EP4511213A1 - Verfahren zum herstellen eines dekorverbunds und dekorverbund für ein kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines dekorverbunds und dekorverbund für ein kraftfahrzeug

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Publication number
EP4511213A1
EP4511213A1 EP23719326.3A EP23719326A EP4511213A1 EP 4511213 A1 EP4511213 A1 EP 4511213A1 EP 23719326 A EP23719326 A EP 23719326A EP 4511213 A1 EP4511213 A1 EP 4511213A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
decorative
coating
blank
coating material
contour
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP23719326.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Schlemmer
Wolfgang Strasser
Linda Paintner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lisa Draexlmaier GmbH
Original Assignee
Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lisa Draexlmaier GmbH filed Critical Lisa Draexlmaier GmbH
Publication of EP4511213A1 publication Critical patent/EP4511213A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
    • B29C66/836—Moving relative to and tangentially to the parts to be joined, e.g. transversely to the displacement of the parts to be joined, e.g. using a X-Y table
    • B29C66/8362—Rollers, cylinders or drums moving relative to and tangentially to the parts to be joined

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a decorative composite which has a cushion-like surface structure on its visible or decorative surface.
  • the invention also relates to a decorative composite for a motor vehicle.
  • the decorative composite with the cushion-like surface structure or cushion structure is intended in particular for use in the automotive sector, for example as a decoration or part of a decoration in an interior of a motor vehicle, in particular a passenger car and/or truck.
  • Possible applications of such a decorative composite are, for example - in particular illuminated/illuminable or backlit/backlit - symbols (warning symbols, status indicators, etc.), emblems (coats of arms, manufacturer symbols, logos, vehicle model and/or series names, etc.), functional decors ( Interior or ambient lighting, button and/or switch surfaces, etc.), seams, seam imitations (e.g. decorative seams, functional seams, cross seams, etc.).
  • the decorative composite can serve as a cladding element for a loudspeaker.
  • a decorative cut of the decorative composite or the entire decorative composite has, for example, one or more through openings that can be transilluminated or backlit and/or are permeable to ventilation or sound (“sound permeable”).
  • Individual cushions of the cushion-like surface structure are usually separated from one another by connecting seams, which are created in particular by sewing or stitching, so that the individual cushions rise between the connecting seams from a plane of the connecting seams. So that the cushion structure can be formed particularly uniformly, a flexible decorative blank is used for a conventional decorative composite.
  • a method for producing a decorative composite is proposed.
  • a decorative composite is proposed which was produced using the method.
  • the method according to the invention is therefore used to produce the decorative composite.
  • the decorative composite according to the invention is a product that was/is produced using the method according to the invention.
  • the method for producing the decorative composite has the steps explained in more detail below, which can take place in a different order than the description. Furthermore, the steps can at least partially overlap each other in time or at least partially begin, run and/or end at the same time. In other words: First, the individual steps involved in the process are explained; their order arises in connection with the description, in particular through the description of the possible ones Designs of the procedure. If necessary, the order of the steps differs from possible embodiment to possible embodiment.
  • the decorative composite has a decorative side or decorative side which faces into the interior when the decorative composite is installed in the intended position, that is, when the decorative composite has been installed as intended in a vehicle, in particular a motor vehicle.
  • the decorative composite has a back that faces away from the interior when installed in the intended position.
  • the decorative composite can, for example, be attached to a dimensionally stable support, for example laminated onto the support.
  • the term “formally stable” means that the shape of the wearer is self-supporting or inherently stable; This means that as long as a sufficiently strong deformation force does not act on the carrier, the decorative carrier will not be deformed.
  • the decorative carrier can, for example, have wood, glass, metal or another rigid or dimensionally stable material as the material.
  • the carrier can have or be formed from plastic, for example ABS (acrylonitrile butadiene styrene), PMMA (polymethyl methacrylate), PP (polypropylene), PC (polycarbonate), PU (polyurethane), ABS-PC (blend), etc
  • plastic for example ABS (acrylonitrile butadiene styrene), PMMA (polymethyl methacrylate), PP (polypropylene), PC (polycarbonate), PU (polyurethane), ABS-PC (blend), etc
  • the plastic is used as a matrix for reinforcing fibers, such as natural, metal or carbon fibers, so materials such as PP-GF, PU-GF, NF-PP etc. are also conceivable for the carrier.
  • the carrier can be translucent, transparent or opaque.
  • the decorative composite has a decorative blank which has a decorative side which forms the decorative side of the decorative composite in the finished decorative composite.
  • the decorative blank also has a coating side which is spaced from the decorative side by a thickness of the decorative blank.
  • the coating side can be processed using a smoothing process.
  • the decorative cut extends predominantly two-dimensionally between the decorative side and the coating side.
  • the respective decorative cut is therefore in particular a plan product made of a textile, a textile-like material, leather and/or artificial leather.
  • film structures made of these or other materials are conceivable, such as TPO (thermoplastic polyolefins) etc.
  • Natural, renewable and/or synthetic leather substitutes are also used as materials for the respective decorative cut hot-stamped textiles come into question.
  • Other options include Alcantara ® or Dinamica ®.
  • a material structure made of a mixed material is conceivable, which has, for example, one or more of the aforementioned materials.
  • the decorative cut can be multi-layered, for example made of a leather or artificial leather layer and a textile or Fleece layer, be formed. If two or more decorative cuts are used, they can be made of the same or different material.
  • the respective material can be transparent or non-transparent and/or permeable or non-permeable to acoustic waves.
  • the decorative blank can be completely or partially pre-coated with a polymer on its coating side, the polymer being in particular transparent.
  • the pre-coating is used, for example, to bind fibers and can contain additives (waxes, oils, color pigments, etc.).
  • the pre-coating gives the decorative cut improved trimability.
  • cavities in the decorative blank can be filled.
  • An example of an application is partially embedding the textile backing of an artificial leather.
  • the coating side of the decorative blank is coated with a coating material in a coating area, the coating area being characterized or predetermined by the predetermined connection contour.
  • the coating side of the decorative blank is only coated with the coating material in exactly the area that is specified by the predetermined connection contour.
  • the coating area is specified or characterized by the connection contour in that the coating area lies outside the connection contour.
  • the connecting contour reproduces a pattern on the finished decorative composite, according to which, for example, individual cushions of a cushion structure of the decorative composite are separated from one another and arranged relative to one another. This pattern can be regular or irregular.
  • the coating material can in particular only be formed in a predetermined portion of the coating area, for example in a symbol area, of the cushion structure or a (respective) individual cushion of the cushion structure.
  • a symbol arranged or formed in the symbol area can (but does not have to) be formed by means of a perforation or have such a perforation.
  • the coating follows, for example, the contour of the perforation or openings (for example line-like gaps). In addition to the contour of the openings, the coating can be seamless.
  • the decorative blank is then placed with the coating side partially coated with the coating material on a lining element which is reversibly elastically compressible along its thickness direction.
  • a layer arrangement is formed which has the decorative blank and the lining element.
  • the underlining element has at least one reversibly elastically compressible layer.
  • the underlining element can be constructed in multiple layers, with the individual layers being connected to one another, for example, by means of a light-transparent and/or UV-stable adhesive. It can also, in particular, have a carrier layer which is connected to the reversibly elastically compressible layer.
  • the underlining element can have a cover layer, so that the reversibly elastically compressible layer is arranged between the carrier layer and the cover layer.
  • the reversibly elastically compressible layer of the underlining element is, for example, a textile structure, foam structure, sponge structure, cotton structure, etc.
  • Textile structures here include, among other things, a woven fabric, a knitted fabric, in particular a spacer knitted fabric, a knitted fabric, a braid, to understand a sewn fabric, a fleece etc.
  • Threads or fibers of the lining element are in particular plastic fibers.
  • Layers of the layer arrangement i.e. at least the decorative blank and the lining element, can lie loosely on top of one another or can be fixed relative to one another in a non-positive, positive and/or material fit.
  • the connecting contour is compressed, for example by means of a pressing element.
  • the compression can alternatively or additionally be carried out using a connecting means used to connect the decorative blank and the lining element, such as a thread, a rivet, etc.
  • the connection contour can be compressed before or during connection by means of the connection tool, in particular by means of a sewing foot of a sewing machine, etc.
  • the underlining element is permanently held in a compressed state along the connecting contour, with the underlining element being at least substantially relaxed outside the connecting contour.
  • the cushion-like structure of the decorative composite which has individual cushions, is created, which, measured on the individual cushions, is thicker/stronger than away from the individual cushions.
  • the decorative composite is thinner than the individual cushions.
  • the respective individual cushion can be viewed as a mountain of the decorative composite, whereby the connecting contour between the individual cushions or mountains can be viewed as a valley.
  • the decorative cut largely retains its flexibility, which means that the decorative cut fits particularly closely to the lining element.
  • the individual cushions are desirably given a particularly even shape.
  • the cushion structure can be produced particularly easily and with little effort, since the decorative blank has no resistance to deformation caused by the coating material.
  • the decorative cut can be placed particularly efficiently on the lining element.
  • a masking template shaped according to the connection contour and the coating side of the decorative blank are fixed to one another in a non-positive, positive and/or material fit, for example glued.
  • the coating area remains uncovered due to the shape of the masking template.
  • the coating side of the decorative blank is coated with the coating material in the uncovered area by coating, for example rolling, the masking template and the decorative blank together with the coating material.
  • the masking template therefore has one or more material-free areas that correspond to the predetermined connection structure, with one or more material areas of the masking template Cover the area of the coating side that should be kept free of coating material. Accordingly, producing the decorative composite is even easier, since coating a large contiguous area is easier than partially coating individual areas.
  • island-like or spot-like elevations can be pressed into the material of the masking stencil, so that the masking stencil nestles particularly closely to the coating side. This means there is no air gap between the masking stencil and the coating side. This ensures an optimal seal.
  • no coating material runs between the masking template and the decorative blank.
  • the decorative cut and the workers and machines involved in removing the masking template are not unnecessarily contaminated.
  • it is provided to cut the coating material along a contour of the masking template before removing the masking template, for example by means of punching, laser cutting, water jet cutting, compressed air cutting, etc.
  • another possible embodiment provides - especially after removing the masking template - to press or press a contour or edge of the area coated with coating material.
  • contour press for this purpose, in particular a pressing tool or contour pressing tool is used, which is optionally non-stick coated and/or tempered (i.e. heated and/or cooled).
  • the pressing tool can advantageously be tempered in such a way that the achievement of the target temperature of the coating material is supported or promoted.
  • sharp or soft transitions can be created between the areas coated with the coating material and adjacent areas free of coating material.
  • Such hard and soft transitions make it possible, for example, to create visible bends that correspond to a desired surface design of the decorative side.
  • a transfer tool that is shaped according to the connection contour, in particular a transfer roller and/or a transfer stamp, is used to coat the coating area of the coating side.
  • the transfer tool has, for example, a transfer relief that is wetted with the coating material in order to transfer the coating material from the transfer relief to the coating side.
  • the transfer relief corresponds to the predetermined connection contour, so that the coating material is applied to the coating side only along the connection contour using the transfer tool.
  • Both the masking template and the transfer tool can be used in the process (simultaneously or one after the other).
  • the use of the transfer tool is advantageous in that it can be applied with repeat accuracy Coating material is made possible along the predetermined connection contour on the coating side.
  • the decorative blank and the lining element are fixed to one another to form the layer arrangement.
  • the layers of the layer arrangement i.e. the decorative blank and the lining element
  • the fixation undesirable relative movement of the decorative blank and the lining element is avoided by the fixation, which contributes to a particularly high quality of the cushion structure, i.e. to a particularly high quality of the decorative composite.
  • the decorative blank and the lining element can be fixed in relation to one another in particular by fixing the layer arrangement in a processing machine, for example a sewing machine, etc.
  • the decorative blank and the lining element can be thermally connected to one another along the connecting contour.
  • the decorative blank and the lining element can, for example, be welded together (in particular high-frequency, ultrasonic, laser, friction welded, etc.), hot stamped and/or fused together along the predetermined connection contour.
  • the decorative cut and the lining element are connected or joined to one another in a materially bonded manner and are therefore particularly reliable.
  • the underlining element is thermally treated, in particular melted, by the thermal joining/connecting along the connection contour, so that the underlining element, at least its reversibly elastic layer, no longer changes into the initial shape by itself after subsequent cooling.
  • the decorative blank and the lining element can be sewn together along the connecting contour in a further possible embodiment.
  • the resulting seam can be designed as a design element, for example due to the seam being designed as a decorative seam, and/or further strengthen the particularly strong and reliable connection between the decorative cut and the lining element.
  • connection machine that is set up or used to connect the decorative blank and the lining element to one another.
  • a sewing machine can have a hold-down device or press-down device, which acts as the pressing element when/for sewing the decorative blank to the lining element.
  • a sewing foot of the sewing machine can be set up - that is, designed and arranged - in order to be able to function as the pressing element as intended.
  • a thermal joining machine for example an ultrasonic, laser or friction welding machine, has such a hold-down device that functions as the pressing element.
  • the decorative composite can be used in a particularly versatile manner if - as provided in a further embodiment - a light-conducting thread is used to sew the decorative blank to the lining element. Light can then be coupled into this on the back of the decorative composite, which shines through the thread into the interior.
  • a particularly inconspicuous lighting device integrated into an interior, such as ambient lighting, etc.
  • a translucent lining material and/or a translucent, dimensionally stable carrier is preferred.
  • the lining material and/or the material of the dimensionally stable carrier are/is completely or partially transparent.
  • the decorative blank is provided with an opening arrangement that has one or more through openings.
  • the respective through openings penetrate the decorative blank completely between its decorative side and its coating side, with the respective through opening opening into an environment of the decorative blank on the one hand on the decorative side and on the other hand on the coating side.
  • the decorative composite can be used in a particularly versatile or flexible manner, for example as a functional decor with lighting, button and/or switch functionality and/or as a cladding element for a motor vehicle loudspeaker.
  • the loudspeaker is in particular covered by one or more individual cushions.
  • the dimensionally stable carrier is provided with through openings or perforated to ensure sound permeability.
  • one, some or all through openings of the opening arrangement can be transilluminated or backlit and/or permeable to ventilation or sound (“sound permeable”).
  • the depression area is designed to seal off or limit sound waves.
  • a respective opening contour of the respective through opening can be oval, in particular circular or polygonal, for example three-, four-, five-, six-, seven-, octagonal, etc., whereby one or more of the corners can be rounded.
  • the opening contour has at least one oval section and at least one polygonal section.
  • the respective through opening has a hollow cylindrical, hollow prismatic or hollow conical shape.
  • the term “opening” or “through opening” can also mean a material-free space, which already results from the structure of the corresponding body with the opening.
  • the term “opening” is also used herein for a material-free space between stitches/threads/fibers of textile structures.
  • the respective opening can be a so-called decorative opening, for example in the form of a pattern, an image, etc.
  • line-like or gap-shaped line courses of the openings or decorative openings can overlap and/or cross each other.
  • a respective overlap region formed thereby can itself form an opening or have one or more further openings which are filled with the coating material or are free of the coating material.
  • the coating can, for example, follow the line of the light shape.
  • the secondary areas are not coated.
  • the decorative blank has the opening arrangement, i.e. one or more through openings, it is provided according to a possible development that when the coating side of the decorative blank is coated, one or more of the through openings is completely or partially filled with the coating material. If the masking template is used, it has further material-free areas that correspond to the through openings, so that the coating material can enter the corresponding through opening. If the transfer tool is used alternatively or additionally, its transfer relief has transfer relief components corresponding to the through openings, by means of which the coating material is transferred into the corresponding through opening. By means of the pressing tool, which is also used to press the edge of the uncovered area coated with coating material, the coating material arranged in the (respective) through opening can be further compacted.
  • the coating material is in particular a polymer, a hot melt, a dispersion, etc.
  • the coating material can react into a fully reacted or hardened state in which it is at least partially translucent or at least partially transparent, in particular image-true transparent. This can be the case For example, coating material has a milky appearance, similar to frosted glass. As a result, when the coating material located in one of the through openings is illuminated, a diffusely distributed light emerges in the desired manner, which emerges from the coating material or from the corresponding through opening.
  • the coating material is provided in an at least pasty, in particular liquid, state, so that when filling or during the filling of the through-opening(s) and during the coating of the specified coating area between the decorative blank and the coating material a cohesive connection is established.
  • the coating material has at least the adhesive properties of an adhesive. Accordingly, an adhesive, for example, can be used as the coating material.
  • the adhesive i.e. cohesive connection between the coating material and the decorative blank results in a particularly stable structure of the decorative element.
  • the through openings are stabilized in terms of their final 3D contour position and in terms of their haptic base by the filling or coating.
  • a sealing element is provided in a further possible embodiment.
  • the decorative side of the decorative blank and the sealing element are fixed to one another, so that one or more of the through openings of the opening arrangement are fluidically sealed on the decorative side. This means that the coating material cannot emerge from the opening arrangement on the decorative side. It is irrelevant whether the coating material entered the through opening in a desired or undesired manner.
  • the sealing element can be, for example, a sealing film.
  • the sealing element is a component of a processing machine by means of which the decorative blank, the layer arrangement or the decorative composite is processed.
  • the desired sealing functionality can be produced, for example, by gluing the sealing element onto the decorative side of the decorative blank in a non-destructively removable manner.
  • a vacuum suction of the decorative blank onto the sealing element is also conceivable.
  • it is provided that one or more of the through openings of the opening arrangement is kept free of the coating material when the coating side is coated. Alternatively or additionally, one or more of the through openings is freed from the coating material after coating the coating side or after filling.
  • an inner circumferential surface of the through opening can be sealed with the coating material and still ensure sound permeability.
  • the coating material is designed to be light-conducting
  • a cross section of the corresponding through opening can first be completely filled with the coating material and then - for example by means of drilling, lasering, water and / or compressed air cutting, etc. - a part with a smaller diameter than that of the through opening to free the cross section from the coating material.
  • further openings can be subsequently formed which penetrate the decorative composite to ensure sound or sound wave permeability.
  • a material that is UV-stable, translucent and/or air-permeable is used for the decorative cut, the coating material and/or the lining element.
  • a (further) adhesive is used, as can generally be intended for the decorative composite, this is also UV-stable, translucent and / or air-permeable.
  • a non-UV-stable adhesive that is arranged under/behind the UV-stable coating material can lead to an unacceptable color shift when backlit. Because the decorative blank, the coating material and/or the lining element are designed to be particularly resistant to UV radiation, i.e. ultraviolet radiation, no UV radiation-induced damage occurs to the corresponding element of the decorative composite, i.e.
  • the corresponding UV-stable element is even more durable and resistant. It is also possible to use UV cleaning devices to destroy germs, which is an advantage for a rental car company, bus company, etc., for example. Furthermore, long-term use of the corresponding element is conceivable in places that are often exposed to direct sunlight are exposed, for example in convertibles etc.
  • the UV stability can be given to the element in question, for example, by coating it with a UV protective layer and / or by adding at least one additive to the material when producing the corresponding element, which increases the UV -Stability is created or reinforced.
  • the light and/or air permeability of the element in question again favors the use of the decorative composite in a light and/or sound application.
  • the coating material is therefore designed, at least in this embodiment, such that it is translucent, at least in a fully reacted state.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a decorative blank for a decorative composite which has an opening arrangement and in which a coating area is shown which is characterized by a predetermined connection contour;
  • Fig. 2 is a schematic and sectional view of the decorative blank to which a sealing element is attached;
  • FIG. 3 shows a schematic and sectional view of a layer arrangement which has the decorative blank and a lining element, with a pressing element being pressed onto an area of a decorative side of the decorative blank which corresponds to the predetermined connecting contour;
  • FIG. 4 shows a schematic and sectional view of the layer arrangement, with the decorative blank and the lining element being connected to one another;
  • 5 is a schematic view of a masking template or transfer tool shaped according to the predetermined connection contour;
  • Fig. 6 is a perspective view of the decorative composite, which has a cushion structure on one decorative side.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a decorative blank 2 for the decorative composite 1, which has an opening arrangement 3 and in which coating areas 4 are shown, which are characterized by a predetermined connection contour 5.
  • the coating area 4 is provided on a coating side 6 of the decorative blank 2, which is spaced from a visible or decorative side 7 of the decorative blank by a thickness/thickness of the decorative blank 2.
  • the coating area 4 is specified by the connection contour 5 being defined.
  • the decorative blank is connected to a lining element 8 (shown for the first time in FIG. 3), whereby, for example, a cushion structure 9 (see FIG. 6) is formed on the decorative side 7, which forms a decorative side of the decorative composite 1. results, as will be described in more detail below.
  • the shape or pattern of the connecting contour 5 and therefore also the shape or pattern of the coating area 4 is shown in FIG. 1 only as an example. All possible other courses for the connection contour 5 or for the coating area 4 are conceivable.
  • the opening arrangement 3 has at least one through opening 10, in the present case a plurality of through openings 10, wherein the through openings 10 can be designed the same or different. As can be seen from Fig. 1, one or more of the through openings 10 can be oval, in particular circular, while at the same time one or more of the through openings 10 can be polygonal.
  • the decorative blank can have two or more opening arrangements 3 and/or only partially penetrated by through openings 10.
  • the decorative blank 2 is coated on its coating side 6 with a coating material
  • the decorative blank 2 has a surface area on its coating side 6
  • the surface areas 12 shown in FIG. 1 are here arranged outside the connecting contour.
  • the coating side 6 of the decorative blank 2 is therefore not completely, but only partially, coated with the coating material 11.
  • one or more of the through openings 10 of the opening arrangement 3 or opening arrangements 3 is/are kept free of the coating material 11 during the coating of the coating side 6 and/or is/are freed of at least part of the coating material 11 after coating.
  • the decorative composite 1, in particular its decorative blank 2 can have both through openings 10 that are completely or partially filled with coating material 11, as well as through openings 10 that are completely or partially free of coating material 11.
  • Fig. 2 shows a schematic and sectional view of the decorative blank 2 to which the sealing element 13 is attached.
  • the decorative blank 2 is placed with its coating side 6 on the lining element 8, whereby a layer arrangement 15 is formed, which is shown schematically in FIG and sectional view is shown.
  • the layer arrangement 15 has the decorative blank 2 and the lining element 8.
  • the decorative blank 2 and the lining element 8 are fixed to one another to form the layer arrangement 15.
  • it will be between the decorative blank 2 (in its coated or non-coated areas) and the lining element 8 use a light-transparent adhesive or more light-transparent adhesives for cohesive joining.
  • the (respective) adhesive is also UV-stable.
  • the lining element 8 is reversibly elastically compressible along its thickness direction 14.
  • the underlining element 8 has at least one reversibly elastically compressible layer 16.
  • the lining element 8 also has a cover layer here
  • cover layer 17 and the carrier layer 18 are both optional and, for example, designed as a cover or carrier fleece etc. in order, for example, to simplify connecting the lining element 8 to another element/component.
  • the reversibly elastically compressible layer 16 can be a textile structure, a foam structure, a sponge structure, a cotton structure or another reversibly elastically compressible structure.
  • the layer arrangement 15 is compressed along the predetermined connection contour 5 by means of a pressing element 19 shaped according to the connecting contour 5.
  • the pressing element 19 can be a press die, a press roller, etc.
  • the pressing element 19 is used to press onto a surface area 20 of the decorative side 7 of the decorative blank 2 corresponding to the predetermined connecting contour 5, with the underlining element 8, in particular its reversibly elastically compressible layer 16, being compressed along the thickness direction 14 and along the connecting contour 5.
  • the pressing element 19 displaces and compresses the material of the layer arrangement 15 non-destructively by means of its pressing reliefs 21.
  • the pressing of the surface area 20 or the compression of the lining element 8 preferably takes place at a time when the coating material is still soft/elastic or pasty enough that it does not break due to the use of the pressing element 19.
  • FIG 4 shows a schematic and sectional view of the layer arrangement 15 or the decorative composite 1, wherein the decorative blank 2 and the lining element 8 are or are connected to one another.
  • the decorative blank 2 and the lining element 8 are pressed in with the connecting contour 5 and along it connected to each other, whereby the underlining element 8 is permanently kept in a compressed state along the connecting contour 5 and is more relaxed outside the connecting contour 5, for example at the surface areas 12, than in the connecting contour 5.
  • Fig. 4 it can also be seen that the decorative blank 2 and the lining element 8 are thermally connected to one another along the connecting contour 5, for example ultrasonically or laser welded, fused, hot-stamped, etc.
  • a thermal connection 22 is indicated in Fig. 4, in in which the materials involved in the thermal connection 22 merge into one another in a cohesive manner.
  • the decorative blank 2 and the lining element 8 can be connected to one another along the connection contour 5 by sewing.
  • a seam 24 is formed from one or more threads 23.
  • a light-conducting thread 23 is used in the present case, and the seam 24 is designed as a double seam.
  • the seam 24 is preferably designed as a decorative seam.
  • the composite of decorative blank 2 and lining element 8 is pulled together or compressed or pressed down. When viewed in section, for example, a convex lens optic is created.
  • vertical or perpendicular holes are formed in the previously flat (uncompressed) decorative blank 2 and/or in the previously flat (uncompressed) underlining element 8, these will change in shape and course due to the contraction of the composite 15, which results in a Light emission angle when the holes are illuminated changes.
  • the light emission angles can be influenced in a defined manner by additionally introduced bending areas on the cushion structure 9.
  • the light emission angles of the opening arrangement 3 or the through openings 10 can also change when the cushion structure 9 is loaded and reset.
  • FIG 5 shows a schematic view of a masking template 25, which is shaped according to the predetermined connection contour 5 or according to the coating area 4 or the coating areas 4.
  • the masking template 25 shaped according to the connecting contour 5 and the coating side 6 of the decorative blank 2 are fixed to one another.
  • the respective coating area 4 remains uncovered due to the shape of the masking template 25.
  • the masking template 25 has, for example, material recesses 26 that match the course and size of the connecting contour 5.
  • FIG. 5 shows an alternative view of a schematic view of a transfer tool 28 having an outer surface 27, which is shaped according to the predetermined connection contour 5 or according to the coating area 4.
  • the transfer tool 28 can be used to coat the coating area 4 of the coating side 6 and can be designed, for example, as a transfer roller (the outer surface of the transfer roller is shown unrolled in FIG. 5) or as a transfer stamp.
  • a transfer relief 29 protrudes from the outer surface 27 and is wetted with the coating material 11 in order to transfer the coating material 11 from the transfer relief 29 to the coating side 6.
  • the transfer relief 29 corresponds to the predetermined connection contour 5, so that the coating material 11 is applied by means of the transfer tool 28 only along the connection contour 5, that is only in the coating area 4 of the coating side 6.
  • the masking template 25 can remain between the decorative blank 2 and the lining element 8 or can be removed from the decorative blank 2 before the layer arrangement 15 is formed.
  • the coating material 11 is first tempered to a predetermined target temperature, which is specified or selected so that the coating material 11 tempered to the target temperature, that is to say cooled or heated, when the masking template is removed 25 does not pull unwanted coating material threads out of the coating material film.
  • the coating material 11 is cut along a contour of the masking template 25 or along an outer edge of the predetermined coating area 5, for example by means of punching, laser cutting, water jet cutting, compressed air cutting, etc.
  • a contour or edge of the uncovered or unmasked coating area 4 coated with coating material 11 is pressed, in particular contour-pressed.
  • a pressing tool (not shown) is used, which optionally has a non-stick coating and/or temperature control (i.e heated and/or cooled).
  • the pressing tool is tempered in such a way that the reaching of the target temperature of the coating material 11 is supported or favored.
  • FIG. 6 shows a perspective view of the decorative composite 1, which has the cushion structure 9 on a decorative side 7 of the decorative blank 2 or the decorative composite 1 due to the method described above.
  • the cushion structure 9 As a purely exemplary shape or arrangement of the cushion structure 9, several individual cushions 30 can be seen, which are surrounded by a respective seam 24, in this case a double seam, and are thereby separated from one another.
  • opening arrangements 3 can be seen, each of which has a large number of through openings 10. Since in the present example at least the underlining element 8 and the coating material 11 are translucent, the respective through opening 10 can be a light or lighting opening from which light emerges, which is coupled into the decorative composite on the part of the underlining element 8.
  • a flat light source or a flat light guide is inserted between the underlining element 8 and the decorative blank, which shines through the through-openings 10 free of coating material or through the through-openings 10 filled with the translucent coating material 11.
  • the light source can also be formed by the underlining element 8 or embedded in the underlining element 8.
  • the light source is, for example, a flexible matrix light, an arrangement of a large number of LEDs and/or OLEDs, etc.
  • the decorative blank, the coating material and/or the lining element are designed to be permeable to air.
  • the decorative blank, the coating material and/or the lining element are/is also designed to be UV-stable in order to make the decorative composite 1 particularly resistant to sunlight.
  • the decorative composite 1 can be laminated onto a dimensionally stable support (not shown).
  • a light-transparent adhesive or more light-transparent adhesives are used between the lining element 8 and the carrier for cohesive joining.
  • the (respective) adhesive is also UV-stable.
  • the advantage here is that the connection area 5, in which, for example, the seam 24 runs, adheres completely to the carrier or a carrier textile. This results in visually straight seams that come from one Viewers are perceived as correct or high quality. Bends between an individual cushion 30 and the connecting contour 5 are advantageously particularly striking.
  • the light optics and sound wave propagation vary depending on the application.
  • the decorative composite 1 and the method for producing it show a respective solution as to how particularly easy and/or low-cost a decorative composite with a high-quality cushion-like decorative surface can be produced.
  • a decorative composite 1 which can be used, for example, as a bulging decorative quilting, a bulging decorative hot pressing, a bulging decorative bonding (for example leather, artificial leather or textile, connected to a textile I/textile composite or with a foam/foam composite ), a stitched multi-layer bulging decorative composite (in particular made of leather with haptic, air-permeable, backlit backing material or materials such as spacer materials, spacer fabrics, foam, etc.) is formed.
  • the decorative composite 1 should be designed in particular for backlighting or for sound penetration (as a loudspeaker cladding element).
  • the decorative composite becomes too stiff for subsequent processes, for example sewing or hot pressing, as well as for a haptic function in the required or requested stomach/pillow representation. Forming tummies/pillows is now difficult. This problem is solved by creating a flexible 3D light and/or sound decoration that is/is partially depressed.
  • the corresponding decorative blank for example the decorative blank 2 is filled or coated like an island (“micro/macro perforation light sealing”), for example using a grid-like or structured or stencil-like masking of areas that are not to be coated /Zones that retain their elasticity or flexibility due to the non-coating filling.
  • micro/macro perforation light sealing for example using a grid-like or structured or stencil-like masking of areas that are not to be coated /Zones that retain their elasticity or flexibility due to the non-coating filling.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Dekorverbund (1) sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorverbunds (1), wobei eine Beschichtungsseite (6) eines Dekorzuschnitts (2) in einem Beschichtungsbereich (4) mit einem Beschichtungsmaterial (11) beschichtet wird, der durch eine vorgegebene Verbindungskontur (5) charakterisiert ist; der Dekorzuschnitt (2) mit der Beschichtungsseite (6) auf ein Unterfutterelement (8) gelegt wird, das reversibel elastisch komprimierbar ist, wodurch eine Lagenanordnung (15) gebildet wird, die dann mittels eines gemäß der Verbindungskontur (5) geformten Presselements (19) entlang der Verbindungskontur (5) komprimiert wird, indem mit dem Presselement (19) auf einen mit der vorgegebenen Verbindungskontur (5) korrespondierenden Flächenbereich (20) einer Dekorseite (7) des Dekorzuschnitts (2) gedrückt wird, wobei das Unterfutterelement (8) entlang der Verbindungskontur (5) komprimiert wird; der Dekorzuschnitt (2) und das Unterfutterelement (8) bei eingedrückter Verbindungskontur (5) und entlang derer miteinander verbunden werden, wodurch an der Dekorseite (7) eine Kissenstruktur (9) erzeugt wird.

Description

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES DEKORVERBUNDS UND DEKORVERBUND FÜR EIN KRAFTFAHRZEUG
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorverbunds, der an dessen Sicht- bzw. Dekoroberfläche eine kissenartige Oberflächenstruktur aufweist. Zudem betrifft die Erfindung einen Dekorverbund für ein Kraftfahrzeug.
Stand der Technik
Der Dekorverbund mit der kissenartigen Oberflächenstruktur bzw. Kissenstruktur ist insbesondere für einen Einsatz im Automotive-Bereich vorgesehen, zum Beispiel als Dekor oder Teil eines Dekors in einem Innenraum eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Personenkraftwagens und/oder Lastkraftwagens. Mögliche Anwendungen eines solchen Dekorverbunds sind beispielsweise - insbesondere beleuchtete/beleuchtbare oder hinterleuchtete/hinterleucht- bare - Symbole (Warnsymbole, Zustandsanzeiger etc.), Embleme (Wappen, Herstellersymbole, Logos, Fahrzeugmodell- und/oder -baureihenbezeichnungen etc.), funktionale Dekore (Innenraum- bzw. Ambientebeleuchtungen, Taster- und/oder Schalteroberflächen etc.), Nähte, Nahtimitationen (zum Beispiel Ziernähte, Funktionsnähte, Kreuznähte etc.). Zudem kann der Dekorverbund als ein Verkleidungselement für einen Lautsprecher dienen. Hierzu weist ein Dekorzuschnitt des Dekorverbunds oder der gesamte Dekorverbund zum Beispiel eine oder mehr Durchgangsöffnung auf, die durchleuchtbar bzw. hinterleuchtbar und/oder lüft- bzw. schalldurchlässig („sounddurchlässig“) ist. Einzelkissen der kissenartigen Oberflächenstruktur sind üblicherweise durch Verbindungsnähte, die insbesondere mittels Nähens bzw. Steppens erzeugt werden, voneinander abgegrenzt, sodass sich die Einzelkissen zwischen den Verbindungsnähten aus einer Ebene der Verbindungsnähte erheben. Damit die Kissenstruktur besonders gleichmäßig ausgebildet werden kann, kommt für einen herkömmlichen Dekorverbund ein biegeschlaffer Dekorzuschnitt zum Einsatz. Derzeit ist es aber problematisch, eine besonders hochqualitative Kissenstruktur zu erzeugen, wenn ein biegeschlaffer Dekorzuschnitt an dessen Fleischseite vollständig mit einem Beschichtungsmaterial, beispielsweise einem Polymer etc., beschichtet ist, da der Dekorzuschnitt durch das Beschichtungsmaterial verfestigt wird, weswegen er nur noch schwierig in die gewünschte sanfte, gleichmäßige, organisch anmutende Kissenform gebracht werden kann. Daher ist es heutzutage mit besonders hohem Aufwand verbunden, einen Dekorverbund mit einer Kissenstruktur von hoher Qualität herzustellen.
Beschreibung der Erfindung
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Lösung für ein besonders einfaches und/oder aufwandsarmes Herstellen eines Dekorverbunds mit einer kissenartigen Dekoroberfläche zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Weitere mögliche Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Figuren offenbart. Merkmale, Vorteile und mögliche Ausgestaltungen, die im Rahmen der Beschreibung für einen der Gegenstände der unabhängigen Ansprüche dargelegt sind, sind zumindest analog als Merkmale, Vorteile und mögliche Ausgestaltungen des jeweiligen Gegenstands der anderen unabhängigen Ansprüche sowie jeder möglichen Kombination der Gegenstände der unabhängigen Ansprüche, gegebenenfalls in Verbindung mit einem oder mehr der Unteransprüche, anzusehen.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorverbunds vorgeschlagen. In einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Dekorverbund vorgeschlagen, der mittels des Verfahrens hergestellt wurde. Zum Herstellen des Dekorverbunds kommt also das erfindungsgemäße Verfahren zum Einsatz. Mit anderen Worten handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Dekorverbund um ein Produkt, das mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde/wird. Das Verfahren zum Herstellen des Dekorverbunds weist die im Folgenden näher erläuterten Schritte auf, die abweichend von der Beschreibungsreihenfolge in einer anderen Reihenfolge ablaufen können. Ferner können die Schritte sich einander zumindest teilweise zeitlich überschneiden bzw. zumindest teilweise gleichzeitig beginnen, ablaufen und/oder enden. Anders ausgedrückt: Zunächst werden die einzelnen Schritte, die das Verfahren aufweist, dargelegt; deren Reihenfolge ergibt sich im Zusammenhang mit der Be-schreibung, insbesondere durch die Beschreibung der möglichen Ausgestaltungen des Verfahrens. Gegebenenfalls unterscheidet sich die Reihenfolge der Schritte von möglicher Ausgestaltung zu möglicher Ausgestaltung.
Der Dekorverbund weist eine Dekorseite bzw. Dekorseite auf, die in bestimmungsgemäßer Einbaulage des Dekorverbunds, das heißt, wenn der Dekorverbund bestimmungsgemäß in ein Fahrzeug, insbesondere Kraftfahrzeug, eingebaut wurde, in den Innenraum weist. Andererseits weist der Dekorverbund eine Rückseite auf, die in bestimmungsgemäßer Einbaulage vom Innenraum wegweist. Der Dekorverbund kann beispielsweise an einem formstabilen Träger angebracht sein, etwa auf den Träger aufkaschiert sein. Unter „formstabil“ ist zu verstehen, dass eine Gestalt des Träger selbsttragend bzw. eigenstabil ist; das heißt, solange auf den Träger keine ausreichend starke Verformungskraft einwirkt, wird der Dekorträger nicht verformt. Der Dekorträger kann beispielsweise Holz, Glas, Metall oder einen sonstigen starren bzw. formstabilen Werkstoff als Material aufweisen. Insbesondere kann der Träger Kunststoff aufweisen oder aus diesem gebildet sein, etwa aus ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), PMMA (Polymethylmethacrylat), PP (Polypropylen), PC (Polycarbonat), PU (Polyurethan), ABS-PC (Blend) etc. Es ist denkbar, dass der Kunststoff als eine Matrix für Verstärkungsfasern, etwa Natur-, Metall- oder Kohlen-stofffasern eingesetzt wird, daher sind auch Materialien wie PP-GF, PU-GF, NF-PP etc. für den Träger denkbar. Zudem kann der Träger transluzent, transparent oder lichtundurchlässig ausgebildet sein.
Der Dekorverbund weist einen Dekorzuschnitt auf, der eine Dekorseite aufweist, die bei dem fertigen Dekorverbund die Dekorseite des Dekorverbunds bildet. Der Dekorzuschnitt weist zudem eine Beschichtungsseite auf, die von der Dekorseite über eine Stärke bzw. Dicke des Dekorzuschnitts beabstandet ist. Die Beschichtungsseite kann mittels eines Glättungsprozesses bearbeitet sein. Zwischen der Dekorseite und der Beschichtungsseite erstreckt sich der Dekorzuschnitt dominierend zweidimensional. Bei dem jeweiligen Dekorzuschnitt handelt es sich also insbesondere um Planware aus einer Textilie, aus einem textilartigen Stoff, aus Leder und/oder aus Kunstleder. Ferner sind Foliengebilde aus diesen oder anderen Materialien denkbar, etwa aus TPO (Thermoplastische Polyolefine) etc. Als Material für den jeweiligen Dekorzuschnitt kommen zudem natürliche, nachwachsende und/oder synthetische Lederersatzstoffe (Apfelleder, Pilzleder, Eukalyptusleder, Ananasleder etc.), heißverprägte oder nicht heißverprägte Textilien infrage. Weitere Möglichkeiten sind Alcantara ® oder Dina- mica ®. Zudem ist ein Materialgebilde aus einem Mischmaterial denkbar, das zum Beispiel eines oder mehr der vorgenannten Materialien aufweist. Überdies kann der Dekorzuschnitt mehrschichtig, zum Beispiel aus einer Leder- oder Kunstlederschicht und einer Textil- oder Vliesschicht, ausgebildet sein. Kommen zwei oder mehr Dekorzuschnitte zum Einsatz, können diese von gleichem oder von unterschiedlichem Material sein. Das jeweilige Material kann transparent oder nichttransparent und/oder durchlässig oder nichtdurchlässig für akustische Wellen sein. Der Dekorzuschnitt kann an dessen Beschichtungsseite mit einem Polymer ganz oder partiell vorbeschichtet sein, wobei das Polymer insbesondere transparent ist. Die Vorbeschichtung dient zum Beispiel zur Bindung von Fasern und kann Additive (Wachse, Öle, Farbpigmente etc.) aufweisen. Zudem wird dem Dekorzuschnitt mittels der Vorbeschichtung eine verbesserte Beschneidefähigkeit verliehen. Des Weiteren können Hohlräume des Dekorzuschnitts ausgefüllt werden. Ein Anwendungsbeispiel ist das teilweise Einbetten des Textilrückens eines Kunstleders.
Bei dem Verfahren zum Herstellen des Dekorverbunds wird die Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts in einem Beschichtungsbereich mit einem Beschichtungsmaterial beschichtet, wobei der Beschichtungsbereich durch die vorgegebene Verbindungskontur charakterisiert bzw. vorgegeben ist. Somit wird also die Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts nur in genau dem Bereich mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet, der durch die vorgegebene Verbindungskontur vorgegeben wird. Insbesondere wird der Beschichtungsbereich durch die Verbindungskontur vorgegeben bzw. charakterisiert, indem der Beschichtungsbereich außerhalb der Verbindungskontur liegt. Die Verbindungskontur gibt am fertigen Dekorverbund ein Muster wieder, nach welchem zum Beispiel Einzelkissen einer Kissenstruktur des Dekorverbunds voneinander getrennt und relativ zueinander angeordnet sind. Dieses Muster kann regelmäßig oder unregelmäßig sein. Das Beschichtungsmaterial kann insbesondere nur in einem vorbestimmten Anteil des Beschichtungsbereichs, zum Beispiel in einem Symbolbereich, der Kissenstruktur oder eines (jeweiligen) Einzelkissens der Kissenstruktur ausgebildet werden. Ein in dem Symbolbereich angeordnetes oder ausgebildetes Symbol kann (muss aber nicht) mittels einer Perforierung ausgebildet sein oder eine solche Perforierung aufweisen. Die Beschichtung folgt zum Beispiel dem Konturverlauf der Perforation oder Öffnungen (zum Beispiel linienartige Spalte). Die Beschichtung kann neben dem Konturverlauf der Öffnungen auf nahtlos auslaufen.
Hiernach wird der Dekorzuschnitt mit der mit dem Beschichtungsmaterial partiell beschichteten Beschichtungsseite auf ein Unterfutterelement gelegt, das entlang dessen Dickenrichtung reversibel elastisch komprimierbar ist. Dadurch wird insbesondere eine Lagenanordnung gebildet, die den Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement aufweist. Das Unterfutterelement weist wenigstens eine reversibel elastisch komprimierbare Schicht auf. Das Unterfutterelement kann mehrschichtig aufgebaut sein, wobei die Einzelschichten beispielsweise mittels eines lichttransparenten und/oder uv-stabilen Klebstoffs miteinander verbunden sind. Es kann zudem insbesondere eine Trägerschicht aufweisen, die mit der reversibel elastisch komprimierbaren Schicht verbunden ist. Zudem kann das Unterfutterelement eine Deckschicht aufweisen, sodass die reversibel elastisch komprimierbare Schicht zwischen der Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist. Bei der reversibel elastisch komprimierbaren Schicht des Unterfutterelements handelt es sich gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens zum Beispiel um ein Textilgebilde, Schaumgebilde, Schwammgebilde, Wattegebilde etc. Unter Textilgebilde ist hierin unter anderem ein Gewebe, ein Gewirke, insbesondere Abstandsgewirke, ein Gestricke, ein Geflecht, ein Nähgewirk, ein Vlies etc. zu verstehen. Ferner ist ein Verbund aus einer oder mehr der vorgenannten Komponenten denkbar. Fäden bzw. Fasern des Unterfutterelements sind insbesondere Kunststofffasern. Lagen der Lagenanordnung, also zumindest der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement, können lose aufeinanderliegen oder relativ zueinander kraft-, form- und/oder stoffschlüssig fixiert sein.
Der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement werden dann miteinander verbunden. Bei dem Verbinden des Dekorzuschnitts mit dem Unterfutterelement wird die Verbindungskontur komprimiert, beispielsweise mittels eines Presselements. Das Komprimieren kann alternativ oder zusätzlich mittels eines zum Verbinden des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements eingesetzten Verbindungsmittels, wie einem Faden, einer Niet etc., erfolgen. Die Verbindungskontur kann vor oder während dem Verbinden mittels des Verbindungswerkzeugs, insbesondere mittels eines Nähfußes einer Nähmaschine etc., komprimiert werden. Nach dem Verbinden wird das Unterfutterelement entlang der Verbindungskontur dauerhaft in einem komprimierten Zustand gehalten, wobei das Unterfutterelement außerhalb der Verbindungskontur zumindest im Wesentlichen entspannt ist. So wird die Einzelkissen aufweisende kissenartige Struktur des Dekorverbunds erzeugt, der gemessen an den Einzelkissen di- cker/stärker ist als abseits der Einzelkissen. Das heißt gemessen an der Verbindungskontur ist der Dekorverbund dünner als an den Einzelkissen. Insoweit kann das jeweilige Einzelkissen als ein Berg des Dekorverbunds angesehen werden, wobei zwischen den Einzelkissen bzw. Bergen die Verbindungskontur als Tal angesehen werden kann.
Insbesondere kommt zum Komprimieren des Unterfutterelements ein Presselement zum Einsatz. Die Lagenanordnung wird dann mittels des Presselements, das gemäß der Verbindungskontur geformt ist, beispielsweise eines Pressstempels, einer Presswalze etc., entlang der vorgegebenen Verbindungskontur komprimiert, indem mit dem Presselement auf einen mit der vorgegebenen Verbindungskontur korrespondierenden Flächenbereich einer Dekorseite des Dekorzuschnitts gedrückt wird, wobei das Unterfutterelement entlang dessen Dickenrichtung und entlang der Verbindungskontur komprimiert wird. Das Presselement weist also ein mit der vorgegebenen Verbindungskontur korrespondierendes Pressrelief auf, das in den Dekorzuschnitt und infolgedessen in die Lagenanordnung eingedrückt wird. Dabei verdrängt das Pressrelief des Presselements das Material der Lagen bzw. des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements, sodass die Lagenanordnung mittels des Presselements bzw. mittels dessen Pressreliefs eingedrückt wird. Wird an dieser Stelle des Verfahrens das Presselement wieder vollständig von der Lagenanordnung, das heißt von dem Dekorzuschnitt, abgehoben, nimmt das Unterfutterelement zum Beispiel automatisch wieder vollständig seine Ausgangsform ein. Je nach Material des Unterfutterelements kann es dazu kommen, dass das Unterfutterelement mittels des Presselements zumindest teilweise plastisch verformt wird. In diesem Fall entspannt sich das Unterfutterelement entlang seiner Dickenrichtung teilweise wieder und verbleibt teilweise plastisch verformt.
Jedenfalls werden vorteilhafterweise ein Beschichten von Bereichen der Beschichtungsseite abseits der Verbindungskontur und infolgedessen eine unerwünschte Verfestigung bzw. Versteifung des Dekorzuschnitts vermieden. Dadurch behält der Dekorzuschnitt größtenteils seine Biegsamkeit, wodurch sich der Dekorzuschnitt besonders innig an das Unterfutterelement anschmiegt. Die Einzelkissen erhalten so erwünschtermaßen eine besonders gleichmäßige Gestalt. Zudem ist die Kissenstruktur besonders einfach und aufwandsarm herstellbar, da der Dekorzuschnitt keinen durch das Beschichtungsmaterial erzeugten Widerstand gegen Verformung aufweist. Der Dekorzuschnitt lässt sich besonders effizient an das Unterfutterelement anlegen.
Einer weiteren möglichen Ausführungsform zufolge werden zum Beschichten des Beschichtungsbereichs der Beschichtungsseite eine gemäß der Verbindungskontur geformte Maskierungsschablone und die Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts aneinander kraft-, form- und/oder stoffschlüssig fixiert, beispielsweise verklebt. Dabei bleibt der Beschichtungsbereich aufgrund der Form der Maskierungsschablone unbedeckt. Die Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts wird in dem unbedeckten Bereich mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet, indem die Maskierungsschablone und der Dekorzuschnitt gemeinsam mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet, beispielsweise bewalzt werden. Die Maskierungsschablone weist also einen oder mehr materialfreie Bereiche auf, die mit der vorgegebenen Verbindungsstruktur korrespondieren, wobei ein oder mehr Materialbereiche der Maskierungsschablone den Bereich der Beschichtungsseite abdecken, der von Beschichtungsmarerial freigehalten werden soll. Demnach ist das Herstellen des Dekorverbunds noch einfacher, da das Beschichten einer großen zusammenhängenden Fläche einfacher ist als das partielle Beschichten einzelner Bereiche.
Bei der Maskierungsschablone handelt es sich zum Beispiel um eine Platte, ein Klebepad, ein Klebeband, eine Klebefolie etc. Die Maskierungsschablone kann glatt oder oberflächenstrukturiert ausgeführt sein. Insbesondere ist die Maskierungsschablone an der Seite, die beim/zum Beschichten des Dekorzuschnitts auf dessen Beschichtungsseite aufliegt, haftend und/oder abdichtend beschichtet. Die sonstigen Oberflächen der Maskierungsschablone können klebstoffabwesend beschichtet, etwa mit Silikon, PTFE (Polytetrafluorethylen, Teflon ®) etc. und/oder oberflächenstrukturiert sein. Die Maskierungsschablone weist mindestens eine Schicht auf, kann aber auch mehrschichtig sein. Ferner kann die Maskierungsschablone elastisch eindrückbar sein. Von der Maskierungsschablone können Unruhen, Unebenheiten der Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts ausgeglichen bzw. kompensiert werden. Beispielsweise können sich inselartige oder fleckenartige Erhöhungen in das Material der Maskierungsschablone eindrücken, sodass die Maskierungsschablone sich besonders innig an die Beschichtungsseite anschmiegt. Dadurch unterbleibt ein Luftspalt zwischen der Maskierungsschablone und der Beschichtungsseite. So wird eine optimale Abdichtung erzielt. Beim Beschichten des Dekorzuschnitts läuft kein Beschichtungsmaterial zwischen die Maskierungsschablone und den Dekorzuschnitt.
Beim Bilden der Lagenanordnung kann die Maskierungsschablone zwischen dem Dekorzuschnitt und dem Unterfutterelement verbleiben, sodass die Maskierungsschablone als Bestandteil in den Dekorverbund eingeht. Alternativ und wie in Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen, wird die Maskierungsschablone von dem Dekorzuschnitt entfernt, bevor die Lagenanordnung gebildet wird. Insbesondere kann die gesamte Maskierungsschablone oder gegebenenfalls zumindest eine der Einzelschichten der Maskierungsschablone mehrfach verwendet werden. Vor dem Entfernen der der Maskierungsschablone wird das Beschichtungsmaterial auf eine vorgegebene Zieltemperatur temperiert. Dabei wir die Zieltemperatur so vorgegeben bzw. ausgewählt, dass das Beschichtungsmaterial, wenn es die Zieltemperatur innehat, zu spröde ist, als dass es beim Herauslösen der Maskierungsschablone aus dem Beschichtungsmaterialfilm unerwünschte Beschichtungsmaterialfäden zieht. Hierdurch werden der Dekorzuschnitt und an dem Entfernen der Maskierungsschabline beteiligte Arbeiter und Maschinen nicht unnötig verschmutzt. Um das Entfernen der Maskierungsschablone von dem Dekorzuschnitt noch effizienter zu gestalten, ist laut einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, vor dem Entfernen der Maskierungsschablone das Beschichtungsmaterial entlang einer Kontur der Maskierungsschablone einzuschneiden, zum Beispiel mittels Stanzens, Laserns, Wasserstrahlschneidens, Druckluftschneidens etc.
Für einen besonders hochwertigen bzw. sauberen Übergang zwischen mit Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichen und beschichtungsmaterialfreien Bereichen der Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts zu gewährleisten, ist in weiterer möglicher Ausgestaltung vorgesehen - insbesondere nach dem Entfernen der Maskierungsschablone - eine Kontur oder Kante des mit Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichs zu pressen bzw. kontur- zupressen. Hierzu wird insbesondere ein Presswerkzeug oder Konturpresswerkzeug eingesetzt, das optional antihaftbeschichtet und/oder temperiert (also geheizt und/oder gekühlt) wird. Dabei kann das Presswerkzeug vorteilhaft so temperiert werden, dass das Erreichen der Zieltemperatur des Beschichtungsmaterials unterstützt bzw. begünstigt wird.
Je nach Bearbeitung oder Nachbearbeitung der Kanten des mit Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichs, können gezielt scharfe oder weiche (stufenlose) Übergänge zwischen den mit dem Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichen und dazu benachbarten, beschichtungsmaterialfreien Bereichen geschaffen werden. Durch solche Hart- bzw. Weichübergänge ist es zum Beispiel ermöglicht, sichtbare Abknickungen zu schaffen, die einem gewünschte Oberflächendesign der Dekorseite entsprechen.
Gemäß einer weiteren möglichen Ausgestaltung wird zum Beschichten des Beschichtungsbereichs der Beschichtungsseite ein Transferwerkzeug eingesetzt, das gemäß der Verbindungskontur geformt ist, insbesondere eine Transferwalze und/oder ein Transferstempel. Das bedeutet, dass das Transferwerkzeug zum Beispiel ein Transferrelief aufweist, das mit dem Beschichtungsmaterial benetzt wird, um das Beschichtungsmaterial von dem Transferrelief auf die Beschichtungsseite zu transferieren. Dabei korrespondiert das Transferrelief mit der vorgegebenen Verbindungskontur, sodass mittels des Transferwerkzeugs nur entlang der Verbindungskontur das Beschichtungsmaterial auf die Beschichtungsseite aufgetragen wird. Es können bei dem Verfahren sowohl die Maskierungsschablone als auch das Transferwerkzeug (gleichzeitig oder nacheinander) eingesetzt werden. Der Einsatz des Transferwerkzeugs ist insoweit vorteilhaft, als ein wiederholgenaues Aufbringen des Beschichtungsmaterials entlang der vorgegebenen Verbindungskontur auf die Beschichtungsseite ermöglicht ist.
In weiterer möglicher Ausführungsform werden der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement zum Bilden der Lagenanordnung aneinander fixiert. Es kann zum Beispiel vorgesehen sein, dass die Lagen der Lagenanordnung, das heißt der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement, mittels einer Klemm- bzw. Spanneinrichtung aneinandergeklemmt bzw. -gespannt werden. Jedenfalls ist eine unerwünschte Relativbewegung des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements durch die Fixierung vermieden, was zu einer besonders hohen Qualität der Kissenstruktur, also zu einer besonders hohen Qualität des Dekorverbunds, beiträgt. Das Fixieren des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements in Bezug zueinander kann insbesondere mittels eines Fixierens der Lagenanordnung in eine Bearbeitungsmaschine, beispielsweise Nähmaschine etc., erfolgen.
Eine mögliche Weiterbildung sieht vor, den Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement entlang der Verbindungskontur miteinander thermisch zu verbinden. Der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement können entlang der vorgegebenen Verbindungskontur zum Beispiel miteinander verschweißt (insbesondere hochfrequenz-, Ultraschall-, laser-, reibverschweißt etc.) heißverprägt und/oder verschmolzen werden. So werden der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement stoffschlüssig und dadurch besonders zuverlässig miteinander verbunden bzw. gefügt. Zudem wird das Unterfutterelement durch das thermische Fügen/Verbinden entlang der Verbindungskontur thermisch behandelt, insbesondere aufgeschmolzen, sodass das Unterfutterelement, zumindest dessen reversibel elastische Schicht, nach einem darauffolgenden Abkühlen nicht mehr von selbst in die Ausgangsform übergeht.
Alternativ oder zusätzlich zum thermischen Verbinden des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements miteinander, können der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement in einer weiteren möglichen Ausführungsform entlang der Verbindungskontur miteinander vernäht werden. Die dabei entstehende Naht kann als ein Designelement ausgebildet werden, beispielsweise aufgrund der Ausbildung der Naht als Ziernaht, und/oder die besonders feste und zuverlässige Verbindung zwischen dem Dekorzuschnitt und dem Unterfutterelement noch verstärken.
Beim thermischen Verbinden und/oder beim Vernähen des Dekorzuschnitts und des Unterfutterelements miteinander, kann das Eindrücken des Flächenbereichs entlang der Verbindungskontur mittels einer Verbindungsmaschine erfolgen, die dazu eingerichtet ist bzw. dazu eingesetzt wird, den Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement miteinander zu verbinden. Beispielsweise kann eine Nähmaschine einen Niederhalter oder Niederdrücker aufweisen, der beim/zum Vernähen des Dekorzuschnitts mit dem Unterfutterelement als das Presselement fungiert. Insbesondere kann ein Nähfuß der Nähmaschine dazu eingerichtet - das heißt ausgebildet und angeordnet - sein/werden, um bestimmungsgemäß als das Presselement fungieren zu können. Es ist des Weiteren denkbar, dass eine thermische Verbindungsmaschine beispielsweise eine Ultraschall-, Laser- oder Reibschweißmaschine einen solchen als das Presselement fungierenden Niederhalter aufweist.
Der Dekorverbund kann besonders vielseitig eingesetzt werden, wenn - wie in weiterer Ausgestaltung vorgesehen - zum Vernähen der Dekorzuschnitts mit dem Unterfutterelement ein lichtleitender Faden eingesetzt wird. In diesen kann dann auf der Rückseite des Dekorverbunds Licht eingekoppelt werden, das durch den Faden hindurch in den Innenraum scheint. Hierdurch ist eine besonders unauffällig in ein Interieur integrierte Beleuchtungseinrichtung denkbar, etwa eine Ambientebeleuchtung etc. Bevorzugt werden/wird in diesem Fall ein lichtdurchlässiges Unterfuttermaterial und/oder ein lichtdurchlässiger formstabiler Träger eingesetzt. Mit anderen Worten sind/ist das Unterfuttermaterial und/oder das Material des formstabilen Trägers ganz oder teilweise transparent.
Einer weiteren möglichen Ausführungsform zufolge wird der Dekorzuschnitt mit einer Öffnungsanordnung bereitgestellt, die eine oder mehr Durchgangsöffnungen aufweist. Die jeweilige Durchgangsöffnungen durchdringt den Dekorzuschnitt vollständig zwischen seiner Dekorseite und seiner Beschichtungsseite, wobei die jeweilige Durchgangsöffnung zum einen an der Dekorseite und zum anderen and er Beschichtungsseite in eine Umgebung des Dekorzuschnitts mündet. Dadurch kann der Dekorverbund besonders vielseitig bzw. flexibel eingesetzt werden, beispielsweise als funktionales Dekor mit Beleuchtungs-, Taster- und/oder Schalterfunktionalität und/oder als ein Verkleidungselement für einen Kraftfahrzeuglautsprecher. Der Lautsprecher ist insbesondere von einem oder mehr Einzelkissen abgedeckt. Zudem ist der formstabile Träger für eine Schalldurchlässigkeit mit Durchgangsöffnungen versehen bzw. perforiert. Eine, einige oder alle Durchgangsöffnungen der Öffnungsanordnung (bzw. gegebenenfalls des Trägers) ist/sind hierzu durchleuchtbar bzw. hinterleuchtbar und/oder lüft- bzw. schalldurchlässig („sounddurchlässig“). Alternativ ist es denkbar, dass der Niederdrückbereich abschottend bzw. begrenzend für Schallwellen konzipiert ist. Eine jeweilige Öffnungskontur der jeweiligen Durchgangsöffnung kann oval, insbesondere kreisrund, oder polygonal, zum Beispiel drei-, vier-, fünf-, sechs-, sieben-, achteckig usw., ausgebildet sein, wobei eine oder mehr der Ecken abgerundet sein kann. Ferner ist es denkbar, dass die Öffnungskontur wenigstens einen ovalen Abschnitt und wenigstens einem polygonalen Abschnitt aufweist. Die jeweilige Durchgangsöffnung weist eine hohlzylindrische, hohlprismatische oder hohlkeglige Gestalt auf. Zudem kann hierin mit dem Begriff „Öffnung“ bzw. „Durchgangsöffnung“ auch ein materialfreier Raum gemeint sein, der sich bereits aufgrund der Struktur des entsprechenden Körpers mit der Öffnung ergibt. So wird der Begriff „Öffnung“ hierin zum Beispiel auch für einen materialfreien Raum zwischen Ma- schen/Fäden/Fasern von Textilgebilden verwendet. Des Weiteren kann es sich bei der jeweiligen Öffnung um eine sogenannte Dekorationsöffnung handeln, beispielsweise in Form eines Musters, eines Bilds etc. Dabei können sich zum Beispiel linienartige oder spaltförmige Linienverläufe der Öffnungen bzw. Dekorationsöffnungen überschneiden und/oder überkreuzen. Ein jeweiliger dadurch gebildeter Überschneidungsbereich kann selbst eine Öffnung bilden oder eine oder mehr weitere Öffnungen aufweisen, die mit dem Beschichtungsmaterial befüllt oder frei von dem Beschichtungsmaterial sind. Die Beschichtung kann beispielsweise dem Linienverlauf der Lichtgestalt folgen. Die Nebenbereiche sind nicht beschichtet.
Sofern der Dekorzuschnitt die Öffnungsanordnung, also eine oder mehr Durchgangsöffnungen, aufweist, ist gemäß einer möglichen Weiterbildung vorgesehen, dass bei dem Beschichten der Beschichtungsseite des Dekorzuschnitts eine oder mehr der Durchgangsöffnungen mit dem Beschichtungsmaterial ganz oder teilweise befüllt wird. Kommt die Maskierungsschablone zum Einsatz, weist diese weitere materialfreie Bereiche auf, die mit den Durchgangsöffnungen korrespondieren, sodass das Beschichtungsmaterial in die entsprechende Durchgangsöffnung eintreten kann. Wird alternativ oder zusätzlich das Transferwerkzeug eingesetzt, weist dessen Transferrelief mit den Durchgangsöffnungen korrespondiere Transferreliefanteile auf, mittels derer das Beschichtungsmaterial in die entsprechende Durchgangsöffnung transferiert wird. Mittels des Presswerkzeugs, das auch zum Pressen der Kante des unbedeckten und mit Beschichtungsmaterial beschichteten Bereichs eingesetzt wird, kann das in der (jeweiligen) Durchgangsöffnung angeordnete Beschichtungsmaterial nachverdichtet werden.
Generell handelt es sich bei dem Beschichtungsmaterial insbesondere um ein Polymer, ein Hotmelt, eine Dispersion etc. Das Beschichtungsmaterial kann in einen ausreagierten bzw. ausgehärteten Zustand reagieren, in welchem es zumindest teilweise transluzent oder zumindest teilweise transparent, insbesondere bildtreu transparent, ist. Dabei kann das Beschichtungsmaterial beispielsweise eine milchige Erscheinung haben, ähnlich wie Milchglas. Hierdurch ergibt sich bei einem Durchleuchten des in einer der Durchgangsöffnungen sitzenden Beschichtungsmaterials in erwünschter Weise ein diffus verteiltes Licht, das aus dem Beschichtungsmaterial bzw. aus der entsprechenden Durchgangsöffnung austritt. Zum Befüllen der jeweiligen Durchgangsöffnung und zum Beschichten der Klebseite des Dekorzuschnitts mit dem Beschichtungsmaterial ist zudem insbesondere vorgesehen, das Beschichtungsmaterial in einem zumindest pastösen, insbesondere flüssigen Zustand bereitgestellt wird, sodass beim Befüllen bzw. unter dem Befüllen der Durchgangsöffnung(en) und unter dem Beschichten des vorgegebenen Beschichtungsbereichs zwischen dem Dekorzuschnitt und dem Beschichtungsmaterial eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird. Denn generell kann bei dem Verfahren bzw. bei dem Dekorverbund vorgesehen sein, dass das Beschichtungsmaterial wenigstens Klebeeigenschaften eines Klebstoffs aufweist. Demnach kann als das Beschichtungsmaterial zum Beispiel ein Klebstoff eingesetzt werden. Durch die klebende, das heißt stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem Dekorzuschnitt ergibt sich eine besonders stabile Struktur des Dekorelements. Die Durchgangsöffnungen werden bezüglich ihrer finalen 3D-Konturlage und bezüglich ihrer haptischen Unterlage durch die Befüllung bzw. Beschichtung stabilisiert.
Um zu vermeiden, dass Beschichtungsmaterial durch die Öffnungsanordnung hindurch auf die Dekorseite des Dekorzuschnitts bzw. Dekorverbunds gerät und dort einen Schaden oder eine Verschmutzung erzeugt, wird in weiterer möglicher Ausführungsform ein Abdichtelement bereitgestellt. Zum Beschichten der Beschichtungsseite und/oder zum Befüllen der Durchgangsöffnung(en) werden die Dekorseite des Dekorzuschnitts und das Abdichtelement aneinander fixiert, sodass eine oder mehr der Durchgangsöffnungen der Öffnungsanordnung an der Dekorseite fluidisch abgedichtet sind. So kann das Beschichtungsmaterial nicht aufseiten der Dekorseite aus der Öffnungsanordnung austreten. Dabei ist es unerheblich, ob das Beschichtungsmaterial erwünschtermaßen oder unerwünschtermaßen in die Durchgangsöffnung gelangt ist.
Bei dem Abdichtelement kann es sich zum Beispiel um eine Abdichtfolie handeln. Weiter ist es denkbar, dass das Abdichtelement ein Bestandteil einer Bearbeitungsmaschine ist, mittels derer der Dekorzuschnitt, die Lagenanordnung oder der Dekorverbund bearbeitet wird. Die erwünschte Abdichtfunktionalität kann beispielsweise hergestellt werden, indem das Abdichtelement zerstörungsfrei wiederlösbar auf die Dekorseite des Dekorzuschnitts geklebt wird. Auch eine Unterdruckansaugung des Dekorzuschnitts an das Abdichtelement ist denkbar. In einer weiteren möglichen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine oder mehr der Durchgangsöffnungen der Öffnungsanordnung bei dem Beschichten der Beschichtungsseite von dem Beschichtungsmaterial freigehalten wird. Alternativ oder zusätzlich wird eine oder mehr der Durchgangsöffnungen nach dem Beschichten der Beschichtungsseite bzw. nach dem Befüllen von dem Beschichtungsmaterial befreit. Dadurch kann eine Innenumfangsfläche der Durchgangsöffnung mit dem Beschichtungsmaterial versigelt werden und dennoch eine Sounddurchlässigkeit gewährleistet werden. Insbesondere wenn das Beschichtungsmaterial lichtleitend ausgeführt ist, kann ein Querschnitt der entsprechenden Durchgangsöffnung zunächst mit dem Beschichtungsmaterial vollständig befüllt werden, um dann - etwa mittels Bohrens, Laserns, Wasser- und/oder Druckluftschneidens etc. - mit einem kleineren Durchmesser als dem der Durchgangsöffnung einen Teil des Querschnitts von dem Beschichtungsmaterial zu befreien. Dadurch entsteht ein hohlzylindrisches oder hohlprismatisches Beschichtungsmaterialgebilde in der Durchgangsöffnung, das bei Beleuchtung von der Rückseite des Dekorverbunds her ringförmig Licht abgibt und zugleich luftdurchlässig, das heißt durchlässig für Schallwellen ist. Alternativ oder zusätzlich können für eine Sound- bzw. Schallwellendurchlässigkeit nachträglich den Dekorverbund durchdringende, weitere Öffnungen ausgebildet werden.
Für den Dekorzuschnitt, das Beschichtungsmaterial und/oder das Unterfutterelement wird einer weiteren möglichen Ausgestaltung zufolge ein Material eingesetzt bzw. verwendet, das uv-stabil, lichtdurchlässig und/oder luftdurchlässig ist. Kommt - alternativ oder zusätzlich zu dem Beschichtungsmaterial - ein (weiterer) Klebstoff zum Einsatz, wie es generell für den Dekorverbund vorgesehen sein kann, ist dieser ebenso uv-stabil, lichtdurchlässig und/oder luftdurchlässig. Denn ein nicht uv-stabiler Klebstoff der unter/hinter dem uv-stabilen Beschichtungsmaterial angeordnet ist, kann bei einer Hinterleuchtung zu einer nicht akzeptablen Farbverschiebung führen. Indem der Dekorzuschnitt, das Beschichtungsmaterial und/oder das Unterfutterelement besonders widerstandsfähig gegen UV-Strahlung, das heißt ultraviolette Strahlung, ausgebildet sind/ist, treten keine durch UV-Strahlung induzierte Schäden an dem entsprechenden Element des Dekorverbunds auf, also zum Beispiel keine Verfärbungen, Versprödungen, Festigkeitsverringerungen, Klebekraftverluste etc. So ist das entsprechende uv-stabile Element noch langlebiger und widerstandsfähiger. Zudem ist es ermöglicht, UV-Reinigungsgeräte zur Keimvernichtung einzusetzen, was zum Beispiel für einen Mietwagenbetrieb, Omnibusbetrieb etc. von Vorteil ist. Ferner ist ein langlebiger Einsatz des entsprechenden Elements an Stellen denkbar, die häufig direkter Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind, etwa in Cabriolets etc. Die UV-Stabilität kann dem betreffenden Element zum Beispiel verliehen werden, indem es mit einer UV-Schutzschicht beschichtet wird und/oder indem beim Herstellen des entsprechenden Elements dessen Material wenigstens ein Additiv beigemischt wird, das die UV-Stabilität herstellt oder verstärkt. Die Licht- und/oder Luftdurchlässigkeit des betreffenden Elements begünstigen erneut den Einsatz des Dekorverbunds in einer Licht- und/oder Soundanwendung. Das Beschichtungsmaterial ist also mindestens in dieser Ausführungsform so beschaffen, dass es zumindest in einem ausreagierten Zustand lichtdurchlässig ist.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung können sich aus der nachfolgenden Beschreibung möglicher Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung ergeben. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Kurze Figurenbeschreibung
Die Zeichnung zeigt in:
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Dekorzuschnitts für einen Dekorverbund, der eine Öffnungsanordnung aufweist und bei dem ein Beschichtungsbereich dargestellt ist, der durch eine vorgegebene Verbindungskontur charakterisiert ist;
Fig. 2 eine schematische und geschnittene Ansicht des Dekorzuschnitts, an den ein Abdichtelement angebracht ist;
Fig. 3 eine schematische und geschnittene Ansicht einer Lagenanordnung, die den Dekorzuschnitt und ein Unterfutterelement aufweist, wobei mit einem Presselement auf einen mit der vorgegebenen Verbindungskontur korrespondierenden Bereich einer Dekorseite des Dekorzuschnitts gedrückt wird;
Fig. 4 eine schematische und geschnittene Ansicht der Lagenanordnung, wobei der Dekorzuschnitt und das Unterfutterelement miteinander verbunden sind; Fig. 5 eine schematische Ansicht einer Maskierungsschablone bzw. eines Transferwerkzeugs, die/das gemäß der vorgegebenen Verbindungskontur geformt ist; und
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des Dekorverbunds, der eine Kissenstruktur an einer Dekorseite aufweist.
Im Folgenden werden ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorverbunds 1 (erstmals in Fig. 4 gezeigt) und der Dekorverbund 1 an sich in gemeinsamer Beschreibung dargelegt. Dabei sind gleiche und funktionsgleiche Elemente in den Figuren mit gleichem Bezugszeichen versehen.
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Dekorzuschnitts 2 für den Dekorverbund 1 , der eine Öffnungsanordnung 3 aufweist und bei dem Beschichtungsbereiche 4 dargestellt sind, der durch eine vorgegebene Verbindungskontur 5 charakterisiert sind. Der Beschichtungsbereich 4 ist an einer Beschichtungsseite 6 des Dekorzuschnitts 2 vorgesehen, die über eine Stärke/Dicke des Dekorzuschnitts 2 von einer Sicht- bzw. Dekorseite 7 des Dekorzuschnitts beabstandet ist. Der Beschichtungsbereich 4 ist vorgegeben, und zwar indem die Verbindungskontur 5 festgelegt ist. An/in der vorgegebenen Verbindungskontur 5 wird der Dekorzuschnitt mit einem Unterfutterelement 8 (erstmals in Fig. 3 dargestellt) verbunden, wodurch sich an der Dekorseite 7, welche eine Dekorseite des Dekorverbunds 1 bildet, zum Beispiel eine Kissenstruktur 9 (siehe Fig. 6) ergibt, wie im Weiteren noch detaillierter beschrieben wird. Die Form bzw. das Muster der Verbindungskontur 5 und daher auch die Form bzw. das Muster des Beschichtungsbereichs 4, ist in Fig. 1 lediglich beispielhaft dargestellt. Es sind alle möglichen anderen Verläufe für die Verbindungskontur 5 bzw. für den Beschichtungsbereich 4 denkbar.
Die Öffnungsanordnung 3 weist wenigstens eine Durchgangsöffnung 10 auf, vorliegend eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen 10, wobei die Durchgangsöffnungen 10 gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein können. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, kann eine oder mehr der Durchgangsöffnungen 10 oval, insbesondere kreisrund sein, wobei zugleich eine oder mehr der Durchgangsöffnungen 10 polygonal ausgebildet sein kann. Zudem kann der Dekorzuschnitt zwei oder mehr Öffnungsanordnungen 3 aufweisen und/oder nur bereichsweise von Durchgangsöffnungen 10 durchsetzt sein. Der Dekorzuschnitt 2 wird an dessen Beschichtungsseite 6 mit einem Beschichtungsmaterial
11 oberflächlich beschichtet, und zwar nur bzw. hauptsächlich im jeweiligen Beschichtungsbereich 4. Weiter wird/werden - wie im vorliegenden Beispiel vorgesehen - eine oder mehr der Durchgangsöffnungen 10 mit dem Beschichtungsmaterial 11 ganz oder teilweise befüllt. Jedenfalls weist der Dekorzuschnitt 2 an dessen Beschichtungsseite 6 einen Flächenbereich
12 oder Flächenbereiche 12 auf, wobei der jeweilige Flächenbereich 12 nach dem Beschich- tungs- und/oder Befüllungsvorgang im Vergleich zu dem Beschichtungsbereich 4 maßgeblich weniger Beschichtungsmaterial 11 aufweist, insbesondere frei von Beschichtungsmaterial 11 ist. Die in Fig. 1 dargestellten Flächenbereiche 12 sind vorliegend außerhalb der Verbindungskontur angeordnet. Die Beschichtungsseite 6 des Dekorzuschnitts 2 wird also nicht vollständig, sondern lediglich partiell mit dem Beschichtungsmaterial 11 beschichtet. Zudem ist vorliegend vorgesehen, dass eine oder mehr der Durchgangsöffnungen 10 der Öffnungsanordnung 3 oder Öffnungsanordnungen 3 bei dem Beschichten der Beschichtungsseite 6 von dem Beschichtungsmaterial 11 freigehalten wird/werden und/oder nach dem Beschichten zumindest von einem Teil des Beschichtungsmaterials 11 befreit wird/werden. Das bedeutet, dass der Dekorverbund 1, insbesondere dessen Dekorzuschnitt 2, sowohl Durchgangsöffnungen 10 aufweisen kann, die ganz oder teilweise mit Beschichtungsmaterial 11 befüllt sind, als auch Durchgangsöffnungen 10, die ganz oder teilweise von Beschichtungsmaterial 11 frei bzw. befreit sind.
Um dabei zu vermeiden, dass das Beschichtungsmaterial 11 in unerwünschter Weise auf die Dekorseite 7 des Dekorzuschnitts 2 gelangt, ist vorliegend zudem vorgesehen, dass mittels eines Abdichtelements 13 die Öffnungsanordnung(en) 3 aufseiten der Dekorseite 7 gegen ein Austreten von Beschichtungsmaterial 11 abgedichtet wird/werden. Dies ist in Fig. 2 dargestellt, die eine schematische und geschnittene Ansicht des Dekorzuschnitts 2 zeigt, an den das Abdichtelement 13 angebracht ist.
Nachdem die Beschichtungsseite 6 partiell, das heißt hauptsächlich in dem Beschichtungsbereich 4, mit dem Befüllmaterial 11 beschichtet worden ist, wird der Dekorzuschnitt 2 mit dessen Beschichtungsseite 6 auf das Unterfutterelement 8 gelegt, wodurch eine Lagenanordnung 15 gebildet wird, die in Fig. 3 in schematischer und geschnittener Ansicht gezeigt ist. Die Lagenanordnung 15 weist den Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 auf. Im vorliegenden Beispiel werden der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 zum Bilden der Lagenanordnung 15 aneinander fixiert. Vorzugsweise wird/werden zwischen dem Dekorzuschnitt 2 (in dessen beschichteten oder nicht beschichteten Bereichen) und dem Unterfutterelement 8 zum stoffschlüssigen Fügen ein lichttransparenter Klebstoff oder mehr lichttransparente Klebstoffe verwendet. Der (jeweilige) Klebstoff ist zudem uv-stabil.
Das Unterfutterelement 8 ist entlang dessen Dickenrichtung 14 reversibel elastisch komprimierbar. Dabei weist das Unterfutterelement 8 zumindest eine reversibel elastisch komprimierbare Schicht 16 auf. Zudem weist das Unterfutterelement 8 hier weiter eine Deckschicht
17 und eine Trägerschicht 18 auf, die beide mit der reversibel elastisch komprimierbaren Schicht 16 verbunden sind, die zwischen der Deckschicht 17 und der Trägerschicht 18 angeordnet ist. Die Deckschicht 17 und die Trägerschicht 18 sind beide optional und beispielsweise als ein Deck- bzw. Trägervlies etc. ausgebildet, um zum Beispiel ein Verbinden des Unterfutterelements 8 mit einem anderen Element/Bauteil zu vereinfachen. Die Schichten 17,
18 können beispielsweise dichter ausgebildet sein, als die reversibel komprimierbare Schicht 16 und/oder einen höheren Widerstand gegen Komprimieren aufweisen. Als die reversibel elastisch komprimierbare Schicht 16 kommen ein Textilgebilde, ein Schaumgebilde, ein Schwammgebilde, ein Wattegebilde oder ein sonstiges reversibel elastisch komprimierbares Gebilde in Frage.
Wie in Fig. 3 des Weiteren zu erkennen ist, wird die Lagenanordnung 15 mittels eines gemäß der Verbindungskontur 5 geformten Presselements 19 entlang der vorgegebenen Verbindungskontur 5 komprimiert. Bei dem Presselement 19 kann es sich um einen Press- stemple, um eine Presswalze etc. handeln. Mit dem Presselement 19 wird auf einen mit der vorgegebenen Verbindungskontur 5 korrespondierenden Flächenbereich 20 der Dekorseite 7 des Dekorzuschnitts 2 gedrückt, wobei das Unterfutterelement 8, insbesondere dessen reversibel elastisch komprimierbare Schicht 16, entlang der Dickenrichtung 14 und entlang der Verbindungskontur 5 komprimiert wird. Das Presselement 19 verdrängt und komprimiert mittels dessen Pressreliefs 21 das Material der Lagenanordnung 15 zerstörungsfrei. Dabei erfolgt das Eindrücken des Flächenbereichs 20 bzw. das Komprimieren des Unterfutterelements 8 bevorzugt zu einem Zeitpunkt, zu dem das Beschichtungsmaterial noch weich/elas- tisch bzw. pastös genug ist, dass es durch den Einsatz des Presselements 19 nicht bricht.
Fig 4 zeigt eine schematische und geschnittene Ansicht der Lagenanordnung 15 bzw. des Dekorverbunds 1 , wobei der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 miteinander verbunden werden bzw. sind. Beim Herstellen des Dekorverbunds 1 werden der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 bei eingedrückter Verbindungskontur 5 und entlang derer miteinander verbunden, wodurch das Unterfutterelement 8 entlang der Verbindungskontur 5 dauerhaft in einem komprimierten Zustand gehalten wird und außerhalb der Verbindungskontur 5, beispielsweise an den Flächenbereichen 12, mehr entspannt ist als in der Verbindungskontur 5.
In Fig. 4 ist zudem zu erkennen, dass der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 entlang der Verbindungskontur 5 thermisch miteinander verbunden werden, beispielsweise miteinander Ultraschall- oder laserverschweißt, verschmolzen, heißverprägt etc. Hierzu ist in Fig 4 eine thermische Verbindung 22 angedeutet, in dem die an der thermischen Verbindung 22 beteiligten Materialien stoffschlüssig ineinander übergehen. Alternativ oder zusätzlich zu der thermischen Verbindung 22 können der Dekorzuschnitt 2 und das Unterfutterelement 8 entlang der Verbindungskontur 5 mittels Nähens miteinander verbunden werden. Hierzu wird aus einem oder mehr Fäden 23 eine Naht 24 gebildet. Zum Vernähen der Dekorzuschnitts 2 mit dem Unterfutterelement 8 wird vorliegend ein lichtleitender Faden 23 eingesetzt, und die Naht 24 wird als Doppelnaht ausgebildet. Natürlich sind andere Nahtformen oder Nahtimitationen denkbar. Die Naht 24 wird vorzugsweise als eine Ziernaht ausgebildet. Durch den Nähprozess wird der Verbund aus Dekorzuschnitt 2 und Unterfutterelement 8 zusammengezogen bzw. komprimiert bzw. niedergedrückt. In Schnittbetrachtung entsteht so zum Beispiel eine konvexe Linsenoptik. Sind in dem zuvor planen (unkomprimierten) Dekorzuschnitt 2 und/oder im zuvor planen (unkomprimierten) Unterfutterelement 8 senkrechte bzw. im Lot eingebrachte Bohrungen ausgebildet, werden diese aufgrund des Zusammenziehens des Verbunds 15 in ihrer Form und in ihrem Verlauf verändert, wodurch sich ein Lichtaustrah- lungswinkel, wenn die Bohrungen durchleuchtet werden, verändert. Durch zusätzlich eingebrachte Abknickbereiche an der Kissenstruktur 9 können die Lichtausstrahlungswinkel definiert beeinflusst werden. Die Lichtausstrahlungswinkel der Öffnungsanordnung 3 bzw. der Durchgangsöffnungen 10 können sich auch bei Belastung und Rückstellung der Kissenstruktur 9 verändern.
Fig. 5 zeigt eine schematische Ansicht einer Maskierungsschablone 25, die gemäß der vorgegebenen Verbindungskontur 5 bzw. gemäß dem Beschichtungsbereich 4 oder den Beschichtungsbereichen 4 geformt ist. Zum Beschichten des jeweiligen Beschichtungsbereichs 4 der Beschichtungsseite 6 werden die gemäß der Verbindungskontur 5 geformte Maskierungsschablone 25 und die Beschichtungsseite 6 des Dekorzuschnitts 2 aneinander fixiert. Dabei bleibt der jeweilige Beschichtungsbereich 4 aufgrund der Form der Maskierungsschablone 25 unbedeckt. Beim Beschichten der Beschichtungsseite 6 mit dem Beschichtungsmaterial 11 wird sie nur in dem unbedeckten Beschichtungsbereich 4 mit dem Beschichtungsmaterial 11 beschichtet, indem die Maskierungsschablone 25 und der Dekorzuschnitt 2 gemeinsam mit dem Beschichtungsmaterial 11 beschichtet werden. Die Maskierungsschablone 25 weist zum Beispiel Materialausnehmungen 26 auf, die mit dem Verlauf und der Größe der Verbindungskontur 5 übereinstimmen.
Fig. 5 zeigt in alternativer Betrachtungsweise eine schematische Ansicht eines eine Außenoberfläche 27 aufweisenden Transferwerkzeugs 28, das gemäß der vorgegebenen Verbindungskontur 5 bzw. gemäß dem Beschichtungsbereich 4 geformt ist. Das Transferwerkzeug 28 kann zum Beschichten des Beschichtungsbereichs 4 der Beschichtungsseite 6 eingesetzt werden und kann zum Beispiel als eine Transferwalze ausgebildet sein (die Außenoberfläche der Transferwalze ist in Fig. 5 abgewickelt dargestellt) oder als Transferstempel. Von der Außenoberfläche 27 springt jedenfalls ein Transferrelief 29 hervor, das mit dem Beschichtungsmaterial 11 benetzt wird, um das Beschichtungsmaterial 11 von dem Transferrelief 29 auf die Beschichtungsseite 6 zu transferieren. Dabei korrespondiert das Transferrelief 29 mit der vorgegebenen Verbindungskontur 5, sodass mittels des Transferwerkzeugs 28 nur entlang der Verbindungskontur 5, das heißt nur in den Beschichtungsbereich 4 der Beschichtungsseite 6, das Beschichtungsmaterial 11 aufgetragen wird.
Die Maskierungsschablone 25 kann zwischen dem Dekorzuschnitt 2 und dem Unterfutterelement 8 verbleiben oder von dem Dekorzuschnitt 2 entfernt werden, bevor die Lagenanordnung 15 gebildet wird. Vorliegend wird für ein besonders einfaches Entfernern der Maskierungsschablone 25 von dem Dekorzuschnitt 2 zunächst das Beschichtungsmaterial 11 auf eine vorgegebene Zieltemperatur temperiert, die so vorgegeben bzw. ausgewählt wird, dass das auf die Zieltemperatur temperierte, das heißt gekühlte oder erwärmte Beschichtungsmaterial 11 beim Herauslösen der Maskierungsschablone 25 aus dem Beschichtungsmaterialfilm keine unerwünschte Beschichtungsmaterialfäden zieht. Zudem wird das Beschichtungsmaterial 11 entlang einer Kontur der Maskierungsschablone 25 bzw. entlang einer Außenkante des vorgegebenen Beschichtungsbereichs 5 eingeschnitten, zum Beispiel mittels Stanzens, Laserns, Wasserstrahlschneidens, Druckluftschneidens etc.
Nach dem Entfernen der Maskierungsschablone 25 wird eine Kontur oder Kante des unbedeckten bzw. unmaskierten und mit Beschichtungsmaterial 11 beschichteten Beschichtungsbereichs 4 gepresst, insbesondere konturgepresst. Hierzu wird insbesondere ein Presswerkzeug (nicht dargestellt) eingesetzt, das optional antihaftbeschichtet und/oder temperiert (also geheizt und/oder gekühlt) wird. Dabei wird das Presswerkzeug so temperiert, dass das Erreichen der Zieltemperatur des Beschichtungsmaterials 11 unterstützt bzw. begünstigt wird. Durch das Konturpressen wird auch in entsprechenden Durchgangsöffnungen 10 angeordnetes Befüllmaterial 11 nachverdichtet.
Fig. 6 zeigt eine perspektivische Ansicht des Dekorverbunds 1 , der aufgrund des vorstehend beschriebenen Verfahrens die Kissenstruktur 9 an einer Dekorseite 7 des Dekorzuschnitts 2 bzw. des Dekorverbunds 1 aufweist. Es sind als lediglich beispielhafte Form bzw. Anordnung der Kissenstruktur 9 mehrere Einzelkissen 30 zu erkennen, die von einer jeweiligen Naht 24, vorliegend Doppelnaht, umrandet und dadurch voneinander abgegrenzt sind. Zudem sind Öffnungsanordnungen 3 zu erkennen, die jeweils eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen 10 aufweisen. Da im vorliegenden Beispiel zumindest das Unterfutterelement 8 und das Beschichtungsmaterial 11 lichtdurchlässig sind, kann es sich bei der jeweiligen Durchgangsöffnung 10 um eine Licht- bzw. Beleuchtungsöffnung handeln, aus der Licht austritt, das aufseiten des Unterfutterelements 8 in den Dekorverbund eingekoppelt wird. Ferner ist es denkbar, dass zwischen das Unterfutterelement 8 und den Dekorzuschnitt eine flächige Lichtquelle oder ein flächiger Lichtleiter eingesetzt wird, der durch die beschichtungsmaterialfreien Durchgangsöffnungen 10 oder durch die mit dem lichtdurchlässigen Beschichtungsmaterial 11 befüllten Durchgangsöffnungen 10 hindurchscheint. Die Lichtquelle kann auch durch das Unterfutterelement 8 gebildet sein oder in das Unterfutterelement 8 eingebettet sein. Bei der Lichtquelle handelt es sich zum Beispiel um ein flexibles Matrixlicht, eine Anordnung einer Vielzahl von LEDs und/oder OLEDs etc.
Um den Dekorverbund 1 durchschallbar bzw. durchlässig für Schallwellen auszubilden, sind/ist der Dekorzuschnitt, das Beschichtungsmaterial und/oder das Unterfutterelement vorliegend luftdurchlässig ausgebildet. Der Dekorzuschnitt, das Beschichtungsmaterial und/oder das Unterfutterelement sind/ist zudem vorliegend uv-stabil ausgebildet, um den Dekorverbund 1 besonders widerstandsfähig gegen Sonnenlicht auszuführen.
Der Dekorverbund 1 kann auf einen formstabilen Träger (nicht dargestellt) aufkaschiert werden. Hierzu wird/werden zwischen dem Unterfutterelement 8 und dem Träger zum stoffschlüssigen Fügen ein lichttransparenter Klebstoff oder mehr lichttransparente Klebstoffe verwendet. Der (jeweilige) Klebstoff ist zudem uv-stabil. Vorteilhaft hierbei ist, dass der Verbindungsbereich 5, in dem beispielsweise die Naht 24 verläuft, vollständig auf dem Träger oder einem Trägertextil klebt. Hierdurch ergeben sich optisch gerade Nähte, die von einem Betrachter als korrekt bzw. hochqualitativ wahrgenommen werden. Abknickungen zwischen einem Einzelkissen 30 und der Verbindungskontur 5 sind dabei in vorteilhafter Weise besonders prägnant. Alternativ ist es möglich, dass der Dekorverbund 1 unter Ausbildung von materialfreien Zwischenräumen oder Lufträumen zwischen dem Träger und dem Dekorverbund 1 aufkaschiert oder aufgeklebt ist. Die Lichtoptik und Schallwellenausbreitung ist dabei je nach Anwendungsfall unterschiedlich.
Durch den Dekorverbund 1 sowie durch das Verfahren zur Herstellung desselben ist eine jeweilige Lösung aufgezeigt, wie besonders einfach und/oder aufwandsarm ein Dekorverbund mit einer hochqualitativ ausgebildeten kissenartigen Dekoroberfläche herzustellen ist. Denn derzeit haben Automobilhersteller eine Nachfrage nach einem solchen Dekorverbund 1 , der zum Beispiel als eine gebauchte Dekorabsteppung, eine gebauchte Dekorheißverpressung, ein gebauchte Dekorverklebung (zum Beispiel Leder, Kunstleder oder Textil, verbunden mit einem Texti I/Textil verbünd oder mit einem Schaum/Schaumverbund), ein abgenähter mehrschichtiger gebauchter Dekorverbund (insbesondere aus Leder mit haptischen luftdurchlässigen hinterleuchtbaren Unterlegmaterial bzw. -materialien wie Abstandsmaterialien, Abstandsgewirke, Schaum etc.) ausgebildet ist. Zudem soll der Dekorverbund 1 insbesondere für eine Hinterleuchtung bzw. für eine Durchschallung (als Lautsprecherverkleidungselement) ausgebildet sein. Durch eine Befüllung von Öffnungen und/oder Beschichtung eines Dekorzuschnitts wird der Dekorverbund für Nachfolgeprozesse, zum Beispiel Nähen oder Heißverpressen, sowie für eine haptische Funktion bei der geforderten bzw. nachgefragten Bauch-/Kissendarstellung zu steif. Das Formen von Bäuchen/Kissen ist nur noch erschwert möglich. Diese Problematik wird durch Schaffung eines flexiblen 3D-Licht und/oder Sounddekors gelöst, das partiell niedergedrückt ist/wird. Der entsprechende Dekorzuschnitt, also zum Beispiel der Dekorzuschnitt 2, wird inselartig befüllt bzw. beschichtet („Mikro-/Makroper- foration-Light-Versiegelung“), beispielsweise mithilfe einer zum Beispiel gitterartigen oder strukturartigen oder schablonenartigen Maskierung von nicht zu beschichtenden Berei- chen/Zonen, die durch die NichtbeschichtungAbefüllung ihre Elastizität bzw. Flexibilität behalten. BEZUGSZEICHENLISTE
1 Dekorverbund
2 Dekorzuschnitt
3 Öffnungsanordnung
4 Beschichtungsbereich
5 vorgegebene Verbindungskontur
6 Beschichtungsseite
7 Dekorseite
8 Unterfutterelement
9 Kissenstruktur
10 Durchgangsöffnung
11 Beschichtungsmaterial
12 Flächenbereich
13 Abdichtelement
14 Dickenrichtung
15 Lagenanordnung
16 reversibel elastisch komprimierbare Schicht
17 Deckschicht
18 Trägerschicht
19 Presselement
20 Flächenbereich
21 Pressrelief
22 thermische Verbindung
23 Faden
24 Naht
25 Maskierungsschablone
26 Materialausnehmung
27 Außenoberfläche
28 T ransferwerkzeug
29 Transferrelief
30 Einzelkissen

Claims

PATENTANSPRÜCHE Verfahren zum Herstellen eines Dekorverbunds (1), wobei
- eine Beschichtungsseite (6) eines Dekorzuschnitts (2) in einem Beschichtungsbereich (4) mit einem Beschichtungsmaterial (11) beschichtet wird, der durch eine vorgegebene Verbindungskontur (5) charakterisiert ist;
- der Dekorzuschnitt (2) mit der mit dem Beschichtungsmaterial (11) partiell beschichteten Beschichtungsseite (6) auf ein Unterfutterelement (8) gelegt wird, das entlang dessen Dickenrichtung (14) reversibel elastisch komprimierbar ist,;
- für ein Verbinden des Dekorzuschnitts (2) und des Unterfutterelements (8) die Verbindungskontur (5) komprimiert wird, wobei der Dekorzuschnitt (2) und das Unterfutterelement (8) entlang der Verbindungskontur (5) miteinander verbunden werden, wodurch nach dem Verbinden das Unterfutterelement (8) entlang der Verbindungskontur (5) dauerhaft in einem komprimierten Zustand gehalten wird und außerhalb der Verbindungskontur (5) entspannt ist. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Beschichten des Beschichtungsbereichs (4) eine gemäß der Verbindungskontur (5) geformte Maskierungsschablone (25) und die Beschichtungsseite (6) des Dekorzuschnitts (2) aneinander fixiert werden, wobei der Beschichtungsbereich (4) aufgrund der Form der Maskierungsschablone (25) unbedeckt bleibt, und die Klebseite (6) des Dekorzuschnitts (2) in dem unbedeckten Beschichtungsbereich (4) mit dem Beschichtungsmaterial (11) beschichtet wird, indem die Maskierungsschablone (25) und der Dekorzuschnitt (2) gemeinsam mit dem Beschichtungsmaterial (11) beschichtet werden. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor einem Entfernen der Maskierungsschablone (25) das Beschichtungsmaterial
(11) auf eine vorgegebene Zieltemperatur temperiert wird. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor einem Entfernen der Maskierungsschablone (25) das Beschichtungsmaterial
(11) entlang einer Kontur der Maskierungsschablone (25) eingeschnitten wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kante des mit Beschichtungsmaterial (11) beschichteten Beschichtungsbereichs (4) gepresst wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Beschichten des Beschichtungsbereichs (4) ein Transferwerkzeug (28) eingesetzt wird, das gemäß der Verbindungskontur (5) geformt ist, insbesondere eine Transferwalze und/oder ein Transferstempel. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dekorzuschnitt (2) und das Unterfutterelement (8) aneinander fixiert werden, bevor sie miteinander verbunden werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dekorzuschnitt (2) und das Unterfutterelement (8) entlang der Verbindungskontur (5) miteinander thermisch verbunden werden. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dekorzuschnitt (2) und das Unterfutterelement (8) entlang der Verbindungskontur (5) miteinander vernäht werden. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zum Vernähen der Dekorzuschnitts (2) mit dem Unterfutterelement (8) ein lichtleitender Faden (23) eingesetzt wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dekorzuschnitt (2) mit einer Öffnungsanordnung (3) bereitgestellt wird, die eine oder mehr Durchgangsöffnungen (10) aufweist. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass durch das Beschichten der Beschichtungsseite (6) eine oder mehr der Durchgangsöffnungen (10) der Öffnungsanordnung (3) mit dem Beschichtungsmaterial (11) befällt wird. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Beschichten der Beschichtungsseite (6) die Dekorseite (7) des Dekorzuschnitts (2) und ein Abdichtelement (13) aneinander fixiert werden, sodass eine oder mehr der Durchgangsöffnungen (10) an der Dekorseite (7) fluidisch abgedichtet sind. Verfahren nach einem Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehr der Durchgangsöffnungen (10) der Öffnungsanordnung (3) bei dem Beschichten der Beschichtungsseite (6) von dem Beschichtungsmaterial (11) freigehalten wird und/oder nach dem Beschichten von dem Beschichtungsmaterial (11) befreit wird. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als eine reversibel elastisch komprimierbaren Schicht (16) des Unterfutterelements
(8) eines oder mehr der folgenden Gebilde eingesetzt wird:
- ein Textilgebilde,
- ein Schaumgebilde,
- ein Schwammgebilde,
- ein Wattegebilde.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den Dekorzuschnitt (2), das Beschichtungsmaterial (11) und/oder das Unterfutterelement (8) sowie insbesondere für Klebstoffe des Dekorverbunds (1) ein Mate- rial verwendet wird, das
- uv-stabil,
- lichtdurchlässig und/oder
- luftdurchlässig ist. 17. Dekorverbund (1), der mittels eines nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildeten Verfahrens hergestellt ist.
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