EP4523814A1 - Rührrolle für eine stranggiessmaschine zur herstellung eines warmstrangs und stranggiessmaschine - Google Patents

Rührrolle für eine stranggiessmaschine zur herstellung eines warmstrangs und stranggiessmaschine Download PDF

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EP4523814A1
EP4523814A1 EP23197478.3A EP23197478A EP4523814A1 EP 4523814 A1 EP4523814 A1 EP 4523814A1 EP 23197478 A EP23197478 A EP 23197478A EP 4523814 A1 EP4523814 A1 EP 4523814A1
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EP
European Patent Office
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coil
roller
stirring roller
electrical
stirring
Prior art date
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Application number
EP23197478.3A
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English (en)
French (fr)
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EP4523814C0 (de
EP4523814B1 (de
Inventor
Martin Hirschmanner
Felix LINDLBAUER
Fabio Rockenschaub
Peter Paul WIMMER
Guenter Ziegler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B22D11/1287—Rolls; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B22D11/114—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means
    • B22D11/115—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means by using magnetic fields

Definitions

  • the invention relates to a stirring roller according to claim 1 and a continuous casting machine with such a stirring roller according to claim 9.
  • a split agitator roll which has two roll halves with cylindrical roller bodies.
  • the roller bodies are designed for contact with a slab-shaped rolled stock.
  • Electrical inductors are located inside to generate electromagnetic stirring fields, which exert a stirring effect on a liquid core of the rolled stock.
  • An intermediate bearing is arranged between the roller bodies to mechanically support the roll.
  • the electrical inductors are each connected to a separate electrical power source at separate axially opposite ends.
  • an improved agitator roller for a continuous casting machine for producing a hot strand has a first roller barrel mounted rotatably about a first axis of rotation, a second roller barrel mounted rotatably about the first axis of rotation, a connecting unit, a first coil arrangement with at least one first electrical coil, a second coil arrangement with at least one second electrical coil, and an intermediate bearing.
  • the connecting unit and the intermediate bearing are arranged between the first roller barrel and the second roller barrel.
  • the intermediate bearing surrounds the connecting unit on its circumference and is designed to support a force from the first roller barrel and from the second roller barrel, respectively.
  • the connecting unit electrically connects the first electrical coil to the second electrical coil in a series circuit.
  • the first coil arrangement and the second coil arrangement are designed, when the first electrical coil and the second electrical coil to generate a magnetic field acting radially outwardly to the first roller barrel and to the second roller barrel.
  • This design has the advantage that, by connecting the first coil of the first coil arrangement in series with the second coil of the second coil arrangement via the connecting unit through the intermediate bearing, the connecting cabling of the agitator roller is simplified. Furthermore, the coils of the first and second coil arrangements can be designed with a larger cross-section, so that the coils have an increased service life in the hot temperature environment in a strand guide of a continuous casting machine. Furthermore, replacing the bearings in the intermediate bearing is particularly easy. Furthermore, the agitator roller can be used to achieve particularly high product quality by reducing segregation in the hot strand. The agitator roller is also suitable for particularly wide hot material and/or very deep installation positions in the continuous casting machine.
  • Such a stirring roller is particularly suitable for so-called final stirring, for example, at the end of a casting arc of a continuous casting machine. Due to the low installation position, a high hydrostatic pressure from the hot strand acts on the stirring roller, which the described stirring roller can withstand.
  • the connecting unit has a first contact device and a second contact device designed to correspond to the first contact device.
  • the first contact device makes electrical contact with the second contact device.
  • the first contact device is electrically connected to the first coil and the second contact device is electrically connected to the second coil.
  • the first and second contact devices in the connecting unit make assembly of the stirring roller particularly simple since the contact devices can, for example, be plugged into one another and the plugging process, which takes place, for example, along the first axis of rotation, enables rapid assembly of both the contact devices and the coil device connected to the contact device.
  • the agitator roller has at least a first connection terminal and a connecting terminal.
  • the first connection terminal is arranged on a first axial side of the first roller barrel facing away from the intermediate bearing.
  • the connecting terminal is arranged on a second axial side of the second roller barrel opposite the first connection terminal.
  • An electrical energy source in particular a frequency converter, can be connected to the first connection terminal.
  • an additional agitator roller can be electrically connected to the connection terminal.
  • the first coil arrangement, the connection unit, and the second coil arrangement electrically connect the first connection terminal to the connection terminal.
  • This configuration has the advantage that an additional connection terminal for connecting the second coil arrangement to a second electrical energy source is unnecessary, so that the agitator roller is particularly simple in design.
  • the ability to connect the additional agitator roller to the connection terminal allows a short second electrical cable to be used to electrically connect the additional agitator roller.
  • the first coil arrangement has at least a third and fourth coil and the second coil arrangement has at least a fifth and sixth coil.
  • the first coil, the third coil and the fourth coil form a first coil arrangement.
  • the second coil, the fifth coil and the sixth coil form a second coil arrangement.
  • the connecting unit electrically connects the third coil to the fifth coil and the fourth coil to the sixth coil such that the third coil and the fifth coil are connected in series and the fourth coil and the sixth coil are connected in series.
  • the first coil arrangement and the second coil arrangement each have coils that can be operated in three-phases.
  • the agitator roller has a second connection terminal and a star point connection, wherein the second connection terminal is arranged on the first axial side of the first roller barrel facing away from the intermediate bearing.
  • the circuit board is arranged on a second axial side of the second roller barrel opposite the second connection terminal.
  • a second electrical cable can be connected to the second connection terminal.
  • the star point connection electrically connects the second coil, the fifth coil, and the sixth coil to one another in a star configuration.
  • the connecting unit has at least one pin extending along the first axis of rotation and a sleeve.
  • the pin and/or the sleeve are each rod-shaped.
  • the sleeve has a first receptacle into which the pin engages with a first pin portion.
  • the first contact device is arranged in the pin and the second contact device is arranged in the sleeve, with the first receptacle being sealed fluid-tight.
  • the intermediate bearing comprises a rolling bearing, an intermediate bearing housing, and a connecting flange.
  • the rolling bearing is arranged in the intermediate bearing housing.
  • the connecting flange is designed like a hollow body and extends through the rolling bearing.
  • the connecting flange mechanically connects the first roller barrel to the second roller barrel.
  • the rolling bearing supports the connecting flange so that it can rotate about the first axis of rotation.
  • a first radial gap for guiding a coolant is arranged radially between a first inner circumferential side of the connecting flange and the connecting unit.
  • An improved continuous casting machine for producing a hot strand can be provided in that the continuous casting machine has a strand guide, at least one first stirring roller, one second stirring roller and an electrical energy source.
  • the first stirring roller and the second stirring roller are designed as described above.
  • the second stirring roller is arranged radially spaced from the first stirring roller with respect to the first axis of rotation.
  • the hot strand can be arranged between the first stirring roller and the second stirring roller.
  • the electrical energy source is electrically connected to the first stirring roller.
  • the first stirring roller electrically connects the second stirring roller to the electrical energy source.
  • the connecting terminal of the first agitator roller is electrically connected to the second connection terminal of the second agitator roller by means of a second electrical cable such that the first coil of the first coil arrangement and the second coil of the second coil arrangement of the first agitator roller, and the first coil of the first coil arrangement and the second coil of the second coil arrangement of the second agitator roller, are electrically connected in series.
  • This configuration has the advantage that the cabling effort for connecting the respective agitator roller is kept particularly low. In particular, this allows the frequency converter to be arranged at a large distance from the continuous casting machine.
  • FIG 1 shows a schematic representation of a continuous casting machine 10 for producing a cast product.
  • the continuous casting machine 10 can, for example, be part of a combined casting and rolling plant.
  • the continuous casting machine 10 can, for example, be installed upstream of a rolling mill.
  • the continuous casting machine 10 comprises a ladle 15, a distributor 20, a mold 25, and at least one strand guide 30.
  • the distributor 20 is filled with a metallic melt 35, for example, a steel melt, by means of the ladle 15.
  • the metallic melt 35 can be produced, for example, using a converter in a Linz-Donawitz process.
  • the metallic melt 35 coming from the distributor 20 is cast into a hot strand 40.
  • the partially solidified hot strand 40 which can in particular be designed as a thin slab strand, is drawn from the mold 25.
  • the hot strand 40 is conveyed away from the mold 25 in the conveying direction.
  • the strand guide 30 deflects the hot strand 40 in an arc into a horizontal position, supports it, and solidifies it, before leaving the strand guide 30 as a cast product. It is particularly advantageous if the continuous casting machine 10 casts the hot strand 40 into a continuous strand.
  • the hot strand 40 can, for example, be designed as a slab strand.
  • the strand guide 30 has at least one pair of rollers 45 and/or at least one pair of stirring rollers 50 with a first stirring roller 55 and a second stirring roller 60.
  • the pair of rollers 45 and the pair of stirring rollers 50 are arranged spaced apart from one another in the conveying direction of the hot strand 40 and guide the hot strand 40 from the vertical to the horizontal.
  • the pair of rollers 45 and the pair of stirring rollers 50 support the hot strand 40.
  • the stirring rollers 55, 60 can be arranged opposite each other on either side of the hot strand 40.
  • the stirring roller pair 50 is arranged downstream of the mold 25 in the conveying direction, in the so-called liquid region of the hot strand 40.
  • the stirring rollers 55, 60 generate a stirring force in the liquid region of the hot strand 40, transverse to the conveying direction of the hot strand 40.
  • the stirring roller 55, 60 can be arranged at the end of a casting arc of the strand guide 30 to perform final stirring.
  • the stirring roller supports high hydrostatic forces from the hot strand 40, particularly when installed deep in the strand guide 30.
  • FIG 2 shows a schematic representation of the stirring roller pair 50 of the FIG 1 shown continuous casting machine 10.
  • the first stirring roller 55 has a first roller barrel 70 mounted around a first rotational axis 65, at least one second roller barrel 75 mounted around the first rotational axis 65, at least one intermediate bearing 80, a first coil arrangement 85 (in FIG 2 indicated schematically), at least one second coil arrangement 90 (in FIG 2 schematically indicated by dashed lines) and at least two lateral support bearings 95, 100.
  • the first roll barrel 70 has a first rolling surface 105 on its circumference.
  • the second roll barrel 75 has a second rolling surface 110 on its circumference.
  • the first rolling surface 105 and the second rolling surface 110 are configured to bear against a first side surface 115 of the hot strand 40 and to guide, support, and/or shape the hot strand 40.
  • the intermediate bearing 80 is arranged between the first roller barrel 70 and the second roller barrel 75. Axially opposite the intermediate bearing 80, the first roller barrel 70 is laterally supported by the first support bearing 95. Furthermore, the second roller barrel 75 is axially opposite the intermediate bearing 80 and supported by the second support bearing 100.
  • first agitator roller 55 can, of course, also have a different number of roller bales 70, 75.
  • intermediate bearings 80 can also be arranged between the individual roller bales 70, 75.
  • Both the intermediate bearing 80 and the support bearings 95, 100 are attached to a support 120.
  • the support bearings 95, 100 and the intermediate bearing 80 are designed to support a force F, coming from the hot strand 40 from the roll barrels 70, 75, on the support 120.
  • the second stirring roller 60 of the stirring roller pair 50 is schematically indicated.
  • the second stirring roller 60 can be geometrically designed essentially identically to the first stirring roller 55.
  • the support bearings 95, 100 and the intermediate bearing 80 are designed to support a force F from the hot strand 40, which is transmitted via the respective roll barrels 70, 75 into the support bearing 95, 100 and the intermediate bearing 80, on the carrier 120.
  • FIG 3 shows a schematic representation of a section of the FIG 1 shown continuous casting machine 10.
  • the first roller barrel 70 and the second roller barrel 75 of the first agitator roller 55 are each mounted for joint rotation about the first rotation axis 65. Due to the essentially identical structure of the second agitator roller 60 compared to the first agitator roller 55, the first roller barrel 70 and the second roller barrel 75 of the second agitator roller 60 are also rotatable, but are arranged about a second rotation axis 130, which runs parallel to the first rotation axis 65. The hot strand 40 is guided between the first agitator roller 55 and the second agitator roller 60.
  • the first stirring roller 55 has a first connection terminal 135 and a connecting terminal 140 arranged axially opposite the first rotation axis 65.
  • the first connection terminal 135 can be arranged on the first support bearing 95 and the connecting terminal 140 can be arranged on the second support bearing 100 of the first stirring roller 55.
  • the continuous casting machine 10 has an electrical energy source 150.
  • the electrical energy source 150 can be designed, for example, as an alternating current energy source and, for example, comprise a frequency converter.
  • the electrical energy source provides at least a first phase L1 of an alternating current. It is particularly advantageous if the electrical energy source 150 provides at least three phases L1, L2, L3 of a three-phase current, in particular a three-phase current.
  • the electrical energy source 150 is electrically connected to the first connection terminal 135, for example, by means of a first electrical cable 155. Furthermore, the connection terminal 140 can be electrically connected to a second electrical cable 160. Preferably, for example, the first electrical cable 155 and preferably also the second electrical cable 160 are designed as at least three-core cables with three outer conductors. Of course, it is also conceivable for the first electrical cable 155 and/or the second electrical cable 160 to be designed differently.
  • the first coil assembly 85 of the first agitator roller 55 includes at least one first electrical coil 165.
  • the second coil assembly 90 includes at least one second electrical coil 170.
  • the first coil assembly 85 may further include a third electrical coil 175 and a fourth electrical coil 180, and the second coil arrangement 90 has a fifth electrical coil 185 and a sixth electrical coil 190.
  • the coil arrangement 85, 90 is arranged in a rotationally fixed manner, so that during operation of the continuous casting machine 10, the respective roll 70, 75 rotates about the associated rotation axis 65, 130, but the coil 165, 170, 175, 180, 185, 190 does not rotate together with the roll barrel 70, 75.
  • the agitator rollers 55, 60 each further comprise a connecting unit 81.
  • the connecting unit 81 is arranged approximately in the region of the intermediate bearing 80 and is arranged in a rotationally fixed manner relative to the first roller barrel 70 and the second roller 75.
  • the connecting unit 81 electrically connects the first coil 165 to the second coil 170 via the intermediate bearing 80.
  • the connecting unit 81 electrically connects the third coil 175 to the fifth coil 185 and the fourth coil 180 to the sixth coil 190 via the intermediate bearing 80.
  • the design of the connecting unit 81 will be discussed in the following. FIGURE 4 to 6 received.
  • Each of the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 has at least one, preferably several, windings extending in the circumferential direction around the first axis of rotation 65.
  • the first connection terminal 135 preferably has a first connection point 195, a second connection point 205, and a third connection point 215. Furthermore, the connection terminal 140 can have a first connection point 200, a second connection point 210, and a third connection point 220.
  • the first coil 165 is connected to the first connection point 195, and the first coil 165 and the second coil 170 are connected in series by the connecting unit 81 and electrically insulated from the third to sixth coils 175, 180, 185, 190.
  • the second coil 170 is connected to the first connection point 200 on a side facing away from the connecting unit 81.
  • the third coil 175 is connected to the second connection point 205.
  • the third coil 175 is connected in series via the connection unit 81 to the fifth coil 185 and to the second connection point 210.
  • the third coil 175 and the fifth coil 185 are also electrically insulated from the first coil 165 and the second coil 170, as well as from the fourth coil 180 and the sixth coil 190.
  • the fourth coil 180 is connected to the third connection point 215.
  • the fourth coil 180 is connected in series with the sixth coil 190 via the connection unit 81. and connected to the third connection point 220.
  • the fourth coil 180 and the sixth coil 190 are electrically insulated from the first to third coils 165, 170, 175 and the fifth coil 185.
  • the first coil assembly 85 of the first agitator roller 55 electrically connects the first connection terminal 135 to the connection unit 81. Furthermore, the second coil assembly 90 electrically connects the connection unit 81 to the connection terminal 140 of the first agitator roller 55.
  • the electrical energy source 150 can, in particular, have only a single frequency converter to supply the two coil arrangements 85, 90 of the first agitator roller 55 with an electrical current, preferably a three-phase current.
  • the number of required frequency converters can be FIG 3 shown solution.
  • the electrical energy source 150 can energize the first to sixth coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 with phases L1, L2, L3 via the first electrical cable 155 and the first to third connection points 195, 205, 215 in order to generate an electric magnetic field between the first stirring roller 55 and the second stirring roller 60 for influencing the metallic melt 35 in the partially started hot strand 40.
  • the electrical coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 can each be formed with a larger conductor cross-section, and as a result the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 are more thermally stable and thus more durable.
  • the second stirring roller 60 is essentially identical to the first stirring roller 55. The differences between the second stirring roller 60 and the first stirring roller 55 are discussed below.
  • the second stirring roller 60 is arranged, for example, point-symmetrically to the first stirring roller 55, wherein a point of symmetry 191 between the first stirring roller 55 and the second stirring roller 60 is arranged centrally, axially at the level of the intermediate bearing 80.
  • the second stirring roller 60 has a second connection terminal 145 instead of the first connection terminal 135.
  • the second connection terminal 145 can, for example, be attached to the first The support bearing 95 of the second agitator roller 60 is arranged and is thus facing away from the intermediate bearing 80.
  • the first connection terminal 135 is omitted from the second agitator roller 60.
  • the second connection terminal 145 has a fourth connection point 225, a fifth connection point 230, and a sixth connection point 235.
  • the second agitator roller 60 is additionally electrically connected to the connection terminal 140 of the first agitator roller 55 via the second connection terminal 145 and the second electrical cable 160.
  • the first agitator roller 55 also electrically connects the second agitator roller 60 to the electrical energy source 150 via the first electrical cable 155.
  • the second electrical cable 160 can be kept particularly short, so that the material required for electrically connecting the first and second coil assemblies 85, 90 of the second agitator roller 60 is particularly low.
  • first to third connection points 200, 210, 220 are each electrically connected to a fourth to sixth connection point 225, 230, 235 via the second electrical cable 160.
  • the fourth connection point 225 corresponds to the first connection point 195
  • the fifth connection point 230 corresponds to the second connection point 205
  • the sixth connection point 235 corresponds to the third connection point 215.
  • the second agitator roller 60 has a star connection 240 instead of the connection terminal 140.
  • the star connection 240 is geometrically arranged, for example, on the side facing the first connection terminal 135 and on an axial side facing away from the second connection terminal 145.
  • the star connection 240 electrically connects the second coil 170, the fifth coil 185, and the sixth coil 190 of the second coil arrangement 90 in a star configuration on the side axially opposite the second connection terminal 145.
  • the phases L1, L2, and L3 are electrically connected to one another at the star connection 240.
  • the second agitator roller 60 Due to the essentially identical design of the second agitator roller 60 and the serial arrangement of the first to sixth coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 of the first and second coil assemblies 85, 90 on the second agitator roller 60, as well as the electrical connection of the first and second coil assemblies 85, 90 via the second connection terminal 145 and the second electrical cable 160 at the connection terminal 140, it is ensured that, for example, four coils are connected in series up to the star point connection 240.
  • the first and second coils 165, 170 of the first and second coil assemblies 85, 90 of the first agitator roller 55 are connected to the first and second coils 165, 170 of the first and second coil assemblies 85, 90 of the second stirring roller 60 are connected in series.
  • the phase currents of phases L1, L2, L3 flow through the four series-connected electrical coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 of the first and second agitator rollers 55, 60 and the second electrical cable 160 up to the star connection 240, at which the phases L1, L2, L3 are electrically connected to one another in a star configuration.
  • This has the advantage that the star connection eliminates the need for an additional neutral conductor, allowing the first and second electrical cables 155, 160 to be configured with only three wires. Furthermore, the neutral conductor need not be looped through the rollers 70, 75.
  • connection unit 81 thus makes it possible to dispense with further frequency converters for electrically supplying current to the second, fifth and sixth coils 170, 185, 190 of the first agitator roller 55 and further frequency converters for electrically supplying current to the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 of the second agitator roller 60, since the connection unit 81 electrically connects the second, fifth and sixth coils 170, 185, 190 via the first, third and fourth coils 165, 175, 180 to the first to third connection points 195, 205, 215 of the first connection terminal 135.
  • This embodiment further has the advantage that a given input voltage of the electrical energy source 150 is distributed per phase L1, L2, or L3 to the individual coils 165, 170, 175, 185, or 180, 190. Since the achievable stirring effect of stirring coils is proportional to their apparent power, in order to achieve an apparent power of each of the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 that corresponds to that of coils from the prior art, the coils 165, 170, 175, 175, 180, 185 are energized with a correspondingly lower electrical voltage and a correspondingly higher electrical current.
  • the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 have fewer turns, a larger conductor cross-section and are easier to manufacture compared to coils of the state of the art.
  • FIG 4 shows a sectional view along a FIG 2 marked cutting plane BB through the first stirring roller 55.
  • the first stirring roller 55 and the second stirring roller 60 are essentially identical to each other, particularly in the area of the intermediate bearing 80 and the connecting unit 81 designed so that what is explained below for the first stirring roller 55 also explicitly applies to the second stirring roller 60.
  • the intermediate bearing 80 is arranged axially between the first roller barrel 70 and the second roller barrel 75.
  • the intermediate bearing 80 has an intermediate bearing housing 245, a rolling bearing 250, and a connecting flange 255.
  • the intermediate bearing housing 245 accommodates the rolling bearing 250.
  • the rolling bearing 250 can be designed, for example, as a needle bearing.
  • inclination compensation can additionally be provided, for example by means of a shell 260 arranged in the intermediate bearing housing 245.
  • the shell 260 is arranged, for example, radially outwardly of the rolling bearing 250.
  • the connecting flange 255 is arranged radially inward of an inner ring 265 of the rolling bearing 250.
  • the connecting flange 255 is designed, for example, as a hollow body, preferably rotationally symmetrical, around the first axis of rotation 65.
  • the first roller barrel 70 is connected, for example, screwed, in a rotationally fixed and axially fixed manner to the connecting flange 255.
  • the connecting flange 255 is further connected, for example, screwed, in a rotationally fixed and axially fixed manner to the second roller barrel 75.
  • the roller barrel 70, 75 can be sealed fluid-tight to the connecting flange 255.
  • the connecting flange 255 thus mechanically connects the first roll barrel 70 to the second roll barrel 75.
  • the intermediate bearing housing 245 is designed to support a portion of the forces from the roll barrel 70, 75 during the continuous casting of the hot strand 40 via the connecting flange 255 and the rolling bearing 250 on the intermediate bearing housing 245 and via the intermediate bearing housing 245 on the carrier 120.
  • the connecting flange 255 On the radially inner side, the connecting flange 255 has a first inner circumferential side 270, which can, for example, be cylindrically shaped around the first axis of rotation 65.
  • a first radial gap 275 is arranged between the connecting unit 81 and the first inner circumferential side 270.
  • the first coil arrangement 85 is arranged radially spaced from a second inner circumferential side 280 of the first roll barrel 70.
  • a second radial gap 285 is preferably arranged between the first coil arrangement 85 and the second inner circumferential side 280.
  • the first coil arrangement 85 like the second coil arrangement 90, is arranged radially spaced from a third inner circumferential side 290 of the second roll barrel 75.
  • a third radial gap 295 can be arranged between the second coil arrangement 90 and the third inner circumferential side 290.
  • the connecting unit 81 is arranged in the axial direction between the first coil arrangement 85 and the second coil arrangement 90 and connects, as already shown in FIG 3 As explained in detail, electrically connects the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 of the first and second coil arrangements 85, 90.
  • the connecting unit 81 extends through the connecting flange 255 in the axial direction and, for example, in the embodiment, projects beyond the connecting flange 255 on both sides in the axial direction.
  • the connecting unit 81 comprises a pin 300 and a sleeve 305, as well as first and second contact devices 330, 335.
  • the pin 300 is, for example, mechanically connected to the first coil arrangement 85 and can be rod-shaped.
  • the sleeve 305 is mechanically connected axially to the second coil arrangement 90 on a side opposite the first coil arrangement 85 and can be rod-shaped.
  • the sleeve 305 has a first receptacle 310. Furthermore, the pin 300 is tapered in a first pin portion 315. The pin 300 engages the sleeve 305 with the first pin portion 315. The engagement is designed to ensure a good mechanical, in particular rigid, connection between the pin 300 and the sleeve 305. This eliminates the need for additional support of the pin 300 and the sleeve 305 on the radial outside.
  • the first receptacle 310 is fluidically sealed from the first radial gap 275 by means of a sealing means, for example, by means of one or more O-rings, so that penetration of a coolant 325 flowing via the second radial gap 285 and the first radial gap 275 to the third radial gap 295 into the first receptacle 310 is prevented.
  • a sealing means for example, by means of one or more O-rings
  • the first contact device 330 can, for example, have one or more first contact elements 340.
  • the first contact element 340 can, for example, be designed as a plug contact.
  • the second contact device 335 can, for example, have one or more second contact elements 345, wherein the second contact element 345 is designed to correspond to the first contact element 340.
  • the second contact element 345 can be designed, for example, as a socket contact.
  • a first contact element 340 of the first contact device 330 is provided for each of the first, third, and fourth coils 165, 175, 180.
  • a second contact element 345 of the second contact device 335 can be provided corresponding to the second, fifth, and sixth coils 170, 185, 190 of the second coil arrangement 90.
  • a first contact element 340 and a second contact element 345 engage with each other and provide an electrical connection between the first contact element 340 and the second contact element 345.
  • the first contact element 340 is connected to one of the first, third, or fourth coils 165, 175, 180 of the first coil arrangement 85 via a respective first electrical connection 350.
  • the first electrical connection 350 can be pin-shaped and/or partially plate-shaped, for example, from an electrically conductive solid material, wherein the first electrical connection 350 is connected to the associated first, third, or fourth coil 165, 175, 180 on a side facing away from the first contact element 340.
  • the first electrical connection 350 is guided in a second pin section 355 of the pin 300, which adjoins the first pin section 315, and can extend along the first axis of rotation 65.
  • An electrical insulating means may be provided to electrically insulate the first electrical connection 350 from the coolant 325 flowing in the first roller 70 and/or from the pin 300.
  • the second contact element 345 of the second contact device 335 is also electrically connected to one of the second, fifth or sixth electrical coils 170, 185, 190 of the second coil arrangement 90 by means of a second electrical connection 360.
  • the second electrical connection 360 is connected, for example, to a side of the second contact element 345 facing the second coil arrangement 90.
  • the second electrical connection 360 can be pin-shaped and/or plate-shaped, at least in sections, and can be guided in the sleeve 305.
  • a second electrical connection 360 and a second contact element 345 are preferably provided for each of the second, fifth and sixth coils 170, 185, 190 of the second coil arrangement 90, in order to respectively FIG 3 explained electrical connection of the second, fifth and sixth coil 170, 185, 190 of the second coil arrangement 90 to the first, third, and fourth coils 165, 175, 180 of the first coil arrangement 85.
  • the second electrical connection 360 can also be electrically insulated, in particular from the coolant 325, in the connecting flange 255 and in the second roller barrel 75.
  • the connecting unit 81 is designed to be pluggable, thus facilitating the assembly of the agitator roller 55, 60.
  • the first roller barrel 70 and the first coil assembly 85 can first be mounted between the first support bearing 95 and the intermediate bearing 80. Subsequently, the sleeve 305, together with the second contact device 335, can be inserted onto the pin 300 and into the first contact device 330, thus automatically contacting the first and second contact devices 330, 335.
  • the contact devices 330, 335 are sealed fluid-tight against the coolant 325 by the seal 320.
  • the first and second contact devices 330, 335 are arranged axially in the region of the intermediate bearing 80, sufficient installation space can be provided to ensure a particularly current-carrying electrical connection 350, 360 between the first coil arrangement 85 and the second coil arrangement 90.
  • This can also ensure, in particular, that the contact devices 330, 335, for example, are capable of high currents.
  • a high current is understood to mean an electrical current between 50 and 1000 amperes, in particular between 100 and 500 amperes.
  • the contact device 330, 335 has a first and a second contact element 340, 345 for each phase L1, L2, L3.
  • first and a second contact element 340, 345 for each phase L1, L2, L3.
  • multiple contact elements 340, 345 can be provided for each phase L1, L2, L3 in order to ensure the connection of the respective coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 via the connection unit 81.
  • a third receptacle 380 is arranged in the sleeve 305 for each second contact element 345.
  • the third receptacle 380 can, for example, be designed as a bore and is formed in the sleeve 305.
  • the third receptacle 380 is arranged radially offset from the first rotation axis 65.
  • a third receptacle 380 is arranged for each second contact element 345, which opens into the first receptacle 310 in the axial direction.
  • the first electrical connection 350 and the second electrical connection 360 are essentially constructed analogously to one another and differ only geometrically in length, so that what has been explained for the second electrical connection 360 also applies analogously to the first electrical connection 350.
  • the second electrical connection 360 connects the second contact element 345 to the associated second, fifth or sixth coil 170, 185, 190 of the second coil arrangement 90.
  • the second electrical connection 360 can be formed in two parts.
  • FIG 5 shows a sectional view along a FIG 4 shown section plane CC through the FIG 4 shown first stirring roller 55.
  • a second receptacle 365 is provided in the pin 300 for each first contact element 340.
  • the second receptacle 365 extends along the axis of rotation 65. Because three first contact elements 340 are provided in the embodiment for the electrical transmission of phases L1, L2, L3, a plurality of second receptacles 365 are arranged in the pin 300, for example, which are arranged radially outwardly relative to the first axis of rotation 65 and offset from one another in the circumferential direction. Furthermore, the first electrical connection 350 provided for the first contact element 340 is also guided in the second receptacle 365.
  • At least one of the second receptacles 365 can be arranged running along the first axis of rotation 65.
  • a coding 366 can be provided to ensure that the respectively assigned first contact element 340 engages the assigned second contact element 345.
  • first and second contact elements 340, 345 are exemplary. In the embodiment, for example, the first and second contact elements 340, 345 are designed as round contacts.
  • the coolant 325 is guided into the second radial gap 285.
  • the coolant 325 flows along the second radial gap 285. In doing so, the coolant 325 cools the first coil assembly 85 and the first roller barrel 70.
  • the coolant 325 After flowing through the second radial gap 285, the coolant 325 enters the first radial gap 275. The coolant 325 flows along the connecting unit 81.
  • the first and second contact devices 330, 335 may also heat up.
  • the first and second contact devices 330, 335 are additionally cooled by the coolant 325 flowing radially along the outside, thus preventing overheating of both the first and second electrical connections 350, 360.
  • the coolant 325 After flowing along the connecting unit 81, the coolant 325 enters the third radial gap 295 and flows along the second coil assembly 90. The second coil assembly 90 and the second roller barrel 75 are cooled by the coolant 325.
  • both the rolling bearing 250 and the connecting flange 255 are additionally designed to be thermally conductive, so that the rolling bearing 250, in particular the lubricant present in the rolling bearing 250, can also be cooled by the coolant 325 in order to prevent thermal overload of the rolling bearing 250.
  • the above-described configuration of the agitator roller 55, 60 and the continuous casting machine 10 has the advantage that, for example, four smaller electrical energy sources 150, in particular frequency converters for each coil arrangement 85, 90, as used, for example, in the prior art, can be dispensed with, and only a single, more powerful electrical energy source 150 is required. This simplifies the mechanical and electrical structure of the continuous casting machine 10.
  • the cabling effort for connecting the first agitator roller 55 and for connecting the second agitator roller 60 to the first agitator roller 55 is reduced, since instead of, for example, 4 x 3 power cables for connecting the three-phase operated coil arrangements 85, 90 of the first and second agitator rollers 55, 60, only the first electrical cable 155, for example in the form of a three-core cable, is required to connect the continuous casting machine 10 to the electrical energy source 150. Furthermore, the second electrical cable 160 for connecting the second stirring roller 60 to the first stirring roller 55 is also significantly shortened.
  • the above-described configuration of the continuous casting machine 10 is advantageous in that the windings of the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 can have an enlarged conductor cross-section, so that the electrical coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 are robust against wear and have a long service life. Furthermore, the manufacturing costs, particularly for winding the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190, are reduced.
  • the assembly of the first and second agitator rollers 55, 60 is particularly simple thanks to the pluggable contact device 330, 335 in the area of the connecting unit 81, and a quick electrical connection 350, 360 of the two coil assemblies 85, 90 is thereby ensured. This greatly reduces the assembly effort for assembling the continuous casting machine 10.
  • a high current-carrying capacity in the region of the connecting unit 81 is ensured by the radially outer flow of the coolant 325 around the connecting unit 81, in particular the contact devices 330, 335.
  • This allows a high electrical current to flow through the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190 in order to provide a particularly strong electromagnetic field for acting on the hot strand 40.
  • the increased current maintains the strength of the magnetic field compared to the individual current flow to the coils 165, 170, 175, 180, 185, 190.
  • the first and second coil assemblies 85, 90 can be supported against one another via the connecting unit 81 in the region of the intermediate bearing 80 on the side facing away from the first and/or second connection terminal 135, 145 and/or the connecting terminal 140 and/or the star point connection 240. It may be advantageous if the ratio of the inserted first section 315 to the outer diameter of the sleeve is preferably 1 to 3, in particular 1.2 to 1.5. Furthermore, the sleeve in the region of the first section 315 has a wall thickness of preferably 0.08 to 0.15 times its outer diameter. Furthermore, the sleeve 305 may have an outer diameter of approximately 0.2 to approximately 0.3 of the first and/or second roll barrel 70, 75 inclusive.
  • This configuration ensures that further mechanical support of the journal 300 and the sleeve 305 in the area of the intermediate bearing 81 radially outward is unnecessary.
  • This allows for a radially wide first radial gap 275, which can be annular, to be provided, so that pressure loss during the flow of the coolant 325 can be kept to a minimum.
  • the assembly of the mechanical and electrical connection is particularly simple. A defined alignment can be achieved, for example, in the area of the journal 300 and the sleeve 305 using a centering pin.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rührrolle (55, 60) für eine Strang-Gießmaschine (10) zur Herstellung eines Warmstrangs (40) und eine Strang-Gießmaschine (10) mit solch einer Rührrolle (55, 60), wobei die Rührrolle (55, 60) einen drehbar um eine erste Drehachse (65) gelagerten ersten Rollenballen (70), einen drehbar um die erste Drehachse (65) gelagerten zweiten Rollenballen (75), eine Verbindungseinheit (81), eine erste Spulenanordnung (85) mit wenigstens einer ersten elektrischen Spule (165), eine zweite Spulenanordnung (90) mit wenigstens einer zweiten elektrischen Spule (170) und ein Zwischenlager (80) aufweist, wobei axial bezogen auf die erste Drehachse (65) zwischen dem ersten Rollenballen (70) und dem zweiten Rollenballen (75) die Verbindungseinheit (81) und das Zwischenlager (80) angeordnet sind, wobei das Zwischenlager (80) umfangsseitig die Verbindungseinheit (81) umgreift und ausgebildet ist, eine Kraft (F) aus dem ersten Rollenballen (70) und aus dem zweiten Rollenballen (75) jeweils abzustützen, wobei die Verbindungseinheit (81) die erste elektrische Spule (165) mit der zweiten elektrischen Spule (170) in einer Serienschaltung elektrisch verbindet, wobei die erste Spulenanordnung (85) und die zweite Spulenanordnung (90) ausgebildet sind, bei Bestromung der ersten elektrischen Spule (165) und der zweiten elektrischen Spule (170) jeweils ein radial außen zu dem ersten Rollenballen (70) und zu dem zweiten Rollenballen (75) wirkendes Magnetfeld zu erzeugen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rührrolle gemäß Patentanspruch 1 und eine Strang-Gießmaschine mit solch einer Rührrolle gemäß Patentanspruch 9.
  • Aus US 2013/008624 A1 ist eine geteilte Rührrolle bekannt, die zwei Rollenhälften mit zylindrischen Rollenkörpern aufweist. Die Rollenkörper sind zum Kontakt mit einem brammenförmigen Walzgut ausgebildet. Innen gelegen sind elektrische Induktoren zur Erzeugung elektromagnetischer Rührfelder, die eine Rührwirkung auf einen flüssigen Kern des Walzguts ausüben, aufgebaut. Zwischen den Rollenkörpern ist zur mechanischen Stützung der Rolle ein Zwischenlager angeordnet. Die elektrischen Induktoren sind jeweils an separat axial gegenüberliegenden Enden jeweils an einer getrennten elektrischen Energiequelle angeschlossen.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Rührrolle und eine verbesserte Strang-Gießmaschine bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird mittels einer Rührrolle gemäß Patentanspruch 1 und mittels einer Strang-Gießmaschine gemäß Patentanspruch 9 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Es wurde erkannt, dass eine verbesserte Rührrolle für eine Strang-Gießmaschine zur Herstellung eines Warmstrangs dadurch bereitgestellt werden kann, dass die Rührrolle einen drehbar um eine erste Drehachse gelagerten erste Rollenballen, einen drehbar um die erste Drehachse gelagerte zweiten Rollenballen, eine Verbindungseinheit, eine erste Spulenanordnung mit wenigstens einer ersten elektrischen Spule, eine zweite Spulenanordnung mit wenigstens einer zweiten elektrischen Spule und ein Zwischenlager aufweist. Axial bezogen auf die erste Drehachse sind zwischen dem ersten Rollenballen und dem zweiten Rollenballen die Verbindungseinheit und das Zwischenlager angeordnet. Das Zwischenlager umgreift umfangsseitig die Verbindungseinheit und ist ausgebildet, eine Kraft aus dem ersten Rollenballen und aus dem zweiten Rollenballen jeweils abzustützen. Die Verbindungseinheit verbindet elektrisch die erste elektrische Spule mit der zweiten elektrischen Spule in einer Serienschaltung. Die erste Spulenanordnung und die zweite Spulenanordnung sind ausgebildet, bei Bestromung der ersten elektrischen Spule und der zweiten elektrischen Spule jeweils ein radial außen zum ersten Rollenballen und zum zweiten Rollenballen wirkendes Magnetfeld zu erzeugen.
  • Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass durch die Serienschaltung der ersten Spule der ersten Spulenanordnung mit der zweiten Spule der zweiten Spulenanordnung über die Verbindungseinheit durch das Zwischenlager hinweg zum einen eine Anschlussverkabelung der Rührrolle vereinfacht ist. Ferner können die Spulen der ersten und zweiten Spulenanordnungen mit einem größeren Querschnitt ausgebildet werden, sodass die Spulen eine erhöhte Lebensdauer in der heißen Temperaturumgebung in einer Strangführung einer Strang-Gießmaschine aufweisen. Des Weiteren ist ein Lagertausch im Zwischenlager besonders einfach durchführbar. Ferner kann mittels der Rührrolle eine besonders hohe Produktqualität durch eine Reduktion von Seigerungen im Warmstrang erzielt werden. Auch ist die Rührrolle für ein besonders breites Warmgut und/oder sehr tiefe Einbauposition in der Strang-Gießmaschine geeignet.
  • Insbesondere eignet sich eine derartige Rührrolle für ein sogenanntes Finalrühren, beispielsweise zum Ende eines Gießbogens der Strang-Gießmaschine. Dabei wirkt aufgrund der niedrigen Einbauposition ein hoher hydrostatischer Druck von dem Warmstrang auf die Rührrolle, dem die beschriebene Rührrolle standhalten kann.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die Verbindungseinheit eine erste Kontakteinrichtung und eine zur ersten Kontakteinrichtung korrespondierend ausgebildete zweite Kontakteinrichtung auf. Die erste Kontakteinrichtung kontaktiert die zweite Kontakteinrichtung elektrisch. Die erste Kontakteinrichtung ist elektrisch mit der ersten Spule und die zweite Kontakteinrichtung ist elektrisch mit der zweiten Spule verbunden. Durch die erste und zweite Kontakteinrichtung in der Verbindungseinheit ist eine Montage der Rührrolle besonders einfach, da die Kontakteinrichtungen beispielsweise ineinandergesteckt werden können und der Steckvorgang, der beispielsweise entlang der ersten Drehachse erfolgt, eine schnelle Montage sowohl der Kontakteinrichtungen, aber auch der an der Kontakteinrichtung jeweils angeschlossenen Spuleneinrichtung ermöglicht.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die Rührrolle wenigstens ein erstes Anschlussterminal und Verbindungsterminal auf. Das erste Anschlussterminal ist auf einer dem Zwischenlager abgewandten ersten Axialseite des ersten Rollenballens angeordnet. Das Verbindungsterminal ist auf einer dem ersten Anschlussterminal gegenüberliegenden zweiten Axialseite des zweiten Rollenballens angeordnet. An dem ersten Anschlussterminal ist eine elektrische Energiequelle, insbesondere ein Frequenzumrichter, anschließbar. An dem Verbindungsterminal ist beispielsweise eine weitere Rührrolle elektrisch anschließbar. Die erste Spulenanordnung, die Verbindungseinheit und die zweite Spulenanordnung verbinden das erste Anschlussterminal mit dem Verbindungsterminal elektrisch. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass auf ein weiteres Anschlussterminal zum Anschluss der zweiten Spulenanordnung an einer zweiten elektrischen Energiequelle verzichtet werden kann, sodass die Rührrolle besonders einfach ausgebildet ist. Des Weiteren kann durch die Anschlussmöglichkeit der weiteren Rührrolle an dem Verbindungsterminal ein kurzes elektrisches zweites Kabel genutzt werden, um die weitere Rührrolle elektrisch anzuschließen.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die erste Spulenanordnung wenigstens eine dritte und vierte Spule und die zweite Spulenanordnung wenigstens eine fünfte und sechste Spule auf. Die erste Spule, die dritte Spule und die vierte Spule bilden eine erste Spulenanordnung. Die zweite Spule, die fünfte Spule und die sechste Spule bilden eine zweite Spulenanordnung. Die Verbindungseinheit verbindet elektrisch die dritte Spule mit der fünften Spule und die vierte Spule elektrisch mit der sechsten Spule derart, dass die dritte Spule und die fünfte Spule in Reihe geschaltet sind und die vierte Spule und die sechste Spule in Reihe geschaltet sind. Dadurch weisen die erste Spulenanordnung und die zweite Spulenanordnung jeweils dreiphasig betreibbare Spulen auf. Insbesondere ist bei dieser Ausgestaltung möglich, dass sowohl die erste Spulenanordnung als auch die zweite Spulenanordnung mit einem dreiphasigen Wechselstrom betrieben werden können.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die Rührrolle ein zweites Anschlussterminal und eine Sternpunktverbindung auf, wobei das zweite Anschlussterminal auf der dem Zwischenlager abgewandten ersten Axialseite des ersten Rollenballens angeordnet ist. Die Schaltplatte ist auf einer dem zweiten Anschlussterminal gegenüberliegenden zweiten Axialseite des zweiten Rollenballen angeordnet. An dem zweiten Anschlussterminal ist ein zweites elektrisches Kabel anschließbar. Die Sternpunktverbindungverbindet die zweite Spule, die fünfte Spule und die sechste Spule elektrisch sternförmig miteinander. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass auf ein drittes Anschlussterminal oder auf ein weiteres Verbindungsterminal verzichtet werden kann, sodass die Rührrolle ausschließlich nur ein zweites Anschlussterminal aufweist und dadurch besonders einfach ausgebildet ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die Verbindungseinheit wenigstens eine sich entlang der ersten Drehachse erstreckenden Zapfen und eine Muffe auf. Der Zapfen und/oder die Muffe sind jeweils stabförmig ausgebildet. Die Muffe weist eine erste Aufnahme auf, in die der Zapfen mit einem ersten Zapfenabschnitt eingreift. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass der Zapfen und die Muffe zur Verbindung der ersten Spulenanordnung mit der zweiten Spulenanordnung steckbar ausgebildet ist und insbesondere die erste Aufnahme fluiddicht ausgebildet werden kann, sodass ein Eindringen von Kühlmittel, das beispielsweise der Zapfen und Muffe umströmt, in die erste Aufnahme vermieden werden kann.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die erste Kontakteinrichtung in dem Zapfen und die zweite Kontakteinrichtung in der der Muffe angeordnet, wobei die erste Aufnahme fluiddicht abgedichtet ist. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass die Kontakteinrichtungen besonders einfach montiert werden können.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist das Zwischenlager ein Wälzlager, ein Zwischenlagergehäuse und einen Verbindungsflansch auf. In dem Zwischenlagergehäuse ist das Wälzlager angeordnet. Der Verbindungsflansch ist hohlkörperartig ausgebildet und durchgreift das Wälzlager. Der Verbindungsflansch verbindet mechanisch den ersten Rollenballen mit dem zweiten Rollenballen. Das Wälzlager lagert den Verbindungsflansch drehbar um die erste Drehachse. Radial zwischen einer ersten inneren Umfangsseite des Verbindungsflanschs und der Verbindungseinheit ist ein erster Radialspalt zur Führung eines Kühlmittels angeordnet. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass eine Kühlmittelführung zur Kühlung sowohl des ersten Rollenballens als auch des zweiten Rollenballens mit dem gleichen Kühlmittel sowie zur Kühlung der ersten Spulenanordnung und der zweiten Spulenanordnung an der Verbindungseinheit vorbei möglich ist. Ferner kann das Kühlmittel die Verbindungseinheit ebenso kühlen, sodass eine Überhitzung der Verbindungseinheit, insbesondere der Kontakteinrichtung, bei Übertragung hoher elektrischer Ströme vermieden wird.
  • Eine verbesserte Strang-Gießmaschine zur Herstellung eines Warmstrangs kann dadurch bereitgestellt werden, dass die Strang-Gießmaschine eine Strangführung, wenigstens eine erste Rührrolle, eine zweite Rührrolle und eine elektrische Energiequelle aufweist. Die erste Rührrolle und die zweite Rührrolle sind wie oben beschrieben ausgebildet. Dabei ist die zweite Rührrolle radial beabstandet bezogen auf die erste Drehachse zu der ersten Rührrolle angeordnet. Der Warmstrang ist zwischen der ersten Rührrolle und der zweiten Rührrolle anordenbar. Die elektrische Energiequelle ist mit der ersten Rührrolle elektrisch verbunden. Die erste Rührrolle verbindet elektrisch die zweite Rührrolle mit der elektrischen Energiequelle. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass auf ein zusätzliches Anschlusskabel und auf eine weitere elektrische Energiequelle zum Betrieb der zweiten Rührrolle verzichtet werden kann, sodass die Strang-Gießmaschine besonders einfach ausgebildet ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist das Verbindungsterminal der ersten Rührrolle mittels eines zweiten elektrischen Kabels mit dem zweiten Anschlussterminal der zweiten Rührrolle derart elektrisch verbunden, dass die erste Spule der ersten Spulenanordnung und die zweite Spule der zweiten Spulenanordnung der ersten Rührrolle und die erste Spule der ersten Spulenanordnung und die zweite Spule der zweiten Spulenanordnung der zweiten Rührrolle elektrisch in Reihe geschaltet sind. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass ein Verkabelungsaufwand zum Anschluss der jeweiligen Rührrolle besonders geringgehalten ist. Insbesondere kann dadurch der Frequenzumrichter weit beabstandet von der Strang-Gießmaschine angeordnet sein.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Dabei zeigen
    • FIG 1
    eine schematische Darstellung einer Strang-Gießmaschine zur Herstellung eines Gießprodukts;
    FIG 2
    eine schematische Darstellung einer Rührrolle der in FIG 1 gezeigten Strang-Gießmaschine;
    FIG 3
    eine schematische Darstellung eines Ausschnitts der in FIG 1 gezeigten Strang-Gießmaschine;
    FIG 4
    eine Schnittansicht entlang einer in FIG 2 markierten Schnittebene B-B durch die erste Rührrolle; und
    FIG 5
    eine Schnittansicht entlang einer in FIG 4 gezeigten Schnittebene C-C durch die in FIG 4 gezeigte erste Rührrolle.
  • FIG 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Strang-Gießmaschine 10 zur Herstellung eines Gießprodukts.
  • Die Strang-Gießmaschine 10 kann beispielsweise Teil einer Gieß-Walz-Verbundanlage sein. Die Strang-Gießmaschine 10 kann beispielsweise einer Walzstraße vorgeschaltet sein.
  • Die Strang-Gießmaschine 10 weist eine Pfanne 15, einen Verteiler 20, eine Kokille 25 und wenigstens eine Strangführung 30 auf. Im Betrieb der Strang-Gießmaschine 10 wird der Verteiler 20 mittels der Pfanne 15 mit einer metallischen Schmelze 35, beispielsweise einer Stahlschmelze, befüllt. Die metallische Schmelze 35 kann beispielsweise mittels eines Konverters in einem Linz-Donawitz-Verfahren hergestellt werden.
  • In der Kokille 25 wird die metallische Schmelze 35 kommend aus dem Verteiler 20 zu einem Warmstrang 40 vergossen. Der teilerstarrte Warmstrang 40, der insbesondere als Dünnbrammenstrang ausgebildet sein kann, wird aus der Kokille 25 gezogen. Dabei wird der Warmstrang 40 in Förderrichtung von der Kokille 25 weggefördert. Durch die Strangführung 30 wird der Warmstrang 40 bogenförmig in eine Horizontale umgelenkt, gestützt und erstarrt und verlässt die Strangführung 30 als Gießprodukt. Von besonderem Vorteil ist hierbei, wenn die Strang-Gießmaschine 10 den Warmstrang 40 in einen Endlosstrang gießt. Dabei kann der Warmstrang 40 beispielsweise als Brammenstrang ausgebildet sein.
  • Die Strangführung 30 weist wenigstens ein Rollenpaar 45 und/oder wenigstens ein Rührrollenpaar 50 mit einer ersten Rührrolle 55 und einer zweiten Rührrolle 60 auf. Das Rollenpaar 45 und das Rührrollenpaar 50 sind in Förderrichtung des Warmstrangs 40 beabstandet zueinander angeordnet und führen den Warmstrang 40 aus der Vertikalen in die Horizontale. Dabei stützen das Rollenpaar 45 und das Rührrollenpaar 50 den Warmstrang 40.
  • Die Rührrollen 55, 60 können gegenüberliegend beidseitig des Warmstrangs 40 angeordnet sein. Das Rührrollenpaar 50 ist in Förderrichtung nach der Kokille 25, im sogenannten Flüssigbereich des Warmstrangs 40 angeordnet. Die Rührrollen 55, 60 erzeugen im Flüssigbereich des Warmstrangs 40 eine Rührkraft, quer zur Förderrichtung des Warmstrangs 40. Insbesondere kann die Rührrolle 55, 60 am Ende eines Gießbogens der Strangführung 30 angeordnet sein um ein Finalrühren durchzuführen. Dabei stützt die Rührrolle hohe hydrostatische Kräfte aus dem Warmstrang 40, insbesondere bei einer tiefen Einbauposition in der Strangführung 30 ab.
  • FIG 2 zeigt eine schematische Darstellung des Rührrollenpaars 50 der in FIG 1 gezeigten Strang-Gießmaschine 10.
  • In den folgenden Figuren wird auf die geometrische Ausgestaltung der ersten Rührrolle 55 eingegangen.
  • Die erste Rührrolle 55 weist eine um eine erste Drehachse 65 gelagerte ersten Rollenballen 70, wenigstens eine um die erste Drehachse 65 gelagerten zweiten Rollenballen 75, wenigstens ein Zwischenlager 80, eine erste Spulenanordnung 85 (in FIG 2 schematisch angedeutet), wenigstens eine zweite Spulenanordnung 90 (in FIG 2 schematisch strichliniert angedeutet) und wenigstens zwei seitliche Stützlager 95, 100 auf.
  • Der erste Rollenballen 70 weist umfangsseitig eine erste Rollfläche 105 auf. Der zweite Rollenballen 75 weist umfangsseitig eine zweite Rollfläche 110 auf. Die erste Rollfläche 105 und die zweite Rollfläche 110 sind ausgebildet, an einer ersten Seitenfläche 115 des Warmstrangs 40 anzuliegen und den Warmstrang 40 zu führen, zu stützen und/oder zu formen.
  • Axial bezogen auf die erste Drehachse 65 ist zwischen dem ersten Rollenballen 70 und dem zweiten Rollenballen 75 das Zwischenlager 80 angeordnet. Axial gegenüberliegend zum Zwischenlager 80 wird seitlich der erste Rollenballen 70 durch das erste Stützlager 95 abgestützt. Axial gegenüberliegend zum Zwischenlager 80 wird ferner der zweite Rollenballen 75 durch das zweite Stützlager 100 abgestützt.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass die erste Rührrolle 55 selbstverständlich auch eine andere Anzahl von Rollenballen 70, 75 aufweisen kann. Insbesondere können auch mehrere Zwischenlager 80 zwischen den einzelnen Rollenballen 70, 75 angeordnet sein.
  • Sowohl das Zwischenlager 80 als auch die Stützlager 95, 100 sind an einem Träger 120 befestigt. Dabei sind die Stützlager 95, 100 und das Zwischenlager 80 ausgebildet, eine Kraft F, kommend von dem Warmstrang 40 von den Rollenballen 70, 75 an dem Träger 120 abzustützen.
  • In FIG 2 ist schematisch die zweite Rührrolle 60 des Rührrollenpaars 50 angedeutet. Die zweite Rührrolle 60 kann geometrisch im Wesentlichen identisch zu der ersten Rührrolle 55 ausgebildet sein. Dabei liegt die zweite Rührrolle 60 mit ihren Rollenballen 70, 75 und der ersten und zweiten Rollfläche 105, 110 an einer zur ersten Seitenfläche 115 gegenüberliegend angeordneten zweiten Seitenfläche 125 des Warmstrangs 40 an.
  • Die Stützlager 95, 100 und das Zwischenlager 80 sind ausgebildet, eine Kraft F aus dem Warmstrang 40, die über die jeweiligen Rollenballen 70, 75 in das Stützlager 95, 100 und das Zwischenlager 80 übertragen wird, an dem Träger 120 abzustützen.
  • FIG 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts der in FIG 1 gezeigten Strang-Gießmaschine 10.
  • Der erste Rollenballen 70 und der zweite Rollenballen 75 der ersten Rührrolle 55 sind jeweils gemeinsam drehbar um die erste Drehachse 65 gelagert. Durch den im Wesentlichen identischen Aufbau der zweiten Rührrolle 60 gegenüber der ersten Rührrolle 55 sind der erste Rollenballen 70 und der zweite Rollenballen 75 der zweiten Rührrolle 60 ebenso drehbar, jedoch um eine zweite Drehachse 130, die parallel zur ersten Drehachse 65 verläuft, angeordnet. Zwischen der ersten Rührrolle 55 und der zweiten Rührrolle 60 wird der Warmstrang 40 geführt.
  • Ferner weist die erste Rührrolle 55 ein erstes Anschlussterminal 135 und ein axial bezogen auf die erste Drehachse 65 gegenüberliegend angeordnetes Verbindungsterminal 140 auf. Beispielsweise kann das erste Anschlussterminal 135 am ersten Stützlager 95 und das Verbindungsterminal 140 am zweiten Stützlager 100 der ersten Rührrolle 55 angeordnet sein.
  • Des Weiteren weist die Strang-Gießmaschine 10 eine elektrische Energiequelle 150 auf. Die elektrische Energiequelle 150 kann beispielsweise als Wechselstromenergiequelle ausgebildet sein und beispielsweise einen Frequenzumrichter aufweisen.
  • Die elektrische Energiequelle stellt wenigstens eine erste Phase L1 eines Wechselstroms bereit. Von besonderem Vorteil ist, wenn die elektrische Energiequelle 150 wenigstens drei Phasen L1, L2, L3 eines dreiphasigen Stroms, insbesondere eines Drehstroms, bereitstellt.
  • Die elektrische Energiequelle 150 ist beispielsweise mittels eines ersten elektrischen Kabels 155 mit dem ersten Anschlussterminal 135 elektrisch verbunden. Ferner kann das Verbindungsterminal 140 elektrisch mit einem zweiten elektrischen Kabel 160 verbunden sein. Bevorzugt ist beispielsweise das erste elektrische Kabel 155 und vorzugsweise auch das zweite elektrische Kabel 160 als wenigstens dreiadriges Kabel mit drei Außenleitern ausgebildet. Selbstverständlich ist auch denkbar, dass das erste elektrische Kabel 155 und/oder das zweite elektrische Kabel 160 andersartig ausgebildet sind.
  • Die erste Spulenanordnung 85 der ersten Rührrolle 55 weist wenigstens eine erste elektrische Spule 165 auf. Die zweite Spulenanordnung 90 weist wenigstens eine zweite elektrische Spule 170 auf. Zusätzlich kann die erste Spulenanordnung 85 ferner eine dritte elektrische Spule 175 und eine vierte elektrische Spule 180 sowie die zweite Spulenanordnung 90 eine fünfte elektrische Spule 185 und eine sechste elektrische Spule 190 aufweisen. Die Spulenanordnung 85, 90 ist drehfest angeordnet, sodass in einem Betrieb der Strang-Gießmaschine 10 sich zwar die jeweilige Rolle 70, 75 um die zugeordnete Drehachse 65, 130 dreht, jedoch die Spule 165, 170, 175, 180, 185, 190 jeweils nicht zusammen mit dem Rollenballen 70, 75 rotiert.
  • Die Rührrolle 55, 60 weist ferner jeweils eine Verbindungseinheit 81 auf. Die Verbindungseinheit 81 ist etwa im Bereich des Zwischenlagers 80 angeordnet und ist gegenüber dem ersten Rollenballen 70 und der zweiten Rolle 75 drehfest angeordnet. Die Verbindungseinheit 81 verbindet elektrisch über das Zwischenlager 80 hinweg die erste Spule 165 mit der zweiten Spule 170. Ebenso verbindet über das Zwischenlager 80 die Verbindungseinheit 81 die dritte Spule 175 elektrisch mit der fünften Spule 185 sowie die vierte Spule 180 mit der sechsten Spule 190. Auf die Ausgestaltung der Verbindungseinheit 81 wird in den nachfolgenden FIGN 4 bis 6 eingegangen.
  • Jede der Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 weist mindestens eine, vorzugsweise mehrere sich in Umfangsrichtung um die erste Drehachse 65 erstreckende Windungen auf.
  • Das erste Anschlussterminal 135 weist vorzugsweise einen ersten Anschlusspunkt 195, einen zweiten Anschlusspunkt 205 und einen dritten Anschlusspunkt 215 auf. Ferner kann das Verbindungsterminal 140 einen ersten Verbindungspunkt 200, einen zweiten Verbindungspunkt 210 und einen dritten Verbindungspunkt 220 aufweisen.
  • Dabei ist die erste Spule 165 am ersten Anschlusspunkt 195 angeschlossen und die erste Spule 165 und die zweite Spule 170 sind durch die Verbindungseinheit 81 in Reihe geschaltet und elektrisch gegenüber der dritten bis sechsten Spule 175, 180, 185, 190 isoliert. Die zweite Spule 170 ist auf einer der Verbindungseinheit 81 abgewandten Seite an dem ersten Verbindungspunkt 200 angeschlossen.
  • Die dritte Spule 175 ist am zweiten Anschlusspunkt 205 angeschlossen. Die dritte Spule 175 ist in Reihe über die Verbindungseinheit 81 mit der fünften Spule 185 und mit dem zweiten Verbindungspunkt 210 verbunden. Auch die dritte Spule 175 und die fünfte Spule 185 sind elektrisch gegenüber der ersten Spule 165 und der zweiten Spule 170 sowie gegenüber der vierten Spule 180 und der sechsten Spule 190 isoliert.
  • Die vierte Spule 180 ist am dritten Anschlusspunkt 215 angeschlossen. Die vierte Spule 180 ist über die Verbindungseinheit 81 in Reihe geschaltet mit der sechsten Spule 190 und mit dem dritten Verbindungspunkt 220 verbunden. Ebenso sind die vierte Spule 180 und die sechste Spule 190 gegenüber der ersten bis dritten Spule 165, 170, 175 sowie der fünften Spule 185 elektrisch isoliert.
  • Zusammengefasst verbindet die erste Spulenanordnung 85 der ersten Rührrolle 55 das erste Anschlussterminal 135 elektrisch mit der Verbindungseinheit 81. Ferner verbindet die zweite Spulenanordnung 90 die Verbindungseinheit 81 elektrisch mit dem Verbindungsterminal 140 der ersten Rührrolle 55.
  • Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass die elektrische Energiequelle 150 insbesondere nur einen einzigen Frequenzumrichter aufweisen kann, um die beiden Spulenanordnungen 85, 90 der ersten Rührrolle 55 mit einem elektrischen Strom, vorzugsweise einem dreiphasigen Strom, mit elektrischer Energie zu versorgen. Somit kann die Anzahl der benötigen Frequenzumrichter mit der in FIG 3 gezeigten Lösung reduziert werden. Im Betrieb der Strang-Gießmaschine 10 kann die elektrische Energiequelle 150 jeweils über das erste elektrische Kabel 155 und den ersten bis dritten Anschlusspunkt 195, 205, 215 jeweils die erste bis sechste Spule 165, 170, 175, 180, 185, 190 mit den Phasen L1, L2, L3 bestromen, um ein elektrisches Magnetfeld zwischen der ersten Rührrolle 55 und der zweiten Rührrolle 60 zur Beeinflussung der metallischen Schmelze 35 in dem teilerstarten Warmstrang 40 zu erzeugen.
  • Dadurch, dass die erste Spulenanordnung 85 und die zweite Spulenanordnung 90 mit ihren jeweiligen elektrischen Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 in Reihe geschaltet sind, können zum einen die elektrischen Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 jeweils mit einem größeren Leiterquerschnitt ausgebildet sein, und dadurch sind die Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 thermisch stabiler und somit haltbarer.
  • Die zweite Rührrolle 60 ist im Wesentlichen identisch zu der ersten Rührrolle 55 ausgebildet. Im Folgenden wird auf die Unterscheide der zweiten Rührrolle 60 gegenüber der ersten Rührrolle 55 eingegangen.
  • Die zweite Rührrolle 60 ist beispielsweise punktsymmetrisch zu der ersten Rührrolle 55 angeordnet, wobei ein Symmetriepunkt 191 zwischen der ersten Rührrolle 55 und der zweiten Rührrolle 60 mittig, axial auf Höhe des Zwischenlagers 80 angeordnet ist.
  • Die zweite Rührrolle 60 weist anstatt des ersten Anschlussterminals 135 ein zweites Anschlussterminal 145 auf. Das zweite Anschlussterminal 145 kann beispielsweise am ersten Stützlager 95 der zweiten Rührrolle 60 angeordnet sein und ist somit dem Zwischenlager 80 abgewandt. Auf das erste Anschlussterminal 135 wird an der zweiten Rührrolle 60 verzichtet. Das zweite Anschlussterminal 145 weist einen vierten Anschlusspunkt 225, einen fünften Anschlusspunkt 230 und einen sechsten Anschlusspunkt 235 auf.
  • In der Ausführungsform ist zusätzlich die zweite Rührrolle 60 über das zweite Anschlussterminal 145 und das zweite elektrische Kabel 160 an dem Verbindungsterminal 140 der ersten Rührrolle 55 elektrisch angeschlossen. Dabei verbindet die erste Rührrolle 55 elektrisch über das erste elektrische Kabel 155 auch die zweite Rührrolle 60 an die elektrische Energiequelle 150. Durch die Verwendung des zweiten elektrischen Kabels 160 kann dabei das zweite elektrische Kabel 160 besonders kurz gehalten werden, sodass ein Materialaufwand zur elektrischen Anbindung der ersten und zweiten Spulenanordnung 85, 90 der zweiten Rührrolle 60 besonders gering ist.
  • In der Ausführungsform ist dabei jeweils der erste bis dritte Verbindungspunkt 200, 210, 220 über das zweite elektrische Kabel 160 mit einem vierten bis sechsten Anschlusspunkt 225, 230, 235 elektrisch verbunden. Dabei korrespondiert der vierte Anschlusspunkt 225 zum ersten Anschlusspunkt 195 sowie der fünfte Anschlusspunkt 230 zum zweiten Anschlusspunkt 205 und der sechste Anschlusspunkt 235 zum dritten Anschlusspunkt 215.
  • Die zweite Rührrolle 60 weist anstatt des Verbindungsterminals 140 eine Sternpunktverbindung 240 auf. Die Sternpunktverbindung 240 ist geometrisch beispielsweise auf der zum ersten Anschlussterminal 135 zugewandten Seite und auf einer dem zweiten Anschlussterminal 145 abgewandten Axialseite angeordnet. Dabei verbindet die Sternpunktverbindung 240 auf der zum zweiten Anschlussterminal 145 axial gegenüberliegenden Seite die zweite Spule 170, die fünfte Spule 185 und die sechste Spule 190 der zweiten Spulenanordnung 90 elektrisch sternförmig miteinander. Somit werden an der Sternpunktverbindung 240 die Phasen L1, L2, L3 elektrisch miteinander verbunden.
  • Aufgrund der im Wesentlichen identischen Ausgestaltung der zweiten Rührrolle 60 und der seriellen Anordnung der ersten bis sechsten Spule 165, 170, 175, 180, 185, 190 der ersten und zweiten Spulenanordnung 85, 90 auf der zweiten Rührrolle 60 sowie der elektrischen Anbindung der ersten und zweiten Spulenanordnung 85, 90 über das zweite Anschlussterminal 145 und das zweite elektrische Kabel 160 am Verbindungsterminal 140 wird sichergestellt, dass beispielsweise jeweils vier Spulen bis zur Sternpunktverbindung 240 seriell hintereinander geschaltet sind. So sind beispielsweise die erste und zweite Spule 165, 170 der ersten und zweiten Spulenanordnung 85, 90 der ersten Rührrolle 55 mit der ersten und zweiten Spule 165, 170 der ersten und zweiten Spulenanordnung 85, 90 der zweiten Rührrolle 60 in Serie geschaltet. Analoges gilt ebenso für die dritte bis sechste Spule 175, 180, 185, 190 der ersten und zweiten Spulenanordnung 85, 90 der ersten und zweiten Rührrolle 55, 60.
  • Im Betrieb des Rührrollenpaars 50 durchströmen die Phasenströme der Phasen L1, L2, L3 somit die vier in Reihe geschalteten elektrischen Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 der ersten und zweiten Rührrollen 55, 60 und das zweite elektrische Kabel 160 bis hin zur Sternpunktverbindung 240, an denen die Phasen L1, L2, L3 sternförmig elektrisch miteinander verbunden sind. Dies hat den Vorteil, dass durch die Sternschaltung auf einen zusätzlichen Anschluss eines Neutralleiters verzichtet werden kann und dadurch das erste und zweite elektrische Kabel 155, 160 nur dreiadrig ausgebildet sein kann. Ferner kann auf die Durchschleifung des Neutralleiters durch die Rollen 70, 75 verzichtet werden.
  • Durch die Verbindungseinheit 81 kann somit auf weitere Frequenzumrichter zur elektrischen Bestromung der zweiten, fünften und sechsten Spule 170, 185, 190 der ersten Rührrolle 55 und auf weitere Frequenzumrichter zur Bestromung der Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 der zweiten Rührrolle 60 verzichtet werden, da durch die Verbindungseinheit 81 die zweite, fünfte und sechste Spule 170, 185, 190 elektrisch über die erste, dritte und vierte Spule 165, 175, 180 an dem ersten bis dritten Anschlusspunkt 195, 205, 215 des ersten Anschlussterminals 135 angeschlossen sind.
  • Diese Ausgestaltung hat ferner den Vorteil, dass eine gegebene Eingangsspannung der elektrischen Energiequelle 150 je Phase L1, L2 bzw. L3 auf die einzelnen Spulen 165, 170 bzw. 175, 185 bzw. 180, 190 aufgeteilt wird. Da die erzielbare Rührwirkung von Rührspulen proportional zu ihrer Scheinleistung ist, werden, um eine Scheinleistung jeder der Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 zu erzielen, die jener von Spulen aus dem Stand der Technik entspricht, werden die Spulen 165, 170, 175, 175, 180, 185 mit einer entsprechend geringeren elektrischen Spannung und einem entsprechend höheren elektrischen Strom bestromt. Dabei haben die Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 weniger Windungen, einen größeren Leiterquerschnitt und sind einfacher herzustellen verglichen mit Spulen aus dem Stand der Technik.
  • FIG 4 zeigt eine Schnittansicht entlang einer in FIG 2 markierten Schnittebene B-B durch die erste Rührrolle 55.
  • Die erste Rührrolle 55 und die zweite Rührrolle 60 sind insbesondere im Bereich des Zwischenlagers 80 sowie der Verbindungseinheit 81 im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet, sodass das im Folgenden für die erste Rührrolle 55 Erläuterte explizit eben auch für die zweite Rührrolle 60 gilt.
  • Wie bereits oben erläutert, ist das Zwischenlager 80 axial zwischen dem ersten Rollenballen 70 und dem zweiten Rollenballen 75 angeordnet. Das Zwischenlager 80 weist ein Zwischenlagergehäuse 245, ein Wälzlager 250 und einen Verbindungsflansch 255 auf. Das Zwischenlagergehäuse 245 nimmt dabei das Wälzlager 250 auf. Das Wälzlager 250 kann beispielsweise als Nadellager ausgebildet sein. Um eine einseitige Belastung von Wälzkörpern des Wälzlagers 250 zu vermeiden, kann zusätzlich ein Neigungsausgleich beispielsweise mittels einer Schale 260, die in dem Zwischenlagergehäuse 245 angeordnet ist, bereitgestellt werden. Die Schale 260 ist beispielsweise radial außenseitig zu dem Wälzlager 250 angeordnet.
  • Radial innenseitig zu einem Innenring 265 des Wälzlagers 250 ist der Verbindungsflansch 255 angeordnet. Der Verbindungsflansch 255 ist beispielsweise hohlkörperartig, vorzugsweise rotationssymmetrisch, um die erste Drehachse 65 ausgebildet. An einer Seite ist beispielsweise der erste Rollenballen 70 drehfest und axialfest mit dem Verbindungsflansch 255 verbunden, beispielsweise angeschraubt. Axial gegenüberliegend zu dem ersten Rollenballen 70 ist ferner der Verbindungsflansch 255 drehfest und axialfest mit dem zweiten Rollenballen 75 verbunden, beispielsweise angeschraubt. Dabei kann der Rollenballen 70, 75 an dem Verbindungsflansch 255 fluiddicht abgedichtet sein.
  • Durch den Verbindungsflansch 255 ist somit der erste Rollenballen 70 mechanisch mit dem zweiten Rollenballen 75 verbunden. Das Zwischenlagergehäuse 245 ist dabei ausgebildet, einen Teil von Kräften aus dem Rollenballen 70, 75 während des Stranggießens des Warmstrangs 40 über den Verbindungsflansch 255 und das Wälzlager 250 an dem Zwischenlagergehäuse 245 und über das Zwischenlagergehäuse 245 an dem Träger 120 abzustützen.
  • Radial innenseitig weist der Verbindungsflansch 255 eine erste innere Umfangsseite 270 auf, die beispielsweise zylinderförmig um die erste Drehachse 65 ausgebildet sein kann. Dabei ist ein erster Radialspalt 275 zwischen der Verbindungseinheit 81 und der ersten inneren Umfangsseite 270 angeordnet.
  • Die erste Spulenanordnung 85 ist radial beabstandet zu einer zweiten inneren Umfangsseite 280 des ersten Rollenballen 70 angeordnet. Dabei ist ein zweiter Radialspalt 285 vorzugsweise zwischen der ersten Spulenanordnung 85 und der zweiten inneren Umfangsseite 280 angeordnet. Des Weiteren ist analog zu der Ausgestaltung und Anordnung der ersten Spulenanordnung 85 ebenso die zweite Spulenanordnung 90 in radialer Richtung beabstandet zu einer dritten inneren Umfangsseite 290 des zweiten Rollenballen 75 angeordnet. Dabei kann zwischen der zweiten Spulenanordnung 90 und der dritten inneren Umfangsseite 290 ein dritter Radialspalt 295 angeordnet sein.
  • Die Verbindungseinheit 81 ist in axialer Richtung zwischen der ersten Spulenanordnung 85 und der zweiten Spulenanordnung 90 angeordnet und verbindet, wie bereits in FIG 3 ausführlich erläutert, elektrisch die Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 der ersten und zweiten Spulenanordnung 85, 90 elektrisch. Dabei durchgreift geometrisch die Verbindungseinheit 81 in axialer Richtung den Verbindungsflansch 255 und ragt beispielsweise in der Ausführungsform in axialer Richtung beidseitig stirnseitig über den Verbindungsflansch 255 hinaus.
  • In der Ausführungsform weist die Verbindungseinheit 81 einen Zapfen 300 und eine Muffe 305 sowie eine erste und zweite Kontakteinrichtung 330, 335 auf. Der Zapfen 300 ist beispielsweise mechanisch mit der ersten Spulenanordnung 85 verbunden und kann stabförmig ausgebildet sein. Die Muffe 305 ist axial auf einer zur ersten Spulenanordnung 85 gegenüberliegenden Seite mechanisch mit der zweiten Spulenanordnung 90 verbunden und kann stabförmig ausgebildet sein.
  • Die Muffe 305 weist eine erste Aufnahme 310 auf. Ferner ist in einem ersten Zapfenabschnitt 315 der Zapfen 300 verjüngt ausgebildet. Mit dem ersten Zapfenabschnitt 315 greift Zapfen 300 in die Muffe 305 ein. Der Eingriff ist dabei so ausgestaltet, dass eine gute mechanische, insbesondere biegesteife, Verbindung des Zapfens 300 und der Muffe 305 sichergestellt ist. Dadurch kann auf eine weitere Abstützung des Zapfens 300 und der Muffe 305 radial außenseitig verzichtet werden.
  • Die erste Aufnahme 310 ist dabei mittels eines Dichtmittels, beispielsweise mittels eines oder mehrerer O-Ringen, fluidisch gegenüber dem ersten Radialspalt 275 abgedichtet, sodass ein Eindringen von einem über den zweiten Radialspalt 285 und den ersten Radialspalt 275 hin zum dritten Radialspalt 295 fließendes Kühlmittel 325 in die erste Aufnahme 310 vermieden wird. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Kühlmittel 325 beispielsweise eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, aufweist.
  • Die erste Kontakteinrichtung 330 kann beispielsweise einen oder mehrere erste Kontaktelemente 340 aufweisen. Das erste Kontaktelement 340 kann beispielsweise als Steckkontakt ausgebildet sein. Die zweite Kontakteinrichtung 335 kann beispielsweise einen oder mehrere zweite Kontaktelemente 345 aufweisen, wobei das zweite Kontaktelement 345 jeweils korrespondierend zu dem ersten Kontaktelement 340 ausgebildet ist. Das zweite Kontaktelement 345 kann beispielsweise als Buchsenkontakt ausgebildet sein.
  • Dabei ist in der Ausführungsform jeweils für die erste, dritte und vierte Spule 165, 175, 180 ein erstes Kontaktelement 340 der ersten Kontakteinrichtung 330 vorgesehen. Korrespondierend zu der zweiten, fünften und sechsten Spule 170, 185, 190 der zweiten Spulenanordnung 90 kann jeweils ein zweites Kontaktelement 345 der zweiten Kontakteinrichtung 335 vorgesehen sein. Dabei greifen jeweils ein erstes Kontaktelement 340 und jeweils ein zweites Kontaktelement 345 ineinander ein und stellen eine elektrische Verbindung zwischen dem ersten Kontaktelement 340 und dem zweiten Kontaktelement 345 bereit.
  • In der Ausführungsform ist dabei jeweils das erste Kontaktelement 340 mit einer der ersten, dritten oder vierten Spule 165, 175, 180 der ersten Spulenanordnung 85 über jeweils eine erste elektrische Verbindung 350 verbunden. Die erste elektrische Verbindung 350 kann dabei stiftförmig und/oder abschnittweise plattenförmig aus beispielsweise einem elektrisch leitenden Vollmaterial ausgebildet sein, wobei auf einer dem ersten Kontaktelement 340 abgewandten Seite jeweils die erste elektrische Verbindung 350 an der zugeordneten ersten, dritten oder vierten Spule 165, 175, 180 angeschlossen ist. Dabei ist die erste elektrische Verbindung 350 in einem zweiten Zapfenabschnitt 355 des Zapfens 300, der sich an den ersten Zapfenabschnitt 315 anschließt, geführt und kann sich dabei entlang der ersten Drehachse 65 erstrecken. Dabei kann ein elektrisches Isoliermittel vorgesehen sein, um die erste elektrische Verbindung 350 gegenüber dem in der ersten Rolle 70 strömenden Kühlmittel 325 und/oder gegenüber dem Zapfen 300 elektrisch zu isolieren.
  • Analog zu der elektrischen Anbindung der ersten, dritten und vierten Spule 165, 175, 180 der ersten Spulenanordnung 85 ist ebenso das zweite Kontaktelement 345 der zweiten Kontakteinrichtung 335 jeweils mit einer der zweiten, fünften oder sechsten elektrischen Spule 170, 185, 190 der zweiten Spulenanordnung 90 mittels einer zweiten elektrischen Verbindung 360 elektrisch verbunden. Die zweite elektrische Verbindung 360 ist beispielsweise auf einer der zweiten Spulenanordnung 90 zugewandten Seite des zweiten Kontaktelements 345 angeschlossen. Dabei kann zumindest abschnittsweise die zweite elektrische Verbindung 360 stiftförmig und/oder plattenförmig ausgebildet sein und in der Muffe 305 geführt sein. Dabei ist vorzugsweise für jede der zweiten, fünften und sechsten Spule 170, 185, 190 der zweiten Spulenanordnung 90 jeweils eine zweite elektrische Verbindung 360 und je ein zweites Kontaktelement 345 vorgesehen, um jeweils die in FIG 3 erläuterte elektrische Anbindung der zweiten, fünften und sechsten Spule 170, 185, 190 der zweiten Spulenanordnung 90 an die erste, dritte und vierte Spule 165, 175, 180 der ersten Spulenanordnung 85 zu erzielen. Auch die zweite elektrische Verbindung 360 kann elektrisch isoliert, insbesondere gegenüber dem Kühlmittel 325, in den Verbindungsflansch 255 sowie in dem zweiten Rollenballen 75 geführt sein.
  • Durch die Anordnung der ersten und zweiten Kontakteinrichtung 330, 335 in dem Zapfen 300 und der Muffe 305 ist die Verbindungseinheit 81 steckbar ausgebildet, sodass die Montage der Rührrolle 55, 60 erleichtert ist. Dabei kann beispielsweise zuerst der erste Rollenballen 70 und die erste Spulenanordnung 85 zwischen dem ersten Stützlager 95 und dem Zwischenlager 80 montiert werden. Im Anschluss daran kann die Muffe 305 zusammen mit der zweiten Kontakteinrichtung 335 auf der Zapfen 300 und in die erste Kontakteinrichtung 330 eingesteckt werden, sodass eine automatische Kontaktierung der ersten und zweiten Kontakteinrichtung 330, 335 erfolgt.
  • Gleichzeitig werden die Kontakteinrichtungen 330, 335 fluiddicht durch die Abdichtung 320 gegenüber dem Kühlmittel 325 abgedichtet. Durch die Anordnung der ersten und zweiten Kontakteinrichtung 330, 335 axial im Bereich des Zwischenlagers 80 kann hinreichend Bauraum bereitgestellt werden, um eine besonders stromtragfähige elektrische Verbindung 350, 360 zwischen der ersten Spulenanordnung 85 und der zweiten Spulenanordnung 90 sicherzustellen. Dadurch kann insbesondere auch sichergestellt werden, dass beispielsweise die Kontakteinrichtungen 330, 335 hochstromfähig sind. Dabei wird unter einem Hochstrom ein elektrischer Strom zwischen 50 und 1000 Ampere, insbesondere zwischen 100 und 500 Ampere, verstanden.
  • In der Ausführungsform weist die Kontakteinrichtung 330, 335 jeweils für eine Phase L1, L2, L3 jeweils ein erstes und ein zweites Kontaktelement 340, 345 auf. Selbstverständlich ist auch denkbar, dass, insbesondere um eine hohe Stromtragfähigkeit der jeweiligen Kontakteinrichtung 330, 335 sicherzustellen, mehrere Kontaktelemente 340, 345 für jeweils eine Phase L1, L2, L3 vorgesehen sein können, um die Anbindung der jeweiligen Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 über die Verbindungseinheit 81 sicherzustellen.
  • In der Muffe 305 ist für jedes zweite Kontaktelement 345 jeweils eine dritte Aufnahme 380 angeordnet. Die dritte Aufnahme 380 kann beispielsweise als Bohrung ausgebildet sein und ist in der Muffe 305 ausgeformt. Dabei ist die dritte Aufnahme 380 radial zur der ersten Drehachse 65 versetzt angeordnet. Ferner ist in der Ausführungsform für jedes zweite Kontaktelement 345 jeweils eine dritte Aufnahme 380 angeordnet, die in der ersten Aufnahme 310 in axialer Richtung jeweils mündet.
  • Die erste elektrische Verbindung 350 und die zweite elektrische Verbindung 360 sind im Wesentlichen analog zueinander aufgebaut und unterscheiden sich nur geometrisch in der Länge, sodass das für die zweite elektrische Verbindung 360 Erläuterte auch für die erste elektrische Verbindung 350 in analoger Weise gilt.
  • In der Ausführungsform verbindet, wie bereits oben erläutert, die zweite elektrische Verbindung 360 jeweils das zweite Kontaktelement 345 mit der zugeordneten zweiten, fünften oder sechsten Spule 170, 185, 190 der zweiten Spulenanordnung 90. Die zweite elektrische Verbindung 360 kann dabei zweiteilig ausgebildet sein.
  • FIG 5 zeigt eine Schnittansicht entlang einer in FIG 4 gezeigten Schnittebene C-C durch die in FIG 4 gezeigte erste Rührrolle 55.
  • In der Ausführungsform sind beispielsweise in dem Zapfen 300 für jedes erste Kontaktelement 340 jeweils eine zweite Aufnahme 365 in dem Zapfen 300 vorgesehen. Die zweite Aufnahme 365 erstreckt sich dabei entlang der Drehachse 65. Dadurch, dass in der Ausführungsform jeweils drei erste Kontaktelemente 340 zur elektrischen Übertragung der Phasen L1, L2, L3 vorgesehen sind, sind somit beispielhaft mehrere zweite Aufnahmen 365 in dem Zapfen 300 angeordnet, die radial nach außen hin bezogen auf die erste Drehachse 65 und in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet sind. Ferner wird in der zweiten Aufnahme 365 auch jeweils die für das erste Kontaktelement 340 vorgesehene erste elektrische Verbindung 350 geführt. Selbstverständlich wäre auch möglich, dass zumindest eine der zweiten Aufnahmen 365 auf der ersten Drehachse 65 verlaufend angeordnet ist. Zusätzlich kann eine Kodierung 366 vorgesehen sein, um sicherzustellen, dass das jeweils zugeordnete erste Kontaktelement 340 in das zugeordnete zweite Kontaktelement 345 eingreift.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass die geometrische Ausgestaltung des ersten und zweiten Kontaktelements 340, 345 beispielhaft ist. In der Ausführungsform sind beispielsweise das erste und zweite Kontaktelement 340, 345 als Rundkontakte ausgebildet.
  • Um die erste Spulenanordnung 85 (dargestellt in FIG 4) zu kühlen, wird das Kühlmittel 325 in den zweiten Radialspalt 285 geführt. Das Kühlmittel 325 strömt entlang des zweiten Radialspalts 285. Dabei kühlt das Kühlmittel 325 die erste Spulenanordnung 85 und den ersten Rollenballen 70.
  • Nach Durchströmen des zweiten Radialspalts 285 tritt das Kühlmittel 325 in den ersten Radialspalt 275 ein. Dabei strömt das Kühlmittel 325 entlang der Verbindungseinheit 81.
  • Werden hohe Ströme über die erste und zweite Kontakteinrichtung 330, 335 übertragen, kann sich auch die erste und zweite Kontakteinrichtung 330, 335 erwärmen. Dabei wird die erste und zweite Kontakteinrichtung 330, 335 durch das radial außenseitig entlangströmende Kühlmittel 325 zusätzlich gekühlt und so eine Überhitzung sowohl der ersten als auch der zweiten elektrischen Verbindung 350, 360 vermieden.
  • Nach Entlangströmen entlang der Verbindungseinheit 81 tritt das Kühlmittel 325 in den dritten Radialspalt 295 ein und strömt entlang der zweiten Spulenanordnung 90. Dabei wird die zweite Spulenanordnung 90 und der zweite Rollenballen 75 durch das Kühlmittel 325 gekühlt.
  • Des Weiteren ist ferner zusätzlich sowohl das Wälzlager 250 als auch der Verbindungsflansch 255 thermisch leitfähig ausgebildet, sodass durch das Kühlmittel 325 auch das Wälzlager 250, insbesondere das im Wälzlager 250 vorhandene Schmiermittel gekühlt werden kann, um eine thermische Überlastung des Wälzlagers 250 zu verhindern.
  • Die oben beschriebene Ausgestaltung der Rührrolle 55, 60 sowie der Strang-Gießmaschine 10 hat den Vorteil, dass auf beispielsweise vier kleinere elektrische Energiequellen 150, insbesondere Frequenzumrichter für jeweils eine Spulenanordnung 85, 90, wie sie beispielsweise im Stand der Technik eingesetzt werden, verzichtet werden kann und nur eine einzige, stärker dimensionierte, elektrische Energiequelle 150 benötigt wird. Dadurch ist der mechanische und elektrische Aufbau der Strang-Gießmaschine 10 vereinfacht. Des Weiteren ist ein Verkabelungsaufwand zur Anbindung der ersten Rührrolle 55 sowie zum Anschluss der zweiten Rührrolle 60 an der ersten Rührrolle 55 reduziert, da anstatt von beispielsweise 4 x 3 Starkstromkabeln zur Anbindung jeweils der dreiphasig betriebenen Spulenanordnungen 85, 90 der ersten und zweiten Rührrollen 55, 60 nur das erste elektrische Kabel 155 beispielsweise in der Ausgestaltung eines dreiadrigen Kabels benötigt wird, um die Strang-Gießmaschine 10 an der elektrischen Energiequelle 150 anzuschließen. Ferner ist auch das zweite elektrische Kabel 160 zur Verbindung der zweiten Rührrolle 60 an der ersten Rührrolle 55 deutlich gekürzt.
  • Des Weiteren ist aus elektrischer Sicht die oben beschriebene Ausgestaltung der Strang-Gießmaschine 10 dahingehend von Vorteil, dass die Windungen der Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 einen vergrößerten Leitungsquerschnitt aufweisen können, sodass die elektrischen Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 robust gegen Verschleiß sind und eine hohe Lebensdauer aufweisen. Ferner sind die Fertigungskosten, insbesondere zum Wickeln der Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190, reduziert.
  • Ferner ist die Montage der ersten und zweiten Rührrollen 55, 60 durch die steckbare Kontakteinrichtung 330, 335 im Bereich der Verbindungseinheit 81 besonders einfach, und eine schnelle elektrische Verbindung 350, 360 der beiden Spulenanordnungen 85, 90 wird dadurch sichergestellt. Dadurch ist der Montageaufwand zur Montage der Strang-Gießmaschine 10 stark reduziert.
  • Des Weiteren wird eine hohe Stromtragfähigkeit im Bereich der Verbindungseinheit 81 durch die radial außenseitige Umströmung der Verbindungseinheit 81, insbesondere der Kontakteinrichtungen 330, 335, durch das Kühlmittel 325 sichergestellt. Dadurch können die Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 mit einem hohen elektrischen Strom durchströmt werden, um ein besonders starkes elektromagnetisches Feld zur Wirkung auf den Warmstrang 40 bereitzustellen. Ferner wird durch den erhöhten Strom die Stärke des Magnetfelds verglichen mit der Einzelbestromung der Spulen 165, 170, 175, 180, 185, 190 aufrechterhalten.
  • Durch die biegesteife mechanische Verbindung des Zapfens 300 und der Muffe 305 kann auf der zum ersten und/oder zweiten Anschlussterminal 135, 145 und/oder dem Verbindungsterminal 140 und/oder der Sternpunktverbindung 240 abgewandten Seite im Bereich des Zwischenlagers 80 die erste und zweite Spulenanordnung 85, 90 über die Verbindungseinheit 81 aneinander abgestützt werden. Dabei kann von Vorteil sein, wenn ein Verhältnis des eingeschobenen ersten Teilabschnitts 315 einem Außendurchmesser der Muffe; vorzugsweise einschließlich 1 bis 3, insbesondere 1, 2 bis 1,5 beträgt. Ferner weist die Muffe im Bereich des ersten Teilbereichs 315 eine Wandstärke von vorzugweise einschließlich 0,08 - 0.15-fache ihres Außendurchmessers auf. Des Weiteren kann die Muffe 305 etwa einen Außendurchmesser von einschließlich 0,2 bis etwa 0,3 des ersten und/oder zweiten Rollenballens 70, 75 aufweisen.
  • Diese Ausgestaltung stellt sicher, dass auf eine weitere mechanische Abstützung des Zapfens 300 und der Muffe 305 im Bereich des Zwischenlagers 81 radial nach außen hin verzichtet werden kann. Dadurch kann ein in radialer Richtung breiter erster Radialspalt 275, der ringförmig ausgebildet sein kann, bereitgestellt werden, sodass ein Druckverlust bei Führung des Kühlmittels 325 geringgehalten werden kann. Ferner ist die Montage der mechanischen und elektrischen Verbindung besonders einfach. Eine definierte Ausrichtung kann beispielsweise im Bereich des Zapfens 300 und der Muffe 305 mittels eines Zentrierstifts erzielt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Strang-Gießmaschine
    15
    Pfanne
    20
    Verteiler
    25
    Kokille
    30
    Strangführung
    35
    metallische Schmelze
    40
    Warmstrang
    45
    Rollenpaar
    50
    Rührrollenpaar
    55
    erste Rührrolle
    60
    zweite Rührrolle
    65
    erste Drehachse
    70
    erster Rollenballen
    75
    zweiter Rollenballen
    80
    Zwischenlager
    81
    Verbindungseinheit
    85
    erste Spulenanordnung
    90
    zweite Spulenanordnung
    95
    erstes Stützlager
    100
    zweites Stützlager
    105
    erste Rollfläche
    110
    zweite Rollfläche
    115
    erste Seitenfläche
    120
    Träger
    125
    zweite Seitenfläche
    130
    zweite Drehachse
    135
    erstes Anschlussterminal
    140
    Verbindungsterminal
    145
    zweites Anschlussterminal
    150
    elektrische Energiequelle
    155
    erstes elektrisches Kabel
    160
    zweites elektrisches Kabel
    165
    erste Spule
    170
    zweite Spule
    175
    dritte Spule
    180
    vierte Spule
    185
    fünfte Spule
    190
    sechste Spule
    191
    Symmetriepunkt
    195
    erster Anschlusspunkt
    200
    erster Verbindungspunkt
    205
    zweiter Anschlusspunkt
    210
    zweiter Verbindungspunkt
    215
    dritter Anschlusspunkt
    220
    dritter Verbindungspunkt
    225
    vierter Anschlusspunkt
    230
    fünfter Anschlusspunkt
    235
    sechster Anschlusspunkt
    240
    Sternpunktverbindung
    245
    Zwischenlagergehäuse
    250
    Wälzlager
    255
    Verbindungsflansch
    260
    Schale
    265
    Innenring
    270
    erste innere Umfangsseite
    275
    erster Radialspalt
    280
    zweite innere Umfangsseite
    285
    zweiter Radialspalt
    290
    dritte innere Umfangsseite
    295
    dritter Radialspalt
    300
    Zapfen
    305
    Muffe
    310
    erste Aufnahme
    315
    erster Zapfenabschnitt
    320
    Abdichtung
    325
    Kühlmittel
    330
    erste Kontakteinrichtung
    335
    zweite Kontakteinrichtung
    340
    erstes Kontaktelement
    345
    zweites Kontaktelement
    350
    erste elektrische Verbindung
    355
    zweiter Zapfenabschnitt
    360
    zweite elektrische Verbindung
    365
    zweite Aufnahme
    366
    Kodierung
    380
    dritte Aufnahme
    F
    Kraft
    L1
    erste Phase
    L2
    zweite Phase
    L3
    dritte Phase

Claims (10)

  1. Rührrolle (55, 60) für eine Strang-Gießmaschine (10) zur Herstellung eines Warmstrangs (40),
    - wobei die Rührrollen (55, 60) einen drehbar um eine erste Drehachse (65) gelagerten ersten Rollenballen (70), einen drehbar um die erste Drehachse (65) gelagerten zweiten Rollenballen (75), eine Verbindungseinheit (81), eine erste Spulenanordnung (85) mit wenigstens einer ersten elektrischen Spule (165), eine zweite Spulenanordnung (90) mit wenigstens einer zweiten elektrischen Spule (170) und ein Zwischenlager (80) aufweist,
    - wobei axial bezogen auf die erste Drehachse (65) zwischen dem ersten Rollenballen (70) und dem zweiten Rollenballen (75) die Verbindungseinheit (81) und das Zwischenlager (80) angeordnet sind,
    - wobei das Zwischenlager (80) umfangsseitig die Verbindungseinheit (81) umgreift und ausgebildet ist, eine Kraft (F) aus dem ersten Rollenballen (70) und aus dem zweiten Rollenballen (75) jeweils abzustützen,
    - wobei die Verbindungseinheit (81) die erste elektrische Spule (165) mit der zweiten elektrischen Spule (170) in einer Serienschaltung elektrisch verbindet,
    - wobei die erste Spulenanordnung (85) und die zweite Spulenanordnung (90) ausgebildet sind, bei Bestromung der ersten elektrischen Spule (165) und der zweiten elektrischen Spule (170) jeweils ein radial außen zu dem ersten Rollenballen (70) und zu dem zweiten Rollenballen (75) wirkendes Magnetfeld zu erzeugen.
  2. Rührrolle (55, 60) nach Anspruch 1,
    - wobei die Verbindungseinheit (81) eine erste Kontakteinrichtung (330) und eine zur ersten Kontakteinrichtung (330) korrespondierend ausgebildete zweite Kontakteinrichtung (335) aufweist,
    - wobei die erste Kontakteinrichtung (330) die zweite Kontakteinrichtung (335) elektrisch kontaktiert,
    - wobei die erste Kontakteinrichtung (330) elektrisch mit der ersten Spule (165) und die zweite Kontakteinrichtung (335) elektrisch mit der zweiten Spule (165) verbunden ist.
  3. Rührrolle (55, 60) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei die Rührrolle (55, 60) ein erstes Anschlussterminal (135) und Verbindungsterminal (140) aufweist,
    - wobei das erste Anschlussterminal (135) auf einer dem Zwischenlager (80) abgewandten ersten Axialseite des ersten Rollenballens (70) angeordnet ist,
    - wobei das Verbindungsterminal (140) auf einer dem ersten Anschlussterminal (135) gegenüberliegenden zweiten Axialseite des zweiten Rollenballens (70) angeordnet ist,
    - wobei an dem ersten Anschlussterminal (135) eine elektrische Energiequelle (150), insbesondere ein Frequenzumrichter, anschließbar ist,
    - wobei an dem Verbindungsterminal (140) eine weitere Rührrolle (60) elektrisch anschließbar ist,
    - wobei die erste Spulenanordnung (85), die Verbindungseinheit (81) und die zweite Spulenanordnung (90) das erste Anschlussterminal (135) mit dem Verbindungsterminal (140) elektrisch verbinden.
  4. Rührrolle (55, 60) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei die erste Spulenanordnung (85) wenigstens eine dritte und vierte Spule (175, 180) und die zweite Spulenanordnung (90) wenigstens eine fünfte und sechste Spule (185, 190) aufweist,
    - wobei die Verbindungseinheit (81) elektrisch die dritte Spule (175) mit der fünften Spule (185) und die vierte Spule (180) elektrisch mit der sechsten Spule (190) derart verbindet, dass die dritte Spule (175) und die fünfte Spule (185) in Reihe geschaltet sind und die vierte Spule (180) und die sechste Spule (190) in Reihe geschaltet sind.
  5. Rührrolle (60) nach Anspruch 4,
    - aufweisend ein zweites Anschlussterminal (145) und eine Sternpunktverbindung (240),
    - wobei das zweite Anschlussterminal (145) auf dem Zwischenlager (80) abgewandten ersten Axialseite des ersten Rollenballens (70) angeordnet ist,
    - wobei die Sternpunktverbindung (240) auf einer dem zweiten Anschlussterminal (145) gegenüberliegenden zweiten Axialseite des zweiten Rollenballens (75) angeordnet ist,
    - wobei an dem zweiten Anschlussterminal (145) ein zweites elektrisches Kabel (160) anschließbar ist,
    - wobei die Sternpunktverbindung (240) die zweite Spule (170), die fünfte Spule (185) und die sechste Spule (190) elektrisch sternförmig miteinander verbindet.
  6. Rührrolle (55, 60) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei die Verbindungseinheit (81) wenigstens eine sich entlang der ersten Drehachse (65) erstreckende Zapfen (300) und eine Muffe (305) aufweist,
    - wobei der Zapfen (300) und/oder die Muffe (305) stabförmig ausgebildet ist,
    - wobei Muffe (305) eine erste Aufnahme (310) aufweist, in die der Zapfen (300) mit einem ersten Zapfenabschnitt (315) eingreift.
  7. Rührrolle (55, 60) nach Anspruch 6,
    - wobei die erste Kontakteinrichtung (330) in dem Zapfen (300) und die zweite Kontakteinrichtung (335) in der Muffe (305) angeordnet sind,
    - wobei die erste Aufnahme (310) fluiddicht abgedichtet ist.
  8. Rührrolle (55) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei das Zwischenlager (80) ein Wälzlager (250), ein Zwischenlagergehäuse (245) und einen Verbindungsflansch (255) aufweist,
    - wobei in dem Zwischenlagergehäuse (245) das Wälzlager (250) angeordnet ist,
    - wobei der Verbindungsflansch (255) hohlkörperartig ausgebildet ist und das Wälzlager (250) durchgreift,
    - wobei der Verbindungsflansch (255) mechanisch den ersten Rollenballen (70) mit dem zweiten Rollenballen (75) verbindet,
    - wobei das Wälzlager (250) den Verbindungsflansch (255) drehbar um die erste Drehachse (65) lagert,
    - wobei radial zwischen einer ersten inneren Umfangsseite (270) den Verbindungsflansch (255) und der Verbindungseinheit (81) ein erster Radialspalt (275) zur Führung eines Kühlmittels (325) angeordnet ist.
  9. Strang-Gießmaschine (10) zur Herstellung eines Warmstrangs (40),
    - wobei die Strang-Gießmaschine (10) eine Strangführung (30), wenigstens eine erste Rührrolle (55), eine zweite Rührrolle (60) und eine elektrische Energiequelle (150) aufweist,
    - wobei die erste Rührrolle (55) und die zweite Rührrolle (60) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet sind,
    - wobei die zweite Rührrolle (60) beabstandet bezogen auf die erste Drehachse (65) zu der ersten Rührrolle (55) angeordnet ist,
    - wobei der Warmstrang (40) zwischen der ersten Rührrolle (55) und der zweiten Rührrolle (60) anordenbar ist,
    - wobei die elektrische Energiequelle (150) mit der ersten Rührrolle (55) elektrisch verbunden ist,
    - wobei die erste Rührrolle (55) elektrisch die zweite Rührrolle (60) mit der elektrischen Energiequelle (150) verbindet.
  10. Strang-Gießmaschine (10) nach Anspruch 9,
    - wobei das Verbindungsterminal (140) der ersten Rührrolle (55) mittels eines zweiten elektrischen Kabels (160) mit dem zweiten Anschlussterminal (145) der zweiten Rührrolle (60) elektrisch derart verbunden ist, dass die erste Spule (165) der ersten Spulenanordnung (85) und die zweite Spule (170) der zweiten Spulenanordnung (90) der ersten Rührrolle (55) und die erste Spule (165) der ersten Spulenanordnung (85) und die zweite Spule (170) der zweiten Spulenanordnung (90) der zweiten Rührrolle (60) elektrisch in Reihe geschaltet sind.
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