EP4547483A1 - Vitrage de vehicule et un vehicule avec un tel vitrage - Google Patents

Vitrage de vehicule et un vehicule avec un tel vitrage

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Publication number
EP4547483A1
EP4547483A1 EP23755123.9A EP23755123A EP4547483A1 EP 4547483 A1 EP4547483 A1 EP 4547483A1 EP 23755123 A EP23755123 A EP 23755123A EP 4547483 A1 EP4547483 A1 EP 4547483A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
face
sheet
adhesive
glazing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23755123.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Laurent Maillaud
Adil JAAFAR
Claire DAVIS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Sekurit France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP4547483A1 publication Critical patent/EP4547483A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/418—Refractive

Definitions

  • TITLE VEHICLE GLAZING AND A VEHICLE WITH SUCH GLAZING
  • the present invention relates to glazing for a vehicle, in particular glazing for a road vehicle.
  • the present invention has particularly sought to develop vehicle glazing that is both luminous and has variable tint.
  • the present invention relates to vehicle glazing, luminous (or illuminable) and with variable tint, in particular road (car, truck, public transport: bus, coach etc.) or rail (train, metro, tramway) , preferably curved, in particular a windshield, a rear window, side glazing, a roof, comprising laminated (curved) glazing - transparent at least in one window - comprising:
  • first sheet (curved, domed), transparent, of mineral glass possibly tempered, possibly tinted and even over-tinted, in particular gray or green, with a first main face and a second main face bare or coated with a functional coating (transparent) in particular of at most 200nm, (in particular first face oriented towards the exterior of the vehicle and even being the exterior face, often called face F1 and the second face being face F2) or even first sheet intended to be the interior sheet, for example first sheet of refractive index nv of at least 1.5 in the visible
  • a second sheet (curved, domed), transparent, in particular of mineral or organic glass, possibly polymer sheet, thermoplastic, preferably clear or extraclear (colorless), with a third bare main face or even coated with a functional coating (transparent) d 'at most 200nm and a fourth main face (bare or even coated with a functional coating (transparent) of at most 200nm,) second sheet in particular intended to be the inner sheet, (in particular third face oriented towards the inside often called face F3 of the vehicle and fourth face towards the passenger compartment called face F4), or even second sheet intended to be the outer sheet, second sheet of refractive index n'v in the visible in particular of at least 1.5 and at plus 1.54 (especially if glass) preferably at least one of the first and second sheets intended to be the exterior glazing is made of mineral glass
  • a (transparent) polymer lamination interlayer, multilayer comprising (in an upper part) a first upper adhesive layer side (or even preferably in adhesive contact with the) second face (bare or coated), and (in a lower part) a first adhesive layer lower side (or even in adhesive contact with the) third face (bare or coated), at least one of the first upper and lower adhesive layers being an adhesive layer of crosslinked polymer material (preferably film, or even deposited on a flexible support, in particular external face of the first electroconductive support or of a polarizer glued to the first support) in particular thickness of the first lower adhesive layer (film or layer) of at most 500pm and even at most 300pm,
  • a liquid crystal cell containing an electroactive layer comprising a liquid solution of liquid crystals (with transparent spacers), electroactive layer between a first support upper said electroconductive (curved, flexible) having an upper electrode (upper support preferably coated with an upper, transparent electrode layer) and a first lower support said electroconductive (curved, flexible) having a lower electrode (lower support preferably coated with 'a lower, transparent electrode layer), the electroactive layer being between the lower and upper electrodes (between lower and upper electrode layers),
  • a guiding layer preferably clear or extra-clear, (multilayer or monolayer in particular film(s)), of refractive index nO in the visible, capable of guiding (visible) light by total internal reflection, guiding layer formed by the second sheet and/or a transparent layer on the third side, called the internal guide layer (in particular F3), or on the fourth side (in particular F4), called the external guide layer
  • an optical insulator layer optically insulating the liquid crystal cell from the guide layer, optical insulator layer with a refractive index n1 in the visible, and with n0-n1 which is at least 0.04 in the visible, and even at least 0.1, and preferably at least 500nm and even 800nm thick (and preferably submillimetric).
  • the optical insulator layer is an adhesive layer of crosslinked polymer material, forming part of the lamination interlayer (lower part), and is an additional layer under (and even in contact with) the first lower adhesive layer or formed by the first layer bottom adhesive.
  • the optical insulator layer is preferably on the third face, in particular F3, and even in contact with the third face in particular F3 or in contact with the internal guide layer, in particular itself on a lower low index layer with a refractive index n'1 in the visible, preferably on and even in contact with the third face, in particular F3.
  • the lower low index layer is detailed later.
  • the glazing further preferably comprises a light source (peripheral, preferably offset from the window light, preferably diodes) in optical coupling with the guide layer.
  • the light source can be removable, added, sold separately or as a kit.
  • the glazing further preferably comprises means for extracting light, extracting light guided in the guide layer (means for extracting light on or in the guide layer).
  • the means of extraction can be temporary (detachable stickers, etc.) and therefore added or replaced, in particular on the fourth side, or permanent, in particular on the third side.
  • the guide layer (second sheet, guide layer, internal or external) is an active light guide once they have mounted the light source and extraction means.
  • the guide layer (notably internal) is preferably of thickness EO of at most 2mm (and even at most 1mm) and at least 200pm or even 400pm. We can adapt (increase) the thickness of the guide layer for a mechanical contribution.
  • the guide layer (in particular internal) can be for example a polymer layer, in particular a thermoplastic adhesive film, a thermoplastic film (polyester, in particular PET, or PC), non-adhesive or a glass film (ultrathin).
  • a polymer layer in particular a thermoplastic adhesive film, a thermoplastic film (polyester, in particular PET, or PC), non-adhesive or a glass film (ultrathin).
  • nO as a function of n1 or vice versa.
  • the invention lies in the use of a transparent optical insulating adhesive layer, possibly tinted:
  • the optical isolator layer can isolate the light guide optically from any tinted or absorbing element or which would be disturbed by light or would disrupt the guiding of the light.
  • the optical insulator layer can be combined with one or more other thermoplastic and/or crosslinked polymer adhesive layers, while maintaining the most compact, mechanically efficient and transparent interlayer possible if necessary.
  • the optical insulator layer is an optical glue (OCA for optically clear adhesive in English, LOCA if coating obtained by liquid method) chosen with sufficiently low n1.
  • OCA optically clear adhesive in English, LOCA if coating obtained by liquid method
  • the optical insulator layer can be a monolayer which is a self-supporting film or a coating on a support (for example thermoplastic, of a higher refractive index, in particular non-adhesive). It can be a multilayer (mutidepots or a film and a deposit).
  • the optical insulator layer is preferably single-layer for simplicity or even multi-layer crosslinked polymer (all low index).
  • the second sheet of glass and/or any lower layer which is between the extraction means and the extracted light observer is clear, colorless (interior in the passenger compartment, or outside outside the vehicle) rather than tinted (and even over-tinted). It is preferred to avoid any layer significantly absorbing the extracted light (mono or polychromatic).
  • the expression crosslinked polymer relates to the family of thermosetting polymers in the broad sense (any crosslinking route).
  • the refractive index of any layer according to the invention is defined for a reference value in a range ranging from 550 and 600nm.
  • the optical isolator layer is in contact with the guide layer which is the internal guide layer or the second glass sheet and even the optical isolator layer is in contact with the guide layer.
  • the first lower adhesive layer comprises, and has the same shape, the optical insulator layer, preferably with a thickness of at least 300 pm and even 500 pm.
  • the lower part of the lamination interlayer may comprise only this optical insulator layer or in addition a second lower adhesive layer, in particular made of film.
  • the optical insulator layer is a film preferably with a thickness of at least 30 pm or the optical insulator layer is a coating preferably with a thickness of at least 1 pm.
  • the optical insulator layer can even be at least 300 pm thick and even at least 500 pm thick and preferably at most 800 pm if it corresponds to the first lower adhesive layer.
  • the glazing according to the invention can be curved, generally curved in two directions.
  • the liquid crystal cell although flexible, must deform locally in two directions to fit the curved shape, which is difficult.
  • At least one of the first upper and lower adhesive layers is an adhesive layer of crosslinked polymer material, thus helping to deform the liquid crystal cell.
  • a single adhesive layer of crosslinked polymer material with a thickness of at least 300 pm and even at least 500 pm and preferably at most 800 pm is used.
  • the first upper adhesive layer which is a thermoplastic film (PVB in particular UV filter etc.) and the first lower adhesive layer which is a crosslinked polymer adhesive film (or coating), preferably forming the optical insulator layer.
  • PVB thermoplastic film
  • the first lower adhesive layer which is a crosslinked polymer adhesive film (or coating), preferably forming the optical insulator layer.
  • the crosslinked polymer material is preferably chosen from a polymer based on acrylate, polyvinyl acetate, polyurethane, silicone, and epoxy and the first layer
  • the lower adhesive is a cross-linked polymer adhesive film (or coating), preferably forming the optical insulator layer.
  • the optical insulator layer is in adhesive contact with the guide layer, in particular:
  • the second sheet being the guide layer
  • the optical insulator layer is in adhesive contact with a second lower adhesive layer (transparent), made of thermoplastic material or crosslinked polymer in adhesive contact with the third face (in particular F3), in particular with a refractive index n2 in the visible such that n2>n1, second lower adhesive layer in contact with the guide layer preferably which is the second sheet (in particular inner sheet).
  • the second lower adhesive layer (mono or multilayer, preferably a film or sheet) can guide part of the rays coming from the light source. To avoid absorbing these rays, it is preferably colorless, particularly extra-clear.
  • the second lower adhesive layer is in adhesive contact with the third face (bare or coated) and preferably has a thickness of at most 0.4mm (to gain compactness), in particular a layer based on poly(butyral vinyl) PVB (preferably with plasticizers) or copolymer of ethylene and vinyl acetate of EVA (thermoplastic or thermosetting) or based on thermoplastic polyurethane TPU.
  • the first upper adhesive layer (mono or multilayer, preferably at least one film or sheet) can be in adhesive contact with the second face (in particular F2) and preferably have a thickness of at most 0.4mm (to gain compactness) , in particular layer based on PVB (preferably with plasticizers and even anti IIV filter) or EVA (thermoplastic or thermosetting).
  • any layer (in sheet form) based on PVB comprises 70% to 75% PVB, 20% or 25 to 30% plasticizer and less than 1% adjuvants.
  • PVB sheets with little or no plasticizer such as the “MOWITAL LP BF” film from the company KURARAY.
  • a crosslinked polymer adhesive layer according to the invention may contain at least 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% by weight of polymer(s) and even at most 20%, 10% 5% 2% 1% of additives.
  • a crosslinked polymer adhesive layer according to the invention may contain a main polymer (or base polymer) at least 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% by weight of polymer(s).
  • a crosslinked polymer adhesive layer according to the invention may comprise other additives (preferably less than 10% or 5% or 1% by weight of layer) such as at least one of the following:
  • the rate of polymerization or even crosslinking of a crosslinked polymer adhesive layer according to the invention is not necessarily 100%, the material according to may therefore contain residual prepolymers, monomers, oligomers.
  • the layer after crosslinking can be analyzed using NMR (Nuclear Magnetic Resonance) to determine the polymerization rate.
  • n1 is at most 1.48 or 1.46 (or nO is at most 1.52 or even 1.5) and even n0-n1 is at least 0.1 and even 0, 15.
  • the internal guide layer in particular a polymer, thermoplastic or glass film or an adhesive layer (film or coating) is in contact with a lower low index layer (coating or film), which is adhesive (thermoplastic or crosslinked polymer) and preferably on and even in contact with the third face (in particular F3) or which is a particularly porous coating, in particular particularly porous silica on the third face (in particular F3) and even directly on the third face (in particular F3 ).
  • the lower low index layer has a refractive index n'1 in the visible, and with n0-n'1 which is at least 0.04 in the visible, and preferably with a thickness of at least 100nm and even at least 400nm, 800nm or 1 pm.
  • n'1 is at most 1.48 or 1.46 (or nO is at most 1.52 or even 1.5) and even n0-n'1 is at least 0.1 and even 0.15.
  • n1-n1 ' is at most 0.04 or even zero.
  • the glazing may be free of thermoplastic adhesive layer.
  • the glazing may be free of adhesive layer, thermoplastic or crosslinked material.
  • the lower optical insulator and/or adhesive layer made of crosslinked polymer, for example with a refractive index n1 of at most 1.46 or 1.4 or 1.35 or 1.3 and/or the low index layer lower is adhesive crosslinked polymer for example of refractive index n'1 of at most 1.46 or 1.4 or 1.35 or 1.3.
  • the crosslinked polymer material of the optical insulator layer and/or a lower low-index adhesive layer between the optical insulator layer and the third face (and preferably in contact with the third face in particular F3) can preferably be chosen from a polymer based on (or essentially consisting of) polyacrylate (for example to have a refractive index n1 or n'1 of at most 1.46 or 1.4), in particular fluoro urethane acrylate (to have a refractive index n1 or n'1 as low as possible) or urethane acrylate or fluoro-silicone acrylate, polysiloxanes or silicone (for example with refractive index n1 or n'1 of at most 1.4 or 1.3) in particular polydimethylsiloxane, polyurethane, polyvinyl acetate, polyester or even epoxy polymer, polyepoxides.
  • polyacrylate for example to have a refractive index n1 or n'1 of at most 1.
  • the crosslinked polymer material of the optical insulator layer/or of the lower low index adhesive layer is preferably chosen from a polymer based on acrylate, in particular urethane acrylate or silicone acrylate or based on silicone, and the polymer also having a fluorinated function.
  • a crosslinked polymer adhesive layer according to the invention can contain at least 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% by weight of polymer(s) and even at most 20%, 10% 5% 2% 1% additives Concerning the optical properties, the optical insulator layer or even any cross-linked polymer or thermoplastic adhesive layer (lower and/or upper adhesive layer) may have a light transmission of at least 85% or 90% and/or a blur less than 6%, 5%, 4%, 3%, 2%, 1%, 0.5%.
  • the glazing can have a transparency adapted to its use and even a blur of less than 6%, 5%, 4%, 3%, 2%, 1%, 0.5%.
  • n m be the average refractive index of the optical isolator layer over a range A of wavelengths from 380nm to 750nm
  • x be the variation in refractive index of the optical isolator layer over the range A
  • x is d at most 30% of the n0-n m difference and even at most 20% or at most 10%, this to control the color of the extracted light. This makes it possible in particular to limit colorimetric variations between the color (if polychromatic, white, etc.) of the injected light and that extracted and even better color homogeneity between different extraction patterns at various distances from the light source.
  • the optical insulator layer or even more broadly any other crosslinked polymer adhesive layer according to the invention can preferably be photo-crosslinked by ultraviolet, for example comprises a photo-crosslinked polymer matrix by ultraviolet.
  • Polyacrylate described here refers to any polymer containing repeating units derived from acrylate.
  • the repeating unit can be substituted or unsubstituted within the allowed valence range.
  • the acrylate polymer can be homopolymer and/or copolymer.
  • polyacrylate includes one or more polymethyl acrylates, polyethylene acrylate, polypropyl methacrylate, polymethyl methacrylate, polyethylene methacrylate, polyethyl methacrylate, polypropyl methacrylate.
  • the epoxy polymer described here refers to the polymer obtained after polymerization of substances containing epoxy bonds.
  • the epoxy polymer includes one or more bisphenol epoxy A, bisphenol A epoxy, halogenated phenolic epoxy, phenolic epoxy, cycloaliphatic epoxy, bisphenol S epoxy resin.
  • the crosslinked polymer material (of the optical insulator layer or even any other crosslinked polymer adhesive layer, lower and/or upper in particular) may preferably be based on (or essentially consisting of) a polymer associated with one or other functions such as that the acrylate function for photo-crosslinking (crosslinked polymer material based on urethane acrylate or based on silicone acrylate) and/or the fluorinated function to reduce the refractive index in particular for the optical insulator layer (polymer material crosslinked based on fluoro-urethane acrylate or fluoro-silicone acrylate).
  • the crosslinked polymer material of the optical insulator layer to be a polymer preferably based on acrylate, urethane acrylate, silicone, silicone acrylate, the polymer also having a fluorinated function.
  • the optical insulating layer (or even any other crosslinked polymer adhesive layer, lower and/or upper in particular) can in particular be a coating obtained by liquid means and obtained from a formulation preferably photocrosslinkable by UV (UVA) or even two crosslinking components by chemical reaction.
  • UV(A) is preferred because the crosslinking is faster and the equipment is less expensive/more compact than by chemical reaction.
  • the optical insulator layer (and/or lower low-index adhesive layer) may be a crosslinked polymer coating (deposition on third face, in particular F3 or on support) may preferably be based on urethane acrylate or fluoro urethane acrylate.
  • a crosslinkable UV resin based on acrylates is deposited on the second sheet (of mineral or organic glass) or on a polymer support or glass (UTG).
  • a single-component crosslinkable UV resin based on acrylates (urethane acrylate) is deposited on the second sheet of glass (mineral or organic). , in particular inner sheet, or on a polymer or glass support (UTG).
  • a crosslinkable UV resin based on silicone is deposited on the second sheet of glass (mineral or organic), in particular inner sheet, or on a polymer support.
  • the following resins may be cited as low-index crosslinkable liquid adhesive (for the optical insulator layer (and/or the lower low-index adhesive layer):
  • optical insulator layer or even more broadly any (other) crosslinked polymer adhesive layer according to the invention may comprise or even be a crosslinked polymer film in particular of at least 30pm or 40pm or 50pm.
  • optical insulator layer and/or a lower and/or upper adhesive layer of crosslinked polymer is a film based on crosslinked polymer in particular of at least 30 pm, very particularly:
  • - pressure sensitive film and preferably chosen from polymers based on acrylate, urethane acrylate or fluoro urethane acrylate or silicone
  • Adhesive contact results from continued photocrosslinking.
  • the assembled glazing is placed under vacuum for degassing, then autoclaved under pressure - positive pressure of 2 to 4 bars - for example and possibly at a temperature above ambient.
  • the pressure sensitive film sticks by contact after application of mechanical pressure
  • PSA pressure sensitive adhesive
  • self-adhesive is an adhesive that forms a bond when pressure is applied to it so as to secure the adhesive to the surface to be bonded. No solvents, water, or heat are needed to activate the adhesive.
  • the degree of bond between a given surface and the self-adhesive binder is influenced by the amount of pressure used to apply the adhesive on the target surface and the nature and density of the physical bonds formed between the adhesive and the substrate (mineral or organic glass sheet).
  • PSAs are generally designed to form a bond and maintain the bond at room temperature.
  • PSAs can be rubber, polyurethane, acrylic ester polymer, polysiloxane.
  • PSAs are generally elastomer based coupled with an appropriate additional adhesive agent or “tackifying” agent (e.g., an ester resin).
  • tackifying agent e.g., an ester resin
  • the elastomers may preferably be based on:
  • PSAs based on silicone are for example polydimethylsiloxane gums and resins dispersed in xylene or a mixture of xylene and toluene or possibly:
  • SBS styrene butadiene-styrene block copolymers
  • SEBS styrene-ethylene/butylene-styrene
  • SEP styrene-ethylene/propylene
  • SIS styrene isoprene-styrene
  • PSA adhesives are sold in the form of rolls of double-sided adhesive with a liner on each side to protect the PSA film.
  • silicone-based PSA examples include adhesives from Dow Corning® such as 2013 Adhesive, 7657 Adhesive, Q2-7735 Adhesive, Q2-7406 Adhesive, Q2-7566 Adhesive, 7355 Adhesive, 7358 Adhesive, 280A Adhesive, 282 Adhesive , 7651 Adhesive, 7652 Adhesive, 7356 Adhesive or Taica adhesives such as OPT alpha GEL® such as K120E, K90E or MRK adhesives such as MR3050, MR3080.
  • Dow Corning® such as 2013 Adhesive, 7657 Adhesive, Q2-7735 Adhesive, Q2-7406 Adhesive, Q2-7566 Adhesive, 7355 Adhesive, 7358 Adhesive, 280A Adhesive, 282 Adhesive , 7651 Adhesive, 7652 Adhesive, 7356 Ad
  • acrylate-based PSA examples include Nitto adhesives such as CS98210U, CS98210UK or Tesa® adhesives such as OCA 69206, OCA 69208, OCA 69405.
  • Nitto adhesives such as CS98210U, CS98210UK or Tesa® adhesives such as OCA 69206, OCA 69208, OCA 69405.
  • the first upper adhesive layer may be a thermoplastic film, in particular PVB, and the first lower adhesive layer is a crosslinked polymer adhesive film or coating, preferably forming the optical insulator layer and even having a thickness of at least 300 pm and even 500 pm and for example at most 800pm.
  • the first upper adhesive layer may be crosslinked polymer, the crosslinked polymer material is preferably chosen from a polymer based on acrylate, polyvinyl acetate, polyurethane, silicone, and epoxy and the first lower adhesive layer is a crosslinked polymer adhesive film, preferably forming the optical insulator layer and even having a thickness of at least 300pm and even 500pm and for example at most 800pm.
  • the glazing includes between the second face (notably F2) and the third face (notably F3) the following stacking, possibly strict, of your choice (the elements in parentheses are optional):
  • first thermoplastic adhesive upper layer preferably (film) PVB in particular UV filter/liquid crystal cell (in particular GH)/optical insulator layer (film or coating)/internal guide layer (/lower index (adhesive) layer, film or coating), in particular internal guide layer being polymer film (thermoplastic), glass or adhesive layer,
  • first upper thermoplastic adhesive layer preferably PVB, in particular UV filter/liquid crystal cell (in particular GH)/optical insulator layer (film or coating)/, the optical insulator layer preferably being in contact with the third face of the second sheet, second sheet forming light guide
  • first upper crosslinked polymer adhesive layer/liquid crystal cell/optical insulator layer film or coating
  • the optical insulator layer preferably being in contact with the third face of the second sheet, second sheet forming a light guide.
  • an athermal film reflecting infrared, and/or heating, for example a polymer substrate with an electroconductive (transparent) coating, in particular with a thickness of at most 0.4 mm,
  • an extractor film in particular polymer (for example thermoplastic or thermoset), forming means for extracting guided light, for example with reliefs and/or diffusing in volume or on the surface (by a diffusing layer),
  • redirecting film in particular polymer (for example thermoplastic or thermoset), forming a means of redirecting light (from the light source on the fourth side or even offset from the glazing), local.
  • polymer for example thermoplastic or thermoset
  • the functional polymer film (first electroconductive support, polymer support of the optical insulator layer, optical film: extractor, redirector, athermal etc.) is for example thermoplastic (flexible, curved following the curvature of the glazing), in particular not adhesive to the glass, is by example: polyester, in particular polyethylene terephthalate (PET), poly(butylene terephthalate) PBT, poly(ethylene naphthalate) (PEN), polyimide (PI), polyurethane (PU) or cellulose triacetate (TAC), acrylic , polyolefin in particular polypropylene (PP) polycarbonate (PC) or PMMA, film (coextruded) in P ET- PM MA poly(vinyl chloride) PVC.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN poly(ethylene naphthalate)
  • PI polyimide
  • PU polyurethane
  • TAC cellulose triacetate
  • acrylic polyolefin in particular polypropylene (PP) polycarbonate (PC
  • the athermal film for example a clear coated PET film, for example XIR from the company Eastman, a coextruded PET-PMMA film, for example of the SRF 3M® type, can be used.
  • a functional polymer film can be multifunctional (support, barrier, optics, etc.).
  • the extractor film can have a custom extent. It can be local or cover at least 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% of the window clarity.
  • the extractor film may have one or more local extraction zones (textured etc.) or occupying at least 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% of the window clear (and/or at least 50% , 60%, 70%, 80%, 90%, 100% of the surface of the transparent film)
  • the first sheet can be tinted (preferably mineral glass) and/or one or more layers above the liquid crystal cell (or even the electroconductive supports) can be tinted.
  • the optical insulator layer itself can be tinted.
  • any tinted layer can include (in a polymer matrix) a coloring agent.
  • a coloring agent organic or inorganic
  • molecular dye or inorganic pigment To be opaque, you can increase the level of coloring agent.
  • a tinted film (crosslinked polymer adhesive coating support, adhesive layer, top, electroconductive support) can have a light transmission of at most 50% or 40% or 30% or 20% and at least 5%.
  • the tinted optical insulator layer may have a light transmission of at most 50% or 40% or 30% or 20% and at least 5%.
  • the optical film may be a thermoplastic or thermoset polymer film.
  • the third face In particular F3
  • the local redirecting optical film is at most 10cm wide or at most 5cm or even at most 2cm and in particular of length similar to that of the linear (custom) light source. It can be a rectangular strip with rounded corners for example.
  • the extent of the (local) extractor film may be significantly less than that of the second sheet. It advantageously represents less than 30%, preferably at most 25%, in particular between 1 and 10% of the extent of the second sheet.
  • the extractor film can have any shape. It can cover the window clear and even its edges are under the internal masking layer.
  • the local optical film can be bonded to the guide layer (second sheet or inner guide layer) by a transparent adhesive fixing layer preferably having a refractive index close to no.
  • the optical extractor or redirector film can be between the optical insulator layer and the lower adhesive layer, thermoplastic polymer or crosslinked polymer.
  • the lower adhesive layer can be used to attach this film.
  • the extent of the film is customary.
  • a liquid crystal cell comprises an electroactive layer (essentially and even only) of liquid crystals, the liquid crystals having a predefined orientation or equilibrium direction.
  • the liquid crystal cell is encapsulated between two supports (polymeric films or glass) which are kept at a constant distance thanks to spacers (transparent, preferably point, 3D) such as balls (or cube or cylindrical circular base etc.) made of glass or polymer.
  • the thickness of the electroactive layer can be from 1 to 20pm and even 5 to 15pm.
  • Each support is provided with an electrode (transparent layer for example conductive metal oxide or silver stack) and an alignment layer in particular for planar or homeotropic anchoring.
  • an electrode transparent layer for example conductive metal oxide or silver stack
  • an alignment layer in particular for planar or homeotropic anchoring.
  • a preferably alternating voltage for example 60Hz, with peak voltage of 5 to 30V and preferably with square wave
  • the cell goes from a light state (weakly colored or even colorless) to a dark state ( colored), or vice versa.
  • light state, dark state we mean that the glazing has in its clear state a light transmission in the visible greater than the light transmission that it has in its dark state.
  • the equilibrium orientation of the liquid crystals interacting with the dichroic dyes when present, the light and dark states will correspond to an ON/OFF or OFF/ON power-on state. electrodes.
  • OFF state the lowest in the absence of voltage between the electrodes
  • ON state the dark state of said glazing
  • the dark state of said glazing will correspond when the electrodes are energized (ON state) causing a reorientation of the liquid crystals and a modification of the light transmission (the light transmission becoming lower).
  • the liquid crystal cell notably guest host
  • the glazing may have a TL>30% or 45% or 70%
  • the liquid crystal cell notably guest host
  • the glazing may have a TL ⁇ 20% or even 10% or 5 or 1%.
  • liquid crystal cell especially guest hosts
  • glazing present a blur of at most 3%, 2% or 1%.
  • the liquid crystal cell notably guest host
  • the glazing present a neutral color defined by -4 ⁇ a ⁇ 4 and -4 ⁇ b ⁇ 4.
  • the liquid crystal cell (especially guest hosts) and even the glazing have a gray or black color.
  • the electroactive layer contains at most 5% or 1% or 0% of polymer and polymer precursor in the solution (excluding spacers)
  • the liquid crystal cell is called a “guest host” (GH)
  • the electroactive layer comprises at least one dichroic dye (the external faces of the first interior and exterior supports are the external faces of the cell “host-guests”)
  • TN for twisted nematic in English
  • TN for twisted nematic in English
  • a lower polarizer for a lower external face of the first lower electroconductive support (the external faces of the polarizers are the external faces of the cell)
  • the liquid crystal cell (GH or TN) has a slice aligned back from the edge of the first sheet of glass, internal edge (slice) under an internal masking layer (enamel or ink) closer to the second face,
  • - one or the transparent supports are flexible, are polymer, for example, at most 200 pm, or glass, for example, at most 400 pm,
  • the electrode layer (lower and/or upper) is an electroconductive coating (functional layer stack which is a transparent conductive oxide, for example ITO, IZO, AZO, SnO2:F or metallic (silver etc.), these functional layers generally being interposed between dielectric layers based on oxides, nitrides and/or oxide nitrides) on the so-called front face oriented towards the electroactive layer, in particular the lower or upper electrode coatings are of identical nature and even of the same thickness and/or or the transparent supports are of the same nature and even of the same thickness,
  • the total thickness of the liquid crystal cell is at most 1 mm and in particular guest host cell at most 500pm and even 30pm and TN cell at most 600pm.
  • the glazing according to the invention may comprise an external, peripheral seal which surrounds the periphery of the edge of the liquid crystal cell, preferably external seal which is a thermoplastic adhesive layer, in particular is in contact with
  • first adhesive upper layer extending beyond the edge of the liquid crystal cell, external seal and first adhesive upper layer are preferably based on PVB
  • the external seal is in contact with the first adhesive lower layer, in particular forming the optical insulator layer, protruding from the edge of the liquid crystal cell, or in contact with the third face (bare or coated) and for example forming a framing layer (based on PVB for example) of the optical isolator layer.
  • the external joint may include an opaque zone:
  • the light source (diodes) being under the second face in particular housed between the second face and the third face (in a notch or a closed hole in the second sheet of the layer internal guide or in a groove) or in a notch or a closed hole in the second sheet of glass forming a guide
  • a light source on the fourth side in particular emitting towards the main face of the guide layer (internal guide layer, second sheet).
  • the external seal is preferably all or part offset from a window pane.
  • the external seal may be in contact with an internal sealing seal, preferably crosslinked polymer (epoxy, etc.), which surrounds the periphery of the electroactive layer and in particular between the first and second electroconductive supports.
  • the first upper and/or lower adhesive layers protrude at least 1 mm or 5 mm or 1 cm and at most 5 cm or 2 cm from the (external) edge of the cell (GH or TN) .
  • edges of the first upper and/or lower adhesive layers may be aligned with the (external) edge of an external seal of the liquid crystal cell.
  • Another cell can be adjacent to said liquid crystal cell, and separated by an extension of the optical insulator layer or first upper adhesive layer (PVB in particular) or an external sealing gasket (PVB in particular) which surrounds the periphery of the slice of the liquid crystal cell.
  • the glazing includes at least one transparent zone, called “window light” or daylight, not covered by an opaque (internal), peripheral masking layer.
  • the window clarity is thus a central zone.
  • the optical density of the opaque layer is preferably at least 2 and even up to 5.
  • the lamination interlayer can occupy at least 70%, 80%, 90%, 95% or even 100% of the surface of the glazing.
  • the optical insulating layer preferably extends beyond the propagation zone, and can occupy at least 70%, 80%, 90%, 95% of the surface of the glazing.
  • edge of the lamination interlayer (edge of the optical insulator layer, of the first lower and/or upper adhesive layer) is not necessarily aligned with the edge of the first and/or second sheets and the edges of the layers of the interlayer itself are not necessarily aligned with each other.
  • the first upper adhesive layer can be set back from the edge of the first sheet by at most 10mm or even at most 2mm.
  • the first upper adhesive layer (and the optical insulator layer and the possible lower adhesive layer) can occupy at least 70%, 80%, 90%, 95% of the surface of the glazing.
  • the optical insulator layer can occupy at least 70%, 80%, 90%, 95% of the surface of the glazing.
  • the extraction means cover for example at most 90% or 70% or 50% of the surface of the glazing.
  • the liquid crystal cell can occupy at least 70%, 80%, 90%, 95% of the surface of the glazing or a more restricted surface in particular at most 50% or 30%, for example be at least one peripheral strip for example the along a lower or upper longitudinal edge of a windshield or other glazing.
  • the glazing can therefore include between the second face (in particular F2) and the third face (in particular F3), an opaque, internal peripheral masking layer, in particular an enamel (black etc.) on the second face.
  • an opaque coating on the first upper thermoplastic adhesive layer, in particular PVB for example opaque coating based on PVB and with coloring agent on a main face of a PVB layer (in particular upper adhesive layer) face oriented second or third face .
  • the internal masking layer can be 2mm or 3mm (less than 5mm) from the edge of the glazing or even up to the edge.
  • the masking layer can be a strip framing the glazing (windshield, roof, etc.), particularly black. We opacify over the entire periphery to hide bodywork elements or joints or protect glue for mounting on the vehicle. This internal masking layer delimits the window clarity. It may be advantageous for the external edge of the optical insulator layer or more broadly any adhesive layer of the lamination interlayer or of the guide layer and of the liquid crystal cell (and even the internal seal or even the external seal) to be masked by the internal masking layer, is not in the window light.
  • the width of the internal masking layer along the sides of a motor vehicle roof is generally less than that at the front or even the rear.
  • first sheet is the exterior glazing
  • another masking layer called interior
  • F4 can be on the fourth face called F4 on the passenger compartment side in particular facing the internal masking layer (and even of an identical nature for example an enamel in particular black on second sheet of mineral glass). It can be adjacent to a possible transparent functional coating, in particular athermal, at least in the window clarity.
  • first sheet is the exterior glazing
  • the width of the internal (and even interior) masking layer along the longitudinal edges can be at most 30cm, notably 10-20cm.
  • the width of the internal (and even interior) masking layer along the rear side edge can be at most 30cm, in particular at least 1 or 5cm, and along the front side edge, at most 60cm, in particular at at least 1 or 5cm.
  • the width of the inner masking layer is preferably larger than that of the inner masking layer.
  • the internal and/or interior masking layer may be an organic or mineral binder (molten glass frit) with an organic or inorganic coloring agent, in particular molecular dye or inorganic pigment.
  • the light source is coupled to the edge of the second sheet (or the internal guide layer) possibly in an opening peripheral notch.
  • the light source can be housed in a polymer encapsulation as described in application WO2010049638 in particular in Figure 15 or in Figure 16 and even having a recess for removal, replacement of the source.
  • the second sheet in particular made of mineral glass, can include at least one peripheral hole (through or even blind in thickness, open on the fourth side at least) under the internal masking layer (excluding clear window) and the light source is coupled to the wall of the second sheet delimiting the hole, preferably housed in the hole.
  • the light source in particular the diodes, can be in the hole, can be associated with an optical element (light guide) between the injection wall and the light source in the hole or inside the passenger compartment.
  • the interior masking layer is for example on either side of said hole (of each hole).
  • the second sheet may have a plurality of (through) holes each delimited by an internal wall, and a light source (all identical or not, to order) is coupled to an internal wall and even housed in each (through) hole.
  • each hole is preferably at most 50mm wide and at least 10mm wide and preferably spaced at most from the edge of the second sheet of 200mm.
  • the shape of the hole (of each hole) can be oblong, circular.
  • the hole in the second sheet of (mineral) glass in which the light source (the diodes) is housed can advantageously be closed by a cover, preferably a removable cover, preferably integrated into a diode module, fixed on the internal edge of the hole and/or on the fourth main face (by reversible fixing means).
  • the hole if through is obstructed by a cover in particular forming a seal preventing humidity from penetrating into the window through the recess, third side side, in particular reflective metal sheet (aluminum etc.) or a film (plastic or mineral) metallic.
  • the cover also forms an optical shutter.
  • the cover protrudes from the internal wall of the hole preferably by at most 30mm. It can be placed on the third face or adhesive and/or in adhesive contact with the interlayer (the optical insulator layer for example).
  • the hole and/or the cover and/or the cover is for example at most 100mm from the window clarity and preferably at least 10 or 20 mm.
  • the light source is on the fourth face side, under (opposite) the internal masking layer, and is coupled to the second sheet or to the internal guide layer via a redirecting optical film as already described on the third side or on the fourth side or on the internal guide layer.
  • the light source on the fourth face is adjacent to a macroprism also on the fourth face (face F4).
  • the prismatic film possibly between the macroprism and the fourth face (face F4) is transparent.
  • the guide layer is the second sheet.
  • the possible interior peripheral masking layer (on face F4) may include a saving so as not to block the optical coupling, in particular to allow the rays of the light source to pass towards the light redirection element.
  • the injection/coupling is via the light redirection element in particular textured redirector film on the second sheet (third or fourth face, for example a prismatic polymer film) or on the internal guide layer, the light source being facing of the fourth side, possibly decentered or even shifted from this redirecting film.
  • the light redirection element in particular textured redirector film on the second sheet (third or fourth face, for example a prismatic polymer film) or on the internal guide layer, the light source being facing of the fourth side, possibly decentered or even shifted from this redirecting film.
  • This redirecting film is for example longitudinal in shape along the glazing or rounded in the corners, for example the length of the window light.
  • This redirecting film can be at most 0.5mm or 0.4mm or 0.3mm or 0.2mm thick and in particular at least 80pm or 100pm.
  • the redirection element/redirector film and/or the light source is for example at most 100 mm from the window light and/or preferably at least 10 or 20 mm.
  • the light passing through the second sheet (or the internal guide layer) is redirected in the second sheet (or in the internal guide layer) by reflection, or even diffusion.
  • the redirecting film on the fourth face (or oriented towards the third face for the internal guide layer) the light passing through the second sheet (or the internal guide layer) is redirected in the second glass sheet (or the internal guide layer) by refraction or even diffusion.
  • the redirecting optical film can be a textured and even prismatic film.
  • the prismatic film has a smooth (non-textured) main surface and a textured opposing surface.
  • the prismatic film is flexible and therefore curved, adapting to the curvature of the glazing.
  • the prismatic film may comprise a transparent plastic film (for example, polyester, in particular PET or PC) partially structured forming (micro) prisms or a transparent (planar) plastic film with on a main surface a transparent layer (organic for example, resin ) with an arrangement of (micro)prisms.
  • the prismatic film can be sided and even on the third side (bare or coated) or sided and even on the fourth side (bare or coated).
  • the prismatic film in particular on the side and even on the third face, can be reflective (with the guide layer which is the second sheet of glass, in particular inner sheet).
  • the prisms are coated with a reflective layer, for example metallic.
  • the reflective (micro)prisms are oriented towards the second face or the third face.
  • the prismatic film in particular on the face oriented towards the second face (F2) of the internal guide layer, can be reflective.
  • the prisms are coated with a reflective layer, for example metallic.
  • the reflective (micro)prisms are oriented towards the second face or the third face.
  • the prismatic film on the side and even on the fourth face is preferably transparent (with the guide layer which is the second sheet of glass, in particular inner sheet).
  • the (micro)prisms are for example oriented towards the second face.
  • the means of extracting light may include:
  • a diffusing layer comprising a binder and diffusing particles and/or pores, on the internal guide layer or the second sheet forming a guide, in particular in contact with the optical insulator layer
  • a local diffusing zone in the guide layer comprising diffusing particles and/or pores, in particular laser engraving of a sheet of glass (second sheet, internal guide layer).
  • the light extraction means may comprise an optical film between the optical insulator layer and the guide layer (inner guide layer, second sheet).
  • the reflective relief preferably has a low roughness so that the reflection is essentially of the specular type.
  • the relief and roughness of the reflective interface are chosen so that the total widths at mid-height of the angular distribution of the light intensity emitted by the system are preferably between 30° and 60°.
  • a height or depth of the relief which is equal to the distance between the highest and lowest point of said relief.
  • the height of the reflective relief is for example between 5 pm and 1 mm, preferably between 10 pm and 500 pm, in particular between 20 and 100 pm.
  • Such polymer films textured by a relief are available on the market and we can cite for example the Vikuiti® Image Directing Film II marketed by the company 3M.
  • the extractor optical film may include a plurality of individual prisms, each consisting of an oblique surface and a surface substantially perpendicular to the general plane of the second sheet
  • the relief can be reflective by a low index coating having a refractive index lower than at least 0.04, preferably at least 0.1, than the index n 0 of the second sheet of glass or the index of the optical film with reliefs.
  • the relief can be reflective by the optical insulator layer.
  • the hollows in the reliefs can otherwise be filled by the optical insulator layer.
  • the extraction means may include a diffusing layer.
  • This diffusing layer comprises diffusing elements in a matrix (transparent and even diffusing), in particular defining at least a first diffusing zone for example of width of at least 0.5mm, in particular first solid diffusing zone and/or comprising a set of patterns discontinuous.
  • the diffusing particles can have a size of the order of a micrometer in a binder, organic or mineral, making it possible to adhere these particles to the surface of the second sheet or even of the interlayer.
  • the particles can be metal or metal oxide.
  • the light extraction means can also be a textured zone of the optical isolator layer.
  • the extraction means on the third side can be completely opaque or remain transparent.
  • the extraction means on the fourth side have a non-zero light transmission.
  • the light source preferably comprises a set of light-emitting diodes on a diode support, for example flexible, in particular with a printed circuit (like a PCB for "printed circuit board” in English), in particular elongated, linear support, a straight strip or curved. Several strips can be provided, connected to each other etc., along an edge etc.
  • a diode support for example flexible, in particular with a printed circuit (like a PCB for "printed circuit board” in English), in particular elongated, linear support, a straight strip or curved.
  • the light source can be between the second and third faces (coupled to the internal guide layer).
  • the diode support can be all or part between the second and third faces, curved (flexible) to adapt to the curvature of the glazing and even the diode support (in particular if side emitting diodes and/or support along the second or third face) protrude from the edge of the glazing.
  • the diodes are components mounted on the surface on the front face of a diode support which is a printed circuit board called a PCB card (with conductive tracks).
  • a PCB card with conductive tracks.
  • Diodes for example, have Lambertian or quasi-Lambertian emission.
  • the width (or length) of a diode with a single semiconductor chip is preferably at most 5mm.
  • the width of the diode support (of the PCB card), in particular the strip, is preferably at most 5cm, better still at most 2cm, and even at most 1cm.
  • the source(s) are elongated, linear over at least 10cm and/or more local, notably in a hole or several disjoint holes in the guide layer or a hole in a peripheral layer (framing layer).
  • One or more light sources can be used, for example electrical and/or made up of electroluminescent device(s) (LED, etc.).
  • the light source(s) may be mono-(emitting in blue, green, red, etc.) or polychromatic, or be adapted or combined to produce, for example, white light, etc.; they can be continuous or discontinuous, etc.
  • the light source can be extended linearly (rectangular strip like a strip of diodes) along one side of the glazing (longitudinal edges) or split (with similar or distinct light for example other color intensity, controlled independently or simultaneously) along on both sides.
  • the light source preferably comprising a set of light-emitting diodes, can be under the second face:
  • the light source can be coupled to the edge of the guide layer and all or part of it be exterior to the edge of the glazing.
  • the light source (the diodes and even the diode support) can be housed in a polymer encapsulation like that described in application WO2010049638 in particular in Figure 15 or in Figure 16 and even having a recess for removal, replacement of the source.
  • the injection of light, from the light source which preferably comprises a set of light-emitting diodes on a diode support, into the guide layer is preferably: 1) by a slice of the guide layer (second sheet of glass, internal, external guide layer)
  • the guide layer guide layer (second sheet of glass, internal guide layer), in particular light source in contact with or distant from said slice or wall (space or material in particular adhesive) of the guide layer, the light source preferably being under the second face and even between the second face and the third face.
  • the light source is in a notch in the edge of the guide layer or is linked or embedded or in a wall delimiting a closed hole (or in the vicinity) of a transparent framing layer (for optical coupling by the edge) possibly adhesive around the edge of the guide layer (internal guide layer, second glass sheet,).
  • a light redirection element local like a redirecting optical film, preferably on the third main face or fourth main face, the light source then facing or offset from the fourth main face, in particular light source and element redirection of light offset by window clarity.
  • the optical coupling is direct or via optics, in particular a light source and light redirection element offset from a window pane and facing an internal masking layer.
  • the light source can be on the fourth side, under (opposite) the internal masking layer, and is coupled to the guide layer via a redirecting optical film as already described.
  • the light source on the fourth side can be associated with collimation optics.
  • the light source with a possible collimator can be fixed on the fourth face, by direct gluing or by being spaced apart and on a peripheral support fixed on the fourth face.
  • the possible interior peripheral masking layer (on face F4) may include a saving so as not to block the optical coupling, in particular to allow the rays of the light source to pass towards the light redirection element.
  • This redirecting film is for example longitudinal in shape along the glazing or rounded in the corners, for example the length of the window light.
  • This redirecting film can be at most 0.5mm or 0.4mm thick and in particular at least 0.1mm.
  • the redirecting film and/or the light source is for example at most 100mm from the window light and/or preferably at least 10 or 20mm.
  • the light passing through the guide layer is redirected in the guide layer by reflection, or even diffusion.
  • the redirecting film on the third side the light passing through the glass guide layer is redirected into the guide layer by refraction, or even diffusion.
  • the redirecting optical film can be a textured and even prismatic film (with a smooth main surface (non-textured, non-functional) and an opposing textured, functional surface), flexible and therefore curved adapting to the curvature of the glazing, a transparent plastic film partially structured forming (micro)prisms or a transparent (planar) plastic film with on a main surface a transparent layer with an arrangement of (micro)prisms.
  • the (micro)prisms are oriented towards the third face or towards the second face.
  • the prismatic film on the second face can be reflective and the reflective (micro) prisms are oriented towards the second face.
  • the thickness of layer(s) between second face and third face is preferably at most 2mm or 1.5mm or 1mm.
  • the thickness between the first side and the fourth side is preferably at most 9mm or 7mm, particularly for a road vehicle.
  • the first sheet is preferably made of mineral glass, possibly tempered, particularly if it is intended to be the outer sheet and if the second sheet is made of organic glass.
  • the first (external) sheet is preferably at most 2.5mm thick, even at most 2.2mm - in particular 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.6mm. 4mm- and even thickness of at least 0.7mm/
  • the first sheet is the outer sheet and even made of mineral glass and the glazing is chosen from a roof, a windshield, a side window.
  • the first sheet can alternatively be the internal sheet and in particular, the glazing is chosen from a windshield, a side window, a rear window, a rear door glazing, and in particular the external sheet is made of particularly tempered mineral glass.
  • the second sheet of mineral glass in particular may be the second sheet intended to be the inner sheet, in particular with a thickness of at least 0.7mm, possibly less than that of the first outer glass sheet, even by at most 2, 2mm - in particular 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.4mm - or even at most 1.3mm or at most 1mm.
  • the total thickness of the first and second sheets is preferably strictly less than 5 or 4mm, even 3.7mm.
  • the first and second sheets of glass may be of substantially identical size, for example generally rectangular in shape.
  • the first sheet (if outer) may have a larger size than the second sheet (if inner), thus exceeding this second sheet on at least part of its periphery, possibly second sheet (passenger compartment side) smaller with a slice set back in particular by at most 10 or 5cm from the edge of the first sheet of glass, on one edge or several edges (longitudinal and/or lateral) in particular or all around.
  • the first sheet may be clear glass with a functional athermal coating on the second side and the possible first upper layer (adhesive, thermoplastic or cross-linked polymer) is tinted or clear.
  • the first mineral glass sheet may be based on silica, soda-lime, preferably silica-soda-lime, or even aluminosilicate, or even borosilicate. It may have a weight content of total iron oxide (expressed in the form Fe2Os) of at least 0.4% and preferably at most 1.5%.
  • the second mineral glass sheet may in particular be based on silica, soda-lime, silica-soda-lime, or aluminosilicate, or borosilicate. To limit absorption, it has a weight content of total iron oxide (expressed in the form Fe2Os) of at most 0.05% (500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at plus 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the redox of the second sheet of glass is preferably greater than or equal to 0.15.
  • the light transmission is calculated from the transmission spectrum between 380 and 780 nm taking into account the illuminant A and the CIE 1964 reference observer (10°).
  • the light transmission and tint of each sheet of glass are adjusted using the chemical composition of the glass and the thickness of the glass sheet.
  • the chemical composition of the glass includes a colorless base, preferably silico-soda-lime (but other glasses can be used, in particular borosilicate or aluminosilicate glasses), as well as a coloring part.
  • the coloring part comprises in particular one or more dyes chosen from transition metal oxides - in particular iron oxides (ferrous and ferric), cobalt oxide, chromium oxide, nickel oxide, oxides of rare earths, notably erbium oxide, and selenium.
  • a sheet of clear glass is a sheet having, for example, a light transmission of at least 85%, or even at least 90%. It generally does not include any coloring part with the exception of inevitable impurities, in particular iron oxides, in a total content of between 0.005 and 0.200% by weight, in particular between 0.010 and 0.150% by weight, or even between 0.030 and 0.200% by weight. 0.120% by weight.
  • a sheet of tinted glass is a sheet of glass having, for example, a light transmission between 50 and 80%, in particular between 60 and 75%. It comprises a coloring part, for example consisting of iron oxides, in a total content of between 0.4 and 1.2% by weight, in particular between 0.6 and 1.1% by weight.
  • the glasses obtained are then green, possibly yellow or green-blue worms depending on the proportion of ferrous iron.
  • cobalt oxide, selenium and/or erbium oxide are added in order to impart a tint, for example blue or gray.
  • a sheet of overtinted glass is a sheet of glass having, for example, a light transmission between 5 and 50%, in particular between 8 and 40%. It comprises a coloring part for example consisting of iron oxides, in a total content of between 1.0 and 2.3 by weight, in particular between 1.1 and 2.0% by weight, as well as cobalt oxides and chromium and/or selenium.
  • the coloring part comprises for example the following dyes, in the weight contents defined below: Fe2Os (total iron) from 1.2 to 2.3%, in particular from 1.5 to 2.2%, CoO from 50 to 400 ppm, in particular from 200 to 350 ppm, Se from 0 to 35 ppm, in particular from 10 to 30 ppm.
  • the redox is preferably between 0.1 and 0.4, in particular between 0.2 and 0.3.
  • redox we mean the weight ratio between the ferrous iron content (expressed as FeO) and the total iron content (expressed as Fe2Os).
  • the glasses obtained are notably green or gray.
  • the second sheet can be made of organic glass in particular based on polyurethane (PU) typically with n'v of approximately 1.47, polycarbonate (PC) typically with n'v of approximately 1.59, poly(methyl methacrylate ) (PMMA) typically with n'v of approximately 1.47, poly(vinyl chloride) (PVC) with n'v of approximately 1.54.
  • PU polyurethane
  • PC polycarbonate
  • PMMA poly(methyl methacrylate )
  • PVC poly(vinyl chloride) with n'v of approximately 1.54.
  • the second organic glass sheet may be flexible to follow the curvature of the first curved sheet or the second organic glass sheet may be preformed.
  • thermoplastic polyurethane TPU
  • crosslinked polymer material is preferred (for greater chemical compatibility) to PVB as the lower thermoplastic adhesive layer.
  • thermoplastic or thermoset EVA thermoplastic polyurethane
  • the first sheet of glass may preferably be made of tempered glass if the second sheet is made of organic glass.
  • tempered glass means thermally tempered glass in the absence of any precision, and preferably tempered glass during a glass bending operation.
  • the second face (in particular with a first sheet of colorless glass and an upper tinted adhesive layer, first additional layer or other layer) can have a functional coating (stack of thin layers etc.) athermal or heating, comprising an electroconductive coating, (bottom emissive, heating).
  • the electroconductive coating can be a stack of thin layers, with a layer or several metallic layers (silver, etc.) between layers, for example of metal oxide or nitride or oxynitride.
  • the electroconductive coating is less than 200nm and even 160nm thick.
  • the electroconductive coating may be in contact with a possibly tinted layer which is: - the first additional upper adhesive layer (thermoplastic or cross-linked polymer)
  • thermoplastic PVB etc.
  • PET non-adhesive thermoplastic film
  • the first sheet is made of clear or extraclear mineral glass and the electroconductive coating is in contact with a tinted layer (like those mentioned above).
  • a coating is low emissivity, in particular with the normal emissivity is preferably less than 0.50, in particular 0.30 and even 0.20 or even 0.10. It is preferably a stack of thin layers comprising at least one (in particular two, three or four) layers of silver (on the second face preferably or on a film between the second face and the liquid crystal cell for example on within the first upper additional layer) or a layer of a transparent conductive oxide (preferably on face F4), in particular chosen from tin and indium oxides (ITO), zinc oxides doped with aluminum (AZO) or gallium (GZO) or tin oxides doped with fluorine or antimony.
  • ITO tin and indium oxides
  • ITO indium oxides
  • AZO zinc oxides doped with aluminum
  • GZO gallium
  • These functional layers are generally interposed between dielectric layers based on oxides, nitrides and/or oxide nitrides.
  • the thermal comfort of the occupants is further improved by the presence of such a stack, particularly for a roof, facing stack F4 based on ITO.
  • the invention also relates to a vehicle, in particular road or automobile, incorporating the glazing defined above.
  • the fourth face is preferably the interior face of the motor vehicle conventionally called face F4.
  • the roof can be opening or fixed.
  • the first sheet may be the outer sheet in particular, the glazing is chosen from a roof, a windshield, a side window, or the first sheet is the inner sheet in particular, the glazing is chosen from a windshield, a side window, rear window, rear door glass.
  • Laminated glazing is generally curved, particularly in one or two directions, in order to integrate perfectly with the vehicle body.
  • the method of manufacturing the glazing according to the invention may comprise lamination by autoclave treatment, for example at temperatures of 110 to 160°C and under a pressure ranging from 10 to 15 bars and even prior to autoclave treatment, the air trapped between the glass sheets and the interlayer lamination is eliminated by calendering or vacuum.
  • FIG. 1 represents a schematic sectional view of a luminous and variable-tinted laminated glazing of a motor vehicle according to the invention in a first embodiment.
  • FIG. T represents a schematic front view of the glazing in Figure 1.
  • FIG. 2 represents a schematic cross-sectional view of a guest host cell.
  • FIG. 2 represents a schematic cross-sectional view of an alternative guest host cell.
  • FIG. 3 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle in a second embodiment.
  • FIG. 4 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle in a third embodiment.
  • FIG. 5 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle in a fourth embodiment.
  • FIG. 5 represents a schematic front view of the glazing in Figure 5.
  • FIG. 6 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle in a fifth embodiment.
  • FIG. 7 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle in a sixth embodiment.
  • FIG. 7 represents a schematic front view of the glazing in Figure 7.
  • FIG. 9 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle in an eighth embodiment.
  • FIG. 10 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle in a ninth embodiment.
  • FIG. 11 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle in a tenth embodiment.
  • FIG. 12 represents a view of a motor vehicle with different luminous laminated glazing with variable tint.
  • FIG. 1 represents a schematic sectional view of a luminous laminated glazing with variable tint of a motor vehicle (or aeronautical or railway) according to the invention in a first embodiment.
  • FIG. 1 ' represents a schematic front view of the glazing in Figure 1.
  • laminated glazing 100 which is here for example a rectangular and curved car roof, which includes:
  • first sheet 1 transparent, of mineral glass, here forming an external sheet, for example rectangular (of dimensions 300X300 mm for example), with a composition for a tinted solar control function (VENUS VG10 or TSA 4+ glass marketed by the company Saint-Gobain Glass) for example with a thickness equal to 2.1 mm, or is a clear glass, with a first main face 11 corresponding here to the face F1 a second main face 12 on the inner side corresponding here to F2, coated with 'an athermal covering 16' or even heating etc, and an edge (longitudinal slices 10 and 10')
  • VENUS VG10 or TSA 4+ glass marketed by the company Saint-Gobain Glass
  • a second sheet 1 ' transparent, for example mineral or organic glass, here of the same dimensions as the glass 1, forming internal glazing, passenger compartment side, having a third main face 13 corresponding to the face F3 and a fourth main face 14 which is here the face F4, and an edge (longitudinal slices 21 and 22 - of thickness equal for example to 2.1 mm or even thinner, of refractive index n'v for example of at least 1.5 in the visible)
  • a multilayer polymer lamination interlayer comprising a first upper adhesive layer 31 on the second side and a first lower adhesive layer 32 on the third side, at least one of the first upper and lower adhesive layers being an adhesive layer of crosslinked polymer material
  • liquid crystal cell 2 containing an electroactive layer (details in Figure 2 or 2')
  • an optical insulator layer 31, 2' optically insulating the liquid crystal cell from the guide layer 1', optical insulator layer with a refractive index n1 in the visible, and with n0-n1 which is at least 0.04 in the visible.
  • the optical insulator layer 2' is an adhesive layer of crosslinked polymer material, forming part of the lamination interlayer, here formed by the first lower adhesive layer 31.
  • a commercial ultraviolet PVB film can be chosen, for example the film marketed under the name Eastman RU41 of 0.76 mm. It provides protection at least in the ultraviolet radiation spectrum from 280 nm to 400 nm.
  • the second face 12 includes an internal masking layer 7 forming a masking frame, for example a black enamel (deposited on the second face 12), delimiting a window light 16 (daylight) here rectangular (see Figure 1'). It may be desired to have a peripheral, opaque interior masking layer on the fourth main face 14, in particular congruent or of width less than the width of the internal masking layer 7 and adjacent to a possible athermal layer 15.
  • the second sheet of glass 1' is preferably silicosodolime, colorless, even clear or extraclear as Diamond glass marketed by the company Saint-Gobain Glass, n'v being of the order of 1.52 at 550nm or Optiwhite glass of 1.95mm.
  • the second sheet of glass 1' possibly includes an athermal stack at ITO 15 on the fourth face 14 here F4.
  • the liquid crystal cell 2 is surrounded by an external seal forming a frame 81.
  • the frame 81 is for example made of PVB or epoxy resin.
  • the frame 81 serves as a spacer of the same thickness as that of the liquid crystal cell 2, to fill the empty space which would otherwise exist between the two layers 31 and 32.
  • the internal edge 810 of the seal 81 is under the masking layer 7.
  • said frame 81 preferably constitutes an ultraviolet filter.
  • urethane acrylate for example from the company Norland, in particular the product called LOCA Norland NOA 1315 (refractive index 1.315) which is an aliphatic urethane acrylate,
  • fluoro urethane acrylate for example from the company Shin-A, in particular the product called SFA 335 (refractive index 1.335-1.339) or SFA 387 (refractive index 1.385-1.389),
  • Light-emitting diodes 4 extend along the longitudinal coupling edge 21 of the guide layer 1'. The injection of light is peripheral and through the edge of the guide layer 1'. These are front-emitting diodes. Thus these diodes 4 are aligned on a PCB support 5, for example a parallelepiped strip.
  • the PCB support 5 is spaced and/or fixed for example by glue (or double-sided adhesive) to the glazing via the edge 21 and/or even to the face 14 F4.
  • Slice 21 may have a notch (accommodating the diodes and even the diode support).
  • the light source can be one or more primary sources (diodes etc.) coupled directly to a guide, along the coupling edge 21, for example extracting optical fiber with light exit zone (texturing of the optical fiber etc. ).
  • the luminous glazing 100 can have a plurality of guided light extraction zones 6, in particular of given geometry (rectangular, square, round, etc.).
  • the means of extracting light are for example: - a texturing of a so-called textured element chosen from the second sheet forming a guide, the optical insulator layer,
  • this is a diffusing layer 6 (screen printed for example with enamel on glass T or an ink) on the third face 13 or even fourth face 14.
  • Layer 6 is here in the window clear 16.
  • it can be a local extractor film placed or glued locally on the third face 13 (with reliefs or with a diffusing or mass diffusing layer).
  • the extraction means are in the clear view 16 but could be peripheral, under the internal masking layer 7 and visible from the passenger compartment with a saving of a possible interior masking layer on the fourth face.
  • the distance between extraction 6 and diodes 4 is at least 10 or 40mm.
  • extraction 6 occupies 10 to 100% of the window light 16.
  • Figure T we can have a set of disjoint diffusing patterns 6, for example of rectangular shape.
  • the diode support 5 can be glued to the edge 21.
  • an organic glass for example a PC, a PMMA, or even a thermoplastic film (PET etc.) with a thickness of at most 500 or 300 pm for example.
  • PET thermoplastic film
  • the first sheet of glass 1 is then tempered.
  • the roof 100 can form, for example, a fixed illuminated panoramic roof of a motor vehicle such as a car, mounted from the outside on a bodywork.
  • the glazing may have a peripheral polymer encapsulation, for example in PU (black), in particular polymer encapsulation such as that described in patent application WO2010049638.
  • the light source can be within the encapsulation and possibly removable, for example by means of a notch as described in patent application WO 2011 092419.
  • This glazing 100 can alternately form a front or rear quarter window or even a front windshield with light decoration or external light signaling.
  • the diffusing layer 6 forms for example a turn signal repeater or a LOGO.
  • the second sheet of colorless glass preferably mineral
  • the exterior glazing fourth face is face F1, third face is face F2
  • the first sheet of glass is the interior glazing (tinted or colorless) with the first face which is face F4, and the second face which is face F3.
  • the liquid crystal cell in particular forming a peripheral band, a local zone in the clear view, can be opposite or offset from the light extraction means for the interior or exterior.
  • FIG. 2 represents a schematic sectional view of a guest host cell 2 used in Figure 1.
  • the liquid crystal cell 2 comprises the liquid mixture 22, two alignment layers 23 and 24, two transparent electrodes 25 and 26, two glass encapsulation substrates 27 and 28, and a seal 29.
  • the two substrates d The glass encapsulation 27 and 28 are kept spaced apart by glass spacers 22', and provide with the sealing gasket 29 a cavity accommodating the liquid volume 22 with liquid crystals.
  • the cell edge is sealed by the peripheral sealing gasket 29, for example made of epoxy resin or silicone.
  • the spacers 22' are arranged throughout the cavity and preferably also the sealing joint.
  • the internal surface facing the cavity of each of the two encapsulation substrates 27 and 28 is covered with the electrode 25, respectively 26, for example in ITO, itself covered with the alignment layer 23, respectively 24 , the alignment layers 23 and 24 being in contact with the liquid volume 22.
  • the liquid crystal cell 2 has a total thickness here of between 250 and 350 pm.
  • the height of the cavity corresponds to the height of the spacers, the cavity having a height in particular of the order of 10 ⁇ m.
  • FIG. 2' represents a schematic sectional view of a guest host cell which differs in that the peripheral sealing joint 29' is internal, between encapsulation layers 27,28.
  • FIG. 3 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing 200 of a motor vehicle in a second embodiment.
  • the glazing 300 differs from the glazing 100 in that a second lower adhesive layer 34 has been added under the optical insulator layer 2', 32 (which here remains the first lower adhesive layer).
  • the second lower adhesive layer 34 is for example PVB (or better EVA or TPU if the sheet 2 is made of organic glass such as PC, PMMA) or crosslinked polymer layer with a higher refractive index than the optical insulator layer 2', 32.
  • the first sheet 1 possibly has an edge extending beyond 121 (covering) above the light source fixed to face F4 (L-shaped support 5) or possibly to the second face 12 (support glued or against the masking layer internal 7 and possibly side emission source).
  • FIG. 5 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle 400 in a fourth embodiment.
  • FIG. 5’ represents a schematic front view of the glazing in Figure 5.
  • the glazing 400 differs from the glazing 100 in that the second sheet of glass has a through hole 17 closed by a cover 50 on the third side 13, a hole housing the diodes 4 or even the diode support 5.
  • a cover can close the hole and be fixed on the fourth face 14.
  • the external seal 81 can be locally opaque (and sufficiently wide) to mask the cover 50, the hole 17, the source 4 from the outside in addition to layer 7.
  • the diffusing patterns are for example stars.
  • FIG. 6 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle 500 in a fifth embodiment.
  • the glazing 500 differs from the previous glazing 400 in that the external seal 81 (in particular PVB) extends up to the third face 13 F3, covering the cover 510 and alternatively also up to the second face 12.
  • the external seal 81 in particular PVB
  • FIG. 7 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle 600 in a sixth embodiment.
  • FIG. 7 represents a schematic front view of the glazing in Figure 7.
  • the glazing 600 differs from the glazing 100 in that the light source 4 is on the fourth side F4 14 and a prismatic light redirection film 9, preferably reflective, (with prisms 91 forming a textured surface and covered with a reflective layer , for example metallic, and an opposite surface, smooth called base 92), is on the third face F3 13.
  • a prismatic light redirection film 9 preferably reflective
  • prisms 91 forming a textured surface and covered with a reflective layer , for example metallic, and an opposite surface, smooth called base 92
  • it is a textured polymer film with a metallic layer, film thickness preferably at least plus 200pm or 150pm and at least 80pm or 100pm.
  • the external joint 81 can be locally opaque (and sufficiently wide) to mask the light points of source 4 from the outside in addition to layer 7.
  • the prismatic film is on face F4 and is transparent.
  • the light source 4 is adjacent to a macroprism also facing F4.
  • the prismatic film is removed or preserved between the macroprism and the F4 face and is transparent.
  • FIG. 8 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle 700 in a seventh embodiment.
  • FIG. 9 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle 800 in an eighth embodiment.
  • the glazing 800 differs from the glazing 100 in that the guide layer is an internal guide layer 3', for example a thin sheet of glass, thermoplastic (polyester, in particular PET or PC etc.), an adhesive layer.
  • a low index layer adhesive lower 32' with a refractive index n'1 in the visible we choose the same crosslinked polymer material as the optical insulator layer 32, 2' and a lower thickness, for example 50 pm if in film and 5 pm if in coating.
  • the diodes 4 are lateral emitting and coupled to the edge 30' of the internal guide layer 3'.
  • FIG. 10 represents a schematic sectional view of a luminous and variable-tint laminated glazing of a motor vehicle 900 in a ninth embodiment.
  • the glazing 900 differs from the previous glazing 100 in that the internal guide layer 3 has an opening or notch 33' to accommodate the diodes 4 (here front-emitting) and the diode support 5 (rectangular or even C-shaped section).
  • FIG. 11 represents a schematic sectional view of a luminous and variable tint laminated glazing of a motor vehicle 1000 in a tenth embodiment.
  • Glazing 1000 differs from glazing 900 in that the light source 4 is on the fourth side F4
  • a prismatic light redirection film 9 is on the internal guide layer 3' on the second face F2 12.
  • the prismatic light redirection film 9, preferably reflective, has prisms 91 forming a textured surface and covered with a reflective layer, for example metallic, and an opposite, smooth surface called base 92, is on the internal guide layer 3'.
  • a reflective layer for example metallic
  • base 92 an opposite, smooth surface
  • it is a textured polymer film with a metallic layer, film thickness preferably at most 200pm or 150pm and at least 80pm or 100pm.
  • the external joint 81 can be locally opaque (and sufficiently wide) to mask the light points of source 4 from the outside in addition to layer 7.
  • the prismatic film is on the opposite face of the internal guide layer 3' and is transparent.
  • FIG. 12 represents a view of a 2000 motor vehicle with different luminous and variable tint laminated glazing in particular showing the location of the liquid crystal cells:
  • the laminated glazing may comprise two adjacent GH or TN 2 cells, or one GH or TN cell and at least one other liquid crystal system. Between the two cells, we can have the material of the optical insulator layer (by creep etc.) or of the first upper adhesive layer in particular PVB (by creep etc) or even an extension of the external seal 81 in particular PVB.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

L'invention a pour objet un vitrage feuilleté lumineux (100) à teinte variable de véhicule avec une couche isolateur optique (21) entre la cellule à cristaux liquides (2) et le guide de lumière (1').

Description

DESCRIPTION
TITRE : VITRAGE DE VEHICULE ET UN VEHICULE AVEC UN TEL VITRAGE
La présente invention est relative à un vitrage, pour véhicule, notamment un vitrage de véhicule routier.
Il est recherché d’avoir des vitrages automobiles à multifonctions électrocommandables sans nuire aux performances de chacune des fonctions et sans complexifier à outrance la fabrication et/ou l’architecture.
La présente invention a cherché tout particulièrement à mettre au point un vitrage de véhicule à la fois lumineux et à teinte variable.
A cet effet, la présente invention a pour objet un vitrage de véhicule, lumineux (ou illuminable) et à teinte variable, notamment routier (voiture, camion, transport en commun: bus, car etc) ou ferroviaire (train, métro, tramway), de préférence bombé, en particulier un pare-brise, une lunette arrière, un vitrage latéral, un toit, comprenant un vitrage feuilleté (bombé) - transparent au moins dans un clair de vitre- comportant :
- une première feuille (courbée, bombée), transparente, en verre minéral éventuellement trempé, éventuellement teintée et même surteintée, notamment gris ou vert, avec une première face principale et une deuxième face principale nue ou revêtue avec un revêtement fonctionnel (transparent) notamment d’au plus 200nm, (notamment première face orientée vers l’extérieur du véhicule et même étant la face extérieure, souvent dite face F1 et la deuxième face étant la face F2) ou encore première feuille destinée à être la feuille intérieure, par exemple première feuille d’indice de réfraction nv d’au moins 1 ,5 dans le visible
- une deuxième feuille (courbée, bombée), transparente, notamment en verre minéral ou organique, éventuellement feuille polymère, thermoplastique, de préférence claire ou extraclaire (incolore), avec une troisième face principale nue voire revêtue avec un revêtement fonctionnel (transparent) d’au plus 200nm et une quatrième face principale (nue voire revêtue avec un revêtement fonctionnel (transparent) d’au plus 200nm,) deuxième feuille notamment destinée à être la feuille intérieure, (notamment troisième face orientée vers l’intérieur souvent dite face F3 du véhicule et quatrième face vers l’habitacle dite face F4), ou encore deuxième feuille destinée à être la feuille extérieure, deuxième feuille d’indice de réfraction n’v dans le visible notamment d’au moins 1 ,5 et d’au plus 1 ,54 (surtout si verre) de préférence au moins l’une des première et deuxième feuilles destinée à être le vitrage extérieur est en verre minéral
- entre les première et deuxième feuilles, un intercalaire de feuilletage polymère (transparent), multicouches (notamment 2, 3 ou 4 couches adhésives et même 2, 3, 4 films adhésifs), comportant (dans une partie supérieure) une première couche adhésive supérieure côté (voire même de préférence en contact adhésif avec la) deuxième face (nue ou revêtue), et (dans une partie inférieure) une première couche adhésive inférieure côté (voire même en contact adhésif avec la) troisième face (nue ou revêtue), l’une au moins des premières couches adhésives supérieure et inférieure étant une couche adhésive en matière polymère réticulé (de préférence film, voire dépôt sur support flexible, notamment face externe du premier support électroconducteur ou d’un polariseur collé au premier support) en particulier épaisseur de première couche adhésive inférieure (film ou couche) d’au plus 500pm et même d’au plus 300pm,
- entre les premières couches adhésives supérieure et inférieure (et en contact avec les faces principales externes d’) une cellule à cristaux liquides contenant une couche électroactive comportant une solution liquide de cristaux liquides (avec des espaceurs transparents), couche électroactive entre un premier support supérieur dit électroconducteur (courbée, flexible) ayant une électrode supérieure (support supérieur revêtu de préférence d’une couche électrode supérieure, transparente) et un premier support inférieur dit électroconducteur (courbé, flexible) ayant une électrode inférieure (support inférieur revêtu de préférence d’une couche électrode inférieure, transparente), la couche électroactive étant entre les électrodes inférieure et supérieure (entre couches électrode inférieure et supérieure),
- et notamment entre (en contact avec) la (couche) électrode supérieure et la couche électroactive, une couche d’alignement supérieure, entre (en contact avec) l’ électrode inférieure (couche électrode inférieure) et la couche électroactive, une couche d’alignement inférieure, (couches d’alignement pour fixer l’orientation des cristaux liquides à l’état OFF),
- une couche de guidage, de préférence claire ou extraclaire, (multicouche ou monocouche notamment film(s)), d’indice de réfraction nO dans le visible, apte à guider une lumière (visible) par réflexion totale interne, couche de guidage formée par la deuxième feuille et/ou une couche transparente coté troisième face dite couche guide interne (notamment F3), ou côté quatrième face (notamment F4), dite couche guide externe
- entre la cellule à cristaux liquides et la couche de guidage, une couche isolateur optique, isolant optiquement la cellule à cristaux liquides de la couche de guidage, couche isolateur optique avec un indice de réfraction n1 dans le visible, et avec n0-n1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible, et même d’au moins 0,1 , et d’épaisseur de préférence d’au moins 500nm et même 800nm (et de préférence submillimétrique).
La couche isolateur optique est une couche adhésive en matière polymère réticulé, faisant partie de l’intercalaire de feuilletage (partie inférieure), et est une couche additionnelle sous (et même en contact avec) la première couche adhésive inférieure ou formée par la première couche adhésive inférieure. Et la couche isolateur optique est de préférence sur la troisième face, notamment F3, et même en contact avec la troisième face notamment F3 ou en contact avec la couche guide interne, notamment elle-même sur une couche bas indice inférieure avec un indice de réfraction n’1 dans le visible, de préférence sur et même en contact avec la troisième face, notamment F3. La couche bas indice inférieure est détaillée ultérieurement. Le vitrage comporte en outre de préférence une source de lumière (périphérique, de préférence décalée du clair de vitre, de préférence diodes) en couplage optique avec la couche de guidage. La source de lumière peut être démontable, ajoutée, vendue séparément ou en kit.
Le vitrage comporte en outre de préférence des moyens d’extraction de lumière, extraction de lumière guidée dans la couche de guidage (moyens d’extraction de lumière sur ou dans la couche de guidage). Les moyens d’extraction peuvent être provisoires (stickers détachables etc) et donc ajoutés ou remplacés, en particulier côté quatrième face, ou permanents, en particulier côté troisième face.
Naturellement, la couche de guidage (deuxième feuille, couche guide, interne ou externe) est un guide de lumière actif une fois leur montage de la source de lumière et des moyens d’extraction.
La couche de guide (notamment interne) est de préférence d’épaisseur EO d’au plus 2mm (et même au plus 1 mm) et d’au moins 200pm ou même 400pm. On peut adapter (augmenter) l’épaisseur de la couche guide pour une contribution mécanique.
La couche guide (notamment interne) peut être par exemple une couche polymère en particulier un film adhésif thermoplastique, un film thermoplastique (polyester, notamment PET, ou PC), non adhésif ou un film de verre (ultrafin).
On peut choisir nO en fonction de n1 ou vice versa.
L’invention réside dans le recours à une couche adhésive isolateur optique transparente, éventuellement teintée :
- rendant possible l’usage combiné de la fonction lumière ou de la fonction à teinte variable
- ayant une adhésion avec les première et deuxième feuilles et même avec d’autres couches (intercalaire si nécessaire) selon ses performances mécaniques.
La couche isolateur optique peut isoler le guide de lumière optiquement de tout élément teinté ou absorbant ou qui serait perturbé par de la lumière ou perturberait le guidage de la lumière.
On peut combiner la couche isolateur optique à une ou plusieurs autres couches adhésives thermoplastique et/ou polymère réticulé, tout en conservant un intercalaire le plus compact, performant mécaniquement, et le plus transparent possible si nécessaire.
La couche isolateur optique est une colle optique (OCA pour optically clear adhesive en anglais, LOCA si revêtement obtenu par voie liquide) choisie avec n1 suffisamment bas.
La couche isolateur optique peut être une monocouche qui est un film autoportant ou un revêtement sur un support (par exemple thermoplastique, de plus haut indice de réfraction, notamment non adhésif). Ce peut être un multicouches (mutidépots ou un film et un dépôt).
La couche isolateur optique est de préférence monocouche par simplicité voire multicouche polymère réticulé (toutes bas indice).
De préférence, la deuxième feuille de verre et/ou toute couche inférieure qui est entre les moyens d’extraction et l’observateur de lumière extraite est claire, incolore (intérieur dans l’habitacle, ou extérieur hors du véhicule) plutôt que teintée (et même surteintée). On préfère éviter toute couche absorbant significativement la lumière extraite (mono ou polychromatique) Dans la présente invention, l’expression polymère réticulé concerne la famille des polymères thermodurcissable au sens large (toute voie de réticulation).
De préférence l’indice de réfraction de toute couche selon l’invention est défini pour une valeur de référence dans une gamme allant de 550 et 600nm.
De préférence, la couche isolateur optique est en contact avec la couche de guidage qui est la couche guide interne ou la deuxième feuille de verre et même la couche isolateur optique est en contact avec la couche de guidage.
Avantageusement, pour plus de simplicité et de compacité, la première couche adhésive inférieure comporte, et même forme, la couche isolateur optique de préférence d’épaisseur d’au moins 300pm et même 500pm. La partie inférieure de l’intercalaire de feuilletage peut comprendre uniquement cette couche isolateur optique ou en outre une deuxième couche adhésive inférieure notamment en film.
En particulier, la couche isolateur optique est un film de préférence d’épaisseur d’au moins 30pm ou la couche isolateur optique est un revêtement de préférence d’épaisseur d’au moins 1 pm. La couche isolateur optique peut être même d’épaisseur d’au moins 300pm et même d’au moins 500pm et de préférence d’au plus 800pm si correspond à la première couche adhésive inférieure.
Le vitrage selon l’invention peut être bombé, courbé généralement suivant dans deux directions. La cellule à cristaux liquides, bien que flexible, doit se déformer localement dans deux directions pour épouser la forme courbe, ce qui est difficile.
Pour préserver la cellule à cristaux liquides, l’une au moins des premières couches adhésives supérieure et inférieure est une couche adhésive en matière polymère réticulé aide ainsi à la déformation de la cellule à cristaux liquides. En particulier on utilise une seule couche adhésive en matière polymère réticulé d’épaisseur d’au moins 300pm et même d’au moins 500pm et de préférence d’au plus 800pm.
On peut avoir :
- la première couche adhésive supérieure qui est un film thermoplastique (PVB en particulier filtre UV etc) et la première couche adhésive inférieure qui est un film (ou revêtement) adhésif polymère réticulé, de préférence formant la couche isolateur optique.
- ou la première couche adhésive supérieure qui est polymère réticulé, la matière polymère réticulé est de préférence est choisie parmi un polymère à base d’acrylate, d’acétate de polyvinyle, de polyuréthane, de silicone, et d’époxy et la première couche adhésive inférieure est un film (ou revêtement) adhésif polymère réticulé, de préférence formant la couche isolateur optique. On peut avoir une ou même plusieurs cellules à cristaux liquides adjacentes ou non identiques ou non (deux cellules GH ou TN etc).
Avantageusement, la couche isolateur optique est en contact adhésif avec la couche de guidage, en particulier :
- en contact adhésif avec la troisième face (nue voire revêtue par exemple par une couche transparente bas indice, ou un primaire d’adhésion), la deuxième feuille étant la couche de guidage
- en contact adhésif avec la couche guide interne.
Alternativement, notamment pour un renfort mécanique et/ou d’adhésion, la couche isolateur optique est en contact adhésif avec une deuxième couche adhésive inférieure (transparente), en matière thermoplastique ou polymère réticulé en contact adhésif avec la troisième face (notamment F3), notamment avec un indice de réfraction n2 dans le visible tel que n2>n1 , deuxième couche adhésive inférieure en contact avec la couche de guidage de préférence qui est la deuxième feuille (notamment feuille intérieure).
En particulier, la deuxième couche adhésive inférieure (mono ou multicouches de préférence un film ou feuillet) peut guider une partie des rayons issus de la source de lumière. Pour ne pas absorber ces rayons, elle est de préférence incolore en particulier extraclair.
En particulier, la deuxième couche adhésive inférieure est en contact adhésif avec la troisième face (nue ou revêtue) et de préférence d’épaisseur d’au plus 0,4mm (pour gagner en compacité), en particulier couche à base de poly(butyral de vinyle) PVB (de préférence avec des plastifiants) ou copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle d’EVA (thermoplastique ou thermodurcissable) ou à base de thermoplastique polyuréthane TPU.
La première couche adhésive supérieure (mono ou multicouches de préférence au moins un film ou feuillet) peut être en contact adhésif avec la deuxième face (notamment F2) et de préférence d’épaisseur d’au plus 0,4mm (pour gagner en compacité), en particulier couche à base de PVB (de préférence avec des plastifiants et même filtre anti IIV) ou d’EVA (thermoplastique ou thermodurcissable).
De préférence, toute couche (en feuillet) à base de PVB comprend de 70% à 75% de PVB, 20% ou 25 à 30% de plastifiant et moins de 1 % d’adjuvants. Il existe aussi des feuillet PVB avec peu ou sans plastifiant (moins de 10% ou 5% ou même moins de 1 % notamment) comme le film « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY.
Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention (couche isolateur optique, première ou deuxième couche adhésive inférieure et/ou supérieure etc) peut contenir au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% en poids de polymère(s) et même au plus 20%, 10% 5% 2% 1 % d’additifs Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention peut contenir un polymère principal (ou polymère de base) au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% en poids de polymère(s). Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention peut comprendre d’autres additifs (de préférence moins de 10% ou 5% ou 1% en poids de couche) tels que l’un au moins des suivants :
- agent de réticulation par exemple des photoinitiateurs (résiduels),
- des plastifiants (pour plus de souplesse)
- des promoteurs d’adhésion
- des additifs pour la durabilité.
Le taux de polymérisation ou même de réticulation d’une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention n’est pas nécessairement de 100%, la matière selon peut donc comporter des prépolymères, monomères, oligomères résiduels. On peut analyser en RMN (Résonance Magnétique Nucléaire) la couche après réticulation afin de déterminer le taux de polymérisation. De préférence, n1 est d’au plus 1 ,48 ou 1 ,46 (ou nO est d’au plus 1 ,52 ou même 1 ,5) et même n0-n1 est d’au moins 0,1 et même 0,15.
Selon une caractéristique, la couche de guidage interne, notamment un film polymère, thermoplastique ou de verre ou une couche adhésive (film ou revêtement), est en contact avec une couche bas indice inférieure (revêtement ou film), qui est adhésive (thermoplastique ou polymère réticulé) et de préférence sur et même en contact avec la troisième face (notamment F3) ou qui est un revêtement notamment poreux, en particulier silice notamment poreuse sur la troisième face (notamment F3) et même directement sur la troisième face (notamment F3). La couche bas indice inférieure a un indice de réfraction n’1 dans le visible, et avec n0-n’1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible, et de préférence d’épaisseur d’au moins 100nm et même d’au moins 400nm, 800nm ou 1 pm. De préférence, n’1 est d’au plus 1 ,48 ou 1 ,46 (ou nO est d’au plus 1 ,52 ou même 1 ,5) et même n0-n’1 est d’au moins 0,1 et même 0,15. De préférence, en valeur absolue n1-n1 ’ est d’au plus 0,04 voire nul. On peut préférer une couche bas indice inférieure adhésive polymère réticulé de nature identique à la couche isolateur optique (éventuellement moins épaisse).
Entre la couche isolateur optique et la troisième face (notamment F3), le vitrage peut être exempt de couche adhésive thermoplastique.
Entre la couche bas indice inférieure et la troisième face, le vitrage peut être exempt de couche adhésive, thermoplastique ou matière réticulé.
Dans une réalisation, la couche isolateur optique et/ou adhésive inférieure en polymère réticulé par exemple d’indice de réfraction n1 d’au plus 1 ,46 ou 1 ,4 ou 1 ,35 ou 1 ,3 et/ou la couche bas indice inférieure est adhésive polymère réticulé par exemple d’indice de réfraction n’1 d’au plus 1 ,46 ou 1 ,4 ou 1 ,35 ou 1 ,3.
La matière polymère réticulée de la couche isolateur optique et/ou d’une couche bas indice adhésive inférieure entre la couche isolateur optique et la troisième face (et de préférence en contact avec la troisième face notamment F3) peut être de préférence choisi parmi un polymère à base (ou essentiellement constitué) de polyacrylate (par exemple pour avoir un indice de réfraction n1 ou n’1 d’au plus 1 ,46 ou 1 ,4), notamment de fluoro uréthane acrylate (pour avoir un indice de réfraction n1 ou n’1 le plus bas possible) ou d’uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate, de polysiloxanes ou silicone (par exemple d’indice de réfraction n1 ou n’1 d’au plus 1 ,4 ou 1 ,3) notamment de polydiméthylsiloxane, de polyuréthane, d’acétate de polyvinyle, de polyester voire de polymère époxy, de polyépoxydes.
La matière polymère réticulé de la couche isolateur optique /ou de la couche bas indice adhésive inférieure est de préférence est choisie parmi un polymère à base d’acrylate, notamment d’uréthane acrylate ou de silicone acrylate ou à base de silicone, et le polymère ayant en outre une fonction fluorée.
Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention peut contenir au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% en poids de polymère(s) et même au plus 20%, 10% 5% 2% 1 % d’additifs Concernant les propriétés optiques, la couche isolateur optique ou même toute couche adhésive polymère réticulé ou thermoplastique (couche adhésive inférieure et/ou supérieure) peut présenter une transmission lumineuse d’au moins 85% ou 90% et/ou un flou inférieur à 6 %, à 5 %, à 4 %, à 3 %, à 2 %, à 1 %, à 0,5%.
Le vitrage peut présenter une transparence adaptée à son utilisation et même un flou inférieur à 6 %, à 5 %, à 4 %, à 3 %, à 2 %, à 1 %, à 0,5%.
Soit nm l’indice de réfraction moyen de la couche isolateur optique sur une plage A de longueurs d'onde de 380nm à 750nm, soit x la variation d'indice de réfraction de la couche isolateur optique sur la plage A, x est d’au plus 30% de l’écart n0-nm et même au plus 20% ou au plus 10%, ceci pour contrôler la couleur de la lumière extraite. Ceci permet en particulier de limiter des variations colorimétriques entre la couleur (si polychromatique, blanche etc) de la lumière injectée et celle extraite et même une meilleure homogénéité de couleur entre différents motifs d’extractions à diverses distances de la source de lumière.
De préférence, la couche isolateur optique ou même plus largement toute autre couche adhésive polymère réticulé selon l’invention (première couche adhésive inférieure ou supérieure; etc) peut être de préférence photo-réticulée par ultraviolet, par exemple comporte une matrice polymère photo-réticulée par ultraviolet.
Le polyacrylate décrit ici désigne tout polymère contenant des unités répétitives dérivées de l’acrylate. L’unité répétitive peut être substituée ou non substituée dans la plage de valence autorisée. Le polymère acrylate peut être homopolymère et/ou copolymère. Dans ce texte, le polyacrylate comprend un ou plusieurs acrylates de polyméthyle, acrylate de polyéthylène, méthacrylate de polypropyle, polyméthacrylate de méthyle, méthacrylate de polyéthylène, méthacrylate de polyéthyle, méthacrylate de polypropyle.
Le polymère époxy décrit ici désigne le polymère obtenu après polymérisation de substances contenant des liaisons époxy. Le polymère époxy comprend un ou plusieurs époxy bisphénol A, bisphénol A époxy, époxy phénolique halogéné, époxy phénolique, époxy cycloaliphatique, résine époxy bisphénol S.
La matière polymère réticulée (de la couche isolateur optique ou même toute autre couche adhésive polymère réticulée, inférieure et/ou supérieure notamment) peut être de préférence à base (ou essentiellement constitué) d’un polymère associé à une ou d’autres fonctions tel que la fonction acrylate pour la photo-réticulation (matière polymère réticulée à base d’uréthane acrylate ou à base de silicone acrylate) et/ou la fonction fluorée pour faire chuter l’indice de réfraction en particulier pour la couche isolateur optique (matière polymère réticulée à base de fluoro-uréthane acrylate ou fluoro-silicone acrylate). Ainsi on préfère pour la matière polymère réticulé de la couche isolateur optique est un polymère de préférence à base d’acrylate, d’uréthane acrylate, de silicone, de silicone acrylate, le polymère ayant en outre avec une fonction fluorée.
Selon les propriétés recherchées, la fonction acrylate peut servir pour la photo-réticulation (pour un uréthane acrylate ou un silicone acrylate). La fonction acrylate permet la photo-réticulation du polymère, le squelette de celui est constitué d’autres fonctions tel que uréthane.
La couche isolateur optique (ou même toute autre couche adhésive polymère réticulée, inférieure et/ou supérieure notamment) peut en particulier être un revêtement obtenu par voie liquide et obtenu à partir une formulation de préférence photoréticulable par UV (UVA) ou encore bi composant réticulant par réaction chimique. On préfère la réticulation par UV(A) car la réticulation est plus rapide et les équipements moins couteux/plus compact que par réaction chimique.
La couche isolateur optique (et/ou couche bas indice adhésive inférieure) peut être un revêtement de polymère réticulé (dépôt sur troisième face, notamment F3 ou sur support) peut être de préférence à base d’uréthane acrylate ou fluoro uréthane acrylate.
Dans un premier exemple de couche isolateur optique (et/ou couche bas indice adhésive inférieure) sous forme de revêtement, on dépose une résine UV réticulable à base d’acrylates sur la deuxième feuille (de verre minéral ou organique) ou sur un support polymère ou verre (UTG).
Dans un deuxième exemple de couche isolateur optique (et/ou couche bas indice adhésive inférieure) sous forme de revêtement, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base d’acrylates (uréthane acrylate) sur la deuxième feuille de verre (minéral ou organique), notamment feuille intérieure, ou sur un support polymère ou verre (UTG).
Dans un troisième exemple de couche isolateur optique (et/ou couche bas indice adhésive inférieure) sous forme de revêtement, on dépose une résine UV réticulable à base de silicone sur la deuxième feuille de verre (minéral ou organique), notamment feuille intérieure, ou sur un support polymère. On peut citer comme adhésif liquide réticulable bas indice (pour la couche isolateur optique (et ou la couche bas indice adhésive inférieure) les résines suivantes :
-à base d’uréthane acrylate par exemple de la société Norland, notamment le produit dénommé LOCA Norland NOA 1315 (n1 =1 ,315) qui est un uréthane acrylate aliphatique,
-à base de fluoro uréthane acrylate par exemple de la société Shin-A, notamment le produit dénommé SFA 335 (n1 =1 ,335-1 ,339) ou SFA 387 (n1 =1 ,385-1 ,389),
- à base d’acrylate par exemple notamment le produit dénommé LIZ181A (n1 =1 ,47) de la société AKChemTeck, ou encore le produit dénommé UVEKOL S15 (n1 =1 ,44) de la société Allnex.
On peut citer les COA liquides à base de fluoro uréthane acrylate par exemple de la société Shin-A, notamment le produit dénommé LOCA Shin-A 335 (n1 =1 ,335-1 ,339) ou 387 (n1 =1 ,385-1 ,389).
La couche isolateur optique ou même plus largement toute (autre) couche adhésive polymère réticulé selon l’invention (couche adhésive inférieure ou supérieure; couche bas indice adhésive inférieure etc) peut comprendre voire être un film polymère réticulé notamment d’au moins 30pm ou 40pm ou 50pm.
En particulier la couche isolateur optique et/ou une couche adhésive inférieure et/ou supérieure en polymère réticulé (et/ou la couche bas indice adhésive inférieure) est un film à base de polymère réticulé notamment d’au moins 30pm, tout particulièrement :
- film sensible à la pression, et de préférence choisi parmi les polymères à base d’acrylate, d’uréthane acrylate ou en fluoro uréthane acrylate ou de silicone
- ou un film dit post adhésif de polymère partiellement photoréticulé avant assemblage - et complètement (photo)réticulé après assemblage -, et de préférence un film dit post adhésif photoréticulé et à base d’acrylate.
La mise en contact adhésif résulte de la poursuite de la photoréticulation. Avant la poursuite de la réticulation, le vitrage assemblé est mis sous vide pour un dégazage, puis mis en autoclave sous pression -pression positive de 2 à 4 bars-par exemple et éventuellement à une température supérieure à l’ambiante.
En particulier le film sensible à la pression (PSA en anglais pour pressure sensitive adhesive) colle par contact après application d’une pression mécanique
Un adhésif sensible à la pression, abrégé PSA et communément appelé auto-adhésif, est un adhésif qui forme une liaison lorsqu’une pression lui est appliquée de manière à solidariser l'adhésif avec la surface à coller. Aucun solvant, ni d'eau, ou de chaleur n’est nécessaire pour activer l'adhésif.
Comme son nom l'indique "sensible à la pression", le degré de liaison entre une surface donnée et le liant autoadhésif est influencée par la quantité de pression utilisée pour appliquer l'adhésif sur la surface cible et la nature et la densité des liaisons physiques formées entre l’adhésif et le substrat (feuille de verre minéral ou organique).
Les PSA sont généralement conçus pour former une liaison et maintenir celle-ci à la température ambiante.
Les PSA peuvent être en caoutchouc, en polyuréthane, en polymère d’ester acrylique, en polysiloxane.
Les PSA sont généralement à base d’élastomère couplé avec un agent adhésif supplémentaire approprié ou agent « tackifiant » (par exemple, une résine ester).
Les élastomères peuvent être de préférence à base:
- d’acrylates, qui peuvent être suffisamment collant pour ne pas exiger un agent tackifiant supplémentaire.
- de silicone, requérant des agents tackifiants spéciaux telles que des résines de silicate de type « MQ », composées de triméthyle silane monofonctionnel ("M") qui a réagi avec tétrachlorure de silicium quadrifonctionnel ("Q"), les PSA à base de silicone sont par exemple des gommes et résines de polydiméthylsiloxane dispersées dans du xylène ou un mélange de xylène et toluène ou éventuellement :
- des copolymères blocs à base de styrène tel que des copolymères blocs Styrène butadiène- styrène (SBS), styrène-éthylène / butylène-styrène (SEBS), styrène-éthylène / propylène (SEP), styrène isoprène -styrène (SIS),
- les éthers vinyliques.
- de nitriles.
Des adhésifs PSA sont commercialisés sous forme de rouleaux d’adhésifs double face avec un liner sur chaque face pour protéger le film PSA.
On peut citer comme PSA à base de silicone les adhésifs de Dow Corning® tel que le 2013 Adhesive, 7657 Adhesive, Q2-7735 Adhesive, Q2-7406 Adhesive, Q2-7566 Adhesive, 7355 Adhesive, 7358 Adhesive, 280A Adhesive, 282 Adhesive, 7651 Adhesive, 7652 Adhesive, 7356 Adhesive ou les adhésifs de Taica tel que I’OPT alpha GEL® tel que le K120E, K90E ou les adhésifs de MRK tel que le MR3050, MR3080.
On peut citer comme PSA à base d’acrylate les adhésifs de Nitto tel que le CS98210U, CS98210UK ou les adhésifs de Tesa® tel que le OCA 69206, OCA 69208, OCA 69405. Comme film bas indice PSA (pour la couche isolateur optique et/ou la couche bas indice adhésive inférieure) à base d’acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 (n1 =1 ,47) de la société Nitto.
Comme film bas indice PSA (pour la couche isolateur optique et/ou la couche bas indice adhésive inférieure) à base de silicone, on peut citer le produit dénommé Opt Alpha Gel de la société Taica (n1 = 1 ,41 ). Concernant le silicone on préfère le polydiméthylsiloxane, PDMS ou diméthicone, qui est un polymère organominéral de la famille des siloxanes.
Dans un exemple de couche adhésive polymère réticulé sous forme de film PSA à base acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 de Nitto d’indice de réfraction n2 de 1 ,49.
La première couche adhésive supérieure peut être un film thermoplastique notamment PVB et la première couche adhésive inférieure est un film ou revêtement adhésif polymère réticulé, de préférence formant la couche isolateur optique et même d’épaisseur d’au moins 300pm et même 500pm et par exemple d’au plus 800pm.
La première couche adhésive supérieure peut être polymère réticulé, la matière polymère réticulé est de préférence est choisie parmi un polymère à base d’acrylate, d’acétate de polyvinyle, de polyuréthane, de silicone, et d’époxy et la première couche adhésive inférieure est un film adhésif polymère réticulé, de préférence formant la couche isolateur optique et même d’épaisseur d’au moins 300pm et même 500pm et par exemple d’au plus 800pm.
Le vitrage comprend entre la deuxième face (notamment F2) et la troisième face (notamment F3) l’empilement suivant, éventuellement stricte, au choix (les éléments entre parenthèses sont optionnels):
- 1 ) première couche supérieure adhésive thermoplastique de préférence (film) PVB notamment filtre UV/ cellule à cristaux liquides (notamment GH)/ couche isolateur optique (film ou revêtement)/ couche de guide interne (/ couche (adhésive) bas indice inférieure, film ou revêtement), notamment couche de guide interne étant film polymère (thermoplastique), de verre ou couche adhésive,
- 2) première couche supérieure adhésive polymère réticulé/ cellule à cristaux liquides (notamment GH)/ couche isolateur optique (film ou revêtement)/ couche de guide interne (/ couche (adhésive) bas indice inférieure), notamment couche de guide interne étant film polymère (thermoplastique), de verre ou couche adhésive,
- 3) première couche supérieure adhésive thermoplastique de préférence PVB notamment filtre UV/ cellule à cristaux liquides (notamment GH)/couche isolateur optique (film ou revêtement)/ , la couche isolateur optique étant de préférence en contact avec la troisième face de la deuxième feuille, deuxième feuille formant guide de lumière
- 4) première couche supérieure adhésive polymère réticulé/ cellule à cristaux liquides / couche isolateur optique (film ou revêtement), la couche isolateur optique étant de préférence en contact avec la troisième face de la deuxième feuille, deuxième feuille formant guide de lumière.
L’empilement peut comprendre 1 ou 2 ou 3 films adhésifs, notamment 1 ou 2 films PSA ou post adhésifs et un film PVB. Par exemple, l’intercalaire de feuilletage (mono ou multicouche) peut incorporer un ou plusieurs éléments fonctionnels (de préférence films fonctionnels) notamment d’épaisseur subcentimétrique et même d’au plus 0,6mm ou 0,5mm ou 0,3 ou 0,2mm, et de préférence d’au moins 30 ou 40 ou 50pm, choisis de préférence parmi l’un au moins des films fonctionnels suivants:
- (dans la partie supérieure) un film athermique, réfléchissant les infrarouges, et/ou chauffant par exemple substrat polymère avec un revêtement électroconducteur (transparent), notamment d’épaisseur d’au plus 0,4mm,
- un film extracteur, notamment polymère (par exemple thermoplastique ou thermodurci), formant des moyens d’extraction de lumière guidée, par exemple avec reliefs et/ou diffusant en volume ou en surface (par une couche diffusante),
- et/ou un film dit redirecteur, notamment polymère (par exemple thermoplastique ou thermodurci), formant moyen de redirection de lumière (issue de la source de lumière coté quatrième face voire décalée du vitrage), local.
Le film fonctionnel polymère (premier support électroconducteur, support polymère de la couche isolateur optique, film optique : extracteur, redirecteur, athermique etc) est par exemple thermoplastique (flexible, courbé suivant la courbure du vitrage), notamment non adhésif au verre, est par exemple : polyester, notamment polytéréphtalate d'éthylène (PET), poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) (PEN), polyimide (PI), polyuréthane (PU) ou triacétate de cellulose (TAC), acrylique, polyoléfine notamment polypropylène (PP) polycarbonate (PC) ou PMMA, film (coextrudé) en P ET- PM MA poly(chlorure de vinyle) PVC.
On peut utiliser pour le film athermique, par exemple un film clair de PET revêtu, par exemple XIR de la société Eastman, un film coextrudé en PET-PMMA, par exemple du type SRF 3M®. Naturellement un film fonctionnel polymère peut être multifonctions (support, barrière, optique etc).
Le film extracteur peut avoir une étendue à façon. Il peut être local ou couvrir au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% du clair de vitre. Le film extracteur peut avoir une ou plusieurs zones d’extraction locales (texturées etc) ou occupant au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% du clair de vitre (et/ou au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% de la surface du film transparent)
Par ailleurs, la première feuille peut être teintée (de préférence verre minéral) et/ou une ou des couches au-dessus de la cellule à cristaux liquides (ou même les supports électroconducteurs) peuvent être teintées. La couche isolateur optique elle-même peut être teintée.
Pour ce faire toute couche teintée (couche isolateur optique et/ou couche au-dessus de la cellule à cristaux liquides) peut comporter (dans une matrice polymère) un agent colorant (organique ou inorganique) notamment colorant moléculaire ou pigment inorganique. Pour être opaque, on peut augmenter le taux d’agent colorant.
Un film teinté (support de revêtement adhésif polymère réticulé, couche adhésive, supérieure, support électroconducteur) peut avoir une transmission lumineuse d’au plus 50% ou 40% ou 30% ou 20% et d’au moins 5%.
La couche isolateur optique teintée peut avoir une transmission lumineuse d’au plus 50% ou 40% ou 30% ou 20% et d’au moins 5%.
On peut avoir plusieurs films optiques disjoints répartis dans le clair de vitre sur une même face par exemple. Le film optique peut être un film polymère thermoplastique ou thermodurci.
Lorsqu’un film optique est posé sur la troisième face (notamment F3), on préfère qu’il soit local pour augmenter la surface de contact adhésif de l’intercalaire de feuilletage (la couche isolateur optique ou la couche adhésive inférieure) avec la troisième face.
De préférence le film optique redirecteur local est de largeur d’au plus 10cm ou au plus 5cm ou même au plus 2cm et notamment de longueur similaire à celle de la source de lumière linéaire (à façon). Ce peut être une bande rectangulaire avec des coins arrondis par exemple.
L’étendue du film extracteur (local) peut être significativement inférieure à celle de la deuxième feuille. Elle représente avantageusement moins de 30 %, de préférence d’au plus 25 %, en particulier entre 1 et 10 % de l’étendue de la deuxième feuille. Le film extracteur peut avoir toute forme. Il peut couvrir le clair de vitre et même ses bords sont sous la couche de masquage interne.
Alternativement, le film optique local (extracteur ou redirecteur) peut être collé à la couche de guidage (deuxième feuille ou couche de guide interne) par une couche adhésive de fixation transparente de préférence ayant un indice de réfraction proche de no.
Le film optique extracteur ou redirecteur peut être entre la couche isolateur optique et la couche adhésive inférieure, polymère thermoplastique ou polymère réticulé. La couche adhésive inférieure peut servir à fixer ce film. L’étendue du film est à façon.
Une cellule à cristaux liquides comporte une couche électroactive (essentiellement et même uniquement) de cristaux liquides, les cristaux liquides présentant une orientation prédéfinie ou direction d’équilibre. La cellule à cristaux liquides est encapsulée entre deux supports (films polymériques ou verre) qui sont maintenus à distance constante grâce à des espaceurs (transparents, de préférence ponctuels, 3D) tels que des billes (ou cube ou cylindrique base circulaire etc) en verre ou polymère.
L’épaisseur de la couche électroactive peut être de 1 à 20pm et même 5 à 15pm.
Chaque support est pourvu d’une électrode (couche transparente par exemple oxyde métallique conducteur ou empilement à l’argent) et d’une couche d’alignement notamment pour un ancrage planaire ou homéotrope. Lorsqu’une tension de préférence alternative (par exemple 60Hz, avec tension pic de 5 à 30V et de préférence avec signal carré) est appliquée aux électrodes, la cellule passe d’un état clair (faiblement coloré voire incolore) à un état sombre (coloré), ou inversement. On entend par « état clair, état sombre » que le vitrage possède dans son état clair une transmission lumineuse dans le visible supérieure à la transmission lumineuse qu’il possède dans son état sombre.
En fonction de l’application visée, de l’orientation d’équilibre des cristaux liquides en interaction avec les colorants dichroïques lorsqu’ils sont présents, les états clair et sombre correspondront à un état ON/OFF ou OFF/ON de mise sous tension des électrodes. On parlera d’un état normalement clair du vitrage lorsque la transmission lumineuse est la plus élevée en l’absence de tension entre les électrodes (état OFF), autorisant donc la vision à travers le vitrage, tandis que l’état sombre dudit vitrage correspondra à la mise sous tension des électrodes (état ON) engendrant une réorientation des cristaux liquides et une modification de la transmission lumineuse (la transmission lumineuse devenant plus faible). Inversement, on parlera d’état normalement sombre d’un vitrage lorsque la transmission lumineuse est la plus faible en l’absence de tension, tandis qu’en appliquant une tension, le vitrage deviendra clair.
Par exemple :
- à l’état clair, la cellule à cristaux liquides (notamment hôte invités) et même le vitrage peut comporter une TL>30% ou à 45% ou à 70%
- à l’état sombre, la cellule à cristaux liquides (notamment hôte invités) et même le vitrage peut comporter une TL<20% ou même à 10% ou à 5 ou à 1 %.
On préfère que la cellule à cristaux liquides (notamment hôte invités) et même le vitrage présente un flou d’au plus 3% 2% ou 1 %.
On peut préférer qu’à l’état sombre, la cellule à cristaux liquides (notamment hôte invités) et même le vitrage présente une couleur neutre définie par -4<a<4 et -4<b<4.
Par exemple la cellule à cristaux liquides (notamment hôte invités) et même le vitrage présente une couleur grise, noire.
Comme exemple de cellule à cristaux liquides on peut citer celles décrites dans les demandes de brevet JP2018141891 ou EP3990981.
La cellule à cristaux liquides peut avoir l’une au moins des caractéristiques techniques suivantes cumulatives ou alternatives :
- la couche électroactive contient au plus 5% ou 1% ou 0% de polymère et précurseur de polymère dans la solution (hors espaceurs)
- la cellule à cristaux liquides est dite « hôte-invités » (guest host en anglais ou GH), et la couche électroactive comporte au moins un colorant dichroïque (les face externes des premiers supports intérieur et extérieur sont les faces externes de la cellule « hôte-invités »)
- ou la cellule à cristaux liquides est dite TN (pour nématique torsadé, twisted nematic en anglais) et comporte un polariseur supérieur (teinté) sur une face externe supérieure du premier support supérieur électroconducteur et un polariseur inférieur (teinté) sur une face externe inférieure du premier support inférieur électroconducteur (les faces externes des polariseurs sont les faces externes de la cellule),
- la cellule à cristaux liquides (GH ou TN) a une tranche alignée en retrait de la tranche de la première feuille de verre, bord (tranche) interne sous une couche de masquage interne (émail ou encre) plus proche de la deuxième face,
- l’un ou les supports transparents sont flexibles sont polymère par exemple d’au plus 200pm, ou verre exemple d’au plus 400pm,
- la couche électrode (inférieure et/ou supérieure) est un revêtement électroconducteur (empilement à couche fonctionnelle qui est un oxyde conducteur transparent, par exemple ITO, IZO, AZO, SnO2 :F ou métallique (argent etc), ces couches fonctionnelles étant généralement interposées entre des couches diélectriques à base d’oxydes, de nitrures et/ou d’oxyde nitrures) sur face dite avant orientée vers la couche électroactive, en particulier les revêtements électrodes inférieur ou supérieur sont de nature identique et même de même épaisseur et/ou les supports transparents sont de nature identique et même de même épaisseur,
- l’épaisseur totale de la cellule à cristaux liquides (GH ou TN) est d’au plus 1 mm et en particulier cellule hôte invité d’au plus 500pm et même 30pm et cellule TN d’au plus 600pm.
Par ailleurs le vitrage selon l’invention peut comprendre un joint externe, périphérique qui entoure le pourtour de la tranche de la cellule à cristaux liquides, de préférence joint externe qui est une couche adhésive thermoplastique, en particulier est en contact avec
-la première couche supérieure adhésive, dépassante du bord de la cellule à cristaux liquides, joint externe et première couche supérieure adhésive sont de préférence à base de PVB
- ou en contact avec la deuxième face (nue ou revêtue).
Et éventuellement le joint externe est en contact avec la première couche inférieure adhésive, en particulier formant la couche isolateur optique, dépassante du bord de la cellule à cristaux liquides, ou en contact avec la troisième face (nue ou revêtue) et par exemple formant une couche de cadrage (à base de PVB par exemple) de la couche isolateur optique.
Le joint externe est de préférence large d’au moins quelques mm.
Le joint externe peut comporter une zone opaque :
- de masquage d’une zone d’injection de lumière, la source de lumière (diodes) étant sous la deuxième face notamment logée entre la deuxième face et la troisième face (dans une encoche ou un trou fermé de la deuxième feuille de la couche guide interne ou dans une gorge) ou dans une encoche ou un trou fermé de la deuxième feuille de verre formant guide
-ou d’une source de lumière coté quatrième face notamment émettant vers la face principale de la couche de guidage (couche guide interne, deuxième feuille).
Le joint externe est de préférence tout ou partie décalé d’un clair de vitre. Le joint externe peut être contact avec un joint interne de scellement de préférence polymère réticulé (époxy etc ), qui entoure le pourtour de la couche électroactive et notamment entre les premier et deuxième supports électroconducteurs.
En particulier les premières couches adhésives supérieure et/ou inférieure (formant couche isolateur optique) dépassent d’au moins 1 mm ou 5mm ou 1cm et d’au plus 5cm ou 2cm de la tranche (externe) de la cellule (GH ou TN).
Les tranches des premières couches adhésives supérieure et/ou inférieure peuvent être alignées avec tranche (externe) d’un joint externe de la cellule à cristaux liquides.
Une autre cellule peut être adjacente à ladite cellule à cristaux liquides, et séparé par une extension de la couche isolateur optique ou première couche adhésive supérieure (PVB notamment) ou d’un joint de scellement externe (PVB notamment) qui entoure le pourtour de la tranche de la cellule à cristaux liquides.
Il est préférable et même généralement indispensable que le vitrage comporte au moins une zone transparente, appelée « clair de vitre » ou clair de jour, non couverte par une couche de masquage opaque (interne), périphérique. Le clair de vitre est ainsi une zone centrale.
Ce clair de vitre peut représenter au moins 20 %, de préférence au moins 50 % et en particulier au moins 70 % ou 80% ou 90% ou 95% de la surface totale du vitrage, y compris les zones couvertes par une encapsulation ou des joints. Autrement dit, la couche opaque couvre une zone qui représente généralement au plus 80 %, de préférence au plus 50 % et en particulier au plus 30 % ou 20 ou 10% ou 5% de la surface totale du vitrage.
La densité optique de la couche opaque est de préférence d’au moins 2 et même jusqu’à 5. L’intercalaire de feuilletage peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% ou même 100% de la surface du vitrage.
La couche isolateur optique s’étend de préférence au-delà de la zone de propagation, et peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage.
Concernant l’étendue des éléments, plusieurs configurations sont possibles, notamment la tranche de l’intercalaire de feuilletage (tranche de la couche isolateur optique, de la première couche adhésive inférieure et/ou supérieure) n’est pas forcément alignée avec la tranche des première et/ou deuxième feuilles et les tranches des couches de l’intercalaire même ne sont pas forcément alignées entre elles.
La première couche adhésive supérieure peut être en retrait de la tranche de la première feuille d’au plus 10mm voire d’au plus 2mm.
La première couche adhésive supérieure (et la couche isolateur optique et l’éventuelle couche adhésive inférieure) peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage.
Il peut y avoir plusieurs zones d’injections, plusieurs sources de lumières, périphériques de préférence. La couche isolateur optique peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage. Les moyens d’extractions couvrent par exemple au plus 90% ou 70% ou 50% de la surface du vitrage.
La cellule à cristaux liquides peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage ou une surface plus restreinte notamment au plus 50% ou 30%, par exemple être au moins une bande périphérique par exemple le long d’un bord longitudinal inférieur ou supérieur d’un parebrise ou autre vitrage.
Le vitrage peut donc comporter entre la deuxième face (notamment F2) et la troisième face (notamment F3), une couche de masquage périphérique opaque, interne, notamment un émail (noir etc) sur la deuxième face. Ce peut être un revêtement opaque sur la première couche adhésive thermoplastique supérieure en particulier PVB, par exemple revêtement opaque à base de PVB et avec agent colorant sur une face principale d’une couche PVB (notamment couche adhésive supérieure) face orientée deuxième ou troisième face.
La couche de masquage interne peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage ou même jusqu’à la tranche. La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise, toit, etc) notamment noir. On opacifie sur toute la périphérie pour cacher des éléments de carrosserie ou joints ou protéger une colle pour le montage sur le véhicule. Cette couche de masquage interne délimite le clair de vitre. Il peut être avantageux que le bord externe de la couche isolateur optique ou plus largement toute couche adhésive de l’intercalaire de feuilletage ou de la couche guide et de la cellule à cristaux liquides (et même le joint interne ou encore le joint externe) soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre.
La largeur de la couche de masquage interne le long des côtés d’un toit de véhicule automobile est généralement inférieure à celle à l’avant ou même à l’arrière.
Dans le cas où la première feuille est le vitrage extérieur, une autre couche de masquage, dite intérieure, peut être en quatrième face dite F4 côté habitacle notamment faisant face à la couche de masquage interne (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir sur deuxième feuille en verre minéral). Elle peut être adjacente à un revêtement fonctionnel éventuel transparent notamment athermique, au moins dans le clair de vitre.
En particulier pour un toit automobile (première feuille est le vitrage extérieur):
- la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long des bords longitudinaux peut être d’au plus 30cm notamment de 10-20cm.
- la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long du bord latéral arrière peut être d’au plus 30cm notamment d’au moins 1 ou 5cm et le long du bord latéral avant d’au plus 60cm notamment d’au moins 1 ou 5cm.
La largeur de la couche de masquage interne est de préférence plus grande que celle de la couche de masquage intérieure. La couche de masquage interne et/ou intérieure peut être un liant organique ou minéral (fritte de verre fondue) avec un agent colorant organique ou inorganique notamment colorant moléculaire ou pigment inorganique.
La couche de masquage interne et/ou intérieure est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs).
Dans un premier cas d’injection de lumière, la source de lumière est couplée à la tranche de la deuxième feuille (ou la couche guide interne) éventuellement dans une encoche périphérique débouchante. La source de lumière peut être logée dans une encapsulation polymère comme décrit dans la demande WO2010049638 notamment en figure 15 ou en figure 16 et même ayant un évidement pour retrait, remplacement de la source.
Dans un deuxième cas d’injection de lumière, la deuxième feuille, notamment en verre minéral, peut comporter au moins un trou périphérique (traversant ou même borgne en épaisseur, ouvert coté quatrième face au moins) sous la couche de masquage interne (hors clair de vitre) et la source de lumière est couplée à la paroi de la deuxième feuille délimitant le trou, de préférence logée dans le trou. La source de lumière notamment les diodes peut être dans le trou, peut être associée à un élément optique (guide de lumière) entre la paroi d’injection et la source de lumière dans le trou ou à l’intérieur de l’habitacle. On peut citer notamment les exemples de réalisations décrits dans les brevets WO2018/178591 ou WO 2013/110885.
La couche de masquage intérieure est par exemple de part et d’autre dudit trou (de chaque trou).
La deuxième feuille peut avoir une pluralité des trous (traversants) délimités chacun par une paroi interne, et une source de lumière (toutes identiques ou non, à façon) est couplée à une paroi interne et même logée dans chaque trou (traversant).
Le trou (chaque trou) est de préférence de largeur d’au plus 50mm et d’au moins 10mm et espacé de préférence d’au plus de la tranche de la deuxième feuille de 200mm. La forme du trou (de chaque trou) peut être oblongue, circulaire.
Le trou dans la deuxième feuille de verre (minéral) dans lequel est logée la source de lumière (les diodes) peut être avantageusement fermé par un couvercle, de préférence un couvercle amovible, préférentiellement intégré à un module de diodes, fixé sur la tranche interne du trou et/ou sur la quatrième face principale (par des moyens de fixation réversible).
Le trou si traversant est obstrué par un capot notamment formant joint d’étanchéité empêche l'humidité de pénétrer dans la vitre à travers l'évidement, côté troisième face, notamment réfléchissant feuille métallique (aluminium etc) ou un film (plastique ou minéral) métallisé.
Le capot forme aussi un obturateur optique. Le capot dépasse de la paroi interne du trou de préférence d’au plus 30mm. Il peut être posé sur la troisième face ou adhésivé et/ou en contact adhésif avec l’intercalaire (la couche isolateur optique par exemple). Le trou et/ou le capot et/ou le couvercle est par exemple à au plus 100mm du clair de vitre et de préférence au moins 10 ou 20 mm.
Dans un troisième cas d’injection de lumière, la source de lumière est côté quatrième face, sous (en vis-à-vis) de la couche de masquage interne, et est couplée à la deuxième feuille ou à la couche guide interne via un film optique redirecteur comme déjà décrit sur la troisième face ou sur la quatrième face ou sur la couche guide interne.
En particulier, la source de lumière coté quatrième face (notamment F4) est adjacente à un macroprisme également en quatrième face (face F4). Le film prismatique éventuellement entre le macroprisme et la quatrième face (face F4) est transparent. La couche de guidage est la deuxième feuille.
La couche de masquage périphérique intérieure éventuelle (en face F4) peut comporter une épargne pour ne pas bloquer le couplage optique notamment pour laisser passer les rayons de la source de lumière vers l’élément de redirection de lumière.
L’injection/le couplage est via l’élément de redirection de lumière notamment film redirecteur texturé sur la deuxième feuille (troisième ou quatrième face, par exemple un film polymère prismatique) ou sur la couche guide interne, la source de lumière étant en regard de la quatrième face, éventuellement décentrée ou même décalée de ce film redirecteur.
Ce film redirecteur (transparent) est par exemple de forme longitudinal le long du vitrage ou arrondi dans les coins, par exemple de la longueur du clair de vitre. Cet film redirecteur peut être d’épaisseur ‘d’au plus 0,5mm ou 0,4mm ou 0,3mm ou 0,2mm et notamment d’au moins 80pm ou 100pm.
L’élément de redirection/ film redirecteur et/ou la source de lumière est par exemple à au plus 100 mm du clair de vitre et/ou de préférence au moins 10 ou 20 mm.
Par ce film redirecteur orienté vers la deuxième face et entre deuxième face et troisième face, la lumière traversant la deuxième feuille (ou la couche guide interne) est redirigé dans la deuxième feuille (ou dans la couche guide interne) par réflexion, voire diffusion. Par ce film redirecteur sur la quatrième face (ou orienté vers la troisième face pour la couche guide interne), la lumière traversant la deuxième feuille (ou la couche guide interne) est redirigé dans la deuxième feuille de verre (ou la couche guide interne) par réfraction, voire diffusion.
Le film optique redirecteur peut être un film texturé et même prismatique. Le film prismatique présente une surface principale lisse (non texturée,) et une surface opposée texturée. Le film prismatique est flexible donc courbé s’adaptant à la courbure du vitrage. Le film prismatique peut comporter un film plastique transparent (par exemple, polyester, notamment PET ou PC) partiellement structuré formant des (micro)prismes ou un film plastique (plan) transparent avec sur une surface principale une couche transparente (organique par exemple, résine) avec un arrangement de (micro)prismes. Le film prismatique peut être côté et même sur la troisième face (nue ou revêtue) ou côté et même sur la quatrième face (nue ou revêtue). Le film prismatique, notamment côté et même sur la troisième face, peut être réflecteur (avec la couche de guidage qui est la deuxième feuille de verre, notamment feuille intérieure). Les prismes sont revêtus d’une couche réfléchissante par exemple métallique. Les (micro)prismes réflecteurs sont orientés vers la deuxième face ou la troisième face.
Avec la couche de guidage qui est la couche guide interne, le film prismatique, notamment sur la face orientée vers la deuxième face (F2) de la couche guide interne, peut être réflecteur. Les prismes sont revêtus d’une couche réfléchissante par exemple métallique. Les (micro)prismes réflecteurs sont orientés vers la deuxième face ou la troisième face.
Le film prismatique côté et même sur la quatrième face (nue ou revêtue, notamment F4) est de préférence transparent (avec la couche de guidage qui est la deuxième feuille de verre, notamment feuille intérieure).
Les (micro)prismes sont par exemple orientés vers la deuxième face.
Les moyens d’extraction de lumière peuvent comprendre :
- une texturation d’un élément dit texturé choisi parmi la couche guide interne ou la deuxième feuille formant guide, la couche isolateur optique, la couche (adhésive) bas indice inférieure sous la couche guide intérieur,
- ou encore un film extracteur sur la couche guide interne ou la deuxième feuille formant guide notamment en contact avec la couche isolateur optique
- ou une couche diffusante comportant un liant et des particules diffusantes et/ou des pores, sur la couche de guide interne ou la deuxième feuille formant guide, notamment en contact avec la couche isolateur optique
- une zone locale diffusante dans la couche de guidage comportant des particules diffusantes et/ou des pores, en particulier une gravure laser d’une feuille de verre (deuxième feuille, couche guide interne).
Les moyens d’extraction de lumière peuvent comprendre un film optique entre la couche isolateur optique et la couche de guidage (couche guide interne, deuxième feuille).
Un exemple de film à reliefs réfléchissants notamment de film plastique d’indice de réfraction supérieur ou égal à nO avec des reliefs (prismes) réfléchissants formant extraction de lumière sur la troisième face d’un toit automobile est décrit dans le brevet WO2013/167832.
Le relief réfléchissant de préférence a une faible rugosité de façon à ce que la réflexion soit essentiellement de type spéculaire. Le relief et rugosité de l’interface réfléchissante sont choisis de manière à ce que les largeurs totales à mi-hauteur de la distribution angulaire de l’intensité lumineuse émise par le système soient comprises de préférence entre 30° et 60°.
Indépendamment de la rugosité de l’interface réfléchissante, on peut définir une hauteur ou profondeur du relief qui est égale à la distance entre le point le plus haut et le plus bas dudit relief. La hauteur du relief réfléchissant est par exemple comprise entre 5 pm et 1 mm, de préférence entre 10 pm et 500 pm, en particulier entre 20 et 100 pm. De tels films polymères texturés par un relief sont disponibles sur le marché et l’on peut citer par exemple le film Vikuiti® Image Directing Film II commercialisé par la société 3M.
Le film optique extracteur peut comprendre une pluralité de prismes individuels, constitués chacun d’une surface oblique et d’une surface essentiellement perpendiculaire au plan général de la deuxième feuille
On peut citer à titre d’exemple de relief régulier un relief de type lentille de Fresnel ou un relief de type prisme de Fresnel.
Le relief peut être réfléchissant par un revêtement de bas indice ayant un indice de réfraction inférieur d’au moins 0,04, de préférence d’au moins 0,1 à l’indice n0 de la deuxième feuille de verre ou à l’indice du film optique à reliefs. Le relief peut être réfléchissant par la couche isolateur optique. Les creux des reliefs peuvent être sinon comblés par la couche isolateur optique.
Alternativement ou cumulativement, les moyens d’extraction peuvent comporter une couche diffusante. Cette couche diffusante comprend des éléments diffusants dans une matrice (transparente et même diffusante), notamment définissant au moins une première zone diffusante par exemple de largeur d’au moins 0,5mm, notamment première zone diffusante pleine et/ou comportant un ensemble de motifs discontinus.
Les particules diffusantes peuvent avoir une taille de l’ordre du micromètre dans un liant, organique ou minéral, permettant de faire adhérer ces particules à la surface de la deuxième feuille ou encore de l’intercalaire. Les particules peuvent être en métal ou en oxyde métallique. Les moyens d’extraction de lumière peuvent être également une zone texturée de la couche isolateur optique.
Les moyens d’extraction côté troisième face peuvent être totalement opaques ou rester transparents. En quatrième face, les moyens d’extraction ont une transmission lumineuse non nulle.
La source de lumière comporte de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes sur un support de diodes, par exemple flexible, notamment à circuit imprimé (comme un PCB pour « printed circuit board » en anglais), notamment support allongé, linéaire, une barrette droite ou courbée. On peut prévoir plusieurs barrettes, connectées entre elles etc, le long d’un bord etc.
La source de lumière peut être entre les deuxième et troisième faces (couplée à la couche guide interne). Le support de diodes peut être tout ou partie entre les deuxième et troisième faces, courbé (flexible) pour s’adapter à la courbure du vitrage et même le support de diodes (en particulier si diodes à émission latéral et/ou support le long de la deuxième ou troisième face) dépasser de la tranche du vitrage.
Le support de diodes et les diodes peuvent être dans un profilé en L ou en U qui est tout ou partie entre les deuxième et troisième faces (dans une gorge, au sein d’une couche de cadrage etc) notamment profilé courbé (flexible) pour s’adapter à la courbure du vitrage. La source de lumière peut comprendre une fibre optique extractrice couplée avec source primaire de lumière (diode(s) électroluminescente(s) etc).
De préférence les diodes sont des composants montés en surface sur la face avant d’un support de diodes qui est une carte de circuit imprimé dit carte PCB (avec pistes conductrices).
Les diodes ont par exemple une émission lambertienne ou quasi lambertienne.
La largeur (ou longueur) d’une diode avec une seule puce semi conductrice, généralement diode de forme carrée, est de préférence d’au plus 5mm.
La largeur du support de diodes (de la carte PCB), notamment barrette, est de préférence d’au plus 5cm, mieux d’au plus 2cm, et même d’au plus 1cm.
On peut avoir une ou plusieurs sources de lumière (périphériques, de préférence décalées du clair de vitre), plusieurs ensembles de diodes. La ou les sources sont allongées, linéaires sur au moins 10cm et/ou plus locales notamment dans un trou ou plusieurs trous disjoints de la couche de guidage ou d’un trou d’une couche périphérique (couche de cadrage).
On peut utiliser une ou plusieurs sources de lumière (identiques ou non), par exemple électriques et/ou constituées de dispositif(s) électroluminescent(s) (DEL, ...). La ou les sources de lumière peuvent être mono- (émettant dans le bleu, vert, rouge, etc) ou polychromatiques, ou être adaptées ou combinées pour produire par exemple une lumière blanche, etc; elles peuvent être continues ou discontinues, etc.
La source de lumière peut être étendue linéairement (bande rectangulaire comme une barrette de diodes) le long d’un côté du vitrage (bords longitudinaux) ou dédoublée (avec lumière similaire ou distincte par exemple autre couleur intensité, piloté indépendamment ou simultanément) le long des deux côtés.
La source de lumière, de préférence comportant un ensemble de diodes électroluminescentes, peut être sous la deuxième face :
- liée à la deuxième face (par une couche adhésive supérieure ou non, si couche adhésive supérieure plus en retrait)
-et même entre la deuxième face et la troisième face notamment liée à la deuxième face ou à la troisième face et/ou lié à la couche de guidage interne (adhésive ou avec une colle ajoutée). La source de lumière peut être couplée à la tranche de la couche de guidage et tout ou partie être extérieure à la tranche du vitrage. La source de lumière (les diodes et même le support de diodes) peut être logée dans une encapsulation polymère comme celle décrite dans la demande WO2010049638 notamment en figure 15 ou en figure 16 et même ayant un évidement pour retrait, remplacement de la source.
L’injection de lumière, issue de la source de lumière qui de préférence comporte un ensemble de diodes électroluminescentes sur un support de diodes, dans la couche de guidage est de préférence : 1 ) par une tranche de la couche de guidage (deuxième feuille de verre, couche guide interne, externe)
2) par paroi délimitant un trou fermé (borgne ou traversant) de la couche de guidage couche de guidage (deuxième feuille de verre, couche guide interne), notamment source de lumière en contact ou distante de ladite tranche ou paroi (espace ou matière notamment adhésive) de la couche de guidage, la source de lumière étant de préférence sous la deuxième face et même entre la deuxième face et la troisième face.
Eventuellement, la source de lumière est dans une encoche de la tranche de la couche de guidage ou bien est liée ou noyée ou dans une paroi délimitant un trou fermé (ou au voisinage) d’une couche de cadrage transparente (pour le couplage optique par la tranche) éventuellement adhésive sur le pourtour de la tranche de la couche de guidage (couche guide interne, deuxième feuille de verre,).
Ou :
2) par un élément de redirection de lumière, local comme un film optique redirecteur, de préférence coté troisième face principale ou quatrième face principale, la source de lumière étant alors en regard ou décalée de la quatrième face principale, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre.
Notamment le couplage optique est direct ou par l’intermédiaire d’une optique, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre et faisant face à une couche de masquage interne.
L’alimentation en électricité de la source de lumière (des diodes) peut se faire par une amenée de courant intégrée dans le vitrage feuilleté, par exemple un fil électrique incorporé dans l’intercalaire de feuilletage, ou bien ce fil électrique peut être appliqué sur la quatrième face principale de la deuxième feuille (feuille intérieure, côté habitacle), et éventuellement être protégé par un cache.
La source de lumière peut être côté quatrième face, sous (en vis-à-vis) de la couche de masquage interne, et est couplée à la couche de guidage via un film optique redirecteur comme déjà décrit.
La source de lumière côté quatrième face peut être associée à une optique de collimation. La source de lumière avec un collimateur éventuel peut être fixée sur la quatrième face, par collage direct ou en étant espacé et sur un support périphérique fixé sur la quatrième face.
La couche de masquage périphérique intérieure éventuelle (en face F4) peut comporter une épargne pour ne pas bloquer le couplage optique notamment pour laisser passer les rayons de la source de lumière vers l’élément de redirection de lumière.
Ce film redirecteur (transparent) est par exemple de forme longitudinal le long du vitrage ou arrondi dans les coins, par exemple de la longueur du clair de vitre. Ce film redirecteur peut être d’épaisseur ‘d’au plus 0,5mm ou 0,4mm et notamment d’au moins 0,1 mm. Le film redirecteur et/ou la source de lumière est par exemple à au plus 100mm du clair de vitre et/ou de préférence au moins 10 ou 20mm.
Par ce film redirecteur côté deuxième face, la lumière traversant la couche de guidage est redirigé dans la couche de guidage par réflexion, voire diffusion. Par ce film redirecteur côté troisième face, la lumière traversant la couche de guidage de verre est redirigé dans la couche de guidage par réfraction, voire diffusion.
Le film optique redirecteur peut être un film texturé et même prismatique (avec une surface principale lisse (non texturé, non fonctionnelle) et une surface opposée texturée, fonctionnelle), flexible donc courbé s’adaptant à la courbure du vitrage, un film plastique transparent partiellement structuré formant des (micro)prismes ou un film plastique (plan) transparent avec sur une surface principale une couche transparente avec un arrangement de (micro)prismes. Les (micro)prismes sont orientés vers la troisième face ou vers la deuxième face.
Le film prismatique côté deuxième face peut être réflecteur et les (micro)prismes réflecteurs sont orientés vers la deuxième face.
L’épaisseur de couche(s) entre deuxième face et troisième face est de préférence d’au plus 2mm ou 1 ,5mm ou 1 mm.
L’épaisseur entre première face et quatrième face est de préférence d’au plus 9mm ou 7mm, notamment pour un véhicule routier.
La première feuille est de préférence en verre minéral éventuellement trempé notamment si destinée à être la feuille extérieure et si la deuxième feuille est en verre organique. En particulier pour un vitrage routier la première feuille (extérieure) est d’épaisseur de préférence d’au plus 2,5mm, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- et même d’épaisseur d’au moins 0,7mm/
En particulier, la première feuille est la feuille externe et même en verre minéral et le vitrage est choisi parmi un toit, un pare-brise, une vitre latérale.
La première feuille peut être alternativement la feuille interne et en particulier, le vitrage est choisi parmi un pare-brise, une vitre latérale, une lunette arrière, un vitrage de porte arrière, et en particulier la feuille externe est en verre minéral notamment trempé.
La deuxième feuille en verre minéral notamment peut être la deuxième feuille destinée à être la feuille intérieure, notamment d’épaisseur d’au moins 0,7mm, éventuellement inférieure à celle de la première feuille de verre extérieure, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm ou d’au plus 1 mm.
L’épaisseur totale des première et deuxième feuilles (de verre minéral notamment) est de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm.
Les première et deuxième feuilles de verre (minéral notamment) peuvent être de taille notamment sensiblement identiques, par exemple forme générale rectangulaire. La première feuille (si extérieure) peut avoir une taille plus importante que la deuxième feuille (si intérieure), dépassant ainsi cette deuxième feuille sur au moins une partie de son pourtour, éventuellement deuxième feuille (côté habitacle) plus petite avec une tranche en retrait notamment d’au plus 10 ou 5cm de la tranche de la première feuille de verre, sur un bord ou plusieurs bords (longitudinaux et/ou latéraux) notamment ou sur tout le pourtour.
La première feuille peut être un verre clair avec un revêtement fonctionnel athermique sur la deuxième face et l’éventuelle première couche supérieure (adhésive, thermoplastique ou polymère réticulé) est teintée ou claire.
La première feuille en verre minéral peut être à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou encore borosilicate. Elle peut présenter une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Os) d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1 ,5 %.
La deuxième feuille en verre minéral peut être notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate. Pour limiter l’absorption présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Os) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. Le rédox de la deuxième feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15.
Dans le présent texte, la transmission lumineuse est calculée à partir du spectre en transmission entre 380 et 780 nm en prenant en compte l’illuminant A et l’observateur de référence CIE 1964 (10°).
La transmission lumineuse et la teinte de chacune des feuilles de verre sont ajustées grâce à la composition chimique du verre et l’épaisseur de la feuille de verre. La composition chimique du verre comprend une base incolore, de préférence silico-sodo-calcique (mais d’autres verres peuvent être utilisés, notamment des verres borosilicates ou aluminosilicates), ainsi qu’une partie colorante. La partie colorante comprend notamment un ou plusieurs colorants choisis parmi les oxydes de métaux de transition - notamment les oxydes de fer (ferreux et ferrique), l’oxyde de cobalt, l’oxyde de chrome, l’oxyde de nickel, les oxydes de terres rares, notamment l’oxyde d’erbium, et le sélénium.
Une feuille de verre clair est une feuille ayant par exemple une transmission lumineuse d’au moins 85%, voire d’au moins 90%. Elle ne comprend généralement pas de partie colorante à l’exception d’impuretés inévitables, en particulier les oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 0,005 et 0,200% en poids, notamment entre 0,010 et 0,150% en poids, voire entre 0,030 et 0,120% en poids.
Une feuille de verre teinté est une feuille de verre ayant par exemple une transmission lumineuse entre 50 et 80%, notamment entre 60 et 75%. Elle comprend une partie colorante par exemple constituée d’oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 0,4 et 1 ,2% en poids, notamment entre 0,6 et 1 ,1 % en poids. Les verres obtenus sont alors verts, éventuellement vers-jaunes ou verts-bleus selon la proportion de fer ferreux. Selon d’autres exemples, de l’oxyde de cobalt, du sélénium et/ou de l’oxyde d’erbium sont ajoutés afin de conférer une teinte, par exemple bleue ou grise.
Une feuille de verre surteinté est une feuille de verre ayant par exemple une transmission lumineuse entre 5 et 50%, notamment entre 8 et 40%. Elle comprend une partie colorante par exemple constituée d’oxydes de fer, en une teneur totale comprise entre 1 ,0 et 2,3 en poids, notamment entre 1 ,1 et 2,0% en poids, ainsi que des oxydes de cobalt et de chrome et/ou du sélénium. La partie colorante comprend par exemple les colorants suivants, dans les teneurs pondérales ci-après définies : Fe2Os (fer total) de 1 ,2 à 2,3%, notamment de 1 ,5 à 2,2%, CoO de 50 à 400 ppm, notamment de 200 à 350 ppm, Se de 0 à 35 ppm, notamment de 10 à 30 ppm. Le rédox est de préférence compris entre 0,1 et 0,4, notamment entre 0,2 et 0,3. On entend par rédox le rapport pondéral entre la teneur en fer ferreux (exprimée en FeO) et la teneur en fer total (exprimée en Fe2Os). Les verres obtenus sont notamment verts ou gris.
La deuxième feuille peut être en verre organique en particulier à base de polyuréthane (PU) typiquement avec n’v de 1 ,47 environ, de polycarbonate (PC) typiquement avec n’v de 1 ,59 environ, de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) typiquement avec n’v de 1 ,47 environ, de poly(chlorure de vinyle) (PVC) avec n’v de 1 ,54 environ.
La deuxième feuille en verre organique peut être flexible pour suivre la courbure de la première feuille bombée ou la deuxième feuille verre organique peut être préformée.
Avec un verre organique comme le PC ou le PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) au PVB comme couche adhésive thermoplastique inférieure le polyuréthane thermoplastique (TPU) ou encore une matière polymère réticulé. On peut choisir aussi un EVA thermoplastique ou thermodurci.
La première feuille de verre peut être de préférence en verre trempé si la deuxième feuille est en verre organique.
Dans la présente invention, l’expression verre trempé signifie verre trempé thermiquement en l’absence de toute précision, et de préférence verre trempé pendant une opération de bombage du verre.
La deuxième face (en particulier avec une première feuille de verre incolore et une couche adhésive teintée supérieure, première couche additionnelle ou autre couche) peut avoir un revêtement fonctionnel (empilement de couches minces etc) athermique ou chauffant, comportant un revêtement électroconducteur, (bas émissif, chauffant). Le revêtement électroconducteur peut être un empilement de couches minces, avec une couche ou plusieurs couches métalliques (argent etc) entre des couches, par exemple d’oxyde ou nitrure ou oxynitrure métalliques. Le revêtement électroconducteur est d’épaisseur inférieure à 200nm et même à 160nm. Le revêtement électroconducteur peut être en contact avec une couche éventuellement teintée qui est : - la première couche additionnelle supérieure adhésive (thermoplastique ou polymère réticulé)
- une couche supplémentaire adhésive, thermoplastique (PVB etc) ou polymère réticulé, film thermoplastique non adhésif (PET etc).
En particulier la première feuille est en verre minéral clair ou extraclair et le revêtement électroconducteur est en contact avec une couche teintée (comme celles précitées).
Un revêtement est à faible émissivité, en particulier avec l’émissivité normale est de préférence inférieure à 0,50, notamment à 0,30 et même à 0,20 ou encore à 0,10. Il s’agit de préférence d’un empilement de couches minces comprenant au moins une (notamment deux, trois ou quatre) couche d’argent (en deuxième face de préférence ou sur un film entre deuxième face et cellule à cristaux liquides par exemple au sein de la première couche additionnelle supérieure) ou une couche d’un oxyde transparent conducteur (en face F4 de préférence), notamment choisi parmi les oxydes d’étain et d’indium (ITO), les oxydes de zinc dopé à l’aluminium (AZO) ou au gallium (GZO) ou les oxydes d’étain dopé au fluor ou à l’antimoine. Ces couches fonctionnelles sont généralement interposées entre des couches diélectriques à base d’oxydes, de nitrures et/ou d’oxyde nitrures. Le confort thermique des occupants est encore amélioré par la présence d’un tel empilement en particulier pour un toit, empilement en face F4 à base d’ITO.
L’invention porte aussi sur un véhicule notamment routier ou automobile incorporant le vitrage défini précédemment.
En position montée dans le véhicule automobile, dans le cas d’un toit feuilleté la quatrième face est de préférence la face intérieure du véhicule automobile classiquement dénommée face F4. Le toit peut être ouvrant ou fixe.
La première feuille peut être la feuille externe en particulier, le vitrage est choisi parmi un toit, un pare-brise, une vitre latérale, ou la première feuille est la feuille interne en particulier, le vitrage est choisi parmi un pare-brise, une vitre latérale, une lunette arrière, un vitrage de porte arrière.
Les vitrages feuilletés sont généralement bombés, notamment selon une ou deux directions, afin de s’intégrer parfaitement à la carrosserie du véhicule.
Dans le cas d’un intercalaire comportant au moins un film adhésif thermoplastique (en plus d’un film OCA voire d’un revêtement OCA), par exemple la première couche adhésive supérieure, le procédé de fabrication du vitrage selon l’invention peut comprendre un feuilletage par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars et même préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage est éliminé par calandrage ou par dépression. D’autres détails et caractéristiques avantageuses de l’invention apparaitront à la lecture des [Fig. 1] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile selon l’invention dans un premier mode de réalisation.
[Fig. T] représente une vue schématique de face du vitrage de la figure 1. [Fig. 2] représente une vue schématique en coupe d’une cellule hôte invités.
[Fig. 2’] représente une vue schématique en coupe d’une cellule hôte invités alternative.
[Fig. 3] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un deuxième mode de réalisation.
[Fig. 4] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un troisième mode de réalisation.
[Fig. 5] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un quatrième mode de réalisation.
[Fig. 5’] représente une vue schématique de face du vitrage de la figure 5.
[Fig. 6] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un cinquième mode de réalisation.
[Fig. 7] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un sixième mode de réalisation.
[Fig. 7’] représente une vue schématique de face du vitrage de la figure 7.
[Fig. 8] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un septième mode de réalisation.
[Fig. 9] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un huitième mode de réalisation. [
[Fig. 10] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un neuvième mode de réalisation.
[Fig. 11] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile dans un dixième mode de réalisation.
[Fig. 12] représente une vue d’un véhicule automobile avec différents vitrages feuilleté lumineux et à teinte variable.
On précise que par un souci de clarté les différents éléments des objets représentés ne sont pas nécessairement reproduits à l’échelle.
[Fig. 1] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile (ou aéronautique ou ferroviaire) selon l’invention dans un premier mode de réalisation.
[Fig. 1 ’] représente une vue schématique de face du vitrage de la figure 1.
Il s’agit ici d’un vitrage feuilleté 100 qui est ici par exemple un toit de voiture, rectangulaire et bombé, qui comporte :
- une première feuille 1 , transparente, en verre minéral, formant ici feuille externe, par exemple rectangulaire (de dimensions 300X300 mm par exemple), avec une composition pour une fonction de contrôle solaire teintée (verre VENUS VG10 ou TSA 4+ commercialisée par la société Saint-Gobain Glass) par exemple d’épaisseur égale à 2,1 mm, ou est un verre clair, avec une première face principale 11 correspondant ici à la face F1 une deuxième face principale 12 coté intérieure correspondant ici à F2, revêtue d’un revêtement athermique 16’ ou encore chauffant etc, et un chant (tranches longitudinales 10 et 10’)
- une deuxième feuille 1 ’, transparente, par exemple verre minéral ou organique, ici de mêmes dimensions que le verre 1 , formant vitrage interne, côté habitacle, présentant une troisième face principale 13 correspondant à la face F3 et une quatrième face principale 14 qui est ici la face F4, et un chant (tranches longitudinales 21 et 22 - d’épaisseur égale par exemple à 2,1 mm ou même plus mince, d’indice de réfraction n’v par exemple d’au moins 1 ,5 dans le visible)
- entre les première et deuxième feuilles, un intercalaire de feuilletage polymère, multicouches, comportant une première couche adhésive supérieure 31 côté deuxième face et une première couche adhésive inférieure 32, côté troisième face, l’une au moins des premières couches adhésives supérieure et inférieure étant une couche adhésive en matière polymère réticulé
- entre les premières couches adhésives supérieure et inférieure, une cellule à cristaux liquides 2 contenant une couche électroactive (détails en figure 2 ou 2’)
- une couche de guidage, d’indice de réfraction nO dans le visible, apte à guider une lumière par réflexion totale interne, couche de guidage ici formée par la deuxième feuille 1 ’
- une source de lumière 4 en couplage optique avec la deuxième feuille,
- des moyens d’extraction de lumière guidée 6 dans la deuxième feuille,
- entre la cellule à cristaux liquides 2 et la couche de guidage 1 ’, une couche isolateur optique 31 , 2’, isolant optiquement la cellule à cristaux liquides de la couche de guidage 1 ’, couche isolateur optique avec un indice de réfraction n1 dans le visible, et avec n0-n1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible.
La couche isolateur optique 2’ est une couche adhésive en matière polymère réticulé, faisant partie de l’intercalaire de feuilletage, ici formée par la première couche adhésive inférieure 31 . Pour la première couche supérieure 31 on peut choisir un film PVB ultraviolets du commerce est par exemple le film commercialisé sous la dénomination Eastman RU41 de 0,76mm. Il fournit une protection au moins dans le spectre des rayonnements ultraviolets de 280 nm à 400 nm.
La deuxième face 12 comporte une couche de masquage interne 7 formant un cadre de masquage par exemple un émail noir (déposé sur la deuxième face 12), délimitant un clair de vitre 16 (clair de jour) ici rectangulaire (cf figure 1 ’). On peut souhaiter avoir une couche de masquage intérieure périphérique, opaque, sur la quatrième face principale 14, notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne 7 et adjacente à une éventuelle couche athermique 15.
La deuxième feuille de verre 1 ’ est de préférence silicosodocalcique, incolore, en même clair ou extraclair comme verre Diamant commercialisée par la société Saint-Gobain Glass, n’v étant de l’ordre de 1 ,52 à 550nm ou le verre Optiwhite de 1 ,95mm. La deuxième feuille de verre 1 ’ comporte éventuellement avec un empilement athermique à l’ITO 15 en quatrième face 14 ici F4.
La cellule à cristaux liquides 2 est entourée d’un joint externe de scellement formant un cadre 81. Le cadre 81 est par exemple en PVB ou en résine époxy. Lorsque la cellule à cristaux liquides 2 ne s’étend pas sur toute la surface du vitrage, le cadre 81 sert d’entretoise de même épaisseur que celle de la cellule à cristaux liquides 2, pour combler l’espace vide qui existerait sinon entre les deux couches 31 et 32. Le bord interne 810 du joint 81 est sous la couche de masquage 7. Avantageusement, ledit cadre 81 constituant de préférence un filtre ultraviolet.
On peut citer comme adhésif liquide (photo)réticulable bas indice de réfraction (pour la couche isolateur optique 2’) les résines suivantes :
- à base d’uréthane acrylate par exemple de la société Norland, notamment le produit dénommé LOCA Norland NOA 1315 (indice de réfraction 1 ,315) qui est un uréthane acrylate aliphatique,
- à base de fluoro uréthane acrylate par exemple de la société Shin-A, notamment le produit dénommé SFA 335 (indice de réfraction 1 ,335-1 ,339) ou SFA 387 (indice de réfraction 1 ,385- 1 ,389),
- à base d’acrylate par exemple notamment le produit dénommé UZ181A (indice de réfraction 1 ,47) de la société AKChemTeck, ou encore le produit dénommé UVEKOL S15 (indice de réfraction 1 ,44) de la société Allnex.
Comme film PSA à base d’acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 (indice de réfraction 1 ,47) de la société Nitto.
Comme film PSA à base de silicone, on peut citer le produit dénommé Opt Alpha Gel de la société Taica (indice de réfraction 1 ,41 ).
Des diodes électroluminescentes 4 s’étendent le long du bord longitudinal de couplage 21 de la couche de guidage 1 ’. L’injection de lumière est périphérique et par la tranche de la couche de guidage 1 ’. Il s’agit ici de diodes à émission frontale. Ainsi ces diodes 4 sont alignées sur un support PCB 5, par exemple une barrette en parallélépipède. Le support PCB 5 est espacé et/ou fixé par exemple par de la colle (ou un adhésif double face) au vitrage via la tranche 21 et/ou même à la face 14 F4. La tranche 21 peut avoir encoche (logeant les diodes et même le support de diodes).
Alternativement, la source de lumière peut être une ou des sources primaires (diodes etc) couplées directement à un guide, le long de la tranche de couplage 21 , par exemple fibre optique extractrice avec zone de sortie de lumière (texturation de la fibre optique etc).
Le vitrage lumineux 100 peut avoir une pluralité de zones d’extraction 6 de la lumière guidée, notamment de géométrie donnée (rectangulaire, carré, rond ...).
Les moyens d’extraction de lumière sont par exemple : - une texturation d’un élément dit texturé choisi parmi la deuxième feuille formant guide, la couche isolateur optique,
- un film extracteur sur la deuxième feuille formant guide notamment en contact avec la couche isolateur optique 2’ ou côté F4 14.
Par exemple pour les moyens d’extraction de lumière, il s’agit ici d’une couche diffusante 6 (sérigraphiée par exemple un émail sur verre T ou une encre) sur la troisième face 13 voire quatrième face 14. La couche 6 est ici dans le clair de vitre 16. Alternativement ce peut être un film extracteur local posé ou collé localement sur la troisième face 13 (à reliefs ou avec couche diffusante ou diffusant en masse).
Les moyens d’extraction sont dans le clair de vue 16 mais pourraient être périphériques, sous la couche de masquage interne 7 et visible de l’habitacle avec une épargne d’une couche éventuelle de masquage intérieure sur la quatrième face.
Par exemple la distance entre l’extraction 6 et les diodes 4 est d’au moins 10 ou 40mm. Par exemple l’extraction 6 occupe de 10 à 100% du clair de vitre 16. Comme montré en figure T, on peut avoir un ensemble de motifs diffusants 6 disjoints par exemple de forme rectangulaire. On peut prévoir plusieurs séries de diodes 4 (un bord, deux bords, trois bords, sur toute la périphérie) pilotées indépendamment et même de couleur différente. On peut choisir des diodes émettant en lumière blanche ou colorée pour un éclairage d’ambiance, de lecture. On peut choisir une lumière rouge pour de la signalisation éventuellement en alternance avec de la lumière verte. Le support de diodes 5 peut être collé à la tranche 21 .
Alternativement au verre pour la deuxième feuille T on peut utiliser un verre organique par exemple un PC, un PMMA, ou encore un film thermoplastique (PET etc) d’épaisseur d’au plus 500 ou 300pm par exemple. De préférence la première feuille de verre 1 est alors trempé.
Le toit 100 peut former par exemple un toit panoramique lumineux fixe de véhicule automobile comme une voiture, monté par l’extérieur sur une carrosserie.
Le vitrage peut avoir une encapsulation polymérique périphérique, par exemple en PU (noir), en particulier encapsulation polymère comme celle décrite dans la demande de brevet WO2010049638. La source de lumière peut être au sein de l’encapsulation et éventuellement démontable par exemple au moyen d’une encoche comme décrit dans la demande de brevet WO 2011 092419.
Ce vitrage 100 peut former alternativement un pare-brise à signalisation lumineuse interne (pictogramme etc) notamment d’aide à la conduite. La couche diffusante 6 (ou toute autre moyen d’extraction) forme par exemple un signal anti collisions notamment le long du bord longitudinal inférieur. Par exemple, la lumière s’allume (rouge) lorsqu’un véhicule de devant est trop proche.
Ce vitrage 100 peut former alternativement une custode avant ou arrière ou encore un pare- brise avant à décor lumineux ou signalisation lumineuse externe. La couche diffusante 6 forme par exemple un répétiteur de clignotant ou un LOGO. Dans ces derniers cas, la deuxième feuille de verre incolore (minérale de préférence) est le vitrage extérieur (quatrième face est la face F1 , troisième face est la face F2) et la première feuille de verre est le vitrage intérieur (teinté ou incolore) avec la première face qui est la face F4, et la deuxième face qui est la face F3.
La cellule à cristaux liquides, notamment formant une bande périphérique, une zone locale dans le clair de vue, peut être en vis-à-vis ou décalé des moyens d’extraction de lumière pour l’intérieur ou l’extérieur.
[Fig. 2] représente une vue schématique en coupe d’une cellule hôte invités 2 utilisée en figure 1.
La cellule à cristaux liquides 2 comporte le mélange liquide 22, deux couches d’alignement 23 et 24, deux électrodes transparentes 25 et 26, deux substrats d’encapsulation en verre 27 et 28, et un joint de scellement 29. Les deux substrats d’encapsulation en verre 27 et 28 sont maintenus espacés par des espaceurs en verre 22’, et ménagent avec le joint de scellement 29 une cavité accueillant le volume liquide 22 à cristaux liquides. L’étanchéité de la tranche de la cellule est réalisée par le joint périphérique de scellement 29, par exemple en résine époxy ou en silicone. Les espaceurs 22’ sont agencés dans l’ensemble de la cavité et préférentiellement également le joint de scellement. La surface interne en regard de la cavité de chacun des deux substrats d’encapsulation 27 et 28, est recouverte de l’électrode 25, respectivement 26, par exemple en ITO, elle-même recouverte de la couche d’alignement 23, respectivement 24, les couches d’alignement 23 et 24 étant en contact avec le volume liquide 22. La cellule à cristaux liquides 2 présente une épaisseur totale ici comprise entre 250 et 350 pm. La hauteur de la cavité correspond à la hauteur des espaceurs, la cavité ayant une hauteur en particulier de l’ordre de 10 pm.
Les deux substrats d’encapsulation 27 et 28 de la cellule à cristaux liquides 2 sont en verre mince. De préférence, ils sont en verre trempé chimiquement. Chacun des substrats d’encapsulation en verre 27, 28 présente une épaisseur inférieure à 1000 pm, en particulier comprise entre 25 pm et 700 pm, de préférence une épaisseur inférieure à 300 pm, voire inférieure à 100 pm. L’épaisseur de verre de chaque substrat d’encapsulation est suffisamment mince pour procurer à la cellule à cristaux liquides de la flexibilité à la manière d’un film lorsqu’il s’agit d’associer la cellule aux substrats verriers 10 et 11 , d’autant plus lorsque ces derniers sont bombés. En particulier, l’épaisseur de verre de chaque substrat d’encapsulation en verre 27, 28 est telle que chaque substrat d’encapsulation en verre possède un rayon de courbure minimal qui est au moins de l’ordre de 600 mm et peut même atteindre 200 mm.
Les deux substrats d’encapsulation 27 et 28 de la cellule à cristaux liquides 2 sont en variante polymériques. [Fig. 2’] représente une vue schématique en coupe d’une cellule hôte invités qui diffère en ce que le joint de scellement 29’ périphérique, est interne, entre couches d’encapsulation 27,28.
[Fig. 3] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable 200 de véhicule automobile dans un deuxième mode de réalisation.
Le vitrage 200 diffère du vitrage 100 en ce que la première couche adhésive inférieure 32, notamment en polymère adhésif réticulé comme éventuellement première couche adhésive supérieure 31 ) est distincte de la couche isolateur optique 2’, sous jacente, et notamment est de plus haut indice de réfraction que la couche isolateur optique. Par exemple la première couche adhésive inférieure 32 est d’épaisseur au moins 300 pm ou 500pm et la couche isolateur optique 2’ est moins épaisse.
[Fig. 4] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 300 dans un troisième mode de réalisation.
Le vitrage 300 diffère du vitrage 100 en ce qu’on a ajouté une deuxième couche adhésive inférieure 34 sous la couche isolateur optique 2’, 32 (qui reste ici la première couche adhésive inférieure). La deuxième couche adhésive inférieure 34 est par exemple PVB (ou mieux EVA ou TPU si la feuille 2 est en verre organique comme PC, PMMA) ou couche polymère réticulé de plus haut indice de réfraction que la couche isolateur optique 2’, 32.
Par ailleurs la première feuille 1 présente éventuellement un bord dépassant 121 (couvrant) au- dessus de la source de lumière fixée à la face F4 (support en L 5) ou éventuellement à la deuxième face 12 (support collé ou contre la couche de masquage interne 7 et éventuellement source à émission latérale).
Par exemple on a omis la couche 15 et on a ajouté une couche extractrice diffusante 6’ sur la quatrième face F4 14.
[Fig. 5] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 400 dans un quatrième mode de réalisation. [Fig. 5’] représente une vue schématique de face du vitrage de la figure 5.
Le vitrage 400 diffère du vitrage 100 en ce que la deuxième feuille de verre présente un trou traversant 17 obturé par un capot 50 coté troisième face 13, trou logeant les diodes 4 voire même le support de diodes 5. Un couvercle peut fermer le trou et être fixé sur la quatrième face 14. On peut avoir deux trous de couplage par exemple le long du bord avant du toit 400 (cf figure 5’). Le joint externe 81 peut être localement opaque (et suffisamment large) pour masquer le capot 50, le trou 17, la source 4 de l’extérieur en complément de la couche 7. Les motifs diffusants sont par exemple des étoiles. [Fig. 6] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 500 dans un cinquième mode de réalisation.
Le vitrage 500 diffère du vitrage précédent 400 en ce que le joint externe 81 (notamment PVB) s’étend jusqu’à la troisième face 13 F3, couvrant le capot 510 et en variante aussi jusqu’à la deuxième face 12.
Par exemple on a omis la couche 15 et on a ajouté une couche extractrice diffusante 6’ sur F4 14.
[Fig. 7] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 600 dans un sixième mode de réalisation.
[Fig. 7’] représente une vue schématique de face du vitrage de la figure 7.
Le vitrage 600 diffère du vitrage 100 en ce que la source de lumière 4 est côté quatrième face F4 14 et un film prismatique de redirection de lumière 9 de préférence réflecteur, (avec des prismes 91 formant une surface texturée et recouvert d’une couche réfléchissante, par exemple métallique, et une surface opposé, lisse dite base 92), est sur la troisième face F3 13. Par exemple il s’agit d’un film polymère texturé avec une couche métallique, film d’épaisseur de préférence d’au plus 200pm ou 150pm et d’au moins 80pm ou 100pm.
Le joint externe 81 peut être localement opaque (et suffisamment large pour) pour masquer les points lumineux de la source 4 de l’extérieur en complément de la couche 7.
En variante, le film prismatique est sur la face F4 et est transparent.
En autre variante, la source de lumière 4 est adjacente à un macroprisme également en face F4. Le film prismatique est supprimé ou conservé entre le macroprisme et la face F4 et est transparent.
[Fig. 8] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 700 dans un septième mode de réalisation.
Le vitrage 700 diffère du vitrage précédent 600 en ce que le joint externe 81 (notamment PVB) s’étend jusqu’à la troisième face 13 F3, couvrant le film prismatique réflecteur 9 et en variante aussi jusqu’à la deuxième face 12
Par exemple on a omis la couche 15 et on a ajouté une couche extractrice diffusante 6’ sur F4 14.
[Fig. 9] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 800 dans un huitième mode de réalisation.
Le vitrage 800 diffère du vitrage 100 en ce que la couche de guidage est une couche guide interne 3’ par exemple une feuille mince de verre, thermoplastique (polyester, notamment PET ou encore PC etc), une couche adhésive. On a ajouté également une couche bas indice inférieure adhésive 32’ avec un indice de réfraction n’1 dans le visible. Ici on choisit la même matière polymère réticulé que la couche isolateur optique 32, 2’ et une épaisseur plus faible par exemple 50pm si en film et 5pm si en revêtement.
Alternativement c’est un revêtement comme une couche de silice poreuse sol gel sur la face F3
13 par exemple de 400nm ou 800nm et avec n’1 de 1 ,4.
Par exemple les diodes 4 sont à émission latérale et couplées à la tranche 30’ de la couche guide interne 3’.
On a ajouté une couche extractrice diffusante 6’ coté troisième face F3 de la couche guide interne 3’ en plus de celle coté deuxième face F2.
[Fig. 10] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 900 dans un neuvième mode de réalisation.
Le vitrage 900 diffère du vitrage précédent 100 en ce que la couche guide interne 3 comporte une ouverture ou encoche 33’ pour loger les diodes 4 (ici à émission frontale) et le support de diodes 5 (section rectangulaire ou même en C).
On a ajouté une couche de masquage 7’ sur la quatrième face F4 14.
[Fig. 11] représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux et à teinte variable de véhicule automobile 1000 dans un dixième mode de réalisation.
Le vitrage 1000 diffère du vitrage 900 en ce que la source de lumière 4 est côté quatrième F4
14 et un film prismatique de redirection de lumière 9 (prismes 91 et base 92) par exemple réflecteur, est sur la couche guide interne 3’ côté deuxième face F2 12.
Le film prismatique de redirection de lumière 9 de préférence réflecteur présente des prismes 91 formant une surface texturée et recouvert d’une couche réfléchissante, par exemple métallique, et une surface opposée, lisse dite base 92, est sur la couche guide interne 3’. Par exemple il s’agit d’un film polymère texturé avec une couche métallique, film d’épaisseur de préférence d’au plus 200pm ou 150pm et d’au moins 80pm ou 100pm.
Le joint externe 81 peut être localement opaque (et suffisamment large pour) pour masquer les points lumineux de la source 4 de l’extérieur en complément de la couche 7.
En variante, le film prismatique est sur la face opposée de la couche guide interne 3’ et est transparent.
[Fig. 12] représente une vue d’un véhicule automobile 2000 avec différents vitrages feuilletés lumineux et à teinte variable en particulier montrant la localisation des cellules à cristaux liquides :
- bandes longitudinales inférieures ou supérieures d’un parebrise 110, 210,
- pleine surface (ici en deux zones adjacentes 210, 220) d’un toit - pleine surface (ou en plusieurs surfaces) d’un vitrage latéral 310 et même d’une custode 410.
Le vitrage feuilleté peut comprendre deux cellules GH ou TN 2 adjacentes, ou une cellule GH ou TN et au moins un autre système à cristaux liquides. Entre les deux cellules, on peut avoir la matière de la couche isolateur optique (par fluage etc) ou encore de la première couche adhésive supérieure notamment PVB (par fluage etc) ou encore une extension du joint externe 81 notamment PVB.
On peut souhaiter masquer toutes les bordures de cellules à cristaux liquides par la couche de masquage interne 7.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Vitrage de véhicule notamment routier (100) comprenant :
- un vitrage feuilleté, de préférence bombé, comportant :
- une première feuille (1 ), transparente, en verre minéral, avec une première face principale (11 ) et une deuxième face principale (12)
- une deuxième feuille (1 ’), transparente, avec une troisième face principale (13) et une quatrième face principale (14),
- entre les première et deuxième feuilles, un intercalaire de feuilletage polymère (3), multicouches, comportant une première couche adhésive supérieure (31 ) coté deuxième face et une première couche adhésive inférieure (32, 34) coté troisième face, l’une au moins des premières couches adhésives supérieure et inférieure est une couche adhésive en matière polymère réticulé
- entre les premières couches adhésives supérieure et inférieure; une cellule à cristaux liquides (2) contenant une couche électroactive (22) comportant une solution liquide de cristaux liquides, couche électroactive entre un premier support supérieur dit électroconducteur (27) ayant une électrode supérieure (25) et un premier support inférieur dit électroconducteur (28) ayant une électrode inférieure (26), la couche électroactive étant entre les électrodes inférieure et supérieure
- une couche de guidage, d’indice de réfraction nO dans le visible, apte à guider une lumière par réflexion totale interne, couche de guidage formée par la deuxième feuille et/ou une couche transparente (3’) coté troisième face dite couche guide interne, ou côté quatrième face, dite couche guide externe,
- de préférence une source de lumière (4) en couplage optique avec la couche de guidage,
- de préférence des moyens d’extraction de lumière guidée (6, 6’) dans la couche de guidage,
- entre la cellule à cristaux liquides et la couche de guidage, une couche isolateur optique (31 , 2’), isolant optiquement la cellule à cristaux liquides de la couche de guidage, couche isolateur optique avec un indice de réfraction n1 dans le visible, et avec n0-n1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible, la couche isolateur optique (2’) étant une couche adhésive en matière polymère réticulé, faisant partie de l’intercalaire de feuilletage, et est une couche additionnelle sous la première couche adhésive inférieure ou formée par la première couche adhésive inférieure (31 ).
2. Vitrage de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que qui est la couche guide interne (3) ou la deuxième feuille de verre et même la couche isolateur optique est en contact avec la couche de guidage.
3. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que n1 est d’au plus 1 ,48 et même n0-n1 est d’au moins 0,1 et même 0,15.
4. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la première couche adhésive inférieure comporte, et même forme, la couche isolateur optique de préférence d’épaisseur d’au moins 300pm et même d’au moins 500 pm.
5. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche isolateur optique est un film de préférence d’épaisseur d’au moins 30pm ou la couche isolateur optique est un revêtement de préférence d’épaisseur d’au moins 1 pm.
6. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche isolateur optique est en contact adhésif coté troisième face :
- avec la couche de guidage, en particulier en contact adhésif avec la troisième face, la deuxième feuille étant la couche de guidage ou en contact adhésif avec la couche guide interne,
- ou est en contact adhésif avec une deuxième couche adhésive inférieure, avec un indice de réfraction n2 dans le visible tel que n2>n1 , en matière thermoplastique ou polymère réticulé, deuxième couche adhésive inférieure en contact adhésif avec la troisième face, la deuxième feuille étant de préférence la couche de guidage.
7. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche isolateur optique et/ou la première couche adhésive inférieure en polymère réticulé, est un film à base de polymère réticulé, notamment d’au moins 30pm, choisi parmi :
- film sensible à la pression, de préférence choisi parmi les polymères à base d’acrylate, d’uréthane acrylate ou en fluoro uréthane acrylate ou de silicone un film dit post adhésif de polymère partiellement réticulé avant assemblage, et de préférence photoréticulé et à base d’acrylate
8. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend entre la deuxième face et la troisième face l’empilement suivant, éventuellement stricte, au choix:
- 1 ) première couche supérieure adhésive thermoplastique de préférence PVB notamment filtre UVZ cellule à cristaux liquides/couche isolateur optique/ couche de guide interne (/ couche bas indice inférieure) notamment couche de guide interne film polymère, de verre ou couche adhésive
- 2) première couche supérieure adhésive polymère réticulé/ cellule à cristaux liquides / couche isolateur optique/ couche de guide interne (/ couche bas indice inférieure) notamment couche de guide interne film polymère, de verre ou couche adhésive
- 3) première couche supérieure adhésive thermoplastique de préférence PVB notamment filtre IIV/ cellule à cristaux liquides /couche isolateur optique/ , la couche isolateur optique étant de préférence en contact avec la troisième face de la deuxième feuille, deuxième feuille formant guide de lumière - 4) première couche supérieure adhésive polymère réticulé/ cellule à cristaux liquides / couche isolateur optique, la couche isolateur optique étant de préférence en contact avec la troisième face de la deuxième feuille, deuxième feuille formant guide de lumière.
9. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche de guidage interne est en contact avec une couche bas indice inférieure qui est adhésive ou un revêtement, couche bas indice inférieure avec un indice de réfraction n’1 dans le visible, et avec nO-n’1 qui est d’au moins 0,04 dans le visible.
10. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la matière polymère réticulé de la couche isolateur optique et/ou d’une couche bas indice adhésive inférieure entre la couche isolateur optique et la troisième face, est choisie parmi les polymères à base de polyacrylate, notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate, de polysiloxanes, de silicone, notamment de polydiméthylsiloxane, de polymère époxy ou de polyépoxydes, de polyuréthane, d’acétate de polyvinyle, de polyester, en particulier la matière polymère réticulé de la couche isolateur optique /ou de la couche bas indice adhésive inférieure est de préférence est choisie parmi un polymère à base d’acrylate, notamment d’uréthane acrylate ou de silicone acrylate ou à base de silicone, et le polymère ayant en outre une fonction fluorée.
11 . Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’un un joint externe, périphérique (81 ), entoure le pourtour de la tranche de la cellule à cristaux liquides, de préférence est une couche adhésive thermoplastique, en particulier est en contact avec la première couche supérieure adhésive, dépassante du bord de la cellule, joint externe et première couche supérieure adhésive sont à base de PVB ou en contact avec la deuxième face.
12. Vitrage de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que le joint externe (81 ) comporte une zone opaque :
- de masquage d’une zone d’injection de lumière, la source de lumière étant sous la deuxième face
-ou d’une source de lumière côté quatrième face.
13. Vitrage lumineux de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une couche de masquage interne (7), périphérique, opaque, entre la troisième face et la deuxième face, et même couvrant le pourtour de la couche isolateur optique et de la cellule à cristaux liquides notamment en contact avec la deuxième face principale, notamment définissant un clair de vitre et en ce qu’il comprend éventuellement en particulier lorsque la deuxième feuille est un vitrage intérieur, une couche de masquage intérieure, périphérique, opaque, sur la quatrième face principale, notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne.
14. Vitrage lumineux de véhicule notamment routier selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que les moyens d’extraction de lumière (6,6’) comprennent : - une texturation d’un élément dit texturé choisi parmi la couche guide interne ou la deuxième feuille formant guide, la couche isolateur optique, une couche bas indice inférieure sous la couche guide intérieur,
- ou encore un film extracteur sur la couche guide interne ou la deuxième feuille formant guide notamment en contact avec la couche isolateur optique
- ou une couche diffusante comportant un liant et des particules diffusantes et/ou des pores, sur la couche de guide interne ou la deuxième feuille formant guide, notamment en contact avec la couche isolateur optique
- une zone locale diffusante dans la couche de guidage comportant des particules diffusantes et/ou des pores, en particulier une gravure laser d’une feuille de verre.
15. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’une injection de lumière issue de la source de lumière en couplage optique avec la couche de guidage, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, est :
1 ) par une tranche de la couche de guidage
2) ou par une paroi délimitant un trou fermé de la couche de guidage, la source de lumière étant de préférence sous la deuxième face et même entre la deuxième face et la troisième face,
3) ou par un élément de redirection de lumière, local comme un film optique redirecteur, notamment fim prismatique coté troisième face principale ou quatrième face principale, la source de lumière étant alors en regard ou décalée de la quatrième face principale qui est de préférence la face F4.
16. Vitrage lumineux de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’au moins un film optique redirecteur, local, est un film prismatique sur la couche de guidage formant moyens de redirection de lumière dans la couche ide guidage issue d’une source de lumière (4) coté quatrième face, qui est de préférence la face F4, voire décalée du vitrage, en particulier
-un film prismatique réflecteur entre la couche guide interne et la deuxième face ou sur la troisième face avec la deuxième feuille qui est la couche de guidage
-ou film prismatique transparent de préférence entre la couche guide interne et la troisième face ou sur la quatrième face avec la deuxième feuille qui est la couche de guidage.
17. Vitrage de véhicule notamment routier selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la première feuille est la feuille externe en particulier, le vitrage est choisi parmi un toit, un pare-brise, une vitre latérale, ou en ce que la première feuille est la feuille interne en particulier, le vitrage est choisi parmi un pare-brise, une vitre latérale une lunette arrière, un vitrage de porte arrière, en particulier la feuille externe est en verre minéral.
18. Véhicule notamment routier incorporant au moins un vitrage selon l’une des revendications précédentes.
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