EP4549037A1 - Verfahren und system zum sortieren von getränkebehältern - Google Patents

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EP4549037A1
EP4549037A1 EP24205509.3A EP24205509A EP4549037A1 EP 4549037 A1 EP4549037 A1 EP 4549037A1 EP 24205509 A EP24205509 A EP 24205509A EP 4549037 A1 EP4549037 A1 EP 4549037A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
beverage containers
packaging
horizontal conveyor
beverage
containers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24205509.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Fritsch
Markus Gabler
Roland Hofstetter
Alexander Kaiser
Hans-Juergen NIEBLER
Stefan Schober
Thomas Stadler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4549037A1 publication Critical patent/EP4549037A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
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    • B07C5/3408—Sorting according to other particular properties according to properties of containers or receptacles, e.g. rigidity, leaks, fill-level for bottles, jars or other glassware
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/08—Introducing or removing single bottles, or groups of bottles, e.g. for progressive filling or emptying of containers
    • B65B21/12—Introducing or removing single bottles, or groups of bottles, e.g. for progressive filling or emptying of containers using grippers engaging bottles, e.g. bottle necks
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    • B07C2501/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material to be sorted
    • B07C2501/0063—Using robots

Definitions

  • the present invention relates to a method for sorting beverage containers. Furthermore, the invention relates to a system for handling beverage containers.
  • Single-variety beverage containers are those beverage containers that belong to the company's own production facility and are to be refilled after appropriate cleaning.
  • Third-party containers are those beverage containers that belong to another company and are therefore not cleaned and refilled in the company's own production facility.
  • Sorting systems also exist that at least assist in separating beverage containers from third-party containers. If beverage containers are contained in packaging, such as a beverage crate, such existing sorting systems can unpack all beverage containers and place them on a shelf, where the single-variety beverage containers are then separated from the third-party containers manually or with the assistance of a handling device.
  • the object of the invention is to provide a method for sorting beverage containers arranged in packaging with reduced space requirements. Furthermore, the sorting should be carried out gently and without causing damage or impairment to the outer surfaces of the beverage containers.
  • the invention relates to a method for sorting beverage containers, in which packages each containing several beverage containers are fed to a detection area of a sensor system.
  • the beverage containers can be, for example, beverage bottles or beverage cans.
  • the packaging can be formed by outer packaging and, for example, by cardboard boxes, each of which can accommodate multiple beverage containers.
  • the packaging can be formed by beverage crates. Each beverage crate can be designed to accommodate multiple beverage containers.
  • a conveyor device can be provided, via which packaging, each containing a plurality of beverage containers, is fed to a detection zone of a sensor system.
  • the conveyor device can feed beverage crates, each containing a plurality of beverage containers, to a detection zone of a sensor system. Successive beverage crates can be adjacent to one another or in surface contact with one another while the respective plurality of beverage crates are moved through the detection zone of the sensor system.
  • the sensors detect which beverage containers of a particular package meet specified target criteria.
  • a control device can be be provided which, with the aid of the sensor technology, detects which beverage containers of a respective packaging meet predetermined target criteria.
  • the target criteria can only be met by a respective beverage container if a respective beverage container is predetermined for subsequent cleaning and filling. It is therefore conceivable that the control device can use the target criteria to distinguish whether a respective beverage container is to be cleaned and filled or whether it is another beverage container that is neither predetermined for cleaning nor for filling.
  • Such an additional beverage container can be a third-party container that may not belong to the respective company or may belong to another company.
  • a manipulator then removes only those beverage containers that meet the specified target criteria from the respective packaging and places them on the at least one horizontal conveyor.
  • the manipulator can be connected to the previously mentioned control device, which controls the manipulator to remove only those beverage containers that meet the specified target criteria from the respective packaging.
  • the control device can be configured such that it independently processes information about the beverage containers provided by the sensors using machine learning.
  • the control device can thus be configured such that it independently improves the detection of whether a respective beverage container of a respective package meets specified target criteria using artificial intelligence.
  • the manipulator can be an articulated robot, a gantry system or another manipulator.
  • the beverage containers placed on the at least one horizontal conveyor are transported away via the at least one horizontal conveyor.
  • the at least one horizontal conveyor comprises at least one circulatingly driven conveyor belt or at least one circulatingly driven mat chain, on which the placed beverage containers stand, and via which the at least one circulatingly driven conveyor belt or at least one circulatingly driven mat chain transports the beverage containers placed on the at least one horizontal conveyor.
  • the beverage containers placed on the at least one horizontal conveyor can be transported to a cleaning machine via the at least one horizontal conveyor and cleaned.
  • the beverage containers placed on the at least one horizontal conveyor can be transported via the at least one horizontal conveyor and fed to a storage or intermediate storage area, from which the beverage containers are removed at a later time when they are to be filled.
  • a first horizontal conveyor and a second horizontal conveyor can be provided, wherein the manipulator places the beverage containers removed from the packaging either on the first horizontal conveyor or on the second horizontal conveyor according to or in accordance with the recognized target criteria.
  • a first horizontal conveyor, a second horizontal conveyor and a third horizontal conveyor can also be provided, wherein the manipulator places the beverage containers removed from the packaging according to or in accordance with the recognized target criteria either on the first horizontal conveyor, on the second horizontal conveyor or on the third horizontal conveyor.
  • the handling device may be, for example, an articulated-arm robot or a gantry system.
  • Embodiments have also proven successful in which the common packaging is a packaging in which at least one additional beverage container remains after the respective beverage containers that meet the target criteria have been removed. Since the at least one additional beverage container is already arranged in the packaging, such a common packaging needs to be filled with a smaller number of beverage containers than a completely empty common packaging. Such embodiments are therefore characterized by particularly simple and quick filling of the common packaging.
  • the aforementioned handling device can comprise at least one gripper that removes additional beverage containers from several packages that remain after removal and retains them until the common package is completely filled.
  • the at least one gripper can temporarily carry several additional beverage containers from different packages until the gripper completely fills a common package with the several additional beverage containers from the different packages.
  • Such embodiments are characterized by a simple structure, since the at least one gripper itself can temporarily store the respective additional beverage containers without requiring a separate storage or storage area for the additional beverage containers.
  • the handling device can comprise at least one gripper which successively removes further beverage containers from a plurality of packages and positions them on a shelf, from which shelf the at least one gripper subsequently picks up the positioned further beverage containers again and completely fills the common package with the picked-up beverage containers.
  • grippers can be used which have a relatively low storage capacity.
  • the respective packaging may be continuously moved while the respective beverage containers that meet the target criteria are removed.
  • This continuous movement can be achieved via a conveyor system that is continuously driven by a motor.
  • Such embodiments are characterized by high throughput when sorting beverage containers.
  • additional beverage containers remaining in a respective package after removal are sorted according to further criteria, particularly via a handling device. Whether a respective additional beverage container fulfills a further criterion can be determined or checked using the previously mentioned sensor technology. Thus, it is possible that Various other beverage containers that are not intended for cleaning and filling can be placed into different beverage crates according to the additional criteria.
  • the handling device mentioned above can be used or provided for this purpose.
  • the invention also relates to a system for handling beverage containers.
  • the system can be designed to carry out the embodiments of the method already described above.
  • the embodiments of the method according to the invention already described above can also be carried out with the embodiments of the system described below.
  • Features which have already been mentioned previously for various embodiments of the method can also be provided in the embodiments of the system according to the invention described below and will not be mentioned again.
  • the features described below for various embodiments of the system can be provided in the embodiments of the method according to the invention already described above without being mentioned again.
  • the system comprises a sorting system or a sorting system for beverage containers.
  • the sorting system includes a conveyor system for transporting packaging, each containing several beverage containers.
  • the packaging can be beverage crates.
  • the conveyor system can therefore be designed to transport beverage crates.
  • the system further comprises a control device and a sensor system, via which sensor system the control device is designed in such a way that the control device can use the sensor system to distinguish beverage containers of a respective packaging transported via the conveyor device, which meet predetermined target criteria, from other beverage containers of the respective packaging.
  • the sorting system also comprises a manipulator and at least one horizontal conveyor.
  • the manipulator is configured, via the control device, to selectively remove only those beverage containers that meet the specified target criteria from the respective packaging and to place the removed beverage containers on the at least one horizontal conveyor.
  • the manipulator can be, for example, an articulated-arm robot or a gantry system.
  • the sorting system can have a first module that includes the sensor system. Furthermore, the sorting system can have a second module that includes the manipulator.
  • the conveyor system can extend through both the first module and the second module.
  • the first and second modules can be arranged directly one after the other. Both the first and second modules can have a frame structure, with a frame structure of the first module and a frame structure of the second module adjacent to one another or located in close proximity to one another.
  • the system may also comprise a cleaning machine, wherein the beverage containers placed on the at least one horizontal conveyor device can be transported to the cleaning machine via the at least one horizontal conveyor device.
  • the system may include a filling machine for beverage containers. Between the cleaning machine and the filling machine, at least one transport device can be arranged, via which beverage containers cleaned by the cleaning machine can be transported to the filling machine.
  • Embodiments in which the system comprises a handling device designed to completely fill a common package with additional beverage containers from different packagings, which additional beverage containers remain in the packages after selective removal, have also proven successful.
  • the handling device can be designed, for example, as an articulated-arm robot or a gantry system.
  • the handling device can be connected to the previously mentioned control device, which in turn is connected to the sensor system.
  • the control device can know the positions of the additional beverage containers that do not meet the specified target criteria, so that the control device can control the handling device to remove these additional beverage containers from multiple packages and combine them into a single package.
  • the handling device may comprise a gripper for the additional beverage containers, the capacity of which for additional beverage containers is at least equal to the capacity of the common packaging
  • the gripper can be designed for clamping and/or pneumatically picking up the additional beverage containers.
  • the handling device has a gripper for the additional beverage containers and the sorting system includes a storage area, wherein the handling device is configured and equipped such that the handling device can use the gripper to pick up additional beverage containers remaining in the packaging and temporarily store them on the storage area.
  • the gripper can also be designed for clamping and/or pneumatically picking up the additional beverage containers.
  • the system may include a washing machine, with empty packaging being fed to the washing machine via the sorting system.
  • the conveyor can be connected to the control device and controlled via the control device for continuous drive.
  • the system may also comprise a handling device which is designed to sort further beverage containers according to further criteria, which further beverage containers have remained in the packaging after the selective removal.
  • the invention also relates to a use of a system according to one of the preceding embodiments for handling beverage containers which are beverage bottles.
  • the Fig. 1 shows a schematic view of an embodiment of a system 1 according to the invention and illustrates individual steps as they are carried out in various embodiments of the method 100 according to the invention (cf. Fig. 3 ) may be provided.
  • the system 1 is designed for handling beverage containers 3, 5, and 6, which in this case are beverage bottles.
  • the system 1 comprises a sorting system 2 and a cleaning machine 19, which is shown only schematically here.
  • a component of the sorting system 2 is a conveyor device 15, which conveys packages 12, each of which has received several beverage containers 3, 5, and 6, along the Fig. 1 transported in the direction indicated by the arrow.
  • the packages 12 are beverage crates 14. Each package 12 or each beverage crate 14 can therefore accommodate a plurality of beverage containers 3, 5, and 6.
  • the beverage containers designated by reference numeral 3 are beverage containers intended for cleaning and refilling. As a rule, these beverage containers 3 are therefore beverage containers that are cleaned by the cleaning machine 19, subsequently filled, and placed in a washed beverage crate for sale with the washed beverage crate.
  • the containers designated with the reference numbers 5 and 6, respectively, are beverage containers that are not designed for cleaning or refilling.
  • Beverage containers 5 and 6 may be third-party containers or beverage containers belonging to a third-party company and therefore should not be refilled using a filling machine. It is therefore necessary to separate beverage containers 3 from the other beverage containers 5 and 6 or to sort beverage containers 3, 5, and 6 in order to clean only beverage containers 3 and subsequently refill them.
  • the packages 12 with the beverage containers 3, 5, and 6 accommodated therein are transported in the direction of the arrow via the conveyor device 15.
  • the conveyor device 15 moves the packages 12 with the beverage containers 3, 5, and 6 accommodated therein past a sensor system 17.
  • the packages 12 or the beverage crates 14 are adjacent to one another.
  • the sensor system 17 is a camera 18 that is connected to the control device S. Via the sensor system 17, the control device S can detect whether a respective beverage container 3, 5, or 6 meets specified target criteria. Thus, via the sensor system 17, the control device S can detect whether a respective beverage container 3, 5, or 6 should be cleaned and refilled or whether it is a third-party container for which no cleaning or refilling is intended.
  • the control device S is also connected to the manipulator 40, which may be a gantry system, an articulated-arm robot, or another manipulator 40.
  • the manipulator 40 comprises a gripper for beverage containers 3, 5, or 6 have proven successful.
  • control device S Since the control device S is connected both to the sensor system 17 and to the manipulator 40, the control device S is able to control the manipulator 40 in such a way that the manipulator 40 removes from a respective packaging 12 only those beverage containers 3 which meet predetermined target criteria or which are to be cleaned and refilled.
  • the other beverage containers 5 and 6 are not detected or accepted by the manipulator 40, but remain in the respective packaging 12.
  • the manipulator 40 places the received beverage containers 3 on the horizontal conveyor 20.
  • the horizontal conveyor 20 transports the beverage containers 3 placed thereon to the cleaning machine 19.
  • Cleaning machine 19 is followed by a Fig. 1 filling machine (not shown) with which the cleaned beverage containers 3 are filled.
  • the Fig. 1 illustrates that consecutive packages 12 and 14 form surface contact as they move through the detection range of the sensor system 17 and maintain this surface contact until the respective beverage containers 3, which meet the specified target criteria, are removed.
  • this allows for a very precise allocation of the beverage containers 3 to be removed.
  • the risk that the manipulator 40 unintentionally removes a beverage container 5 and 6 from the respective package 12 that does not meet the specified target criteria is thus kept very low.
  • the Fig. 1 that the sensor system 17 belongs to a first module and the manipulator 40 belongs to a second module.
  • the two modules directly follow one another in the direction of movement of the packaging 12. This also minimizes the risk of incorrect assignment of beverage containers 3, 5, or 6.
  • beverage containers 3 have been removed from a respective packaging 12 and placed on the horizontal conveyor 20, it can be the case in various embodiments that the packaging 12 or the respective beverage crates 14 with the further beverage containers 5 or 6 are transported away from the working area of the manipulator 40 and the further beverage containers 5 or 6 are removed from the packaging 12 manually or by a person.
  • the packages 12 with the remaining beverage containers 5 and 6 are transported to a work station 25, which is designed as a component of the sorting system 2.
  • the work station 25 comprises a handling device 30, which is an articulated arm robot, a This can be a portal system or another handling device.
  • the handling device 30 is also connected to the control device S.
  • control device S can actuate the handling device 30 so that the handling device 30 removes all further beverage containers 5 and 6 from a respective packaging 12 and positions them in a common packaging 12'.
  • the additional beverage containers shown with reference to item 5 are the first additional beverage containers or third-party containers belonging to a first third-party company.
  • the additional beverage containers shown with reference to item 6 in Fig. 1 The additional beverage containers shown are second additional beverage containers or third-party containers belonging to a second third-party company.
  • Both first additional beverage containers 5 and second additional beverage containers 6 are arranged in the common packaging 12' by means of the handling device 30.
  • the handling device 30 it is also conceivable for the handling device 30 to separate first additional beverage containers 5 from second additional beverage containers 6 and arrange them in different packaging.
  • the empty 12" packaging or the empty 14" beverage crates are transported to a washing machine and cleaned so that they can subsequently receive filled beverage containers and be sold with the filled beverage containers.
  • Fig. 1 As can also be seen, by directly removing only those beverage containers 3 from packages 12 which meet defined target criteria for beverage containers 3, a system 1 is provided which can sort beverage containers 3, 5 and 6 with very little space requirement. If the system comprises a workstation 25, common packages 12' are also provided, in which all other beverage containers 5 and 6 or all third-party containers are accommodated.
  • the system 1 therefore has a high degree of automation.
  • the sensor 17 and the manipulator 40 are positioned close to each other, so that long transport distances are eliminated in order to load the packages 12 with the beverage containers 3, 5 or 6 into the working area of the manipulator 40.
  • the sorting system 2 which is designed as a component of system 1, also offers the advantage of eliminating the need for a frequently used sorting of beverage containers 3, 5, or 6 in the area of a downstream filling machine. For this reason, the entire system 1 also requires little space, since the sorting system 2 already fully fulfills the necessary sorting function for separating the beverage containers 3 from the other beverage containers 5 or 6.
  • the system 1 Since the beverage containers 3 that meet the required criteria only need to be removed from the respective packaging 12 and placed on a horizontal conveyor 20 for the sorting process, the system 1 operates in a very gentle manner. The risk of damage or negative influence on the outer surfaces of the beverage containers 3 that are to be fed to the cleaning machine 19 can be eliminated.
  • the system Since only those beverage containers 3 intended for subsequent filling are fed to the cleaning machine 19, the system operates very energy-efficiently and consumes a smaller amount of cleaning medium than systems known from the prior art. Furthermore, practice has shown that the system 1 can operate at high throughput even when the packaging 12 contains a high proportion of additional beverage containers 5 or 6, which represent foreign containers.
  • system 1 can operate at high throughput, even with a high proportion of additional beverage containers 5, 6 or a high proportion of third-party containers, there is no shortage of beverage containers 3 in the area of a filling machine. This eliminates gaps in the area of the filling machine, which in practice would require brief interruptions in operation or reduced filling speed in known systems.
  • System 1 can also be operated very economically, as it is characterized by its small footprint, high degree of automation, and low energy and media consumption.
  • the Fig. 2 shows a schematic view of a further embodiment of the system 1 according to the invention and illustrates individual steps as they are used in various Embodiments of the method 100 according to the invention (cf. Fig. 3 ) may be provided. Compared to Fig. 1 were also in Fig. 2 The same elements are shown with the same reference numbers.
  • the embodiment according to Fig. 2 a second horizontal conveyor 22, wherein the first horizontal conveyor 20 and the second horizontal conveyor 22 are arranged parallel to each other and have parallel transport directions. Beverage containers 3 and 4, which have been placed on the respective horizontal conveyor 20 and 22, can be fed to a cleaning machine 19 via both the first horizontal conveyor 20 and the second horizontal conveyor 22.
  • the cleaning machine 19 is also connected to Fig. 2 a filling machine that fills the cleaned beverage containers.
  • the packaging contains 12 different beverage containers 3 and 4, each of which meets specified criteria and is therefore predefined for subsequent cleaning and filling. As described in Fig. 1 has already been shown, are in Fig. 2 in the packaging 12 there are also several further beverage containers 5 and 6, which do not meet the specified target criteria and therefore should neither be cleaned nor filled.
  • Beverage containers 3 can, for example, be beverage containers 3 intended to be filled with a first beverage.
  • Beverage containers 4 can, for example, be beverage containers 4 intended to be filled with a second beverage, which second beverage is different from the first beverage.
  • Beverage containers 5 and 6 can also be different third-party containers that are neither intended for cleaning nor for filling.
  • the control device S can detect whether a respective beverage container 3, 4, 5, or 6 meets predefined target criteria. Furthermore, the control device S can use the sensor system 17 to detect whether the beverage container 3 or 4 that meets the predefined target criteria is a beverage container 3 that is to be filled with a first beverage or whether it is a beverage container 4 that is to be filled with a second beverage.
  • the manipulator 40 is then actuated via the control device S, which removes all beverage containers 3 or 4 that meet the specified target criteria from a respective packaging 12 and leaves the other beverage containers 5 or 6 in the respective packaging 12.
  • the manipulator 40 can be actuated via the control device S in such a way that the manipulator 40 places those beverage containers 3 which are to be filled with a first beverage on the first horizontal conveyor device 20 and places those beverage containers 4 which are to be filled with a second beverage on the second horizontal conveyor device 22.
  • the manipulator 40 can therefore be used in the embodiment according to Fig. 2 in operative connection with the control device S and the sensor system 17, those beverage containers 3 or 4 which meet predetermined target criteria are additionally arranged or sorted.
  • beverage containers 3 or 4 which meet specified target criteria, are to be sorted according to additional criteria, it may also be necessary to increase the number of horizontal conveyors 20 or 22.
  • the sorting system 2 comprises exactly three horizontal conveyors or exactly four horizontal conveyors, each of which is intended for the orderly depositing of beverage containers 3 or 4 according to specific criteria.
  • the remaining beverage containers 5 and 6 in the packages 12 are also Fig. 2 a work station 25, which produces the further beverage containers 5 and 6 according to the previous description of the embodiment according to Fig. 1 from the packages 12 and completely fills a common package 12' with the other beverage containers 5 and 6.
  • the previous description applies to the embodiment according to Fig. 1 This also applies to the embodiment according to Fig. 2 .
  • the Fig. 3 shows the steps in the flowchart as they can be carried out individually or according to the Fig. 3 illustrated combination and sequence can be provided in various embodiments of the method 100 according to the invention.
  • This is a method 100 for sorting beverage containers 3, 4, 5 and 6, respectively, which are initially arranged in a packaging 12.
  • step 110 packages 12, each containing a plurality of beverage containers 3, 4, 5, 6, are fed into a detection zone of a sensor system 17, which may be a camera 18. Via the sensor system 17, a control device S detects which beverage containers 3, 4 of a respective package meet specified target criteria. These beverage containers 3 and 4, respectively, which meet the specified target criteria, are designated for subsequent cleaning and filling.
  • a manipulator 40 is then actuated via the control device S, which removes only those beverage containers 3 or 4 that meet the specified target criteria from the respective packaging 12 and places them on at least one horizontal conveyor 20 or 22.
  • the other beverage containers 5 or 6 that do not meet the specified target criteria initially remain in the respective packaging 12 and are moved out of the working area of the manipulator 40 together with the respective packaging 12 via a conveyor 15.
  • step 130 those beverage containers 3 or 4 which have been placed on the at least one horizontal conveyor device 20 or 22 are transported via the respective horizontal conveyor device 20 or 22 to a cleaning machine 19.

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  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Abstract

Es ist ein Verfahren (100) zum Sortieren von Getränkebehältern (3, 4, 5, 6) offenbart, bei dem Verpackungen (12) mit jeweils mehreren Getränkebehältern (3, 4, 5, 6) einem Erfassungsbereich einer Sensorik (17) zugeführt werden. Über die Sensorik (17) wird erkannt, welche Getränkebehälter (3, 4, 5, 6) einer jeweiligen Verpackung (12) vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen. Hierauf entnimmt ein Manipulator (40) lediglich diejenigen Getränkebehälter (3, 4), welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, aus der jeweiligen Verpackung (12) und setzt die Getränkebehälter (3, 4) auf einer Horizontalfördereinrichtung (20) ab, woraufhin die auf der Horizontalfördereinrichtung (20) abgesetzten Getränkebehälter (3, 4) über die Horizontalfördereinrichtung (20) abtransportiert werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sortieren von Getränkebehältern. Weiter betrifft die Erfindung ein System zur Handhabung von Getränkebehältern.
  • Im Bereich der Packtechnik besteht häufig die Notwendigkeit, sortenreine Getränkebehälter von Fremdbehältern zu trennen bzw. entsprechende Getränkebehälter zu sortieren, bevor die sortenreinen Getränkebehälter einer weiteren Bearbeitung zugeführt werden. Unter sortenreinen Getränkebehältern können hierbei solche Getränkebehälter verstanden werden, die dem eigenen Betrieb zugehörig sind und nach einer entsprechenden Reinigung erneut befüllt werden sollen. Als Fremdbehälter werden solche Getränkebehälter bezeichnet, die einem weiteren Betrieb zugehörig sind und daher im eigenen Betrieb nicht gereinigt und erneut befüllt werden.
  • Häufig ist es bis dato der Fall, dass sortenreine Getränkebehälter und Fremdbehälter manuell voneinander getrennt werden und hierauf lediglich die sortenreinen Getränkebehälter einer weiteren Bearbeitung zugeführt werden. Ein manuelles Trennen ist umständlich, zeitaufwändig und erfordert zudem mindestens eine fachkundige Person, welche die sortenreinen Getränkebehälter von den Fremdbehältern trennt.
  • Auch existieren Sortieranlagen, die bei einem Trennen von Getränkebehältern von Fremdbehältern zumindest unterstützen. Wenn sich Getränkebehälter in einer Verpackung, wie beispielsweise einer Getränkekiste, befinden, können solche bereits bekannten Sortieranlagen sämtliche Getränkebehälter auspacken und auf einer Ablage positionieren, auf welcher die sortenreinen Getränkebehälter von den Fremdbehältern dann händisch oder unterstützt durch eine Handhabungseinrichtung voneinander getrennt werden.
  • Zudem sind bereits Anlagen bekannt, bei denen sämtliche Getränkebehälter aus einer Verpackung bzw. Getränkekiste entnommen und in linearer Anordnung aufgestellt werden. Nachfolgend treten sämtliche Getränkebehälter in einen Erfassungsbereich einer Sensorik ein und werden sodann über Transportbänder unter Berücksichtigung der Erfassung sortiert. Das nachfolgende erneute Einbringen in Verpackungen bzw. in Getränkekisten kann manuell oder über einen Einpacker erfolgen.
  • Solche aus dem Stand der Technik bekannte Anlagen haben einen hohen Raumbedarf, um die entsprechende Sortierfunktion bereitstellen zu können. Zudem führt die beschriebene Sortierung von Getränkebehältern über Transportbänder häufig zu einer Beschädigung von Oberflächen der jeweiligen Getränkebehälter, was in der Praxis auch als "scuffing" bezeichnet wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist, eine Möglichkeit bereitzustellen, mit der in Verpackungen angeordnete Getränkebehälter mit reduziertem Raumbedarf sortiert werden können. Weiter soll das Sortieren schonend durchgeführt werden können und zu keiner Beschädigung oder Beeinträchtigung von äußeren Mantelflächen der Getränkebehälter führen.
  • Die obige Aufgabe wird durch die Gegenstände gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sortieren von Getränkebehältern, bei dem Verpackungen mit jeweils mehreren Getränkebehältern einem Erfassungsbereich einer Sensorik zugeführt werden.
  • Bei den Getränkebehältern kann es sich beispielsweise um Getränkeflaschen oder um Getränkedosen handeln. Die Verpackungen können durch Umverpackungen und beispielsweise durch Kartonagen ausgebildet sein, in denen jeweils mehrere Getränkebehälter aufgenommen werden können. In bevorzugten Ausführungsformen können die Verpackungen durch Getränkekisten ausgebildet sein. Eine jeweilige Getränkekiste kann zur Aufnahme jeweils mehrerer Getränkebehälter ausgebildet sein.
  • Bei dem Verfahren kann eine Fördereinrichtung vorgesehen sein, über welche Fördereinrichtungen Verpackungen mit jeweils mehreren Getränkebehältern einem Erfassungsbereich einer Sensorik zugeführt werden. In diversen Ausführungsformen kann es sein, dass die Fördereinrichtung Getränkekisten mit jeweils mehreren Getränkebehältern einem Erfassungsbereich einer Sensorik zuführt. Aufeinanderfolgende Getränkekisten können aneinander anstehen bzw. miteinander in Oberflächenkontakt stehen, während die jeweiligen mehreren Getränkekisten durch den Erfassungsbereich der Sensorik bewegt werden.
  • Über die Sensorik wird erkannt, welche Getränkebehälter einer jeweiligen Verpackung vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen. Es kann eine Steuereinrichtung vorgesehen sein, welche unter Zuhilfenahme der Sensorik erkennt, welche Getränkebehälter einer jeweiligen Verpackung vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen. Die Soll-Kriterien können in diversen Ausführungsformen von einem jeweiligen Getränkebehälter ausschließlich dann erfüllt sein, wenn ein jeweiliger Getränkebehälter zur nachfolgenden Reinigung und Befüllung vorbestimmt ist. Es ist daher denkbar, dass die Steuereinrichtung mittels der Soll-Kriterien unterscheiden kann, ob ein jeweiliger Getränkebehälter gereinigt und befüllt werden soll oder ob es sich um einen weiteren Getränkebehälter handelt, der weder zur Reinigung noch zur Befüllung vorbestimmt ist. Bei einem solchen weiteren Getränkebehälter kann es sich um einen Fremdbehälter handeln, der ggf. dem jeweiligen Betrieb nicht angehört bzw. der ggf. einem weiteren Betrieb zugehörig ist.
  • Ein Manipulator entnimmt sodann lediglich diejenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, aus der jeweiligen Verpackung und setzt sie auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung ab. Der Manipulator kann mit der vorhergehend bereits erwähnten Steuereinrichtung in Verbindung stehen, welche den Manipulator zur Entnahme lediglich derjenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, aus der jeweiligen Verpackung ansteuert.
  • Die Steuereinrichtung kann derart ausgebildet sein, dass die Steuereinrichtung über die Sensorik bereitgestellte Informationen zu den Getränkebehältern durch maschinelles Lernen selbständig verarbeitet. Die Steuereinrichtung kann somit derart ausgebildet sein, dass die Steuereinrichtung das Erkennen, ob ein jeweiliger Getränkebehälter einer jeweiligen Verpackung vorgegebene Soll-Kriterien erfüllt, durch künstliche Intelligenz selbständig verbessert.
  • Bei dem Manipulator kann es sich um einen Knickarmroboter, um ein Portalsystem oder um einen weiteren Manipulator handeln.
  • Die auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Getränkebehälter werden über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung abtransportiert. Denkbar ist hierbei, dass die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung mindestens ein umlaufend angetriebenes Transportband oder mindestens eine umlaufend angetriebene Mattenkette umfasst, auf der die abgesetzten Getränkebehälter aufstehen und über welches mindestens eine umlaufend angetriebene Transportband oder über welche mindestens eine umlaufend angetriebene Mattenkette die auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Getränkebehälter abtransportiert werden.
  • Die auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Getränkebehälter können in diversen Ausführungsformen über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung zu einer Reinigungsmaschine abtransportiert und gereinigt werden. In alternativen Ausführungsformen kann es sein, dass die auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Getränkebehälter über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung abtransportiert und einem Lager bzw. Zwischenlager zugeführt werden, aus welchem Lager bzw. Zwischenlager die Getränkebehälter zu einem späteren Zeitpunkt entnommen werden, wenn diese befüllt werden sollen.
  • Es können eine erste Horizontalfördereinrichtung und eine zweite Horizontalfördereinrichtung vorgesehen sein, wobei der Manipulator die aus den Verpackungen entnommenen Getränkebehälter nach bzw. entsprechend den erkannten Soll-Kriterien entweder auf der ersten Horizontalfördereinrichtung oder auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung absetzt.
  • Auch können eine erste Horizontalfördereinrichtung, eine zweite Horizontalfördereinrichtung und eine dritte Horizontalfördereinrichtung vorgesehen sein, wobei der Manipulator die aus den Verpackungen entnommenen Getränkebehälter nach bzw. entsprechend den erkannten Soll-Kriterien entweder auf der ersten Horizontalfördereinrichtung, auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung oder auf der dritten Horizontalfördereinrichtung absetzen.
  • Weiter kann es sein, dass mit weiteren Getränkebehältern, die in unterschiedlichen Verpackungen nach der jeweiligen Entnahme verbleiben, eine gemeinsame Verpackung insbesondere über eine Handhabungseinrichtung vollständig aufgefüllt wird. Bei der Handhabungseinrichtung kann es sich beispielsweise um einen Knickarmroboter oder um ein Portalsystem handeln.
  • Auch haben sich Ausführungsformen bewährt, bei denen es sich bei der gemeinsamen Verpackung um eine Verpackung handelt, bei der nach einer Entnahme der jeweiligen Getränkebehälter, welche die Soll-Kriterien erfüllen, mindestens ein weiterer Getränkebehälter zurückgeblieben ist. Da der mindestens eine weitere Getränkebehälter bereits in der Verpackung angeordnet ist, muss eine solche gemeinsame Verpackung gegenüber einer vollständig leeren gemeinsamen Verpackung mit einer geringeren Anzahl an Getränkebehältern aufgefüllt werden. Solche Ausführungsformen zeichnen sich daher durch eine besonders einfache und schnelle Befüllung der gemeinsamen Verpackung aus.
  • Die vorherig erwähnte Handhabungseinrichtung kann mindestens einen Greifer umfassen, der aus mehreren Verpackungen weitere Getränkebehälter, die nach einer Entnahme zurückgeblieben sind, entnimmt und bis zum vollständigen Auffüllen der gemeinsamen Verpackung bei sich behält. Somit kann der mindestens eine Greifer mehrere weitere Getränkebehälter aus unterschiedlichen Verpackungen temporär tragen, bis der Greifer mit den mehreren weiteren Getränkebehältern aus den unterschiedlichen Verpackungen eine gemeinsame Verpackung vollständig auffüllt. Solche Ausführungsformen zeichnen sich durch einen einfachen Aufbau aus, da der mindestens eine Greifer selbst die jeweiligen weiteren Getränkebehälter zwischenspeichern kann, ohne dass ein separater Speicher bzw. eine separate Ablage für die weiteren Getränkebehälter benötigt wird.
  • Weiter kann die Handhabungseinrichtung mindestens einen Greifer umfassen, der aus mehreren Verpackungen nacheinander weitere Getränkebehälter entnimmt und auf einer Ablage positioniert, von welcher Ablage der mindestens eine Greifer nachfolgend die positionierten weiteren Getränkebehälter erneut aufnimmt und die gemeinsame Verpackung mit den aufgenommenen Getränkebehältern vollständig auffüllt.. Bei solchen Ausführungsformen können Greifer verwendet werden, die eine verhältnismäßig geringe Speicherkapazität besitzen.
  • Auch haben sich Ausführungsformen bewährt, bei denen die durch eine Entnahme der weiteren Getränkebehälter gebildeten leeren Verpackungen zu einer Waschmaschine transportiert werden. Nach einer Reinigung der leeren Verpackungen in der Waschmaschine können in die leeren und gereinigten Verpackungen erneut bereits gereinigte und befüllte Getränkebehälter eingebracht werden.
  • Weiter kann es sein, dass die jeweilige Verpackung während einer Entnahme der jeweiligen Getränkebehälter, welche die Soll-Kriterien erfüllen, kontinuierlich fortbewegt wird. Die kontinuierliche Fortbewegung kann über eine Fördereinrichtung erfolgen, welche hierzu über einen Motor kontinuierlich angetrieben wird. Solche Ausführungsformen zeichnen sich durch einen hohen Durchsatz beim Sortieren von Getränkebehältern aus.
  • Auch kann es sein, dass weitere Getränkebehälter, die in einer jeweiligen Verpackung nach der jeweiligen Entnahme verbleiben, insbesondere über eine Handhabungseinrichtung nach weiteren Kriterien geordnet werden. Ob ein jeweiliger weiterer Getränkebehälter ein weiteres Kriterium erfüllt, kann mittels der vorhergehend bereits erwähnten Sensorik festgestellt bzw. überprüft werden. Somit kann es sein, dass unterschiedliche weitere Getränkebehälter, die nicht zur Reinigung und Befüllung vorgesehen sind, nach den weiteren Kriterien geordnet in unterschiedliche Getränkekisten eingebracht werden. Hierzu kann die vorhergehend bereits erwähnte Handhabungseinrichtung verwendet werden bzw. vorgesehen sein.
  • Die Erfindung betrifft zudem ein System zur Handhabung von Getränkebehältern. Das System kann zum Durchführen der Ausführungsformen des vorhergehend bereits beschriebenen Verfahrens ausgebildet sein. Auch können die vorhergehend bereits beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit den Ausführungsformen des nachfolgend beschriebenen Systems durchgeführt werden. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Verfahrens erwähnt wurden, können auch bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Systems vorgesehen sein und werden nicht erneut erwähnt. Zudem können die nachfolgend zu diversen Ausführungsformen des Systems beschriebenen Merkmal bei den vorhergehend bereits beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, ohne erneut erwähnt zu werden.
  • Das System umfasst eine Sortieranlage bzw. eine Sortieranlage für Getränkebehälter. Die Sortieranlage umfasst eine Fördereinrichtung zum Transport von Verpackungen mit jeweils mehreren aufgenommenen Getränkebehältern. Bei den Verpackungen kann es sich um Getränkekisten handeln. Die Fördereinrichtung kann daher zum Transport von Getränkekisten ausgebildet sein.
  • Weiter umfasst das System eine Steuereinrichtung sowie eine Sensorik, über welche Sensorik die Steuereinrichtung derart ausgebildet ist, dass die Steuereinrichtung über die Sensorik Getränkebehälter einer jeweiligen über die Fördereinrichtung transportierten Verpackung, die vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen, von weiteren Getränkebehältern der jeweiligen Verpackung unterscheiden kann.
  • Die Sortieranlage umfasst zudem einen Manipulator sowie mindestens eine Horizontalfördereinrichtung, wobei der Manipulator über die Steuereinrichtung zur selektiven Entnahme lediglich derjenigen Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, aus der jeweiligen Verpackung und zum Absetzen der jeweiligen entnommenen Getränkebehälter auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist. Bei dem Manipulator kann es sich beispielsweise um einen Knickarmroboter oder um ein Portalsystem handeln.
  • Die Sortieranlage kann ein erstes Modul besitzen, welches die Sensorik umfasse. Weiter kann die Sortieranlage ein zweites Modul besitzen, welches den Manipulator umfasst. Die Fördereinrichtung kann sich sowohl durch das erste Modul als auch durch das zweite Modul erstrecken. Das erste Modul und das zweite Modul können unmittelbar aufeinanderfolgen. Sowohl das erste Modul als auch das zweite Modul können eine Rahmenkonstruktion besitzen, wobei eine Rahmenkonstruktion des ersten Moduls und eine Rahmenkonstruktion des zweiten Moduls aneinander anstehen oder sich in einem Nahbereich zueinander befinden.
  • Auch kann das System eine Reinigungsmaschine umfassen, wobei die auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Getränkebehälter über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung zur Reinigungsmaschine transportierbar sind.
  • Denkbar ist auch, dass das System eine Füllmaschine für Getränkebehälter umfasst. Zwischen der Reinigungsmaschine und der Füllmaschine kann mindestens eine Transporteinrichtung angeordnet sein, über die durch die Reinigungsmaschine gereinigte Getränkebehälter zur Füllmaschine transportierbar sind.
  • Bewährt haben sich auch Ausführungsformen, bei denen das System eine Handhabungseinrichtung umfasst, welche zum vollständigen Auffüllen einer gemeinsamen Verpackung mit weiteren Getränkebehältern unterschiedlicher Verpackungen ausgebildet ist, welche weiteren Getränkebehälter in den Verpackungen nach der selektiven Entnahme zurückgeblieben sind. Die Handhabungseinrichtung kann beispielsweise als Knickarmroboter oder als Portalsystem ausgebildet sein.
  • Die Handhabungseinrichtung kann mit der vorhergehend bereits erwähnten Steuereinrichtung in Verbindung stehen, welche Steuereinrichtung wiederum mit der Sensorik in Verbindung steht. Durch die sensorische Erfassung der Getränkebehälter können der Steuereinrichtung die Positionen der jeweiligen weiteren Getränkebehälter, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, bekannt sein, so dass die Steuereinrichtung die Handhabungseinrichtung zur Entnahme dieser jeweiligen weiteren Getränkebehälter aus mehreren Verpackungen und zum Zusammenführen in einer gemeinsamen Verpackung ansteuern kann.
  • Weiter kann es sein, dass die Handhabungseinrichtung einen Greifer für die weiteren Getränkebehälter umfasst, dessen Aufnahmekapazität an weiteren Getränkebehältern mindestens der Aufnahmekapazität der gemeinsamen Verpackung entspricht. Der Greifer kann zur klemmenden und/oder zur pneumatischen Aufnahme der weiteren Getränkebehälter ausgebildet sein.
  • Es hat sich auch bewährt, wenn die Handhabungseinrichtung einen Greifer für die weiteren Getränkebehälter besitzt und die Sortieranlage eine Ablage umfasst, wobei die Handhabungseinrichtung derart konfiguriert und ausgestattet ist, dass die Handhabungseinrichtung mittels des Greifers in Verpackungen verbleibende weitere Getränkebehälter aufnehmen und temporär auf der Ablage zwischenspeichern kann. Auch bei solchen Ausführungsformen kann der Greifer zur klemmenden und/oder zur pneumatischen Aufnahme der weiteren Getränkebehälter ausgebildet sein.
  • Es kann sein, dass das System eine Waschmaschine umfasst, wobei der Waschmaschine mittels der Sortieranlage leere Verpackungen zuführbar sind.
  • Weiter haben sich Ausführungsformen bewährt, bei denen die Fördereinrichtung kontinuierlich angetrieben ist. Die Fördereinrichtung kann mit der Steuereinrichtung in Verbindung stehen und über die Steuereinrichtung zum kontinuierlichen Antrieb angesteuert werden.
  • Auch kann es sein, dass das System eine Handhabungseinrichtung umfasst, welche zum Ordnen von weiteren Getränkebehältern nach weiteren Kriterien ausgebildet ist, welche weiteren Getränkebehälter in den Verpackungen nach der selektiven Entnahme zurückgeblieben sind.
  • Die Erfindung betrifft zudem eine Verwendung eines Systems nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele zur Handhabung von Getränkebehältern, bei denen es sich um Getränkeflaschen handelt.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
    • Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
    • Fig. 3 zeigt im Flussdiagramm Schritte, wie sie einzeln oder gemäß der in Fig. 3 dargestellten Kombination und Reihenfolge in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Die Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems 1 und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 (vgl. Fig. 3) vorgesehen sein können.
  • Das System 1 ist zur Handhabung von Getränkebehältern 3, 5 und 6 ausgebildet, bei denen es sich vorliegend um Getränkeflaschen handelt. Das System 1 umfasst eine Sortieranlage 2 sowie eine Reinigungsmaschine 19, die vorliegend lediglich schematisch dargestellt ist. Bestandteil der Sortieranlage 2 ist eine Fördereinrichtung 15, die Verpackungen 12, die jeweils mehrere Getränkebehälter 3, 5 und 6 aufgenommen haben, entlang der in Fig. 1 mittels Pfeildarstellung dargestellten Richtung transportiert. Bei den Verpackungen 12 handelt es sich um Getränkekisten 14. Jede Verpackung 12 bzw. jede Getränkekiste 14 kann daher eine Vielzahl an Getränkebehältern 3, 5 und 6 aufnehmen.
  • Die mit der Bezugsziffer 3 bezeichneten Getränkebehälter sind solche Getränkebehälter, die zur Reinigung und zur erneuten Befüllung vorbestimmt sind. In der Regel handelt es sich bei diesen Getränkebehältern 3 daher um solche Getränkebehälter, die mittels der Reinigungsmaschine 19 gereinigt, nachfolgend befüllt und in einer gewaschenen Getränkekiste aufgenommen werden, um mit der gewaschenen Getränkekiste verkauft zu werden.
  • Bei den weiteren Getränkebehältern, die in Fig. 1 jeweils mit den Bezugsziffern 5 bzw. 6 bezeichnet sind, handelt es sich um solche Getränkebehälter, die nicht für eine Reinigung und nicht für eine erneute Befüllung vorgestimmt sind. Bei den weiteren Getränkebehältern 5 und 6 kann es sich um Fremdbehälter bzw. um solche Getränkebehälter handeln, die einem Fremdbetrieb zugehörig sind und daher mittels einer Füllmaschine nicht erneut befüllt werden sollen. Es besteht daher die Notwendigkeit, die Getränkebehälter 3 von den weiteren Getränkebehältern 5 und 6 zu trennen bzw. die Getränkebehälter 3, 5 und 6 zu sortieren, um lediglich die Getränkebehälter 3 zu reinigen und nachfolgend erneut zu befüllen.
  • Um diese Aufgabe zu bewerkstelligen, werden die Verpackungen 12 mit den hierin aufgenommenen Getränkebehältern 3, 5 und 6 über die Fördereinrichtung 15 in Pfeilrichtung transportiert. Hierbei bewegt die Fördereinrichtung 15 die Verpackungen 12 mit den aufgenommenen Getränkebehältern 3, 5 und 6 an einer Sensorik 17 vorbei. Während einer Bewegung durch den Erfassungsbereich der Sensorik 17 stehen die Verpackungen 12 bzw. die Getränkekisten 14 aneinander an.
  • Bei der Sensorik 17 handelt es sich um eine Kamera 18, die mit der Steuereinrichtung S in Verbindung steht. Über die Sensorik 17 kann die Steuereinrichtung S erkennen, ob ein jeweiliger Getränkebehälter 3, 5 bzw. 6 vorgegebene Soll-Kriterien erfüllt. Somit kann die Steuereinrichtung S über die Sensorik 17 erkennen, ob ein jeweiliger Getränkebehälter 3, 5 oder 6 gereinigt und erneut befüllt werden soll oder ob es sich um einen Fremdbehälter handelt, für den keine Reinigung oder Befüllung vorgesehen sind.
  • Die Steuereinrichtung S steht zudem mit dem Manipulator 40 in Verbindung, bei dem es sich um ein Portalsystem, einen Knickarmroboter oder einen weiteren Manipulator 40 handeln kann. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei denen der Manipulator 40 einen Greifer für Getränkebehälter 3, 5 bzw. 6 umfasst.
  • Da die Steuereinrichtung S sowohl mit der Sensorik 17 als auch mit dem Manipulator 40 in Verbindung steht, ist die Steuereinrichtung S dazu in der Lage, den Manipulator 40 derart anzusteuern, dass der Manipulator 40 lediglich diejenigen Getränkebehälter 3, welche vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen bzw. welche gereinigt und erneut befüllt werden sollen, aus einer jeweiligen Verpackung 12 entnimmt.
  • Die weiteren Getränkebehälter 5 und 6 werden von dem Manipulator 40 nicht erfasst bzw. nicht entgegengenommen, sondern verbleiben in der jeweiligen Verpackung 12 zurück. Die entgegengenommenen Getränkebehälter 3 setzt der Manipulator 40 auf der Horizontalfördereinrichtung 20 ab. Die Horizontalfördereinrichtung 20 transportiert die hierauf abgesetzten Getränkebehälter 3 zur Reinigungsmaschine 19. Auf die Reinigungsmaschine 19 folgt eine in Fig. 1 nicht dargestellte Füllmaschine, mit der die gereinigten Getränkebehälter 3 befüllt werden.
  • Die Fig. 1 verdeutlicht, dass aufeinanderfolgende Verpackungen 12 und 14 einen Oberflächenkontakt bei der Bewegung durch den Erfassungsbereich der Sensorik 17 ausbilden und diesen Oberflächenkontakt bis zur Entnahme der jeweiligen Getränkebehälter 3, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, auch beibehalten. Vorteilhafterweise kann hierdurch eine sehr genaue Zuordnung von Getränkebehältern 3, die entnommen werden sollen, erfolgen. Ein Risiko, wonach der Manipulator 40 ungewollt einen Getränkebehälter 5 und 6 aus der jeweiligen Verpackung 12 entnimmt, welcher die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllt, wird hierdurch sehr geringgehalten.
  • Außerdem veranschaulicht die Fig. 1, dass die Sensorik 17 einem ersten Modul zugehörig ist und der Manipulator 40 einem zweiten Modul angehört. Die beiden Module folgen in einer Bewegungsrichtung der Verpackungen 12 unmittelbar aufeinander. Auch hierdurch lässt sich ein Risiko sehr geringhalten, dass eine fehlerhafte Zuordnung von Getränkebehältern 3, 5 bzw. 6 erfolgt.
  • Da sich zwischen einem Erfassungsbereich der Sensorik 17 und einem Arbeitsbereich des Manipulators 40 nur sehr wenige Verpackungen 12 befinden bzw. da die Sensorik 17 und der Manipulator 40 mit lediglich geringer Entfernung zueinander positioniert sind, kann somit mit hoher Sicherheit ausgeschlossen werden, dass eine fehlerhafte Zuordnung erfolgt und unbeabsichtigt weitere Getränkebehälter 5 bzw. 6, die nicht zur Entnahme vorgesehen sind, auf der Horizontalfördereinrichtung 20 positioniert werden. Zudem lässt sich mit einer solchen Aufstellung der Raumbedarf des Systems 1 weiter reduzieren.
  • Nachdem aus einer jeweiligen Verpackung 12 Getränkebehälter 3 entnommen und auf der Horizontalfördereinrichtung 20 abgesetzt worden sind, kann es in diversen Ausführungsformen sein, dass die Verpackungen 12 bzw. die jeweiligen Getränkekisten 14 mit den weiteren Getränkebehältern 5 bzw. 6 aus dem Arbeitsbereich des Manipulators 40 abtransportiert werden und die weiteren Getränkebehälter 5 bzw. 6 manuell bzw. durch eine Person aus den Verpackungen 12 entnommen werden.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 werden die Verpackungen 12 mit den verbleibenden Getränkebehältern 5 bzw. 6 jedoch zu einer Arbeitsstation 25 transportiert, die als Bestandteil der Sortieranlage 2 ausgebildet ist. Die Arbeitsstation 25 umfasst eine Handhabungseinrichtung 30, bei der es sich um einen Knickarmroboter, um ein Portalsystem oder um eine weitere Handhabungseinrichtung handeln kann. Auch die Handhabungseinrichtung 30 steht mit der Steuereinrichtung S in Verbindung.
  • Da die weiteren Getränkebehälter 5 bzw. 6 sowie deren jeweilige Position in der Verpackung 12 bereits mittels der Sensorik 17 erkannt worden ist, kann die Steuereinrichtung S die Handhabungseinrichtung 30 betätigen, so dass die Handhabungseinrichtung 30 sämtliche weiteren Getränkebehälter 5 bzw. 6 aus einer jeweiligen Verpackung 12 entnimmt und in einer gemeinsamen Verpackung 12' positioniert.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 handelt es sich bei den auf Verweis mit Ziffer 5 dargestellten weiteren Getränkebehältern um erste weitere Getränkebehälter bzw. Fremdbehälter, die einem ersten Fremdbetrieb zugehörig sind. Bei den auf Verweis mit Ziffer 6 in Fig. 1 dargestellten weiteren Getränkebehältern handelt es sich um zweite weitere Getränkebehälter bzw. Fremdbehälter, die einem zweiten Fremdbetrieb zugehörig sind. In der gemeinsamen Verpackung 12' werden mittels der Handhabungseinrichtung 30 sowohl erste weitere Getränkebehälter 5 als auch zweite weitere Getränkebehälter 6 angeordnet. Vorstellbar ist jedoch in weiteren Ausführungsformen auch, dass die Handhabungseinrichtung 30 erste weitere Getränkebehälter 5 von zweiten weiteren Getränkebehältern 6 trennt und in unterschiedlichen Verpackungen anordnet.
  • Die leeren Verpackungen 12" bzw. die leeren Getränkekisten 14" werden zu einer Waschmaschine transportiert und gereinigt, um nachfolgend befüllte Getränkebehälter aufnehmen zu können und mit den befüllten Getränkebehältern in den Verkauf zu gelangen.
  • Wie es Fig. 1 weiterhin erkennen lässt, wird durch die unmittelbare Entnahme lediglich solcher Getränkebehälter 3 aus Verpackungen 12, welche Getränkebehälter 3 definierte Soll-Kriterien erfüllen, ein System 1 bereitgestellt, das mit sehr geringem Platzbedarf Getränkebehälter 3, 5 und 6 sortieren kann. Sofern das System eine Arbeitsstation 25 umfasst, werden zudem gemeinsame Verpackungen 12' bereitgestellt, in welchen sämtliche weiteren Getränkebehälter 5 und 6 bzw. sämtliche Fremdbehälter aufgenommen sind.
  • Das System 1 besitzt daher einen hohen Automatisierungsgrad. Wie es vorhergehend bereits erwähnt wurde, sind der Sensorik 17 und der Manipulator 40 mit geringer Entfernung zueinander positioniert, so dass auf lange Transportstrecken verzichtet wird, um die Verpackungen 12 mit den hierin aufgenommenen Getränkebehältern 3, 5 bzw. 6 in den Arbeitsbereich des Manipulators 40 zu transportieren.
  • Die als Bestandteil des Systems 1 ausgebildete Sortieranlage 2 bietet darüber hinaus den Vorteil, dass auf eine in der Praxis häufig verwendete Sortierung von Getränkebehältern 3, 5 bzw. 6 im Bereich einer nachgeordneten Füllmaschine verzichtet werden kann. Auch aus diesem Grunde besitzt das gesamte System 1 einen geringen Raumbedarf, da die Sortieranlage 2 eine notwendige Sortierfunktion zum Trennen der Getränkebehälter 3 von den weiteren Getränkebehältern 5 bzw. 6 bereits vollständig erfüllt.
  • Da die Getränkebehälter 3, welche Soll-Kriterien erfüllen, für den Sortiervorgang lediglich aus der jeweiligen Verpackung 12 entnommen und auf einer Horizontalfördereinrichtung 20 abgesetzt werden müssen, arbeitet das System 1 sehr produktschonend. Das Risiko einer Beschädigung oder negativen Beeinflussung von Außenmantelflächen der Getränkebehälter 3, welche der Reinigungsmaschine 19 zugeführt werden sollen, kann hierbei ausgeschlossen werden.
  • Da lediglich diejenigen Getränkebehälter 3, welche für eine nachfolgende Befüllung vorgesehen sind, der Reinigungsmaschine 19 zugeführt werden, arbeitet das System sehr energiesparend und verbraucht gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Systemen einen geringeren Betrag an Reinigungsmedium. Die Praxis hat zudem gezeigt, dass das System 1 auch dann mit hohem Durchsatz arbeiten kann, wenn in den Verpackungen 12 ein hoher Anteil an weiteren Getränkebehältern 5 bzw. 6 aufgenommen ist, welche Fremdbehälter darstellen.
  • Da das System 1 mit hohem Durchsatz arbeiten kann, kommt es selbst bei einem hohen Anteil an weiteren Getränkebehältern 5, 6 bzw. bei einem hohen Anteil an Fremdbehältern nicht zu einem Mangel an Getränkebehältern 3 im Bereich einer Füllmaschine. Es entstehen somit keine Lücken im Bereich der Füllmaschine, wodurch bei bekannten Systemen ein Betrieb in der Praxis kurzzeitig unterbrochen oder die Befüllung mit reduzierter Geschwindigkeit durchgeführt werden muss. Das System 1 kann zudem auch sehr wirtschaftlich betrieben werden, da es sich durch einen geringen Flächenbedarf, einen hohen Automatisierungsgrad und einen geringen Energie- und Medienverbrauch auszeichnet.
  • Die Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1 und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 (vgl. Fig. 3) vorgesehen sein können. Gegenüber Fig. 1 wurden auch in Fig. 2 gleiche Elemente mit gleichen Bezugsziffern dargestellt. Wie es bei einer Zusammenschau der Figuren 1 und 2 zu erkennen ist, besitzt das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 eine zweite Horizontalfördereinrichtung 22, wobei die erste Horizontalfördereinrichtung 20 und die zweite Horizontalfördereinrichtung 22 parallel zueinander angeordnet sind und parallele Transportrichtungen besitzen. Sowohl über die erste Horizontalfördereinrichtung 20 als auch über die zweite Horizontalfördereinrichtung 22 können Getränkebehälter 3 bzw. 4, die auf der jeweiligen Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. 22 abgesetzt worden sind, einer Reinigungsmaschine 19 zugeführt werden. An die Reinigungsmaschine 19 schließt auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 eine Füllmaschine an, welche die gereinigten Getränkebehälter befüllt.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 befinden sich in den Verpackungen 12 unterschiedliche Getränkebehälter 3 bzw. 4, welche jeweils vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen und daher für die nachfolgende Reinigung und Befüllung vorbestimmt sind. Wie es in Fig. 1 bereits gezeigt worden ist, befinden sich in Fig. 2 in den Verpackungen 12 auch weiterhin mehrere weitere Getränkebehälter 5 bzw. 6, welche vorgegebene Soll-Kriterien jeweils nicht erfüllen und daher weder gereinigt noch befüllt werden sollen.
  • Bei den Getränkebehältern 3 kann es sich beispielsweise um solche Getränkebehälter 3 handeln, die mit einem ersten Getränk befüllt werden sollen. Bei den Getränkebehältern 4 kann es sich beispielsweise um solche Getränkebehälter 4 handeln, die mit einem zweiten Getränk befüllt werden sollen, welches zweite Getränk sich von dem ersten Getränk unterscheidet. Bei den Getränkebehältern 5 und 6 kann es sich weiterhin um unterschiedliche Fremdbehälter handeln, die weder zur Reinigung noch zur Befüllung vorbestimmt sind.
  • Über die Sensorik 17, bei der es sich um eine Kamera 18 handelt, kann die Steuereinrichtung S erkennen, ob ein jeweiliger Getränkebehälter 3, 4, 5 bzw. 6 vorgegebene Soll-Kriterien erfüllt. Zudem kann die Steuereinrichtung S über die Sensorik 17 erkennen, ob es sich bei demjenigen Getränkebehälter 3 bzw. 4, welcher die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllt, um einen solchen Getränkebehälter 3 handelt, der mit einem ersten Getränk befüllt werden soll oder ob es sich um einen solchen Getränkebehälter 4 handelt, der mit einem zweiten Getränk befüllt werden soll.
  • Über die Steuereinrichtung S wird sodann der Manipulator 40 betätigt, welcher sämtliche Getränkebehälter 3 bzw. 4, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, aus einer jeweiligen Verpackung 12 entnimmt und die weiteren Getränkebehälter 5 bzw. 6 in der jeweiligen Verpackung 12 zurücklässt.
  • Zudem kann der Manipulator 40 über die Steuereinrichtung S derart betätigt werden, dass der Manipulator 40 diejenigen Getränkebehälter 3, welche mit einem ersten Getränk befüllt werden sollen, auf der ersten Horizontalfördereinrichtung 20 absetzt und diejenigen Getränkebehälter 4, die mit einem zweiten Getränk befüllt werden sollen, auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung 22 abgesetzt.
  • Nachdem die auf den Horizontalfördereinrichtungen 20 bzw. 22 abgesetzten Getränkebehälter 3 bzw. 4 der Reinigungsmaschine 19 zugeführt worden sind, werden die Getränkebehälter 3 bzw. 4 zu einer Füllmaschine transportiert und mit dem entsprechenden ersten bzw. zweiten Getränk befüllt. Der Manipulator 40 kann daher bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 unter Wirkverbindung mit der Steuereinrichtung S und der Sensorik 17 diejenigen Getränkebehälter 3 bzw. 4, welche vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen, zusätzlich ordnen bzw. zusätzlich sortieren.
  • Sofern in der Praxis Getränkebehälter 3 bzw. 4, welche vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen, nach weiteren Kriterien geordnet werden sollen, kann es auch sein, dass die Anzahl an Horizontalfördereinrichtungen 20 bzw. 22 erhöht wird. So ist beispielsweise denkbar, dass die Sortieranlage 2 genau drei Horizontalfördereinrichtungen oder genau vier Horizontalfördereinrichtungen umfasst, die jeweils zum geordneten Absetzen von Getränkebehältern 3 bzw. 4 nach bestimmten Kriterien vorgesehen sind.
  • Die in den Verpackungen 12 verbleibenden weiteren Getränkebehälter 5 und 6 werden auch in Fig. 2 einer Arbeitsstation 25 zugeführt, welche die weiteren Getränkebehälter 5 bzw. 6 gemäß der vorherigen Beschreibung zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 aus den Verpackungen 12 entnimmt und eine gemeinsame Verpackung 12' mit den weiteren Getränkebehältern 5 bzw. 6 vollständig auffüllt. Die vorherige Beschreibung gilt zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 gilt somit entsprechend auch für das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2.
  • Die Fig. 3 zeigt im Flussdiagramm Schritte, wie sie einzeln oder gemäß der in Fig. 3 dargestellten Kombination und Reihenfolge in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können. Bei dem Verfahren 100 handelt es sich um ein Verfahren 100 zum Sortieren von Getränkebehältern 3, 4, 5 bzw. 6, die zunächst in einer Verpackung 12 angeordnet sind.
  • Im Schritt 110 werden Verpackungen 12 mit jeweils mehreren Getränkebehältern 3, 4, 5, 6 einem Erfassungsbereich einer Sensorik 17 zugeführt, bei der es sich um eine Kamera 18 handeln kann. Über die Sensorik 17 erkennt eine Steuereinrichtung S, welche Getränkebehälter 3, 4 einer jeweiligen Verpackung vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen. Diese Getränkebehälter 3 bzw. 4, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, sind zur nachfolgenden Reinigung und Befüllung vorgesehen.
  • Im Schritt 120 wird hierauf ein Manipulator 40 über die Steuereinrichtung S betätigt, der lediglich diejenigen Getränkebehälter 3 bzw. 4, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, aus der jeweiligen Verpackung 12 entnimmt und auf mindestens einer Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. 22 absetzt. Die weiteren Getränkebehälter 5 bzw. 6, welche die vorgegebenen Soll-Kriterien nicht erfüllen, verbleiben zunächst in der jeweiligen Verpackung 12 und werden zusammen mit der jeweiligen Verpackung 12 über eine Fördereinrichtung 15 aus dem Arbeitsbereich des Manipulators 40 bewegt.
  • Im Schritt 130 werden diejenigen Getränkebehälter 3 bzw. 4, welche auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. 22 abgesetzt worden sind, über die jeweilige Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. 22 zu einer Reinigungsmaschine 19 transportiert.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    System
    2
    Sortieranlage
    3
    Getränkebehälter
    4
    Getränkebehälter
    5
    Weiterer Getränkebehälter
    6
    Weiterer Getränkebehälter
    12
    Verpackung
    12'
    Gemeinsame Verpackung
    12"
    Leere Verpackung
    14
    Getränkekiste
    14'
    Gemeinsame Getränkekiste
    14"
    Leere Getränkekiste
    15
    Fördereinrichtung
    17
    Sensorik
    18
    Kamera
    19
    Reinigungsmaschine
    20
    Horizontalfördereinrichtung
    22
    Horizontalfördereinrichtung
    25
    Arbeitsstation
    30
    Handhabungseinrichtung
    40
    Manipulator
    S
    Steuereinrichtung
    100
    Verfahren
    110
    Erster Verfahrensschritt
    120
    Zweiter Verfahrensschritt
    130
    Dritter Verfahrensschritt

Claims (16)

  1. Verfahren (100) zum Sortieren von Getränkebehältern (3, 4, 5, 6), bei dem Verpackungen (12) mit jeweils mehreren Getränkebehältern (3, 4, 5, 6) einem Erfassungsbereich einer Sensorik (17) zugeführt werden, über welche erkannt wird, welche Getränkebehälter (3, 4) einer jeweiligen Verpackung (12) vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen, woraufhin der Manipulator (40) lediglich diejenigen Getränkebehälter (3, 4), welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, aus der jeweiligen Verpackung (12) entnimmt und auf mindestens einer Horizontalfördereinrichtung (20, 22) absetzt, woraufhin die auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung (20, 22) abgesetzten Getränkebehälter (3, 4) über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (20, 22) abtransportiert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem eine erste Horizontalfördereinrichtung (20) und eine zweite Horizontalfördereinrichtung (22) vorgesehen sind, wobei der Manipulator (40) die aus den Verpackungen (12) entnommenen Getränkebehälter (3, 4), nach den erkannten Soll-Kriterien entweder auf der ersten Horizontalfördereinrichtung (20) oder auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung (22) absetzt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem eine erste Horizontalfördereinrichtung (20), eine zweite Horizontalfördereinrichtung (22) und eine dritte Horizontalfördereinrichtung vorgesehen sind, wobei der Manipulator (40) die aus den Verpackungen (12) entnommenen Getränkebehälter (3, 4) nach den erkannten Soll-Kriterien entweder auf der ersten Horizontalfördereinrichtung (20), auf der zweiten Horizontalfördereinrichtung (22) oder auf der dritten Horizontalfördereinrichtung absetzt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem mit weiteren Getränkebehältern (5, 6), die in unterschiedlichen Verpackungen (12) nach der jeweiligen Entnahme verbleiben, eine gemeinsame Verpackung (12`) insbesondere über eine Handhabungseinrichtung (30) vollständig aufgefüllt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem es sich bei der gemeinsamen Verpackung (12`) um eine Verpackung (12) handelt, bei der nach einer Entnahme der jeweiligen Getränkebehälter (3, 4), welche die Soll-Kriterien erfüllen, mindestens ein weiterer Getränkebehälter (5, 6) zurückgeblieben ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, bei dem die Handhabungseinrichtung (30) mindestens einen Greifer umfasst, der aus mehreren Verpackungen (12) weitere Getränkebehälter (5, 6), die nach einer Entnahme zurückgeblieben sind, entnimmt und bis zum vollständigen Auffüllen der gemeinsamen Verpackung (12`) bei sich behält.
  7. Verfahren nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, bei dem die Handhabungseinrichtung (30) mindestens ein Greifer umfasst, der aus mehreren Verpackungen (3) nacheinander weitere Getränkebehälter (5, 6) entnimmt und auf einer Ablage positioniert, von welcher Ablage der mindestens eine Greifer nachfolgend die positionierten weiteren Getränkebehälter (5, 6) erneut aufnimmt und die gemeinsame Verpackung (12`) mit den aufgenommenen weiteren Getränkebehältern (5, 6) vollständig auffüllt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die jeweilige Verpackung (12) während einer Entnahme der jeweiligen Getränkebehälter (3, 4), welche die Soll-Kriterien erfüllen, kontinuierlich fortbewegt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem weitere Getränkebehälter (5, 6), die in einer jeweiligen Verpackung (12) nach der jeweiligen Entnahme verbleiben, insbesondere über eine Handhabungseinrichtung (30) nach weiteren Kriterien geordnet werden.
  10. System (1) zur Handhabung von Getränkebehältern (3, 4, 5, 6), umfassend eine Sortieranlage (2), wobei die Sortieranlage (2)
    - eine Fördereinrichtung (15) zum Transport von Verpackungen (12) mit jeweils mehreren aufgenommenen Getränkebehältern (3, 4, 5, 6) und
    - eine Steuereinrichtung (S) sowie eine Sensorik (17) umfasst, über welche Sensorik (17) die Steuereinrichtung (S) derart ausgebildet ist, dass die Steuereinrichtung (S) über die Sensorik (17) Getränkebehälter (3, 4) einer jeweiligen über die Fördereinrichtung (15) transportierten Verpackung (12), die vorgegebene Soll-Kriterien erfüllen, von weiteren Getränkebehältern (5, 6) der jeweiligen Verpackung (12) unterscheiden kann, wobei die Sortieranlage (2) zudem
    - einen Manipulator (40) sowie mindestens eine Horizontalfördereinrichtung (20, 22) umfasst, wobei der Manipulator (40) über die Steuereinrichtung (S) zur selektiven Entnahme lediglich derjenigen Getränkebehälter (3, 4), welche die vorgegebenen Soll-Kriterien erfüllen, aus der jeweiligen Verpackung (12) und zum Absetzen der jeweiligen entnommenen Getränkebehälter (3, 4) auf der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung (20, 22) ausgebildet ist.
  11. System (1) nach Anspruch 10, mit einer Handhabungseinrichtung (30), welche zum vollständigen Auffüllen einer gemeinsamen Verpackung (12`) mit weiteren Getränkebehältern (5, 6) unterschiedlicher Verpackungen (12) ausgebildet ist, welche weiteren Getränkebehälter (5, 6) in den Verpackungen (12) nach der selektiven Entnahme zurückgeblieben sind.
  12. System (1) nach Anspruch 11, bei welchem die Handhabungseinrichtung (30) einen Greifer für die weiteren Getränkebehälter (5, 6) umfasst, dessen Aufnahmekapazität an weiteren Getränkebehältern (5, 6) mindestens der Aufnahmekapazität der gemeinsamen Verpackung (12`) entspricht.
  13. System (1) nach Anspruch 11, bei welchem die Handhabungseinrichtung (30) einen Greifer für die weiteren Getränkebehälter (5, 6) besitzt und die Sortieranlage (2) eine Ablage umfasst, wobei die Handhabungseinrichtung (30) derart konfiguriert und ausgestattet ist, dass die Handhabungseinrichtung (30) mittels des Greifers in Verpackungen (12) verbleibende weitere Getränkebehälter (5, 6) aufnehmen und temporär auf der Ablage zwischenspeichern kann.
  14. System (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem die Fördereinrichtung (15) kontinuierlich angetrieben ist.
  15. System (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 14, mit einer Handhabungseinrichtung (30), welche zum Ordnen von weiteren Getränkebehältern (5, 6) nach weiteren Kriterien ausgebildet ist, welche weiteren Getränkebehälter (5, 6) in den Verpackungen (12) nach der selektiven Entnahme zurückgeblieben sind.
  16. Verwendung eines Systems (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 15 zur Handhabung von Getränkebehältern (3, 4, 5, 6), bei denen es sich um Getränkeflaschen handelt.
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