EP4464964A1 - Kühlturm und verfahren zur überwachung und steuerung eines kühlturms - Google Patents

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EP4464964A1
EP4464964A1 EP24155666.1A EP24155666A EP4464964A1 EP 4464964 A1 EP4464964 A1 EP 4464964A1 EP 24155666 A EP24155666 A EP 24155666A EP 4464964 A1 EP4464964 A1 EP 4464964A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cooling tower
process water
cooling
consumable
machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP24155666.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Meyer
Markus STUBENHOFER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4464964A1 publication Critical patent/EP4464964A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28C—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA COME INTO DIRECT CONTACT WITHOUT CHEMICAL INTERACTION
    • F28C1/00—Direct-contact trickle coolers, e.g. cooling towers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F25/00—Component parts of trickle coolers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F27/00—Control arrangements or safety devices specially adapted for heat-exchange or heat-transfer apparatus
    • F28F27/003—Control arrangements or safety devices specially adapted for heat-exchange or heat-transfer apparatus specially adapted for cooling towers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28C—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA COME INTO DIRECT CONTACT WITHOUT CHEMICAL INTERACTION
    • F28C1/00—Direct-contact trickle coolers, e.g. cooling towers
    • F28C2001/006—Systems comprising cooling towers, e.g. for recooling a cooling medium

Definitions

  • the invention relates to a cooling tower for cooling process water, in particular a bottling plant, and a method for monitoring and controlling such a cooling tower.
  • Cooling towers are common components of systems for filling liquid products, such as drinks, into containers such as bottles. It is known in principle that machine parameters, such as those relating to the transport and/or cooling of the process water in the cooling tower, can be continuously monitored using measurement technology. The same applies to parameters of consumables for cooling towers, such as biocides, cleaning agents or the like, whose fill levels, consumption and/or properties, such as concentrations, can be continuously monitored. Measurements of such machine and consumable parameters then generally provide actual values that can be used, for example, by comparing them with target values to control or regulate the cooling tower, for example with regard to its cooling performance.
  • the cooling tower is therefore used to cool process water, in particular from a bottling plant.
  • the cooling tower comprises: sensors for locally monitoring at least one consumable parameter in the form of an inflow, consumption, supply and/or a property of a consumable in the cooling tower, in particular to be mixed with the process water, and for monitoring at least one machine parameter of the cooling tower relating to the transport and/or cooling of the process water; at least one data output for sending measurement data from the cooling tower obtained by means of such sensor monitoring; at least one data input for receiving external control data for controlling the cooling tower; and a programmable logic controller for controlling the cooling tower on the basis of the received control data and measurement data obtained by means of sensor monitoring.
  • the measurement data obtained can therefore be collected and processed centrally outside the cooling tower, for example in a cross-machine monitoring system.
  • the external control data can also be generated there and transmitted to the cooling tower.
  • control data can be automatically generated and sent to the cooling tower in order to, for example, adapt a specific machine state and/or an operating mode of the cooling tower in a suitable manner.
  • at least one actuator of the cooling tower such as a pump or a fan, can be directly controlled or an associated setpoint can be adjusted. This can relate to the at least one monitored consumable and/or machine parameter.
  • monitoring is understood to mean a measurement that is continuous or repeated at sufficiently short intervals so that a temporal progression of the monitored parameter within an ongoing production or maintenance process can be determined or predicted for the planning of such a process.
  • Consumables within the meaning of the present invention are in particular those for which a batch-wise replenishment from transport containers or the like is required, for example biocides (disinfectants), cleaning agents, acids and alkalis for pH regulation, technical additives such as corrosion inhibitors, and lubricants for drives.
  • biocides disinfectants
  • cleaning agents for example, cleaning agents, acids and alkalis for pH regulation
  • technical additives such as corrosion inhibitors, and lubricants for drives.
  • consumption from (public) supply networks can be seen. Electricity, gas and fresh water consumption can therefore be viewed as machine parameters of the cooling tower within the meaning of the present invention and monitored accordingly.
  • the cooling tower described is preferably an open evaporative cooling tower in which the process water is cooled using ambient air. These are brought into contact with one another in a manner known in principle in the area of packing elements, whereby part of the process water evaporates and heat is extracted from the remaining process water for the purpose of cooling.
  • the cooling tower described is also particularly suitable for cooling chemical production plants and data centers or the like.
  • the described central evaluation of the collected measurement data and generation of the control data preferably takes place in a cross-machine monitoring system for digital, location-independent monitoring of machine states (condition monitoring tool, also called watchdog), which can be provided in a data cloud or on associated servers in a manner known in principle, regardless of location.
  • condition monitoring tool also called watchdog
  • Cross-machine can also be understood here in particular to mean “cross-plant”, i.e., for example, covering at least two production sites.
  • Forecast data can also be determined and output in this way, for example the possible remaining service life of the cooling tower with existing supplies of consumables. Instructions for the replenishment of certain consumables can also be issued mobile. Such information can also be sent directly to the cooling tower and displayed there, for example in addition to the control data.
  • further measurement data and/or machine status data can also be determined and transmitted to the cross-machine monitoring system, for example from at least one measuring device for detecting at least one property of ambient air, from a heat exchange unit downstream of the cooling tower for cooling cooling water with the cooled process water, from a supply unit connected to the cooling tower for providing a consumable of the cooling tower, and/or from a disposal unit connected to the cooling tower for disposal and in particular treatment of the process water.
  • the operation of the cooling tower can be promptly adapted to the measurement data and/or machine status data determined in this way.
  • measurement data and/or machine status data can also be saved by the cross-machine monitoring system for later data evaluation and used, for example, for statistical evaluations or the like.
  • the production operation of the cooling tower can thus be effectively optimized both with regard to the current production operation in the bottling plant and with regard to different experience values with the cooling tower, cooling towers of the same design and/or other production processes with the cooling tower.
  • actual values of at least one consumable parameter relating to an inflow, consumption, supply and/or a property of a consumable of the cooling tower, which is added in particular to the process water, are monitored by sensors, as well as actual values of at least one machine parameter relating to the transport and/or cooling of the process water in the area of the cooling tower.
  • measurement data obtained on this basis are sent to an area outside the cooling tower and in particular outside the bottling plant and, in return, data provided outside are received for controlling the cooling tower.
  • the cooling tower is controlled in an electronically programmed manner on the basis of the control data received and measurement data obtained by means of sensor monitoring.
  • FIG. 1 A preferred embodiment of the invention is shown in the drawing.
  • the single figure shows a schematic of a cooling tower as part of a filling plant and with a cross-machine monitoring system.
  • the cooling tower 1 belongs to a filling plant 100 and can comprise, in a manner known in principle, several cooling cells 1a, 1b, 1c in which process water 2 trickles over packing elements (not shown) and is surrounded by ambient air 12.
  • the cooling tower 1 comprises sensors 3, 4, 5, 6 for the continuous local monitoring of at least one consumable parameter 7, 8, at least one consumable 9 of the cooling tower 1 and for the continuous local monitoring of at least one machine parameter 10, 11 of the cooling tower 1 relating to the transport and/or cooling of the process water 2.
  • a first sensor 3 measures a first consumable parameter 7, which is a fill level of a consumable 9, for example a Biocide for disinfecting the cooling tower 1, the supply of which is shown here only symbolically.
  • a second sensor 4 measures a second consumable parameter 8, which here relates to a property of the consumable 9, for example its concentration, temperature or pH value.
  • a plurality of consumable parameters 7, 8 of the cooling tower 1 are monitored, for example an inflow, consumption, supply and/or a property of the respective consumable 9.
  • Monitored consumables 9 are (regardless of the embodiment shown) in particular those which are used for the production operation and regular maintenance of the cooling tower 1 and which are to be refilled as required, for example for hygienic and reliable evaporative cooling of the process water 2, for cleaning and/or separate disinfection of the cooling tower 1 and/or as an auxiliary material for its units or actuators, for example for drive lubrication or the like.
  • a first machine parameter 10 in the form of a transport speed of the process water 2 in the cooling tower 1 is measured with a third sensor 5 and a second machine parameter 11 in the form of a temperature of the cooled process water 2 is measured with a fourth sensor 6.
  • Other conceivable machine parameters would be, for example, the conductivity, the pH value or a microbiological parameter of the process water 2 or the like.
  • the inflow and/or the temperature of the ambient air 12 used would also be machine parameters 10, 11 which relate to the cooling of the process water 2, since they can, for example, influence the cooling performance of the cooling tower 1.
  • At least one consumable 9 for example a biocide and/or another technical additive, can be automatically added to the process water 2 flowing through the cooling tower 1 during production, for example by means of dosing devices known in principle (not shown). Likewise, a corresponding addition to a cleaning liquid and/or to rinsing water (not shown) is possible for maintenance purposes.
  • the cooling tower 1 comprises at least one data output 13 for sending measurement data 14 which are obtained with at least one of the sensors 3 to 6.
  • the measurement data 14 can be both raw data and measurement data processed in a suitable manner in the area of the cooling tower 1.
  • Sending the measurement data 14 is understood to mean exporting them to an area outside the cooling tower 1 and in particular to an area outside the filling plant 100 comprising the cooling tower 1.
  • the cooling tower 1 comprises at least one data input 15 for receiving external control data 16, i.e. data that is generated outside the cooling tower 1 and in particular outside the filling system 100 comprising the latter for controlling the cooling tower 1 and is imported from there.
  • external control data i.e. data that is generated outside the cooling tower 1 and in particular outside the filling system 100 comprising the latter for controlling the cooling tower 1 and is imported from there.
  • the measurement data 14 are preferably exported continuously, and the external control data 16 can also preferably be received continuously.
  • the cooling tower 1 comprises at least one programmable logic control device 17 for controlling the cooling tower 1 by means of the control data 16 received via the at least one data input 15 and by means of at least a portion of the measurement data 14 obtained by means of the sensors 3 to 6.
  • These measurement data 14 can be processed internally by the control device 17 and/or passed on to it in an already suitably prepared form by the respective sensor or measuring device.
  • the control data 16 can be, for example, setpoint values of individual consumption parameters 7, 8 and/or individual machine parameters 10, 11, which can be compared with actual values determined by the sensors 3 to 6 in a manner known in principle for controlling the cooling tower 1.
  • the control data 16 can also be control signals for directly controlling actuators of the cooling tower 1.
  • the control data 16 can be used to control a fan 18 for transporting ambient air 12 through the cooling tower 1 and/or at least one pump 19 for conveying the process water 12.
  • control functions are to be understood as examples of the aforementioned control of the cooling tower 1 and are based on corresponding programming of the control device 17, which in principle can have a known architecture and can include input and output functions for operators.
  • the export of the measurement data 14 and the import of the control data 16 takes place here between the cooling tower 1 and a cross-machine monitoring system 30, which can also be referred to as a condition monitoring tool or so-called watchdog.
  • the cross-machine monitoring system 30 preferably operates on the basis of a data cloud and can thus be provided on external servers, for example.
  • the export and/or import of the measurement data 14 or the control data 16 is possible, for example, wirelessly from/to the cooling tower 1. It would also be conceivable to equip individual cooling cells 1a to 1c with their own data outputs 13 and data inputs 15 of the type described (not shown) in the sense of a modular structure of the cooling tower 1.
  • the measurement data 14 sent by the cooling tower 1 can be stored and evaluated in the cross-machine monitoring system 30. These can be assigned to the cooling tower 1 as a whole and also to individual cooling processes (production batches) of the cooling tower 1 or the filling system 100. This enables statistical evaluations of the measurement data 14, even across multiple cooling processes, in the sense of historical process/system optimization.
  • the cross-machine monitoring system 30 can also process measurement data from other process units of the filling plant 100 and compare and/or calculate them with measurement data 14 of the cooling tower 1.
  • the bottling plant 100 can comprise: a bottle washing machine 40 for empty bottles; a filling machine 50 for bottling bottling products; a disposal unit 60 for waste water disposal and, if necessary, treatment of the process water 2; a supply unit 70 for providing a consumable 9 such as chlorine dioxide; a tunnel pasteurizer 80 assigned to the cooling tower 1; and/or a heat exchange unit 90 in which cooling water for at least one of the aforementioned process units is cooled by means of the process water 2 cooled in the cooling tower 1.
  • Such process units can each optionally send associated measurement data 44, 54, 64, 74, 84, 94 to the cross-machine monitoring system 30 by corresponding data export, which can be consumables and/or machine parameters of the respective process unit.
  • the cross-machine monitoring system 30 can also work across systems, for example by including measurement data 214, 314 that are transmitted from at least one cooling tower 201, 301 of at least one further filling system 200, 300. Likewise, measurement data from other process units (not shown) of the respective filling system 200, 300 can be transmitted to the cross-machine monitoring system 30.
  • the supply of consumables and/or the maintenance of the cooling tower 1 can be automatically remotely controlled, for example by the cross-machine monitoring system 30, i.e. digitally or through online management.
  • the sensors 3 to 6 can monitor both consumable parameters 7, 8, such as concentrations and/or fill levels of consumables 9, such as additives for the process water 2 or the like, as well as machine parameters 10, 11, which can be, for example, a water temperature, a water quality, a water consumption, an energy consumption, a pump pressure, a filter permeability or the like.
  • ambient conditions or environmental parameters for example the outside air temperature and/or outside air humidity in the area of the cooling tower 1, and/or microbiological parameters, for example of the process water 2, can be measured and incorporated as measurement data 14 into the external data evaluation and generation of control data 16.
  • control signals for individual actuators of the cooling tower 1 can be transmitted directly to the latter and/or operating modes or control programs of the cooling tower 1 can be automatically selected using the control data 16.
  • Measurement data 94 obtained during downstream cooling or the generation of cooling water can also be incorporated into the processing of measurement data 14 and the generation of control data 16. For this purpose, for example, the cooling performance there can be continuously monitored during production. If cooling performance is insufficient, the cooling tower 1 can automatically react to any deviations from target values using the external control data 16.
  • the cross-machine monitoring system 30 can use self-learning algorithms to gradually optimize the efficiency of the system cooling or the maintenance of the cooling tower 1 based on an increasing wealth of experience from measurement data 14.
  • the cross-machine monitoring system 30 can automatically react to certain machine states or error states of the cooling tower 1 or to evaluations of the measurement data 14 and, for example, carry out a remote diagnosis and/or initiate a remote-controlled error correction.
  • measurement data 14 from the cooling tower 1 can be processed directly in a manner known in principle, for example in the control device 17, in order to generate internal control data (not shown).
  • the process conditions of the system cooling can be gradually improved through an additional evaluation of historical measurement data 14 (previous cooling processes/production batches).
  • consumables 9 can be used more efficiently and their replenishment can be organized automatically and reliably as needed.
  • the collected measurement data 14 can in principle be used across locations for comprehensive external data analysis and optimization of cooling processes.
  • machine parameters 10, 11, for example relating to the function of drives, the formation of deposits in pipes/lines, the functionality of valves, the cooling capacity of individual cooling cells 1a, 1b, 1c, the dosage of biocides for disinfection, the function of pumps, the functionality of dosing and measuring devices and the like can be centrally monitored and, if necessary, automatically optimized.
  • consumables 9 can be optimized accordingly, for example of oxidizing biocides (such as chlorine dioxide or chlorine bleach) or organobiocides / non-oxidizing biocides (such as isothiazolinones) for disinfecting the cooling tower 1 or the process water 2, the use of cleaning agents, of technical additives such as agents for corrosion protection, for suppressing scale formation or for hardness stabilization, and/or of acids and alkalis for pH regulation.
  • oxidizing biocides such as chlorine dioxide or chlorine bleach
  • organobiocides / non-oxidizing biocides such as isothiazolinones
  • cleaning agents such as agents for corrosion protection, for suppressing scale formation or for hardness stabilization, and/or of acids and alkalis for pH regulation.
  • the consumption of lubricants, for example for drive lubrication, within the cooling tower 1 can also be minimized.
  • the described sensors 3 to 6 can be used to monitor, for example, the fill level, consumption and/or a property such as the concentration of certain consumables 9, for example biocides for disinfection.
  • a property such as the concentration of certain consumables 9, for example biocides for disinfection.
  • water quality such as pH value, visual cleanliness, turbidity, microbiological contamination or the like of the process water 2 can be continuously monitored.
  • Tests of material compatibility are also possible, for example the corrosiveness of certain consumables 9 in pipes and on the inner walls of the cooling tower 1.
  • maintenance processes can be automatically requested or initiated, for example cleaning of the cooling tower 1, whereby the cleaning agents used for this would then be regarded as consumables 9, or treatment of process water 2.
  • the type, collection and arrangement of the sensors 3 to 6 shown and the actuators controlled by means of the control data 16, such as the fan 18 and the pump 19, are merely examples and representative of other sensors, actuators and units of cooling towers 1 that are known in principle. This also applies to the aforementioned consumable parameters 7, 8 and machine parameters 10, 11.

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Abstract

Beschrieben wird ein Kühlturm zur Kühlung von Prozesswasser insbesondere einer Abfüllanlage und ein Verfahren zu dessen Überwachung und Steuerung. Der Kühlturm umfasst Sensoren zur lokalen Überwachung wenigstens eines Verbrauchsmittelparameters und wenigstens eines Maschinenparameters betreffend den Transport und/oder die Kühlung des Prozesswassers, einen Datenausgang zum Versenden mittels derartiger sensorischer Überwachung gewonnener Messdaten aus dem Kühlturm und wenigstens einen Dateneingang zum Empfang externer Steuerdaten zur Steuerung des Kühlturms. Mittels der Messdaten und der empfangenen Steuerdaten lässt sich der Kühlturm programmiert steuern und ermöglicht eine ferngesteuerte Optimierung von Kühlprozessen und der damit bewirkten Anlagenkühlung.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Kühlturm zur Kühlung von Prozesswasser, insbesondere einer Abfüllanlage, und ein Verfahren zur Überwachung und Steuerung eines solchen Kühlturms.
  • Kühltürme sind geläufige Bestandteile von Anlagen zur Abfüllung flüssiger Produkte, wie beispielsweise Getränke, in Behälter, wie beispielsweise Flaschen. Es ist prinzipiell bekannt, Maschinenparameter, die beispielsweise den Transport und/oder die Kühlung des Prozesswassers im Kühlturm betreffen, laufend messtechnisch zu überwachen. Ähnliches gilt für Parameter von Verbrauchsmitteln für Kühltürme, wie beispielsweise Biozid, Reinigungsmittel oder dergleichen, deren Füllstände, Verbräuche und/oder Eigenschaften, wie beispielsweise Konzentrationen, laufend überwacht werden können. Messungen solcher Maschinen- und Verbrauchsmittelparameter liefern dann in der Regel Istwerte, die beispielsweise durch Vergleich mit Sollwerten zur Steuerung bzw. Regelung des Kühlturms beispielsweise hinsichtlich seiner Kühlleistung verwendet werden können.
  • Nachteilig ist jedoch, dass die zughörige Betriebsoptimierung und -planung vergleichsweise viel Erfahrung mit der jeweiligen Anlage und Personal mit entsprechender Qualifikation erfordert.
  • Es besteht daher demgegenüber Verbesserungsbedarf, beispielsweise um Kühltürme nach Installation, Instandhaltung oder Produktionsumstellung schneller zu optimieren und/oder hinsichtlich einer effizienteren Bereitstellung von Verbrauchsmitteln.
  • Die gestellte Aufgabe wird mit einem Kühlturm und mit einem Verfahren zur Überwachung und Steuerung eines Kühlturms gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst, ebenso mit einer Abfüllanlage umfassend den Kühlturm. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Der Kühlturm dient demnach der Kühlung von Prozesswasser insbesondere einer Abfüllanlage. Der Kühlturm umfasst hierzu: Sensoren zur lokalen Überwachung wenigstens eines Verbrauchsmittelparameters in Form eines Zustroms, Verbrauchs, Vorrats und/oder einer Eigenschaft eines insbesondere dem Prozesswasser beizumischenden Verbrauchsmittels des Kühlturms und zur Überwachung wenigstens eines Maschinenparameters des Kühlturms betreffend den Transport und/oder die Kühlung des Prozesswassers; wenigstens einen Datenausgang zum Versenden mittels derartiger sensorischer Überwachung gewonnener Messdaten aus dem Kühlturm; wenigstens einem Dateneingang zum Empfang externer Steuerdaten zur Steuerung des Kühlturms; und eine speicherprogrammierbare Steuereinrichtung zur Steuerung des Kühlturms auf der Grundlage der empfangenen Steuerdaten und mittels der sensorischen Überwachung gewonnener Messdaten.
  • Die gewonnenen Messdaten können somit außerhalb des Kühlturms insbesondere zentral gesammelt und verarbeitet werden, beispielsweise in einem maschinenübergreifenden Überwachungssystem. Auch kann man dort die externen Steuerdaten erzeugen und an den Kühlturm übermitteln.
  • Somit ist eine zentrale Verarbeitung der Messdaten und Erzeugung der Steuerdaten möglich, beispielsweise um die mit den Sensoren gewonnenen Messdaten miteinander und/oder mit historischen Messdaten zu verrechnen. Dadurch lässt sich beispielsweise prognostizieren, wie sich bestimmte Konstellationen von Maschinen- und Verbrauchsmittelparametern auf zukünftige Produktionsprozesse auswirken können. Auch lassen sich historische Messdaten oder anderweitige Erfahrungswerte von Kühltürmen vergleichbarer Bauart in die externe bzw. zentrale Datenverarbeitung einbeziehen.
  • Auf dieser Grundlage können die Steuerdaten automatisch erzeugt und an den Kühlturm gesandt werden, um beispielsweise einen bestimmten Maschinenzustand und/oder einen Betriebsmodus des Kühlturms auf geeignete Weise anzupassen. Beispielsweise kann wenigstens ein Aktor des Kühlturms, beispielsweise eine Pumpe oder ein Lüfter, dadurch direkt angesteuert oder ein zugehöriger Sollwert angepasst werden. Dies kann den wenigstens einen überwachten Verbrauchsmittel- und/oder Maschinenparameter betreffen.
  • Unter einer Überwachung ist hier definitionsgemäß eine kontinuierliche oder in ausreichend kurzen zeitlichen Abständen wiederholte Messung zu verstehen, so dass sich daraus ein zeitlicher Verlauf des überwachten Parameters innerhalb eines laufenden Produktions- oder Instandhaltungsprozesses bestimmen oder zur Planung eines solchen Prozesses prognostizieren lässt.
  • Verbrauchsmittel im Sinne der vorliegenden Erfindung sind insbesondere solche, für die ein chargenweiser Nachschub aus Transportbehältern oder dergleichen erforderlich ist, beispielsweise Biozide (Desinfektionsmittel), Reinigungsmittel, Säuren und Laugen zur pH-Regulierung, technische Additive wie beispielsweise Korrosionsschutzmittel, und Schmierstoffe für Antriebe. Im Gegensatz dazu können Verbräuche aus (öffentlichen) Versorgungsnetzen gesehen werden. Strom-, Gas- und Frischwasserverbräuche können im Sinne der vorliegenden Erfindung daher als Maschinenparameter des Kühlturms angesehen und entsprechend überwacht werden.
  • Der beschriebene Kühlturm ist vorzugsweise ein offener Verdunstungskühlturm, in dem das Prozesswasser mittels Umgebungsluft abgekühlt wird. Diese werden auf prinzipiell bekannte Weise im Bereich von Füllkörpern in Kontakt miteinander gebracht, wodurch ein Teil des Prozesswassers verdunstet und dem restlichen Prozesswasser Wärme zum Zwecke der Kühlung entzogen wird.
  • Der beschriebene Kühlturm eignet sich neben der beschriebenen Anwendung in einer Abfüllanlage insbesondere auch für die Kühlung chemischer Produktionsanlagen und die Kühlung von Rechenzentren oder dergleichen.
  • Die beschriebene zentrale Auswertung der erhobenen Messdaten und Erzeugung der Steuerdaten erfolgt vorzugsweise in einem maschinenübergreifenden Überwachungssystem zur digitalen ortsunabhängigen Überwachung von Maschinenzuständen (Condition-Monitoring-Tool, auch Watchdog genannt), das beispielsweise in einer Daten-Cloud bzw. auf zugehörigen Servern in prinzipiell bekannter Weise ortsunabhängig bereitgestellt werden kann. Unter "maschinenübergreifend" kann hier insbesondere auch "anlagenübergreifend" verstanden werden, also beispielsweise wenigstens zwei Produktionsstandorte umfassen.
  • Mit einem derart maschinenübergreifenden Überwachungssystem ist zudem eine Anzeige von Messdaten, Maschinenzuständen und/oder Handlungsempfehlungen auf mobilen Endgeräten möglich, beispielsweise auf einem Smartphone oder einer Smartwatch. Auch können auf diese Weise Prognosedaten ermittelt und ausgegeben werden, beispielsweise eine mit vorhandenen Vorräten von Verbrauchsmitteln mögliche Restlaufzeit des Kühlturms. Auch können Anweisungen für den Nachschub bestimmter Verbrauchsmittel mobil ausgegeben werden. Solche Angaben können beispielsweise in Ergänzung zu den Steuerdaten auch direkt an den Kühlturm gesandt und dort angezeigt werden.
  • In einer den Kühlturm umfassenden Abfüllanlage können zudem weitere Messdaten und/ oder Maschinenzustandsdaten ermittelt und an das maschinenübergreifende Überwachungssystem übermittelt werden, beispielsweise von wenigstens einer Messvorrichtung zum Erfassen wenigstens einer Eigenschaft von Umgebungsluft, von einer dem Kühlturm nachgeschalteten Wärmetauscheinheit zum Kühlen von Kühlwasser mit dem gekühlten Prozesswasser, von einer mit dem Kühlturm verbundenen Versorgungseinheit zur Bereitstellung eines Verbrauchsmittels des Kühlturms, und/oder von einer mit dem Kühlturm verbundenen Entsorgungseinheit zur Entsorgung und insbesondere Aufbereitung des Prozesswassers.
  • Somit kann zum einen der Betrieb des Kühlturms zeitnah an die auf diese Weise festgestellten Messdaten und/oder Maschinenzustandsdaten angepasst werden. Zum anderen können derartige Messdaten und/oder Maschinenzustandsdaten vom maschinenübergreifenden Überwachungssystem auch für spätere Datenauswertungen gespeichert und beispielsweise für statistische Auswertungen oder dergleichen verwendet werden. Der Produktionsbetrieb des Kühlturms lässt sich somit sowohl im Hinblick auf den aktuellen Produktionsbetrieb in der Abfüllanlage als auch hinsichtlich unterschiedlicher Erfahrungswerte mit dem Kühlturm, bauartgleichen Kühltürmen und/oder weiteren Produktionsprozessen mit dem Kühlturm effektiv optimieren.
  • Bei dem Verfahren zur Überwachung und Steuerung eines Kühlturms überwacht man sensorisch Istwerte wenigstens eines Verbrauchmittelparameters betreffend einen Zustrom, Verbrauch, Vorrat und/oder eine Eigenschaft eines insbesondere dem Prozesswasser zudosierten Verbrauchsmittels des Kühlturms sowie Istwerte wenigstens eines Maschinenparameters, der den Transport und/oder die Kühlung des Prozesswassers jeweils im Bereich des Kühlturms betrifft. Ferner versendet man auf dieser Grundlage gewonnene Messdaten in einen Bereich außerhalb des Kühlturms und insbesondere außerhalb der Abfüllanlage und empfängt im Gegenzug entsprechend außerhalb bereitgestellte Daten zur Steuerung des Kühlturms. Schließlich wird der Kühlturm auf der Grundlage der empfangenen Steuerdaten und mittels der sensorischen Überwachung gewonnener Messdaten auf elektronisch programmierte Weise gesteuert.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist zeichnerisch dargestellt. Die einzige Figur zeigt schematisch einen Kühlturm als Bestandteil einer Abfüllanlage und mit einem maschinenübergreifenden Überwachungssystem.
  • Wie die Figur erkennen lässt, gehört der Kühlturm 1 zu einer Abfüllanlage 100 und kann auf prinzipiell bekannte Weise mehrere Kühlzellen 1a, 1b, 1c umfassen, in denen Prozesswasser 2 über Füllkörper (nicht dargestellt) rieselt und dabei von Umgebungsluft 12 umströmt wird.
  • Der Kühlturm 1 umfasst Sensoren 3, 4, 5, 6 zur laufenden lokalen Überwachung wenigstens eines Verbrauchsmittelparameters 7, 8, wenigstens eines Verbrauchsmittels 9 des Kühlturms 1 und zur laufenden lokalen Überwachung wenigstens eines Maschinenparameters 10, 11 des Kühlturms 1 betreffend den Transport und/oder die Kühlung des Prozesswassers 2.
  • Im gezeigten Beispiel misst ein erster Sensor 3 einen ersten Verbrauchsmittelparameter 7, bei dem es sich hier um einen Füllstands eines Verbrauchsmittels 9 handelt, beispielsweise eines Biozids zur Desinfektion des Kühlturms 1, dessen Zufuhr hier lediglich symbolisiert dargestellt ist. Ferner misst ein zweiter Sensor 4 einen zweiten Verbrauchsmittelparameter 8, der hier beispielhaft eine Eigenschaft des Verbrauchsmittels 9 betrifft, beispielsweise dessen Konzentration, Temperatur oder pH-Wert.
  • Vorzugsweise wird (unabhängig von der dargestellten Ausführungsform) eine Vielzahl von Verbrauchsmittelparametern 7, 8 des Kühlturms 1 überwacht, beispielsweise ein Zustrom, Verbrauch, Vorrat und/oder eine Eigenschaft des jeweiligen Verbrauchsmittels 9.
  • Überwachte Verbrauchsmittel 9 sind (unabhängig von der dargestellten Ausführungsform) insbesondere solche, die für den Produktionsbetrieb und die regelmäßige Instandhaltung des Kühlturms 1 eingesetzt werden und bedarfsabhängig nachzufüllen sind, beispielsweise für eine hygienische und zuverlässige Verdunstungskühlung des Prozesswassers 2, zur Reinigung und/ oder separaten Desinfektion des Kühlturms 1 und/oder als Hilfsstoff für dessen Aggregate bzw. Aktoren beispielsweise zur Antriebsschmierung oder dergleichen.
  • Als Beispiele für Maschinenparameter im Sinne der vorliegenden Erfindung wird hier ein erster Maschinenparameter 10 in Form einer Transportgeschwindigkeit des Prozesswassers 2 im Kühlturm 1 mit einem dritten Sensor 5 und ein zweiter Maschinenparameter 11 in Form einer Temperatur des gekühlten Prozesswassers 2 mit einem vierten Sensor 6 gemessen. Andere denkbare Maschinenparameter wären beispielsweise der Leitwert, der pH-Wert oder eine mikrobiologische Kenngröße des Prozesswassers 2 oder dergleichen. Auch der Zustrom und/oder die Temperatur der verwendeten Umgebungsluft 12 wären Maschinenparameter 10,11, welche die Kühlung des Prozesswassers 2 betreffen, da sie beispielsweise die Kühlleistung des Kühlturms 1 beeinflussen können.
  • Wenigstens ein Verbrauchsmittel 9, beispielsweise ein Biozid und/oder ein anderes technisches Additiv, kann dem den Kühlturm 1 im Produktionsbetrieb durchlaufenden Prozesswasser 2 beispielsweise mittels prinzipiell bekannter Dosiereinrichtungen (nicht dargestellt) automatisch zudosiert werden. Ebenso ist zur Instandhaltung eine entsprechende Zudosierung zu einer Reinigungsflüssigkeit und/oder zu Spülwasser (nicht dargestellt) möglich.
  • Der Kühlturm 1 umfasst wenigstens einen Datenausgang 13 zum Versenden von Messdaten 14, die mit wenigstens einem der Sensoren 3 bis 6 gewonnen werden. Bei den Messdaten 14 kann es sich sowohl um Rohdaten als auch um auf geeignete Weise im Bereich des Kühlturms 1 verarbeitete Messdaten handeln.
  • Unter dem Versenden der Messdaten 14 ist deren Export in einen Bereich außerhalb des Kühlturms 1 und insbesondere in einen Bereich außerhalb der den Kühlturm 1 umfassenden Abfüllanlage 100 zu verstehen.
  • Der Kühlturm 1 umfasst wenigstens einen Dateneingang 15 zum Empfang externer Steuerdaten 16, also solcher, die außerhalb des Kühlturms 1 und insbesondere außerhalb der diesen umfassenden Abfüllanlage 100 zur Steuerung des Kühlturms 1 erzeugt und von dort importiert werden.
  • Während des Produktionsbetriebs werden die Messdaten 14 vorzugsweise laufend exportiert, ebenso ist dann vorzugsweise laufend der Empfang der externen Steuerdaten 16 möglich.
  • Der Kühlturm 1 umfasst wenigstens eine speicherprogrammierbare Steuereinrichtung 17 zur Steuerung des Kühlturms 1 mittels der über den wenigstens einen Dateneingang 15 empfangenen Steuerdaten 16 und mittels zumindest eines Anteils der Messdaten 14, die mittels der Sensoren 3 bis 6 gewonnen werden. Diese Messdaten 14 können von der Steuereinrichtung 17 intern verarbeitet und/oder bereits geeignet aufbereitet vom jeweiligen Sensor bzw. Messgerät an diese übergeben werden.
  • Die Steuerdaten 16 können beispielsweise Sollwerte einzelner Verbrauchsmittelparameter 7, 8 und/oder einzelner Maschinenparameter 10, 11 sein, die zur Steuerung des Kühlturms 1 auf prinzipiell bekannte Weise mit von den Sensoren 3 bis 6 ermittelten Istwerten verglichen werden können. Die Steuerdaten 16 können aber auch Steuersignale zur direkten Ansteuerung von Aktoren des Kühlturms 1 sein. Beispielsweise können die Steuerdaten 16 verwendet werden, einen Ventilator 18 für den Transport von Umgebungsluft 12 durch den Kühlturm 1 und/oder wenigstens eine Pumpe 19 zum Fördern des Prozesswassers 12 zu steuern.
  • Die beschriebenen Steuerungsfunktionen (bzw. Regelungsfunktionen) sind als Beispiele der genannten Steuerung des Kühlturms 1 zu verstehen und basieren auf entsprechender Programmierung der Steuereinrichtung 17, die prinzipiell eine bekannte Architektur aufweisen sowie Eingabe- und Ausgabefunktionen für Bediener umfassen kann.
  • Der Export der Messdaten 14 und der Import der Steuerdaten 16 erfolgt hier zwischen dem Kühlturm 1 und einem maschinenübergreifenden Überwachungssystem 30, das auch als Condition-Monitoring-Tool oder sogenannter Watchdog bezeichnet werden kann.
  • Das maschinenübergreifende Überwachungssystem 30 arbeitet vorzugsweise auf der Grundlage einer Daten-Cloud und kann somit beispielsweise auf externen Servern bereitgestellt werden.
  • Der Export und/oder Import der Messdaten 14 bzw. der Steuerdaten 16 ist beispielsweise drahtlos vom/zum Kühlturm 1 möglich. Auch wäre es denkbar, einzelne Kühlzellen 1a bis 1c im Sinne eines modularen Aufbaus des Kühlturms 1 mit eigenen Datenausgängen 13 und Dateneingängen 15 der beschriebenen Art auszustatten (nicht dargestellt).
  • Im maschinenübergreifenden Überwachungssystem 30 können die vom Kühlturm 1 versandten Messdaten 14 gespeichert und ausgewertet werden. Diese können zum einen dem Kühlturm 1 insgesamt und zum anderen aber auch einzelnen Kühlungsprozessen (Produktionschargen) des Kühlturms 1 bzw. der Abfüllanlage 100 zugeordnet werden. Dies ermöglicht statistische Auswertungen der Messdaten 14 auch über mehrere Kühlprozesse hinweg im Sinne einer historischen Prozess-/Anlagenoptimierung.
  • Das maschinenübergreifende Überwachungssystem 30 kann zudem Messdaten anderer Prozesseinheiten der Abfüllanlage 100 verarbeiten und mit Messdaten 14 des Kühlturms 1 vergleichen und/oder verrechnen.
  • Beispielsweise kann die Abfüllanlage 100 umfassen: eine Flaschenwaschmaschine 40 für Leerflaschen; eine Füllmaschine 50 zum Abfüllen von Abfüllprodukten; eine Entsorgungseinheit 60 zur Abwasserentsorgung und gegebenenfalls Aufbereitung des Prozesswassers 2; eine Versorgungseinheit 70 zum Bereitstellen eines Verbrauchsmittels 9 wie beispielsweise Chlordioxid; einen dem Kühlturm 1 zugeordneten Tunnelpasteur 80; und/oder eine Wärmetauscheinheit 90, in der Kühlwasser für wenigstens eine der genannten Prozesseinheiten mittels des im Kühlturm 1 gekühlten Prozesswassers 2 gekühlt wird.
  • Solche Prozesseinheiten können jeweils optional zugehörige Messdaten 44, 54, 64, 74, 84, 94 durch entsprechenden Datenexport an das maschinenübergreifende Überwachungssystem 30 senden, wobei es sich um Verbrauchsmittel- und/oder Maschinenparameter der jeweiligen Prozesseinheit handeln kann.
  • Somit ist eine maschinenübergreifende Auswertung von Messdaten 14, 44, 54, 64, 74, 84, 94 im Überwachungssystem 30 möglich und somit eine entsprechend umfassende Erstellung und Übermittlung externer Steuerdaten 16 an den Kühlturm 1.
  • Das maschinenübergreifende Überwachungssystem 30 kann zudem anlagenübergreifend arbeiten, beispielsweise unter Einbeziehung von Messdaten 214, 314, die von wenigstens einem Kühlturm 201, 301 wenigstens einer weiteren Abfüllanlage 200, 300 übermittelt werden. Ebenso können Messdaten anderer Prozesseinheiten (nicht dargestellt) der jeweiligen Abfüllanlage 200, 300 zum maschinenübergreifenden Überwachungssystem 30 übertragen werden.
  • Durch eine anlagenübergreifende Auswertung von Messdaten 14, 214, 314 von Kühltürmen 1, 201, 301, die beispielsweise hinsichtlich bestimmten Spezifikationen baugleich sein können, lässt sich eine Vielzahl von Messdaten der beschriebenen Art miteinander verrechnen und als Grundlage für die Ausgabe externer Steuerdaten 16 für den Kühlturm 1 verwenden. Somit können zahlreiche Erfahrungswerte sowohl zur maschinenübergreifenden Prozess- und Anlagenoptimierung innerhalb der Abfüllanlage 100 als auch anlagenübergreifend verwendet werden, also unter Berücksichtigung mehrerer Abfüllanlagen 100, 200, 300.
  • Mit Hilfe des beschriebenen Exports von Messdaten 14 und Imports externer Steuerdaten 16 können Maschinenfunktionen, die Verbrauchsmittelversorgung und/oder die Instandhaltung des Kühlturms 1 beispielsweise vom maschinenübergreifenden Überwachungssystem 30 automatisch ferngesteuert werden, also auf digitalem Wege bzw. durch ein Online-Management.
  • Die Sensoren 3 bis 6 können sowohl Verbrauchsmittelparameter 7, 8, wie beispielsweise Konzentrationen und/oder Füllstände von Verbrauchsmitteln 9, wie beispielsweise von Additiven für das Prozesswasser 2 oder dergleichen, überwachen, ebenso Maschinenparameter 10, 11, bei denen es sich beispielsweise um eine Wassertemperatur, eine Wasserqualität, einen Wasserverbrauch, einen Energieverbrauch, einen Pumpendruck, eine Filterdurchlässigkeit oder dergleichen handeln kann.
  • Ebenso können Umgebungsbedingungen bzw. Umgebungsparameter, beispielsweise die Au-ßenlufttemperatur und/oder Außenluftfeuchte im Bereich des Kühlturms 1, und/oder mikrobiologische Parameter, beispielsweise des Prozesswassers 2, gemessen werden und als Messdaten 14 in die externe Datenauswertung und Erzeugung von Steuerdaten 16 einfließen.
  • Die Erfassung der Messdaten 14 und die Übertragung der Steuerdaten 16 ist samt zugehöriger Steuerung des Kühlturms 1 daher vollautomatisch möglich. Beispielsweise können Steuersignale für einzelne Aktoren des Kühlturms 1 direkt an diesen übertragen werden und/oder Betriebsarten bzw. Steuerprogramme des Kühlturms 1 mittels der Steuerdaten 16 automatisch ausgewählt werden.
  • In die Verarbeitung der Messdaten 14 und die Erzeugung der Steuerdaten 16 können auch bei der nachgeschalteten Kühlung bzw. Erzeugung von Kühlwasser gewonnene Messdaten 94 einfließen. Zu diesem Zweck kann beispielsweise die dortige Kühlleistung im Produktionsbetrieb laufend überwacht werden. Infolge unzureichender Kühlleistung kann der Kühlturm 1 mittels der externen Steuerdaten 16 automatisch auf gegebenenfalls vorliegende Abweichungen von Sollwerten reagieren.
  • Das maschinenübergreifende Überwachungssystem 30 kann selbstlernende Algorithmen verwenden, um anhand eines zunehmenden Erfahrungsschatzes aus Messdaten 14 sukzessive die Effizienz der Anlagenkühlung bzw. die Instandhaltung des Kühlturms 1 zu optimieren.
  • Auf der Grundlage der empfangenen Messdaten 14 kann das maschinenübergreifende Überwachungssystem 30 automatisch auf bestimmte Maschinenzustände bzw. Fehlerzustände des Kühlturms 1 oder auf Auswertungen der Messdaten 14 reagieren und beispielsweise eine Ferndiagnose durchführen und/oder eine Fehlerbehebung ferngesteuert initiieren.
  • Zudem können Messdaten 14 vom Kühlturm 1 auf prinzipiell bekannte Weise direkt verarbeitet werden, beispielsweise in der Steuereinrichtung 17, um interne Steuerdaten (nicht dargestellt) zu erzeugen.
  • Mit dem Kühlturm 1 und dem beschriebenen Verfahren zu dessen Überwachung und Steuerung können die Prozessbedingungen der Anlagenkühlung durch eine zusätzliche Auswertung historischer Messdaten 14 (früherer Kühlprozesse/Produktionschargen) sukzessive verbessert werden. Zudem können Verbrauchsmittel 9 effizienter eingesetzt und deren Nachschub zuverlässig und bedarfsgerecht automatisch organisiert werden.
  • Die erhobenen Messdaten 14 können prinzipiell standortübergreifend für eine umfassende externe Datenanalyse und Optimierung von Kühlprozessen eingesetzt werden.
  • Im beschriebenen Kühlturm 1 bzw. mit dem beschriebenen Verfahren können Maschinenparameter 10, 11 beispielsweise betreffend die Funktion von Antrieben, die Belagbildung in Verrohrungen/Leitungen, die Funktionstüchtigkeit von Ventilen, die Kühlleistung einzelner Kühlzellen 1a, 1b, 1c, die Dosierung von Bioziden zur Desinfektion, die Funktion von Pumpen, die Funktionalität von Dosier- und Messeinrichtungen und dergleichen zentral überwacht und gegebenenfalls automatisch optimiert werden.
  • Dadurch können mögliche Fehlerquellen und der Personalbedarf für diese Zwecke erheblich reduziert werden.
  • Der Einsatz von Verbrauchsmitteln 9 lässt sich entsprechend optimieren, beispielsweise von oxidierenden Bioziden (wie Chlordioxid oder Chlorbleichlauge) oder Organobioziden / nicht oxidierenden Bioziden (wie Isothiazolinone) zur Desinfektion des Kühlturms 1 bzw. des Prozesswassers 2, der Einsatz von Reinigungsmitteln, von technischen Additiven wie Mitteln zum Korrosionsschutz, zur Unterdrückung von Steinbildung oder zur Härtestabilisierung, und/oder von Säuren und Laugen zur pH-Regulierung. Ebenso kann der Verbrauch von Schmierstoffen, beispielsweise zur Antriebsschmierung, innerhalb des Kühlturms 1 minimiert werden.
  • Mit den beschriebenen Sensoren 3 bis 6 kann beispielsweise der Füllstand, Verbrauch und/oder eine Eigenschaft wie die Konzentration bestimmter Verbrauchsmittel 9, beispielsweise von Bioziden zur Desinfektion, überwacht werden. Ebenso kann beispielsweise eine Wasserqualität, wie beispielsweise pH-Wert, visuelle Sauberkeit, Trübung, mikrobiologische Belastung oder dergleichen des Prozesswassers 2 laufend überwacht werden. Ebenso sind Prüfungen der Materialverträglichkeit möglich, beispielsweise der Korrosivität bestimmter Verbrauchsmittel 9 in Leitungen und an den Innenwänden des Kühlturms 1.
  • Auf der Grundlage der Messdaten 14 können Instandhaltungsprozesse automatisch angefordert oder eingeleitet werden, beispielsweise eine Reinigung des Kühlturms 1, wobei die dafür verwendeten Reinigungsmittel dann als Verbrauchsmittel 9 anzusehen wären, oder eine Aufbereitung von Prozesswasser 2.
  • Art, Ansammlung und Anordnung der dargestellten Sensoren 3 bis 6 und der mittels der Steuerdaten 16 gesteuerten Aktoren, wie beispielsweise des Ventilators 18 und der Pumpe 19, sind lediglich beispielhaft und stellvertretend für andere prinzipiell bekannte Sensoren, Aktoren und Aggregate von Kühltürmen 1. Dies gilt auch für die genannten Verbrauchsmittelparameter 7, 8 und Maschinenparameter 10, 11.

Claims (12)

  1. Kühlturm (1) zur Kühlung von Prozesswasser (2) insbesondere einer Abfüllanlage (100), umfassend:
    - Sensoren (3 - 6) zur laufenden Überwachung wenigstens eines Verbrauchsmittelparameters (7, 8) in Form eines Zustroms, Verbrauchs, Vorrats und/oder einer Eigenschaft eines insbesondere dem Prozesswasser beizumischenden Verbrauchsmittels (9) des Kühlturms und zur laufenden Überwachung wenigstens eines Maschinenparameters (10, 11) des Kühlturms betreffend den Transport und/oder die Kühlung des Prozesswassers;
    - einen Datenausgang (13) zum Versenden mittels derartiger sensorischer Überwachung gewonnener Messdaten (14) aus dem Kühlturm;
    - wenigstens einen Dateneingang (15) zum Empfang externer Steuerdaten (16) zur Steuerung des Kühlturms; und
    - eine speicherprogrammierbare Steuereinrichtung (17) zur Steuerung des Kühlturms auf der Grundlage der empfangenen Steuerdaten (16) und mittels der sensorischen Überwachung gewonnener Messdaten (14).
  2. Kühlturm nach Anspruch 1, wobei die Sensoren dazu ausgebildet sind, Ist-Werte von wenigstens zwei der folgenden Verbrauchsmittelparameter (7, 8) bzw. Maschinenparameter (10, 11) zu messen: Füllstand, Verbrauch oder Konzentration eines Biozids; Füllstand, Verbrauch oder Konzentration eines Mittels zur Steinverhütung und/oder Härtestabilisierung; Füllstand, Verbrauch oder Konzentration eines Korrosionsschutzmittels; pH-Wert einer Lauge oder Säure; Füllstand oder Verbrauch eines Schmierstoffs; Leitwert, Trübung oder mikrobielle Belastung des Prozesswassers (2); Temperatur des Prozesswassers im Bereich des Kühlturms (1); Antriebsgeschwindigkeit wenigstens eines Ventilators (18) zum Transport von Umgebungsluft zur Verdunstung des Prozesswassers; Ventilstellung an einer, Durchfluss durch eine, oder Belagdicke in einer Leitung für das Verbrauchsmittel (9) oder das Prozesswasser; Leistung einer Pumpe (19) für das Prozesswasser; Leistung einer Dosiereinrichtung für das Verbrauchsmittel.
  3. Kühlturm nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Steuereinrichtung (17) dazu programmiert ist, einen Maschinenzustand und/oder Betriebsmodus des Kühlturms (1), insbesondere den überwachten Verbrauchsmittelparameter (7, 8) und/oder Maschinenparameter (10, 11), auf der Grundlage der empfangenen Steuerdaten (16) automatisch anzupassen.
  4. Kühlturm nach einem der vorigen Ansprüche, wobei der Dateneingang (15) zum insbesondere drahtlosen Empfang der Steuerdaten (16) von einem maschinenübergreifenden Überwachungssystem (30) und der Datenausgang (13) zum insbesondere drahtlosen Versand der Messdaten (14) an dieses ausgebildet sind.
  5. Abfüllanlage (100) umfassend den Kühlturm (1) nach Anspruch 4 und wenigstens eine der folgenden und jeweils zum Versand von Messdaten und/oder Maschinenzustandsdaten an das maschinenübergreifende Überwachungssystem (30) eingerichteten Prozesseinheiten: eine Messvorrichtung zum Erfassen wenigstens einer Eigenschaft von Umgebungsluft; und eine dem Kühlturm (1) nachgeschaltete Wärmetauscheinheit (90) zum Kühlen von Kühlwasser (12) mit dem gekühlten Prozesswasser (2); eine mit dem Kühlturm verbundene Versorgungseinheit (70) zur Bereitstellung eines Verbrauchsmittels (9) des Kühlturms; eine mit dem Kühlturm verbundene Entsorgungseinheit (60) zur Entsorgung und insbesondere Aufbereitung des Prozesswassers.
  6. Verfahren zur Überwachung und Steuerung eines Kühlturms (1) zur Kühlung von Prozesswasser (2) insbesondere einer Abfüllanlage (100), wobei man: Istwerte wenigstens eines Verbrauchsmittelparameters (7, 8) betreffend einen Zustrom, Verbrauch, Vorrat und/oder eine Eigenschaft eines insbesondere dem Prozesswasser zudosierten Verbrauchsmittels (9) des Kühlturms und Istwerte wenigstens eines Maschinenparameters (10, 11) des Kühlturms betreffend den Transport und/oder die Kühlung des Prozesswassers jeweils laufend sensorisch überwacht; auf dieser Grundlage gewonnene Messdaten (14) in einen Bereich außerhalb des Kühlturms versendet; außerhalb des Kühlturms bereitgestellte Steuerdaten (16) zur Steuerung des Kühlturms empfängt; und den Kühlturm auf der Grundlage der empfangenen Steuerdaten und mittels der sensorischen Überwachung gewonnener Messdaten elektronisch programmiert steuert.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Verbrauchsmittelparameter (7, 8) bzw. Maschinenparameter (10, 11) umfassen: Füllstand, Verbrauch oder Konzentration eines Biozids; Füllstand, Verbrauch oder Konzentration eines Mittels zur Steinverhütung und/oder Härtestabilisierung; Füllstand, Verbrauch oder Konzentration eines Korrosionsschutzmittels; pH-Wert einer Lauge oder Säure; Füllstand oder Verbrauch eines Schmierstoffs; Leitwert, Trübung oder mikrobielle Belastung des Prozesswassers (2); Temperatur des Prozesswassers im Bereich des Kühlturms (1); Antriebsgeschwindigkeit wenigstens eines Ventilators (18) zum Transport von Umgebungsluft zur Verdunstung des Prozesswassers; Ventilstellung an einer, Durchfluss durch eine, oder Belagdicke in einer Leitung für das Verbrauchsmittel (9) oder das Prozesswasser; Leistung einer Pumpe (19) für das Prozesswasser; Leistung einer Dosiereinrichtung für das Verbrauchsmittel.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei man einen Maschinenzustand und/oder Betriebsmodus des Kühlturms (1), insbesondere den überwachten Verbrauchsmittelparameter (7, 8) und/oder Maschinenparameter (10, 11), mittels der empfangenen Steuerdaten (16) automatisch anpasst.
  9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei die Messdaten (14) an ein cloud-basiertes maschinenübergreifendes Überwachungssystem (30) versandt und die Steuerdaten (16) von diesem empfangen werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Steuerdaten (16) vom maschinenübergreifenden Überwachungssystem (30) auf der Grundlage der übermittelten Messdaten (14) eines unter Einbeziehung des Kühlturms (1) laufenden Produktionsprozesses und entsprechender Messdaten wenigstens eines historischen Produktionsprozesses mit demselben und/oder mit einem im Wesentlichen baugleichen Kühlturm berechnet werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Steuerdaten (16) vom maschinenübergreifenden Überwachungssystem (30) auf der Grundlage der übermittelten Messdaten (14) und wenigstens einer im Bereich des Kühlturms (1) gemessenen Umweltbedingung und/oder wenigstens einer gemessenen Eigenschaft von mit dem Prozesswasser (2) gekühltem Kühlwasser (12) berechnet werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei das maschinenübergreifende Überwachungssystem (30) ferner eingerichtet ist, aus den übermittelten Messdaten (14) Anweisungen für den Nachschub wenigstens eines überwachten Verbrauchsmittels (9) zu erzeugen / auszugeben und insbesondere an den Kühlturm (1) zu senden.
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