EP4517003A2 - Beschichtungsmaterial für die oberflächen von platten - Google Patents

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EP4517003A2
EP4517003A2 EP25153175.2A EP25153175A EP4517003A2 EP 4517003 A2 EP4517003 A2 EP 4517003A2 EP 25153175 A EP25153175 A EP 25153175A EP 4517003 A2 EP4517003 A2 EP 4517003A2
Authority
EP
European Patent Office
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layer
cellulose layer
decoration
coating material
cellulose
Prior art date
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Pending
Application number
EP25153175.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4517003A3 (de
Inventor
Bernd Stiewe
Joachim Hasch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Swiss Krono Tec AG filed Critical Swiss Krono Tec AG
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Publication of EP4517003A2 publication Critical patent/EP4517003A2/de
Publication of EP4517003A3 publication Critical patent/EP4517003A3/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/10—Applying flat materials, e.g. leaflets, pieces of fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering
    • D21H27/22—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers

Definitions

  • the invention relates to a coating material for the surfaces of panels, in particular wood panels, wood-based panels, plastic panels or panels made from a wood-plastic mixture.
  • CPL continuous pressure laminates
  • a resin-impregnated decorative paper and a multi-layered backing paper made of parchment or kraft paper. These individual layers are layered on top of each other and bonded together using high pressure and high temperature in a hot press. This strengthens the fiber structure of the paper. A dense material with a closed surface is formed. If surfaces are subjected to intensive use, thin laminates made of CPL are well suited for use.
  • the film of melamine resin that forms during the production process protects the laminate and makes the surface of the board resilient and durable.
  • a process for producing a high-pressure laminate is known, for example, from EP 3 296 107 A1 known.
  • finish foil or wrapping foil which consists of a paper web that has been treated with a lacquer surface.
  • the lacquer is hardened using UV lamps, for example.
  • the paper is not completely penetrated by the lacquer.
  • the surface is therefore only slightly scratch-resistant.
  • the unresin-free printed parchment paper and the overlay paper impregnated with melamine resin are therefore unwound from two different rolls and fed to a continuously operating double-belt press.
  • the surface tension of the unresin-free parchment paper used is such that an aqueous ink, such as that commonly used in decorative gravure printing, has little to no adhesion to the parchment sheet. This is why a UV-curing ink must be used.
  • Manufacturing involves a great deal of construction effort.
  • the asymmetrical structure of the laminate means that it is subject to a strong tendency to curl, which makes further processing, e.g. when coating the panels, more difficult.
  • a coating material is to be created that is characterized by good processability, is as thin as possible on the one hand and has a high abrasion resistance on the other.
  • a generic coating material consists of a single resin-impregnated cellulose layer with a decoration on one side and a transparent cover layer covering the decoration. This coating material can be referred to as a thin laminate.
  • the cellulose layer is preferably designed as a printing base paper.
  • the covering layer preferably consists of a radiation-curable acrylic varnish, e.g. a UV varnish, or of a mixture of acrylic varnish and polyurethane.
  • the cellulose layer is designed as a printing base paper with a weight of 60 to 100 g/m 2 , preferably 70 to 90 g/m 2 and particularly preferably 70 g/m 2 .
  • the cellulose layer is preferably impregnated with a urea-formaldehyde resin, a melamine-formaldehyde resin, a mixture of urea-formaldehyde resin and melamine-formaldehyde resin or with a polyurethane.
  • the covering layer is preferably applied with a roller or roll. However, it can also be sprayed on.
  • the covering layer is dried before the structure is pressed.
  • the covering layer can consist of a radiation-curable acrylic lacquer or of a synthetic resin, preferably a thermosetting plastic, and can be at least partially cured before the application is pressed.
  • the covering layer When the structure is pressed together, the covering layer then hardens completely.
  • the decoration can be applied using analogue and/or digital printing.
  • a water-based digital printing ink is used.
  • the decorated and core-impregnated paper preferably reaches a weight of around 100 g/m2.
  • the surface of the core-impregnated cellulose layer opposite the decoration (underside) can also be provided with a covering layer.
  • the covering layer preferably has a weight of 5 to 100 g/m 2 .
  • the covering layer particularly preferably has a weight of 10 to 60 g/m 2 and very preferably 30 g/m 2 .
  • the drying and/or curing of the impregnated cellulose layer and also of the covering layer is stopped in time so that although residual activity remains, the cellulose layer or the printed paper can be wound up, stacked, stored and/or transported without layers in contact sticking together.
  • the coating material consists of a cellulose layer designed as a printing base paper with a weight of around 60 to 120 g/m 2 .
  • the printing base paper In contrast to parchment paper, the printing base paper has an open structure.
  • Printing base papers are usually white or beige and therefore already form a good printing base for a decoration.
  • the printing base papers can also have a solid-colored, plain decoration.
  • a decoration is printed onto the top of the printing base paper, preferably in single-pass digital printing using water-based digital printing inks (CMYK or, even better, CRYK).
  • the decorated printing base paper is core-impregnated in a conventional impregnation system.
  • Core impregnation means extensive filling of the structural spaces between the cellulose fibers of the printing base paper.
  • Core impregnation can be carried out with urea-formaldehyde resin, melamine-formaldehyde resin or with a combination of urea-melamine-formaldehyde resin or with polyurethane.
  • a conventional polyurethane for example a thermosetting polyurethane, is used as the polyurethane.
  • Based on the paper weight 50 to 60% synthetic resin is used for core impregnation. With core impregnation, the decorated and core-impregnated paper reaches a weight of around 100 g/m 2 .
  • a covering layer weighing approximately 5 to 100 g/m 2 is then rolled or sprayed onto at least the decorated side of the core-impregnated printing base paper.
  • the covering layer consists of a standard acrylic varnish that can be partially cured and/or fully cured using high-energy radiation, e.g. UV radiation. Alternatively, a mix of acrylic varnish and polyurethane can be used.
  • the printing base paper covered with the partially cured acrylic varnish is pressed in a short-cycle press or a continuous hot press at a pressure of about 30 to 70 N/cm 2 and a temperature of 130 to 200 °C. a pressure of 60 N/cm 2 and a temperature of 150 °C are set.
  • the pressing time is about 0.6 to 2 s/mm (plate thickness). Preferably 1.2 s/mm.
  • the temperature in the press is measured on the surface of the press plate.
  • the core impregnation will probably only contain polyurethane components and will mainly consist of urea and/or melamine-formaldehyde resin.
  • the coating material will then preferably be used on furniture surfaces. If short-cycle presses are used, it must of course be ensured that they have sufficiently high pressing pressures.
  • a structuring of the surface of the covering layer can be integrated into the process, as is the case, for example, in the EP 3 296 107 A1
  • the structure provider is then inserted between the press plate and the structure to be laminated. It remains there during lamination and is then peeled off the structured surface. It is particularly preferred to produce so-called nano or micro structures, which make it easier to clean the surface of the coating material and also counteract fingerprints, for example (anti-fingerprint).
  • the use of microfolding carried out with an excimer emitter has proven particularly suitable for the anti-fingerprint effect. Microfolding is based on the following principle. 172 nm radiation creates free radicals in acrylates, which trigger polymerization and cross-linking.
  • the penetration depth of the 172 nm photons into the acrylates is between 0.1 and 0.5 nm, so that only a thin surface layer is cross-linked.
  • the shrinkage caused by the polymerization then leads to microstructures.
  • a wrinkled skin floats on the liquid film, which is then completely hardened with a second radiation source. This can be done using a mercury UV lamp, an electron beam or a long-wave excimer lamp with 308 nm can be used. To avoid ozone formation, the irradiation usually takes place in a nitrogen atmosphere.
  • a method for adjusting the gloss level of decorative and functional surfaces is described, for example, in the DE 10 2006 042 063 A1 described.
  • High-gloss surfaces can also be achieved if high-gloss press belts or press plates are used.
  • the press belts and/or the press plates can also be structured.
  • the structures are at least partially synchronized with the decor, with complete synchronization being the goal.
  • Continuous pressing can be carried out, for example, with a double belt press, which is used by the company Hymmen for the production of HPL laminates.
  • This press works according to the isobaric pressure principle.
  • the adjustment to the product thickness is carried out by a fixed lower and an upper, height-adjustable pressure frame.
  • cooling zones are installed in the inlet of the double belt presses, which prevent a pre-reaction of the material.
  • the raw material is pressed by the two rotating steel belts, which pass through common heating and pressing zones.
  • the surface pressure required for the process is generated against the steel belts and thus against the material by gaseous pressure media.
  • the heat energy is generated by a thermal oil system.
  • the belt drums and the upper and lower heating plates are brought to the required temperature via separately controllable circuits of the heat transfer oil.
  • the surface pressure in the reaction zone is achieved by compressed air cushions, which are pressed against the Press steel belts. This eliminates the friction between the steel belts and the heating plate.
  • the required pressure is built up by high-pressure compressors and supplied via special pressure controls in the double belt press.
  • a C-HPL hot press or a short-cycle press can also be used.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Beschichtungsmaterial für die Oberflächen von Platten, insbesondere aus Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff oder einem Holz-Kunststoff-Gemisch-Werkstoff, bestehend aus einer einzigen, einseitig mit einem Dekor versehenen, harzimprägnierten Zelluloselage, die mit einer transparenten, das Dekor abdeckenden Abdeckschicht aus einem Gemisch aus Acrylatlack und Polyurethan versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf das Gewicht der Zelluloselage die Imprägnierung mit Kunstharz 50 bis 75 % beträgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Beschichtungsmaterial für die Oberflächen von Platten, insbesondere Holzplatten, Holzwerkstoffplatten, Kunststoffplatten oder aus einem Holz-Kunststoff-Gemisch gefertigte Platten.
  • Platten, die beispielsweise im Möbelbau eingesetzt werden, können mit einem Echtholzfurnier oder mit einer Kunststofffolie oder einem Kunststofflaminat beschichtet werden. Sogenannte Continous Pressure Laminates (CPL) sind hochwertige dekorative Materialien, die in kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpressen hergestellt werden. Sie bestehen aus einem harzimprägnierten Dekorpapier und einem mehrschichtigen Trägerpapier aus Pergament oder Kraftpapieren. Diese einzelnen Lagen werden übereinander geschichtet und durch hohen Druck und hoher Temperatur in einer Heißpress miteinander verbunden. Dabei wird die Faserstruktur der Papiere verstärkt. Es wird ein dichtes Material mit geschlossener Oberfläche ausgebildet. Wenn Oberflächen intensiv beansprucht werden, sind dünne Laminate aus CPL gut zur Verwendung geeignet. Der sich im Produktionsprozess bildende Film aus Melaminharz schützt das Laminat und macht die Oberfläche der Platte belastbar und langlebig.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines Hochdrucklaminats ist beispielsweise aus der EP 3 296 107 A1 bekannt.
  • Es ist auch bekannt, Finish-Folie oder Ummantelungsfolie zu verwenden, die aus einer Papierbahn besteht, die mit einer Lackoberfläche behandelt ist. Der Lack wird beispielsweise durch UV-Strahler ausgehärtet. Das Papier ist nicht vollständig vom Lack durchdrungen. Es stellt sich deshalb nur eine geringe Kratzfestigkeit der Oberfläche ein.
  • Aus der DE 10 2013 112 275 B4 ist es bekannt, ein unbeharztes, aber weißes Pergamentpapier von einer Rolle kommend digital mit einem Dekor zu bedrucken. Hierzu wird eine UV-aushärtende Digitaldrucktinte verwendet. Nach dem Druck und der Aushärtung der Tinte wird das Pergamentpapier wieder auf eine Rolle aufgewickelt. In einem zweiten Schritt wird die bedruckte Rolle mit dem Pergamentpapier wieder abgewickelt und gemeinsam mit einem durchscheinenden, nach dem Verpressen komplett transparenten Overlaypapier einer Doppelbandpresse zugeführt. Bei einem Druck von 15 bis 25 bar und einem Temperatur von 150 bis 210 °C wird das Melaminharz im Overlaypapier zunächst verflüssigt, dringt dann in die Papierschicht ein und härtet insgesamt aus. Das unbeharzte bedruckte Pergamentpapier und das mit Melaminharz imprägnierte Overlaypapier werden also von zwei verschiedenen Rollen abgewickelt und einer kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse zugeführt. Das verwendete unbeharzte Pergamentpapier ist von der Oberflächenspannung so ausgestaltet, dass eine wässrige Tinte, wie sie im dekorativen Tiefdruck üblicherweise verwendet wird, nur schlechte bis gar keine Haftung auf dem Pergamentblatt zeigt. Deshalb muss eine UV-härtende Tinte benutzt werden. Die Herstellung ist mit einem hohen konstruktiven Aufwand verbunden. Durch den asymmetrischen Aufbau des Laminats unterliegt dieses einer starken Rollneigung, was die Weiterverarbeitung z. B. bei der Beschichtung der Platten erschwert.
  • Hiervon ausgehend soll ein Beschichtungsmaterial geschaffen werden, das sich durch eine gute Weiterverarbeitbarkeit auszeichnet, einerseits möglichst dünn ist und andererseits eine hohe Abriebfestigkeit besitzt.
  • Zur Problemlösung besteht ein gattungsgemäßes Beschichtungsmaterial aus einer einzigen, einseitig mit einem Dekor versehenen, harzimrpägnierten Zelluloselage, die mit einer transparenten, das Dekor abdeckenden Abdeckschicht versehen ist. Dieses Beschichtungsmaterial kann als Dünnlaminat bezeichnet werden.
  • Die Zelluloselage ist vorzugsweise als Druckbasispapier ausgeführt.
  • Die Abdeckschicht besteht vorzugsweise aus einem strahlenhärtbaren Acrylatlack z. B. einem UV-Lack, oder aus einem Gemisch aus Acrylatlack und Polyurethan.
  • Vorzugsweise ist die Zelluloselage als Druckbasispapier mit einem Gewicht von 60 bis 100 g/m2, bevorzugt 70 bis 90 g/m2 und insbesondere bevorzugt 70 g/m2 ausgeführt.
  • Die Imprägnierung der Zelluloselage erfolgt vorzugsweise mit einem Harnstoff-Formaldehydharz, einem Melamin-Formaldehydharz, einem Gemisch aus Harnstoff-Formaldehydharz und Melaminformaldehydharz oder mit einem Polyurethan.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmaterials zeichnet durch folgende Schritte aus:
    1. a) Bereitstellen einer Zelluloselage,
    2. b) Bedrucken einer Oberfläche (Oberseite) der Zelluloselage mit einem Dekor,
    3. c) Imprägnieren der Zelluloselage mit einem flüssigen Kunstharz,
    4. d) Trocknen der imprägnierten Zelluloselage,
    5. e) Auftragen einer flüssigen Abdeckschicht auf die mit dem Dekor bedruckte Oberfläche (Oberseite),
    6. f) Verpressen des aus der Zelluloselage und der Abdeckschicht bestehenden Aufbaus in einer Heißpresse.
  • Vorzugsweise wird die Abdeckschicht mit einer Walze oder einer Rolle aufgetragen. Sie kann aber auch aufgesprüht werden.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Abdeckschicht vor dem Verpressen des Aufbaus getrocknet wird.
  • Die Abdeckschicht kann aus einem strahlenhärtbaren Acrylatlack oder aus einem Kunstharz, vorzugsweise einem Duroplast bestehen und vor dem Verpressen des Auftrags zumindest teilausgehärtet werden.
  • Beim Verpressen des Aufbaus härtet die Abdeckschicht dann vollständig aus.
  • Das Dekor kann im Analog- und/oder Digitaldruck aufgebracht werden. Vorzugsweise wird eine wasserbasierte Digitaldrucktinte verwendet.
  • Bezogen auf das Gewicht der Zelluloselage wird für die Imprägnierung vorzugsweise eine Menge von 50 bis 90 % Kunstharz verwendet. Bevorzugt werden 75 % Kunstharz bezogen auf das Papiergewicht verwendet. Mit der Kernimprägnierung reicht das dekorierte und kernimprägnierte Papier vorzugsweise ein Gewicht von etwa 100 g/m2.
  • Auch die dem Dekor gegenüberliegende Oberfläche (Unterseite) der Kernimprägnierten Zelluloselage kann mit einer Abdeckschicht versehen werden. Die Abdeckschicht weist vorzugsweise ein Gewicht von 5 bis 100 g/m2 auf. Insbesondere vorzugsweise weist die Abdeckschicht ein Gewicht von 10 bis 60 g/m2 und ganz bevorzugt 30 g/m2 auf.
  • Die Trocknung und/oder Aushärtung der imprägnierten Zelluloselage und auch der Abdeckschicht wird so rechtzeitig gestoppt, dass zwar eine Restaktivität verbleibt, aber ein Aufwickeln, Stapeln, Lagern und/oder Transportieren der Zelluloselage bzw. des bedruckten Papiers erfolgen kann, ohne dass sich einander berührende Schichten miteinander verkleben.
  • Nachfolgend soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben werden:
    Das Beschichtungsmaterial besteht aus einer als Druckbasispapier ausgeführten Zelluloselage mit einem Gewicht von etwa 60 bis 120 g/m2. Im Gegensatz zu einem Pergamentpapier weist das Druckbasispapier eine offene Struktur auf. Üblicherweise sind Druckbasispapiere weiß oder beige und bilden deshalb bereits eine gute Druckbasis für ein Dekor. Alternativ können die Druckbasispapiere aber auch eine durchgefärbte Uni-Dekorierung aufweisen.
  • Auf das Druckbasispapier wird bevorzugt im Single-Pass-Digitaldruck unter Verwendung von wasserbasierten Digitaldrucktinten (CMYK oder noch besser CRYK) ein Dekor auf eine Oberseite des Druckbasispapiers aufgedruckt. In einer üblichen Imprägnieranlage wird das dekorierte Druckbasispapier kernimprägniert. Unter Kernimprägnierung wird eine weitgehende Füllung der strukturellen Räume zwischen den Zellulosefasern des Druckbasispapiers verstanden. Die Kernimprägnierung kann mit Harnstoff-Formaldehydharz, mit Melamin-Formaldehydharz oder mit einer Kombination aus Harnstoff-Melamin-Formaldehydharz oder mit Polyurethan erfolgen. Als Polyurethan wird ein übliches, beispielsweise ein Duroplast-Polyurethan verwendet. Bezogen auf das Papiergewicht wird für die Kernimprägnierung 50 bis 60 % Kunstharz verwendet. Mit der Kernimprägnierung erreicht das dekorierte und kernimprägnierte Papier ein Gewicht von etwa 100 g/m2.
  • Zumindest auf die dekorierte Seite des kernimprägnierten Druckbasispapiers wird anschließend eine Abdeckschicht aufgewalzt oder aufgesprüht, die ein Gewicht von etwa 5 bis 100 g/m2 aufweist. Die Abdeckschicht besteht aus einem üblichen Acrylatlack, der mittels energiereicher Strahlung, z. B. UV-Strahlung teilgehärtet und/oder ausgehärtet werden kann. Alternativ hierzu kann auch ein Mix aus Acrylatlack und Polyurethan verwendet werden.
  • Das mit dem teil-ausgehärteten Acrylatlack abgedeckte Druckbasispapier wird in einer Kurztaktpresse oder einer kontinuierlichen Heißpresse bei einem Druck von etwa 30 bis 70 N/cm2 und einer Temperatur von 130 bis 200 °C verpresst. Bevorzugt werden ein Druck von 60 N/cm2 und eine Temperatur von 150 °C eingestellt. Die Presszeit beträgt etwa 0,6 bis 2 s/mm (Plattendicke). Bevorzugt 1,2 s/mm. Die Temperatur in der Presse wird an der Oberfläche des Pressblechs gemessen.
  • Damit einerseits eine restliche Reaktivität verbleibt und andererseits ein Aufwickeln, Stapeln, Lagern und/oder Transportieren des imprägnierten Papiers erfolgen kann, wird die Trocknung und/oder Aushärtung sowohl der Kernimprägnierung als auch der Abdeckschicht rechtzeitig gestoppt.
  • Wenn eine Kurztaktpresse zur Herstellung des Beschichtungsmaterials verwendet wird, enthält die Kernimprägnierung eher nur Anteile von Polyurethan und besteht hauptsächlich aus Harnstoff- und/oder Melamin-Formaldehydharz. Dann wird die Anwendung des Beschichtungsmaterials bevorzugt auf Möbeloberflächen vorgesehen sein. Wenn Kurztaktpressen eingesetzt werden, muss natürlich sichergestellt sein, dass diese über genügend hohe Pressdrücke verfügen.
  • In den Verfahrensablauf integriert werden kann eine Strukturierung der Oberfläche der Abdeckschicht, wie sie beispielsweise in der EP 3 296 107 A1 beschrieben ist. Der Strukturgeber wird dann zwischen Pressblech und zu laminierendem Aufbau eingeführt. Während des Laminierens verbleibt er dort und wird im Anschluss von der strukturierten Oberfläche abgezogen. Besonders bevorzugt sind dabei sogenannte Nano- oder Mikrostrukturen herzustellen, die ein Reinigen der Oberfläche des Beschichtungsmaterials erleichtern und auch beispielsweise Fingerabdrücken entgegenwirken (Anti-Fingerprint). Besonders geeignet für den Anti-Fingerprint-Effekt hat sich die Anwendung einer mit Excimer-Strahler durchgeführten Mikrofaltung erwiesen. Der Mikrofaltung liegt folgendes Prinzip zugrunde. Durch eine 172 nm-Strahlung werden in Acrylaten freie Radikale gebildet, die eine Polymerisation und Vernetzung auslösen. Die Eindringtiefe der 172 nm-Photonen in die Acrylate liegt zwischen 0,1 und 0,5 nm, sodass nur eine dünne Oberflächenschicht vernetzt wird. Der durch die Polymerisation bedingte Schrumpf führt dann zu Mikrostrukturen. Eine faltige Haut schwimmt auf dem flüssigen Film, der dann mit einer zweiten Strahlenquelle komplett durchgehärtet wird. Dazu kann eine Quecksilber-UV-Lampe, ein Elektronenstrahler oder eine langwellige Excimer-Lampe mit 308 nm verwendet werden. Zur Vermeidung von Ozonbildung läuft die Bestrahlung in der Regel in einer Stickstoffatmosphäre ab. Ein Verfahren zur Einstellung des Glanzgrades dekorativer und funktioneller Oberflächen ist beispielsweise in der DE 10 2006 042 063 A1 beschrieben.
  • Auch hochglänzende Oberflächen können erzielt werden, wenn hochglänzende Pressbänder oder Pressbleche vorgesehen werden.
  • Anstelle der Verwendung eines Strukturgebers können auch die Pressbänder und/oder die Pressbleche strukturiert werden. Vorzugsweise sind die Strukturen zumindest teilweise synchron zum Dekor ausgeführt, wobei eine vollständige Synchronität angestrebt wird.
  • Durch den einschichtigen Aufbau des Beschichtungsmaterials ist dieses sehr dünn, was bei der Weiterverarbeitung den großen Vorteil bietet, auch moderne kleine Radien < 1,0 mm sicher beschichten zu können.
  • Das kontinuierliche Verpressen kann beispielsweise mit einer Doppelbandpresse erfolgen, die von der Firma Hymmen für die Herstellung von HPL-Schichtstoffen verwendet wird. Diese Presse arbeitet nach dem isobaren Druckprinzip. Die Anpassung an die Produktdicke erfolgt durch einen feststehenden unteren und einen oberen, höhenverstellbaren Druckrahmen. Um das Produkt vor zu früher Temperatureinwirkung ohne Druck in der Presse zu schützen, sind im Einlauf der Doppelbandpressen Kühlzonen angebracht, die eine Vorreaktion des Materials verhindern. Das Rohmaterial wird durch die beiden umlaufenden Stahlbänder, die gemeinsame Heiz- und Presszonen durchlaufen, verpresst. In den Presszonen wird durch gasförmige Druckmittel der zum Verfahren benötigte Flächendruck gegen die Stahlbänder und damit gegen das Material erzeugt. Die Wärmeenergie wird durch eine Thermoölanlage erzeugt. Über getrennt regelbare Kreisläufe des Wärmeträgeröls werden die Bandtrommeln sowie die oberen und unteren Heizplatten auf die erforderliche Temperatur gebracht. Der Flächendruck in der Reaktionszone erfolgt über Druckluftkissen, die gegen die Stahlbänder pressen. Hierdurch wird die Reibung zwischen Stahlbändern und Heizplatte aufgehoben. Der benötigte Druck wird von Hochdruckkompressoren aufgebaut und über spezielle Druckregelungen in der Doppelbandpresse zugeführt.
  • Anstelle einer Doppelbandpresse können z. B. auch eine C-HPL Heißpresse oder eine Kurztaktpresse Verwendung finden.

Claims (11)

  1. Beschichtungsmaterial für die Oberflächen von Platten, insbesondere aus Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff oder einem Holz-Kunststoff-Gemisch-Werkstoff, bestehend aus einer einzigen, einseitig mit einem Dekor versehenen, harzimprägnierten Zelluloselage, die mit einer transparenten, das Dekor abdeckenden Abdeckschicht aus einem Gemisch aus Acrylatlack und Polyurethan versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf das Gewicht der Zelluloselage die Imprägnierung mit Kunstharz 50 bis 75 % beträgt.
  2. Beschichtungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zelluloselage als Druckbasispapier mit einem Gewicht von 60 bis 120 g/m2, bevorzugt 70 bis 90 g/m2, besonders bevorzugt 70 g/m2 ausgeführt ist.
  3. Beschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zelluloselage mit einem Harnstoff-Formaldehydharz, einem Melamin-Formaldehydharz, einem Gemisch aus Harnstoff-Formaldehydharz und Melamin-Formaldehydharz oder mit einem Polyurethan imprägniert ist.
  4. Beschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf das Gewicht der Zelluloselage die Imprägnierung mit Kunstharz 75 % beträgt.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmaterials mit folgenden Schritten:
    a) Bereitstellen einer Zelluloselage,
    b) Bedrucken einer Oberfläche (Oberseite) der Zelluloselage mit einem Dekor,
    c) Imprägnieren der Zelluloselage mit einem flüssigen Kunstharz in einer Menge bezogen auf das Gewicht der Zelluloselage von 50 % bis 75 %,
    d) Trocknen der imprägnierten Zelluloselage,
    e) Auftragen einer flüssigen Abdeckschicht aus einem Gemisch aus Acrylatlack und Polyurethan auf die mit dem Dekor bedruckte Oberfläche (Oberseite), f) Verpressen des aus der Zelluloselage und der Abdeckschicht bestehenden Aufbaus in einer Heißpresse.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht mit einer Walze oder einer Rolle aufgetragen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht aufgesprüht wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht vor dem Verpressen des Aufbaus getrocknet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor im Analog- und/oder Digitaldruck aufgedruckt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine wasserbasierte Digitaldrucktinte verwendet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf das Gewicht der Zelluloselage für die Imprägnierung eine Menge 75 % Kunstharz verwendet wird.
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