EP4388332A1 - Verfahren zum bestimmen eines gesundheitszustands eines akkumulators - Google Patents

Verfahren zum bestimmen eines gesundheitszustands eines akkumulators

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Publication number
EP4388332A1
EP4388332A1 EP22757974.5A EP22757974A EP4388332A1 EP 4388332 A1 EP4388332 A1 EP 4388332A1 EP 22757974 A EP22757974 A EP 22757974A EP 4388332 A1 EP4388332 A1 EP 4388332A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
accumulator
battery
voltage
value
charger
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22757974.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Philipp BRAUN
Moses Ender
Robert Stanger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hilti AG
Original Assignee
Hilti AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hilti AG filed Critical Hilti AG
Publication of EP4388332A1 publication Critical patent/EP4388332A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
    • G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
    • G01R31/36—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC]
    • G01R31/392—Determining battery ageing or deterioration, e.g. state of health
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
    • G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
    • G01R31/36—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC]
    • G01R31/382—Arrangements for monitoring battery or accumulator variables, e.g. SoC
    • G01R31/3842—Arrangements for monitoring battery or accumulator variables, e.g. SoC combining voltage and current measurements
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
    • G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
    • G01R31/36—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC]
    • G01R31/389—Measuring internal impedance, internal conductance or related variables
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02J—ELECTRIC POWER NETWORKS; CIRCUIT ARRANGEMENTS OR SYSTEMS FOR SUPPLYING OR DISTRIBUTING ELECTRIC POWER; SYSTEMS FOR STORING ELECTRIC ENERGY
    • H02J7/00—Circuit arrangements for charging or discharging batteries or for supplying loads from batteries
    • H02J7/80—Circuit arrangements for charging or discharging batteries or for supplying loads from batteries including monitoring or indicating arrangements
    • H02J7/84—Control of state of health [SOH]

Definitions

  • the present invention relates to a method for controlling and regulating an accumulator for supplying a machine tool with electrical energy, the accumulator containing at least one energy storage cell, at least one temperature sensor, a current measuring device, a voltage measuring device and a battery control device with at least one battery storage device.
  • the present invention relates to an accumulator for carrying out the method.
  • the present invention relates to a charging device for carrying out the method.
  • Accumulators are often used to supply different devices or machines with electrical energy.
  • the use of accumulators to supply power to machine tools, such as drills, hammer drills, saws, grinders, screwdrivers or the like, is also widely known.
  • Accumulators usually have a large number of energy storage cells (also called cells or accumulator cells) for storing or providing the electrical energy.
  • the technology of the energy storage cells can be based, for example, on Li-Ion, Li-Polymer, Li-Metal, Ni-Cd, Ni-MH or the like.
  • the capacity or the actual performance of the energy storage cells can change or decrease over the service life of the accumulator due to various aging mechanisms.
  • an accumulator loses capacity and performance over the course of its life cycle, and this loss has a direct impact on the so-called “state of health” of the accumulator.
  • the acute state of health of an accumulator is often also referred to as the “state of health” (SOH).
  • the correct and precise determination of the actual capacity or the SOH of an accumulator is also necessary in order to be able to determine the necessary charging amount of electrical energy and the actual charging time for fast and effective charging of the accumulator when the accumulator is charged by a charger .
  • the object is achieved by a method for controlling and regulating an accumulator for supplying a machine tool with electrical energy, the accumulator containing at least one energy storage cell, at least one temperature sensor, a current measuring device, a voltage measuring device and a battery control device with at least one battery storage device .
  • the process contains the process steps:
  • a first impedance value of the accumulator from the quotient of the difference between the first and second current values and the difference between the first and second voltage values. Because the impedance or the internal resistance of the accumulator is directly related to the capacity and performance of the accumulator, the actual capacity and performance of the accumulator can be determined by the determined impedance or internal resistance value. The higher the impedance or the internal resistance of the battery, the lower the capacity and performance of the battery. The actual capacity and performance of the accumulator can also be referred to as the state of health (SoH) of the accumulator.
  • SoH state of health
  • the process step of setting the accumulator from a first state of charge to a second state of charge can be either a charging process, in which electrical energy is transferred from a charger to the accumulator, or a discharging process, in which electrical energy is transferred from the accumulator to a machine tool arrived, act.
  • the first voltage value may be determined after a third predetermined period of time has elapsed after the first current value has been reached.
  • the third predetermined period of time is between 1 and 5 seconds, in particular 3 seconds, and is used for relaxation and thus for a more precise determination of the battery or cell voltage.
  • the specific voltage of the battery i.e. the maximum, nominal or minimum voltage, results from the respective battery cell technology and the number of battery cells that are connected in series inside the battery.
  • the capacity is typically specified or measured in ampere-hours (Ah) and describes the electrical charge that the battery can contain. It is calculated from the capacity of a single battery cell and from the number of battery cells that are connected in parallel (or connected in parallel) in the battery. For a given battery voltage, a higher capacity means that the battery can store more energy.
  • the maximum current that an accumulator can supply is specified. Since the battery cells heat up at high currents and can only be operated in a certain temperature range, the performance of the battery can also be described by a current that the battery can deliver for a certain time or until it is completely discharged. The performance is very much dependent on the impedance (alternating current resistance) of the accumulator.
  • the impedance can also be defined as the internal resistance of the battery cells or the accumulator.
  • Accumulators for supplying a machine tool typically contain lithium ion cells (Li-Ion), which are usually charged with electrical energy using conventional chargers in what is known as a CCCV process (constant current: constant current strength; constant voltage: constant voltage). .
  • the charging electronics of the charger generate a constant charging current through the accumulator (constant current - CC), so that the accumulator voltage increases. As soon as a maximum battery voltage is reached, this is kept constant by the charging electronics (Constant Voltage - CV) and the charging current is reduced accordingly. If a predefined minimum value of the charging current is reached, the charging electronics end the charging process and the battery cells are fully charged.
  • the transition from the CC phase to the CV phase typically occurs at a state of charge (i.e. capacity) of about 80%.
  • the battery voltage of the battery is usually a multiple of the voltage of an individual battery cell and results from the parallel or serial connection of the battery cells.
  • exemplary battery voltages of 3.6V, 7.2V, 10.8V, 14.4V, 18V, 36V etc. are obtained formed at least substantially cylindrical round cell, wherein the cell poles are arranged at ends of the cylindrical shape.
  • the electrical interface comprises at least two electrical contact elements that are designed to transmit energy.
  • the electrical interface can also have a secondary charging coil element for inductive charging.
  • the charging process is carried out using the CCCV method, with the first charge value being determined before the CC phase and the further charge values during the CC phase and the CV phase to determine the remaining capacity.
  • the open-circuit voltage is measured and then a so-called “coulumb counting” is carried out, which records the number of electrons to determine the charge in the accumulator.
  • the remaining capacity of the accumulator is preferably determined during the CC phase, in that the charging current is reduced from a first value to a second value for a specific period of time after the predefined accumulator voltage has been reached.
  • the remaining capacity of the accumulator one Waiting time after changing the charging current until the battery voltage is measured. Provision is also made for the determination of the remaining capacity to be repeated at regular time intervals during the charging process, in particular during the CC phase.
  • the increase in impedance over time is an effect of the aging of the battery cells.
  • the impedance of the current-carrying elements (contacts, conductor tracks, cables, etc.) in the accumulator or in the charger changes only negligibly. It is therefore particularly advantageous to carry out the voltage measurements directly in the accumulator in order to ignore the impedances of the current-carrying elements. Either the voltage in the individual battery cells or the voltage in the entire battery can be determined. This impedance measurement can take place either once or several times during the charging process. Several measurements allow a plausibility check and thus avoid measurement errors, but also a more precise and detailed estimation.
  • the remaining capacity, the remaining performance and/or the state of health of the accumulator can be output on an external display unit with particular advantage.
  • a display LCD, OLED, ePaper or the like
  • LED display of the rechargeable battery the charger or alternatively or additionally a smartphone, tablet, PC or the like
  • the communication between the accumulator and the indicated display units takes place via a corresponding communication interface.
  • a proprietary BUS can be used here, such as transmission using standard protocols by cable or radio.
  • FIG. 1a shows a sectional view through an accumulator connected to a charger
  • FIG. 1b shows a sectional view through the accumulator connected to a machine tool
  • Figure 2 is a schematic diagram showing the method for controlling
  • Figure 3 is a graphical representation of a CCCV charging process
  • FIG. 4 shows a graphic representation to illustrate the determination of an impedance value of the accumulator.
  • Figure 1a shows an accumulator 1 releasably connected to a charger 2.
  • the accumulator 1 can be used as an energy supply for a machine tool 3 .
  • the power tool 3 is shown in FIG. 2 in the form of a cordless screwdriver.
  • the rechargeable battery 1 essentially contains a rechargeable battery housing 4, a number of energy storage cells 5, a rechargeable battery interface 6, a current measuring device 7, a voltage measuring device 8, a temperature sensor 9, a rechargeable battery storage device 10, a display and input device 11 and a Battery control device 12.
  • the battery case 4 includes a top 4a, a bottom 4b, a left side wall, a right side wall, a front 4c, and a back. Only the top 4a, bottom 4b, the front 4c and the back 4d are shown in FIG. 1a.
  • the battery interface 6 is positioned on the top 4a of the battery housing 4 and is used to releasably connect the battery 3 to the charger 2 or a machine tool 3.
  • the battery interface 6 contains a mechanical coupling device, an electrical connection device and a communication port . Neither the mechanical coupling device, the electrical connection device nor the communication port is shown in the figures.
  • the mechanical coupling device, the electrical connection device and the communication connection of the battery interface 6 are not shown in the figures.
  • the accumulator 1 can be connected to the charging device 2 or to a machine tool 3 in a positive and non-positive manner by means of the mechanical coupling device. With the help of the electrical connection device, electrical energy can get from the charger 2 to the rechargeable battery 1 when the rechargeable battery 1 is connected to the charger 2 . Likewise, electrical energy can reach a machine tool 3 from the accumulator 1 if the accumulator 1 is connected to the machine tool 3 .
  • the communication connection is used to enable information and data to be exchanged in the form of signals between the accumulator 1 and the charging device 2 or between the accumulator 1 and the machine tool 3 .
  • the information and data can include charging or discharging parameters, Temperature values, state of charge (SOC), state of health (SOH), (residual) capacity, voltage, current or the like.
  • the battery control device 12 is positioned essentially near the top of the battery housing 4 and is used to control and regulate the various functions of the battery 1.
  • the energy storage cells 5 are positioned in three rows inside the battery housing 4 so that the temperature sensor 9 is positioned between the second and third row of the energy storage cells 5 .
  • the temperature sensor 9 serves to detect the temperature inside the accumulator 1 at one of the centrally positioned energy storage cells 5.
  • the temperature sensor 9 is connected to the accumulator control device 12 via a line. Since the energy storage cells 5 inside or in the middle of the accumulator 1 usually have the highest temperatures during the charging or discharging process, a temperature sensor 9, which detects the temperature at this centrally positioned energy storage cell 5, can measure the highest temperature and thus the fastest determine a critically high temperature for accumulator 1.
  • the current measuring device 7 , the voltage measuring device 8 and the rechargeable battery storage device 10 are contained within the rechargeable battery control device 12 .
  • the current measuring device 7 serves to detect or measure the current intensity at the individual energy storage cells 5. As indicated in FIG. 1a, the current measuring device 7 is therefore connected to each individual energy storage cell 5. The current intensity for the entire accumulator 1 can be determined by detecting or measuring the current intensity at the individual energy storage cell 5 .
  • the voltage measuring device 8 serves to detect or measure the voltage at the individual energy storage cells 5. As indicated in FIG. 1a, the voltage measuring device 8 is therefore connected to each individual energy storage cell 5. The voltage for the entire accumulator 1 can be determined by detecting or measuring the voltage at the individual energy storage cell 5 .
  • the memory device 10 is used to store and provide a wide variety of information and data, such as look-up tables for the various charging or discharging parameters of the accumulator 1. These parameters include, among other things, temperature profiles or threshold values for voltages or currents.
  • the display and input device 11 which can also be referred to as a human-machine interface (HMI), is positioned on the front of the battery housing 4 . As indicated in FIG. 1a, the display and input device 11 is connected to the battery control device 12, so that different data and information can be seen on a display portion of the display and input device 11. In particular, the state of charge or the capacity of the accumulator 1 can be displayed on the display part.
  • HMI human-machine interface
  • a user can select and set different operating states (or also called operating modes or modes) for the accumulator 1.
  • the different operating states include, for example, certain charging or discharging states.
  • a CCCV charging method is set for the accumulator 1 in a first selectable operating state.
  • a rapid charging method is set for the accumulator 1, in which a relatively short charging time can be achieved with relatively high charging currents.
  • a slow and gentle charging process is set for the accumulator 1, in which a relatively long charging time can be achieved with relatively low charging currents, but charging that is gentle (i.e. less stressful) on the energy storage cells 5 can also be achieved.
  • the charger 2 includes a charger housing 13, a charger interface 14, a charger storage device 15 and a charger control device 16.
  • the charger control device 16 contains a current measuring device 16a and a voltage measuring device 16b.
  • the charger case 13 includes a top 13a, a bottom 13b, a left side wall, a right side wall, a front 13c and a back 13d. Only the top 13a, bottom 13b, the front 13c and the back 13d are shown in FIG. 1a.
  • the charger interface 14 is positioned on the top 13a of the charger housing 13 and is used to releasably connect the charger 2 to the battery 1.
  • the charger interface 14 contains a mechanical coupling device, an electrical connection device and a communication port.
  • the mechanical coupling device, the electrical connection device and the communication port of the charger 2 are to the mechanical Coupling device, the electrical connection device and the communication port of the battery 1 configured correspondingly, so that the components of the charger interface 14 and the battery interface 6 can be connected to each other accordingly.
  • the mechanical coupling device, the electrical connection device and the communication port of the charger interface 14 are not shown in the figures.
  • the charger 2 has a power connection cable 17 which protrudes from the charger housing 14 and is connected to the charger control device 16 .
  • the power connection cable 17 is used to releasably connect the charger 2 to a mains power source (socket).
  • FIG. 2 shows the accumulator 1 releasably connected to the machine tool 3.
  • the machine tool 3 in FIG. 2 is configured as a cordless screwdriver.
  • the machine tool 3 can also be designed as a rotary hammer, drill, saw, grinder or the like.
  • the power tool 3 designed as a cordless screwdriver essentially contains a housing 18, a handle 19 and a tool holder 20.
  • the housing 18 of the machine tool 2 in turn contains a top 18a, a bottom 18b, a front end 18c and a rear end 18d.
  • the interior of the housing 18 essentially contains a drive 21 , a gear 22 , an output shaft 23 and a control device 24 .
  • the drive 21 is designed as an electric motor and is used to generate a torque.
  • the drive 21, the gear 22, the output shaft 23 and the tool holder 20 are arranged in relation to one another such that a torque generated by the drive 21 can be transmitted to the tool holder 20 via the gear 22 and the output shaft 23.
  • the tool holder 20, which is used to receive and hold a tool 25, is positioned at the front end 18c.
  • the tool 25 is a screwdriver bit.
  • the handle 19 is used for holding and guiding the machine tool 3 by a user (not shown).
  • the handle 19 includes an upper end 19a and a lower end 19b.
  • the handle 19 is connected to the upper end 19a on the underside 19b of the housing 19 of the Machine tool 2 attached.
  • a foot device 26 with a machine tool interface 27 is positioned at the lower end 19b of the handle 19 .
  • the handle 19 has an activation switch 28 which is connected to the control device 24 .
  • a user can use the activation switch 28 to put the machine tool 2 into an activation or deactivation state, depending on the positioning of the activation switch 28 .
  • the drive 21 In an activated state, the drive 21 generates a torque.
  • the machine tool interface 27 serves to connect the machine tool 3 to the battery 1 in a detachable manner.
  • the machine tool interface 27 contains a mechanical coupling device, an electrical connection device and a communication connection.
  • the mechanical coupling device, the electrical connection device and the communication connection of the machine tool 3 are designed to correspond to the mechanical coupling device, the electrical connection device and the communication connection of the rechargeable battery 1, so that the components of the machine tool 3 and the rechargeable battery interface 6 can be connected to one another accordingly.
  • the mechanical coupling device, the electrical connection device and the communication connection of the machine tool 3 are not shown in the figures.
  • FIG. 3 shows a graphic representation of a CCCV charging process, the charger 2 providing a constant charging current (CC—constant current) I C 2 in phase P1 until a maximum battery voltage has been reached. From a point in time tend, the value of the charging current I C 2 is continuously reduced during a second phase P2, with the battery voltage remaining constant (CV—constant voltage).
  • CC constant current
  • Figure 2 shows a schematic diagram to illustrate the method for controlling and regulating an accumulator 1 during charging of the accumulator 1.
  • the accumulator 1 is first connected to the charger 2 in method step S1 in such a way that the corresponding mechanical coupling devices, the electrical connection devices and the communication connections of the accumulator 1 and the charger 2 are coupled to one another are.
  • the communication connections of the accumulator 1 and the charger 2 data and information regarding the charging specification or charging parameters, in particular threshold values for a maximum charging current or a maximum charging voltage, are exchanged between the accumulator 1 and the charger 2.
  • electrical connection devices of the accumulator 1 and the charging device 2 electrical energy is conducted from the charging device 2 to the accumulator 1, with a value for a charging current I C 2 being set at the charging device 2.
  • the value for the charging current l C 2 is set by a corresponding signal from the accumulator 1 via the communication connections to the charger 2.
  • the charging voltage URI at which a charging current level I C 2 is detected using the voltage measuring device 16b of the charging device 2 .
  • the recorded value for the charging voltage U Ri is stored in the rechargeable battery storage device 10 .
  • the recorded value for the charging voltage U Ri can be stored in the charger storage device 15 .
  • a first current value l Ci for charging the accumulator 1 is set in a second method step S2, the first current value l Ci being lower than the charging current value l C2 set.
  • the current value is set by the battery control device 12 or, according to an alternative embodiment of the invention, by the charger control device 16.
  • the first current value l Ci can be 0A (in words: zero amperes).
  • the first time period t1 is 5 to 10 seconds.
  • the temperature of the accumulator 1 and the accumulator voltage or the charging voltage U R2 are recorded during the second method step S2.
  • a first current value l Ci for charging the accumulator 1 is set.
  • the impedance Z of the accumulator is determined from the quotient of the difference between the first current value l Ci and the second current value Ic2 and the difference between the first voltage value U Ri and the second voltage value U R2 using formula F1.
  • the second current value l C2 is set again to the first current value lei, see Figure 4.
  • the impedance of the accumulator 1 is directly related to the temperature of the accumulator 1 or its energy storage cells 5.
  • the temperature is therefore recorded with the temperature sensor 9 during the determination of the impedance in phase P1.
  • the impedance can be determined as a function of the temperature of the accumulator 1 that is recorded in each case.
  • the recorded temperature values are stored in the memory device.
  • a normalized value for the impedance at a temperature of 25°C can be determined using the look-up tables for the temperature values.
  • the impedance Z is determined at regular time intervals with the aid of the method described above.
  • step D2 a decision is made as to whether the charging process for the accumulator 1 should be ended or not. If the charging process is to be continued, the impedance Z is determined again after a further period of time t1.
  • the impedance values determined for phase P1 are stored in the memory device, so that a certain number of impedance values are present.
  • a mean impedance value can be calculated from the large number of impedance values determined, which is relatively robust against possible state of charge and temperature dependencies.
  • the capacity and performance of the accumulator 1 can be determined over the entire period of use of the accumulator by using a large number of calculated average impedance values.
  • a decision can be made as to whether or not the average impedance value has reached a predetermined impedance threshold value.
  • the predetermined impedance threshold value is stored in the memory device. If the threshold value of the mean impedance determined has been reached, the capacity and performance of the accumulator 1 is no longer sufficient for further use as an energy supply for a machine tool 3 . The use, ie charging and discharging, of the rechargeable battery 1 can then be blocked by the control device 10 of the rechargeable battery 1 .
  • the above method according to the invention describes a charging process for the accumulator 1 on the charger 2 . However, the method according to the invention can also be used for a discharging process for the accumulator 1 as an energy supply on a machine tool 3 . The procedure during a discharging process of the accumulator 1 is almost identical to the charging process of the accumulator 1. In contrast to the method when charging the accumulator 1, electrical energy arrives from the accumulator 1 to the machine tool 3 during the discharging process.

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Abstract

Verfahren zum Steuern und Regeln eines Akkumulators mit wenigstens einer Energiespeicherzelle, wenigstens einen Temperatursensor, eine Strommesseinrichtung, eine Spannungsmesseinrichtung sowie eine Akku-Steuerungseinrichtung mit wenigstens einer Akku- Speichereinrichtung enthält. Das Verfahren enthält die Verfahrensschritte: - Einstellen des Akkumulators von einem ersten Ladezustand in einen zweiten Ladezustand; - Erstellen eines ersten Stromstärkewertes nach Ablauf einer ersten vorbestimmten Zeitdauer, nach Erreichen eines vorbestimmten Temperaturwertes, nach Erreichen eines vorbestimmten Stromstärkewertes oder wenn die Differenz zwischen einem ersten und zweiten ermittelten Stromstärkewert einen vorbestimmten Schwellwert erreicht; - Ermitteln eines ersten Spannungswertes nach Erreichen des ersten Stromstärkewerts; - Einstellen eines zweiten Stromstärkewertes nach Ablauf einer zweiten vorbestimmten Zeitdauer; - Ermitteln eines zweiten Spannungswertes nach Erreichen des zweiten Stromstärkewerts; und - Bestimmen eines ersten Impedanzwertes des Akkumulators aus dem Quotienten der Differenz des ersten und zweiten Stromstärkewerts sowie der Differenz des ersten und zweiten Spannungswerts. Akkumulator und Ladegerät zum Durchführen des Verfahrens.

Description

Hilti Aktiengesellschaft in Schaan
Fürstentum Liechtenstein
Verfahren zum Bestimmen des Gesundheitszustands eines Akkumulators
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern und Regeln eines Akkumulators zur Versorgung einer Werkzeugmaschine mit elektrischer Energie, wobei der Akkumulator wenigstens eine Energiespeicherzelle, wenigstens einen Temperatursensor, eine Strommesseinrichtung, eine Spannungsmesseinrichtung sowie eine Akku- Steuerungseinrichtung mit wenigstens einer Akku-Speichereinrichtung enthält.
Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung einen Akkumulator zum Durchführen des Verfahrens.
Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Ladegerät zum Durchführen des Verfahrens.
Akkumulatoren werden oftmals zur Versorgung unterschiedlicher Vorrichtungen bzw. Maschinen mit elektrischer Energie verwendet. Die Verwendung von Akkumulatoren zur Versorgung von Werkzeugmaschinen, wie z.B. Bohrmaschinen, Bohrhämmer, Sägen, Schleifgeräte, Schrauber oder dergleichen, ist ebenfalls weitestgehend bekannt. Üblicherweise weisen Akkumulatoren eine Vielzahl an Energiespeicherzellen (auch Zellen oder Akku-Zellen genannt) zum Speichern bzw. Bereitstellen der elektrischen Energie auf. Die Technologie der Energiespeicherzellen kann dabei z.B. auf Li-Ion, Li-Polymer, Li-Metal, Ni-Cd, Ni-MH oder dergleichen basieren.
Die Kapazität bzw. die tatsächliche Leistungsfähigkeit der Energiespeicherzellen können sich über die Lebensdauer des Akkumulators durch verschiedene Alterungsmechanismen ändern bzw. verringern. Typischerweise verliert ein Akkumulator im Laufe seines Lebenszyklus an Kapazität und Leistungsfähigkeit, dieser Verlust hat einen direkten Einfluss auf den sogenannten „Gesundheitszustand" des Akkumulators. Der akute Gesundheitszustand eines Akkumulators wird oft auch als „State of Health" (SOH) bezeichnet.
Das korrekte bzw. genaue Bestimmen der tatsächlichen Kapazität bzw. des SOH eines Akkumulators ist notwendig, um den genauen Verwendungszeitraum bzw. die verbleibende Einsatzmöglichkeit eines Akkumulators als Energieversorgung ermitteln zu können. Ungenaue Angaben bzgl. der Kapazität bzw. Leistungsfähigkeit eines Akkumulators können dazu führen, dass ein Anwender von einer viel höheren (Rest-)Kapazität bzw. Leistungsfähigkeit eines Akkumulators ausgeht als wirklich zur Verfügung steht. Durch das Verwenden von Akkumulatoren mit einer unerwarteten zu geringen (Rest-) Kapazität bzw. Leistungsfähigkeit kann der Einsatz beispielsweise einer akkubetriebenen Werkzeugmaschine diskontinuierlich und deren Verwendung entsprechend ineffizient werden lassen.
Ebenso ist das korrekte bzw. genaue Bestimmen der tatsächlichen Kapazität bzw. des SOH eines Akkumulators erforderlich, um für ein schnelles und effektives Laden des Akkumulators die notwendige Lademenge an elektrischer Energie sowie die tatsächliche Ladezeit bestimmen zu können, wenn der Akkumulator durch ein Ladegerät geladen wird.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung das vorstehend erwähnte Problem zu lösen und Verfahren zum Steuern und Regeln eines Akkumulators bereitzustellen, welches ein möglichst genaues Bestimmen der Kapazität bzw. Leistungsfähigkeit eines Akkumulator gewährleisten kann. Darüber hinaus ist es auch Aufgabe einen Akkumulator sowie ein Ladegerät zum Durchführen des Verfahrens bereitzustellen, wodurch ein möglichst genaues Bestimmen der Kapazität bzw. Leistungsfähigkeit eines Akkumulator gewährleistet werden kann.
Die Aufgabe wird gelöst durch den Gegenstand in Anspruch 1 , 3 und 4. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den entsprechenden Unteransprüchen aufgeführt.
Die Aufgabe wird dabei gelöst durch ein Verfahren zum Steuern und Regeln eines Akkumulators zur Versorgung einer Werkzeugmaschine mit elektrischer Energie, wobei der Akkumulator wenigstens eine Energiespeicherzelle, wenigstens einen Temperatursensor, eine Strommesseinrichtung, eine Spannungsmesseinrichtung sowie eine Akku- Steuerungseinrichtung mit wenigstens einer Akku-Speichereinrichtung enthält.
Erfindungsgemäß enthält das Verfahren die Verfahrensschritte:
- Einstellen des Akkumulators von einem ersten Ladezustand in einen zweiten Ladezustand;
- Erstellen eines ersten Stromstärkewertes nach Ablauf einer ersten vorbestimmten Zeitdauer, nach Erreichen eines vorbestimmten Temperaturwertes, nach Erreichen eines vorbestimmten Stromstärkewertes oder wenn die Differenz zwischen einem ersten und zweiten ermittelten Stromstärkewert einen vorbestimmten Schwellwert erreicht;
- Ermitteln eines ersten Spannungswertes nach Erreichen des ersten Stromstärkewerts;
- Einstellen eines zweiten Stromstärkewertes nach Ablauf einer zweiten vorbestimmten Zeitdauer;
- Ermitteln eines zweiten Spannungswertes nach Erreichen des zweiten Stromstärkewerts; und
- Bestimmen eines ersten Impedanzwertes des Akkumulators aus dem Quotienten der Differenz des ersten und zweiten Stromstärkewerts sowie der Differenz des ersten und zweiten Spannungswerts. Dadurch, dass die Impedanz bzw. der Innenwiderstand des Akkumulators in einem direkten Zusammenhang mit der Kapazität und Leistungsfähigkeit des Akkumulators steht, kann durch den ermittelten Impedanz- bzw. Innenwiderstandswert die tatsächliche Kapazität und Leistungsfähigkeit des Akkumulators bestimmt werden. Je höher die Impedanz bzw. der Innenwiderstand des Akkumulators desto niedriger ist die Kapazität und Leistungsfähigkeit des Akkumulators. Die tatsächliche Kapazität und Leistungsfähigkeit des Akkumulators kann auch als der Gesundheitszustand (SoH) des Akkumulators bezeichnet werden.
Bei dem Verfahrensschritt des Einstellens des Akkumulators von einem ersten Ladezustand in einen zweiten Ladezustand kann es sich entweder um einen Ladevorgang, bei dem elektrische Energie von einem Ladegerät zu dem Akkumulator gelangt, oder um einen Entladevorgang, bei dem elektrische Energie von dem Akkumulator zu einer Werkzeugmaschine gelangt, handeln.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann es möglich sein, dass der erste Spannungswerte nach Ablauf einer dritten vorbestimmten Zeitdauer nach Erreichen des ersten Stromstärkewerts ermittelt wird. Die dritte vorbestimmte Zeitdauer beträgt zwischen 1 und 5 Sekunden, insbesondere 3 Sekunden und dient zur Relaxation und damit für eine genauere Bestimmung der Akku- bzw. Zell-Spannung.
Die spezifische Spannung Akkumulators, d.h. die maximale, nominelle oder minimale Spannung, ergibt sich aus der jeweiligen Akku-Zellentechnologie sowie aus der Anzahl an Akku- Zellen, die im Inneren des Akkumulators in Reihe geschaltet sind.
Die Kapazität wird typischerweise in Ampere-Stunden (Ah) angegeben bzw. gemessen und bezeichnet die elektrische Ladung, die der Akkumulator enthalten kann. Sie berechnet sich aus der Kapazität einer einzelnen Akku-Zelle und aus der Anzahl an Akku-Zellen, die im Akkumulator in Parallel geschaltet (bzw. parallelgeschaltet) sind. Bei einer gegebenen Akkuspannung bedeutet dabei eine höhere Kapazität, dass der Akkumulator mehr Energie speichern kann.
Zur Angabe der Leistungsfähigkeit eines Akkumulators wird beispielsweise der maximale Strom angegeben, den ein Akkumulator liefern kann. Da die Akku-Zellen sich bei hohen Strömen erwärmen und nur in einem bestimmten Temperaturbereich betrieben werden dürfen, kann die Leistungsfähigkeit des Akkumulators auch durch einen Strom, den der Akkumulator für eine bestimmte Zeit oder bis zur kompletten Entladung liefern kann, beschrieben werden. Die Leistungsfähigkeit ist sehr stark abhängige von der Impedanz (Wechselstromwiderstand) des Akkumulators. Die Impedanz kann auch als Innenwiderstand der Akku-Zellen bzw. des Akkumulators.
Akkumulatoren für die Versorgung einer Werkzeugmaschine enthalten typischerweise Litium- lonen-Zellen (Li-Ion), die mit gewöhnlichen Ladegeräten in der Regel in einem sogenannten CCCV-Verfahren (Constant Current: konstanter Stromstärke; Constant Voltage: konstante Spannung) mit elektrischer Energie aufgeladen werden. Dabei generiert eine Ladeelektronik des Ladegeräts einen konstanten Ladestrom durch den Akkumulator (Constant Current - CC), so dass die Akkuspannung steigt. Sobald eine maximale Akkuspannung erreicht ist, wird diese von der Ladeelektronik konstant gehalten (Constant Voltage - CV) und der Ladestrom wird entsprechend reduziert. Ist ein vordefinierter Minimalwert des Ladestroms erreicht, beendet die Ladeelektronik den Ladevorgang und die Akku-Zellen sind vollgeladen. Der Übergang von der CC-Phase zu der CV-Phase erfolgt typischerweise bei einem Ladezustand (d.h. Kapazität) von ungefähr 80%.
Die Akkuspannung des Akkumulators ist in der Regel ein Vielfaches der Spannung einer einzelnen Akku-Zelle und ergibt sich aus der parallelen oder seriellen Verschaltung der Akku- Zellen. Bei Li-Ion-Akku-Zellen mit einer Zellspannung von 3,6 V ergeben sich somit beispielhafte Akkuspannungen von 3,6V, 7,2V, 10,8V, 14,4V, 18V, 36V etc. Bevorzugt ist die Akku-Zelle als zumindest im Wesentlichen zylinderförmige Rundzelle ausgebildet, wobei die Zellpole an Enden der Zylinderform angeordnet sind. Die elektrische Schnittstelle umfasst insbesondere zumindest zwei elektrische Kontaktelemente, die zur Übertragung von Energie ausgebildet sind. Alternativ kann die elektrische Schnittstelle aber auch ein sekundäres Ladespulenelement zur induktiven Ladung aufweisen.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung wird der Aufladevorgang mit dem CCCV- Verfahren durchgeführt, wobei zur Bestimmung der Restkapazität der erste Ladewert vor der CC-Phase und die weiteren Ladewerte während der CC-Phase und der CV-Phase ermittelt werden. Somit wird vor der CC-Phase die Leerlaufspannung gemessen und im Anschluss ein so genanntes „Coulumb Counting" durchgeführt, das zur Bestimmung der Ladung im Akkumulator die Anzahl der Elektronen erfasst.
Die Bestimmung der restlichen Leistungsfähigkeit des Akkumulators erfolgt vorzugsweise während der CC-Phase, indem der Ladestrom nach Erreichen der vordefinierten Akkuspannung für eine bestimmte Zeitdauer von einem ersten Wert auf einen zweiten Wert reduziert wird. Zudem kann zur Bestimmung der restlichen Leistungsfähigkeit des Akkumulators jeweils eine Wartezeit nach Veränderung des Ladestroms verstreichen, bis die Akkuspannung gemessen wird. Weiterhin ist vorgesehen, dass die Bestimmung der restlichen Leistungsfähigkeit in regelmäßigen Zeitabständen während des Aufladevorgangs, insbesondere während der CC- Phase, wiederholt wird.
Die Erhöhung der Impedanz im Laufe der Zeit ist ein Effekt der Alterung der Akku-Zellen. Die Impedanz der stromführenden Elemente (Kontakte, Leiterbahnen, Kabel, usw.) im Akkumulator oder im Ladegerät verändert sich dagegen nur vernachlässigbar. Es ist also besonders vorteilhaft, die Spannungsmessungen direkt im Akkumulator zu realisieren, um die Impedanzen der stromführenden Elemente zu ignorieren. Es können entweder die Spannung in den einzelnen Akku-Zellen oder die Spannung im gesamten Akkumulator ermittelt werden. Diese Impedanz-Messung kann entweder einmal oder mehrmals während des Ladevorgangs stattfinden. Mehrere Messungen erlauben eine Plausibilisierung und damit eine Vermeidung von Messfehlern, aber auch eine präzisere und detailliertere Abschätzung.
Die Restkapazität, die restliche Leistungsfähigkeit und/oder der Gesundheitszustand des Akkumulators können mit besonderem Vorteil auf einer externen Anzeigeeinheit ausgegeben werden. Dabei kann als Anzeigeeinheit sowohl ein Display (LCD, OLED, ePaper oder dergleichen) als auch eine LED-Anzeige des Akkumulators, des Ladegeräts oder alternativ bzw. ergänzend ein Smartphone, Tablet, PC oder dergleichen dienen. Die Kommunikation zwischen dem Akkumulator und den genannten Anzeigeeinheiten erfolgt über eine entsprechende Kommunikationsschnittstelle. Dabei kann ein proprietärer BUS verwendet werden, wie eine Übertragung per Standard- Protokolle per Kabel oder Funk.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Figurenbeschreibung. In den Figuren sind verschiedene Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung dargestellt. Die Figuren, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
In den Figuren sind gleiche und gleichartige Komponenten mit gleichen Bezugszeichen beziffert.
Es zeigen:
Figur 1a eine Schnittansicht durch einen Akkumulator verbunden mit einem Ladegerät;
Figur 1 b eine Schnittansicht durch den Akkumulator verbunden mit einer Werkzeugmaschine; Figur 2 ein schematische Diagramm zur Darstellung des Verfahrens zum Steuern und
Regeln eines Akkumulators;
Figur 3 eine grafische Darstellung eines CCCV-Ladevorgangs; und
Figur 4 ein grafische Darstellung zur Veranschaulichung des Bestimmen eines Impedanzwertes des Akkumulators.
Ausführunqsbeispiele:
Figur 1a zeigt einen Akkumulator 1 wiederlösbar verbunden mit einem Ladegerät 2.
Der Akkumulator 1 kann als Energieversorgung für eine Werkzeugmaschine 3 verwendet werden. Die Werkzeugmaschine 3 ist in Form eines Akku-Schraubers in Figur 2 dargestellt.
Der Akkumulator 1 enthält im Wesentlichen ein Akku-Gehäuse 4, eine Anzahl an Energiespeicherzellen 5, eine Akku-Schnittstelle 6, eine Strommesseinrichtung 7, eine Spannungsmesseinrichtung 8, einen Temperatursensor 9, eine Akku-Speichereinrichtung 10, eine Anzeige- und Eingabeeinrichtung 11 sowie eine Akku-Steuerungseinrichtung 12.
Das Akku-Gehäuse 4 enthält eine Oberseite 4a, eine Unterseite 4b, eine linke Seitenwand, eine rechte Seitenwand, eine Vorderseite 4c und eine Rückseite. In Figur 1a ist lediglich die Oberseite 4a, Unterseite 4b, die Vorderseite 4c und die Rückseite 4d gezeigt.
Die Akku-Schnittstelle 6 ist an der Oberseite 4a des Akku-Gehäuses 4 positioniert und dient zum wiederlösbaren Verbinden des Akkumulators 3 mit dem Ladegerät 2 oder einer Werkzeugmaschine 3. Die Akku-Schnittstelle 6 enthält hierzu eine mechanische Ankopplungseinrichtung, eine elektrische Verbindungseinrichtung sowie einen Kommunikationsanschluss. Weder die mechanische Ankopplungseinrichtung, die elektrische Verbindungseinrichtung noch der Kommunikationsanschluss ist in den Figuren gezeigt.
In den Figuren ist die mechanische Ankopplungseinrichtung, die elektrische Verbindungseinrichtung und der Kommunikationsanschluss der Akku-Schnittstelle 6 nicht gezeigt.
Durch die mechanische Ankopplungseinrichtung kann der Akkumulator 1 form- und kraftschlüssig entweder mit dem Ladegerät 2 oder mit einer Werkzeugmaschine 3 verbunden werden. Mit Hilfe der elektrischen Verbindungseinrichtung kann elektrische Energie von dem Ladegerät 2 zu dem Akkumulator 1 gelangen, wenn der Akkumulator 1 mit dem Ladegerät 2 verbunden ist. Ebenso kann elektrische Energie von dem Akkumulator 1 zu einer Werkzeugmaschine 3 gelangen, wenn de Akkumulator 1 mit der Werkzeugmaschine 3 verbunden ist. Der Kommunikationsanschluss dient dazu, dass Informationen und Daten in Form von Signale zwischen dem Akkumulator 1 und dem Ladegerät 2 bzw. zwischen dem Akkumulator 1 und der Werkzeugmaschine 3 ausgetauscht werden können. Zu den Informationen und Daten können unter anderem Lade- oder Entladeparameter, Temperaturwerte, Ladezustand (State of Charge - SOC), der Gesundheitszustand (State of Health - SOH), (Rest-) Kapazität, Spannung, Stromstärke oder dergleichen gehören.
Die Akku-Steuerungseinrichtung 12 ist im Wesentlichen in der Nähe der Oberseite des Akku- Gehäuses 4 positioniert und dient zum Steuern sowie Regeln der unterschiedlichen Funktionen des Akkumulators 1.
Die Energiespeicherzellen 5 sind im Inneren des Akku-Gehäuses 4 in drei Reihen positioniert, sodass zwischen der zweiten und dritten Reihe der Energiespeicherzellen 5 der Temperatursensor 9 positioniert ist. Der Temperatursensor 9 dient zum Erfassen der Temperatur im Inneren des Akkumulator 1 an einer der zentral positionierten Energiespeicherzellen 5. Der Temperatursensor 9 ist über eine Leitung mit der Akku- Steuerungseinrichtung 12 verbunden. Da die Energiespeicherzellen 5 im Inneren bzw. in der Mitte des Akkumulators 1 während des Lade- oder Entladevorgangs für gewöhnlich die höchsten Temperaturen ausweisen, kann ein Temperatursensor 9, der an dieser zentral positionierten Energiespeicherzelle 5 die Temperatur erfasst, die höchste Temperatur und damit am schnellsten eine kritisch hohe Temperatur für den Akkumulator 1 feststellen.
Des Weiteren ist innerhalb der Akku-Steuerungseinrichtung 12 die Strommesseinrichtung 7, die Spannungsmesseinrichtung 8 und die Akku-Speichereinrichtung 10 enthalten.
Die Strommesseinrichtung 7 dient zum Erfassen bzw. Messen der Stromstärke an den einzelnen Energiespeicherzellen 5. Wie in Figur 1 a angedeutet ist die Strommesseinrichtung 7 daher mit jeder einzelnen Energiespeicherzelle 5 verbunden. Durch das Erfassen bzw. Messen der Stromstärke an der einzelnen Energiespeicherzelle 5 kann die Stromstärke für den gesamten Akkumulator 1 ermittelt werden.
Die Spannungsmesseinrichtung 8 dient zum Erfassen bzw. Messen der Spannung an den einzelnen Energiespeicherzellen 5. Wie in Figur 1a angedeutet ist die Spannungsmesseinrichtung 8 daher mit jeder einzelnen Energiespeicherzelle 5 verbunden. Durch das Erfassen bzw. Messen der Spannung an der einzelnen Energiespeicherzelle 5 kann die Spannung für den gesamten Akkumulator 1 ermittelt werden.
Die Speichereinrichtung 10 dient zum Speichern und Bereitstellen unterschiedlichster Informationen und Daten, wie z.B. Look-Up-Tabellen für die verschiedenen Lade- oder Entlade- Parameter des Akkumulators 1. Zu diesen Parametern gehören unter anderen Temperaturverläufe bzw. Schwellwerte für Spannungen oder Stromstärken. Die Anzeige- und Eingabeeinrichtung 11 , welche auch als Human-Machine-Interface (HMI) bezeichnet werden kann, ist an der Vorderseite des Akku-Gehäuses 4 positioniert. Wie in Figur 1a angedeutet ist die Anzeige- und Eingabeeinrichtung 11 mit der Akku-Steuerungseinrichtung 12 verbunden, sodass unterschiedliche Daten und Informationen auf einem Anzeigeanteil der Anzeige- und Eingabeeinrichtung 11 ersichtlich sind. Insbesondere kann der Ladezustand bzw. die Kapazität des Akkumulators 1 auf dem Anzeigeanteil angezeigt werden.
Auf einem Eingabeanteil der Anzeige- und Eingabeeinrichtung 11 kann ein Anwender unterschiedliche Betriebszustände (oder auch Betriebsmodi oder Modi genannt) für den Akkumulator 1 ausgewählt und eingestellt werden. Zu den unterschiedlichen Betriebszuständen zählen beispielsweise bestimmte Lade- oder Entladezustände. Bei einem ersten auswählbaren Betriebszustand wird für den Akkumulator 1 ein CCCV-Ladeverfahren eingestellt. Bei einem zweiten auswählbaren Betriebszustand wird für den Akkumulator 1 ein Schnellladeverfahren eingestellt, bei dem mit relativ hohen Ladeströmen eine relativ kurze Ladezeit erreicht werden kann. Bei einem dritten auswählbaren Betriebszustand wird für den Akkumulator 1 ein langsames und schonendes Ladeverfahren eingestellt, bei dem mit relativ niedrigen Ladeströmen zwar eine relativ lange Ladezeit, aber auch ein für die Energiespeicherzellen 5 schonendes (d.h. wenig belastendes) Laden erreicht werden kann.
Das Ladegerät 2 enthält ein Ladegerät-Gehäuse 13, ein Ladegerät-Schnittstelle 14, eine Ladegerät-Speichereinrichtung 15 sowie eine Ladegerät-Steuerungseinrichtung 16.
Die Ladegerät-Steuerungseinrichtung 16 enthält eine Strommesseinrichtung 16a und eine Spannungsmesseinrichtung 16b.
Das Ladegerät-Gehäuse 13 enthält eine Oberseite 13a, eine Unterseite 13b, eine linke Seitenwand, eine rechte Seitenwand, eine Vorderseite 13c und eine Rückseite 13d. In Figur 1 a ist lediglich die Oberseite 13a, Unterseite 13b, die Vorderseite 13c und die Rückseite 13d gezeigt.
Die Ladegerät-Schnittstelle 14 ist an der Oberseite 13a des Ladegerät-Gehäuses 13 positioniert und dient zum wiederlösbaren Verbinden des Ladegeräts 2 mit dem Akkumulator 1. Die Ladegerät-Schnittstelle 14 enthält hierzu eine mechanische Ankopplungseinrichtung, eine elektrische Verbindungseinrichtung sowie einen Kommunikationsanschluss.
Die mechanische Ankopplungseinrichtung, die elektrische Verbindungseinrichtung und der Kommunikationsanschluss des Ladegeräts 2 sind zu der mechanischen Ankopplungseinrichtung, der elektrischen Verbindungseinrichtung und dem Kommunikationsanschluss des Akkumulators 1 korrespondierend ausgestaltet, sodass die Komponenten der Ladegerät-Schnittstelle 14 und der Akku-Schnittstelle 6 entsprechend miteinander verbunden werden können.
In den Figuren ist die mechanische Ankopplungseinrichtung, die elektrische Verbindungseinrichtung und der Kommunikationsanschluss der Ladegerät-Schnittstelle 14 nicht gezeigt.
Des Weiteren verfügt das Ladegerät 2 über ein Stromanschlusskabel 17, welches aus dem Ladegerät-Gehäuse 14 herausragt und mit der Ladegerät-Steuerungseinrichtung 16 verbunden ist. Das Stromanschlusskabel 17 dient zum wiederlösbaren Verbinden des Ladegeräts 2 mit einer Netzstromquelle (Steckdose).
Figur 2 zeigt den Akkumulator 1 wiederlösbar verbunden mit der Werkzeugmaschine 3. Wie bereits vorstehend beschriebenen Werkzeugmaschine 3 ist in Figur 2 als Akku-Schrauber ausgestaltet. Alternativ kann die Werkzeugmaschine 3 auch als Bohrhammer, Bohrmaschine, Säge, Schleifgerät oder dergleichen ausgestaltet sein. Die als Akku -Sch räuber ausgestaltete Werkzeugmaschine 3 enthält im Wesentlichen ein Gehäuse 18, einen Handgriff 19 sowie eine Werkzeugaufnahme 20.
Das Gehäuse 18 der Werkzeugmaschine 2 enthält wiederum eine Oberseite 18a, eine Unterseite 18b, ein vorderes Ende 18c und ein hinteres Ende 18d. Im Inneren des Gehäuses 18 ist im Wesentlichen ein Antrieb 21 , ein Getriebe 22, eine Abtriebswelle 23 und eine Steuervorrichtung 24 enthalten. Der Antrieb 21 ist als Elektromotor ausgestalte und dient zum Erzeugen eines Drehmoments. Wie in Figur 2 gezeigt ist der Antrieb 21 , das Getriebe 22, die Abtriebswelle 23 und die Werkzeugaufnahme 20 so zueinander angeordnet, dass ein von dem Antrieb 21 erzeugtes Drehmoment über das Getriebe 22 und die Abtriebswelle 23 auf die Werkzeugaufnahme 20 übertragen werden kann.
An dem vorderen Ende 18c ist die Werkzeugaufnahme 20 positioniert, die zum Aufnehmen und Halten eines Werkzeugs 25 dient. Bei dem Werkzeug 25 handelt es sich um ein Schrauber-Bit.
Der Handgriff 19 dient zum Halten und Führen der Werkzeugmaschine 3 durch einen (nicht gezeigten) Anwender. Der Handgriff 19 enthält dabei ein oberes Ende 19a und ein unteres Ende 19b. Der Handgriff 19 ist mit dem oberen Ende 19a an der Unterseite 19b des Gehäuses 19 der Werkzeugmaschine 2 befestigt. An dem unteren Ende 19b des Handgriffs 19 ist eine Fussvorrichtung 26 mit einer Werkzeugmaschinen-Schnittstelle 27 positioniert.
Des Weiteren weist der Handgriff 19 einen Aktivierungsschalter 28 auf, der mit der Steuereinrichtung 24 verbunden ist. Durch den Aktivierungsschalter 28 kann ein Anwender die Werkzeugmaschine 2 je nach Positionierung des Aktivierungsschalter 28 in einen Aktivierungsoder Deaktivierungszustand versetzen. In einem Aktivierungszustand erzeugt der Antrieb 21 ein Drehmoment.
Die Werkzeugmaschinen-Schnittstelle 27 dient zum wiederlösbaren Verbinden der Werkzeugmaschine 3 mit dem Akkumulator 1. Die Werkzeugmaschinen-Schnittstelle 27 enthält hierzu eine mechanische Ankopplungseinrichtung, eine elektrische Verbindungseinrichtung sowie einen Kommunikationsanschluss.
Die mechanische Ankopplungseinrichtung, die elektrische Verbindungseinrichtung und der Kommunikationsanschluss der Werkzeugmaschine 3 sind zu der mechanischen Ankopplungseinrichtung, der elektrischen Verbindungseinrichtung und dem Kommunikationsanschluss des Akkumulators 1 korrespondierend ausgestaltet, sodass die Komponenten der Werkzeugmaschine 3 und der Akku-Schnittstelle 6 entsprechend miteinander verbunden werden können.
In den Figuren ist die mechanische Ankopplungseinrichtung, die elektrische Verbindungseinrichtung und der Kommunikationsanschluss der Werkzeugmaschine 3 nicht gezeigt.
Figur 3 zeigt grafische Darstellung eines CCCV-Ladevorgangs, wobei das Ladegerät 2 einen konstanten Ladestrom (CC - constant current) lC2 in der Phase P1 bereitstellt bis eine maximale Akku-Spannung erreicht wurde. Ab einem Zeitpunkt tend wird während einer zweiten Phase P2 der Wert des Ladestroms lC2 kontinuierlich reduziert, wobei die Akku-Spannung konstant (CV - constant voltage) bleibt.
Figur 2 zeigt ein schematisches Diagramm zur Darstellung des Verfahrens zum Steuern und Regeln eines Akkumulators 1 während eines Ladens des Akkumulators 1.
Zur Durchführung des Verfahrens wird zunächst im Verfahrensschritt S1 der Akkumulator 1 mit dem Ladegerät 2 so verbunden, dass die entsprechenden mechanischen Ankopplungseinrichtungen, die elektrischen Verbindungseinrichtungen und die Kommunikationsanschlüsse des Akkumulators 1 und des Ladegeräts 2 miteinander gekoppelt sind. Durch die Kopplung der Kommunikationsanschlüsse des Akkumulators 1 und des Ladegeräts 2 werden Daten und Informationen bezüglich der Ladespezifikation bzw. Ladeparameter, insbesondere Schwellwerte für eine maximalen Ladestrom oder eine maximale Ladespannung zwischen dem Akkumulator 1 und dem Ladegerät 2 ausgetauscht. Durch das Verbinden der elektrischen Verbindungseinrichtungen des Akkumulators 1 und des Ladegeräts 2 wird elektrische Energie von dem Ladegerät 2 zum Akkumulator 1 geleitet, wobei ein Wert für eine Ladestromstärke lC2 an dem Ladegerät 2 eingestellt ist. Das Einstellen des Wertes für die Ladestromstärke lC2 erfolgt dabei durch ein entsprechendes Signal von dem Akkumulator 1 über die Kommunikationsanschlüsse an das Ladegerät 2. Die Ladespannung URI bei der eine Ladestromstärke lC2 wird mit Hilfe der Spannungsmesseinrichtung 8 des Akkumulators 1 erfasst. Alternativ kann die Ladespannung URI bei der eine Ladestromstärke lC2 wird mit Hilfe der Spannungsmesseinrichtung 16b des Ladegeräts 2 erfasst werden. Der erfasste Wert für die Ladespannung URi wird in der Akku-Speichereinrichtung 10 gespeichert. Alternativ kann der erfasste Wert für die Ladespannung URi in der Ladegerät-Speichereinrichtung 15 gespeichert werden.
Nach einer ersten Zeitdauer t1 (vgl. Figur 4) und an einem Verfahrensschritt D1 wird in einem zweiten Verfahrensschritt S2 ein erster Stromstärkewert lCi zum Laden des Akkumulators 1 eingestellt, wobei der erste Stromstärkewert lCi niedriger ist als der Ladestromstärkewert lC2 eingestellt. Das Einstellen des Stromstärkewertes erfolgt durch die Akku-Steuerungseinrichtung 12 oder gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung durch die Ladegerät- Steuerungseinrichtung 16.
Der erste Stromstärkewert lCi kann dabei 0A (in Worten: null Amper) betragen.
Die erste Zeitdauer t1 beträgt 5 bis 10 Sekunden. Darüber hinaus wird während des zweiten Verfahrensschritts S2 die Temperatur des Akkumulators 1 und die Akku-Spannung bzw. die Ladespannung UR2 erfasst.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nicht nach einer ersten Zeitdauer D1 (bzw. t1 in Figur 4), sondern nach Erreichen eines vorbestimmten Temperaturwertes, nach Erreichen eines vorbestimmten Stromstärkewertes oder wenn die Differenz zwischen einem ersten und zweiten ermittelten Stromstärkewert einen vorbestimmten Schwellwert erreicht ein erster Stromstärkewert lCi zum Laden des Akkumulators 1 eingestellt. Während des zweiten Verfahrensschritt S2 wird mit Hilfe der Formel F1 die Impedanz Z des Akkumulators aus dem Quotienten der Differenz des ersten Stromstärkewerts lCi und zweiten Stromstärkewerts Ic2 sowie der Differenz des ersten Spannungswerts URi und zweiten Spannungswerts UR2 bestimmt.
Formel F1 :
Nach der Zeitdauer t2 wird der zweite Strom stärke wert lC2 wieder auf den ersten Stromstärkewert lei eingestellt, vgl. Figur 4.
Die Impedanz des Akkumulators 1 steht in einem direktem Zusammenhang mit der Temperatur des Akkumulators 1 bzw. dessen Energiespeicherzellen 5. Die Temperatur wird daher mit des Temperatursensor 9 während des Bestimmens der Impedanz in Phase P1 erfasst. Mit Hilfe der Steuerungseinrichtung und der in der Speichereinrichtung hinterlegten Look-Up-Tabellen für die Temperaturwerte kann ein die Impedanz in Abhängig zu der jeweils erfassten Temperatur des Akkumulators 1 bestimmt werden. Die erfassten Temperaturwerte werden in der Speichereinrichtung gespeichert. Alternativ kann mit Hilfe der Look-Up-Tabellen für die Temperaturwerte ein normalisierten Wert für die Impedanz bei einer Temperatur von 25°C bestimmt werden.
Wie in Figur 3 angedeutet, wird während der gesamten Phase P1 gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung in regelmäßigen Zeitabständen eine Bestimmung der Impedanz Z mit Hilfe des vorstehend beschriebenen Verfahrens durchgeführt.
An dem Verfahrensschritt D2 wird entschieden, ob der Ladevorgang für den Akkumulator 1 beendet werden soll oder nicht. Wenn der Ladevorgang fortgesetzt werden soll, wird nach einer weiteren Zeitdauer t1 die Impedanz Z erneut bestimmt.
Für die Phase P1 werden die bestimmten Werte der Impedanz in der Speichereinrichtung gespeichert, sodass eine gewisse Anzahl an Impedanzwerten vorliegen. In dem Verfahrensschritt S3 kann ein mittlerer Impedanzwert aus der Vielzahl an bestimmten Impedanzwerten berechnet werden, welcher relativ robust gegen mögliche Ladezustands- und Temperaturabhängigkeiten ist. Durch die Verwendung einer Vielzahl an berechneten mittleren Impedanzwertes kann über die gesamte Einsatzzeit des Akkumulators die Kapazität und Leistungsfähigkeit des Akkumulators 1 bestimmt werden.
An dem Verfahrenspunkt D3 kann entschieden werden, ob der mittlerer Impedanzwert einen vorbestimmten Impedanz-Schwellwert erreicht hat, oder nicht. Der vorbestimmte Impedanz- Schwellwert ist in der Speichereinrichtung hinterlegt. Wenn der Schwellwert der ermittelten mittleren Impedanz erreicht wurde, ist die Kapazität und Leistungsfähigkeit des Akkumulators 1 für eine weitere Verwendung als Energieversorgung einer Werkzeugmaschine 3 nicht mehr ausreichend. Die Verwendung, d.h. das Laden und Entladen des Akkumulators 1 kann daraufhin durch die Steuerungseinrichtung 10 des Akkumulators 1 gesperrt werden. Das vorstehende erfindungsgemäße Verfahren beschreibt einen Ladevorgang des Akkumulators 1 an dem Ladegerät 2. Das erfindungsgemäße Verfahren kann jedoch auch für einen Entladevorgang des Akkumulators 1 als Energieversorgung an einer Werkzeugmaschine 3 verwendet werden. Das Verfahren bei einem Entladevorgang des Akkumulators 1 ist dem Ladevorgang des Akkumulators 1 nahezu identisch. Im Gegensatz zu dem Verfahren bei dem Ladevorgang des Akkumulators 1 gelangt bei dem Entladevorgang elektrische Energie von dem Akkumulator 1 zu der Werkzeugmaschine 3.
1 Akkumulator
2 Ladegerät
3 Werkzeugmaschine
4 Akku-Gehäuse
4a Oberseite des Akku-Gehäuses
4b Unterseite des Akku-Gehäuses
4c Vorderseite des Akku-Gehäuses
4d Rückseite 4d des Akku-Gehäuses
5 Energiespeicherzelle
6 Akku-Schnittstelle
7 Strommesseinrichtung des Akkumulators
8 Spannungsmesseinrichtung des Akkumulators
9 Temperatursensor des Akkumulators
10 Akku-Speichereinrichtung
11 Anzeige- und Eingabeeinrichtung
12 Akku-Steuerungseinrichtung
13 Ladegerät-Gehäuse
13a Oberseite des Ladegerät-Gehäuses
13b Unterseite des Ladegerät-Gehäuses
13c Vorderseite des Ladegerät-Gehäuses
13d Rückseite des Ladegerät-Gehäuses
14 Ladegerät-Schnittstelle
15 Ladegerät-Speichereinrichtung
16 Ladegerät-Steuerungseinrichtung
16a Strommesseinrichtung
16b Spannungsmesseinrichtung 17 Stromanschlusskabel
18 Gehäuse der Werkzeugmaschine
18a Oberseite des Werkzeugmaschinengehäuses
18b Unterseite des Werkzeugmaschinengehäuses 18c vorderes Ende des Werkzeugmaschinengehäuses
18d hinteres Ende des Werkzeugmaschinengehäuses
19 Handgriff
19a oberes Ende des Handgriffs
19b unteres Ende des Handgriffs 20 Werkzeugaufnahme
21 Antrieb
22 Getriebe
23 Abtriebswelle
24 Steuervorrichtung 25 Werkzeug
26 Fussvorrichtung
27 Werkzeugmaschinen-Schnittstelle
28 Aktivierungsschalter

Claims

Patentansprüche Verfahren zum Steuern und Regeln eines Akkumulators (1) zur Versorgung einer Werkzeugmaschine (2) mit elektrischer Energie, wobei der Akkumulator (1) wenigstens eine Energiespeicherzelle (5), wenigstens einen Temperatursensor (9), eine Strommesseinrichtung (7), eine Spannungsmesseinrichtung (8) sowie eine Akku- Steuerungseinrichtung (12) mit wenigstens einer Akku-Speichereinrichtung (10) enthält, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte
- Einstellen des Akkumulators (1) von einem ersten Ladezustand in einen zweiten Ladezustand;
- Erstellen eines ersten Stromstärkewertes nach Ablauf einer ersten vorbestimmten Zeitdauer, nach Erreichen eines vorbestimmten Temperaturwertes, nach Erreichen eines vorbestimmten Stromstärkewertes oder wenn die Differenz zwischen einem ersten und zweiten ermittelten Stromstärkewert einen vorbestimmten Schwellwert erreicht;
- Ermitteln eines ersten Spannungswertes nach Erreichen des ersten Stromstärkewerts;
- Einstellen eines zweiten Stromstärkewertes nach Ablauf einer zweiten vorbestimmten Zeitdauer;
- Ermitteln eines zweiten Spannungswertes nach Erreichen des zweiten Stromstärkewerts; und
- Bestimmen eines ersten Impedanzwertes (Z) des Akkumulators (1) aus dem Quotienten der Differenz des ersten und zweiten Stromstärkewerts sowie der Differenz des ersten und zweiten Spannungswerts. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste Spannungswerte nach Ablauf einer dritten vorbestimmten Zeitdauer nach Erreichen des ersten Stromstärkewerts ermittelt wird. Akkumulator (1) zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Akkumulator (1) wenigstens eine Energiespeicherzelle (5), wenigstens einen Temperatursensor (9), eine Strommesseinrichtung (7), eine Spannungsmesseinrichtung (8) sowie eine Akku- Steuerungseinrichtung (12) mit wenigstens einer Akku-Speichereinrichtung (10) enthält. Ladegerät (2) zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ladegerät (2) eine Ladegerät-Steuerungseinrichtung (16) mit wenigstens einer Ladegerät-Speichereinrichtung (15) enthält.
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