EP4483067A1 - Käfigmutter - Google Patents

Käfigmutter

Info

Publication number
EP4483067A1
EP4483067A1 EP23700932.9A EP23700932A EP4483067A1 EP 4483067 A1 EP4483067 A1 EP 4483067A1 EP 23700932 A EP23700932 A EP 23700932A EP 4483067 A1 EP4483067 A1 EP 4483067A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
nut
cage
embossing
edge
spacer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23700932.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Ernst
Sophia MAY
Uwe Palumbo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Audi AG
Original Assignee
Audi AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Audi AG filed Critical Audi AG
Publication of EP4483067A1 publication Critical patent/EP4483067A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B37/00—Nuts or like thread-engaging members
    • F16B37/04—Devices for fastening nuts to surfaces, e.g. sheets, plates
    • F16B37/044—Nut cages
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B37/00—Nuts or like thread-engaging members
    • F16B37/14—Cap nuts; Nut caps or bolt caps

Definitions

  • the invention relates to a cage nut according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a cage nut according to claim 10.
  • Cage nuts are used to screw tolerance-critical components to the body (e.g. for screwing the seat, the door lock or the battery housing, etc.). These are nuts with a wide variety of thread sizes, which in most cases consist of a square steel element into which the respective thread (or just a hole for a self-tapping screw) is made. This steel element, in turn, is located in a so-called nut cage, in which it is embedded both captively and torsionally.
  • a component can later be screwed on during assembly with relatively large tolerances without the use of a counter-holder to absorb the torque during the screw connection.
  • the screw nut is found by a screw with a threading tip, so that the screw nut is automatically centered on the screw, which enables process-reliable screwing despite component tolerances.
  • the nut cage is welded in the body shop and therefore passes through the die together with the body Painting system including KTL dip painting.
  • the body Painting system including KTL dip painting.
  • the nut in the nut cage sticks more or less extensively to the body panel or the nut cage, due to the fact that the extremely thin KTL dip paint spreads everywhere and thus also between the nut and the counter surface of adhesive forces does not run off and in the subsequent hardening oven during drying between them.
  • the nut in order for the nut to be able to fulfill its actual function, it must first be loosened again by applying a force.
  • this can (but does not have to) be done, for example, by an automated screwing device using the compressive force on the screw when inserting the threading tip into the screw hole in the nut.
  • this does not work with a manual screw connection, so that the worker has to loosen the screw nut from its adhesive connection beforehand by applying a force, for example with a hammer blow.
  • Cage nut arrangements are known from DE 11 2017 008 057 T5, from US 2004/0013492 A1 and from JP 2014001839 A2.
  • the object of the invention is to provide a cage nut and a method for producing a cage nut in which, compared to the prior art, an operationally reliable function of the cage nut can be easily guaranteed in terms of process technology.
  • the invention relates to a cage nut for connection to a support element, in particular a sheet metal part of a bodywork.
  • the cage nut has a screw nut and a nut cage that can be fastened to the support element in a stationary manner, in particular by a welded connection.
  • the nut In the interior of the cage, the nut is captive in a non-use position with play and arranged so that it cannot rotate, so that the nut can be displaced by an axial path between axial stops in a screwing direction.
  • the nut In a position of use, the nut is screwed to a screw bolt, by means of which an attachment can be braced on the support element.
  • At least one spacer is formed on the front side of the screw nut facing the axial stop, which spacer protrudes from the front side of the screw nut.
  • the front side of the screw nut can be brought into contact with the axial stop via the spacer.
  • the cross-section of the spacer is greatly reduced compared to the front side of the nut, which also greatly reduces the adhesive connection between the nut and the cage axial stop that occurs when it is not in use (after the KTL process has taken place).
  • the spacer on the nut is produced in a forming process.
  • the nut is deformed to create the spacer. It is preferred if, in the forming process, the forming force acts outside of the front face of the screw nut on a circumferential edge side of the screw nut. In this way, the screw nut faces remain free of mechanical interference during the forming process.
  • at least one spacer is formed on each of the screw nut end faces.
  • the forming process can be an embossing process in which at least one embossing is introduced into the screw nut.
  • the embossing is preferably positioned at least in the vicinity of the front face of the screw nut.
  • the embossing cannot be formed directly in the front side of the screw nut, but rather formed in the edge side of the nut edge with an axial offset to the front side of the screw nut.
  • the screw nut can have a polygonal profile with profile edges extending between the screw nut end faces. The profile edges converge at nut outer corners with marginal edges. At the edge edges, the respective screw nut face merges into the screw nut edge side.
  • the embossing is formed on at least one profile edge in such a way that the embossing interrupts the course of the profile edge.
  • the embossing when forming the embossing on the profile edge, a reduced forming force is sufficient, compared to forming the embossing on a flat edge side.
  • the embossing can also be positioned outside of the profile edges, that is to say it can be arranged at a distance from the profile edges in the circumferential direction.
  • the embossing process can take place directly on the outer corner of the nut, at which an axially running nut profile edge with nut edge edges running transversely thereto converge.
  • the embossing is formed directly on the outside corner of the nut.
  • the embossing can be positioned in the nut edge side in such a way that the adjacent edge profile of the nut no longer extends linearly, but rather is arched to form the spacer. In this case is the edge course is not interrupted by the embossing.
  • the embossing can also be formed directly on the edge, so that the course of the edge edge is interrupted by the embossing. It is simple in terms of manufacturing technology if the embossing extends continuously, for example in the form of a groove, between the two axial screw nut end faces. In this way, the spacers are produced simultaneously on both screw nut end faces by exactly one embossing tool and in a single embossing process.
  • 3 to 7 each show views of the cage nut in different exemplary embodiments.
  • a sheet metal part 1 of a vehicle body has a screw point 3 .
  • a vehicle rear seat for example, is screwed to the screw point 3 via a screw bolt 7 as an add-on part 5 on the upper side of the body sheet metal part 1 .
  • the screw bolt 7 is guided through a screw hole 9 in the sheet metal part 1 of the bodywork and is in threaded engagement with a nut 11 which is arranged on the side of the sheet metal body part 1 opposite the attachment 5 .
  • the screw nut 11, together with a nut cage 13, is part of a cage nut 15, which is shown in the screwed state in FIG.
  • the nut cage 13 is welded to the sheet metal part 1 of the bodywork.
  • the cage nut 15 is shown in FIG.
  • the nut cage 13 has axial stops 17, 19, between which the nut 11 can be displaced by an axial path Aa in the screwing direction S (FIG. 2).
  • the nut cage 15 has transverse stops between which the nut 11 can be displaced transversely to the screwing direction S over a transverse path.
  • the nut 11 is designed with a cuboid base body 21 whose axial end faces 23 can be brought into contact with the respective facing axial stops 17 , 19 of the nut cage 15 .
  • the nut base body 21 has a square profile with a total of four profile edges 25 .
  • Each of the profile edges 25 converges at a screw nut outer corner 27 with edge edges 29 at which the respective screw nut end face 23 merges into a screw nut edge side 31 .
  • the nut cage 15 with the screw nut 11 loosely mounted therein is welded to the body sheet metal part 1 in the body shop.
  • the body panel part 1 is then subjected to a KTL process.
  • the add-on part 5 is screwed to the screw point 3 of the sheet metal part 1 of the bodywork. If there is extensive contact between a screw nut end face 23 and a facing axial stop 17, 19 of the nut cage 15, there is a risk that the screw nut 11 will stick to the facing axial stop 17, 19 of the nut cage 15 with the KTL paint being interposed.
  • the nut 11 according to the invention has spacers 33 of small cross section on each of its two axial end faces 23, via which the nut 11 can be brought into contact with the axial stops 17, 19 of the nut cage 15.
  • a core of the invention consists in the fact that the spacers 33 are formed in the screw nut 11 in a simple manner in terms of production technology by means of an embossing process.
  • an embossing 35 is introduced into the screw nut 11 with the aid of an embossing tool. This causes a flow of material, causing the screw nut End face 23 bulges by a profile height h to form the spacer 33 in the vicinity of the embossing 35 .
  • An embossing 35 is formed on each of the profile edges 25 in FIG.
  • the embossing 35 is formed in the nut profile edges 25 with an axial offset Az to the two nut end faces 23 . In this way, there are spacers 33 that are pulled up axially directly on the outer corners 27 of the nut 11 and protrude from the respective nut end faces 23 by a profile height h.
  • the embossings 35 are not formed directly in the profile edges 25, but rather each with a slight axial offset relative to the edge edges 29 and on the flat edge sides 31 of the screw nut.
  • the course of the edge edges is not interrupted by the embossing 35 . Rather, the course of the edge edges arches up by the profile height h, forming the spacer 33 .
  • the embossing tool is directed with a forming force directly onto the respective outer corner 27 of the screw nut, as a result of which a spacer 33 builds up on the respective end face 23 of the screw nut.
  • the embossings 35 are formed directly on the edge edges 29 of the screw nut, as a result of which the course of the edge edges is interrupted by the embossings 35 .
  • embossings 35 are introduced independently of one another on the axially opposite marginal edges 29 of the nut base body 20 .
  • the respective embossing 35 extends in the form of a groove and continuously between the two axial screw nut end faces 23. In this way, a spacer 33 is formed on each of the two axial screw nut end faces 23 using an embossing tool and an embossing process generated.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Käfigmutter (15) zur Anbindung an einem Tragelement (1), insbesondere Karosserieblechteil, mit einer Schraubenmutter (11), die verliersicher und/oder verdrehsicher in einem, am Tragelement (1) befestigbaren Mutternkäfig (13) mit Bewegungsspiel angeordnet ist, wobei die Schraubenmutter (11) im nicht verschraubten Zustand zwischen Axialanschlägen (17, 19) verlagerbar ist, und wobei an der, einem Axialanschlag (17, 19) zugewandten Schraubenmutter-Stirnseite (23) zumindest ein Abstandhalter (33) ausgebildet ist, über den die Schraubenmutter (11) in Kontakt mit dem Axialanschlag (17, 19) bringbar ist, wodurch insbesondere eine Haftverbindung zwischen der Schraubenmutter (11) und dem Axialanschlag (17, 19) des Mutternkäfigs (13) reduzierbar ist. Erfindungsgemäß ist der Abstandhalter (33) in einem Umformprozess hergestellt, bei dem die Schraubenmutter (11) unter Erzeugung des Abstandhalters (33) verformbar ist.

Description

Käfigmutter
BESCHREIBUNG:
Die Erfindung betrifft eine Käfigmutter nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Käfigmutter nach Anspruch 10.
Für die Verschraubung von toleranzkritischen Bauteilen an der Karosserie werden unter anderem Käfigmuttem verwendet (zum Beispiel für die Verschraubung des Sitzes, des Türschlosses oder des Batteriegehäuses usw.). Dabei handelt es sich um Muttem mit unterschiedlichsten Gewindegrößen, welche in den meisten Fällen aus einem viereckigen Stahlelement bestehen, in welches das jeweilige Gewinde (oder auch nur ein Loch für eine selbstfurchende Schraube) eingebracht ist. Dieses Stahlelement wiederum befindet sich dann in einem sogenannten Mutternkäfig, in welchem es sowohl verliersicher als auch verdrehsicher eingebettet ist.
Nachdem der Mutternkäfig mitsamt darin befindlicher Schraubenmutter in der Karosserie verschweißt ist, kann später in der Montage ein Bauteil ohne die Verwendung einer Gegenhalterung zur Aufnahme des Drehmoments bei der Verschraubung mit relativ großen Toleranzen verschraubt werden. Die Schraubenmutter wird dabei von einer Schraube mit Einfädelspitze gefunden, so dass sich die Schraubenmutter automatisch zur Schraube zentriert, was eine prozesssichere Verschraubung trotz Bauteiltoleranzen ermöglicht.
Bei einer herkömmlichen Käfigmutter ergibt sich im fahrzeugbauenden Werk folgendes Problem: Der Mutternkäfig wird im Karosseriebau verschweißt und durchläuft daher zusammen mit der Karosserie die Lackieranlage inklusive KTL-Tauchlackierung. Dabei verklebt die Schraubenmutter im Mutternkäfig je nach Position im Fahrzeug mehr oder weniger flächig mit dem Karosserieblech oder dem Mutternkäfig, und zwar aufgrund der Tatsache, dass sich der extrem dünnflüssige KTL-Tauch-Lack überall und somit auch zwischen Schraubenmutter und Gegenfläche ausbreitet, dort aufgrund von Adhäsionskräften nicht abläuft und im nachfolgenden Härteofen beim Trocknen zwischen diesen verbackt. Damit die Schraubenmutter jedoch ihre eigentliche Funktion erfüllen kann, muss sie zunächst durch die Aufbringung einer Kraft wieder gelöst werden. Je nach Art der nachfolgenden Verschraubung kann (muss aber nicht) dies zum Beispiel durch eine automatisierte Schraubvorrichtung anhand der Druckkraft an der Schraube bei der Einführung der Einfädelspitze in das Schraubloch der Mutter erfolgen. Bei einer manuellen Verschraubung funktioniert das jedoch nicht, so dass der Werker die Schraubenmutter zuvor durch die Aufbringung einer Kraft, zum Beispiel mit einem Hammerschlag, von ihrer Haftverbindung lösen muss.
Aus der DE 11 2017 008 057 T5, aus der US 2004/0013492 A1 und aus der JP 2014001839 A2 sind jeweils Käfigmutteranordnungen bekannt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Käfigmutter sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Käfigmutter bereitzustellen, bei dem im Vergleich zum Stand der Technik prozesstechnisch einfach eine betriebssichere Funktion der Käfigmutter gewährleistet werden kann.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
Die Erfindung betrifft eine Käfigmutter zur Anbindung an einem Tragelement, insbesondere Karosserieblechteil. Die Käfigmutter weist eine Schraubenmutter und einen Mutternkäfig auf, der ortsfest, insbesondere durch Schweißverbindung, am Tragelement befestigbar ist. Im Käfig-Innenraum ist die Schraubenmutter in einer Nichtgebrauchslage mit Bewegungsspiel verliersicher sowie verdrehsicher angeordnet, so dass sich die Schraubenmutter um einen Axialweg zwischen Axialanschlägen in einer Schraubrichtung verlagern kann. In einer Gebrauchslage ist die Schraubenmutter mit einem Schraubbolzen verschraubt, mittels dem ein Anbauteil am Tragelement verspannbar ist. Zur Vermeidung einer sich in der Nichtgebrauchslage einstellenden Haftverbindung (etwa nach erfolgtem KTL-Prozess in der Fahrzeugfertigung) zwischen der Schraubenmutter und zumindest einem Axialanschlag des Mut- ternkäfigs sind auf großflächige Kontaktflächen zwischen der Schraubenmutter und dem Käfig-Axialanschlag verzichtet. Anstelle dessen ist an der, dem Axialanschlag zugewandten Schraubenmutter-Stirnseite zumindest ein Abstandhalter ausgebildet, der von der Schraubenmutter-Stirnseite abragt. Die Schraubenmutter-Stirnseite ist über den Abstandhalter in Kontakt mit dem Axialanschlag bringbar. Der Abstandhalter ist dabei im Vergleich zur Schraubenmutter-Stirnseite stark querschnittsreduziert, wodurch eine sich in der Nichtgebrauchslage einstellende Haftverbindung zwischen der Schraubenmutter und dem Käfig-Axialanschlag (nach erfolgtem KTL-Prozess) ebenfalls stark reduziert. Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 ist der Abstandhalter an der Schraubenmutter in einem Umformprozess hergestellt. Im Umformprozess wird die Schraubenmutter unter Erzeugung des Abstandhalters verformt. Bevorzugt ist es, wenn im Umformprozess die Umformkraft außerhalb der Schraubenmutter-Stirnseite an einer umlaufenden Schraubenmutter-Randseite angreift. Auf diese Weise bleiben die Schraubenmutter- Stirnseiten während des Umform prozesses frei von mechanischen Eingriffen. Zudem ist es bevorzugt, wenn an jeder der Schraubenmutter-Stirnseiten jeweils zumindest ein Abstandhalter ausgebildet ist.
Erfindungsgemäß können durch die Einbringung von Quer-Verprägungen am äußeren Rand der Schraubenmutter beim Herstellen derselben durch Matenalverdrängung an der Auflagefläche sehr kleine, spitze Grate erzeugt werden, auf welchen die Schraubenmutter innerhalb des Mutternkäfigs aufliegt. Der KTL-Lack zwischen Schraubenmutter und Mutternkäfig kann daher nach dem Tauchvorgang ablaufen, so dass die beiden Flächen nicht miteinander verkleben. In einer einfachen technischen Umsetzung kann der Umformprozess ein Prägevorgang sein, bei dem zumindest eine Verprägung in die Schraubenmutter eingebracht wird. Die Verprägung ist bevorzugt zumindest im Nahbereich der Schraubenmutter-Stirnseite positioniert. Dadurch wird im Prägevorgang ein Materialfluss bewirkt, wodurch sich die Schraubenmutter-Stirnseite unter Bildung des Abstandhalters um eine Profilhöhe aufwölbt.
Gemäß einer ersten Ausführungsvariante kann die Verprägung nicht unmittelbar in der Schraubenmutter-Stirnseite ausgebildet sein, sondern vielmehr mit Axialversatz zur Schraubenmutter-Stirnseite in der Schraubenmutter- Randseite ausgebildet sein. Die Schraubenmutter kann ein Mehrkantprofil mit sich zwischen den Schraubenmutter-Stirnseiten erstreckenden Profilkanten aufweisen. Die Profilkanten laufen an Schraubenmutter-Außenecken mit Randkanten zusammen. An den Randkanten gehen die jeweilige Schraubenmutter-Stirnseite in die Schraubenmutter-Randseite über. Im Hinblick auf einen prozesstechnisch einfachen Prägevorgang ist es bevorzugt, wenn die Verprägung an zumindest einer Profilkante derart ausgebildet ist, dass die Verprägung den Kantenverlauf der Profilkante unterbricht. Es hat sich gezeigt, dass bei der Ausbildung der Verprägung an der Profilkante eine reduzierte Umformkraft ausreicht, und zwar im Vergleich zur Ausbildung der Verprägung an einer flächigen Randseite. Alternativ dazu kann die Verprägung auch außerhalb der Profilkanten positioniert sein, das heißt in Umfangsrichtung mit Abstand zu den Profilkanten angeordnet sein.
In einer weiteren Ausführungsform kann der Prägevorgang direkt an der Außenecke der Schraubenmutter erfolgen, an der eine axial verlaufende Schraubenmutter-Profilkante mit quer dazu verlaufenden Schraubenmutter- Randkanten zusammenläuft. In diesem Fall ist die Verprägung unmittelbar an der Schraubenmutter-Außenecke ausgebildet.
In einer weiteren Ausführungsvariante kann die Verprägung derart in der Schraubenmutter-Randseite positioniert sein, dass der angrenzende Randkantenverlauf der Schraubenmutter sich nicht mehr linear erstreckt, sondern vielmehr unter Bildung des Abstandhalters aufgewölbt ist. In diesem Fall ist der Randkantenverlauf nicht von der Verprägung unterbrochen. Alternativ dazu kann die Verprägung auch unmittelbar an der Randkante ausgebildet sein, so dass der Randkantenverlauf von der Verprägung unterbrochen ist. Fertigungstechnisch einfach ist es, wenn sich die Verprägung zum Beispiel nutförmig zwischen den beiden axialen Schraubenmutter-Stirnseiten durchgängig erstreckt. Auf diese Weise werden die Abstandhalter an beiden Schraubenmutter-Stirnseiten durch genau ein Prägewerkzeug sowie in einem einzigen Prägevorgang gleichzeitig hergestellt.
Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 und 2 die Käfigmutter in einer Nichtgebrauchslage und in einer Gebrauchslage; und
Fig. 3 bis 7 jeweils Ansichten der Käfigmutter in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen.
In der Figur 1 weist ein Karosserieblechteil 1 einer Fahrzeugkarosserie eine Schraubstelle 3 auf. An der Oberseite des Karosserieblechteils 1 ist als Anbauteil 5 zum Beispiel ein Fahrzeug-Rücksitz über einen Schraubbolzen 7 an der Schraubstelle 3 verschraubt. Der Schraubbolzen 7 ist in der Figur 1 durch ein Schraubloch 9 des Karosserieblechteils 1 geführt und in Gewindeeingriff mit einer Schraubenmutter 11 , die auf der, dem Anbauteil 5 gegenüberliegenden Seite des Karosserieblechteils 1 angeordnet ist. Die Schraubenmutter 11 ist zusammen mit einem Mutternkäfig 13 Bestandteil einer Käfigmutter 15, die in der Figur 1 im verschraubten Zustand gezeigt ist. Der Mutternkäfig 13 ist mit dem Karosserieblechteil 1 verschweißt. Demgegenüber ist die Käfigmutter 15 in der Figur 2 im nicht verschraubten Zustand gezeigt, in der die Schraubenmutter 11 schwimmend mit Bewegungsspiel in einem Käfiginnenraum des Mutternkäfigs 13 gelagert ist. Gemäß der Figur 1 und 2 weist der Mutternkäfig 13 Axialanschläge 17, 19 auf, zwischen denen die Schraubenmutter 11 um einen Axialweg Aa in Schraubrichtung S (Fig. 2) verlagerbar ist. Zudem weist der Mutternkäfig 15 Queranschläge auf, zwischen denen die Schraubenmutter 11 über einen Querweg quer zur Schraubrichtung S verlagerbar ist.
In der Figur 3 ist die Schraubenmutter 11 mit einem quaderförmigen Grundkörper 21 ausgebildet, dessen axiale Stirnseiten 23 in Anlage mit den jeweils zugewandten Axialanschlägen 17, 19 des Mutternkäfigs 15 bringbar sind. Der Schraubenmutter-Grundkörper 21 weist ein Vierkantprofil mit insgesamt vier Profilkanten 25 auf. Jede der Profilkanten 25 läuft an einer Schrauben- m utter-Au ßenecke 27 mit Randkanten 29 zusammen, an denen die jeweilige Schraubenmutter-Stirnseite 23 in eine Schraubenmutter-Randseite 31 übergeht.
In einem Fertigungsprozess wird im Karosseriebau der Mutternkäfig 15 mit lose darin gelagerter Schraubenmutter 11 mit dem Karosserieblechteil 1 verschweißt. Das Karosserieblechteil 1 wird anschließend einem KTL-Prozess unterworfen. Nach Abschluss des KTL-Prozesses wird das Anbauteil 5 an die Schraubstelle 3 des Karosserieblechteils 1 verschraubt. Bei einem großflächigen Kontakt zwischen einer Schraubenmutter-Stirnseite 23 und einem zugewandten Axialanschlag 17, 19 des Mutternkäfigs 15 besteht die Gefahr, dass die Schraubenmutter 11 unter Zwischenlage des KTL-Lackes mit dem zugewandten Axialanschlag 17, 19 des Mutternkäfigs 15 verklebt. Vor diesem Hintergrund weist die erfindungsgemäße Schraubenmutter 11 an ihren beiden axialen Stirnseiten 23 jeweils querschnittskleine Abstandhalter 33 auf, über die die Schraubenmutter 11 in Anlage mit den Axialanschlägen 17, 19 des Mutternkäfigs 15 bringbar ist.
Ein Kern der Erfindung besteht darin, dass die Abstandhalter 33 in fertigungstechnisch einfacher Weise durch einen Prägevorgang in der Schraubenmutter 11 ausgebildet werden. Im Prägevorgang wird mit Hilfe eines Prägewerkzeugs eine Verprägung 35 in die Schraubenmutter 11 eingebracht. Dies bewirkt einen Materialfluss, wodurch sich die Schraubenm utter- Stirnseite 23 unter Bildung des Abstandhalters 33 im Nahbereich der Verprä- gung 35 um eine Profilhöhe h aufwölbt. Beispielhaft ist in der Figur 3 an jeder der Profilkanten 25 eine Verprägung 35 ausgebildet, die den Kantenverlauf der Profilkante 25 unterbricht. Die Verprägung 35 ist mit Axialversatz Az zu den beiden Schraubenmutter-Stirnseiten 23 in den Schraubenmutter-Profilkanten 25 ausgebildet. Auf diese Weise ergeben sich unmittelbar an den Außenecken 27 der Schraubenmutter 11 axial hochgezogene Abstandhalter 33, die um eine Profilhöhe h von den jeweiligen Schraubenmutter-Stirnseiten 23 abragen.
Alternativ dazu sind in der Figur 4 die Verprägungen 35 nicht unmittelbar in den Profilkanten 25 ausgebildet, sondern vielmehr jeweils mit geringfügigem Axialversatz zu den Randkanten 29 sowie an den flächigen Schraubenmutter-Randseiten 31 . Der Randkantenverlauf ist gemäß der Figur 3 nicht von der Verprägung 35 unterbrochen. Vielmehr wölbt sich der Randkantenverlauf unter Bildung des Abstandhalters 33 um die Profilhöhe h auf.
In der Figur 5 wird zur Ausbildung der Abstandhalter 33 das Prägewerkzeug mit einer Umformkraft unmittelbar auf die jeweilige Schraubenmutter-Außen- ecke 27 gerichtet, wodurch sich an der jeweiligen Schraubenmutter-Stirnseite 23 ein Abstandhalter 33 aufbaut.
In der Figur 6 sind die Verprägungen 35 unmittelbar an den Schraubenmutter-Randkanten 29 ausgebildet, wodurch der Randkantenverlauf von den Verprägungen 35 unterbrochen ist. Gemäß der Figur 6 sind an den axial gegenüberliegenden Randkanten 29 des Schraubenmutter-Grundkörpers 20 jeweils voneinander unabhängig Verprägungen 35 eingebracht. Im Unterschied dazu erstreckt sich in der Figur 7 die jeweilige Verprägung 35 ril lenför- mig sowie durchgängig zwischen den beiden axialen Schraubenmutter-Stirnseiten 23. Auf diese Weise wird mit einem Prägewerkzeug sowie mit einem Prägevorgang an beiden axialen Schraubenmutter-Stirnseiten 23 jeweils ein Abstandhalter 33 erzeugt. BEZUGSZEICHENLISTE:
I Tragelement
3 Schraubstelle
5 Anbauteil
7 Schraubbolzen
9 Schraubloch
I I Schraubenmutter
13 Mutternkäfig
15 Käfigmutter
17, 19 Axialanschläge
21 Schraubenmutter-Grundkörper
23 Schraubenmutter-Stirnseiten
25 Profilkanten
27 Schraubenmutter-Außenecken
29 Schraubenmutter-Randkanten
31 Schraubenmutter-Randseiten
33 Abstandhalter
35 Verprägung h Profilhöhe
S Schraubrichtung
Aa Axialweg
Ab Querweg
Az Axialabstand

Claims

PATENTANSPRÜCHE:
1. Käfigmutter (15) zur Anbindung an einem Tragelement (1), insbesondere Karosserieblechteil, mit einer Schraubenmutter (11 ), die verliersicher und/oder verdrehsicher in einem, am Tragelement (1 ) befestigbaren Mutternkäfig (13) mit Bewegungsspiel angeordnet ist, wobei die Schraubenmutter (11) im nicht verschraubten Zustand zwischen Axialanschlägen (17, 19) verlagerbar ist, und wobei an der, einem Axialanschlag (17, 19) zugewandten Schraubenmutter-Stirnseite (23) zumindest ein Abstandhalter (33) ausgebildet ist, über den die Schraubenmutter (11 ) in Kontakt mit dem Axialanschlag (17, 19) bringbar ist, wodurch insbesondere eine Haftverbindung zwischen der Schraubenmutter (11 ) und dem Axialanschlag (17, 19) des Mutternkäfigs (13) reduzierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (33) in einem Umformprozess hergestellt ist, bei dem die Schraubenmutter (11) unter Erzeugung des Abstandhalters (33) verformbar ist.
2. Käfigmutter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Umformprozess außerhalb der Schraubenmutter-Stirnseite (23) an einer umlaufenden Randseite (31 ) der Schraubenmutter (11 ) erfolgt.
3. Käfigmutter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Umformprozess ein Prägevorgang ist, bei dem zumindest eine Ver- prägung (35) in die Schraubenmutter (11 ) einbringbar ist, die einen Materialfluss bewirkt, wodurch sich die Schraubenmutter-Stirnseite (23) unter Bildung des Abstandhalters (33) im Nahbereich der Verprägung (35) aufwölbt, und/oder sich der Abstandhalter (33) als Materialgrat bildet.
4. Käfigmutter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verprägung (35) in der Schraubenmutter-Randseite (31 ) ausgebildet ist, und zwar mit Axialversatz (Az) zur Schraubenmutter-Stirnseite (23). Käfigmutter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubenmutter (11 ) ein Mehrkantprofil mit sich zwischen den Schraubenmutter-Stirnseiten (23) erstreckenden Profilkanten (25) aufweist, und dass insbesondere die Verprägung (35) an zumindest einer Profilkante (25) ausgebildet ist, so dass die Verprägung (35) den Kantenverlauf der Profilkante (25) unterbricht. Käfigmutter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verprägung (35) in Umfangsrichtung mit Abstand zu den Profilkanten (25) in der Schraubenmutter-Randseite (31) positioniert ist. Käfigmutter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verprägung (35) an zumindest einer Außenecke (27) der Schraubenmutter (11 ) ausgebildet ist, an der die Profilkante (25) stirnseitig abschließt. Käfigmutter nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Schraubenmutter-Stirnseite (23) und die Schrau- benmutter-Randseite (31 ) an Randkanten (29) zusammenlaufen, und dass insbesondere der Randkantenverlauf unter Bildung des Abstandhalters (33) aufgewölbt ist. Käfigmutter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verprägung (35) an der Randkante (29) ausgebildet ist, so dass der Randkantenverlauf von der Verprägung (35) unterbrochen ist, und dass insbesondere sich die Verprägung (35) zwischen den beiden axialen Schraubenmutter-Stirnseiten (23) durchgängig erstreckt. Verfahren zur Herstellung einer Käfigmutter (15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Abstandhalter (33) in einem Umformprozess hergestellt wird, bei dem die Schraubenmutter (11 ) unter Erzeugung des Abstandhalters (33) verformt wird.
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