EP4524344A1 - Bodenpaneel mit fuge, bodenpaneel-anordnung sowie herstellungsverfahren - Google Patents

Bodenpaneel mit fuge, bodenpaneel-anordnung sowie herstellungsverfahren Download PDF

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EP4524344A1
EP4524344A1 EP23197709.1A EP23197709A EP4524344A1 EP 4524344 A1 EP4524344 A1 EP 4524344A1 EP 23197709 A EP23197709 A EP 23197709A EP 4524344 A1 EP4524344 A1 EP 4524344A1
Authority
EP
European Patent Office
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bevel
floor panel
effect
panel
joint
Prior art date
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Application number
EP23197709.1A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP4524344C0 (de
EP4524344B1 (de
Inventor
Frank Oldorff
Sebastian Dicke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
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Publication date
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Priority to ES23197709T priority patent/ES3061583T3/es
Priority to PL23197709.1T priority patent/PL4524344T3/pl
Priority to PCT/EP2024/075627 priority patent/WO2025056746A1/de
Publication of EP4524344A1 publication Critical patent/EP4524344A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4524344C0 publication Critical patent/EP4524344C0/de
Publication of EP4524344B1 publication Critical patent/EP4524344B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02161—Floor elements with grooved main surface
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels

Definitions

  • the invention relates to a floor panel with at least one bevel, a floor panel arrangement, and a method for producing such a floor panel.
  • Floor panels such as laminate, are a popular flooring option that consists of individual panels, each made from multiple layers.
  • fiberboard is used, with additional layers on the top and bottom surfaces.
  • These layers can be made from paper, for example, which is often soaked and impregnated with special resins.
  • These layers typically include an overlay on the top for added durability, a decorative paper for visual impact, and a top layer to withstand wear and tear.
  • a counterbalance and, if necessary, an underlay for impact sound insulation are usually added to the bottom.
  • the EP 3 578 383 B1 discloses a method for finishing a prepared board.
  • a decorative paper is applied to the top side, followed by an overlay paper as an abrasion-resistant layer.
  • a countercoat is applied to the underside. When the layers are pressed together, a relief is pressed in, which can correspond to a bevel.
  • a bevel is a chamfer that is usually arranged at the edge of a floor panel, so that when two floor panels are placed together, a complete joint is created by two bevels arranged at the edge of the floor panels.
  • the EP2774770B1 discloses methods for printing a wood-based panel with a decorative layer by means of a digital printing process using various layers of lacquer and/or resin as well as a protective layer.
  • the PCT/EP2017/060710 describes a method for producing an abrasion-resistant wood-based panel with a decorative layer and an overlay comprising several resin layers with abrasion-resistant particles and the pressing of the layer structure.
  • the decors are printed digitally or analogically onto paper webs or board-shaped cores.
  • the paper webs are typically impregnated, and the impregnated materials are pressed with an AC4/AC5 paper overlay in short-cycle presses.
  • board cores are also pressed in short-cycle presses.
  • Some press plates contain elements that become visible as joints between the floor panel joints after further processing. The joint edges are milled in a process. The milled bevels are then painted over. Various colors are selected to match the decors.
  • the invention is based on the technical problem of visually designing the bevel on a floor panel in such a way that it appears deeper while simultaneously remaining protected by an overlay. At the same time, in an arrangement of multiple floor panels, the joints resulting from two adjacent bevels at the edges of the floor panels should appear deeper.
  • One aspect of the invention relates to a floor panel with at least part of a bevel, wherein the floor panel comprises a plate-shaped core with a visible printed layer, an overlay on the visible printed layer such that the visible printed layer is protected by the overlay and at least one bevel which is pressed into the plate-shaped core by the overlay, wherein the visible printed layer on a surface of the at least one bevel has an effect for enhancing an optical depth effect of the bevel.
  • the floor panel can be a floor slab, a panel, a ceiling panel, or a wall panel.
  • the bevel can be any portion of a joint if it is divided along its width. In particular, the bevel can, for example, comprise half of the joint along its width. The width is the side along which the bevel has a chamfer in cross-section.
  • the bevel can be a straight bevel, e.g., corresponding to half of a V.
  • the bevel can have any angle, e.g., an angle between 30° and 60° to the ground plumb line.
  • the bevel can be a bevel with a shape such as a half U or a quarter circle, or have other shapes.
  • the bevel can comprise portions other than half of the complete joint, e.g., one-third or two-thirds of a V, U, semicircle, etc.
  • the slab core has the shape of a slab and is, for example, cuboid or approximately cuboid. The corners of the cuboid shape can be rounded.
  • the slab core has a length, width, and height. The length of the slab core is greater than the width and height.
  • the slab core is suitable for forming a floor panel with additional layers.
  • the visible print layer is applied to the top side of the plate-shaped core.
  • the print layer is visible in the floor panel when viewed from above.
  • the top side is the side that the floor panel will be exposed to when used. is visible as a floor covering and on which, for example, furniture can be placed and which can be walked on.
  • the floor panel also features an overlay that is applied to the print layer and at least partially covers it. This makes the print layer less susceptible to damage from mechanical impact, such as walking on the floor panel or placing objects on it, and thus more durable and resistant.
  • the overlay can be applied directly to the print layer.
  • the overlay can be transparent. The print layer is visible through the overlay.
  • the overlay can be a paper layer impregnated with resin and provided with abrasion-resistant particles. Alternatively, the overlay can be a liquid overlay.
  • the printed layer has an effect for enhancing the optical depth of the bevel on one surface of the bevel.
  • the bevel surface is the area of the upper surface of the printed layer that has a bevel in cross-section.
  • the effect is printed where the bevel is pressed in.
  • the effect is designed to make the bevel appear deeper.
  • the effect can, for example, be a 3D effect.
  • the effect for enhancing the optical depth of the bevel is designed to achieve a three-dimensional effect that is visually perceptible to humans.
  • the bevel is pressed into the floor panel with an offset.
  • the floor panel designed in this way offers the advantage that the depth-enhancing effect of the bevel makes it appear deeper than if the bevel were pressed alone. Another advantage is that the surface quality as well as the durability and longevity of the bevel are improved by the overlay placed over the printed layer, compared to the conventional process, which would require milling out the edge of the bevel to apply paint.
  • the panel-shaped core can be made of, for example, a fiberboard, plastic, solid wood, stone, concrete, metal, or other materials.
  • the panel-shaped core can be made of high-density fiberboard (HDF).
  • HDF high-density fiberboard
  • the panel-shaped core can have a height of 6 mm - 12 mm. Possible values for the length and width can be, for example, 2800 mm x 2070 mm. The size is not to be understood as limiting.
  • An exemplary floor panel comprises a fiberboard, on the upper side of which a carrier material such as a paper web is arranged.
  • the printing layer is arranged on the upper side of the carrier material and has an effect on the optical depth of the bevel in one area, for example at the edge of the panel or in the middle of the panel.
  • An overlay is arranged on the upper side of the printing layer to protect the printing layer.
  • the floor panel has a second area in which the bevel is pressed in.
  • the layers just mentioned can, for example, For example, they can be glued and/or pressed together.
  • one or more additional layers can be applied, e.g., a counter-layer or a layer for impact sound absorption.
  • One embodiment relates to a floor panel, wherein the visible print layer is applied to a carrier material different from the plate-shaped core.
  • One embodiment relates to a floor panel in which the carrier material is a paper web.
  • the paper web can be applied to the plate-shaped core.
  • the printing layer is applied to the paper web.
  • the bevel is pressed through both the paper web and the plate-shaped core.
  • the overlay can be a liquid overlay.
  • Liquid overlays are typically used for directly decorated substrates.
  • the substrate In directly decorated substrates, the substrate itself has a decoration.
  • the liquid overlay can comprise one or more liquid resin layers.
  • at least one resin layer comprises abrasion-resistant particles.
  • paper webs can have widths of 2070 mm.
  • Possible examples of decorative paper webs can have a basis weight of 50-65 g/ m2 .
  • the paper web can be impregnated, for example, to make the colors more vibrant and/or to make the paper web less sensitive to liquids.
  • the paper web can be pressed and/or glued to the sheet-like core, for example.
  • One embodiment relates to a floor panel, wherein at least one of the at least one bevel is arranged such that it forms at least one edge of the floor panel.
  • the bevel has a long and a shorter side, as well as an offset.
  • the long side forms one edge of the floor panel.
  • the shorter side corresponds to the width of the bevel, along which the bevel has a bevel in cross-section.
  • the edge preferably extends along the width of the floor panel.
  • the edge can be arranged along the length of the floor panel.
  • One embodiment relates to a floor panel, wherein an edge opposite the edge further comprises at least one bevel.
  • the floor panel has at least two bevels, each located on a different edge of the floor panel. This has the advantage that several of these floor panels can then be placed next to one another, so that two bevels of the adjacent floor panels abut one another, thus forming a complete joint between each two adjacent floor panels.
  • One embodiment relates to a floor panel, wherein the offset of the joint is between 0.2 mm and 0.6 mm.
  • the offset refers to the difference between the surface of the panel in the area where no bevel is pressed to the deepest pressed point of the bevel.
  • One embodiment relates to a floor panel, wherein the effect comprises a color gradient.
  • the color gradient comprises various colors, hues, and/or brightnesses, wherein in particular the color, hue, and/or brightness is darkest in the center of the width and/or increases along the width with distance from the center.
  • the optical effect for enhancing the optical depth effect of the bevel comprises a color gradient from one color to another.
  • the color gradient can be formed from a darker color at the most deeply pressed point of the bevel to a lighter color at a non-pressed area.
  • the color gradient creates the visual impression that the darker areas are deeper than the lighter areas.
  • the bevel may have a color gradient from the same shade of brown as the panel to a darker shade of brown or to black at the most deeply pressed point of the bevel.
  • the color gradient are, for example, a color gradient from black to strong brown for the printing of the bevel.
  • the gradient can be structured so that black is printed at the deepest pressed point of the bevel and brown fades to the surface level.
  • markers are inserted into the print data. These can be used to align the impregnated paper sheets in the short-cycle press system and the pressed panels during sawing using cameras and a control unit. This ensures that the printed bevel is positioned precisely at the peripheral edges of the finished panel or at the positions of the pressed bevel.
  • One embodiment relates to a floor panel, wherein the floor panel has a second bevel and a third bevel, such that the second bevel and third bevel form a joint, wherein the joint is arranged within the floor panel.
  • the bevels and thus the resulting complete joint can have various cross-sectional shapes, offsets, and widths.
  • the complete joint can have a V-shaped, U-shaped, semicircular, or other cross-sectional shapes.
  • One embodiment relates to a floor panel, wherein the printed layer, in addition to the effect, has a decoration different from the effect, which is arranged outside the at least one bevel.
  • the advantage is that the floor panel can be given almost any look desired by the customer thanks to the decor.
  • the decoration is arranged in an area on top of the printed layer, with the area of the decoration being distinct from the wider area in which the effect is arranged to enhance the optical depth of the bevel.
  • Possible examples of decorations can include imitations of wood, stone, concrete, cork, or other materials, as well as combinations and variations thereof, as well as fantasy patterns.
  • a walnut decor in a dark brown tone can be used to create a particularly deep bevel as a combination of printed and pressed bevel.
  • the pressed structure for the decor can contain areas where the bevel(s) are embossed.
  • the bevel(s) can be visible on the edges of the finished panel.
  • a gradient from dark gray to black is used for the bevel area when printing the bevel.
  • an anthracite/black color gradient can be created at the positions that correspond to the bevel edge after further processing.
  • the gradient can, for example, be structured so that black is printed at the deepest point of the pressed bevel and fades to dark gray down to the surface level.
  • markings can optionally be inserted into the print data at the positions that are omitted during the further processing step of sawing and profiling. These can be used, on the one hand, to align the impregnated paper sheets in the cutting process and also the pressed panels during sawing using cameras and a control unit. This enables the printed bevel(s) to be positioned precisely on the circumferential edges of the finished panel or at the positions of the pressed bevel.
  • the printed color gradient at the positions of the pressed bevel gives it a visually significantly deeper appearance. The contrast to the mid-gray tone is high and stands out clearly from the rest of the installed flooring surface. Without the visual enhancement provided by the printing in the area of the pressed joint, the visual effect of a deep bevel would not be possible.
  • a color gradient could be a concrete decor in a medium gray tone with a particularly deep bevel, which is realized with a combination of printed and pressed bevel.
  • a gradient from dark anthracite to black is used for the printing of the bevel.
  • an anthracite/black color gradient is created at the positions that correspond to the joint edge after further processing.
  • the gradient is structured so that black is printed at the most deeply pressed point of the bevel and then fades to brown up to the surface level.
  • markings can be inserted into the print data at the positions that are omitted during the further processing step of sawing and profiling.
  • the bevels can also be located additionally or solely in the middle of the floor panel and not just at panel transitions. This could be the case, for example, with a panel that imitates a herringbone pattern.
  • the individual slat transitions can be printed for optical enhancement and additionally pressed as a bevel. Any color variation within the printable color space is possible in order to achieve the best possible depth impression or the desired effect. This can include, for example, solid colors, straight gradients, or even structured/speckled variants. Grids or line combinations are also conceivable to achieve specific effects. There are hardly any restrictions in this regard, especially in digital printing.
  • the printed color gradient at the positions of the pressed bevel gives it a much deeper visual appearance.
  • the contrast with the natural color of the oak is high and stands out clearly from the rest of the installed flooring. Without the visual enhancement provided by the printing in the area of the pressed bevel, this goal would not have been achievable.
  • the surface quality of the bevel is significantly better protected with the pressed bevel over the printed gradient than if the edge had to be milled out to be painted, as is the case with other common processes.
  • the print layer also includes markings or control characters, allowing the effect to be positioned precisely at the pressed bevel using an optical alignment system.
  • markings or control characters allowing the effect to be positioned precisely at the pressed bevel using an optical alignment system.
  • This offers the advantage that the positioning of the pressing equipment is simple and precise using the control characters, ensuring that the pressed joint precisely matches the optical effect of the bevel.
  • Contrasting colors are preferably used for the control characters. may include, for example, lines, dots, or combinations thereof.
  • the control characters are arranged in areas that are not visible on the finished panel, e.g., because they are cut away in a processing step.
  • the area in which the bevel is printed can correspond to the area in which the bevel is pressed.
  • the area in which the bevel is printed can protrude beyond the area in which the bevel is pressed.
  • This protrusion can have various dimensions.
  • the area of the printed bevel protrudes beyond the area of the pressed joint by the value of the tolerances of the machines used.
  • the tolerances can be 1 mm, for example. This ensures that even small deviations in the positioning of the pressed bevel compared to the printed bevel, e.g. due to inaccurate adjustment, do not result in defects. This serves quality assurance and, at the same time, low consumption of printing ink. Printing well beyond the tolerance range would also be conceivable, but would be associated with disadvantages in terms of printing ink consumption.
  • a further aspect of the invention relates to a floor panel arrangement, wherein the floor panel arrangement comprises at least two floor panels with the aforementioned features, wherein when the floor panels are joined together, the at least one bevel of a first floor panel forms a complete joint with the at least one bevel of a further floor panel.
  • the at least two floor panels can be placed next to each other, either directly or with a slight gap.
  • a panel floor covering comprises a plurality of floor panels that are placed against one another.
  • a boundary is located between adjacent panels.
  • the boundary can be a direct transition without a visible boundary, or a visible boundary, e.g., by two adjacent bevels.
  • the inventive A floor panel arrangement comprises at least two floor panels.
  • the floor panels can be the same floor panels.
  • the panels each have a bevel on at least one edge. In an arrangement of two floor panels, a complete joint is created when the panels are placed together with the bevels facing each other.
  • the panels can be placed together along the length of the panel in addition to being joined at the bevels. There is not necessarily a bevel along the length of the panels.
  • an arrangement of a large number of panels can form a continuous floor covering. This floor covering has joints formed by two bevels placed next to each other if there are a large number of boundaries between the individual panels, and has no joints if there are another large number of boundaries between the individual panels.
  • the arrangement of at least two floor panels results in a complete joint at the interface between each two panels when they are placed beveled against each other.
  • the depth of the complete joint appears significantly deeper due to the optical depth enhancement effect of the bevel, which is arranged at the edges of the adjacent panels.
  • the bevels can be printed onto the print layer and pressed into the floor panel so that the bevel is formed so that half of the joint is located on one panel and the other half on the adjacent panel.
  • Other divisions are also conceivable, e.g., 1/3 and 2/3, or the joint is completely or almost completely (e.g., > 90%) located on one of the two panels, while the adjacent panel has no or almost no joint (e.g., ⁇ 10%).
  • An arrangement of a plurality of floor panels can, for example, be arranged such that bevels are located along the width direction of the individual panels, each of which is formed by placing the bevels together at the edges of the individual panels.
  • bevels are located along the width direction of the individual panels, each of which is formed by placing the bevels together at the edges of the individual panels.
  • two opposite edges of a panel each have a bevel, so that a complete joint is created at the boundary between two panels by placing them together.
  • the joint has a V-shape
  • the bevel of one Panels have the right half of a V at one edge when the V is split with a vertical cut, e.g.
  • the opposite edge of the panel having a bevel corresponding to the left half of a V, with the deepest point of the bevel's indentation preferably being located at the boundary between the two panels.
  • the darkest shade of the effect is preferably located at the point on the panel that is indented the most, to enhance the optical depth effect of a bevel.
  • a further aspect of the invention relates to a method for producing a floor panel with at least one bevel, wherein the method comprises providing a plate-shaped core with a visible printed layer and an overlay on the visible printed layer, such that the visible printed layer is protected by the overlay. Furthermore, the method comprises pressing at least one bevel, wherein the printed layer on a surface of the at least one bevel has an effect for enhancing an optical depth effect of the bevel.
  • the overlay is applied to the print layer so that the overlay at least partially covers the print layer.
  • the overlay can be a paper layer impregnated with resin and provided with abrasion-resistant particles.
  • the overlay can be applied by pulling the overlay from a pallet onto a stack of countersheet, decorative paper and overlay in front of the short-cycle press, placing it on top and then pressing the stack into a laminate.
  • the overlay can be a liquid overlay.
  • the liquid overlay can comprise one or more liquid resin layers.
  • abrasion-resistant particles are sprinkled onto at least one resin layer. If there are multiple resin layers, intermediate drying can take place. During intermediate drying, the resin layer is only dried and thus retains a large part of its reactivity, which is utilized under the influence of pressure and temperature in the short-cycle press.
  • the method may further comprise providing a carrier material.
  • the carrier material may be a paper web.
  • the carrier material may have a decoration.
  • the carrier material may be arranged between the plate-shaped core and the printing layer.
  • Possible printing methods include digital or analog printing.
  • a digital printing system can print the decorations and the optical effect to enhance the depth of the bevel in the same step.
  • one or more printing rollers can be used, e.g., using the indirect gravure printing method on a plate.
  • An exemplary system for producing the floor panels according to the invention includes, for example, an automated panel loading system, priming and drying units, an inline primer, an analogue printing system with printing rollers or a digital printing system, a cooling device, and a stacking system.
  • the creation and preparation of the print data can be carried out, for example, in prepress using an image processing program.
  • the layers can be bonded together, for example, by gluing and/or pressing. If pressing is used, the pressing of the joint part into the panel can be performed in a separate step from the pressing of the layers, or in the same step.
  • the process steps can be integrated into common floor panel manufacturing processes without having to completely rebuild the entire production line. This makes it possible to produce floor panels with visually deeper bevels cost-effectively and thus competitively.
  • An example relates to a method for producing a floor panel, wherein the step of applying also comprises applying a decoration which is different from the effect and is arranged outside the surface of the at least one bevel.
  • the bevel printing can be performed simultaneously with the decorative printing step, allowing it to be cost-effectively integrated into existing production processes. This makes the process ideal for large-scale producers.
  • Floor panel manufacturers are generally geared toward mass production, and additional work steps or modifications to large-scale systems are always associated with significant effort and expense.
  • the effect of the bevel can be incorporated into the digital print data to enhance the optical depth effect.
  • Another example relates to a method for producing a floor panel, wherein the step of applying the effect occurs before the step of applying the overlay and wherein the step of pressing occurs after the step of applying the overlay.
  • Another example relates to a method for producing a floor panel, wherein the step of applying the printing layer, when a carrier material in the form of a paper web is used, comprises applying the printing layer beyond the plate-shaped core, wherein the paper web is pressed to the plate-shaped core.
  • the print layer is applied in an area that extends beyond the area in which the print layer is visible in the finished panel. For example, the part of the print layer that extends beyond this area is cut or sawn away in a later process step.
  • the advantage is that even minor deviations from the planned dimensions and positioning of the print layer or the other layers of the panel do not result in defects. This allows for some tolerance.
  • the print layer can be printed 1 mm beyond the area of the planned panel dimensions, and if the area actually extends beyond this area in the finished panel, this excess area is then cut away.
  • the described components of the embodiment each represent individual, independently considered features of the invention, which also further develop the invention independently of one another and are thus also to be considered as components of the invention, either individually or in a combination other than that shown.
  • the described embodiment can also be supplemented by further features of the invention already described.
  • Fig. 1 shows a floor panel 1 in cross-section.
  • the floor panel 1 has, among other things, a plate-shaped core 20.
  • the plate-shaped core 20 can consist of wood, stone, plastic, concrete, metal or other materials, in particular it can consist of a fiberboard, for example.
  • a printing layer 40 is arranged on the upper side 22 of the plate-shaped core 20.
  • An overlay 50 is arranged on the printing layer 40.
  • the printing layer 40 contains an effect for enhancing the optical depth effect of a bevel 24.
  • the printing layer 40 can additionally have a decoration 70 and/or control characters for positioning for pressing. Further layers are optionally possible.
  • the layer thickness, which runs along the y-axis, can be freely selected within the limits specified by the material.
  • the plate-shaped core 20 can have a significantly greater layer thickness than the pressure layer 40 and the overlay 50.
  • a chamfer 24 is arranged on an edge 5 of the floor panel 1. The chamfer 24 is pressed into the panel 1 to a depth t. Possible values for t can be freely selected. Examples of the offset t are 0.2 - 0.6 mm.
  • the shape of the chamfer 24 can be, for example, V-shaped, whereby the chamfer can be, for example, half of a V or another portion of the entire V.
  • Other possible chamfer shapes can be, for example, a shape similar to a U, a rectangle, a parabola, an arc of a circle, or combinations thereof, whereby the list is not exhaustive.
  • the further edge 5, drawn with a wavy line, can optionally have, for example, a chamfer 24, or no chamfer, or a complete joint 25.
  • the floor panel 1 may optionally comprise further layers, which may be arranged on the top, bottom and/or between the above-mentioned layers. In this embodiment, however, it is provided that the Floor panel 1 has only a plate-shaped core 20, a printing layer 40 and an overlay 50.
  • FIG. 2 The cross section of another embodiment is shown, which is a variant of the Fig. 1
  • the illustrated embodiment shows Fig. 2
  • the embodiment shown differs from the variant in Fig. 1 in that the floor panel 1 additionally comprises a carrier material 30.
  • the carrier material 30 is arranged on the upper side 22 of the plate-shaped core.
  • the carrier material 30 can be, for example, a paper web.
  • the printing layer 40 is applied to a first side 32 of the carrier material 30.
  • the first side 32 is the upper side, i.e., the side of the carrier material opposite the plate-shaped core.
  • FIG. 3 The cross section of another embodiment is shown, which is a variant of the Fig. 1
  • the illustrated embodiment shows Fig. 3
  • the embodiment shown differs from the variant in Fig. 1 in that a complete joint 25 is arranged at the edge 5 of the panel 1, while in the variant in Fig. 1 a bevel 24 is arranged at the edge 5 of the panel.
  • the complete joint 25 shown has, as an example, the shape of a V.
  • Other shapes of the joint 25, such as a U, a circular arc, a rectangle, and others, are possible.
  • the Fig. 4 The embodiment shown in cross section is a variant of the Fig. 1 illustrated embodiment and differs in that a second joint 60 is arranged in the middle of the floor panel 1.
  • Chamfers 24 or even complete joints 25 can also be arranged on the two edges 5 of the floor panel 1.
  • Fig. 5 shows a floor panel arrangement 100 consisting of two adjacent floor panels 1 in cross section.
  • the floor panels 1 in this example are like the panel 1 in Fig. 1
  • the panels 1 can be designed as shown in Fig. 2 , 3 or 4 or have other variants.
  • the two panels 1 can be placed next to each other such that the two bevels 24 at the edge 5 of the panels 1 together form a complete joint 25.
  • the shape of the joint 25 or the bevels 24 may be V-shaped in cross-section. Other possible embodiments may have differently shaped bevels 24 or joints 25.
  • FIG. 6 A plan view of two adjacent floor panels 1 is shown.
  • the floor panels 1 can have cross sections such as those shown in Fig. 1-4 shown floor panels 1.
  • the cross sections of the adjacent floor panels 1 can be as shown in Fig. 5 shown.
  • Other cross sections are also possible.
  • a bevel 24 is arranged on the edge 5 of each of the two floor panels 1.
  • the two floor panels 1 are placed against one another in such a way that the two bevels 24 together form a complete joint 25.
  • the surface of the bevel 24 on the edge 5 of the floor panels 1 is printed with an optical effect to enhance the depth effect of the bevel 24.
  • the area of the printed bevel 24 can have the same extent in the x and/or z direction as the area in which the bevel 24 is pressed.
  • the area of the printed bevel 24 can extend beyond the area of the pressed bevel 24 in the x and/or z direction.
  • the floor panel 1 can have a decor 70.
  • the decor 70 can be designed, for example, as an imitation of wood, stone, concrete, or other materials, or as any desired pattern.
  • the decors 70 of both panels 1 are identical.
  • the panels 1 can have different decors 70.
  • An exemplary method for producing a floor panel 1 with a bevel 24 comprises providing a plate-shaped core 20 with a visible printing layer 40 and an overlay 50 on the visible printing layer 40, such that the visible printing layer 40 is protected by the overlay 50.
  • the method further comprises pressing the bevel 24, such that a bevel is formed in the cross-section of the floor panel in the region of the bevel 24.
  • the printing layer 40 comprises an effect to enhance the depth effect of a chamfer 24.
  • the method may further comprise coating the printing layer 40 with an overlay 50.
  • the panel-shaped core 20 can, for example, be a fiberboard or consist of solid wood, other composite wood, plastic, concrete, stone, or metal, or combinations thereof, the list being non-exhaustive.
  • the printing layer 40 can be applied, for example, using a digital printing process or analog printing.
  • the printing data can be processed and/or created.
  • the printing data includes data for printing the effect to enhance the optical impact of the bevel 24.
  • the printing data can also contain data for printing a decoration 70.
  • the printing data can also contain data for printing control characters or markings.
  • the control characters or markings are designed to serve to align the machines with which the joint is pressed into the panel.
  • the printing rollers can be manufactured in a prior step. The printing rollers are manufactured in such a way that they are aligned to print the effect to enhance the optical impact of the bevel 24 onto the printing layer 40.
  • the printing rollers can also be configured to print a decoration 70 and/or control characters or markings.
  • the method may include a step of pressing the carrier material 30 to the plate-shaped core 20.
  • the method may include a step of bonding the carrier material 30 to the plate-shaped core 20.
  • the method may include a step of pressing and/or bonding the overlay 50 to the printing layer 40. If a pressing step is used, it may be performed separately from the step of pressing the bevel 24 into the panel 1 or simultaneously therewith.
  • An exemplary method for producing a floor panel 1 with a bevel 24 comprises: providing a plate-shaped core 20, e.g. in the form of a fiberboard, and a carrier material 30, e.g. in the form of a paper web; optionally impregnating the paper web, e.g. with a resin; subsequently bonding the carrier material 30 to the plate-shaped core 20; subsequently printing the provided print data is applied to the carrier material 30 using a digital printing process, wherein the print data comprises a decoration 70, control characters for positioning the presses, and an optical effect for enhancing the optical depth effect of the bevel 24, which can be, for example, a color gradient from brown to black.
  • the decoration 70 can, for example, be a wood decoration; other examples are imitations of cork, concrete, stone, fantasy decorations, or any desired pattern.
  • an overlay 50 is applied thereto, for example by gluing.
  • the overlay 50 protects the print layer 40 from scratching, abrasion, and other mechanical influences and is preferably liquid-repellent.
  • a bevel 24 is then pressed into the panel 1, wherein the area into which the bevel 24 is pressed at least partially overlaps the area in which the effect for enhancing the optical depth effect of the bevel 24 is printed.
  • the bevel 24 can have a V-shape and be pressed onto a panel 1.
  • the deepest point along the press-in depth t of the pressed-in bevel 24 corresponds to the darkest shade of the printed effect to enhance the optical depth effect of the bevel 24.
  • it is possible to insert further layers and steps into this process e.g., applying a layer to the plate-shaped core 10 on the underside, i.e., on the side opposite the printed layer 40. Further layers between the other layers are optionally possible.
  • the effect of the chamfer appearing deeper can be achieved by printing a three-dimensional effect to enhance the optical depth effect of a chamfer exactly in the area where the pressed chamfer 24 is located.
  • the effect of enhancing the optical depth of a bevel 24 can be adjusted in various ways to the decor 70 or its color scheme to achieve the desired degree of visual depth.
  • the printing of the bevel 24 takes place simultaneously with the decor printing step and can thus be cost-effectively integrated into existing production processes. This makes the process very suitable for large-scale producers. Manufacturers of floor panels are generally geared towards mass production and additional Work steps or modifications to large-scale systems always involve high effort and costs.
  • the bevels 24 can be inserted into the digital print data.
  • information for the joints for engraving the printing rollers is included in the separation data.
  • the effects/colors/contrast levels/gradients can be created in image processing programs.
  • precise positioning is necessary in order to precisely match the area of the pressed bevel 24 and the area of the effect for enhancing the optical depth effect of the bevel 24 in the print layer 40 during further processing.
  • such an effect for enhancing the optical depth effect of a bevel 24 can be implemented quite easily even for existing decorations 70, since only the data is changed.
  • new rollers must also be engraved in which the effect for enhancing the optical depth effect of a bevel 24 is included as a printing element.
  • a first exemplary possibility is that the effect for enhancing the optical depth effect of a chamfer 24 is only printed in the exact area which, after further processing, corresponds to the area of the pressed chamfer 24.
  • the entire areas in the print between the panel transitions are printed with the effect for enhancing the optical depth of a bevel 24. This means that the areas that are sawn away or profiled in further processing steps are also printed. This will not be visible in the final format. This consumes a particularly large amount of ink, which could lead to unfavorable costs.
  • Control characters in contrasting colors can also be printed to align finishing equipment. These can be lines, dots, or similar. The goal is to position the areas of the printed effects to enhance the optical depth effect of a chamfer 24 with the help of optical alignment equipment so that they correspond exactly to the area in which the chamfer 24 is pressed.
  • control characters can also be used for alignment when sawing the panels.
  • the joint elements can also be located additionally or solely in the middle of the floor panel and not just at panel transitions. This can be the case, for example, with a panel that imitates a herringbone pattern.
  • the individual edges 5 of the panels 1 or the individual areas of the pressed bevel 24 can be printed with an effect to enhance the optical depth effect of a bevel 24, and a bevel 24 can also be pressed.
  • a manufacturer of laminate flooring uses an industrial digital printer to print wood, stone, and fantasy decors onto decorative paper sheets.
  • the paper sheet is up to 2070 mm wide and has a basis weight of 50-65 g/m 2 .
  • Paper is primed inline at 3-6 g/ m2 .
  • the printing system can produce 50 million m2 and more of decorative paper per year.
  • the creation and preparation of the print data takes place in prepress using image editing programs.
  • the manufacturer's sales department/customer requests an oak decor in a natural shade with a particularly strong bevel 24, or, when placed side by side to form a complete joint 25, with a particularly strong joint 25. This is to be achieved using a combination of printed and pressed bevel 24.
  • the press structure for the decor contains areas in which the bevels are pressed so that the joints at the edges 5 of the finished panel 1 become visible.
  • a gradient from black to strong brown is desired.
  • the gradient is structured so that black is printed at the deepest point of the pressed bevel 24 along the offset t and brown fades to the surface level.
  • markings are inserted into the print data at the positions that are omitted during the further processing step of sawing and profiling.
  • the surface quality of the chamfer 24 is with the pressed chamfer 24 over the printing layer 40, which has the effect of enhancing the optical depth effect of a
  • the 24-bevel and the 50-overlay above it are significantly more protected than if the edge had to be milled out and painted, as in other conventional processes. By applying this process, the optical effect could be significantly changed without compromising quality. This gives the manufacturer a significant competitive advantage, helping them sell their products more effectively on the market.
  • a manufacturer of laminate flooring uses digital printing to print wood, stone, and fantasy decors on high-density fiberboard (HDF).
  • the boards are 2800 mm long, 2070 mm wide, and 6-12 mm thick.
  • the entire system has a feed speed of 80 m/min with a board gap of approximately 1500 mm and is fully automated.
  • the system includes automated board loading, priming and drying units, an inline primer and digital printing system, a cooling device, and stacking.
  • the creation and preparation of the print data takes place in prepress using image editing programs.
  • a customer of the manufacturer requests a concrete decor in a medium gray tone with a particularly deep bevel 24. This is to be implemented using a combination of printed and pressed bevel 24.
  • the press structure for the decor 70 contains areas in which the bevels 24 are pressed, which become visible at the edges 5 of the finished panel.
  • a gradient from dark anthracite to black is used.
  • an anthracite/black color gradient is created at the positions that correspond to the panel edges 5 after further processing.
  • the gradient is structured so that black is printed at the deepest point of the pressed bevel 24 and brown fades to the surface level.
  • markings are inserted into the print data at the positions that are omitted during the further processing step of sawing and profiling. These are used for alignment using cameras and a control unit of the impregnated paper sheets in the short-cycle press and the pressed panels during sawing.
  • the surface quality of the bevel 24 is also significantly better protected with the pressed bevel 24 over the printed layer 40, which has the effect of enhancing the optical depth effect of a bevel 24, and the overlying overlay 50, than if the edge had to be milled out in order to coat it with paint as in other conventional processes.
  • a manufacturer of laminate flooring uses digital printing to print wood, stone, and fantasy designs on high-density fiberboard (HDF).
  • the boards are 2800 mm long, 2070 mm wide, and 6-12 mm thick.
  • the entire system has a feed speed of 80 m/min with a board gap of approximately 1500 mm and is fully automated.
  • the system includes automated board loading, priming and drying units, inline primer, and analog printing system/printing rollers for indirect gravure printing on boards, a cooling system, and stacking.
  • the creation and preparation of the print data takes place in prepress using image editing programs.
  • the press structure for decor 70 contains areas in which the bevels are pressed, which become visible at edges 5 of the finished panel.
  • a gradient from dark gray to black is used.
  • an anthracite/black color gradient is created at the positions that correspond to the bevel edge after further processing.
  • the gradient is structured so that black is printed at the deepest point of the pressed bevel 24 and fades to dark gray down to the surface level.
  • markings are inserted into the print data at the positions that are omitted during the further processing step of sawing and profiling.
  • These markings are used on the one hand to align the impregnated paper sheets in the short-cycle press and also the pressed panels during sawing using cameras and a control unit. This ensures that the printed bevel is located exactly on the peripheral edges 5 of the finished panel or in the area of the pressed bevel 24.
  • the printed color gradient in the area of the pressed bevel 24 gives it a much deeper visual appearance.
  • the contrast with the mid-gray tone is high and stands out clearly from the rest of the installed floor covering surface.
  • the surface quality of the joint is also significantly better protected with the pressed joint over the printed layer 40, which contains the effect of enhancing the optical depth of a bevel, and the overlay 50 above it, than if the edge had to be milled out in order to paint it, as in other conventional processes. By applying this process, the optical effect could be significantly changed without any loss of quality.
  • the floor panel 1 may have at least a part of a joint 25, wherein the floor panel 1 comprises: a plate-shaped core 20, a carrier material 30, a printing layer 40 applied to the carrier material 30 is applied within a first region on a first side 32 of the carrier material 30, wherein the printing layer 40 in the first region has an effect for enhancing an optical depth effect of the joint 25; an overlay 50 on the printing layer 40, so that the printing layer 40 is protected by the overlay 50; and at least a part of the at least one joint 25 in a second region, which is pressed from the first side 32 through the carrier material 30 into the plate-shaped core 20, wherein the second region is arranged within the first region, wherein the joint 25 has a width which is different from an offset t and a longer side of the joint 25.
  • the floor panel 1 may be constructed as in the first example, wherein the plate-shaped core 20 is the carrier material 30.
  • the floor panel 1 may be constructed as in the first example, wherein the carrier material 30 is a paper web.
  • the floor panel 1 may be designed as in the first, second or third example, wherein a part of the at least one joint 25 is arranged such that it forms at least one edge 5 of the floor panel 1.
  • the floor panel 1 may be as in one of the previous examples, wherein the at least part of the at least one joint 25 corresponds to one half of the joint 25 along the width of the joint 25.
  • the floor panel 1 may be designed as in one of the previous examples, wherein the joint has a V-shape along the width in cross-section.
  • the floor panel 1 may be designed as in one of the previous examples, wherein the offset t of the joint is between 0.2 mm and 0.6 mm.
  • the floor panel 1 may be as in any of the previous examples, wherein the effect comprises a color gradient along the width, wherein the color gradient changes its color and/or brightness, wherein in particular the color and/or brightness is darkest in a center of the width of the joint 25 and/or increases along the width with distance from the center.
  • the floor panel 1 may be designed as in one of the previous examples, wherein the floor panel 1 has a further second joint 25 which is different from the at least part of the at least one joint 25.
  • the floor panel 1 may be designed as in one of the previous examples, wherein the print layer 40, in addition to the effect, has a decoration 70 different from the effect, which is arranged outside the at least one joint 25.
  • a floor panel arrangement 100 may comprise at least two floor panels 1 according to one of the previous examples, wherein when a first part of the joint 25 of a first of the at least two floor panels 1 is joined to a part of the joint 25 of another of the at least two floor panels 1, the respective parts of the joint 25 form a complete joint 25.
  • a method may be as in the previous example, wherein the step of applying also comprises applying a decoration 70 which is different from the effect and is arranged outside the at least part of the at least one joint 25.
  • a method may be as in the two previous examples, wherein the step of applying the effect occurs before the step of applying the overlay 50 and wherein the step of pressing occurs after the step of applying the overlay 50.
  • a method may be as in the previous examples, wherein the step of applying the printing layer 40, when the carrier material 30 is a paper web, comprises applying the printing layer 40 beyond the plate-shaped core 20, wherein the paper web is pressed to the plate-shaped core 20.

Landscapes

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  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bodenpaneel (1), wobei das Bodenpaneel folgendes umfasst:- einen plattenförmigen Kern (20) mit einer sichtbaren Druckschicht (40)- ein Overlay (50) auf der sichtbaren Druckschicht (40), sodass die sichtbare Druckschicht (40) durch das Overlay (50) geschützt wird; und- zumindest eine Fase (24), welche durch das Overlay (50) in den plattenförmigen Kern (20) gepresst ist, wobei die sichtbare Druckschicht (40) auf einer Fläche der zumindest einen Fase (24) einen Effekt zur Verstärkung einer optischen Tiefenwirkung der Fase (24) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Bodenpaneel mit zumindest einer Fase, eine Bodenpaneel-Anordnung, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bodenpaneels.
  • Bodenpaneele, wie beispielsweise Laminat, sind ein beliebter Bodenbelag, der aus einzelnen Paneelen zusammengesetzt wird und wobei jedes dieser Paneele aus mehreren Schichten hergestellt wird. Typischerweise werden Faserholzplatten verwendet, die mit zusätzliche Schichten auf der Ober- und Unterseiten versehen werden. Diese Schichten können z. B. aus Papier hergestellt werden, das häufig in speziellen Harzen getränkt und imprägniert wird. Zu diesen Schichten gehören in der Regel auf der Oberseite ein Overlay zur höheren Widerstandsfähigkeit, ein Dekorpapier für die optische Wirkung und eine Deckschicht, die der Abnutzung standzuhalten hat. Auf der Unterseite wird meist ein Gegenzug und ggf. zusätzlich eine Unterlage als Trittschalldämmung hinzugefügt.
  • Die EP 3 578 383 B1 offenbart ein Verfahren zur Veredelung einer bereitgestellten Platte. Dabei wird auf der Oberseite ein Dekorpapier und darauf als abriebfeste Schicht ein Overlaypapier aufgebracht. Auf der Unterseite wir dein Gegenzug aufgebracht. Beim Verpressen der Schichten wird ein Relief mit eingepresst, das einer Fase entsprechen kann.
  • Eine Fase ist eine Abschrägung, die zumeist am Rand eines Bodenpaneels angeordnet ist, sodass sich bei Aneinanderlegen zweier Bodenpaneele durch zwei jeweils am Rand der Bodenpaneele angeordneten Fasen eine vollständige Fuge ergibt.
  • Die EP2774770B1 offenbart Verfahren zum Bedrucken einer Holzwerkstoffplatte mit einer Dekorschicht mittels eines Digitaldruckverfahrens unter Verwendung verschiedener Schichten aus Lack und/oder Harz sowie einer Schutzschicht.
  • Die PCT/EP2017/060710 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Holzwerkstoffplatte mit einer Dekorschicht und einem Overlay umfassend mehrere Harzschichten mit abriebfesten Partikeln sowie das Verpressen des Schichtaufbaus.
  • Für die Herstellung von Fußbodenpaneelen werden die Dekore digital oder analog auf Papierbahnen oder plattenförmige Kerne gedruckt. Die Papierbahnen werden typischerweise imprägniert und die Imprägnate in Kurztaktpressen-Anlagen mit einem AC4/AC5 Papieroverlay verpresst. Plattenkerne werden nach dem Bedrucken mit "Flüssigoverlay" ebenfalls in Kurztaktpressen-Anlagen verpresst. Einige Pressbleche enthalten Elemente, die als Fugen zwischen den Übergängen der Fußbodenpaneele nach der Weiterverarbeitung sichtbar werden. In einem Verfahren werden die Fugenkanten gefräst. Anschließend werden die aufgefrästen Fasen mit Farbe überstrichen. Hierbei werden verschiedene Farben passend zu den Dekoren ausgewählt.
  • Die Nachteile dieser Technik sind, dass die Tiefenwirkung bei gepressten Fasen oft schwach ist und Paneelübergänge am Endprodukt flach wirken oder kaum sichtbar sind. Zudem wird bei gefrästen Fasen die eigentlich abriebfeste und geschützte Oberfläche an den Paneelrändern wieder zerstört, um diese mit Farbe für einen optischen Effekt zu versehen. Dadurch leidet die Qualität der Paneele im Bereich der Fugen. Zudem besteht die Gefahr, dass sich die Farbe durch Abrieb ablöst, da diese nicht durch ein Overlay geschützt wird.
  • Der Erfindung liegt die technische Aufgabe zugrunde, die Fase auf einem Bodenpaneel visuell so auszubilden, dass diese tiefer wirkt und dabei gleichzeitig durch ein Overlay geschützt bleibt. Zugleich soll somit bei einer Anordnung aus mehreren Bodenpaneelen erreicht werden, dass die sich aus je zwei aneinandergelegten Fasen an den Bodenpaneelrändern ergebenden Fugen tiefer erscheinen.
  • Die Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die abhängigen Patentansprüche, die folgende Beschreibung sowie die Figuren und die dazugehörige Beschreibung angegeben.
  • Ein Aspekt der Erfindung betrifft ein Bodenpaneel mit zumindest einem Teil einer Fase, wobei das Bodenpaneel einen plattenförmigen Kern mit einer sichtbaren Druckschicht, ein Overlay auf der sichtbaren Druckschicht, sodass die sichtbare Druckschicht durch das Overlay geschützt wird und zumindest eine Fase umfasst, welche durch das Overlay in den plattenförmigen Kern gepresst ist, wobei die sichtbare Druckschicht auf einer Fläche der zumindest einen Fase einen Effekt zur Verstärkung einer optischen Tiefenwirkung der Fase aufweist.
  • Bei dem Bodenpaneel kann es sich um eine Bodenplatte, ein Paneel, ein Decken- oder Wandpaneel handeln. Die Fase kann ein beliebiger Anteil einer Fuge sein, wenn diese entlang der Breite aufgeteilt wird. Die Fase kann insbesondere z. B. die Hälfte der Fuge entlang ihrer Breite umfassen. Die Breite ist dabei die Seite, entlang derer die Fase im Querschnitt eine Abschrägung aufweist. Die Fase kann eine gerade Abschrägung sein, z. B. entsprechend der Hälfte eines V. Die Abschrägung kann einen beliebigen Winkel aufweisen, z. B. einen Winkel zwischen 30° und 60° zum Erdlot. Die Fase kann eine Abschrägung mit einer Form wie ein halbes U oder ein Viertelkreis sein oder andere Formen haben. Die Fase kann andere Anteile als die Hälfte der vollständigen Fuge umfassen, z. B. ein Drittel oder zwei Drittel eines V, U, Halbkreis etc.
  • Der plattenförmige Kern weist die Form einer Platte auf und ist beispielsweise quaderförmig oder annähernd quaderförmig. Die Ecken der Quaderform können abgerundet sein. Der plattenförmige Kern weist eine Länge, Breite und Höhe auf. Die Länge des plattenförmigen Kerns ist größer als die Breite und die Höhe. Der plattenförmige Kern ist dazu geeignet, mit weiteren Schichten zusammen ein Bodenpaneel zu bilden.
  • Die sichtbare Druckschicht ist auf der Oberseite des plattenförmigen Kerns aufgebracht. Die Druckschicht ist im Bodenpaneel sichtbar bei Draufsicht auf das Bodenpaneel. Die Oberseite ist die Seite, die bei dem Bodenpaneel bei Verwendung als Fußbodenbelag sichtbar ist und worauf z. B. Möbel abgestellt und die betreten werden kann.
  • Weiterhin weist das Bodenpaneel ein Overlay auf, das auf der Druckschicht aufgebracht wird und diese zumindest teilweise überdeckt. Dadurch wird die Druckschicht gegen Schäden durch z. B. mechanische Einwirkung z. B. beim Betreten des Bodenpaneels oder beim Abstellen von Gegenständen darauf weniger empfindlich und damit langlebiger und beständiger. Vorgesehen sein kann, dass das Overlay direkt auf der Druckschicht aufgebracht ist. Das Overlay kann transparent sein. Die Druckschicht ist durch das Overlay hindurch sichtbar. Das Overlay kann eine mit Harz imprägnierte und mit abriebfesten Partikeln versehene Papierlage sein. Das Overlay kann alternativ ein Flüssigoverlay sein.
  • Die Druckschicht weist einen Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase auf einer Fläche der Fase auf. Die Fläche der Fase ist der Bereich der Oberseite der Druckschicht, die im Querschnitt eine Abschrägung aufweist. Mit anderen Worten ist der Effekt dort aufgedruckt, wo die Fase eingepresst ist. Der Effekt ist dazu geeignet, dass die Fase tiefer aussieht. Der Effekt kann beispielsweise ein 3D-Effekt sein. Der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase ist dazu eingerichtet, eine dreidimensionale Wirkung zu erreichen, die für Menschen visuell wahrnehmbar ist.
  • Die Fase wird mit einer Einpresstiefe in das Bodenpaneel gepresst.
  • Das so ausgebildete Bodenpaneel bietet den Vorteil, dass der Effekt zur Verstärkung der Tiefenwirkung der Fase diese tiefer erscheinen lässt, als wenn die Fase ausschließlich gepresst werden würde. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Oberflächenqualität sowie die Beständigkeit und Langlebigkeit der Fase durch das über der Druckschicht platzierte Overlay verbessert sind, gegenüber dem üblichen Verfahren, bei dem die Kante der Fase ausgefräst werden müsste, um diese mit Farbe zu bestreichen.
  • Der plattenförmige Kern kann z. B. aus einer Faserholzplatte, Kunststoff, Massivholz, Stein, Beton, Metall oder anderen Materialien bestehen. In einer möglichen Ausführungsform kann der plattenförmige Kern aus einer hochverdichteten Holzfaserplatten (HDF) bestehen. Beispielsweise kann der plattenförmige Kern eine Höhe 6 mm - 12 mm aufweisen. Mögliche Werte für die Länge und Breite können z. B. 2800 mm x 2070 mm sein. Dabei ist die Größe als nicht einschränkend zu verstehen. Ein beispielhaftes Bodenpaneel umfasst eine Faserholzplatte, auf deren Oberseite ein Trägermaterial wie z. B. eine Papierbahn angeordnet ist; auf der Oberseite des Trägermaterials ist die Druckschicht angeordnet, die in einem Bereich z. B. am Rand des Paneels oder inmitten des Paneels einen Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase aufweist; auf der Oberseite der Druckschicht ist ein Overlay angeordnet, das die Druckschicht schützt; das Bodenpaneel weist einen zweiten Bereich auf, in dem die Fase eingepresst ist. Die eben genannten Schichten können z. B. aufeinander aufgeklebt und/oder miteinander verpresst werden. Auf der von der Oberseite verschiedenen Unterseite des Bodenpaneels kann z. B. eine oder mehrere weitere Schichten aufgebracht sein, z. B. ein Gegenzug oder eine Schicht zur Trittschalldämpfung.
  • Eine Ausführungsform betrifft ein Bodenpaneel, wobei die sichtbare Druckschicht auf einem von dem plattenförmigen Kern verschiedenen Trägermaterial aufgebracht ist.
  • Eine Ausführungsform betrifft ein Bodenpaneel, bei dem das Trägermaterial eine Papierbahn ist.
  • Die Papierbahn kann auf dem plattenförmigen Kern aufgebracht sein. Auf der Papierbahn ist die Druckschicht aufgebracht. Somit erfolgt das Pressen der Fase sowohl durch die Papierbahn als auch den plattenförmigen Kern.
  • Hieraus ergibt sich der Vorteil, dass durch den Druck auf dem Papier große technische Freiheiten gegeben sind, welche exakten Farben, Muster etc. aufgedruckt werden können.
  • Das Overlay kann ein Flüssigoverlay sein. Flüssigoverlays werden üblicherweise für direkt dekorierte Trägermaterialien angewendet. Bei direkt dekorierten Trägermaterialien weist das Trägermaterial selbst ein Dekor auf. Das Flüssigoverlay kann eine oder mehrere flüssige Harzschichten umfassen. Vorteilhafterweise umfasst wenigstens eine Harzschicht abriebfeste Partikel.
  • Mögliche Beispiele für Papierbahnen können Breiten von 2070 mm aufweisen. Mögliche Beispiele für Dekorpapierbahnen können ein Flächengewicht von 50-65 g/m2 aufweisen. Die Papierbahn kann zur imprägniert werden, um z. B. die Farben leuchtender zu machen und/oder um die Papierbahn weniger empfindlich gegen Flüssigkeit zu machen. Die Papierbahn kann auf dem plattenförmigen Kern z. B. verpresst und/oder aufgeklebt sein.
  • Eine Ausführungsform betrifft ein Bodenpaneel, wobei wenigstens eine der zumindest einen Fase so angeordnet ist, dass diese zumindest einen Rand des Bodenpaneels bildet.
  • Die Fase weist eine lange und eine kürzere Seite auf sowie eine Einpresstiefe. Die lange Seite bildet einen Rand des Bodenpaneels. Die kürzere Seite entspricht der Breite der Fase, entlang derer die Fase im Querschnitt eine Abschrägung aufweist.
  • Der Rand erstreckt sich z. B. vorzugsweise entlang der Breite des Bodenpaneels. Der Rand kann alternativ entlang der Länge des Bodenpaneels angeordnet sein.
  • Eine Ausführungsform betrifft ein Bodenpaneel, wobei weiter ein dem Rand gegenüberliegender Rand zumindest eine Fase aufweist. Das Bodenpaneel weist hierbei mindestens zwei Fasen auf, die jeweils an einem anderen Rand des Bodenpaneels angeordnet sind. Dies hat den Vorteil, dass dann mehrere dieser Bodenpaneele aneinander gelegt werden können, sodass jeweils zwei Fasen der jeweils benachbarten Bodenpaneele aneinander anliegen und dadurch zwischen je zwei benachbarten Bodenpaneelen je eine vollständige Fuge ausgebildet ist.
  • Eine Ausführungsform betrifft ein Bodenpaneel, wobei die Einpresstiefe der Fuge zwischen 0,2 mm und 0,6 mm beträgt.
  • Die Einpresstiefe bezieht sich auf die Differenz zwischen der Oberfläche des Paneels in dem Bereich, wo keine Fase gepresst wird, zu dem am tiefsten eingepressten Punkt der Fase.
  • Eine Ausführungsform betrifft ein Bodenpaneel, wobei der Effekt einen Farbverlauf aufweist. Der Farbverlauf umfasst verschiedene Farben, Farbtöne und/oder Helligkeiten, wobei insbesondere die Farbe, der Farbton und/oder die Helligkeit in einer Mitte der Breite am dunkelsten ist und/oder entlang der Breite mit Abstand zur Mitte zunimmt.
  • Der optische Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase umfasst bei dieser Ausführungsform einen Farbverlauf von einem Farbton zu einem anderen Farbton. Insbesondere kann der Farbverlauf von einem dunkleren Farbton in dem am tiefsten eingepressten Punkt der Fase zu einem helleren Farbton an einem nicht eingepressten Bereich ausgebildet sein.
  • Der Farbverlauf bewirkt, dass für Menschen der visuelle Eindruck entsteht, dass die dunkleren Bereiche tiefer liegen als die helleren Bereiche. Wird ein dunklerer Farbton in dem am tiefsten eingepressten Punkt der Fase verwendet und ein Verlauf zu einem helleren Farbton, wobei die Helligkeit mit Abstand zu dem am tiefsten eingepressten Punkt der Fase ansteigt, entsteht die optische Wirkung, dass die Einpresstiefe der Fase verstärkt wird.
  • Beispielsweise kann bei einer Paneele, die im Wesentlichen braun ist, die Fase einen Farbverlauf von demselben Braunton der Paneele zu einem dunkleren Braunton oder zu Schwarz in dem am tiefsten eingepressten Punkt der Fase aufweisen.
  • Konkrete Beispiele für den Farbverlauf sind z. B. für den Druck der Fase ein Farbverlauf von schwarz bis kräftig braun. Der Verlauf kann so aufgebaut sein, dass schwarz im am tiefsten eingepressten Punkt der Fase gedruckt wird und braun bis auf das Oberflächenniveau ausläuft. Zusätzlich können z. B. an den Positionen, die im Weiterverarbeitungsschritt des Aufsägens und Profilierens wegfallen, Markierungen in die Druckdaten eingesetzt werden. Diese können zum Ausrichten mittels Kameras und Steuereinheit der imprägnierten Papierbögen in der Kurztaktpressen-Anlagen und der verpressten Platten beim Aufsägen genutzt werden. So kann sichergestellt werden, dass sich die gedruckte Fase genau an den umlaufenden Rändern des fertig verarbeiteten Paneels bzw. an den Positionen der gepressten Fase befindet.
  • Eine Ausführungsform betrifft ein Bodenpaneel, wobei das Bodenpaneel eine zweite Fase und eine dritte Fase aufweist, sodass die zweite Fase und dritte Fase eine Fuge bilden, wobei die Fuge innerhalb des Bodenpaneels angeordnet ist.
  • Somit befindet sich innerhalb des Bodenpaneels eine vollständige Fuge. Beispielsweise sind dadurch Fischgrätenmuster mit dreidimensionalem Effekt möglich, sodass jede der Fischgräten aufgrund der optischen Effekts zur Verstärkung der Tiefenwirkung der Fasen optisch tiefer erscheint. Die Fasen und damit die dadurch gebildete vollständige Fuge können verschiedene Formen im Querschnitt, Einpresstiefen und Breiten aufweisen. Die vollständige Fuge kann die Form eines V, U, Halbkreis oder andere Formen im Querschnitt aufweisen.
  • Eine Ausführungsform betrifft ein Bodenpaneel, wobei die Druckschicht zusätzlich zum Effekt einen vom Effekt verschiedenes Dekor aufweist, welches außerhalb der mindestens einen Fase angeordnet ist.
  • Der Vorteil ist, dass das Bodenpaneel durch das Dekor fast jedes beliebige Aussehen erhalten kann, das vom Kunden gewünscht wird.
  • Das Dekor ist in einem Bereich auf der Oberseite der Druckschicht angeordnet, wobei der Bereich des Dekors verschieden von dem weiteren Bereich ist, in dem der Effekts zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase angeordnet ist. Mögliche Beispiele für Dekore können Imitationen von Holz, Stein, Beton, Kork oder anderen Materialien sowie Kombinationen und Abwandlungen davon sowie Fantasiemuster sein.
  • Beispielsweise kann ein Nussbaumdekor in dunklem Braunton mit der Realisierung einer besonders tief wirkenden Fase als Kombination aus gedruckter und gepresster Fase verwendet werden. Die Pressstruktur für das Dekor kann Bereiche enthalten, in denen die Fase(n) geprägt sind. Die Fase(n) können an den Rändern des fertig verarbeiteten Paneels sichtbar sein. Für den Druck der Fase wird ein Verlauf von dunkel-grau bis schwarz für den Bereich der Fase verwendet. Bei der Erstellung der Druckdaten kann an den Positionen, die nach der Weiterverarbeitung der Fasenkante entsprechen, ein anthraziter/schwarzer Farbverlauf erstellt werden. Der Verlauf kann z. B. so aufgebaut sein, dass schwarz im tiefsten Punkt der gepressten Fase gedruckt wird und dunkelgrau bis auf das Oberflächenniveau ausläuft. Zusätzlich können optional an den Positionen die im Weiterverarbeitungsschritt des Aufsägens und Profilierens wegfallen Markierungen in die Druckdaten eingesetzt werden. Diese können einerseits zum Ausrichten mittels Kameras und Steuereinheit der imprägnierten Papierbögen in der KT und auch der verpressten Platten beim Aufsägen genutzt werden. Dadurch wird die Positionierung der gedruckten Fase(n) genau an den umlaufenden Rändern des fertig verarbeiteten Paneels bzw. an den Positionen der gepressten Fase ermöglicht. Durch den gedruckten Farbverlauf an den Positionen der gepressten Fase wirkt diese visuell deutlich tiefer. Der Kontrast zum mittleren Grauton ist hoch und hebt sich deutlich vom Rest in der verlegten Bodenbelagsfläche ab. Ohne die optische Verstärkung durch den Druck im Bereich der gepressten Fuge wäre die optische Wirkung einer tiefen Fase nicht umsetzbar.
  • Ein anderes Beispiel für einen Farbverlauf kann ein Betondekor in mittleren Grauton und einer besonders tief wirkenden Fase sein, die mit einer Kombination aus gedruckter und gepresster Fase realisiert wird. Für den Druck der Fase wird ein Verlauf von dunkel-anthrazite bis schwarz für die Fase verwendet. Bei der Erstellung der Druckdaten wird an den Positionen, die nach der Weiterverarbeitung der Fugenkante entsprechen, ein anthraziter/schwarzer Farbverlauf erstellt. Der Verlauf ist so aufgebaut, dass schwarz im am tiefsten eingepressten Punkt der Fase gedruckt wird und dann zu braun bis auf das Oberflächenniveau ausläuft. Zusätzlich können an den Positionen, die im Weiterverarbeitungsschritt des Aufsägens und Profilierens wegfallen, Markierungen in die Druckdaten eingesetzt werden. Diese können einerseits zum Ausrichten mittels Kameras und Steuereinheit der imprägnierten Papierbögen in der Kurztaktpresse und auch der verpressten Platten beim Aufsägen genutzt werden. So kann sichergestellt werden, dass sich die gedruckten Fasen genau an den umlaufenden Rändern des fertig verarbeiteten Paneels bzw. an den Positionen der gepressten Fase befinden. Durch den gedruckten Farbverlauf an den Positionen der gepressten Fase wirkt diese visuell viel tiefer, da der Kontrast zum mittleren Grauton hoch ist und sich deutlich vom Rest in der verlegten Bodenbelagsfläche abhebt.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform können sich die Fasen auch zusätzlich oder allein mitten auf dem Fußbodenpaneel befinden und nicht nur an Paneelübergängen. Dies kann z. B. bei einem Paneel der Fall sein, das ein Fischgrätdekor imitiert. Die einzelnen Lamellenübergänge können für eine optische Verstärkung gedruckt und zusätzlich als Fase gepresst werden. Es ist jede Farbvariation möglich, die sich innerhalb des druckbaren Farbraums befindet, um die bestmögliche Tiefenwirkung oder den gewünschten Effekt zu erreichen. Dabei können z. B. Volltonfarben, gradlinige Verläufe oder auch strukturierte/gesprenkelte Varianten davon abgebildet werden. Denkbar sind auch Raster oder Linienkombinationen, um bestimmte Effekte zu erreichen. Besonders im Digitaldruck sind hier kaum Beschränkungen vorhanden.
  • Durch den gedruckten Farbverlauf an den Positionen der gepressten Fase wirkt diese visuell viel tiefer. Der Kontrast zum Naturfarbton der Eiche ist hoch und hebt sich deutlich vom Rest in der verlegten Bodenbelagsfläche ab. Ohne die optische Verstärkung durch den Druck im Bereich der gepressten Fase wäre das Ziel nicht umsetzbar. Die Oberflächenqualität der Fase ist mit der gepressten Fase über dem Druck des Verlaufs deutlich geschützter, als wenn die Kante ausgefräst werden müsste, um diese mit Farbe zu bestreichen, wie in anderen üblichen Verfahren.
  • Optional umfasst die Druckschicht zusätzlich Markierungen bzw. Steuerzeichen, sodass der Effekt mit Hilfe von einer optischen Ausrichtungsanlage so platzierbar ist, dass dieser genau an einer Position der gepressten Fase angeordnet ist. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass die Positionierung der für das Pressen verwendeten Geräte mittels der Steuerzeichen einfach und genau erfolgt, sodass die gepresste Fuge passgenau mit dem optischen Effekt für die Fase übereinstimmt. Für die Steuerzeichen werden vorzugsweise Kontrastfarben verwendet. Die Steuerzeichen können z. B. Striche, Punkte oder Kombinationen davon umfassen. Vorzugsweise sind die Steuerzeichen an Bereichen angeordnet, die nicht auf dem fertigen Paneel sichtbar sind, z. B. weil sie in einem Verarbeitungsschritt weggeschnitten werden.
  • Der Bereich, in dem die Fase gedruckt wird, kann dem Bereich entsprechen, in dem die Fase gepresst wird. In einer möglichen Ausführungsform kann der Bereich, in dem die Fase gedruckt wird, über den Bereich hinausragen, in dem die Fase gepresst wird. Dieses Hinausragen kann verschiedene Abmessungen aufweisen. Vorzugsweise ragt der Bereich der gedruckten Fase um den Wert der Toleranzen der eingesetzten Maschinen über den Bereich der gepressten Fuge hinaus. Die Toleranzen können z. B. 1 mm betragen. Dadurch wird erreicht, dass bei geringen Abweichungen bei der Positionierung der gepressten Fase gegenüber der gedruckten Fase z. B. aufgrund einer ungenauen Justage dennoch keine Fehlstellen entstehen. Dies dient der Qualitätssicherung und gleichzeitig einem geringen Verbrauch von Drucktinte. Ein Bedrucken weit über die Toleranzbreite hinaus wäre ebenfalls denkbar, jedoch mit Nachteilen für den Verbrauch der Drucktinte verbunden.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Bodenpaneel-Anordnung, wobei die Bodenpaneel-Anordnung mindestens zwei Bodenpaneelen mit den zuvor genannten Merkmalen umfasst, wobei bei einem Zusammenfügen der Bodenpaneelen die mindestens eine Fase eines ersten Bodenpaneels mit der mindestens einen Fase eines weiteren Bodenpaneels eine vollständige Fuge bilden.
  • Die mindestens zwei Bodenpaneelen können aneinander angelegt werden, entweder direkt oder mit einem geringfügigen Abstand.
  • Zusammen bilden die beiden Fasen der mindestens zwei Bodenpaneele eine vollständige Fuge, wenn die Fasen entlang einer Länge des Bodenpaneels aneinander gefügt werden. Ein Bodenbelag aus Paneelen umfasst eine Mehrzahl von Bodenpaneelen, die aneinander angelegt werden. Zwischen aneinander angrenzenden Paneelen befindet sich eine Grenze. An der Grenze kann ein direkter Übergang ohne sichtbare Abgrenzung angeordnet sein, oder eine sichtbare Abgrenzung, z. B. durch zwei aneinander angelegte Fasen. Die erfindungsgemäße Bodenpaneel-Anordnung umfasst mindestens zwei Bodenpaneelen. Insbesondere können die Bodenpaneele die gleichen Bodenpaneele sein. Die Paneelen weisen an jeweils mindestens einem Rand eine Fase auf. Bei einer Anordnung von zwei Bodenpaneelen entsteht eine vollständige Fuge dann, wenn die Paneele mit den Fasen aneinander angelegt sind. Bei einer Anordnung aus mehr als zwei Bodenpaneelen können die Paneele zusätzlich zum Zusammenlegen an den Fasen auch entlang der Länge des Paneels aneinander angelegt sein. Entlang der Länge der Paneele befindet sich nicht zwingend eine Fase. Insbesondere kann bei der Anordnung von einer Vielzahl von Paneelen ein zusammenhängender Bodenbelag gebildet werden. Dieser Bodenbelag weist bei einer Vielzahl von Grenzen zwischen den einzelnen Paneelen Fugen, gebildet aus je zwei aneinandergelegten Fasen, auf und weist bei einer weiteren Vielzahl von Grenzen zwischen den einzelnen Paneelen keine Fugen auf.
  • Die Anordnung der mindestens zwei Bodenpaneele führt dazu, dass eine vollständige Fuge an der Grenzfläche zwischen jeweils zwei Paneelen gebildet wird, wenn diese mit den Fasen aneinander angelegt werden. Die Tiefe der vollständigen Fuge wirkt deutlich tiefer durch den Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase, der an den Rändern der aneinander angelegten Paneele angeordnet ist.
  • Beispielsweise können die Fasen so auf die Druckschicht gedruckt und in das Bodenpaneel gepresst werden, dass die Fase so ausgebildet ist, dass sich die Hälfte der Fuge auf der einen Paneele und die andere Hälfte auf der benachbarten Paneele befindet. Andere Aufteilungen sind auch denkbar, z. B. 1/3 und 2/3 oder dass die Fuge sich komplett oder fast komplett (z. B. > 90%) auf einer der beiden Paneelen befindet und die angrenzende Paneele keine oder fast keine Fuge (z. B. < 10 %) aufweist.
  • Eine Anordnung aus einer Vielzahl an Bodenpaneelen kann z. B. so eingerichtet sein, dass sich jeweils entlang der Richtung der Breite der einzelnen Paneelen Fasen befinden, die jeweils durch das Aneinanderlegen der Fasen an den Rändern der einzelnen Paneelen gebildet werden. Vorzugsweise weisen z. B. je zwei gegenüberliegende Ränder eines Paneels je eine Fase auf, sodass sich durch ein Aneinanderlegen jeweils an der Grenze zwischen zwei Paneelen eine vollständige Fuge ergibt. Wenn z. B. die Fuge eine V-Form aufweist, kann die Fase der einen Paneele an einem Rand die rechte Hälfte eines V aufweisen, wenn das V mit einem senkrechten Schnitt z. B. in der Mitte geteilt wird, wobei der gegenüberliegende Rand des Paneels eine Fase entsprechend der linken Hälfte eines V aufweist, wobei vorzugsweise der tiefste Punkt der Einpresstiefe der Fase an der Grenze zwischen den beiden Paneelen angeordnet ist. Vorzugsweise befindet sich an der Stelle des Paneels, die am tiefsten eingepresst ist, der dunkelste Farbton des Effekts zur Verstärkung einer optischen Tiefenwirkung einer Fase.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenpaneels mit zumindest einer Fase, wobei das Verfahren das Bereitstellen eines plattenförmigen Kerns mit einer sichtbaren Druckschicht und einem Overlay auf der sichtbaren Druckschicht umfasst, sodass die sichtbare Druckschicht durch das Overlay geschützt wird. Ferner umfasst das Verfahren das Pressen von zumindest einer Fase, wobei die Druckschicht auf einer Fläche der zumindest einen Fase einen Effekt zur Verstärkung einer optischen Tiefenwirkung der Fase aufweist.
  • Das Overlay wird auf die Druckschicht aufgebracht, sodass das Overlay die Druckschicht zumindest teilweise überdeckt. Das Overlay kann eine mit Harz imprägnierte und mit abriebfesten Partikeln versehene Papierlage sein. Das Aufbringen des Overlays kann so erfolgen, dass das Overlay von einer Palette auf einen Stapel aus Gegenzug, Dekorpapier und Overlay vor der Kurztaktpresse gezogen, aufgelegt und im Stapel zu einem Laminat verpresst wird. Das Overlay kann ein Flüssigoverlay sein. Das Flüssigoverlay kann eine oder mehrere flüssige Harzschichten umfassen. Vorteilhafterweise werden auf wenigstens einer Harzschicht abriebfeste Partikel aufgestreut. Wenn es mehrere Harzschichten gibt, kann eine Zwischentrocknung erfolgen. Bei einer Zwischentrocknung wird die Harzschicht nur getrocknet und behält somit einen großen Teil ihrer Reaktivität, die unter Wirkung von Druck und Temperatur in der Kurztaktpresse genutzt wird.
  • Dadurch wird die Druckschicht vor Schäden durch z. B. mechanischen Einwirkungen wie Betreten, Abstellen von Gegenständen oder Ähnlichem geschützt und macht das Bodenpaneel dadurch langlebiger und beständiger. Dieser Vorteil zeigt sich insbesondere gegenüber dem üblichen Verfahren im Stand der Technik, die Fase zu fräsen und mit Farbe zu beschichten. Denn durch das Fräsen wird das Overlay im Bereich der Fase zerstört und die anschließend aufgetragene Farbe ist somit nicht durch das Overlay geschützt. Deshalb ist der Bereich der Fase besonders empfindlich gegen Abrieb und Schäden. Dieses Problem wird durch das erfindungsgemäße Verfahren gelöst.
  • Ferner kann das Verfahren das Bereitstellen eines Trägermaterials umfassen. Das Trägermaterial kann eine Papierbahn sein. Das Trägermaterial kann ein Dekor aufweisen. Das Trägermaterial kann zwischen dem plattenförmigen Kern und der Druckschicht angeordnet sein.
  • Mögliche Verfahren zum Drucken können Digital- oder Analogdruckverfahren sein. Beispielsweise kann eine Digitaldruckanlage die Dekore und den optischen Effekt zur Verstärkung der Tiefenwirkung der Fase in demselben Arbeitsschritt aufdrucken. Bei der Ausführungsform mit einem Analogdruckverfahren kann z. B. eine oder mehrere Druckwalzen verwendet werden, z. B. mittels des Verfahrens indirekter Tiefdruck auf eine Platte.
  • Eine beispielhafte Anlage zur Produktion der erfindungsgemäßen Bodenpaneelen umfasst z. B. eine automatisierte Plattenbeschickung, Grundierungs- und Trocknungseinheiten, Inline Primer und eine Analogdruckanlage mit Druckwalzen oder eine Digitaldruckanlage, eine Kühlvorrichtung sowie eine Anlage zur Abstapelung. Die Erstellung und Aufbereitung der Druckdaten kann z. B. in der Druckvorstufe in einem Bildbearbeitungsprogramm erfolgen.
  • Beim Analogdruck werden in die Separationsdaten Informationen für die Fasen zur Gravierung der Druckwalzen miteinbezogen. Die Effekte, Farben, Kontraststufen sowie Verläufe können in Bildbearbeitungsprogrammen erstellt werden. Hier ist eine genaue Positionierung nötig, um in den Weiterverarbeitungsschritten die gepressten Fugen mit dem Druck genau zu treffen. Im Digitaldruck lässt sich recht einfach auch für bestehende Dekore eine solche Verstärkung der Fugen umsetzen, da lediglich die Daten verändert werden. Beim Analogdruck müssen zusätzlich neue Walzen graviert werden, in denen die Fugen als Druckelement enthalten sind.
  • Die Schichten können z. B. durch Verkleben und/oder Verpressen aufeinander aufgebracht werden. Wenn dazu ein Verpressen genutzt wird, kann das Pressen des Teils der Fuge in das Paneel in einem Schritt getrennt von dem Verpressen der Schichten erfolgen, oder in demselben Arbeitsschritt.
  • Die Verfahrensschritte sind in verbreitete Herstellungsverfahren für Bodenpaneelen integrierbar, ohne dass die gesamte Produktionslinie komplett neu aufgebaut werden muss. Damit ist die Herstellung von Bodenpaneelen mit optisch tiefer wirkenden Fasen kostengünstig und damit in wettbewerbsfähiger Form möglich.
  • Ein Beispiel betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenpaneels, wobei der Schritt des Aufbringens auch das Aufbringen eines Dekors, welches vom Effekt verschieden ist und außerhalb der Fläche der mindestens einen Fase angeordnet ist, umfasst.
  • Der Druck der Fase kann gleichzeitig mit dem Arbeitsschritt des Dekordrucks stattfinden und kann so kostengünstig in bestehende Produktionsabläufe integriert werden. Damit ist das Verfahren sehr gut für die Großproduzenten geeignet. Hersteller für Bodenpaneelen sind zumeist auf Massenproduktion ausgerichtet und zusätzliche Arbeitsschritte oder Modifikation der Großanlagen sind immer mit hohem Aufwand und Kosten verbunden. Im industriellen Digitaldruck kann der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase in die digitalen Druckdaten eingesetzt werden.
  • Ein weiteres Beispiel betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenpaneels, wobei der Schritt des Aufbringens des Effekts vor dem Schritt des Aufbringens des Overlays erfolgt und wobei der Schritt des Pressens nach dem Schritt des Aufbringens des Overlays erfolgt.
  • Daraus ergibt sich der Vorteil, dass das Bodenpaneel von den unteren Schichten zu den oberen Schichten hin hergestellt wird, sodass der nächste Arbeitsschritt immer auf der Oberseite erfolgt. Dadurch ist die Herstellung besonders einfach, da das Paneel nicht umgedreht werden muss und alle Maschinen von der Oberseite auf das Paneel angreifen.
  • Ein weiteres Beispiel betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenpaneels, wobei der Schritt des Aufbringens der Druckschicht, wenn ein Trägermaterial in Form einer Papierbahn verwendet wird, ein Aufbringen der Druckschicht über den plattenförmigen Kern hinaus umfasst, wobei die Papierbahn mit dem plattenförmigen Kern verpresst wird.
  • Die Druckschicht wird in einem Bereich aufgebracht, der über den Bereich hinausragt, in dem die Druckschicht bei dem fertig hergestellten Paneel sichtbar ist. Z. B. wird der Teil der Druckschicht, der hinausragt, in einem späteren Verfahrensschritt abgeschnitten oder weggesägt. Der Vorteil ist, dass bei geringfügigen Abweichungen von den geplanten Maßen und Positionierungen der Druckschicht bzw. der anderen Schichten des Paneels keine Fehlstellen entstehen. Dadurch wird ein Spielraum für Toleranzen ermöglicht. Beispielsweise kann die Druckschicht um 1 mm über den Bereich der Abmessungen des geplanten Paneels hinaus gedruckt werden und falls der Bereich im fertigen Paneel tatsächlich übersteht, wird dieser überstehende Bereich dann weggeschnitten.
  • Bei den im Folgenden erläuterten Ausführungsbeispielen handelt es sich um eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung. Bei dem Ausführungsbeispiel stellen die beschriebenen Komponenten der Ausführungsform jeweils einzelne, unabhängig voneinander zu betrachtende Merkmale der Erfindung dar, welche die Erfindung jeweils auch unabhängig voneinander weiterbilden und damit auch einzeln oder in einer anderen als der gezeigten Kombination als Bestandteil der Erfindung anzusehen sind. Des Weiteren ist die beschriebene Ausführungsform auch durch weitere der bereits beschriebenen Merkmale der Erfindung ergänzbar.
  • In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen jeweils funktionsgleiche Elemente.
    • Fig. 1
    zeigt einen beispielhaften Querschnitt eines Bodenpaneels als mögliches Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem sich eine Fase in dem Paneel befindet;
    Fig. 2
    zeigt einen beispielhaften Querschnitt eines Bodenpaneels als mögliches Ausführungsbeispiel der Erfindung;
    Fig. 3
    zeigt einen beispielhaften Querschnitt eines Bodenpaneels, bei dem sich eine vollständige Fuge in dem Paneel befindet;
    Fig. 4
    zeigt einen beispielhaften Querschnitt zweier aneinander gelegter Bodenpaneelen, die jeweils eine Fase aufweisen;
    Fig. 5
    zeigt einen beispielhaften Querschnitt eines Bodenpaneels, das eine vollständige Fuge inmitten der Paneelbreite aufweist und am Paneelrand Fasen;
    Fig. 6
    zeigt die Draufsicht auf zwei beispielhaft aneinander gelegte Bodenpaneelen mit jeweils einer Fase; und
  • Fig. 1 zeigt ein Bodenpaneel 1 im Querschnitt. Das Bodenpaneel 1 weist u. a. einen plattenförmigen Kern 20 auf. Der plattenförmige Kern 20 kann z. B. aus Holz, Stein, Kunststoff, Beton, Metall oder anderen Materialien bestehen, insbesondere kann er zum Beispiel aus einer Faserholzplatte bestehen. Auf der Oberseite 22 des plattenförmigen Kerns 20 ist eine Druckschicht 40 angeordnet. Auf der Druckschicht 40 ist ein Overlay 50 angeordnet. Die Druckschicht 40 enthält einen Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24. Die Druckschicht 40 kann zusätzlich ein Dekor 70 und/oder Steuerzeichen zur Positionierung zum Pressen aufweisen. Weitere Schichten sind optional möglich. Die Schichtdicke, die entlang der y-Achse verläuft, ist hierbei frei wählbar innerhalb der materialgegebenen Grenzen.
  • In einem möglichen Ausführungsbeispiel kann der plattenförmige Kern 20 eine deutlich höhere Schichtdicke aufweisen als die Druckschicht 40 und das Overlay 50. An einem Rand 5 des Bodenpaneels 1 ist eine Fase 24angeordnet. Die Fase 24 ist mit einer Tiefe t in das Paneel 1 gepresst. Mögliche Werte t sind frei wählbar. Beispiele für die Einpresstiefe t sind 0,2 - 0,6 mm. Die Form der Fase 24 kann z. B. V-förmig sein, wobei die Fase z. B. die Hälfte eines V sein kann oder ein anderer Anteil des gesamten V. Andere mögliche Fasenformen können z. B. die Form ähnlich eines U, eines Rechtecks, einer Parabel, eines Kreisbogens oder Kombinationen davon sein, wobei die Aufzählung nicht abgeschlossen ist. Der mit einer Wellenlinie gezeichnete weitere Rand 5 kann optional z. B. eine Fase 24, oder keine Fase, oder eine vollständige Fuge 25 aufweisen. Das Bodenpaneel 1 kann optional weitere Schichten umfassen, die auf der Ober-, Unterseite und/oder zwischen den oben genannten Schichten angeordnet sein können. In diesem Ausführungsbeispiel ist jedoch vorgesehen, dass das Bodenpanel 1 nur einen plattenförmigen Kern 20, eine Druckschicht 40 und ein Overlay 50 aufweist.
  • In Fig. 2 ist der Querschnitt einer weiteren Ausführungsform dargestellt, die eine Variante des in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiels zeigt. Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von der Variante in Fig. 1 dahingehend, dass das Bodenpaneel 1 zusätzlich ein Trägermaterial 30 aufweist. Das Trägermaterial 30 ist auf der Oberseite 22 des plattenförmigen Kerns angeordnet. Das Trägermaterial 30 kann zum Beispiel eine Papierbahn sein. Auf dem Trägermaterial 30 ist auf einer ersten Seite 32 die Druckschicht 40 aufgebracht. Die erste Seite 32 ist die Oberseite, d. h. die Seite des Trägermaterials, die dem plattenförmigen Kern gegenüberliegt.
  • In Fig. 3 ist der Querschnitt einer weiteren Ausführungsform dargestellt, die eine Variante des in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiels zeigt. Die in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von der Variante in Fig. 1 dahingehend, dass eine vollständige Fuge 25 am Rand 5 des Paneels 1 angeordnet ist, während bei der Variante in Fig. 1 eine Fase 24 am Rand 5 des Paneels angeordnet ist. Die gezeigte vollständige Fuge 25 hat als Beispiel die Form eines V. Weitere Formen der Fuge 25 wie z. B. ein U, ein Kreisbogen, ein Rechteckt und andere sind möglich.
  • Die in Fig. 4 im Querschnitt dargestellte Ausführungsform ist eine Variante des in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiels und unterscheidet sich dahingehend, dass eine zweite Fuge 60 inmitten des Bodenpaneels 1 angeordnet ist. An den beiden Rändern 5 des Bodenpaneels 1 können zusätzlich jeweils Fasen 24 oder auch vollständige Fugen 25 angeordnet sein. In diesem Beispiel befindet sich am Rand 5 des Paneels 1 jeweils die ein Fase 24 mit der Form eines halbierten V und in der Mitte eine vollständige V-förmige Fuge 25.
  • Fig. 5 zeigt eine Bodenpaneel-Anordnung 100 aus zwei aneinander gelegten Bodenpaneelen 1 im Querschnitt. Die Bodenpaneele 1 sind in diesem Beispiel wie das Paneel 1 in Fig. 1 ausgeführt. Alternativ können die Paneelen 1 z. B. wie in Fig. 2, 3 oder 4 ausgeführt sein, oder weitere Varianten aufweisen. Die beiden Paneele 1 können so nebeneinander platziert werden, dass die beiden Fasen 24 am Rand 5 der Paneele 1 gemeinsam eine vollständige Fuge 25 bilden. Hierbei kann z. B. eine schmale Lücke zwischen den Rändern 5 der beiden Paneelen 1 liegen, oder die beiden Paneelen 1 können einander direkt berühren. Die Form der Fuge 25 bzw. der Fasen 24 kann im Querschnitt wie ein V ausgebildet sein. Weitere mögliche Ausführungsformen können andersförmige Fasen 24 bzw. Fugen 25 aufweisen.
  • In Fig. 6 ist eine Draufsicht auf zwei nebeneinander angeordneten Bodenpaneele 1 dargestellt. Die Bodenpaneele 1 können Querschnitte wie die in Fig. 1-4 dargestellten Bodenpaneele 1 aufweisen. Beispielsweise können die Querschnitte der aneinander angelegten Bodenpaneele 1 wie in Fig. 5 dargestellt ausgebildet sein. Andere Querschnitte sind ebenfalls möglich. Am Rand 5 jedes der beiden Bodenpaneele 1 ist eine Fase 24 angeordnet. Die beiden Bodenpaneele 1 sind so aneinander angelegt, dass die beiden Fasen 24 zusammen eine vollständige Fuge 25 bilden. Die Fläche der Fase 24 am Rand 5 der Bodenpaneele 1 ist jeweils mit einem optischen Effekt zur Verstärkung der Tiefenwirkung der Fase 24 bedruckt. Der Bereich der gedruckten Fase 24 kann in einer möglichen Ausführungsform dieselbe Ausdehnung in x und/oder z-Richtung aufweisen wie der Bereich, in dem die Fase 24 gepresst wird. In einer anderen möglichen Ausführungsform kann der Bereich der gedruckten Fase 24 in der x- und/oder z-Richtung über den Bereich der gepressten Fase 24 hinausreichen.
  • Das Bodenpaneel 1 kann ein Dekor 70 aufweisen. Das Dekor 70 kann z. B. als Imitation von Holz, Stein, Beton oder anderen Materialien oder als beliebiges Muster gestaltet sein. In dem gezeigten Beispiel sind die Dekore der 70 beider Paneele 1 identisch. In einer anderen Ausführungsform können die Paneele 1 verschiedene Dekore 70 aufweisen.
  • Ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung eines Bodenpaneels 1 mit einer Fase 24 umfasst das Bereitstellen eines plattenförmigen Kerns 20, mit einer sichtbaren Druckschicht 40 und einem Overlay 50 auf der sichtbaren Druckschicht 40, sodass die sichtbare Druckschicht 40 durch das Overlay 50 geschützt wird. Das Verfahren umfasst ferner das Pressen der Fase 24, sodass im Querschnitt des Bodenpaneels eine Abschrägung im Bereich der Fase 24 gebildet wird. Die Druckschicht 40 umfasst einen Effekt zur Verstärkung der Tiefenwirkung einer Fase 24 . Das Verfahren kann ferner das Beschichten der Druckschicht 40 mit einem Overlay 50 umfassen.
  • Der plattenförmige Kern 20 kann z. B. eine Faserholzplatte sein oder aus Massivholz, anderen Verbundholz, Kunststoff, Beton, Stein oder Metall bestehen, oder aus Kombinationen daraus, wobei die Aufzählung nicht abgeschlossen ist. Das Aufbringen der Druckschicht 40 kann z. B. im Digitaldruckverfahren oder im Analogdruck erfolgen. In einem weiteren Schritt kann eine Bearbeitung und/oder Erstellung der Druckdaten erfolgen. Die Druckdaten umfassen Daten zum Drucken des Effekts zur Verstärkung der optischen Wirkung der Fase 24. Optional können die Druckdaten zusätzlich Daten zum Drucken eines Dekors 70 aufweisen. Optional können die Druckdaten zusätzlich Daten zum Drucken von Steuerzeichen bzw. Markierungen aufweisen. Die Steuerzeichen bzw. Markierungen sind dazu ausgelegt, dass sie zum Ausrichten der Maschinen dienen, mit denen die Fuge in das Paneel eingepresst wird. Wenn ein Analogdruckverfahren eingesetzt wird, kann in einem Schritt vorab eine Herstellung der Druckwalzen erfolgen. Die Druckwalzen werden so hergestellt, dass sie dazu ausgerichtet sind, den Effekt zur Verstärkung der optischen Wirkung der Fase 24 auf die Druckschicht 40 zu drucken. Optional können die Druckwalzen zusätzlich zum Drucken eines Dekors 70 und/oder von Steuerzeichen bzw. Markierungen eingerichtet sein.
  • Das Verfahren kann einen Schritt zum Verpressen des Trägermaterials 30 mit dem plattenförmigen Kern 20 umfassen. Das Verfahren kann einen Schritt zum Verkleben des Trägermaterials 30 mit dem plattenförmigen Kern 20 umfassen. Das Verfahren kann einen Schritt zum Verpressen und/oder Verkleben des Overlays 50 mit der Druckschicht 40 umfassen. Wird ein Schritt zum Verpressen genutzt, kann dieser getrennt vom Schritt des Einpressens der Fase 24 in das Paneel 1 erfolgen oder gleichzeitig damit.
  • Ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung eines Bodenpaneels 1 mit einer Fase 24 umfasst: Bereitstellen von einem plattenförmigen Kerns 20 z. B. in Form einer Faserholzplatte und einem Trägermaterial 30 z. B. in Form einer Papierbahn; optional Imprägnieren der Papierbahn z. B. mit einem Harz; anschließend Verkleben des Trägermaterials 30 mit dem plattenförmigen Kern 20; anschließend Drucken der bereitgestellten Druckdaten mittels eines Digitaldruckverfahrens auf das Trägermaterial 30, wobei die Druckdaten ein Dekor 70, Steuerzeichen zur Platzierung der Pressen sowie einen optischen Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase 24 aufweisen, der z. B. ein Farbverlauf von braun nach schwarz sein kann. Das Dekor 70 kann z. B. ein Holzdekor sein, andere Beispiele sind Imitationen von Kork, Beton, Stein, Fantasiedekore oder beliebige Muster. Nach dem Aufbringen der Druckschicht 40 wird auf diese ein Overlay 50 aufgebracht, z. B. durch Verkleben. Das Overlay 50 schützt die Druckschicht 40 vor Zerkratzen, Abrieb und anderen mechanischen Einwirkungen und ist vorzugsweise flüssigkeitsabweisend. Anschließend wird in das Paneel 1 eine Fase 24 gepresst, wobei der Bereich, in den die Fase 24 gepresst wird, zumindest teilweise mit dem Bereich, in dem der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase 24 aufgedruckt ist, überlappt. Beispielsweise kann die Fase 24 eine V-Form aufweisen und auf einem Paneel 1 eingepresst werden. Vorzugsweise entspricht der tiefste Punkt entlang der Einpresstiefe t der eingepressten Fase 24 dem dunkelsten Farbton des aufgedruckten Effekts zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase 24. Optional ist es möglich, weitere Schichten und Schritte in dieses Verfahren einzufügen, z. B. das Aufbringen einer Schicht auf den plattenförmigen Kern 10 auf der Unterseite, d. h. auf der der Druckschicht 40 gegenüberliegenden Seite. Weitere Schichten zwischen den anderen Schichten sind optional möglich.
  • Erreicht werden kann der Effekt, dass die Fase tiefer aussieht, durch das Drucken eines dreidimensional wirkenden Effektes zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase genau in dem Bereich, in dem sich die gepresste Fase 24 befindet.
  • Der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 kann auf verschiedene Weise an das Dekor 70 oder dessen Farbstellung eingestellt werden, um den gewünschten Grad der visuellen Tiefenwirkung zu erreichen. Der Druck der der Fase 24 findet z. B. gleichzeitig mit dem Arbeitsschritt des Dekordrucks statt und kann so kostengünstig in bestehende Produktionsabläufe integriert werden. Damit ist das Verfahren sehr gut für die Großproduzenten geeignet. Hersteller für Fußbodenpaneelen sind i. d. R. auf Massenproduktion ausgerichtet und zusätzliche Arbeitsschritte oder eine Modifikation der Großanlagen sind immer mit hohem Aufwand und Kosten verbunden.
  • Im industriellen Digitaldruck können die Fasen 24 in die digitalen Druckdaten eingesetzt werden. Beim Analogdruck werden in die Separationsdaten Informationen für die Fugen zur Gravierung der Druckwalzen mit einbezogen werden. Die Effekte/Farben/Kontraststufen/Verläufe können in Bildbearbeitungsprogrammen erstellt werden. Hier ist eine genaue Positionierung nötig, um in den Weiterverarbeitungsschritten den Bereich der gepressten Fase 24 den Bereich des Effekts zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung der Fase 24 in der Druckschicht 40 genau zu treffen. Im Digitaldruck lässt sich recht einfach auch für bestehende Dekore 70 ein solcher Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 umsetzen, da lediglich Daten verändert werden. Beim Analogdruck müssen zusätzlich neue Walzen graviert werden, in denen der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 als Druckelement enthalten ist.
  • Es gibt mehrere Möglichkeiten, in welcher Form der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 gedruckt werden kann.
  • Eine erste beispielhafte Möglichkeit besteht darin, dass der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 nur genau in dem Bereich gedruckt wird, der nach der Weiterbverarbeitung dem Bereich der gepressten Fase 24 entspricht.
  • Dies hat den Vorteil, dass Tinte gespart wird, da nur dort der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 gedruckt wird, wo dies auch tatsächlich benötigt wird. Eine weitere Möglichkeit ist, dass der Bereich, in dem der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 gedruckt wird, ein kleines Stück (z. B. bis 1 mm) über den eigentlichen Paneelrand 5 hinaus gedruckt wird, um eventuelle Toleranzen abzufedern bzw. Fehlstellen zu verhindern. Dies ist die bevorzugte Variante wegen des guten Verhältnisses aus Qualitätssicherheit und Tintenverbrauch. In einem weiteren Beispiel werden die gesamten Bereiche im Druck zwischen den Paneelübergängen mit dem Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 bedruckt. Dies bedeutet, es werden auch die Bereiche, bedruckt die in Weiterverarbeitungsschritten weggesägt oder profiliert werden und damit nicht im Endformat sichtbar sein werden. Hier wird besonders viel Tinte verbraucht, was zu einer ungünstigen Kostensituation führen könnte.
  • Ebenfalls können Steuerzeichen in Kontrastfarben mit gedruckt werden, die zur Ausrichtung von Weiterverarbeitungsanlagen dienen. Dies können Striche, Punkte oder ähnliches sein. Ziel ist es, die Bereiche der gedruckten Effekte zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 mit Hilfe von optischen Ausrichtungsanlagen so zu platzieren, dass diese genau dem Bereich entsprechen, in dem die die Fase 24 gepresst wird.
  • Weiterhin können diese Steuerzeichen auch zum Ausrichten beim Aufsägen der Paneele genutzt werden. In einer anderen Ausführungsform können sich die Fugenelemente auch zusätzlich oder allein mitten auf dem Fußbodenpanel befinden und nicht nur an Panelübergängen. Dies kann z. B. bei einem Paneel der Fall sein, das ein Fischgrätendekor imitiert. Die einzelnen Ränder 5 der Paneelen 1 bzw. die einzelnen Bereiche der gepressten Fase 24 können mit einem Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 bedruckt und zusätzlich eine Fase 24 gepresst werden.
  • Es ist jede Farbvariation möglich, die sich innerhalb des möglichen Farbraums befindet, um die bestmögliche Tiefenwirkung bei dem Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 zu erreichen.
  • Dabei können z. B. Volltonfarben, geradlinige Verläufe oder auch strukturierte/gesprenkelte Varianten davon abgebildet werden. Denkbar sind auch Raster oder Linienkombinationen, um bestimmte Effekte zu erreichen. Besonders im Digitaldruck sind hier kaum Grenzen vorhanden.
    • Beispiel 1 - Digitaldruck auf Papier
  • Bei einem Hersteller für Laminatfußbodendielen werden mittels eines industriellen Digitaldruckers Holz-, Stein- und Fantasiedekore Dekorpapierbahnen gedruckt. Die Papierbahn ist bis zu 2070 mm breit und hat ein Flächengewicht von 50-65 g/m2. Das Papier wird Inline mit 3-6 g/m2 geprimert. Es können 50 Mio. m2 Dekorpapier und mehr auf der Druckanlage pro Jahr produziert werden.
  • Die Erstellung und Aufbereitung der Druckdaten findet in der Druckvorstufe in Bildbearbeitungsprogrammen statt. Vom Vertrieb/Kunden des Herstellers wird ein Eichendekor in Naturfarbton mit besonders kräftiger Fase 24 bzw. bei Aneinanderlegen zu einer vollständigen Fuge 25 mit besonders kräftiger Fuge 25 gewünscht. Umgesetzt werden soll dies mit einer Kombination aus gedruckter und gepresster Fase 24.
  • Die Pressstruktur für das Dekor enthält Bereiche, in denen die Fasen gepresst werden, sodass die Fugen an den Rändern 5 des fertig verarbeiteten Paneels 1 sichtbar werden. Für den Druck des Effekts zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24wird ein Verlauf von schwarz bis kräftig braun gewünscht. Bei der Erstellung der Druckdaten wird an den Positionen, die nach der Weiterverarbeitung dem Paneelrand 5 entspricht, ein schwarz/brauner Farbverlauf erstellt. Der Verlauf ist so aufgebaut, dass schwarz im entlang der Einpresstiefe t tiefsten Punkt der gepressten Fase 24 gedruckt wird und braun bis auf das Oberflächenniveau ausläuft. Zusätzlich werden an den Positionen, die im Weiterverarbeitungsschritt des Aufsägens und Profilierens wegfallen, Markierungen in die Druckdaten eingesetzt. Diese werden einerseits zum Ausrichten mittels Kameras und Steuereinheit der imprägnierten Papierbögen in der Kurztaktpresse und auch der verpressten Platten beim Aufsägen genutzt. So wird sichergestellt, dass sich die Bereiche, in denen der Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 gedruckt wird, genau an den umlaufenden Rändern 5 des fertig verarbeiteten Paneels bzw. in dem Bereich der gepressten Fase befinden. Durch den gedruckten Farbverlauf in dem Bereich der gepressten Fase wirkt diese visuell viel tiefer. Der Kontrast zum Naturfarbton der Eiche ist hoch und hebt sich deutlich vom Rest in der verlegten Bodenbelagsfläche ab. Ohne die optische Verstärkung durch den Druck des Effekts zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 im Bereich der gepressten Fase 24wäre der Wunsch der Vertriebsabteilung nicht umsetzbar.
  • Die Oberflächenqualität der Fase 24 ist mit der gepressten Fase 24 über der Druckschicht 40, die den Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 enthält und dem darüber liegenden Overlay 50 deutlich geschützter, als wenn die Kante ausgefräst werden müsste, um diese mit Farbe zu bestreichen, wie in anderen üblichen verfahren. Durch die Anwendung des Verfahrens konnte der optische Effekt ohne Qualitätseinbußen deutlich verändert werden. Dies verschafft dem Hersteller einen wichtigen Wettbewerbsvorteil, um seine Produkte besser auf dem Markt zu verkaufen.
    • Beispiel 2 - Digitaldruck auf Platte
  • Bei einem Hersteller für Laminatfußbodendielen werden auf hochverdichteten Holzfaserplatten (HDF) mittels Digitaldruck Holz-, Stein- und Fantasiedekore gedruckt. Die Platten sind 2800 mm lang, 2070 mm breit und haben eine Stärke von 6-12 mm. Die Gesamtanlage hat eine Vorschubgeschwindigkeit von 80 m/min bei einer Plattenlücke von ca. 1500 mm und ist vollautomatisiert. Die Anlage beinhaltet eine automatisierte Plattenbeschickung, Grundierungs- und deren Trocknungseinheiten, Inline Primer und Digitaltaldruckanlage, Kühlvorrichtung und Abstapelung.
  • Die Erstellung und Aufbereitung der Druckdaten findet in der Druckvorstufe in Bildbearbeitungsprogrammen statt. Von einem Kunden des Herstellers wird ein Betondekor in mittleren Grauton mit besonders tief wirkender Fase 24 gewünscht. Umgesetzt werden soll dies mit einer Kombination aus gedruckter und gepresster Fase 24.
  • Die Pressstruktur für das Dekor 70 enthält Bereiche, in denen die Fasen 24 gepresst werden, welche an den Rändern 5 des fertig verarbeiteten Paneels sichtbar werden. Für den Druck des Effekts zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 wird ein Verlauf von dunkel-anthrazite bis schwarz verwendet. Bei der Erstellung der Druckdaten wird an den Positionen, die nach der Weiterverarbeitung den Paneelrändern 5 entsprechen, ein anthraziter/schwarzer Farbverlauf erstellt. Der Verlauf ist so aufgebaut, dass schwarz im tiefsten Punkt der gepressten Fase 24 gedruckt wird und braun bis auf das Oberflächenniveau ausläuft. Zusätzlich werden an den Positionen, die im Weiterverarbeitungsschritt des Aufsägens und Profilierens wegfallen, Markierungen in die Druckdaten eingesetzt. Diese werden zum Ausrichten mittels Kameras und Steuereinheit der imprägnierten Papierbögen in der Kurztaktpresse und der verpressten Platten beim Aufsägen genutzt. So wird sichergestellt, dass sich die gedruckten Effekte zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 genau an den umlaufenden Rändern 5 des fertig verarbeiteten Paneels bzw. in dem Bereich der gepressten Fase 24 befinden. Durch den gedruckten Farbverlauf als Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 in dem Bereich der gepressten Fase 24 wirkt diese visuell viel tiefer. Der Kontrast zum mittleren Grauton ist hoch und hebt sich deutlich vom Rest in der verlegten Bodenbelagsfläche ab. Ohne den Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 durch den Druck im Bereich der gepressten Fase 24 wäre der Wunsch der Vertriebsabteilung nicht umsetzbar. Die Oberflächenqualität der Fase 24 ist mit der gepressten Fase 24 über der Druckschicht 40, die den Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 enthält und dem darüberliegenden Overlay 50 auch deutlich geschützter, als wenn die Kante ausgefräst werden müsste, um diese mit Farbe zu bestreichen wie in anderen üblichen Verfahren.
  • Durch die Anwendung des Verfahrens konnte der optische Effekt ohne Qualitätseinbußen deutlich verändert werden. Dies verschafft dem Hersteller einen wichtigen Wettbewerbsvorteil, um seine Produkte besser auf dem Markt zu verkaufen.
    • Beispiel 3 - Analogdruck auf Platte
  • Bei einem Hersteller für Laminatfußbodendielen werden auf hochverdichteten Holzfaserplatten (HDF) mittels Digitaldruck Holz-, Stein- und Fantasiedekore gedruckt. Die Platten sind 2800 mm lang, 2070 mm breit und haben eine Stärke von 6-12 mm. Die Gesamtanlage hat eine Vorschubgeschwindigkeit von 80m/min bei einer Plattenlücke von ca. 1500 mm und ist vollautomatisiert. Die Anlage beinhaltet eine automatisierte Plattenbeschickung, Grundierungs- und deren Trocknungseinheiten, Inline Primer und Analogdruckanlage/Druckwalzen indirekter Tiefdruck auf Platte, Kühlvorrichtung und Abstapelung.
  • Die Erstellung und Aufbereitung der Druckdaten findet in der Druckvorstufe in Bildbearbeitungsprogrammen statt. Für die neue Kollektion des Herstellers wird ein Nussbaumdekor in dunklen Braunton mit besonders tiefer wirkender Fase 24 gewünscht. Umgesetzt werden soll dies mit einer Kombination aus gedruckter und gepresster Fase 24.
  • Die Pressstruktur für das Dekor 70 enthält Bereiche, in denen die Fasen gepresst werden, welche an den Rändern 5 des fertig verarbeiteten Paneels sichtbar werden. Für den Druck des Effekts zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 wird ein Verlauf von dunkel-grau bis schwarz verwendet. Bei der Erstellung der Druckdaten wird an den Positionen, die nach der Weiterverarbeitung der Fasenkante entsprechen, ein anthraziter/schwarzer Farbverlauf erstellt. Der Verlauf ist so aufgebaut das schwarz im tiefsten Punkt der gepressten Fase 24 gedruckt wird und dunkelgrau bis auf das Oberflächenniveau ausläuft. Zusätzlich werden an den Positionen die im Weiterverarbeitungsschritt des Aufsägens und Profilierens wegfallen Markierungen in die Druckdaten eingesetzt. Diese werden einerseits zum Ausrichten mittels Kameras und Steuereinheit der imprägnierten Papierbögen in der Kurztaktpresse und auch der verpressten Platten beim Aufsägen genutzt. So wird sichergestellt, dass sich die gedruckte Fase genau an den umlaufenden Rändern 5 des fertig verarbeiteten Paneels bzw. in dem Bereich der gepressten Fase 24 befinden.
  • Durch den gedruckten Farbverlauf in dem Bereich der gepressten Fase 24 wirkt diese visuell viel tiefer. Der Kontrast zum mittleren Grauton ist hoch und hebt sich deutlich vom Rest in der verlegten Bodenbelagsfläche ab. Ohne den Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase 24 durch den Druck im Bereich der gepressten Fase 24 wäre der Wunsch der Vertriebsabteilung nicht umsetzbar. Die Oberflächenqualität der Fuge ist mit der gepressten Fuge über der Druckschicht 40, die den Effekt zur Verstärkung der optischen Tiefenwirkung einer Fase enthält und dem darüberliegenden Overlay 50 auch deutlich geschützter, als wenn die Kante ausgefräst werden müsste, um diese mit Farbe zu bestreichen, wie in anderen üblichen verfahren. Durch die Anwendung des Verfahrens konnte der optische Effekt ohne Qualitätseinbußen deutlich verändert werden.
  • In einem Beispiel kann das Bodenpaneel 1 zumindest einen Teil einer Fuge 25 aufweisen, wobei das Bodenpaneel 1 folgendes umfasst: einen plattenförmigen Kern 20, ein Trägermaterial 30, eine Druckschicht 40, die auf das Trägermaterial 30 innerhalb eines ersten Bereichs auf einer ersten Seite 32 des Trägermaterials 30 aufgebracht ist, wobei die Druckschicht 40 im ersten Bereich einen Effekt zur Verstärkung einer optischen Tiefenwirkung der Fuge 25 aufweist; ein Overlay 50 auf der Druckschicht 40, sodass die Druckschicht 40 durch das Overlay 50 geschützt wird; und zumindest ein Teil der mindestens einen Fuge 25 in einem zweiten Bereich, welche von der ersten Seite 32 durch das Trägermaterial 30 in den plattenförmigen Kern 20 gepresst ist, wobei der zweite Bereich innerhalb des ersten Bereichs angeordnet ist, wobei die Fuge 25 eine Breite aufweist, welche von einer Einpresstiefe t und einer längeren Seite der Fuge 25 verschieden ist.
  • In einem zweiten Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie im ersten Beispiel beschaffen sein, wobei der plattenförmige Kern 20 das Trägermaterial 30 ist.
  • In einem dritten Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie im ersten Beispiel beschaffen sein, wobei das Trägermaterial 30 eine Papierbahn ist.
  • In einem vierten Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie im ersten, zweiten oder dritten Beispiel beschaffen sein, wobei ein Teil der zumindest einen Fuge 25 so angeordnet ist, dass dieser zumindest einen Rand 5 des Bodenpaneels 1 bildet.
  • In einem fünften Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie in einem der vorherigen Beispiele beschaffen sein, wobei der zumindest eine Teil der mindestens einen Fuge 25 einer Hälfte der Fuge 25 entlang der Breite der Fuge 25 entspricht.
  • In einem sechsten Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie in einem der vorherigen Beispiele beschaffen sein, wobei die Fuge entlang der Breite im Querschnitt eine V-Form aufweist.
  • In einem siebten Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie in einem der vorherigen Beispiele beschaffen sein, wobei die Einpresstiefe t der Fuge zwischen 0,2 mm und 0,6 mm beträgt.
  • In einem achten Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie in einem der vorherigen Beispiele beschaffen sein, wobei der Effekt einen Farbverlauf entlang der Breite aufweist, wobei der Farbverlauf seine Farbe und/oder Helligkeit ändert, wobei insbesondere die Farbe und/oder Helligkeit in einer Mitte der Breite der Fuge 25 am dunkelsten ist und/oder entlang der Breite mit Abstand zur Mitte zunimmt.
  • In einem neunten Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie in einem der vorherigen Beispiele beschaffen sein, wobei das Bodenpaneel 1 eine weitere zweite Fuge 25 aufweist, welche von dem zumindest einen Teil der mindestens einen Fuge 25 verschieden ist.
  • In einem zehnten Beispiel kann das Bodenpaneel 1 wie in einem der vorherigen Beispiele beschaffen sein, wobei die Druckschicht 40 zusätzlich zum Effekt einen vom Effekt verschiedenes Dekor 70 aufweist, welches außerhalb der mindestens einen Fuge 25 angeordnet ist.
  • In einem Beispiel kann eine Bodenpaneel-Anordnung 100 mindestens zwei Bodenpaneelen 1 nach einem der vorherigen Beispiele umfassen, wobei bei einem Zusammenfügen eines ersten Teils der Fuge 25 eines ersten der mindestens zwei Bodenpaneelen 1 mit einem Teil der Fuge 25 eines weiteren der mindestens zwei Bodenpaneele 1 die jeweiligen Teile der Fuge 25 eine vollständige Fuge 25 bilden.
  • In einem Beispiel kann ein Verfahren zum Herstellen eines Bodenpaneels 1 mit zumindest einem Teil einer Fuge 25 die folgenden Schritte umfassen:
    • Bereitstellen eines plattenförmigen Kerns 20
    • Bereitstellen eines Trägermaterials 30
    • Aufbringen einer Druckschicht 40 auf das Trägermaterial 30 innerhalb eines ersten Bereichs auf einer ersten Seite 32, wobei die Druckschicht 40 im ersten Bereich einen Effekt zur Verstärkung einer optischen Tiefenwirkung der Fuge 25 aufweist;
    • Beschichten der Druckschicht 40 mit einem Overlay 50 auf der ersten Seite 32, sodass die Druckschicht 40 durch das Overlay 50 geschützt wird; und
    • Pressen zumindest eines Teils der mindestens einen Fuge 25 in einem zweiten Bereich von der ersten Seite 32 durch das Trägermaterial 30 in den plattenförmigen Kern 20, wobei der zweite Bereich innerhalb des ersten Bereichs angeordnet ist, wobei die Fuge 25 eine Breite aufweist, welche von einer Einpresstiefe t und einer längeren Seite der Fuge 25 verschieden ist.
  • In einem weiteren Beispiel kann ein Verfahren wie im vorherigen Beispiel beschaffen sein, wobei der Schritt des Aufbringens auch das Aufbringen eines Dekors 70, welches vom Effekt verschieden ist und außerhalb des zumindest einen Teils der mindestens einen Fuge 25 angeordnet ist, umfasst.
  • In einem weiteren Beispiel kann ein Verfahren wie in den beiden vorherigen Beispielen beschaffen sein, wobei der Schritt des Aufbringens des Effekts vor dem Schritt des Aufbringens des Overlays 50 erfolgt und wobei der Schritt des Pressens nach dem Schritt des Aufbringens des Overlays 50 erfolgt.
  • In einem weiteren Beispiel kann ein Verfahren wie in den vorherigen Beispielen beschaffen sein, wobei der Schritt des Aufbringens der Druckschicht 40, wenn das Trägermaterial 30 eine Papierbahn ist, ein Aufbringen der Druckschicht 40 über den plattenförmigen Kern 20 hinaus umfasst, wobei die Papierbahn mit dem plattenförmigen Kern 20 verpresst wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Bodenpaneel
    5
    Rand des Bodenpaneels
    20
    plattenförmiger Kern
    22
    Oberseite des plattenförmigen Kerns
    24
    Fase
    25
    vollständige Fuge
    30
    Trägermaterial
    32
    erste Seite des Trägermaterials
    40
    Druckschicht
    50
    Overlay
    t
    Einpresstiefe
    70
    Dekor
    100
    Bodenpaneel-Anordnung

Claims (13)

  1. Bodenpaneel (1), wobei das Bodenpaneel folgendes umfasst:
    - einen plattenförmigen Kern (20) mit einer sichtbaren Druckschicht (40)
    - ein Overlay (50) auf der sichtbaren Druckschicht (40), sodass die sichtbare Druckschicht (40) durch das Overlay (50) geschützt wird; und
    - zumindest eine Fase (24), welche durch das Overlay (50) in den plattenförmigen Kern (20) gepresst ist, wobei die sichtbare Druckschicht (40) auf einer Fläche der zumindest einen Fase (24) einen Effekt zur Verstärkung einer optischen Tiefenwirkung der Fase (24) aufweist.
  2. Bodenpaneel (1) nach Anspruch 1, wobei die sichtbare Druckschicht (20) auf einem von dem plattenförmigen Kern verschiedenen Trägermaterial (30) aufgebracht ist.
  3. Bodenpaneel (1) nach Anspruch 2, wobei das Trägermaterial (30) eine Papierbahn ist.
  4. Bodenpaneel (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei wenigstens eine der zumindest einen Fase (24) so angeordnet ist, dass diese zumindest einen Rand (5) des Bodenpaneels (1) bildet.
  5. Bodenpaneel (1) nach Anspruch 4, wobei weiter ein dem Rand (5) gegenüberliegender Rand (5) zumindest eine Fase (24) aufweist.
  6. Bodenpaneel (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei eine Einpresstiefe (t) der Fase (24) zwischen 0,2 mm und 0,6 mm beträgt.
  7. Bodenpaneel (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Effekt einen Farbverlauf aufweist.
  8. Bodenpaneel (1) nach einer der vorherigen Ansprüche, wobei das Bodenpaneel (1) eine zweite Fase und eine dritte Fase aufweist, sodass die zweite Fase und dritte Fase eine Fuge (25) bilden, wobei die Fuge (25) vom Rand (5) des Bodenpaneels (1) beabstandet ist.
  9. Bodenpaneel (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Druckschicht (40) zusätzlich zum Effekt einen vom Effekt verschiedenes Dekor (70) aufweist, welches außerhalb der mindestens einen Fase (24) angeordnet ist.
  10. Bodenpaneel-Anordnung (100) umfassend mindestens zwei Bodenpaneele (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei bei einem Zusammenfügen der Bodenpaneele (1) die mindestens eine Fase (24) eines ersten Bodenpaneels mit der mindestens einen Fase (24) eines weiteren Bodenpaneels (1) eine vollständige Fuge (25) bilden.
  11. Bodenpaneel-Anordnung (100) nach Anspruch 10, wobei die Fuge einen V-förmigen und/oder U-förmigen Querschnitt aufweist.
  12. Verfahren zum Herstellen eines Bodenpaneels (1) mit zumindest einer Fase (24), wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
    - Bereitstellen eines plattenförmigen Kerns (20) mit einer sichtbaren Druckschicht (40) und einem Overlay (50) auf der sichtbaren Druckschicht (40), sodass die sichtbare Druckschicht (40) durch das Overlay (50) geschützt wird; und
    - Pressen zumindest einer Fase (24) von der ersten Seite (32) in den plattenförmigen Kern (20), wobei die Druckschicht (40) auf einer Fläche der zumindest einen Fase (24) einen Effekt zur Verstärkung einer optischen Tiefenwirkung der Fase (24) aufweist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Schritt des Aufbringens der Druckschicht (40) auch das Aufbringen eines Dekors (70), welches vom Effekt verschieden ist und außerhalb der Fläche der mindestens einen Fase (24) angeordnet ist, umfasst.
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