EP4460879A1 - Kabelkanal - Google Patents

Kabelkanal

Info

Publication number
EP4460879A1
EP4460879A1 EP23814380.4A EP23814380A EP4460879A1 EP 4460879 A1 EP4460879 A1 EP 4460879A1 EP 23814380 A EP23814380 A EP 23814380A EP 4460879 A1 EP4460879 A1 EP 4460879A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fixing
arm
cable
cable duct
actuating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23814380.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jerome Norman Trommnau
Marcel Quintus
Pinxuan Chen
Bernd Weiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
Mercedes Benz Group AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mercedes Benz Group AG filed Critical Mercedes Benz Group AG
Publication of EP4460879A1 publication Critical patent/EP4460879A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs
    • H02G3/0437—Channels
    • H02G3/045—Channels provided with perforations or slots permitting introduction or exit of wires
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G1/00—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines
    • H02G1/06—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines for laying cables, e.g. laying apparatus on vehicle
    • H02G1/08—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines for laying cables, e.g. laying apparatus on vehicle through tubing or conduit, e.g. rod or draw wire for pushing or pulling

Definitions

  • the invention relates to a cable duct according to the features of the preamble of claim 1.
  • the cable duct consists of a base body that can be anchored to a support and has a base plate, two channel walls and several cover brackets that are pivotably molded onto the upper edge of a channel wall, the free ends of which are provided with locking means that can be connected to corresponding locking means on the opposite channel wall when the cover brackets are closed.
  • Cable straps that surround the channel space can be connected to the channel-shaped base body in the area of the opposite channel wall.
  • the cable straps are each arranged in the area of the cover brackets in such a way that they interact with a cable strap fastener at their free end when the cover brackets are closed.
  • the cable laying system consists of cable clamps that are attached to a fastening plane, as well as pipes through which the laid cables pass axially and which are inserted into the cable clamps.
  • the cable clamps have a base part for fixed fastening and holding segments that are hinged to holding webs that protrude from the base part, the hinge points of which are arranged on the holding webs between their ends.
  • the pipes each consist of two half pipes. A half pipe is inserted into each holding segment and fixed to the holding segment so that when the holding segments are open, the half pipes form an opening gap for inserting cables and when the holding segments are closed, the half pipes lie against one another with their edges and form a closed pipe.
  • JP H07 - 78663 A Furthermore, a cable duct is described in JP H07 - 78663 A.
  • the invention is based on the object of specifying a cable duct that is improved compared to the prior art.
  • a cable duct has a base plate.
  • the cable duct also has several clamp elements arranged offset from one another along a channel path of the base plate, i.e. along a longitudinal extension, in particular the longitudinal axis, of the base plate.
  • the clamp elements can be distributed evenly or unevenly over the channel path of the base plate.
  • the clamp elements are in particular each arranged on the base plate.
  • the clamp elements each have a fixing part for fixing a cable bundle in the cable duct.
  • the clamp elements are each designed such that the fixing part can be moved into an open position to accommodate the cable bundle and into a closed position to fix the cable bundle.
  • the cable duct is used in particular to fix a bundle of wires in a wiring harness for a vehicle.
  • bundled wires are laid in these cable ducts using adhesive tape, corrugated pipe or other coverings.
  • the cable ducts must be manually mounted to the wiring harness, i.e. to the respective bundle of wires, during wiring harness production.
  • connecting elements in particular cable ties, are also attached, which can only be mounted manually due to their location and position. This leads to a great deal of work and a high demand for employees in production.
  • the solution according to the invention solves this problem by the targeted integration of clamp elements into the cable duct.
  • clamp elements serve in particular to enable automated assembly of the cable bundle with the cable duct.
  • the clamp elements perform both manufacturing and functional tasks. They make it possible to make the manufacturing process significantly simpler and to at least partially replace additional connecting elements, in particular cable ties. This enables automated assembly of the cable duct and cable set in production, in particular the automated insertion of the cable bundle into the cable duct and the automated fixing of the cable bundle in the cable duct.
  • the respective clamp element is provided with a positive, non-positive, material-locking and/or spring-loaded holder of the fixing part in the closed position.
  • the positive-locking holder can be designed, for example, as a locking and/or snap mechanism. This requires, for example, an active movement of the fixing part of the respective clamp element into the closed position and a resulting locking or latching. This can be done manually, for example, but particularly advantageously also automatically, for example by means of a robot or an automated device.
  • the spring-loaded holder enables the fixing part to move automatically into the closed position. It is only necessary to ensure that the fixing part of the respective clamp element is in the open position for inserting the cable bundle, for example by means of a appropriate holding of the clamp element until the cable bundle is inserted. Then, for example, all that is required is to release the clamp element, whereby its fixing part automatically moves into the closed position and remains there due to the spring load.
  • This holding and releasing can be done manually, for example, but particularly advantageously also automatically, for example by means of a robot or an automated device, or for example by clamping it into a device for holding and by removing it from the device for releasing.
  • the other mentioned holding mechanisms can also be carried out manually, for example, but advantageously in particular automatically, for example by means of a robot or an automated device. All of the mentioned holding mechanisms ensure that the fixing part of the respective clamp element remains in the closed position and thus the cable bundle is securely fixed in the cable duct by means of the respective clamp element.
  • the fixing part of the respective clamp element has at least one pair of fixing arms, wherein the fixing arms of the fixing arm pair are designed such that free ends of the fixing arms abut one another in the closed position and a receiving space for the cable bundle is formed between the fixing arms, and the free ends are spaced apart from one another in the open position.
  • the respective clamp element has an actuating part which is coupled to the fixing part in such a way that the fixing part can be moved into the closed position by actuating or releasing the actuating part.
  • the clamp elements are particularly designed in such a way that a robot or an automated device can be used to activate this mechanism. This enables a fully automated introduction and assembly process of the cable bundle into the cable duct.
  • the actuating part of the respective clamp element has two actuating arms, each of which is coupled to one of the fixing arms of the at least one fixing arm pair.
  • the respective actuating arm and the fixing arm of the respective clamp element coupled to the respective actuating arm form an arm unit.
  • the two arm units of the respective clamp element are arranged so as to be pivotable relative to one another.
  • the fixing part of the respective clamp element has several fixing arm pairs and then the actuating arms of the actuating part of the respective clamp element are each coupled to one of the fixing arms of the respective fixing arm pair and thereby form, for example, an arm unit.
  • the actuating arm forms an arm unit with one fixing arm of the several fixing arm pairs. This enables a simultaneous movement of several fixing arm pairs by moving the two actuating arms.
  • the two arm units of the respective clamp element are arranged so as to cross one another, with the crossing point in particular forming the pivot point around which the two arm units pivot relative to one another.
  • This pressing together of the actuating arms can be carried out in a simple, automated manner, for example by means of an end effector of a robot or by means of an automated device.
  • the positive mounting of the fixing part i.e. the fixing arms of the at least one or respective fixing arm pair
  • the closed position for example as a locking and/or snap mechanism.
  • the actuating arm and the fixing arm of the at least one fixing arm pair of one arm unit are arranged in the region of one long side of the base plate and the actuating arm and the fixing arm of the at least one fixing arm pair of the other arm unit are arranged in the region of the other long side of the base plate.
  • the two arm units do not cross over each other, but one arm unit is arranged closer to one long side of the base plate and the other arm unit is arranged closer to the other long side of the base plate.
  • the two arm units can be arranged on the same pivot axis, which is then advantageously positioned centrally in the transverse direction of the cable duct, and/or touch each other with their transition areas between the fixing arm and the actuating arm or be arranged at the same height.
  • This embodiment is suitable, for example, for the spring-loaded mounting of the fixing part, i.e. the two fixing arms of the at least one fixing arm pair, in the closed position, because in this embodiment, by moving the actuating arms towards each other, the fixing arms of the at least one or respective fixing arm pair are moved into the open position, for example against the spring force of a spring element.
  • This i.e. the pressing together of the actuating arms and thereby the moving of the fixing arms into the open position, can thus also be carried out in a simple automated manner, for example by means of an end effector of a robot or by means of an automated device.
  • the fixing arms can thus be spring-loaded after the cable bundle has been inserted and thus automatically moved into the closed position by releasing the actuating arms.
  • the fixing part of the respective clamp element has at least one securing element for immovably holding the cable bundle, in particular to ensure that the cable bundle is prevented from slipping in the axial direction in the cable duct.
  • the securing element is, for example, a coating on the fixing part, in particular on the fixing arms, which increases friction, or a perforation of the fixing part, in particular the fixing arms, or a roughened or dimpled surface structure of the fixing part, in particular the fixing arms, whereby this particularly relates to a surface facing the cable bundle.
  • the cable duct has two longitudinal side walls on the base plate, ie the longitudinal side walls are arranged on each of the longitudinal sides of the base plate.
  • the clamp elements in particular their fixing part, in particular the fixing arms, are arranged, for example, in recesses in the longitudinal side walls or at least in sections within a space formed by the longitudinal side walls. and the base plate, whereby they can project above the longitudinal side walls, for example upwards, ie in the direction of the upper side of the longitudinal side walls facing away from the base plate, or they are arranged above the channel.
  • the plurality of clamp elements can also be arranged differently, ie a combination of two or all three of these possibilities can also be provided.
  • a number and, for example, also a size of the clamp elements, in particular of the respective fixing part and/or actuating part can be adapted to respective requirements, for example to a length and/or width and/or height of the cable duct and/or to a thickness of the cable bundle to be inserted into the cable duct and/or to an installation space provided for the cable duct, in particular in the vehicle, and/or to the robot, in particular to its end effector, and/or to the automated device for actuating the actuating part.
  • the solution described thus provides a cable duct which enables automated, particularly fully automated, assembly of a cable bundle in the cable duct. This can be done, for example, directly on a construction board for a cable set. Up to now, this has only been possible manually.
  • the solution described enables the required quality standards to be ensured, the process to be traceable and monitored, and there is also potential for savings in terms of the number of assembly workers required. The process monitoring that is then possible eliminates the risk of insufficient positioning accuracy.
  • the solution described also offers potential for savings in terms of the use and number of other connecting elements, particularly cable ties. This can lead to additional cost savings.
  • Fig. 1 schematically shows a cable duct with opened clamp elements and a cable bundle in a plan view from above
  • Fig. 2 schematically shows the cable duct with opened clamp elements and the cable bundle in a side view
  • Fig. 3 schematically shows the cable duct with opened clamp elements in a plan view from below
  • Fig. 4 schematically shows the cable duct with inserted cable bundle and closed clamp elements in a plan view from above
  • Fig. 5 shows a schematic side view of the cable duct with inserted cable bundle and closed clamp elements
  • Fig. 6 shows a schematic view of the cable duct with closed clamp elements from below.
  • Figures 1 to 6 show the assembly of a cable bundle 1 in a cable duct 2, i.e. the insertion of the cable bundle 1 in the cable duct 2 and the fixing of the cable bundle 1 in the cable duct 2.
  • Figures 1 to 6 show a schematically greatly simplified embodiment of the cable duct 2 to explain a basic structure and a basic mode of operation.
  • the cable duct 2 is shown in Figures 1 and 4 in a plan view from above, in Figures 2 and 5 in a side view and in Figures 3 and 6 in a plan view from below.
  • the cable duct 2 has a base plate 3 and, in the example shown, two longitudinal side walls 4 on the base plate 3, ie the longitudinal side walls 4 are each arranged on a longitudinal side of the base plate 3.
  • the base plate 3 and the longitudinal side walls 4 thus form a channel channel into which the cable bundle 1 is inserted, as can be seen in Figure 5, for example.
  • the cable duct 2 is used in particular for fixing a cable bundle 1 of a wiring harness for a vehicle.
  • the cable duct 2 has a plurality of clamp elements 5 arranged offset from one another along a duct path, i.e. along a longitudinal extension, in particular the longitudinal axis.
  • the clamp elements 5 can be distributed evenly or unevenly over the duct path.
  • the clamp elements 5 each have a fixing part 6 for fixing the cable bundle 1 in the cable duct 2. They are each designed such that the fixing part 6 can be moved into an open position shown in Figures 1 and 2 for receiving the cable bundle 1 and into a closed position shown in Figures 4 and 5 for fixing the cable bundle 1.
  • a positive-locking, non-positive-locking, material-locking and/or spring-loaded holder of the fixing part 6 in the closed position is provided.
  • the positive-locking holder can be designed, for example, as a locking and/or snap mechanism. This requires, for example, an active movement of the fixing part 6 of the respective clamp element 5 into the closed position and a resulting locking or latching. This can be done manually, for example, but particularly advantageously also automatically, for example by means of a robot or an automated device.
  • the spring-loaded holder enables, in particular, the fixing part 6 to move automatically into the closed position.
  • only the clamp element 5 needs to be released, whereby its fixing part 6 automatically moves into the closed position and remains there due to the spring load.
  • This holding and releasing can for example manually, but particularly advantageously also automated, for example by means of a robot or an automated device, or for example by clamping it into a device for holding and by removing it from the device for releasing.
  • the other mentioned holding mechanisms can also be carried out manually, for example, but advantageously in particular automatically, for example by means of a robot or an automated device. All of the mentioned holding mechanisms ensure that the fixing part 6 of the respective clamp element 5 remains in the closed position and thus the cable bundle 1 is securely fixed in the cable duct 2 by means of the respective clamp element 5.
  • the fixing part 6 of the respective clamp element 5 has at least one pair of fixing arms, wherein fixing arms 7 of the at least one pair of fixing arms are designed such that free ends of the fixing arms 7 abut one another in the closed position and a receiving space for the cable bundle 1 is formed between the fixing arms 7, and the free ends are spaced apart from one another in the open position.
  • fixing arms 7 of the at least one pair of fixing arms are designed such that free ends of the fixing arms 7 abut one another in the closed position and a receiving space for the cable bundle 1 is formed between the fixing arms 7, and the free ends are spaced apart from one another in the open position.
  • each of the clamp elements 5 has three such pairs of fixing arms, each with two such fixing arms 7, as can be seen in particular in Figures 2 and 5.
  • the respective clamp element 5 has an actuating part 8 which is coupled to the fixing part 6 in such a way that the fixing part 6 can be moved into the closed position by actuating or releasing the actuating part 8.
  • the clamp elements 5 are in particular designed such that a robot or an automated device can be used to activate this mechanism. This enables a fully automatic introduction and assembly process of the cable bundle 1 into the cable duct 2.
  • the actuating part 8 of the respective clamp element 5 has two actuating arms 9, each of which is coupled to one of the fixing arms 7 of the at least one fixing arm pair.
  • the respective actuating arm 9 of the respective clamp element 5 is coupled to one of the fixing arms 7 of the three fixing arm pairs of the respective clamp element 5.
  • the respective actuating arm 9 and the three fixing arms 7 of the respective clamp element 5 coupled to the respective actuating arm 9 in the example shown form an arm unit.
  • the two arm units of the respective clamp element 5 are arranged so as to be pivotable relative to one another, as can be seen when comparing Figures 2 and 3 with Figures 5 and 6.
  • the two arm units of the respective clamp element 5 are arranged so as to cross one another, with the crossing point in particular forming the pivot point around which the two arm units pivot relative to one another.
  • This compression of the actuating arms 9 can be carried out in a simple automated manner, for example by means of an end effector of a robot or by means of an automated device.
  • the positive holding of the fixing part 6, i.e. the two fixing arms 7, is provided in the closed position, for example as a locking and/or snap mechanism.
  • the fixing arms 7 are locked together.
  • the clamp elements 5, in particular the fixing parts 6 of the clamp elements 5, in particular their fixing arms 7, are initially in the open position or are moved into this open position. This is shown in Figures 1 to 3.
  • the cable bundle 1 is then inserted into the cable duct 2 and thus in particular also into the clamp elements 5, in particular into their Fixing parts 6 are inserted, in particular between the fixing arms 7 of the respective fixing arm pair, and the clamp elements 5, in particular their fixing parts 6, in particular the fixing arms 7, are moved into the closed position, as shown in Figures 4 to 6.
  • this is done by moving the actuating elements 9 of the actuating part 8 of the respective clamp element 5 together, for example by means of an end effector of a robot or by means of another automated device.
  • the fixing arms 7 of the respective fixing arm pair are in particular locked together or connected to one another in some other way, in particular in a form-fitting, force-fitting or material-fitting manner.
  • the cable bundle 1 is thereby mounted in the cable duct 2, advantageously firmly mounted, in particular in the radial direction, but advantageously also in the axial direction, and held securely therein.
  • the actuating arm 9 and the at least one fixing arm 7 or, in the example shown, the three fixing arms 7 of one arm unit are arranged in the area of one long side of the base plate 3 and the actuating arm 9 and the at least one fixing arm 7 or, in the example shown, the three fixing arms 7 of the other arm unit are arranged in the area of the other long side of the base plate 3.
  • the two arm units do not cross over each other, but rather one arm unit is arranged closer to one long side of the base plate 3 and the other arm unit is arranged closer to the other long side of the base plate 3.
  • the two arm units can be arranged on the same pivot axis, which is then advantageously positioned centrally in the transverse direction of the cable duct 2, and/or touch each other with their transition areas between the fixing arm 7 or here the three fixing arms 7 and the actuating arm 9 or be arranged at the same height.
  • This embodiment is suitable, for example, for the spring-loaded mounting of the fixing part 6, ie the two fixing arms 7 of the respective fixing arm pair, in the closed position, because in this embodiment, by moving the actuating arms 9 towards each other, the fixing arms 7 are moved into the open position, for example against the spring force of a spring element.
  • This, ie the pressing together of the actuating arms 9 and thereby the moving of the fixing arms 7 into the open position can thus also be carried out in a simple automated manner, for example by means of an end effector of a robot or by means of a automated device.
  • the fixing arms 7 can be spring-loaded after the cable bundle 1 has been inserted and can thus be automatically moved into the closed position by releasing the actuating arms 9.
  • the fixing part 6 of the respective clamp element 5 has at least one securing element for immovably holding the cable bundle 1.
  • the securing element is, for example, a coating, in particular one which increases friction, on the fixing part 6, in particular on the fixing arms 7, or a perforation of the fixing part 6, in particular the fixing arms 7, or a roughened or dimpled surface structure of the fixing part 6, in particular the fixing arms 7, whereby this in each case particularly relates to a surface facing the cable bundle 1.
  • the clamp elements 5, in particular their fixing part 6, in particular the fixing arms 7, are arranged, for example, in recesses in the longitudinal side walls 4 or at least in sections within the channel formed by the longitudinal side walls 4 and the base plate 3, whereby they can protrude above the longitudinal side walls 4, for example, i.e. in the direction of the upper side of the longitudinal side walls 4 facing away from the base plate 3, or they are arranged above the channel.
  • the multiple clamp elements 5 can also be arranged differently, i.e. a combination of two or all three of these options can also be provided, for example.
  • a number and, for example, also a size of the clamp elements 5, in particular of the respective fixing part 6 and/or actuating part 8, can be adapted to respective requirements, for example to a length and/or width and/or height of the cable duct 2 and/or to a thickness of the cable bundle 1 to be inserted into the cable duct 2 and/or to an installation space provided for the cable duct 2, in particular in the vehicle, and/or to the robot, in particular to its end effector, and/or to the automated device for actuating the actuating part 8.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Installation Of Indoor Wiring (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kabelkanal (2) mit einer Bodenplatte (3). Erfindungsgemäß sind entlang eines Kanalverlaufs der Bodenplatte (3) zueinander versetzt mehrere Klammerelemente (5) angeordnet, die jeweils einen Fixierteil (6) zur Fixierung eines Leitungsbündels (1) im Kabelkanal (2) aufweisen, wobei die Klammerelemente (5) jeweils derart ausgebildet sind, dass der Fixierteil (6) in eine geöffnete Stellung zur Aufnahme des Leitungsbündels (1) und in eine geschlossene Stellung zur Fixierung des Leitungsbündels (1) bewegbar ist.

Description

Kabelkanal
Die Erfindung betrifft einen Kabelkanal nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Aus dem Stand der Technik ist, wie in der DE 42 04 187 C2 beschrieben, ein Kabelkanal zur Aufnahme von Kabelbündeln unterschiedlicher Größe bekannt. Der Kabelkanal besteht aus einem auf einem Träger verankerbaren Grundkörper mit einer Bodenplatte, zwei Rinnenwänden und mehreren am oberen Rand einer Rinnenwand schwenkbar angeformten Abdeckbügeln, deren freie Enden mit Rastmitteln versehen sind, welche beim Schließen der Abdeckbügel mit entsprechenden Rastmitteln an der gegenüberliegenden Rinnenwand verbindbar sind. Den Rinnenraum umfassende Kabelbänder sind mit dem rinnenförmigen Grundkörper im Bereich der gegenüberliegenden Rinnenwand verbindbar. Die Kabelbänder sind jeweils im Bereich der Abdeckbügel so angeordnet, dass sie beim Schließen der Abdeckbügel an ihrem freien Ende mit einem Kabelbandverschluss Zusammenwirken.
In der DE 101 22 344 C1 wird ein Kabelverlegesystem beschrieben. Das Kabelverlegesystem besteht aus Kabelschellen, die an einer Befestigungsebene befestigt sind, sowie Rohren, die von den verlegten Kabeln axial durchsetzt sind und die in die Kabelschellen eingesetzt sind. Die Kabelschellen weisen ein Fußteil zur ortsfesten Befestigung und an vom Fußteil abragenden Haltestegen angelenkte Haltesegmente auf, deren Anlenkstellen an den Haltestegen zwischen ihren Enden angeordnet sind. Die Rohre bestehen jeweils aus zwei Halbrohren. In jedes Haltesegment ist ein Halbrohr eingelegt und am Haltesegment fixiert, so dass in Öffnungslage der Haltesegmente die Halbrohre einen Öffnungsspalt zum Einlegen von Kabeln bilden und in Schließlage der Haltesegmente die Halbrohre mit ihren Randkanten aneinander anliegen und ein geschlossenes Rohr bilden.
Des Weiteren wird in der JP H07 - 78663 A ein Kabelkanal beschrieben. Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen gegenüber dem Stand der Technik verbesserten Kabelkanal anzugeben.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Kabelkanal mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Ein Kabelkanal weist eine Bodenplatte auf. Der Kabelkanal weist des Weiteren entlang eines Kanalverlaufs der Bodenplatte, d. h. entlang einer Längserstreckung, insbesondere Längsachse, der Bodenplatte, mehrere zueinander versetzt angeordnete Klammerelemente auf. Die Klammerelemente können gleichmäßig oder ungleichmäßig über den Kanalverlauf der Bodenplatte verteilt sein. Die Klammerelemente sind insbesondere jeweils an der Bodenplatte angeordnet. Die Klammerelemente weisen jeweils einen Fixierteil zur Fixierung eines Leitungsbündels im Kabelkanal auf. Die Klammerelemente sind jeweils derart ausgebildet, dass der Fixierteil in eine geöffnete Stellung zur Aufnahme des Leitungsbündels und in eine geschlossene Stellung zur Fixierung des Leitungsbündels bewegbar ist.
Der Kabelkanal wird insbesondere zur Fixierung eines Leitungsbündels eines Leitungssatzes für ein Fahrzeug verwendet. Bei bisher hierfür verwendeten Kabelkanälen werden mit Klebeband, Wellrohr oder anderen Umhüllungen gebündelte Leitungsstränge in diesen Kabelkanälen verlegt. Die Kabelkanäle müssen in der Leitungssatzfertigung manuell an den Leitungssatz, d. h. an das jeweilige Leitungsbündel, montiert werden. Zur Fixierung des Leitungsbündels im Kabelkanal werden zudem Verbindungselemente, insbesondere Kabelbinder, angebracht, die aufgrund ihrer Lage und Position ausschließlich manuell montiert werden können. Dies führt zu großen Arbeitsaufwänden und einem hohen Bedarf an Mitarbeitern in der Fertigung.
Diese Nachteile resultieren daraus, dass die bisher verwendeten Kabelkanäle nicht für einen automatisierten Zusammenbau von Kabelkanal und Leitungssatz geeignet sind, d. h. insbesondere nicht für ein automatisiertes Einlegen eines Leitungsbündels in den Kabelkanal und ein automatisiertes Fixieren des Leitungsbündels im Kabelkanal. Die erfindungsgemäße Lösung löst dieses Problem durch die gezielte Integration von Klammerelementen in den Kabelkanal. Diese Klammerelemente dienen insbesondere dazu, eine automatisierte Montage des Leitungsbündels mit dem Kabelkanal zu ermöglichen. Die Klammerelemente übernehmen sowohl Aufgaben hinsichtlich Fertigung als auch Funktion. Sie ermöglichen es, den Fertigungsprozess deutlich einfacher zu gestalten und zusätzliche Verbindungselemente, insbesondere Kabelbinder, zumindest teilweise zu ersetzen. Dies ermöglicht einen automatisierten Zusammenbau von Kabelkanal und Leitungssatz in der Fertigung, insbesondere das automatisierte Einlegen des Leitungsbündels in den Kabelkanal und das automatisierte Fixieren des Leitungsbündels im Kabelkanal. Dies erfolgt in einem Verfahren zum Montieren des Leitungsbündels in dem Kabelkanal mittels des erfindungsgemäßen Kabelkanals insbesondere, indem die Klammerelemente, insbesondere die Fixierteile der Klammerelemente, sich zunächst in der geöffneten Stellung befinden oder in diese geöffnete Stellung bewegt werden, das Leitungsbündel in den Kabelkanal und damit insbesondere auch in die Klammerelemente, insbesondere in deren Fixierteile, eingelegt werden und die Klammerelemente, insbesondere deren Fixierteile, in die geschlossene Stellung bewegt werden. Das Leitungsbündel ist nun in dem Kabelkanal montiert, vorteilhafterweise fest montiert, insbesondere in radialer Richtung, aber vorteilhafterweise auch in axialer Richtung.
In einer möglichen Ausführungsform ist bei dem jeweiligen Klammerelement eine formschlüssige, kraftschlüssige, stoffschlüssige und/oder federbelastete Halterung des Fixierteils in der geschlossenen Stellung vorgesehen.
Die formschlüssige Halterung kann beispielsweise als ein Rast- und/oder Schnappmechanismus ausgebildet sein. Hierfür ist beispielsweise ein aktives Bewegen des Fixierteils des jeweiligen Klammerelementes in die geschlossene Stellung und ein dadurch erfolgendes Verrasten oder Einrasten erforderlich. Dies kann beispielsweise manuell, besonders vorteilhaft jedoch auch automatisch, zum Beispiel mittels eines Roboters oder eines automatisierten Geräts, erfolgen.
Die federbelastete Halterung ermöglicht insbesondere ein selbsttätiges Bewegen des Fixierteils in die geschlossene Stellung. Hierbei muss somit nur sichergestellt werden, dass sich der Fixierteil des jeweiligen Klammerelementes für das Einlegen des Leitungsbündels in der geöffneten Stellung befindet, beispielsweise durch ein entsprechendes Halten des Klammerelementes, bis das Leitungsbündel eingelegt ist. Anschließend ist beispielsweise nur ein Loslassen des Klammerelementes erforderlich, wodurch sich dessen Fixierteil automatisch in die geschlossene Stellung bewegt und aufgrund der Federbelastung darin verbleibt. Dieses Halten und Loslassen kann beispielsweise manuell, besonders vorteilhaft jedoch auch automatisiert, beispielsweise mittels eines Roboters oder eines automatisierten Geräts, erfolgen, oder beispielsweise durch Einspannen in eine Vorrichtung zum Halten und durch Entnehmen aus der Vorrichtung zum Loslassen.
Auch die anderen genannten Halterungsmechanismen können beispielsweise manuell, vorteilhafterweise aber insbesondere automatisch, erfolgen, beispielsweise mittels eines Roboters oder eines automatisierten Geräts. Alle genannten Halterungsmechanismen stellen sicher, dass der Fixierteil des jeweiligen Klammerelementes in der geschlossenen Stellung verbleibt und somit das Leitungsbündel mittels des jeweiligen Klammerelementes sicher im Kabelkanal fixiert ist.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Fixierteil des jeweiligen Klammerelementes mindestens ein Fixierarmpaar aufweist, wobei Fixierarme des Fixierarmpaars derart ausgebildet sind, dass freie Enden der Fixierarme in der geschlossenen Stellung aneinander anliegen und zwischen den Fixierarmen ein Aufnahmeraum für das Leitungsbündel ausgebildet ist, und die freien Enden in der geöffneten Stellung voneinander beabstandet sind. Dadurch wird in der geöffneten Stellung das Einlegen des Leitungsbündels ermöglicht und in der geschlossenen Stellung die Fixierung des Leitungsbündels sichergestellt.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das jeweilige Klammerelement einen Betätigungsteil aufweist, welcher derart mit dem Fixierteil gekoppelt ist, dass der Fixierteil durch Betätigen oder durch Freigeben des Betätigungsteils in die geschlossene Stellung bewegbar ist.
Die Klammerelemente sind insbesondere derart ausgebildet, dass ein Roboter oder ein automatisiertes Gerät verwendet werden kann, um diesen Mechanismus zu aktivieren. Dadurch wird ein vollautomatischer Einführungs- und Montageprozess des Leitungsbündels in den Kabelkanal ermöglicht. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Betätigungsteil des jeweiligen Klammerelementes zwei Betätigungsarme aufweist, die mit jeweils einem der Fixierarme des mindestens einen Fixierarmpaars gekoppelt sind. Beispielsweise bilden der jeweilige Betätigungsarm und der mit dem jeweiligen Betätigungsarm gekoppelte Fixierarm des jeweiligen Klammerelementes eine Armeinheit aus. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die beiden Armeinheiten des jeweiligen Klammerelementes relativ zueinander schwenkbar angeordnet sind. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Fixierteil des jeweiligen Klammerelementes mehrere Fixierarmpaare aufweist und dann die Betätigungsarme des Betätigungsteils des jeweiligen Klammerelementes jeweils mit einem der Fixierarme des jeweiligen Fixierarmpaars gekoppelt sind und dabei beispielsweise eine Armeinheit ausbilden. D. h. der Betätigungsarm bildet mit jeweils einem Fixierarm der mehreren Fixierarmpaare eine Armeinheit. Dadurch wird durch ein Bewegen der beiden Betätigungsarme eine gleichzeitige Bewegung mehrerer Fixierarmpaare ermöglicht.
In einer möglichen Ausführungsform sind die beiden Armeinheiten des jeweiligen Klammerelementes sich überkreuzend angeordnet, wobei insbesondere der Kreuzungspunkt den Schwenkpunkt bildet, um welche die beiden Armeinheiten relativ zueinander schwenken. Dies entspricht dem Scherenprinzip, d. h. dem Bewegungsprinzip einer Gelenkschere. Dadurch wird es ermöglicht, durch Bewegen der Betätigungsarme aufeinander zu die Fixierarme in die geschlossene Stellung zu bewegen. Dieses Zusammendrücken der Betätigungsarme kann auf einfache Weise automatisiert erfolgen, beispielsweise mittels eines Endeffektors eines Roboters oder mittels eines automatisierten Geräts. Beispielsweise ist bei dieser Ausführungsform die formschlüssige Halterung des Fixierteils, d. h. der Fixierarme des mindestens einen oder jeweiligen Fixierarmpaars, in der geschlossenen Stellung vorgesehen, beispielsweise als Rast- und/oder Schnappmechanismus. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass durch das Zusammendrücken der beiden Betätigungsarme und somit der Fixierarme die Fixierarme des mindestens einen oder jeweiligen Fixierarmpaars aneinander verrastet werden.
In einer möglichen, insbesondere alternativen, Ausführungsform sind der Betätigungsarm und der Fixierarm des mindestens einen Fixierarmpaars der einen Armeinheit im Bereich einer Längsseite der Bodenplatte angeordnet und der Betätigungsarm und der Fixierarm des mindestens einen Fixierarmpaars der anderen Armeinheit sind im Bereich der anderen Längsseite der Bodenplatte angeordnet. D. h. die beiden Armeinheiten überkreuzen sich nicht, sondern die eine Armeinheit ist näher an der einen Längsseite der Bodenplatte angeordnet und die andere Armeinheit ist näher an der anderen Längsseite der Bodenplatte angeordnet. Beispielsweise können die beiden Armeinheiten hierbei jedoch auf der gleichen Schwenkachse, die dann vorteilhafterweise in Querrichtung des Kabelkanals mittig positioniert ist, angeordnet sein und/oder sich mit ihren Übergangsbereichen zwischen Fixierarm und Betätigungsarm berühren oder auf gleicher Höhe angeordnet sein.
Diese Ausführungsform eignet sich beispielsweise für die federbelastete Halterung des Fixierteils, d. h. der beiden Fixierarme des mindestens einen Fixierarmpaars, in der geschlossenen Stellung, denn bei dieser Ausführungsform werden durch Bewegen der Betätigungsarme aufeinander zu die Fixierarme des mindestens einen oder jeweiligen Fixierarmpaars in die geöffnete Stellung bewegt, beispielsweise entgegen der Federkraft eines Federelementes. Dies, d. h. das Zusammendrücken der Betätigungsarme und dadurch das Bewegen der Fixierarme in die geöffnete Stellung, kann somit ebenfalls auf einfache Weise automatisiert erfolgen, beispielsweise mittels eines Endeffektors eines Roboters oder mittels eines automatisierten Geräts. Bei dieser Ausführungsform können somit die Fixierarme nach dem Einlegen des Leitungsbündels federbelastet, und somit selbsttätig in die geschlossene Stellung bewegt werden, indem die Betätigungsarme freigegeben werden.
In einer möglichen Ausführungsform weist der Fixierteil des jeweiligen Klammerelementes mindestens ein Sicherungselement zur unbeweglichen Halterung des Leitungsbündels auf, insbesondere auch um eine Verrutschsicherung des Leitungsbündels in axialer Richtung im Kabelkanal sicherzustellen. Das Sicherungselement ist beispielsweise eine, insbesondere reibungserhöhende, Beschichtung auf dem Fixierteil, insbesondere auf den Fixierarmen, oder eine Perforierung des Fixierteils, insbesondere der Fixierarme, oder eine aufgeraute oder genoppte Oberflächenstruktur des Fixierteils, insbesondere der Fixierarme, wobei dies jeweils insbesondere eine dem Leitungsbündel zugewandte Oberfläche betrifft.
Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Kabelkanal zwei Längsseitenwände an der Bodenplatte aufweist, d. h. die Längsseitenwände sind an jeweils einer der Längsseiten der Bodenplatte angeordnet. Die Klammerelemente, insbesondere deren Fixierteil, insbesondere die Fixierarme, sind beispielsweise in Aussparungen der Längsseitenwände angeordnet oder zumindest abschnittsweise innerhalb einer durch die Längsseitenwände und die Bodenplatte gebildeten Kanalrinne angeordnet, wobei sie die Längsseitenwände beispielsweise nach oben, d. h. in Richtung der von der Bodenplatte abgewandten Oberseite der Längsseitenwände, überragen können, oder sie sind oberhalb der Kanalrinne angeordnet. Die mehreren Klammerelemente können auch unterschiedlich angeordnet sein, d. h. es kann beispielsweise auch eine Kombination zweier oder aller drei dieser Möglichkeiten vorgesehen sein.
Eine Anzahl und beispielsweise auch eine Größe der Klammerelemente, insbesondere des jeweiligen Fixierteils und/oder Betätigungsteils, kann beispielsweise an jeweilige Anforderungen angepasst sein, beispielsweise an eine Länge und/oder Breite und/oder Höhe des Kabelkanals und/oder an eine Dicke des in den Kabelkanal einzulegenden Leitungsbündels und/oder an einen für den Kabelkanal, insbesondere im Fahrzeug, vorgesehenen Bauraum, und/oder an den Roboter, insbesondere an dessen Endeffektor, und/oder an das automatisierte Gerät zum Betätigen des Betätigungsteils.
Die beschriebene Lösung stellt somit einen Kabelkanal bereit, welcher insbesondere eine automatisierte, insbesondere vollautomatische, Montage eines Leitungsbündels im Kabelkanal ermöglicht. Dies kann beispielsweise direkt an einem Baubrett für einen Leitungssatz erfolgen. Bisher ist dies nur manuell möglich.
Die beschriebene Lösung ermöglicht insbesondere eine Sicherstellung geforderter Qualitätsansprüche, eine Nachvollziehbarkeit und Überwachung des Prozesses und zudem ein Einsparungspotenzial hinsichtlich der Anzahl benötigter Montagemitarbeiter. Durch die dann mögliche Prozessüberwachung ist die Gefahr hinsichtlich mangelnder Positionsgenauigkeit eliminiert. Des Weiteren bietet die beschriebene Lösung Einsparpotenziale hinsichtlich des Einsatzes und der Anzahl weiterer Verbindungselemente, insbesondere Kabelbinder. Dadurch können zusätzliche Kosteneinsparungen erreicht werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Dabei zeigen: Fig. 1 schematisch einen Kabelkanal mit geöffneten Klammerelementen und ein Leitungsbündel in einer Draufsicht von oben,
Fig. 2 schematisch den Kabelkanal mit geöffneten Klammerelementen und das Leitungsbündel in einer Seitenansicht,
Fig. 3 schematisch den Kabelkanal mit geöffneten Klammerelementen in einer Draufsicht von unten,
Fig. 4 schematisch den Kabelkanal mit eingelegtem Leitungsbündel und geschlossenen Klammerelementen in einer Draufsicht von oben,
Fig. 5 schematisch den Kabelkanal mit eingelegtem Leitungsbündel und geschlossenen Klammerelementen in einer Seitenansicht, und
Fig. 6 schematisch den Kabelkanal mit geschlossenen Klammerelementen in einer Draufsicht von unten.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Die Figuren 1 bis 6 zeigen eine Montage eines Leitungsbündels 1 in einem Kabelkanal 2, d. h. ein Einlegen des Leitungsbündels 1 in den Kabelkanal 2 und ein Fixieren des Leitungsbündels 1 im Kabelkanal 2. Dabei zeigen die Figuren 1 bis 6 zur Erläuterung eines grundsätzlichen Aufbaus und einer grundsätzlichen Funktionsweise ein schematisch stark vereinfachtes Ausführungsbeispiel des Kabelkanals 2. Der Kabelkanal 2 ist dabei in den Figuren 1 und 4 jeweils in einer Draufsicht von oben, in den Figuren 2 und 5 jeweils in einer Seitenansicht und in den Figuren 3 und 6 jeweils in einer Draufsicht von unten dargestellt.
Der Kabelkanal 2 weist eine Bodenplatte 3 und im dargestellten Beispiel zwei Längsseitenwände 4 an der Bodenplatte 3 auf, d. h. die Längsseitenwände 4 sind an jeweils einer Längsseite der Bodenplatte 3 angeordnet. Durch die Bodenplatte 3 und die Längsseitenwände 4 ist somit eine Kanalrinne ausgebildet, in welche das Leitungsbündel 1 eingelegt wird, wie beispielsweise in Figur 5 ersichtlich. Der Kabelkanal 2 wird insbesondere zur Fixierung eines Leitungsbündels 1 eines Leitungssatzes für ein Fahrzeug verwendet.
Um die Montage des Leitungsbündels 1 im Kabelkanal 2 automatisiert, insbesondere vollautomatisch, durchführen zu können, ist vorgesehen, dass der Kabelkanal 2 entlang eines Kanalverlaufs, d. h. entlang einer Längserstreckung, insbesondere Längsachse, mehrere zueinander versetzt angeordnete Klammerelemente 5 aufweist. Die Klammerelemente 5 können gleichmäßig oder ungleichmäßig über den Kanalverlauf verteilt sein.
Die Klammerelemente 5 weisen jeweils einen Fixierteil 6 zur Fixierung des Leitungsbündels 1 im Kabelkanal 2 auf. Sie sind jeweils derart ausgebildet, dass der Fixierteil 6 in eine in den Figuren 1 und 2 gezeigte geöffnete Stellung zur Aufnahme des Leitungsbündels 1 und in eine in den Figuren 4 und 5 gezeigte geschlossene Stellung zur Fixierung des Leitungsbündels 1 bewegbar ist.
Bei dem jeweiligen Klammerelement 5 ist beispielsweise eine formschlüssige, kraftschlüssige, stoffschlüssige und/oder federbelastete Halterung des Fixierteils 6 in der geschlossenen Stellung vorgesehen.
Die formschlüssige Halterung kann beispielsweise als ein Rast- und/oder Schnappmechanismus ausgebildet sein. Hierfür ist beispielsweise ein aktives Bewegen des Fixierteils 6 des jeweiligen Klammerelementes 5 in die geschlossene Stellung und ein dadurch erfolgendes Verrasten oder Einrasten erforderlich. Dies kann beispielsweise manuell, besonders vorteilhaft jedoch auch automatisch, zum Beispiel mittels eines Roboters oder eines automatisierten Geräts, erfolgen.
Die federbelastete Halterung ermöglicht insbesondere ein selbsttätiges Bewegen des Fixierteils 6 in die geschlossene Stellung. Hierbei muss somit nur sichergestellt werden, dass sich der Fixierteil 6 des jeweiligen Klammerelementes 5 für das Einlegen des Leitungsbündels 1 in der geöffneten Stellung befindet, beispielsweise durch ein entsprechendes Halten des Klammerelementes 5, bis das Leitungsbündel 1 eingelegt ist. Anschließend ist beispielsweise nur ein Loslassen des Klammerelementes 5 erforderlich, wodurch sich dessen Fixierteil 6 automatisch in die geschlossene Stellung bewegt und aufgrund der Federbelastung darin verbleibt. Dieses Halten und Loslassen kann beispielsweise manuell, besonders vorteilhaft jedoch auch automatisiert, beispielsweise mittels eines Roboters oder eines automatisierten Geräts, erfolgen, oder beispielsweise durch Einspannen in eine Vorrichtung zum Halten und durch Entnehmen aus der Vorrichtung zum Loslassen.
Auch die anderen genannten Halterungsmechanismen können beispielsweise manuell, vorteilhafterweise aber insbesondere automatisch, erfolgen, beispielsweise mittels eines Roboters oder eines automatisierten Geräts. Alle genannten Halterungsmechanismen stellen sicher, dass der Fixierteil 6 des jeweiligen Klammerelementes 5 in der geschlossenen Stellung verbleibt und somit das Leitungsbündel 1 mittels des jeweiligen Klammerelementes 5 sicher im Kabelkanal 2 fixiert ist.
Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Fixierteil 6 des jeweiligen Klammerelementes 5 mindestens ein Fixierarmpaar aufweist, wobei Fixierarme 7 des mindestens einen Fixierarmpaars derart ausgebildet sind, dass freie Enden der Fixierarme 7 in der geschlossenen Stellung aneinander anliegen und zwischen den Fixierarmen 7 ein Aufnahmeraum für das Leitungsbündel 1 ausgebildet ist, und die freien Enden in der geöffneten Stellung voneinander beabstandet sind. Dadurch wird in der geöffneten Stellung das Einlegen des Leitungsbündels 1 ermöglicht und in der geschlossenen Stellung die Fixierung des Leitungsbündels 1 sichergestellt. Im hier dargestellten Ausführungsbeispiel weist jedes der Klammerelemente 5 drei solche Fixierarmpaare mit jeweils zwei derartigen Fixierarmen 7 auf, wie insbesondere in den Figuren 2 und 5 ersichtlich.
Es ist insbesondere vorgesehen, dass das jeweilige Klammerelement 5 einen Betätigungsteil 8 aufweist, welcher derart mit dem Fixierteil 6 gekoppelt ist, dass der Fixierteil 6 durch Betätigen oder durch Freigeben des Betätigungsteils 8 in die geschlossene Stellung bewegbar ist.
Die Klammerelemente 5 sind insbesondere derart ausgebildet, dass ein Roboter oder ein automatisiertes Gerät verwendet werden kann, um diesen Mechanismus zu aktivieren. Dadurch wird ein vollautomatischer Einführungs- und Montageprozess des Leitungsbündels 1 in den Kabelkanal 2 ermöglicht. Wie in den Figuren 2 und 3 sowie 5 und 6 gezeigt, ist insbesondere vorgesehen, dass der Betätigungsteil 8 des jeweiligen Klammerelementes 5 zwei Betätigungsarme 9 aufweist, die mit jeweils einem der Fixierarme 7 des mindestens einen Fixierarmpaars gekoppelt sind. Im dargestellten Beispiel ist der jeweilige Betätigungsarm 9 des jeweiligen Klammerelementes 5 mit jeweils einem der Fixierarme 7 der drei Fixierarmpaare des jeweiligen Klammerelementes 5 gekoppelt. Beispielsweise bilden der jeweilige Betätigungsarm 9 und die im dargestellten Beispiel drei mit dem jeweiligen Betätigungsarm 9 gekoppelten Fixierarme 7 des jeweiligen Klammerelementes 5 eine Armeinheit aus. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die beiden Armeinheiten des jeweiligen Klammerelementes 5 relativ zueinander schwenkbar angeordnet sind, wie im Vergleich der Figuren 2 und 3 mit den Figuren 5 und 6 ersichtlich.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden Armeinheiten des jeweiligen Klammerelementes 5 sich überkreuzend angeordnet, wobei insbesondere der Kreuzungspunkt den Schwenkpunkt bildet, um welche die beiden Armeinheiten relativ zueinander schwenken. Dies entspricht dem Scherenprinzip, d. h. dem Bewegungsprinzip einer Gelenkschere. Dadurch wird es ermöglicht, durch Bewegen der Betätigungsarme 9 aufeinander zu die Fixierarme 7 in die geschlossene Stellung zu bewegen, wie im Vergleich der Figuren 2 und 3 mit den Figuren 5 und 6 ersichtlich. Dieses Zusammendrücken der Betätigungsarme 9 kann auf einfache Weise automatisiert erfolgen, beispielsweise mittels eines Endeffektors eines Roboters oder mittels eines automatisierten Geräts. Beispielsweise ist bei dieser Ausführungsform die formschlüssige Halterung des Fixierteils 6, d. h. der beiden Fixierarme 7, in der geschlossenen Stellung vorgesehen, beispielsweise als Rast- und/oder Schnappmechanismus. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass durch das Zusammendrücken der beiden Betätigungsarme 9 und somit der beiden Fixierarme 7 des jeweiligen Fixierarmpaars die Fixierarme 7 aneinander verrastet werden.
Bei der hier dargestellten Ausführungsform des Kabelkanals 2 ist zum Montieren des Leitungsbündels 1 im Kabelkanal 2 in einem entsprechenden Verfahren somit vorgesehen, dass die Klammerelemente 5, insbesondere die Fixierteile 6 der Klammerelemente 5, insbesondere deren Fixierarme 7, sich zunächst in der geöffneten Stellung befinden oder in diese geöffnete Stellung bewegt werden. Dies ist in den Figuren 1 bis 3 dargestellt. Anschließend wird das Leitungsbündel 1 in den Kabelkanal 2 und damit insbesondere auch in die Klammerelemente 5, insbesondere in deren Fixierteile 6, insbesondere zwischen die Fixierarme 7 des jeweiligen Fixierarmpaars, eingelegt und die Klammerelemente 5, insbesondere deren Fixierteile 6, insbesondere die Fixierarme 7, werden in die geschlossene Stellung bewegt, wie in den Figuren 4 bis 6 gezeigt. Dies erfolgt im dargestellten Beispiel durch Zusammenbewegen der Betätigungselemente 9 des Betätigungsteils 8 des jeweiligen Klammerelementes 5, beispielsweise mittels eines Endeffektors eines Roboters oder mittels eines anderen automatisierten Geräts. Dabei werden die Fixierarme 7 des jeweiligen Fixierarmpaars insbesondere miteinander verrastet oder auf andere Weise miteinander verbunden, insbesondere formschlüssig, kraftschlüssig oder stoffschlüssig. Das Leitungsbündel 1 ist dadurch in dem Kabelkanal 2 montiert, vorteilhafterweise fest montiert, insbesondere in radialer Richtung, aber vorteilhafterweise auch in axialer Richtung, und sicher darin gehalten.
In einer möglichen, insbesondere alternativen, Ausführungsform sind der Betätigungsarm 9 und der mindestens eine Fixierarm 7 bzw. im dargestellten Beispiel die drei Fixierarme 7 der einen Armeinheit im Bereich einer Längsseite der Bodenplatte 3 angeordnet und der Betätigungsarm 9 und der mindestens eine Fixierarm 7 bzw. im dargestellten Beispiel die drei Fixierarme 7 der anderen Armeinheit sind im Bereich der anderen Längsseite der Bodenplatte 3 angeordnet. D. h. die beiden Armeinheiten überkreuzen sich nicht, sondern die eine Armeinheit ist näher an der einen Längsseite der Bodenplatte 3 angeordnet und die andere Armeinheit ist näher an der anderen Längsseite der Bodenplatte 3 angeordnet. Beispielsweise können die beiden Armeinheiten hierbei jedoch auf der gleichen Schwenkachse, die dann vorteilhafterweise in Querrichtung des Kabelkanals 2 mittig positioniert ist, angeordnet sein und/oder sich mit ihren Übergangsbereichen zwischen dem Fixierarm 7 bzw. hier den drei Fixierarmen 7 und dem Betätigungsarm 9 berühren oder auf gleicher Höhe angeordnet sein.
Diese Ausführungsform eignet sich beispielsweise für die federbelastete Halterung des Fixierteils 6, d. h. der beiden Fixierarme 7 des jeweiligen Fixierarmpaars, in der geschlossenen Stellung, denn bei dieser Ausführungsform werden durch Bewegen der Betätigungsarme 9 aufeinander zu die Fixierarme 7 in die geöffnete Stellung bewegt, beispielsweise entgegen der Federkraft eines Federelementes. Dies, d. h. das Zusammendrücken der Betätigungsarme 9 und dadurch das Bewegen der Fixierarme 7 in die geöffnete Stellung, kann somit ebenfalls auf einfache Weise automatisiert erfolgen, beispielsweise mittels eines Endeffektors eines Roboters oder mittels eines automatisierten Geräts. Bei dieser Ausführungsform können somit die Fixierarme 7 nach dem Einlegen des Leitungsbündels 1 federbelastet, und somit selbsttätig in die geschlossene Stellung bewegt werden, indem die Betätigungsarme 9 freigegeben werden.
Um insbesondere auch die sichere Halterung des Leitungsbündels 1 in Axialrichtung im Kabelkanal 2 sicherzustellen, kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der Fixierteil 6 des jeweiligen Klammerelementes 5 mindestens ein Sicherungselement zur unbeweglichen Halterung des Leitungsbündels 1 aufweist. Das Sicherungselement ist beispielsweise eine, insbesondere reibungserhöhende, Beschichtung auf dem Fixierteil 6, insbesondere auf den Fixierarmen 7, oder eine Perforierung des Fixierteils 6, insbesondere der Fixierarme 7, oder eine aufgeraute oder genoppte Oberflächenstruktur des Fixierteils 6, insbesondere der Fixierarme 7, wobei dies jeweils insbesondere eine dem Leitungsbündel 1 zugewandte Oberfläche betrifft.
Die Klammerelemente 5, insbesondere deren Fixierteil 6, insbesondere die Fixierarme 7, sind beispielsweise in Aussparungen der Längsseitenwände 4 angeordnet oder zumindest abschnittsweise innerhalb der durch die Längsseitenwände 4 und die Bodenplatte 3 gebildeten Kanalrinne angeordnet, wobei sie die Längsseitenwände 4 beispielsweise nach oben, d. h. in Richtung der von der Bodenplatte 3 abgewandten Oberseite der Längsseitenwände 4, überragen können, oder sie sind oberhalb der Kanalrinne angeordnet. Die mehreren Klammerelemente 5 können auch unterschiedlich angeordnet sein, d. h. es kann beispielsweise auch eine Kombination zweier oder aller drei dieser Möglichkeiten vorgesehen sein.
Eine Anzahl und beispielsweise auch eine Größe der Klammerelemente 5, insbesondere des jeweiligen Fixierteils 6 und/oder Betätigungsteils 8, kann beispielsweise an jeweilige Anforderungen angepasst sein, beispielsweise an eine Länge und/oder Breite und/oder Höhe des Kabelkanals 2 und/oder an eine Dicke des in den Kabelkanal 2 einzulegenden Leitungsbündels 1 und/oder an einen für den Kabelkanal 2, insbesondere im Fahrzeug, vorgesehenen Bauraum, und/oder an den Roboter, insbesondere an dessen Endeffektor, und/oder an das automatisierte Gerät zum Betätigen des Betätigungsteils 8.

Claims

Patentansprüche
1. Kabelkanal (2) mit einer Bodenplatte (3), wobei entlang eines Kanalverlaufs der Bodenplatte (3) zueinander versetzt mehrere Klammerelemente (5) angeordnet sind, die jeweils einen Fixierteil (6) zur Fixierung eines Leitungsbündels (1) im Kabelkanal (2) aufweisen, wobei die Klammerelemente (5) jeweils derart ausgebildet sind, dass der Fixierteil (6) in eine geöffnete Stellung zur Aufnahme des Leitungsbündels (1) und in eine geschlossene Stellung zur Fixierung des Leitungsbündels (1) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass
- der Fixierteil (6) des jeweiligen Klammerelementes (5) mindestens ein Fixierarmpaar aufweist, wobei Fixierarme (7) des Fixierarmpaars derart ausgebildet sind, dass freie Enden der Fixierarme (7) in der geschlossenen Stellung aneinander anliegen und zwischen den Fixierarmen (7) ein Aufnahmeraum für das Leitungsbündel (1) ausgebildet ist, und die freien Enden in der geöffneten Stellung voneinander beabstandet sind,
- das jeweilige Klammerelement (5) einen Betätigungsteil (8) aufweist, welcher derart mit dem Fixierteil (6) gekoppelt ist, dass der Fixierteil (6) durch Betätigen oder durch Freigeben des Betätigungsteils (8) in die geschlossene Stellung bewegbar ist, und
- der Betätigungsteil (8) des jeweiligen Klammerelementes (5) zwei Betätigungsarme (9) aufweist, die mit jeweils einem der Fixierarme (7) des mindestens einen Fixierarmpaars gekoppelt sind.
2. Kabelkanal (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei dem jeweiligen Klammerelement (5) eine formschlüssige, kraftschlüssige, stoffschlüssige und/oder federbelastete Halterung des Fixierteils (6) in der geschlossenen Stellung vorgesehen ist.
3. Kabelkanal (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Betätigungsarm (9) und der mit dem jeweiligen Betätigungsarm (9) gekoppelte Fixierarm (7) des mindestens einen Fixierarmpaars des jeweiligen Klammerelementes (5) eine Armeinheit ausbilden.
4. Kabelkanal (2) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Armeinheiten des jeweiligen Klammerelementes (5) relativ zueinander schwenkbar angeordnet sind.
5. Kabelkanal (2) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Armeinheiten des jeweiligen Klammerelementes (5) sich überkreuzend angeordnet sind oder derart angeordnet sind, dass der Betätigungsarm (9) und der mindestens eine Fixierarm (7) der einen Armeinheit im Bereich einer Längsseite der Bodenplatte (3) angeordnet sind und der Betätigungsarm (9) und der mindestens eine Fixierarm (7) der anderen Armeinheit im Bereich der anderen Längsseite der Bodenplatte (3) angeordnet sind.
6. Kabelkanal (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixierteil (6) des jeweiligen Klammerelementes (5) mindestens ein Sicherungselement zur unbeweglichen Halterung des Leitungsbündels (1) aufweist.
7. Kabelkanal (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zwei Längsseitenwände (4) an der Bodenplatte (3), wobei die Klammerelemente (5) in Aussparungen der Längsseitenwände (4) angeordnet sind oder zumindest abschnittsweise innerhalb einer durch die Längsseitenwände (4) und die Bodenplatte (3) gebildeten Kanalrinne angeordnet sind oder oberhalb der Kanalrinne angeordnet sind.
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