or upstream of the tunnel dryer 26. It is also possible that a first pre-drying device is integrated in the container manufacturing device 14 and a second pre-drying device is arranged separately from the container manufacturing device 14 .
  • the coating device 40 can be designed to coat the pulp containers 12 on the inside.
  • coating device 40 can apply a gas-tight and/or liquid-tight coating to an inner wall surface of the pulp containers 12.
  • the coating device 40 can be arranged, preferably directly, upstream of the container from the tunnel dryer 26, as shown in FIG. Alternatively, the coating device 40 can, for example, be arranged directly downstream of the container from the tunnel dryer 26.
  • the cleaning device 42 can be designed to clean the pulp containers 12.
  • the cleaning device 42 can clean or disinfect the pulp containers 12 dry, for example by rinsing or rinsing with a gas.
  • the cleaning device 42 can preferably be arranged downstream of the container from the tunnel dryer 26 and optionally the coating device 40.
  • the filling device 44 can be designed to fill the pulp containers 12 with a liquid or pasty filling material.
  • the filling device 44 can fill the pulp containers 12 with a drink or food.
  • the filling device 44 can preferably have several filling stations for filling the pulp containers 12.
  • the multiple filling stations can, for example, be arranged around the circumference of a rotary filling device (filler carousel).
  • the plurality of filling stations can be arranged, for example, in a row next to one another and/or one behind the other in a linear filling device.
  • the filling device 44 can preferably be arranged downstream of the container from the tunnel dryer 26 and optionally the coating device 40 and/or the cleaning device 42.
  • the closing device 46 can be designed to close the pulp containers 12.
  • the closing device 46 can close the pulp containers 12 with a lid, a cork, a crown cap, a screw cap or a film.
  • the closing device 46 can have several closing stations for closing several pulp containers 12 simultaneously or in an overlapping manner.
  • the closing stations can be arranged around the circumference of a rotary closing device (sealing carousel).
  • the plurality of closing stations can be arranged, for example, in a row next to one another and/or one behind the other in a linear closing device.
  • the closing device can be arranged downstream of the filling device 44.
  • the closing device 46 can close the pulp containers 12 with a pulp closure made of pulp.
  • the pulp closures can be manufactured by the closure manufacturing device 48 from pulp from the pulp manufacturing device 38.
  • the closure manufacturing device 48 may be connected to the tunnel dryer 26 for transporting the pulp closures to the tunnel dryer 26.
  • the pulp closures can be dried and optionally buffered, as already described with reference to the pulp containers 12.
  • the tunnel dryer 26 may be connected to the capper 46 for transporting the dried pulp caps from the tunnel dryer 26 to the capper 46.
  • the equipment device 50 can be designed, for example, as a labeling device or printing device.
  • the labeling device can be designed to label the pulp containers 12 or to provide them with a label.
  • the label can be applied to the pulp container 12 by the labeling device, for example using an adhesive.
  • the label can, for example, be self-adhesive, placed or pushed over the pulp container 12 or shrunk onto the pulp container 12.
  • the printing device can be designed to print on the pulp containers 12.
  • the printing device can print on the pulp containers 12 using a direct printing process.
  • the printing device can be a laser printing device.
  • the packaging device 52 can be designed to pack the pulp containers 12.
  • the packaging device 52 can combine several pulp containers 12, for example two, four or six pulp containers 12, into a container.
  • Figure 8 shows a container treatment system 10', which is modified compared to the container treatment system 10 of Figure 1.
  • the buffer station 54 may be located downstream of the tunnel dryer 26.
  • the tunnel dryer 26 and the buffer station 54 may be connected to each other by the conveyor 16 for transporting pulp containers 12 from the tunnel dryer 26 to the buffer station 54.
  • the dried pulp containers 12 can be buffered if desired.
  • the buffer station 54 can be designed as a sterile room or hall in which the pulp containers 12 can be temporarily stored.
  • the pulp containers 12 buffered in the buffer station 54 can then, if desired, be transported to the cleaning device 42 (if present) or the filling device 44 by means of the conveyor device 16.
  • the buffer station 54 can be designed as a transfer station in which the pulp containers 12 are loaded into preferably sterile containers. Charging can be done, for example, using a pick-up and place devices are carried out.
  • the containers can, for example, be the size of a pallet mesh box or a truck container. After loading, the containers can be closed and transported for further treatment, e.g. B. by truck, train, etc. This means that distant filling plants can also be supplied with pulp containers 12, in which the containers can be unloaded again.
  • the containers can preferably be connected in a sterile manner to a docking station of the filling system in order to enable sterile unloading.
  • Figure 9 shows schematically how the concept of drying and buffering in the tunnel dryer 26 can be expanded.
  • the tunnel dryer 26 can preferably serve as a comparatively large intermediate storage facility for the pulp containers 12 and the pulp container closures. Storage can be chaotic or mass storage or orderly. For example, different pulp containers 12 and pulp container closures can also be temporarily stored.
  • the concept can be expanded in such a way that labels for the equipment device 50 and/or carriers for the packaging device 52 are also made from pulp.
  • Pulp labels can be made from a label making device 56 from pulp, e.g. B. from the pulp producing device 38.
  • the pulp labels can be dried in the tunnel dryer 26 and optionally buffered.
  • the pulp labels can be applied to the pulp containers 12 by the equipment device 50 and optionally printed.
  • Pulp carriers e.g. pulp boxes or pulp container carriers
  • Pulp carriers can be made from a carrier manufacturing device 58 made of pulp, e.g. B. from the pulp producing device 38.
  • the pulp carriers can be dried in the tunnel dryer 26 and optionally buffered.
  • the pulp carriers can be used by the packaging device 52 to package the pulp containers 12.
  • the invention is not limited to the preferred embodiments described above. Rather, a large number of variants and modifications are possible, which also make use of the inventive idea and therefore fall within the scope of protection.
  • the invention also claims protection for the subject matter and features of the subclaims regardless of the claims referred to.
  • the individual features of independent claim 1 are each disclosed independently of one another.
  • the features of the subclaims are also disclosed independently of all features of independent claim 1 and, for example, independently of the features relating to the presence and / or configuration of the container manufacturing device, the tunnel dryer and / or the conveyor device of independent claim 1. All range information herein is to be understood to be disclosed in such a way that all values falling within the respective range are disclosed individually, e.g. B. also as preferred narrower external boundaries of the respective area.

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Abstract

Die Erfindung betrifft u.a. eine Behälterbehandlungsanlage (10) aufweisend eine Behälterherstellvorrichtung (14) zum Herstellen von Pulpebehältern (12) aus Pulpe, einen Tunneltrockner (26) zum Trocknen der Pulpebehälter (12) und eine Fördervorrichtung (16), die die Behälterherstellvorrichtung (14) und den Tunneltrockner (26) zum Transportieren der Pulpebehälter (12) von der Behälterherstellvorrichtung (14) zu dem Tunneltrockner (26) verbindet. Vorteilhaft kann die Behälterbehandlungsanlage (10) ermöglichen, eine sehr große Anzahl von Pulpebehältern (12) für eine nachfolgende Abfüllung herzustellen und zu trocknen, weil die Trocknung nicht länger als Flaschenhals bei der Behandlung wirkt.

Description

BESCHREIBUNG
Behälterbehandlungsanlage für Pulpebehälter
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Behälterbehandlungsanlage und ein Verfahren zum Betreiben einer Behälterbehandlungsanlage.
Technischer Hintergrund
Ein aktueller Entwicklungstrend in der Verpackungsindustrie für Nahrungsmittel und Getränke ist die Herstellung von Behältern aus Pulpe. Diese sogenannten Papierpulpebehälter oder Pulpebehälter können bspw. wie folgt hergestellt werden. Zunächst kann ein pastöser Papierbrei bzw. eine Pulpe in eine Form, die aus mehreren Formkörpern bestehen kann, eingebracht werden. Nach dem Einbringen der Pulpe, der die Formkörper voll benetzt, wird der Pulpe das Wasser entzogen und parallel dafür gesorgt, dass die Pulpe sich an den Wänden und dem Boden der Form anhaftet. Im Anschluss wird die Form geöffnet und man erhält einen Pulpebehälter, z. B. eine Pulpeflasche.
Die WO 2019/034707 Al betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Behälters sowie ein Verfahren und eine Maschine zum Befüllen und Verschliessen des Behälters. Zum Herstellen der Behälter wird eine Fasern beinhaltende Pulpe verwendet.
Die EP 1 285 994 Al offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines aus Zellstoff geformten Gegenstands. Das Verfahren weist einen Papierherstellungsschritt auf, der das Verbinden jedes Teilstücks mit Saugkanälen in einer Papierherstellungsform, das Starten der Zufuhr einer Zellstoffaufschlämmung mit einer vorbestimmten Konzentration in den Hohlraum der Papierherstellungsform und das Saugen des Zellstoffbreis durch die Saugkanäle, um eine Zellstoffschicht auf der inneren Oberfläche der Papierherstellungsform zu bilden, aufweist.
Nachteilig am bekannten Stand der Technik kann sein, dass die Pulpebehälter nach deren Herstellung vergleichsweise lange trocknen müssen. Erst nach der Trocknung können die Pulpebehälter zu einer Abfüllanlage transportiert und dort befüllt und verschlossen werden. Die herkömmliche Trocknung der Pulpebehälter in separaten Trocknungsmodulen für jeden Pulpebehälter ist zudem sehr aufwendig, sodass zur Bereitstellung einer großen Anzahl von Pulpebehältern für einen modernen Abfüllbetrieb sehr viele Trocknungsmodule bereitzustellen wären. Dies ist wenig praktikabel, sodass ein geregelter Füllbetrieb ohne externe Behälteranlieferung nicht möglich erscheint. Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine verbesserte Technik zur Behandlung von Pulpebehältern im industriellen Maßstab zu schaffen, mit der bevorzugt die oben genannten Nachteile überwunden oder zumindest abgemildert werden können.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung angegeben.
Ein Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Behälterbehandlungsanlage aufweisend eine Behälterherstellvorrichtung zum Herstellen von Pulpebehältern aus Pulpe (z. B. flüssiges, pastöses oder breiiges Gemisch aus Fasern, vorzugsweise Pflanzenfasern (z. B. Holzfasern, Papierfasern und/oder Hanffasern), einer Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, und optional einem Bindemittel), einen Tunneltrockner zum Trocknen der Pulpebehälter und eine Fördervorrichtung. Die Fördervorrichtung verbindet die Behälterherstellvorrichtung und den Tunneltrockner zum Transportieren der Pulpebehälter von der Behälterherstellvorrichtung zu dem Tunneltrockner (z. B. direkt oder unter Zwischenschaltung einer Beschichtungsvorrichtung zum Innenbeschichten der Pulpebehälter).
Vorteilhaft kann die Behälterbehandlungsanlage ermöglichen, eine sehr große Anzahl von Pulpebehältern für eine nachfolgende Abfüllung herzustellen und zu trocknen. Durch den Tunneltrockner kann die herkömmlich als Flaschenhals wirkende Trocknung der noch feuchten Pulpebehälter nicht länger die Anlagenleistung wesentlich beschränken. Stattdessen können mit dem Tunneltrockner nunmehr Anlagenleistungen von deutlich mehr als 10.000 Behältern pro Stunde erreicht werden. Der Tunneltrockner kann damit ein integriertes Gesamtkonzept ermöglichen, bei der die Pulpebehälter in einer einzigen Behälterbehandlungsanlage in einem kontinuierlichen Prozess hergestellt, getrocknet, befüllt, verschlossen usw. werden können und dies im industriellen Maßstab.
In einem Ausführungsbeispiel weist die Fördervorrichtung ein umlaufendes Förderelement, vorzugsweise Förderband oder Förderkette, zum direkten Transportieren der Pulpebehälter auf. Vorteilhaft kann diese Technik verwendet werden, wenn die Pulpebehälter nach der Herstellung trotz Restfeuchte bereits so stabil sind, dass sie allein auf einem Band o.Ä. stehen können.
Alternativ oder zusätzlich weist die Fördervorrichtung mehrere bewegbare Transportträger (z. B. Pucks) auf, in oder auf denen die Pulpebehälter positionierbar sind, wobei vorzugsweise die Fördervorrichtung ein umlaufendes Förderelement, vorzugsweise ein Förderband oder eine Förderkette aufweist, auf dem die mehreren Transportträger bodenseitig abgestützt sind. Vorteilhaft kann diese Technik verwendet werden, wenn die Pulpebehälter nach der Herstellung aufgrund der Restfeuchte noch nicht so stabil sind.
Alternativ oder zusätzlich ist die Fördervorrichtung dazu ausgebildet, die Pulpebehälter, vorzugsweise kopfüber, an deren Behälterhälsen gehalten zu transportieren. Vorzugsweise kann die Fördervorrichtung mehrere Klammervorrichtungen zum Halten der Behälterhälse aufweisen. Alternativ oder zusätzlich weist die Fördervorrichtung mehrere Stifte oder Dorne zum Einführen in eine jeweilige Behältermündung der Pulpebehälter zum Halten der Behälterhälse und/oder zum Abstützen der Behälterhälse von innen auf. Vorteilhaft kann diese Technik verwendet werden, wenn die Pulpebehälter nach der Herstellung trotz Restfeuchte bereits formstabil sind. Ein Transport über Kopf kann besonders vorteilhaft sein, da keine Verunreinigungen von oben in die Behälter fallen können.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel weist der Tunneltrockner ein umlaufendes Förderelement, vorzugsweise Förderband oder Förderkette, zum direkten Transportieren der Pulpebehälter auf. Alternativ weist der Tunneltrockner mehrere bewegbare Transportträger auf, in oder auf denen die Pulpebehälter positionierbar sind, wobei vorzugsweise der Tunneltrockner ein umlaufendes Förderelement, vorzugsweise ein Förderband oder eine Förderkette aufweist, auf dem die mehreren Transportträger bodenseitig abgestützt sind. Alternativ ist derTunneltrockner dazu ausgebildet, die Pulpebehälter, vorzugsweise kopfüber, an deren Behälterhälsen gehalten zu transportieren.
Vorzugsweise kann der Tunneltrockner mehrere Klammervorrichtungen zum Halten der Behälterhälse und/oder mehrere Stifte oder Dorne zum Einführen in eine Behältermündung der Pulpebehälter zum Halten der Behälterhälse und/oder zum Abstützen der Behälterhälse von innen aufweisen. Vorteilhaft kann der Tunneltrockner somit ein für die jeweils zu trocknenden Behälter passendes Transportkonzept bieten, das die Formstabilität und Restfeuchte der Pulpebehälter vor dem Trocknen berücksichtigt.
In einer Ausführungsform weist der Tunneltrockner mehrere Abschnitte, vorzugsweise Kammern, auf, in denen unterschiedliche Trocknungstemperaturen und/oder Luftfeuchtigkeitswerte einstellbar sind. Vorteilhaft kann somit ein optimales Trocken-/Temperatur-Zeit-Profil für die Pulpebehälter erreicht werden.
In einerweiteren Ausführungsform weist derTunneltrockner mindestens eine Heizeinrichtung, vorzugsweise eine Strahlungsheizeinrichtung, eine Mikrowellenheizeinrichtung, eine Infrarotheizein- richtung, eine Elektronenstrahlheizeinrichtung, eine Plasmaheizeinrichtung und/oder eine Hochfrequenzheizeinrichtung, auf. Vorteilhaft kann die Heizeinrichtung in Abhängigkeit von den Anforderungen an die jeweilige Trocknung ausgewählt werden. Zudem können durch Kombination mehrerer unterschiedlicher Heizeinrichtungen auch komplizierte Anforderungen an die Trocknung erfüllt werden. Beispielsweise kann eine Strahlungsheizeinrichtung eher eine Oberfläche der Pulpebehälter trocknen. Mikrowellen können dagegen eher gleichmäßig und durchaus auch vom inneren Kern heraus trocknen, so dass es vorzugsweise zu weniger Trocknungsrissen bei den Pulpebehältern kommt. Im Prinzip ist es auch möglich, anstatt von Wasser als Dispergierfluid ein Fluid in der Pulpe zu verwenden, das sich einfacher verdampfen oder entfernen lässt.
In einer Weiterbildung weist jeder Abschnitt mindestens eine eigene Heizeinrichtung auf. Vorteilhaft kann damit auf einfache Weise eine individuelle Temperatureinstellung je Abschnitt ermöglicht werden.
Es ist möglich, für eine, mehrere oder jede Heizeinrichtung eine eigene Steuerung und/oder Regelung vorzusehen. Als Eingangsgröße kann eine Temperatur der Luft und/oder eine Temperatur der Behälter und/oder eine Feuchte der Behälter und/oder andere Größen verwendet werden. Als Stellgröße kann beispielsweise im Fall einer elektrischen Heizung eine Stromstärke dienen. Zur Messung der Eingangsgröße(n) können entsprechende Sensor(en) im und/oder am Tunneltrockner verbaut sein.
In einer Ausführungsvariante ist der Tunneltrockner einstöckig. Alternativ kann der Tunneltrockner mehrstöckig, vorzugsweise doppelstöckig, sein. Alternativ kann der Tunneltrockner eine zumindest abschnittsweise wendeiförmige Fördervorrichtung (z. B. vertikal ausgerichteter Schneckenförderer oder umlaufendes Förderelement) zum Transportieren der Pulpebehälter aufweisen, vorzugsweise in einem Kamin oder Turm des Tunneltrockners. Vorteilhaft kann somit mit einer vergleichsweise geringen Stellfläche eine große Kapazität ermöglicht werden. Die genannten Bauformen sind zudem besonders geeignet, um eine Pufferung der Pulpebehälter zu ermöglichen.
In einer weiteren Ausführungsvariante weist der Tunneltrockner eine Abwärmenutzungseinrichtung zur Nutzung einer Abwärme vom Trocknen und/oder aus einer Kondensationswärme aus einer Kondensation von beim Trocknen entstehenden Wasserdampf aufweist. Alternativ oder zusätzlich kann der Tunneltrockner eine Wasserrückgewinnungseinrichtung, wie beispielsweise einen Kondensator, zur Rückgewinnung von Wasser aus beim Trocknen entstehenden Wasserdampf aufweisen. Vorteilhaft kann somit erheblich Energie und Wasser eingespart werden, da das Konzept des Tunneltrockners darauf abzielt, eine sehr große Anzahl von Pulpebehältern zu trocknen, sodass eine große Menge Abwärme und Wasser zurückgewonnen werden kann.
Rückgewonnenes Wasser kann beispielsweise zurück zur Behälterherstellvorrichtung geleitet (z. B. über eine Leitung mit Gefälle) und/oder gepumpt werden.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist der Tunneltrockner dazu ausgebildet, die Pulpebehälter zu puffern, vorzugsweise durch Aufstauen der Pulpebehälter, durch Freigabe einer Pufferstrecke des Tunneltrockners, durch Anpassen einer Fördergeschwindigkeit durch den Tunneltrockner und/oder durch Fördern der Pulpebehälter zu einer Parkstation des Tunneltrockners. Vorteilhaft kann der Tunneltrockner somit eine weitere Funktion in sich integrieren, nämlich die Pufferung von Behältern. Entsprechend kann vorteilhaft auf eine separate, bauraumgreifende Pufferstrecke verzichtet werden.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist der Tunneltrockner dazu ausgebildet, die Pulpebehälter thermisch zu sterilisieren (z. B. mittels mindestens einer Heizeinrichtung des Tunneltrockners). Vorteilhaft kann der Tunneltrockner somit eine weitere Funktion in sich integrieren, nämlich die Sterilisierung von Behältern. Entsprechend kann vorteilhaft auf eine separate (thermische) Sterilisie- rungsseinrichtung verzichtet werden.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel weist der Tunneltrockner eine (Trocken-) Leistung von > 10.000 Behälter pro Stunde. Vorteilhaft kann der Tunneltrockner sein Potential bei hohen Anlagenleistungen ausschöpfen, wodurch, wie erwähnt, das integrierte Gesamtkonzept mit Pulpebehälterherstellung und Abfüllung im industriellen Maßstab in einer gemeinsamen Behälterbehandlungsanlage erst möglich gemacht werden kann.
In einer Ausführungsform weist die Behälterbehandlungsanlage ferner mindestens eines auf von: eine Pulpeherstellvorrichtung zum Herstellen von Pulpe, vorzugsweise aus Fasern (z. B. Pflanzenfasern), Wasser oder einem anderen Dispergierfluid und einem Bindemittel, wobei die Pulpeherstellvorrichtung in Fluidverbindung mit der Behälterherstellvorrichtung zum Zuführen der Pulpe zu der Behälterherstellvorrichtung ist; eine Vortrocknungsvorrichtung zum Vortrocknen der Pulpebehälter, wobei die Vortrocknungsvorrichtung vorzugsweise behälterstromaufwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist (z. B. integriert in der Behälterherstellvorrichtung und/oder behälterstromabwärts von der Behälterherstellvorrichtung); eine Beschichtungsvorrichtung zum Innenbeschichten der Pulpebehälter, vorzugsweise mit einer flüssigkeitsdichten und/oder gasdichten Beschichtung, wobei die Beschichtungsvorrichtung, vorzugsweise direkt, behälterstromaufwärts oder behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist; eine Reinigungsvorrichtung zum Reinigen der Pulpebehälter, die vorzugsweise behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist; eine Füllvorrichtung zum Füllen der Pulpebehälter mit einem flüssigen oder pastösen Füllgut, die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist; eine Verschließvorrichtung zum Verschließen der Pulpebehälter, die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Verschließvorrichtung in Verbindung mit dem oder einem anderen Tunneltrockner zum Empfangen von getrockneten Behälterverschlüssen, vorzugsweise Pulpebehälterverschlüssen, von dem oder dem anderen Tunneltrockner ist; eine Etikettiervorrichtung zum Etikettieren der Pulpebehälter, die vorzugsweise behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist; eine Druckvorrichtung zum Bedrucken der Pulpebehälter, die vorzugsweise behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist; und eine Verpackungsvorrichtung zum Verpacken der Pulpebehälter, die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist; eine Palettiervorrichtung zum Palettieren von verpackten oder von einzelnen Pulpebehältern, die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner angeordnet ist.
In einer weiteren Ausführungsform weist die Behälterbehandlungsanlage ferner eine Verschlussherstellvorrichtung zum Herstellen von Pulpebehälterverschlüssen aus Pulpe auf, wobei vorzugsweise die Verschlussherstellvorrichtung mit dem Tunneltrockner zum Fördern der Pulpebehälterverschlüsse zu dem Tunneltrockner zum Trocknen der Pulpebehälterverschlüsse verbunden ist. Vorteilhaft kann der Tunneltrockner somit eine weitere Funktion in sich integrieren, nämlich die Trocknung und ggf. Pufferung von Behälterverschlüssen.
Vorzugsweise weist die Behälterherstellvorrichtung Kavitäten auf, in welchen jeweils ein Pulpebehälter hergestellt wird. Vorzugsweise sind mindestens zwei, bevorzugter mindestens fünf, besonders bevorzugt mindestens zehn Kavitäten dem Tunneltrockner zugeordnet. In anderen Worten werden während der Produktion die Pulpebehälter aus mindestens zwei, bevorzugter mindestens fünf, besonders bevorzugt mindestens zehn Kavitäten zu einem einzigen Tunneltrockner transportiert und von diesem getrocknet. Vorzugsweise kann selbiges auch für die Verschlüsse vorgesehen sein, entweder mit einem eigenen Tunneltrockner, der mehreren Verschlussherstellungskavitäten zugeordnet ist, oder mit demselben Tunneltrockner.
Bevorzugt kann der Tunneltrockner oder ein Transporteur davor oder danach eine oder mehrere Düsen aufweisen, welche Luft in ein Inneres der Pulpebehälter einbringen kann. Vorzugsweise können die Düsen in die Behälter eintauchen. Vorzugsweise können die Düsen an einer Vorrichtung angeordnet sein, welche die Düsen synchron mit den Behältern mitbewegt.
Optional kann der Tunneltrockner zusätzlich oder alternativ Düsen aufweisen, welche Luft auf die Außenseite der Behälter leiten können.
Es ist möglich, dass einzelne oder sämtliche Düsen verstellbar sind, so dass bspw. Behälter unterschiedlicher Größen verarbeitet werden können. So können beispielsweise Düsen, die auf die Außenfläche der Behälter gerichtet sind, entlang einer horizontalen Richtung seitlich auf die Behälter zugestellt werden. Ebenfalls kann ein Hub von eintauchenden Düsen einstellbar sein.
Es ist auch möglich, dass ein (z. B. Luft-) Volumenstrom, mit dem die Düsen beaufschlagt werden, mittels mindestens eines Ventils in mindestens einer Leitung zu den Düsen einstellbar ist. Ein Druck, mit welchem die Düsen beaufschlagt werden, kann einstellbar sein und bevorzugt sogar geregelt werden.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Behälterbehandlungsanlage, vorzugsweise wie hierin offenbart. Das Verfahren weist ein Herstellen von Pulpebehältern aus Pulpe (vorzugsweise aus Fasern, (z. B. Pflanzenfasern), Wasser oder einem anderen Dispergierfluid und einem Bindemittel) mittels einer Behälterherstellvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage auf. Das Verfahren weist ein Transportieren der Pulpebehälter von der Behälterherstellvorrichtung zu einem Tunneltrockner der Behälterbehandlungsanlage mittels einer Fördervorrichtung der Behälterbehandlungsanlage und ein Trocknen der Pulpebehälter in dem Tunneltrockner auf (z. B. während einer Durchfahrt durch den Tunneltrockner). Vorteilhaft lassen sich mit dem Verfahren die gleichen Vorteile erzielen, die bereits unter Bezugnahme auf die Behälterbehandlungsanlage beschrieben wurden. Selbiges gilt für die untenstehenden bevorzugten Ausführungsbeispiele des Verfahrens.
In einem Ausführungsbeispiel weist das Verfahren mindestens eines auf von: Puffern der Pulpebehälter in dem Tunneltrockner, vorzugsweise durch Aufstauen der Pulpebehälter, durch Freigabe einer Pufferstrecke des Tunneltrockners, durch Anpassen einer Fördergeschwindigkeit durch den Tunneltrockner und/oder durch Fördern der Pulpebehälter zu einer Parkstation des Tunneltrockners; thermisches Sterilisieren der Pulpebehälter in dem Tunneltrockner;
Nutzung einer Abwärme vom Trocknen und/oder aus einer Kondensationswärme aus einer Kondensation von beim Trocknen entstehenden Wasserdampf mittels einer Abwärmenutzungseinrichtung des Tunneltrockners; und
Rückgewinnen von beim Trocknen anfallendem Wasser mittels einer Wasserrückgewinnungseinrichtung des Tunneltrockners.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel weist das Verfahren ferner mindestens eines auf von: Herstellen von Pulpe, vorzugsweise aus Fasern (z. B. Pflanzenfasern), einer Flüssigkeit (z. B. Wasser oder einem anderen Dispergierfluid) und optional einem Bindemittel mittels einer Pulpeherstellvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage und Zuführen der Pulpe von der Pulpeherstellvorrichtung zu der Behälterherstellvorrichtung;
Vortrocknen der Pulpebehälter mittels einer Vortrocknungsvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage vor dem Trocknen der Pulpebehälter, vorzugsweise zum Verringern oder Verhindern eines Schrumpfens der Pulpebehälter;
Innenbeschichten der Pulpebehälter mit einer flüssigkeitsdichten und/oder gasdichten Beschichtung mittels einer Beschichtungsvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage, wobei das Innenbeschichten, vorzugsweise direkt, vor oder nach dem Trocknen erfolgt;
Reinigen (z. B. Rinsen oder Desinfizieren) der Pulpebehälter mittels einer Reinigungsvorrichtung vorzugsweise nach dem Trocknen der Pulpebehälter;
Füllen der Pulpebehälter mit einem flüssigen oder pastösen Füllgut mittels einer Füllvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage nach dem Trocknen der Pulpebehälter;
Verschließen der Pulpebehälter mittels einer Verschließvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage nach dem Trocknen der Pulpebehälter;
Etikettieren der Pulpebehälter mittels einer Etikettiervorrichtung der Behälterbehandlungsanlage vorzugsweise nach dem Trocknen der Pulpebehälter;
Bedrucken der Pulpebehälter mittels einer Druckvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage vorzugsweise nach dem Trocknen der Pulpebehälter; und
Verpacken der Pulpebehälter mittels einer Verpackungsvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage nach dem Trocknen der Pulpebehälter; Palettieren der Pulpebehälter mittels einer Palettiervorrichtung der Behälterbehandlungsanlage nach dem Trocknen der Pulpebehälter.
Beispielsweise können die Behälter als Flaschen, Dosen, Kanister, Kartons, Flakons usw. ausgeführt sein.
Die zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen und Merkmale der Erfindung sind beliebig miteinander kombinierbar.
Kurzbeschreibung der Figuren
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine rein schematische Darstellung einer Behälterbehandlungsanlage gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Offenbarung;
Figur 2 eine schematische Darstellung eines Transportkonzepts zum Transportieren der Pulpebehälter;
Figur 3 eine schematische Darstellung eines weiteren Transportkonzepts zum Transportieren der Pulpebehälter;
Figur 4 eine schematische Darstellung eines weiteren Transportkonzepts zum Transportieren der Pulpebehälter;
Figur 5 eine schematische Darstellung eines Tunneltrockner gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Offenbarung;
Figur 6 eine schematische Darstellung eines Tunneltrockner gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Offenbarung;
Figur 7 eine schematische Darstellung eines Tunneltrockner gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Offenbarung;
Figur 8 eine rein schematische Darstellung einer Behälterbehandlungsanlage gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Offenbarung; und
Figur 9 eine rein schematische Darstellung eines Trocknungskonzepts. Die in den Figuren gezeigten Ausführungsformen stimmen zumindest teilweise überein, so dass ähnliche oder identische Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind und zu deren Erläuterung auch auf die Beschreibung der anderen Ausführungsformen bzw. Figuren verwiesen wird, um Wiederholungen zu vermeiden.
Detaillierte Beschreibung beispielhafter Ausführungsformen
Die Figur 1 zeigt eine Behälterbehandlungsanlage 10 zum Herstellen und Behandeln von Pulpebehältern 12 (siehe z. B. Figur 2; nicht gesondert in Figur 1 dargestellt).
Die Behälterbehandlungsanlage 10 weist eine Behälterherstellvorrichtung 14, eine Fördervorrichtung 16 und einen Tunneltrockner 26 auf. Optional kann die Behälterbehandlungsanlage 10 ferner eine Pulpeherstellvorrichtung 38, eine Vortrocknungsvorrichtung 39, eine Beschichtungsvorrichtung 40, eine Reinigungsvorrichtung 42, eine Füllvorrichtung 44, eine Verschließvorrichtung 46, eine Verschlussherstellvorrichtung 48, eine Ausstattungsvorrichtung 50 und/oder eine Verpackungsvorrichtung 52 aufweisen. Optional kann auch eine Palettiervorrichtung umfasst sein (nicht in den Figuren dargestellt).
Die genannten Behälterbehandlungsvorrichtungen 14, 26, 40, 42, 44, 46, 48 und 50 können beispielsweise jeweils als Rundläufer-Behälterbehandlungsvorrichtung oder als Linear-Behälterbe- handlungsvorrichtung ausgeführt sein. Die genannten Behälterbehandlungsvorrichtungen 14, 26, 40, 42, 44, 46, 48 und 50 können jeweils mehrere Behandlungsstationen zum gleichzeitigen Behandeln mehrerer Pulpebehälter 12 bzw. zum Behandeln mehrerer Pulpebehälter 12 mit zeitlicher Überlappung aufweisen.
Die Behälterherstellvorrichtung 14 ist zum Herstellen der Pulpebehälter 12 aus Pulpe ausgebildet. Bevorzugt kann die Behälterherstellvorrichtung 14 die Pulpebehälter 12 jeweils mittels einer Formherstellen, z. B. wie hierin eingangs erläutert. Die Pulpe kann auf eine Wandung der Form zum Formen des Pulpebehälters 12 aufgebracht werden. Die Form ist bevorzugt mehrteilig.
Die Fördervorrichtung 16 verbindet die Behälterherstellvorrichtung 14 und den Tunneltrockner 26 zum Transportieren der Pulpebehälter 12 von der Behälterherstellvorrichtung 14 zu dem Tunneltrockner 26.
Die Fördervorrichtung 16 kann die Behälterherstellvorrichtung 14 und den Tunneltrockner 26 bspw. direkt miteinander verbinden (nicht in Figur 1 dargestellt), d. h. ohne Zwischenschaltung einer weiteren Behälterbehandlungsvorrichtung zum Behandeln der Pulpebehälter 12. Alternativ kann die Fördervorrichtung 16 die Behälterherstellvorrichtung 14 und den Tunneltrockner 26 bspw. unter Zwischenschaltung mindestens einer weiteren Behälterbehandlungsvorrichtung zum Behandeln der Pulpebehälter 12 verbinden. Wie in Figur 1 dargestellt ist, kann bspw. die Beschichtungsvorrichtung 40 zwischengeschaltet sein.
Optional kann die Fördervorrichtung 16 die Behälterbehandlungsvorrichtungen 26, 42, 44, 46, 50 und/oder 52 miteinander verbinden. Es ist auch möglich, dass die Behälterbehandlungsvorrichtungen 26, 40, 42, 44, 46, 50 und/oder 52 eigene Fördervorrichtungen aufweisen.
Die Figuren 2 bis 4 zeigen bevorzugte Transportkonzepte zum Transportieren der Pulpebehälter 12, die von der Fördervorrichtung 16 und/oder der Fördervorrichtung der Behälterbehandlungsvorrichtung 26, 40, 42, 44, 46, 50 und/oder 52 angewendet werden können.
Die Fördervorrichtung von Figur 2 kann mindestens ein umlaufendes Förderelement 18 aufweisen. Das umlaufende Förderelement 18 kann beispielsweise ein Förderband oder eine Förderkette, zum Beispiel eine Mattenkette oder eine Scharnierbandkette, sein. Das Förderelement 18 kann die Pulpebehälter 12 bevorzugt bodenseitig abstützen.
Die Fördervorrichtung von Figur 3 kann zusätzlich zu dem mindestens einen umlaufenden Förderelement 18 mehrere Transportträger 20 zum Transportieren der Pulpebehälter 12 aufweisen. Das Förderelement 18 kann die Transportträger 20 bevorzugt bodenseitig abstützen. Die Transportträger 20 können von dem Förderelement 18 transportiert werden, wodurch die Pulpebehälter 12 von den Transportträgern 20 transportiert werden.
Die Transportträger 20 können die Pulpebehälter 12 bodenseitig abstützen. Die Transportträger 20 können jeweils eine oder mehrere Negativformen eines Bodenabschnitts bzw. eines Behälterrumpfes der Pulpebehälter 12 aufweisen. Vorzugsweise kann eine Oberseite der Transportträger 20 die Negativform aufweisen. Beispielsweise können die Transportträger 20 auf der Oberseite eine Schalenform, Wannenform oder Muldenform aufweisen, die bevorzugt an eine Form eines Bodens des Pulpebehälters 12 angepasst ist. Die Transportträger 20 können die Böden der Pulpebehälter 12 beispielsweise enganliegend umgeben oder die Pulpebehälter 12 etwas lockerer abstützen. Statt stehend können die Pulpebehälter 12 bspw. auch liegend von den Transportträgern 20 abgestützt sein.
Die Transportträger 20 können bspw. im Wesentlichen blockförmig, scheibenförmig oder plattenförmig sein. Beispielsweise können die Transportträger 20 als sogenannte Pucks ausgeführt sein. Eine Unterseite der Transportträger 20 kann dazu ausgebildet sein, einen sicheren Stand auf dem Förderelement 18 zu ermöglichen. Bevorzugt kann eine Unterseite der Transportträger 20 im Wesentlichen eben bzw. plan ausgeführt sein. Die Transportträger 20 können bspw. aus Kunststoff oder anderen Materialien hergestellt sein.
Auch wenn in Figur 3 ein Ausführungsbeispiel dargestellt ist, bei dem ein einziger Transportträger 20 einen einzigen Pulpebehälter 12 abstützt, so ist es ebenfalls möglich, dass die Transportträger 20 jeweils mehrere Pulpebehälter 12 abstützen. Bspw. kann jeder Transportträger 20 eine oder mehrere Reihen von Aufnahmen für die Pulpebehälter 12 aufweisen. Beispielsweise kann jeder Transportträger 20 5 x 5, 10 x 10, 15 x 15 oder 20 x 20 Pulpebehälter 12 abstützen.
Am Beginn der Transportstrecke können die Pulpebehälter 12 in den Transportträgern 20 positioniert werden. Am Ende einer Transportstrecke können die Pulpebehälter 12 aus den Transportträgern 20 entnommen werden. Die leeren Transportträger 20 können dann bspw. in einem Rücklauf der Fördervorrichtung zurück zu der Behälterherstellvorrichtung 14 transportiert werden. Das Positionieren und/oder das Entnehmen kann bspw. mittels eines Pick-and-Place-Systems ausgeführt werden.
Die Fördervorrichtung von Figur 4 kann dazu ausgebildet sein, die Pulpebehälter 12 an deren Behälterhälsen zu halten. Bevorzugt können die Pulpebehälter 12 über Kopf transportiert werden. Alternativ ist bspw. auch ein aufrechter Transport der Pulpebehälter 12 möglich.
Die Fördervorrichtung von Figur 4 kann mehrere Klammervorrichtungen 22 und/oder mehrere Stifte oder Dornen 24 aufweisen. Die Klammervorrichtungen 22 können aktiv oder passiv sein. Die Klammervorrichtungen 22 können die Behälterhälse von außen halten, vorzugsweise umgreifen. Die Stifte oder Dorne 24 können jeweils in eine Behältermündung der Pulpebehälter 12 eingeführt werden. Die Stifte oder Dorne können die Behälterhälse bspw. an der jeweiligen Behältermündung der Pulpebehälter 12 abstützen. Es ist auch möglich, dass die Dorne oder Stifte 24 die Behälterhälse von innen abstützen, während die Klammervorrichtungen 22 die Pulpebehälter 12 außen an den Behälterhälsen halten.
Der wiederum beispielhaft in Figur 1 dargestellte Tunneltrockner 26 ist zum Trocknen bzw. Entfeuchten der Pulpebehälter 12 ausgebildet. Sofern die Pulpebehälter 12 bereits beschichtet wurden, kann der Tunneltrockner 26 zusätzlich die Beschichtung trocknen, wenn erforderlich. Es ist auch möglich, dass der Tunneltrockner 26 die Pulpebehälter 12 durch Erhitzen sterilisieren kann. Bevorzugt kann der Tunneltrockner 26 die Pulpebehälter 12 auf einen Feuchtgrad von < 2 % trocknen. Vorzugsweise kann der Tunneltrockner 26 eine Leistung von > 10.000 Behälter pro Stunde aufweisen. DerTunneltrockner 26 kann die Pulpebehälter 12 während eines kontinuierlichen Transports durch den Tunneltrockner 26 hindurch trocknen.
Der Tunneltrockner 26 kann eine Abwärmenutzungseinrichtung 28 aufweisen. Mittels der Abwärmenutzungseinrichtung 28 kann die beim Trocknen der Pulpebehälter 12 anfallende Abwärme nutzbar gemacht werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Abwärmenutzungseinrichtung 28 eine Kondensationswärme nutzbar machen, die bei einer Kondensation von beim Trocknen der Pulpebehälter 12 entstehenden Wasserdampf anfällt. Die Abwärme kann von der Abwärmenutzungseinrichtung 28 auf jegliche Weise nutzbar gemacht werden, z. B. als innere Wärmerückgewinnung, um die zurückgewonnene Wärme dem Trocknungsprozess im Tunneltrockner 26 zuzuführen.
Der Tunneltrockner 26 kann eine Wasserrückgewinnungseinrichtung 30 aufweisen. Mittels der Wasserrückgewinnungseinrichtung 30 kann Wasser aus beim Trocknen der Pulpebehälter 12 entstehenden Wasserdampf gewonnen werden, z. B. durch Auffangen des Kondensats und/oder durch Nutzung eines Kondensators. Die Wasserrückgewinnungseinrichtung 30 kann einen Wasseranschluss, z. B. einen Zapfhahn, zum Bereitstellen des zurückgewonnenen Wassers aufweisen.
Es ist möglich, dass die Wasserrückgewinnungseinrichtung 30 in Fluidverbindung mit der Pulpeherstellvorrichtung 38 zum Zuführen des zurückgewonnenen Wassers zu der Pulpeherstellvorrichtung 38 ist. Vorzugsweise kann eine Pumpe in der Fluidverbindung angeordnet sein.
Die Figuren 5 bis 7 zeigen beispielhafte Ausführungsformen des Tunneltrockners 26.
Die Tunneltrockner 26, 26', 26" können jeweils mindestens eine Fördervorrichtung 32 und mindestens eine Heizeinrichtung 36 aufweisen.
Die mindestens eine Fördervorrichtung 32 kann die Pulpebehälter während des Trocknens durch den Tunneltrockner 26 transportieren. Die mindestens eine Fördervorrichtung 32 kann bspw. wie bereits unter Bezugnahme auf die Figuren 2 bis 4 beschrieben ausgeführt sein. Die mindestens eine Fördervorrichtung 32 kann sich zwischen einem Einlass und einem Auslass des Tunneltrockners 26, 26', 26" erstrecken.
Bevorzugt kann die Fördervorrichtung 32 des Tunneltrockners 26 ermöglichen, die Pulpebehälter 12 zu puffern. Die Pufferung kann bspw. durch Aufstauen der Pulpebehälter 12 ermöglicht werden, z. B. durch Blockieren eines Auslasses des Tunneltrockners 26. Die Pufferung kann bspw. auch durch eine Freigabe einer Pufferstrecke der Fördervorrichtung 32, durch Anpassen einer Fördergeschwindigkeit der Fördervorrichtung 32 und/oder durch Fördern der Pulpebehälter 12 zu einer Parkstation des Tunneltrockners 26 ermöglicht werden.
Der Tunneltrockner 26 von Figur 5 kann bspw. einstöckig sein. Die Fördervorrichtung 32 kann lediglich in einer Ebene verlaufen, z. B. geradlinig, oval oder anderweitig gewunden.
Der Tunneltrockner 26' von Figur 6 kann mehrstöckig sein. Bevorzugt ist der Tunneltrockner 26 doppelstöckig. Der Tunneltrockner 26 kann mindestens zwei Fördervorrichtungen 32 aufweisen, die auf unterschiedlichen Ebenen angeordnet sind. Bevorzugt ist eine der Fördervorrichtungen 32 oberhalb von einer anderen der Fördervorrichtungen 32 angeordnet. Die Fördervorrichtungen 32 können wiederum jeweils geradlinig, oval oder anderweitig gewunden sein. Die Fördervorrichtungen 32 können im Wesentlichen parallel verlaufen.
Der Tunneltrockner 26" von Figur 6 kann eine zumindest abschnittsweise wendeiförmige Fördervorrichtung 32 aufweisen. Die Wendelform kann vertikal ausgerichtet sein. Die Fördervorrichtung 32 kann bspw. in einem Kamin oder einem Turm des Tunneltrockners 26" angeordnet sein.
DerTunneltrockner 26, 26', 26" kann mittels mehrerer Heizeinrichtungen 36 in mehrere Abschnitte 34 unterteilt sein, wenn gewünscht. Die Abschnitte 34 können durch die Heizeinrichtungen 36 unterschiedlich temperiert werden und/oder eine unterschiedliche Luftfeuchte aufweisen. In einem ersten Abschnitt kann eine andere Trocknungstemperatur und/oder Luftfeuchte herrschen als in einem zweiten Abschnitt. Bevorzugt ist jedem Abschnitt 34 mindestens eine eigene Heizeinrichtung 36 zugeordnet. Die Abschnitte 34 können aneinander angrenzen oder voneinander beabstandet sein. Die Abschnitte 34 können ineinander übergehen. Die Abschnitte 34 können bspw. als Kammern des Tunneltrockners 26 ausgebildet sein.
Die mindestens eine Heizeinrichtung 36 kann bspw. mindestens eine Strahlungsheizeinrichtung, Mikrowellenheizeinrichtung, Infrarotheizeinrichtung, Elektronenstrahlheizeinrichtung, Plasmaheizeinrichtung und/oder Hochfrequenzheizeinrichtung aufweisen.
Unter erneuter Bezugnahme auf Figur 1 ist eine optionale Pulpeherstellvorrichtung 38 dargestellt. Die Pulpeherstellvorrichtung 38 kann zum Herstellen von Pulpe bspw. aus Fasern, Wasser und einem Bindemittel ausgebildet sein. Die Faser können bevorzugt Pflanzenfasern sein, wie beispielsweise Papierfasern, Holzfasern und/oder Hanffasern. Das Bindemittel kann beispielsweise ein Klebstoff, wie Leim, sein. Die Pulpeherstellvorrichtung 38 kann in Fluidverbindung mit der Behälterherstellvorrichtung 14 sein. Die Pulpeherstellvorrichtung 38 kann über die Fluidverbindung die von ihr hergestellte Pulpe zu der Behälterherstellvorrichtung 14 zuführen. Die Behälterherstellvorrichtung 14 kann die Pulpe von der Pulpeherstellvorrichtung 38 empfangen und aus dieser die Pulpebehälter 12 herstellen.
Die Vortrocknungsvorrichtung 39 kann zum Vortrocknen der Pulpebehälter 12 ausgebildet sein. Bevorzugt kann die Vortrocknungsvorrichtung 39 die Pulpebehälter 12 vortrocknen, bevor diese den Tunneltrockner 26 erreichen. Vorzugsweise kann die Vortrocknung der Pulpebehälter 12 mittels der Vortrocknungsvorrichtung 39 derart eingestellt sein, dass die Pulpebehälter 12 bereits soweit vorgetrocknet werden, dass keine Schrumpfung, im Wesentlichen keine Schrumpfung oder nur noch eine händelbare Schrumpfung, welcher bspw. erwartet oder berechnet werden kann, der Pulpebehälter 12 bei einem weiteren Trocknen (z. B. im Tunneltrockner 26) auftritt. Vorzugsweise kann die Vortrocknung der Pulpebehälter 12 durch Wärmezufuhr und/oder Luftzufuhr zu den Pulpebehältern 12 erfolgen.
Es ist ebenfalls möglich, dass die Vortrocknung der Pulpebehälter 12 jeweils in einer Form, in der der jeweilige Pulpebehälter 12 aufgenommen ist, erfolgt. Die Form kann derart an eine Form des Pulpebehälters 12 angepasst sein, dass einer Schrumpfung der Pulpebehälter 12 entgegengewirkt oder diese verhindert wird. Die Form kann bspw. eine Form der Behälterherstellvorrichtung 14 sein oder in einem jeweiligen Transportträger 20 umfasst sein.
Es ist möglich, dass die Vortrocknungsvorrichtung 39 in der Behälterherstellvorrichtung 14 integriert ist. Die Vortrocknungsvorrichtung 39 kann auch separat zu der Behälterherstellvorrichtung 14 angeordnet sein, z. B. stromabwärts von der Behälterherstellvorrichtung 14, stromaufwärts oder stromabwärts von der Beschichtungsvorrichtung 40 und/oder stromaufwärts von dem Tunneltrockner 26. Es ist auch möglich, dass eine erste Vortrocknungsvorrichtung in der Behälterherstellvorrichtung 14 integriert ist und eine zweite Vortrocknungsvorrichtung separat zu der Behälterherstellvorrichtung 14 angeordnet ist.
Die Beschichtungsvorrichtung 40 kann dazu ausgebildet sein, die Pulpebehälter 12 innen zu beschichten. Bevorzugt kann Beschichtungsvorrichtung 40 eine gasdichte und/oder flüssigkeitsdichte Beschichtung auf eine Innenwandfläche der Pulpebehälter 12 aufbringen. Die Beschichtungsvorrichtung 40 kann, vorzugsweise direkt, behälterstromaufwärts von dem Tunneltrockner 26 angeordnet sein, wie in Figur 1 dargestellt ist. Alternativ kann die Beschichtungsvorrichtung 40 bspw. direkt behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner 26 angeordnet sein. Die Reinigungsvorrichtung 42 kann dazu ausgebildet sein, die Pulpebehälter 12 zu reinigen. Bevorzugt kann die Reinigungsvorrichtung 42 die Pulpebehälter 12 trocken reinigen oder desinfizieren, zum Beispiel durch Rinsen oder Spülen mit einem Gas. Die Reinigungsvorrichtung 42 kann bevorzugt behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner 26 und optional der Beschichtungsvorrichtung 40 angeordnet sein.
Die Füllvorrichtung 44 kann dazu ausgebildet sein, die Pulpebehälter 12 mit einem flüssigen oder pastösen Füllgut zu füllen. Die Füllvorrichtung 44 kann die Pulpebehälter 12 mit einem Getränk oder Nahrungsmittel befüllen. Bevorzugt kann die Füllvorrichtung 44 mehrere Füllstationen zum Befüllen der Pulpebehälter 12 aufweisen. Die mehreren Füllstationen können beispielsweise um einen Umfang einer Rundläufer-Füllvorrichtung (Füllerkarussell) angeordnet sein. Alternativ können die mehreren Füllstationen beispielsweise in Reihe nebeneinander und/oder hintereinander bei einer Linear-Füllvorrichtung angeordnet. Die Füllvorrichtung 44 kann bevorzugt behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner 26 und optional der Beschichtungsvorrichtung 40 und/oder der Reinigungsvorrichtung 42 angeordnet sein.
Die Verschließvorrichtung 46 kann dazu ausgebildet sein, die Pulpebehälter 12 zu verschließen. Beispielsweise kann die Verschließvorrichtung 46 die Pulpebehälter 12 mit einem Deckel, einem Korken, einem Kronkorken, einem Schraubverschluss oder einer Folie verschließen. Die Verschließvorrichtung 46 kann mehrere Verschließstationen zum gleichzeitigen oder zeitlich überlappenden Verschließen mehrerer Pulpebehälter 12 aufweisen. Bspw. können die Verschließstationen um einen Umfang einer Rundläufer-Verschließvorrichtung (Verschließerkarussell) angeordnet sein. Alternativ können die mehreren Verschließstationen beispielsweise in Reihe nebeneinander und/oder hintereinander bei einer Linear-Verschließvorrichtung angeordnet. Die Verschließvorrichtung kann behälterstromabwärts von der Füllvorrichtung 44 angeordnet sein.
Optional kann die Verschließvorrichtung 46 die Pulpebehälter 12 mit einem Pulpeverschluss aus Pulpe verschließen. Es ist bspw. möglich, dass die Pulpeverschlüsse von der Verschlussherstellvorrichtung 48 aus Pulpe von der Pulpeherstellvorrichtung 38 hergestellt werden. Bevorzugt kann die Verschlussherstellvorrichtung 48 mit dem Tunneltrockner 26 zum Transportieren der Pulpeverschlüsse zu dem Tunneltrockner 26 verbunden sein. Im Tunneltrockner 26 können die Pulpeverschlüsse getrocknet und optional gepuffert werden, wie bereits unter Bezugnahme auf die Pulpebehälter 12 beschrieben wurde. Der Tunneltrockner 26 kann mit der Verschließvorrichtung 46 zum Transportieren der getrockneten Pulpeverschlüsse von dem Tunneltrockner 26 zu der Verschließvorrichtung 46 verbunden sein. Die Ausstattungsvorrichtung 50 kann bspw. als Etikettiervorrichtung oder Druckvorrichtung ausgeführt sein.
Die Etikettiervorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Pulpebehälter 12 zu etikettieren bzw. mit einem Etikett zu versehen. Das Etikett kann von der Etikettiervorrichtung beispielsweise mittels eines Klebstoffs auf den Pulpebehälter 12 appliziert werden. Alternativ kann das Etikett beispielsweise selbstklebend sein, über den Pulpebehälter 12 gestülpt oder geschoben oder auf den Pulpebehälter 12 aufgeschrumpft werden.
Die Druckvorrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Pulpebehälter 12 zu bedrucken. Bevorzugt kann die Druckvorrichtung die Pulpebehälter 12 in einem Direktdruckverfahren bedrucken. Beispielsweise kann die Druckvorrichtung eine Laserdruckvorrichtung sein.
Die Verpackungsvorrichtung 52 kann dazu ausgebildet sein, die Pulpebehälter 12 zu verpacken. Beispielsweise kann die Verpackungsvorrichtung 52 jeweils mehrere Pulpebehälter 12, zum Beispiel zwei, vier oder sechs Pulpebehälter 12, zu einem Gebinde zusammenzufassen.
Die Figur 8 zeigt eine Behälterbehandlungsanlage 10', die gegenüber der Behälterbehandlungsanlage 10 von Figur 1 modifiziert ist.
Die Behälterbehandlungsanlage 10' kann eine Pufferstation 54 aufweisen. Bei Vorhandensein der Pufferstation 54 kann bspw. auf die Pufferfunktionalität des Tunneltrockners 26 verzichtet werden, wenn gewünscht.
Die Pufferstation 54 kann behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner 26 angeordnet sein. Der Tunneltrockner 26 und die Pufferstation 54 können von der Fördervorrichtung 16 miteinander zum Transportieren von Pulpebehältern 12 von dem Tunneltrockner 26 zu der Pufferstation 54 verbunden sein. In der Pufferstation 54 können die getrockneten Pulpebehälter 12 gepuffert werden, wenn gewünscht.
Beispielsweise kann die Pufferstation 54 als ein steriler Raum oder eine sterile Halle ausgeführt sein, in dem die Pulpebehälter 12 zwischengelagert werden können. Die in der Pufferstation 54 gepufferten Pulpebehälter 12 können dann, wenn gewünscht mittels der Fördervorrichtung 16 zu der Reinigungsvorrichtung 42 (sofern vorhanden) oder der Füllvorrichtung 44 transportiert werden.
Es ist auch möglich, dass die Pufferstation 54 als eine Transferstation ausgeführt ist, in der die Pulpebehälter 12 in bevorzugt sterile Container geladen werden. Das Laden kann bspw. mittels Pick- and-Place-Vorrichtungen durchgeführt werden. Die Container können bspw. eine Größe einer Palettengitterbox oder eines LKW-Containers aufweisen. Nach dem Laden können die Container verschlossen und zur weiteren Behandlung weitertransportiert werden, z. B. per LKW, Zug usw. Hierdurch können bspw. auch entfernte Abfüllanlagen mit Pulpebehältern 12 versorgt werden, in denen die Container wieder entladen werden können. Bevorzugt können die Container steril an eine Andockstation der Anfüllanlage angeschlossen werden, um ein sterile Entladung zu ermöglichen.
Die Figur 9 zeigt schematisch wie das Konzept der Trocknung und Pufferung im Tunneltrockner 26 erweitert werden kann.
Bereits beschrieben wurde die Möglichkeit, die Pulpebehälter 12 auf einem Weg von der Behälterherstellvorrichtung 14 zu der Füllvorrichtung 44 in dem Tunneltrockner 26 zu trocknen und optional zu puffern. Ebenfalls bereits beschrieben wurde die Möglichkeit, Pulpeverschlüsse auf einem Weg von der Verschlussherstellvorrichtung 48 zu der Verschließvorrichtung 46 in dem Tunneltrockner 26 zu trocknen und optional zu puffern. Der Tunneltrockner 26 kann durch die Pufferung bevorzugt als vergleichsweise großes Zwischenlager für die Pulpebehälter 12 und die Pulpebehälterverschlüsse dienen. Die Lagerung kann chaotisch bzw. als Massenlagerung oder geordnet sein. Auch können bspw. unterschiedliche Pulpebehälter 12 und Pulpebehälterverschlüsse zwischengelagert werden.
Zusätzlich kann das Konzept derart erweitert werden, dass auch Etiketten für die Ausstattungsvorrichtung 50 und/oder Träger für die Verpackungsvorrichtung 52 aus Pulpe hergestellt werden.
Pulpeetiketten können von einer Etikettenherstellvorrichtung 56 aus Pulpe, z. B. von der Pulpeherstellvorrichtung 38, hergestellt werden. Die Pulpeetiketten können im Tunneltrockner 26 getrocknet und optional gepuffert werden. Die Pulpeetiketten können von der Ausstattungsvorrichtung 50 auf die Pulpebehälter 12 appliziert und optional bedruckt werden.
Pulpeträger (z. B. Pulpekästen oder Pulpegebindeträger) können von einer Trägerherstellvorrichtung 58 aus Pulpe, z. B. von der Pulpeherstellvorrichtung 38, hergestellt werden. Die Pulpeträger können im Tunneltrockner 26 getrocknet und optional gepuffert werden. Die Pulpeträger können von der Verpackungsvorrichtung 52 zum Verpacken der Pulpebehälter 12 verwendet werden.
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen möglich, die ebenfalls von dem Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen. Insbesondere beansprucht die Erfindung auch Schutz für den Gegenstand und die Merkmale der Unteransprüche unabhängig von den in Bezug genommenen Ansprüchen. Insbesondere sind die einzelnen Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 jeweils unabhängig voneinander offenbart. Zusätzlich sind auch die Merkmale der Unteransprüche unabhängig von sämtlichen Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 und beispielsweise unabhängig von den Merkmalen bezüglich des Vorhandenseins und/oder der Konfiguration der Behälterherstellvorrichtung, des Tunneltrockners und/oder der Fördervorrichtung des unabhängigen Anspruchs 1 offenbart. Alle Bereichsangaben hierin sind derart offenbart zu verstehen, dass gleichsam alle in den jeweiligen Bereich fallenden Werte einzeln offenbart sind, z. B. auch als jeweils bevorzugte engere Außengrenzen des jeweiligen Bereichs.
Bezugszeichenliste
10 Behälterbehandlungsanlage
12 Pulpebehälter
14 Behälterherstellvorrichtung
16 Fördervorrichtung
18 Förderelement
20 Transportträger
22 Klammervorrichtung
24 Stift oder Dorn
26 Tunneltrockner
28 Abwärmenutzungseinrichtung
30 Wasserrückgewinnungseinrichtung
32 Fördervorrichtung
34 Abschnitt
36 Heizeinrichtung
38 Pulpeherstellvorrichtung
39 Vortrockungsvorrichtung
40 Beschichtungsvorrichtung
42 Reinigungsvorrichtung
44 Füllvorrichtung
46 Verschließvorrichtung
48 Verschlussherstellvorrichtung
50 Ausstattungsvorrichtung
52 Verpackungsvorrichtung
54 Pufferstation
56 Etikettenherstellvorrichtung
58 Trägerherstellvorrichtung

Claims

ANSPRÜCHE Behälterbehandlungsanlage (10) aufweisend: eine Behälterherstellvorrichtung (14) zum Herstellen von Pulpebehältern (12) aus Pulpe; einen Tunneltrockner (26) zum Trocknen der Pulpebehälter (12); und eine Fördervorrichtung (16), die die Behälterherstellvorrichtung (14) und den Tunneltrockner (26) zum Transportieren der Pulpebehälter (12) von der Behälterherstellvorrichtung (14) zu dem Tunneltrockner (26) verbindet. Behälterbehandlungsanlage (10) nach Anspruch 1, wobei: die Fördervorrichtung (16) ein umlaufendes Förderelement (18), vorzugsweise Förderband oder Förderkette, zum direkten Transportieren der Pulpebehälter (12) aufweist; und/oder die Fördervorrichtung (16') mehrere bewegbare Transportträger (20) aufweist, in oder auf denen die Pulpebehälter (12) positionierbar sind, wobei vorzugsweise die Fördervorrichtung (16') ein umlaufendes Förderelement (18), vorzugsweise ein Förderband oder eine Förderkette aufweist, auf dem die mehreren Transportträger (20) bodenseitig abgestützt sind; und/oder die Fördervorrichtung (16") dazu ausgebildet ist, die Pulpebehälter (12), vorzugsweise kopfüber, an deren Behälterhälsen gehalten zu transportieren, wobei vorzugsweise: die Fördervorrichtung (16) mehrere Klammervorrichtungen (22) zum Halten der Behälterhälse aufweist; und/oder die Fördervorrichtung (16) mehrere Stifte oder Dorne (24) zum Einführen in eine jeweilige Behältermündung der Pulpebehälter (12) zum Halten der Behälterhälse und/oder zum Abstützen der Behälterhälse von innen aufweist. Behälterbehandlungsanlage (10) nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei: der Tunneltrockner (26) ein umlaufendes Förderelement (18), vorzugsweise Förderband oder Förderkette, zum direkten Transportieren der Pulpebehälter (12) aufweist; oder der Tunneltrockner (26) mehrere bewegbare Transportträger (20) aufweist, in oder auf denen die Pulpebehälter (12) positionierbar sind, wobei vorzugsweise der Tunneltrock- ner (26) ein umlaufendes Förderelement (18), vorzugsweise ein Förderband oder eine Förderkette aufweist, auf dem die mehreren Transportträger (20) bodenseitig abgestützt sind; oder der Tunneltrockner (26) dazu ausgebildet ist, die Pulpebehälter (12), vorzugsweise kopfüber, an deren Behälterhälsen gehalten zu transportieren, wobei vorzugsweise: der Tunneltrockner (26) mehrere Klammervorrichtungen (22) zum Halten der Behälterhälse aufweist; und/oder der Tunneltrockner (26) mehrere Stifte oder Dorne (24) zum Einführen in eine Behältermündung der Pulpebehälter (12) zum Halten der Behälterhälse und/oder zum Abstützen der Behälterhälse von innen aufweist.
4. Behälterbehandlungsanlage (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei: der Tunneltrockner (26) mehrere Abschnitte (34), vorzugsweise Kammern, aufweist, in denen unterschiedliche Trocknungstemperaturen und/oder Luftfeuchtigkeitswerte einstellbar sind.
5. Behälterbehandlungsanlage (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei: der Tunneltrockner (26) mindestens eine Heizeinrichtung (36), vorzugsweise eine Strahlungsheizeinrichtung, eine Mikrowellenheizeinrichtung, eine Infrarotheizeinrichtung, eine Elektronenstrahlheizeinrichtung, eine Plasmaheizeinrichtung und/oder eine Hochfrequenzheizeinrichtung, aufweist.
6. Behälterbehandlungsanlage (10) nach Anspruch 4 und 5, wobei: jeder Abschnitt (34) mindestens eine eigene Heizeinrichtung (36) aufweist.
7. Behälterbehandlungsanlage (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei: der Tunneltrockner (26) einstöckig ist; oder der Tunneltrockner (26') mehrstöckig, vorzugsweise doppelstöckig, ist; oder der Tunneltrockner (26") eine zumindest abschnittsweise wendeiförmige Fördervorrichtung (32) zum Transportieren der Pulpebehälter (12) aufweist, vorzugsweise in einem Kamin oder Turm des Tunneltrockners (26").
8. Behälterbehandlungsanlage (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei: der Tunneltrockner (26) eine Abwärmenutzungseinrichtung (28) zur Nutzung einer Abwärme vom Trocknen und/oder aus einer Kondensationswärme aus einer Kondensation von beim Trocknen entstehenden Wasserdampf aufweist; und/oder der Tunneltrockner (26) eine Wasserrückgewinnungseinrichtung (30) zur Rückgewinnung von Wasser aus beim Trocknen entstehenden Wasserdampf aufweist. Behälterbehandlungsanlage (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei: derTunneltrockner (26) dazu ausgebildet ist, die Pulpebehälter (12) zu puffern, vorzugsweise durch Aufstauen der Pulpebehälter (12), durch Freigabe einer Pufferstrecke des Tunneltrockners (26), durch Anpassen einer Fördergeschwindigkeit durch den Tunneltrockner (26) und/oder durch Fördern der Pulpebehälter (12) zu einer Parkstation des Tunneltrockners (26); und/oder der Tunneltrockner (26) dazu ausgebildet ist, die Pulpebehälter (12) thermisch zu sterilisieren. Behälterbehandlungsanlage (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei: der Tunneltrockner (26) eine Leistung von > 10.000 Behälter pro Stunde aufweist. Behälterbehandlungsanlage (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, ferner aufweisend mindestens eines von folgenden Merkmalen: eine Pulpeherstellvorrichtung (38) zum Herstellen von Pulpe, vorzugsweise aus Fasern, Wasser und einem Bindemittel, wobei die Pulpeherstellvorrichtung (38) in Fluidverbindung mit der Behälterherstellvorrichtung (14) zum Zuführen der Pulpe zu der Behälterherstellvorrichtung (14) ist; eine Vortrocknungsvorrichtung (39) zum Vortrocknen der Pulpebehälter (12), wobei die Vortrocknungsvorrichtung (39) behälterstromaufwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist; eine Beschichtungsvorrichtung (40) zum Innenbeschichten der Pulpebehälter (12), vorzugsweise mit einer flüssigkeitsdichten und/oder gasdichten Beschichtung, wobei die Beschichtungsvorrichtung (40), vorzugsweise direkt, behälterstromaufwärts oder behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist; eine Reinigungsvorrichtung (42) zum Reinigen der Pulpebehälter (12), die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist; eine Füllvorrichtung (44) zum Füllen der Pulpebehälter (12) mit einem flüssigen o- der pastösen Füllgut, die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist; eine Verschließvorrichtung (46) zum Verschließen der Pulpebehälter (12), die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Verschließvorrichtung (46) in Verbindung mit dem oder einem anderen Tunneltrockner (26) zum Empfangen von getrockneten Behälterverschlüssen, vorzugsweise Pulpebehälterverschlüssen, von dem oder dem anderen Tunneltrockner (26) ist; eine Etikettiervorrichtung (50) zum Etikettieren der Pulpebehälter (12), die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist; eine Druckvorrichtung (50) zum Bedrucken der Pulpebehälter (12), die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist; eine Verpackungsvorrichtung (52) zum Verpacken der Pulpebehälter (12), die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist; und eine Palettiervorrichtung zum Palettieren von verpackten oder von einzelnen Pulpebehältern (12), die behälterstromabwärts von dem Tunneltrockner (26) angeordnet ist. Behälterbehandlungsanlage (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, ferner aufweisend: eine Verschlussherstellvorrichtung (48) zum Herstellen von Pulpebehälterverschlüssen aus Pulpe, wobei die Verschlussherstellvorrichtung (48) mit dem Tunneltrockner (26) zum Fördern der Pulpebehälterverschlüsse zu dem Tunneltrockner (26) zum Trocknen der Pulpebehälterverschlüsse verbunden ist. Verfahren zum Betreiben einer Behälterbehandlungsanlage (10), vorzugsweise nach einem der vorherigen Ansprüche, aufweisend:
Herstellen von Pulpebehältern (12) aus Pulpe mittels einer Behälterherstellvorrichtung (14) der Behälterbehandlungsanlage (10);
Transportieren der Pulpebehälter (12) von der Behälterherstellvorrichtung (14) zu einem Tunneltrockner (26) der Behälterbehandlungsanlage (10) mittels einer Fördervorrichtung (16) der Behälterbehandlungsanlage (10); und
Trocknen der Pulpebehälter (12) in dem Tunneltrockner (26). Verfahren nach Anspruch 13, ferner aufweisend mindestens eines von:
Puffern der Pulpebehälter (12) in dem Tunneltrockner (26), vorzugsweise durch Aufstauen der Pulpebehälter (12), durch Freigabe einer Pufferstrecke des Tunneltrockners (26), durch Anpassen einer Fördergeschwindigkeit durch den Tunneltrockner (26) und/oder durch Fördern der Pulpebehälter (12) zu einer Parkstation des Tunneltrockners (26); thermisches Sterilisieren der Pulpebehälter (12) in dem Tunneltrockner (26); Nutzung einer Abwärme vom Trocknen und/oder aus einer Kondensationswärme aus einer Kondensation von beim Trocknen entstehenden Wasserdampf mittels einer Abwärmenutzungseinrichtung (28) des Tunneltrockners (26); und
Rückgewinnen von beim Trocknen anfallendem Wasser mittels einer Wasserrückgewinnungseinrichtung (30) des Tunneltrockners (26). Verfahren nach Anspruch 13 oder Anspruch 14, ferner aufweisend mindestens eines von folgenden Merkmalen:
Herstellen von Pulpe, vorzugsweise aus Fasern, einer Flüssigkeit und optional einem Bindemittel, mittels einer Pulpeherstellvorrichtung (38) der Behälterbehandlungsanlage (10) und Zuführen der Pulpe von der Pulpeherstellvorrichtung (38) zu der Behälterherstellvorrichtung (14);
Vortrocknen der Pulpebehälter (12) mittels einer Vortrocknungsvorrichtung (39) der Behälterbehandlungsanlage (10) vor dem Trocknen der Pulpebehälter (12), vorzugsweise zum Verringern oder Verhindern eines Schrumpfens der Pulpebehälter (12);
Innenbeschichten der Pulpebehälter (12) mit einer flüssigkeitsdichten und/oder gasdichten Beschichtung mittels einer Beschichtungsvorrichtung (40) der Behälterbehandlungsanlage (10), wobei das Innenbeschichten, vorzugsweise direkt, vor oder nach dem Trocknen erfolgt;
Reinigen der Pulpebehälter (12) mittels einer Reinigungsvorrichtung (42) nach dem Trocknen der Pulpebehälter (12);
Füllen der Pulpebehälter (12) mit einem flüssigen oder pastösen Füllgut mittels einer Füllvorrichtung (44) der Behälterbehandlungsanlage (10) nach dem Trocknen der Pulpebehälter (12);
Verschließen der Pulpebehälter (12) mittels einer Verschließvorrichtung (46) der Behälterbehandlungsanlage (10) nach dem Trocknen der Pulpebehälter (12);
Etikettieren der Pulpebehälter (12) mittels einer Etikettiervorrichtung (50) der Behälterbehandlungsanlage (10) nach dem Trocknen der Pulpebehälter (12);
Bedrucken der Pulpebehälter (12) mittels einer Druckvorrichtung (50) der Behälterbehandlungsanlage (10) nach dem Trocknen der Pulpebehälter (12);
Verpacken der Pulpebehälter (12) mittels einer Verpackungsvorrichtung (52) der Behälterbehandlungsanlage (10) nach dem Trocknen der Pulpebehälter (12); und
Palettieren der Pulpebehälter (12) mittels einer Palettiervorrichtung der Behälterbehandlungsanlage (10) nach dem Trocknen der Pulpebehälter (12).
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