EP4370590A1 - Oberflächenbeschichtung sowie herstellungsverfahren - Google Patents

Oberflächenbeschichtung sowie herstellungsverfahren

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Publication number
EP4370590A1
EP4370590A1 EP23720538.0A EP23720538A EP4370590A1 EP 4370590 A1 EP4370590 A1 EP 4370590A1 EP 23720538 A EP23720538 A EP 23720538A EP 4370590 A1 EP4370590 A1 EP 4370590A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
surface coating
layer
lacquer layer
adhesion promoter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23720538.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lars NIEHUS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Larmar GmbH
Original Assignee
Larmar GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Larmar GmbH filed Critical Larmar GmbH
Publication of EP4370590A1 publication Critical patent/EP4370590A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J7/00—Chemical treatment or coating of shaped articles made of macromolecular substances
    • C08J7/04—Coating
    • C08J7/042—Coating with two or more layers, where at least one layer of a composition contains a polymer binder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2333/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers
    • C08J2333/04—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters
    • C08J2333/06—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters of esters containing only carbon, hydrogen, and oxygen, the oxygen atom being present only as part of the carboxyl radical
    • C08J2333/08—Homopolymers or copolymers of acrylic acid esters

Definitions

  • the invention relates to a surface coating for application to a base material with a film, with a lacquer layer applied to one side of the film and with an adhesion promoter.
  • the invention further relates to a method for producing the surface coating and a laminate containing the surface coating
  • a surface coating is known for application to a base material, for example chipboard, MDF boards or melamine-coated boards, which comprises a carrier layer and a plastic film made of PET, between which a paper layer is arranged.
  • the plastic film can be provided with a layer of lacquer on one or both sides. If the lacquer layer is on a later surface of a laminate that is away from the paper layer and is formed from the surface coating and the base material, then there is a risk that during application the surface coating on the base material by means of, for example, lamination, the surface is stressed and damaged.
  • a surface coating is known for application to a base material or base layer (wood-based panels or the like), which comprises a plastic film, on one side of which there is a metal layer and an adhesion promoter and on the other side a decorative layer and a Lacquer layer is arranged.
  • the lacquer layer forms a surface of the surface coating, since the adhesion promoter enables a later connection of the surface coating to the base material by pressing or gluing.
  • the disadvantage of the known surface coating is that during further processing of the surface coating it is unprotected and precautions must therefore be taken so that the lacquer layer is not damaged during the production process of a laminate consisting of the surface coating and the base material
  • a surface coating and a manufacturing process are known in which a film provided with a first lacquer layer and a second lacquer layer is subjected to an excimer treatment and then hardened in order to obtain a micro-folded surface structure.
  • a carrier film formed in this way is provided with a further lacquer layer and an adhesive layer, with the structured surface of the first lacquer layer being transferred to the further lacquer layer during a joint pressing process with a substrate.
  • the film with the structure-transferring first and second lacquer layers is removed from the substrate.
  • the first and second lacquer layers have channels that form during folding during the excimer process. When pressing the laminate in a short-cycle press (KT press), the channels can be used for ventilation.
  • KT press short-cycle press
  • the disadvantage of the known surface coating is that it is relatively complex to produce.
  • the object of the present invention is therefore to provide a surface coating for application to a base material and a method for producing the surface coating or a laminate consisting of the surface coating and the base material, that the manufacturing effort is reduced and that in particular a surface of Surface coating is protected during a manufacturing process of a laminate containing the surface coating.
  • the invention in conjunction with the preamble of patent claim 1 is characterized in that the adhesion promoter is connected to the paint layer on a side facing away from the film and that the film is designed as a removable surface film.
  • the particular advantage of the invention is that a later surface of a finished product (laminate) is protected by a removable surface film throughout the entire manufacturing process. This film is only removed when the finished product is created, i.e. after the surface coating has been combined with a base material to form a laminate (finished product). The film is then removed from the surface coating after the laminating process has been completed to produce the finished product. Only then is a lacquer layer of the surface coating exposed and forms a surface of the finished product or laminate.
  • the removable surface film is designed as a structural film, so that the surface coating thereby undergoes structuring.
  • the structure can have reflective structures and/or microstructures, so that the structuring is transferred to the adjacent layer, preferably the lacquer layer can be.
  • the finished product then has a structured surface lacquer layer.
  • the surface film therefore has a dual function. On the one hand, it serves as a protective layer for the surface coating during the manufacturing process of the laminate. On the other hand, it serves as a means of structuring the surface of the laminate.
  • the adhesive force between the lacquer layer and the adhesion promoter is significantly greater than the adhesive force between the lacquer layer and the film.
  • the structuring is permanently contained in the lacquer layer, so that the structuring of the lacquer layer is retained regardless of the duration of adhesion of the film to this lacquer layer.
  • This film can therefore advantageously serve as a surface film or protective film until the finished laminate product is delivered to a customer. The additional application of a protective film can thus be avoided.
  • the adhesion promoter is laminated in its dry state with a wet applied lacquer layer of the surface film, with the lacquer layer hardening taking place after lamination. This can advantageously ensure that the adhesion between the adhesion agent and the paint layer is significantly greater than the adhesion between the surface film and the paint layer, so that the surface film can later be easily removed from the paint layer.
  • the lacquer layer is structured using a tool before it is applied to the film. After When the lacquer layer is applied to the flat side of the film, the applied lacquer layer is hardened using UV light or electron beams. This results in the required adhesion between the lacquer layer and the film.
  • the film or the protective film has a venting lacquer layer on a side facing away from the adhesion promoter, which serves as the surface of the surface coating.
  • This ventilation lacquer layer has a large number of micro-elevations that are dome-shaped, prism-shaped or cuboid. Channels are formed between these micro-elevations which serve to remove air deposits that arise when the laminate is pressed. A surface roughness formed in this way is created by processing the paint, preferably using a roller tool. A transfer of the structuring to another layer is not planned. Either the ventilation lacquer layer already has the intended structuring or it is transferred to the lacquer layer by means of the film, which is used as a structural film.
  • the ventilation lacquer layer can also have several different structures, with one structuring already in the venting varnish layer is contained when it is bonded to the film, and wherein the other structuring is contained in the film and is transferred to the venting varnish layer by lamination and curing.
  • the micro-elevations are designed to have the same shape, so that the micro-elevations and the channels between them have a regular structure. This advantageously allows the air retention to be directed specifically to the edge.
  • the invention has the features of method claim 6.
  • the particular advantage of the method according to the invention is that after the surface coating has been produced, a film (surface film) is designed to be removable and/or removable, so that after the film has been removed, the surface of the surface coating is formed by the lacquer layer.
  • the ability to easily remove the film from the surface is achieved by laminating the paint layer with the adhesion promoter when wet.
  • the adhesion promoter is applied as a polymer dispersion adhesive layer to a transfer film and, in the dry state, is laminated together with the lacquer layer applied wet to the film and the film to form a composite film.
  • the transfer film is separated from the composite film so that the surface coating thus formed can be further used for pressing with a base material.
  • the transfer film serves as a carrier for an adhesive layer and is removed from the composite film as soon as the other layers are firmly connected to one another with the composite film.
  • the adhesive layer of the transfer film transfers to the hardened lacquer layer and preferably forms a thin skin layer that does not splinter and does not leave any residue.
  • a robust and strong layer connection of the laminate can be created in the next manufacturing step by lamination
  • the lacquer layer is therefore hardened once and in one production step, in which the lacquer layer is connected to the film and the adhesive layer and preferably to the transfer film.
  • the hardening has the effect that the adhesion forces between the lacquer layer and the adhesive layer are greater than between them the adhesive layer and the transfer film.
  • a roller used for lamination has a detachable surface layer, so that after the adhesion promoter has been applied to this surface layer and subsequent lamination with the lacquered surface film and, if necessary, hardening of the lacquer layer, the finished laminated surface coating is released again from the lamination roller can be.
  • no transfer film is required, which serves as a temporary carrier for the adhesion promoter and, if necessary, other decorative layers
  • the method according to the invention has the features of claim 11.
  • the surface coating can advantageously be provided as an intermediate product and can be connected to a base material to form a finished product in a location-independent manner. Only after completion of the manufacturing process or as a final step of the manufacturing process is the surface film removed from the coated finished product, so that the surface is now formed not by the surface film but by the lacquer layer. In this way, the lacquer layer is protected and free from stress during the manufacturing process.
  • FIG. 1 shows a cross section through a surface coating according to a first embodiment
  • 2 A schematic representation of a production of the surface coating according to FIG. 1,
  • FIG. 1 A schematic representation of an alternative production of the surface coating according to FIG. 1,
  • FIG. 5 shows a cross section through the laminate after laminating the surface coating onto the base material, so that a surface film of the surface coating is removed in a final manufacturing step
  • FIG. 6 shows a cross section through a surface coating according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 7 shows a schematic representation of a production of the surface coating according to the second embodiment according to FIG. 6,
  • FIG. 8 shows a cross section through a surface coating according to a further embodiment
  • FIG. 10 is a schematic top view with a regular microstructure on the lacquer layer.
  • a surface coating 1 according to Figure 1 essentially consists of a film 2, a lacquer layer 3 and an adhesion promoter (primer) 4.
  • the film 2 can be designed as a polymer film or plastic film or as a paper film. It serves as a carrier film for the lacquer layer 3 and the adhesion promoter 4.
  • the film 2 can be designed as a structural film that can have microstructures and/or reflective structures.
  • the film 2 can be matt or have a degree of gloss.
  • the structuring of the film 2 can be done by embossing using heat or by curing a polymer lacquer.
  • the structuring of the film 2 is arranged on a side facing the lacquer layer 3.
  • a side of the film 2 facing away from the lacquer layer 3 forms a top side 5 of the surface coating 1.
  • the film 2 is designed as a surface film of the surface coating 1.
  • the top side 5 can be uncoated or coated in the same way as the side of the film 2 facing the lacquer layer 3. In this case, the film 2 is coated on both sides. If necessary, the top side 5 of the film 2 can have an antistatic property.
  • the lacquer layer 3 forms a polymer coating with a density in the range between 2 g/m 2 and 120 g/m 2
  • the adhesion promoter 4 is a polymer coating with a density in the range of 0.5 g/m 2 to 80 g/m 2 .
  • the adhesion promoter 4 is preferably designed as a polymer dispersion adhesive layer
  • the production of the surface coating 1 according to a first embodiment of the invention is shown in FIG and the counter roller 8 is passed through, the lacquer layer 3 being applied to one side by means of the application roller 7.
  • the lacquer layer 3 is applied in the wet state to the structural film 2, in the wet state the structural film 2 and the lacquer layer 3 applied to the same are then fed to a laminating plant 10, for example via a deflection roller 9.
  • the laminating unit 10 has a take-up roller 11 and a counter-pressure roller 12, through which the film 2 provided with the lacquer layer 3 and a transfer film 13 provided with the adhesion promoter 4 are fed.
  • the transfer film 13 can be designed as a polymer film or as a paper film. It has the adhesion promoter 4 on a side facing away from the pick-up roller 11. The adhesion promoter 4 is in a dry state on the transfer film 13 or is fed to the laminating unit 10 in the dry state.
  • the lacquer layer 3 is arranged in a feed area 15 of the laminating unit 10 on a side of the film 2 facing the take-up roller 11. In this way, in the laminating unit 10, the lacquer layer 3 is directly connected to the adhesion promoter 4 applied to the transfer film 13.
  • a hardening unit 14 is arranged downstream of the laminating unit 10, in which the lacquer layer 3 is hardened, for example using UV light. As an alternative to UV curing, electron beam curing can also be carried out.
  • the hardening unit 14 is located in an area between the junction (feed area 15) of the pick-up roller 11, in which the film 2 provided with the lacquer layer 3 and the film 2 provided with the adhesion promoter 4 Transfer film 13 of the take-up roller 7 are brought together and a take-off area 16 of the take-up roller 11 at which the surface coating 1 consisting of the film 2, the lacquer layer 3 and the adhesion promoter 4 is separated from the transfer film 13. Between the feed area 15 and the take-off area 16, the pick-up roller 11 rotates into an obtuse angular range, for example in a range of 150° to 190°.
  • the surface coating 1, which consists of several layers or layers, is now completed. It can, for example, serve as a decorative layer or layer for a base material 17.
  • the surface coating 1 is laminated onto wood-based panels (for example MDF panels, HPF panels or pressboard, etc.) as the base material
  • the laminating of the surface coating 1 with the base material 17 can, for example, take place at another location.
  • the surface coating 1 serves as an intermediate product for producing a laminate
  • the laminate 18 which consists of the surface coating 1 reduced by the surface film 2 and the base material 17.
  • the laminate 18 can be used, for example, on a piece of furniture or as floor covering.
  • the surface coating 1 is laminated with the base material 17 using heat and pressure.
  • the base material 17 can, for example, as can be seen from Figures 4 and 5, have a wood material carrier 19 and a melamine decorative layer 20, the melamine decorative layer 20 being arranged on a side of the wood material carrier 19 facing the surface coating 1.
  • the surface film 2 is removed or peeled off from the assembled layers, so that the laminate 18 is produced.
  • the finished laminate 18 (Finished product) has the lacquer layer 3 on a free top side.
  • the film 2 served to protect the lacquer layer 3.
  • the lacquer layer 3 serves as a structural lacquer layer, which, after lamination and curing, has the structuring together with the film 2 and the adhesive layer 4.
  • the adhesion promoter 4 is not fed to the laminating unit 10 on a transfer film, but directly against a take-up roller 11 '.
  • an adhesion promoter application unit 21 is arranged, by means of which the adhesion promoter 4 is applied to the take-up roller 11'.
  • a drying unit 22 is arranged downstream of the adhesion promoter application unit 21, by means of which the adhesion promoter 4 is dried. Downstream, the adhesion promoter 4 is adhered to the pick-up roller 11 'and fed to the laminating unit 10, in which it is connected to the film 2 having the lacquer layer 3.
  • the surface coating 1 formed in this way is transported further to the take-off area 16, whereby - as in the production according to FIG. 2 - the lacquer layer 3 is hardened by means of the hardening unit 14.
  • the surface coating 1 is detached from the pick-up roller 11'.
  • the pick-up roller 11' is designed in such a way that layers or the adhesion promoter 4 can be removed from the surface of the pick-up roller 11'.
  • the pick-up roller 11' is a so-called release roller.
  • a transfer film 13 can be dispensed with in this production.
  • a surface coating T can be provided which is on one of the
  • the side of the adhesion promoter 4 facing away from the paint layer 3 has at least one decorative layer 23.
  • the decorative layer 23 can, for example, have a glitter layer 23' and/or a color decorative layer 23'' and/or a metal layer 23'''. The number and design of the decorative layer 23 depends on the application.
  • the decorative layer 23, 23' is provided with a further adhesion promoter (primer) 4'.
  • This adhesion promoter 4' then serves for the adhesive connection when laminating with the base material 17 to form a laminate, not shown, which differs from the laminate 18 in that the surface coating T additionally has at least one decorative layer in comparison to the surface coating 1 23 and the further adhesion promoter 4 '.
  • the decorative layers 23 ', 23'', 23''' and the additional adhesion promoter 4' are arranged between the transfer film 13 and the adhesion promoter 4.
  • the additional adhesion promoter 4 ' is attached directly to the transfer film 13, while the adhesion promoter 4 is arranged on a side facing the film 2 provided with the lacquer layer 3 and ensures that the at least one decorative layer is connected to the lacquer layer 3.
  • the lacquer layer 3 is protected by the adhesion of the film 2 to the lacquer layer 3 during the manufacturing process of the surface coating and lamination to the laminate. There can be no defects or bubbles that can arise from process steps as a result of heat and pressure treatment.
  • the surface coating 1, 1' can be used to produce the laminate using different pressing and laminating processes, for example (KT, HPL/CPL, extrusion/calender/cast process/artificial leather).
  • the base material 18 can be, for example
  • the base material can, for example, have a thermoplastic layer made of PE or PP or PS or ABS or PET or PVC or PMMA.
  • the base material can have, for example, a plastisol layer or a PU layer or a PUR layer or a PVC layer.
  • the decorative layers 23, 23 ', 23''. 23'' are dried and/or hardened before laminating. So you are in a dry state.
  • the lacquer layer 3 is preferably designed as a UV lacquer layer based on acrylates.
  • the lacquer layer can also be formed by an ESH lacquer or a thermal lacquer.
  • the films or layers described are preferably provided as roll goods.
  • the lacquer layer can have a thickness in a range between 2 ⁇ m and 150 ⁇ m.
  • the base material 17 consists of one or more layers or layers.
  • a surface coating 1'' in contrast to the surface coating 1 according to the first embodiment, additionally has a ventilation lacquer layer 24 on, which is applied to a side of the film 2 opposite the paint layer 3 designed as a structural paint layer.
  • This ventilation paint layer 24 enables targeted ventilation when pressing the laminate 18 in, for example, the KT press.
  • the ventilation lacquer layer 24 is separated from the laminate 18 together with the film 2 as a surface protection film when the laminate 18 is delivered to the customer as a finished product after the entire manufacturing process has been completed.
  • the ventilation paint layer 24 has a microstructuring with a large number of micro elevations 25, the extent of which in the extension plane of the ventilation paint layer 24 is in a ⁇ m range. A height of the micro elevations 25 from a base surface can also be in a ⁇ m -area.
  • the micro-elevations 25 can be randomly distributed over a base area of the ventilation lacquer layer 24.
  • the micro-elevations 25 are preferably not the same shape: they therefore have a different shape.
  • Channels 26 are formed between the micro-elevations 25 and run open to the edges 27 of the ventilation lacquer layer 24.
  • the venting lacquer layer 24 is applied to the film 2 in such a way that the side of the venting lacquer layer 24 provided with the micro elevations 25 faces the film 2
  • the number of micro-elevations 25 is so large that there is a maximum contact area with the film 2.
  • the surface area of the micro-elevations 25 is in a range between 70% and 90% of a total area of the ventilation paint layer 24. In this way it is ensured that the microstructuring of the ventilation paint layer 24 when pressed with the other layers to the laminate 18 is not visible on the lacquer layer 3.
  • prism-shaped micro-elevations 28 can be arranged regularly distributed over the surface of a ventilation lacquer layer 24 '. In this way, regular ventilation channels 29 are formed to remove the air.
  • the micro elevations 28 are designed to have the same shape.
  • the micro elevations 25, 28 can be dome-shaped, cylindrical, prism-shaped and/or pyramid-shaped.
  • the structuring of the film 2 is created using a tool and subsequent curing using UV light or electron beams.
  • the tool can have a profiled roller with profile areas or profile surfaces.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Oberflächenbeschichtung zum Aufbringen auf ein Basismaterial mit einer Folie, mit einer auf einer Seite der Folie aufgebrachten Lackschicht und mit einem Haftvermittler, wobei der Haftvermittler auf einer der Folie abgewandten Seite der Lackschicht mit derselben verbunden ist und dass die Folie als eine abziehbare Oberflächenfolie ausgebildet ist.

Description

Oberflächenbeschichtung sowie Herstellungsverfahren
Die Erfindung betrifft eine Oberflächenbeschichtung zum Aufbringen auf ein Ba- sismaterial mit einer Folie, mit einer auf einer Seite der Folie aufgebrachten Lackschicht und mit einem Haftvermittler.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der Oberflächenbe- schichtung sowie eines Laminats enthaltend die Oberflächenbeschichtung
Aus der EP 2 979 894 A1 ist eine Oberflächenbeschichtung zum Aufbringen auf ein Basismaterial, beispielsweise Spanplatten, MDF-Platten oder melaminbe- schichtete Platten bekannt, die eine Trägerschicht sowie eine Kunststofffolie aus PET umfasst, zwischen denen eine Papierschicht angeordnet ist. Die Kunststofffolie kann ein- oder beidseitig mit einer Lackschicht versehen sein. Befindet sich die Lackschicht auf einer der Papierschicht abgewandten späte- ren Oberfläche eines Laminats, welches aus der Oberflächenbeschichtung und dem Basismaterial gebildet ist, dann besteht die Gefahr, dass beim Aufbringen der Oberflächenbeschichtung auf das Basismaterial mittels beispielsweise Ka- schierens die Oberfläche beansprucht und beschädigt wird.
Aus der EP 3 800 047 AI ist eine Oberflächenbeschichtung zum Aufbringen auf ein Basismaterial bzw. Basisschicht (Holzwerkstoffplatten oder dergleichen) be- kannt, die eine Kunststofffolie umfasst, auf deren einen Seite eine Metallschicht und ein Haftvermittler und auf der anderen Seite eine Dekorschicht sowie eine Lackschicht angeordnet ist. Die Lackschicht bildet eine Oberfläche der Oberflä- chenbeschichtung, da der Haftvermittler eine spätere Verbindung der Oberflä- chenbeschichtung mit dem Basismaterial durch Verpressen bzw. Verklebung ermöglicht. Nachteilig an der bekannten Oberflächenbeschichtung ist, dass bei der Weiterverarbeitung der Oberflächenbeschichtung diese ungeschützt ist und somit Vorkehrungen getroffen werden müssen, damit die Lackschicht beim Her- stellungsprozess eines aus der Oberflächenbeschichtung und des Basismateri- als bestehenden Laminats nicht beschädigt wird
Aus der WO 2022/058033 A1 ist eine Oberflächenbeschichtung sowie ein Her- stellungsverfahren bekannt, bei der eine mit einer ersten Lackschicht und einer zweiten Lackschicht versehene Folie einer Excimerbehandiung unterzogen und dann gehärtet wird, um eine mikrogefaltete Oberflächenstruktur zu erhalten. Eine so gebildete Trägerfolie wird mit einer weiteren Lackschicht und einer Haft- schicht versehen, wobei die strukturierte Oberfläche der ersten Lackschicht während eines gemeinsamen Pressvorgangs mit einem Substrat auf die weitere Lackschicht übertragen wird. Abschließend wird die Folie mit der strukturüber- tragenden ersten und zweiten Lackschicht von dem Substrat abgezogen. Die erste und die zweite Lackschicht weist Kanäle auf, die sich bei der Faltung wäh- rend des Excimervorganges bilden. Beim Verpressen des Laminats in einer Kurztaktp resse (KT-Presse) können die Kanäle zum Entlüften genutzt werden. Nachteilig an der bekannten Oberflächenbeschichtung ist, dass die Herstellung relativ aufwendig ist. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Oberflächenbeschich- tung zum Aufbringen auf ein Basismaterial sowie ein Verfahren zur Herstellung der Oberflächenbeschichtung bzw. eines aus der Oberflächenbeschichtung und dem Basismaterial bestehenden Laminats anzugeben, dass der Herstellungs- aufwand reduziert wird und dass insbesondere eine Oberfläche der Oberflä- chenbeschichtung während eines Herstellungsprozesses eines die Oberflä- chenbeschichtung enthaltenen Laminats geschützt ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Erfindung in Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler auf ei- ner der Folie abgewandten Seite der Lackschicht mit derselben verbunden ist und dass die Folie als eine abziehbare Oberflächenfolie ausgebildet ist.
Der besondere Vorteil der Erfindung besteht darin, dass eine spätere Oberflä- che eines Fertigprodukts (Laminats) während des gesamten Herstellungspro- zesses durch eine abziehbare Oberflächenfolie geschützt ist. Diese Folie wird erst abgezogen, wenn das Fertigprodukt erstellt ist, also nach Verbinden der Oberflächenbeschichtung mit einem Basismaterial zu einem Laminat (Fertig- produkt). Das Abziehen der Folie von der Oberflächenbeschichtung erfolgt so- mit nach Beendigung des Laminatvorgangs zur Herstellung des Fertigprodukts. Erst dann wird eine Lackschicht der Oberflächenbeschichtung freigelegt und bildet eine Oberfläche des Fertigprodukts bzw. Laminats. Eine Haftung zwi- schen der Folie und der Lackschicht ist so groß, dass beim Verpressen der Oberflächenbeschichtung mit dem Basismaterial zu dem Laminat in einer Kurz- taktpresse die fertiggestellten Laminate mittels Vakuumsaugern aus der Presse beschädigungsfrei befördert werden können Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die abziehbare Oberflächenfolie als eine Strukturfolie ausgebildet, so dass die Oberflächenbe- schichtung hierdurch eine Strukturierung erfährt Die Struktur kann reftektive Strukturen und/oder Mikrostrukturen aufweisen, so dass die Strukturierung an die benachbarte Schicht, vorzugsweise der Lackschicht, übertragen werden kann. Das Fertigprodukt weist dann eine strukturierte Oberflächenlackschicht auf. Die Oberflächenfolie weist somit eine Doppelfunktion auf. Sie dient zum einen als Schutzschicht für die Oberflächenbeschichtung während des Herstel- lungsprozesses zu dem Laminat. Zum anderen dient sie als Mittel zur Oberflä- chenstrukturierung des Laminats.
Die Haftkraft zwischen der Lackschicht und dem Haftvermittler ist nach dem Pressen wesentlich größer als die Haftkraft zwischen der Lackschicht und der Folie. Die Strukturierung ist in der Lackschicht dauerhaft enthalten, so dass die Strukturierung der Lackschicht unabhängig von der Dauer der Haftung der Folie an dieser Lackschicht erhalten bleibt. Vorteilhaft kann somit diese Folie als Oberflächenfolie oder Schutzfolie dienen bis zur Ausgabe des fertigen Laminat- produkts an einen Kunden Das zusätzliche Aufbringen einer Schutzfolie kann somit vermieden werden.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung wird der Haftvermittler im Trockenzu- stand desselben mit einer nass aufgetragenen Lackschicht der Oberfiächenfoiie kaschiert, wobei nach der Kaschierung die Härtung der Lackschicht erfolgt. Vor- teilhaft kann hierdurch sichergestellt werden, dass die Haftung zwischen dem Ha ft Vermittler und der Lackschicht wesentlich größer ist als die Haftung zwi- schen der Oberflächenfolie und der Lackschicht, so dass die Oberflächenfolie später leicht von der Lackschicht abgezogen werden kann.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung erfolgt die Strukturierung der Lack- schicht mittels eines Werkzeuges vor Aufbringen derselben auf die Folie. Nach Aufbringen der Lackschicht auf die Flachseite der Folie erfolgt eine Härtung der aufgebrachten Lackschicht mittels UV-Licht oder Elektronenstrahlen. Hierdurch ergibt sich eine geforderte Haftung zwischen der Lackschicht und der Folie.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung weist die Folie bzw. die Schutzfolie auf einer dem Haftvermittler abgewandten Seite eine Entlüftungs-Lackschicht auf, die als Oberfläche der Oberflächenbeschichtung dient. Diese Entlüftungs-Lack- schicht weist eine Vielzahl von Mikroerhebungen auf, die domförmig oder pris- menförmig oder quaderförmig ausgebildet sind. Zwischen diesen Mikroerhe- bungen bilden sich Kanäle, die zum Abführen von beim Verpressen des Lami- nats entstehenden Lufteinlagerungen dienen Eine so gebildete Oberflächen- rauheit wird durch Bearbeitung des Lacks vorzugsweise mittels eines Walzen- werkzeuges erzeugt. Eine Übertragung der Strukturierung auf eine weitere Schicht ist nicht vorgesehen. Entweder weist die Entiüftungs-Lackschicht be- reits die vorgesehene Strukturierung auf oder sie wird mittels der Folie, die als Strukturfolie eingesetzt wird, auf die Lackschicht übertragen Beispielsweise kann die Entiüftungs-Lackschicht auch mehrere unterschiedliche Strukturierun- gen aufweisen, wobei die eine Strukturierung bereits in der Entiüftungs-Lack- schicht enthalten ist, wenn sie mit der Folie verbunden wird, und wobei die an- dere Strukturierung in der Folie enthalten ist und durch Laminieren und Aushär- ten auf die Entiüftungs-Lackschicht übertragen wird.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung sind die Mikroerhebungen gleich ge- formt ausgebildet, so dass die Mikroerhebungen und die dazwischen liegenden Kanäle eine regelmäßige Struktur aufweisen. Vorteilhaft können hierdurch die Lufteinlagerungen gezielt an den Rand geleitet werden.
Zur Lösung der Aufgabe weist die Erfindung die Merkmale des Verfahrensan- spruchs 6 auf. Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass nach Herstellung der Oberflächenbeschichtung eine Folie (Oberflächenfolie) ablösbar und/oder abziehbar ausgebildet ist, so dass nach Entfernen der Folie die Oberfläche der Oberflächenbeschichtung durch die Lackschicht gebildet ist. Die Eigenschaft des leichten Entfernens der Folie von der Oberfläche wird dadurch erzielt, dass die Lackschicht im Nasszustand mit dem Haftvermittler kaschiert wird.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird der Haftvermittler als eine Po- lymerdispersions-Klebeschicht auf eine Transferfolie aufgebracht und im tro- ckenen Zustand zusammen mit der nass auf die Folie aufgebrachten Lack- schicht und der Folie laminiert zu einer Verbundfolie. Nach einem darauffolgen- den Aushärten wird die Transferfolie von der Verbundfolie getrennt, so dass die so gebildete Oberflächenbeschichtung zum Verpressen mit einem Basismate- rial weiterverwendet werden kann. Die Transferfolie dient als Träger für eine Klebeschichtlage und wird von der Verbundfolie entfernt, sobald die weiteren Schichten mit der Verbundfolie miteinander fest verbunden sind. Die Haftschicht der Transferfolie geht nach dem Laminieren und Härten auf die gehärtete Lack- schicht über und bildet vorzugsweise eine dünne Hautschicht, die nicht splittert und keine Rückstände hervorruft. Vorteilhaft kann hierdurch im nächsten Her- stellungsschritt durch Laminieren eine robuste und feste Schichtverbindung des Laminats erzeugt werden
Eine Härtung der Lackschicht erfolgt somit einmalig und in einem Herstellungs- schritt, indem die Lackschicht mit der Folie und der Haftschicht und vorzugs- weise der Transferfolie verbunden ist Die Härtung hat die Wirkung, dass die Adhäsionskräfte zwischen der Lackschicht und der Haftschicht größer sind als zwischen der Haftschicht und der Transferfolie. Nach einer Weiterbildung der Erfindung weist eine zur Kaschierung verwendete Walze eine ablösende Oberflächenschicht auf, so dass nach Aufträgen des Haftvermittlers auf diese Oberflächenschicht und nachfolgendem Kaschieren mit der lackbehafteten Oberflächenfolie und gegebenenfalls Härtung der Lack- schicht die fertig kaschierte Oberflächenbeschichtung wieder von der Kaschier- walze gelöst werden kann. Vorteilhaft wird bei dieser Ausführungsform keine Transferfolie benötigt, die als temporärer Träger für den Haftvermittler und ge- gebenenfalls weiteren Dekorschichten dient
Zur Lösung der Aufgabe weist das erfindungsgemäße Verfahren die Merkmale des Anspruchs 11 auf.
Vorteilhaft kann die Oberflächenbeschichtung als Zwischenprodukt bereitge- stellt werden und ortsungebunden mit einem Basismaterial zu einem Fertigpro- dukt verbunden werden. Erst nach Beendigung des Herstellungsprozesses oder als abschließender Schritt des Herstellungsprozesses wird die Oberflä- chenfolie von dem beschichteten Fertigprodukt entfernt, so dass nunmehr die Oberfläche nicht durch die Oberflächenfolie, sondern durch die Lackschicht ge- bildet ist. Auf diese Weise ist die Lackschicht während des Herstellungsprozes- ses geschützt bzw. frei von Beanspruchung.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprü- chen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Oberflächenbeschichtung nach einer ersten Ausführungsform, Fig 2 Eine schematische Darstellung einer Herstellung der Oberflächenbe- schichtung gemäß Figur 1 ,
Fig. 3 Eine schematische Darstellung einer alternativen Herstellung der Oberflächenbeschichtung gemäß Figur 1 ,
Fig. 4 einen Querschnitt durch ein herzustellendes Laminat bestehend aus der Oberflächenbeschichtung und einem Basismaterial vor dem Zu- sammenlaminieren derselben,
Fig. 5 ein Querschnitt durch das Laminat nach Laminieren der Oberflächen- beschichtung auf das Basismateriai, so dass in einem letzten Herstel- lungsschritt eine Oberflächenfolie der Oberflächenbeschichtung ent- ferntwird,
Fig 6 ein Querschnitt durch eine Oberflächenbeschichtung nach einerzwei- ten Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer Herstellung der Oberflächenbe- schichtung nach der zweiten Ausführungsform gemäß Figur 6,
Fig. 8 einen Querschnitt durch eine Oberflächenbeschichtung nach einer weiteren Ausführungsform,
Fig. 9 eine schematische vergrößerte Draufsicht auf eine unregelmäßige Mikrostrukturierung der Lackschicht und
Fig. 10 eine schematische Draufsicht mit einer regelmäßigen Mikrostruktur auf der Lackschicht. Eine Oberflächenbeschichtung 1 gemäß Figur 1 besteht im Wesentlichen aus einer Folie 2, einer Lackschicht 3 sowie einem Haftvermittler (Primer) 4.
Die Folie 2 kann als eine Polymerfolie bzw Kunststofffolie oder als eine Pa- pierfolie ausgebildet sein. Sie dient als Trägerfolie für die Lackschicht 3 und den Haftvermittler 4.
Die Folie 2 kann als eine Strukturfolie ausgebildet sein, die Mikrostrukturen und/oder reflektive Strukturen aufweisen kann. Die Folie 2 kann mattiert oder einen Glanzgrad aufweisen. Die Strukturierung der Folie 2 kann durch Prä- gung mittels Wärme oder durch Härtung eines Polymerlacks erfolgen Die Strukturierung der Folie 2 ist auf einer der Lackschicht 3 zugewandten Seite angeordnet.
Eine der Lackschicht 3 abgewandte Seite der Folie 2 bildet eine Oberseite 5 der Oberflächenbeschichtung 1. Die Folie 2 ist als eine Oberflächenfolie der Oberflächenbeschichtung 1 ausgebildet. Die Oberseite 5 kann unbeschichtet oder in der gleichen Weise beschichtet sein wie die der Lackschicht 3 zuge- wandte Seite der Folie 2. In diesem Fail ist die Folie 2 beidseitig beschichtet. Gegebenenfalls kann die Oberseite 5 der Folie 2 eine antistatische Eigen- schaft aufweisen.
Die Lackschicht 3 bildet eine Polymerbeschichtung mit einer Dichte im Bereich zwischen 2 g/m2 und 120 g/m2
Der Haftvermittier 4 ist eine Polymerbeschichtung mit einer Dichte im Bereich von 0,5 g/m2 bis 80 g/m2. Vorzugsweise ist der Haftvermittler 4 als eine Poly- merdispersions-Klebeschicht ausgebildet Die Herstellung der Oberflächenbeschichtung 1 nach einer ersten Ausfüh- rungsform der Erfindung ist in Figur 2 dargestellt Die Folie 2 wird als Struktur- folie einem Lack-Antragswerk 6 zugeführt, die eine Antragswalze 7 und eine Gegenwalze 8 aufweist Die Strukturfolie 2 wird zwischen der Antragswalze 7 und der Gegenwalze 8 hindurchgeleitet, wobei mittels der Antragswalze 7 die Lackschicht 3 auf eine Seite aufgebracht wird. Die Lackschicht 3 wird im Nasszustand auf die Strukturfolie 2 aufgebracht, im Nasszustand wird dann die Strukturfolie 2 und auf dieselbe aufgebrachte Lackschicht 3 beispielsweise über eine Umlenkrolle 9 einem Kaschierwerk 10 zugeführt. Das Kaschierwerk 10 weist eine Aufnahmewalze 11 sowie eine Gegendruckwalze 12 auf, durch die die mit der Lackschicht 3 versehene Folie 2 einerseits und eine mit dem Haftvermittler 4 versehene Transferfolie 13 zugeführt werden.
Die Transferfolie 13 kann als eine Polymerfolie oder als eine Papierfolie aus- gebildet sein. Sie weist auf einer der Aufnahmewalze 11 abgewandten Seite den Haftvermittler 4 auf. Der Haftvermittler 4 befindet sich in einem Trocken- zustand auf der Transferfolie 13 bzw. wird im Trockenzustand dem Kaschier- werk 10 zugeleitet.
Die Lackschicht 3 ist in einem Einzugsbereich 15 des Kaschierwerkes 10 auf einer der Aufnahmewalze 11 zugewandten Seite der Folie 2 angeordnet. Auf diese Weise erfolgt in dem Kaschierwerk 10 eine direkte Verbindung der Lack- schicht 3 mit dem auf der Transferfolie 13 aufgebrachten Haftvermittler 4.
Stromabwärts des Kaschierwerkes 10 ist ein Härtungswerk 14 angeordnet, in dem die Lackschicht 3, beispielsweise mittels UV-Licht, gehärtet wird. Alterna- tiv zu einer UV-Härtung kann auch ein Elektronenstrahlhärten erfolgen. Das Härtungswerk 14 befindet sich in einem Bereich zwischen der Zusammenfüh- rung (Einzugsbereich 15) der Aufnahmewalze 11 , in dem die mit der Lack- schicht 3 versehenen Folie 2 und der mit dem Haftvermittler 4 versehenen Transferfolie 13 der Aufnahmewalze 7 zusammengeführt werden und einem Abzugsbereich 16 der Aufnahmewalze 11 an der die aus der Folie 2, der Lackschicht 3 und dem Haftvermittler 4 bestehende Oberflächenbeschichtung 1 von der Transferfolie 13 getrennt wird. Zwischen dem Einzugsbereich 15 und dem Abzugsbereich 16 verdreht sich die Aufnahmewalze 11 in einen stumpfen Winkelbereich, beispielsweise in einem Bereich von 150° bis 190°.
Die Oberflächenbeschichtung 1, die aus mehreren Schichten oder Lagen be- steht, ist nun fertiggestellt. Sie kann beispielsweise als Dekorschicht oder - lage für ein Basismaterial 17 dienen Hierzu erfolgt eine Kaschierung bzw. La- minierung der Oberflächenbeschichtung 1 auf Holzwerkstoffplatten (beispiels- weise MDF-Platten, HPF-Platten oder Pressspanplatten etc.) als Basismaterial
17. Das Laminieren der Oberflächenbeschichtung 1 mit dem Basismaterial 17 kann beispielsweise an einem anderen Ort erfolgen Die Oberflächenbe- schichtung 1 dient hierbei als Zwischenprodukt zur Herstellung eines Laminats
18, das aus der Oberflächenbeschichtung 1 vermindert um die Oberflächenfo- lie 2 und dem Basismaterial 17 besteht. Das Laminat 18 kann beispielsweise auf einem Möbelstück oder als Bodenbelag eingesetzt werden.
Zur Herstellung des Laminats 18 wird die Oberflächenbeschichtung 1 mit dem Basismaterial 17 durch Wärme und Druck laminiert. Das Basismaterial 17 kann beispielsweise, wie aus den Figuren 4 und 5 ersichtlich ist, einen Holz- werkstoffträger 19 sowie eine Melamin-Dekorschicht 20 aufweisen, wobei die Melamin-Dekorschicht 20 auf einer der Oberflächenbeschichtung 1 zugewand- ten Seite des Holzwerkstoffträgers 19 angeordnet ist Ausgangslagen beim Laminieren sind somit der Holzwerkstoffträger 19, die Melamin-Dekorschicht 20 und die Oberflächenbeschichtung 1. Nach Laminieren dieser Lagen sind dieselben miteinander verbunden. In einem weiteren Schritt erfolgt ein Entfer- nen bzw. Abziehen der Oberflächenfolie 2 von den zusammengefügten Lagen, so dass das Laminat 18 hergestellt ist Das fertiggestellte Laminat 18 (Fertigprodukt) weist auf einer freien Oberseite die Lackschicht 3 auf. Wäh- rend des Hersteflungsprozesses des Laminats 18 diente die Folie 2 zum Schutz der Lackschicht 3. Die Lackschicht 3 dient als Struktur-Lackschicht, die nach dem Laminieren und Aushärten zusammen mit der Folie 2 und der Haft- schicht 4 die Strukturierung aufweist.
Nach einer alternativen Herstellung der Oberflächenbeschichtung 1 gemäß Fi- gur 3 wird der Haftvermittler 4 nicht auf einer Transferfolie, sondern direkt un- ter Anlage an einer Aufnahmewalze 11' dem Kaschierwerk 10 zugeführt. Auf einer zu dem Kaschierwerk 10 gegenüberliegenden Seite ist ein Haftvermitt- ler-Antragswerk 21 angeordnet, mittels dessen der Haftvermittler 4 auf die Aufnahmewalze 11' aufgetragen wird. Stromabwärts des Haftvermittler-An- tragswerkes 21 ist ein Trocknungswerk 22 angeordnet, mittels dessen der Haftvermittler 4 getrocknet wird. Stromabwärts wird der Haftvermittler 4 auf der Aufnahmewalze 11' anhaftend dem Kaschierwerk 10 zugeleitet, in dem es mit der die Lackschicht 3 aufweisenden Folie 2 verbunden wird. Es erfolgt ein Weitertransport der so gebildeten Oberflächenbeschichtung 1 bis zu dem Ab- zugsbereich 16, wobei - wie bei der Herstellung gemäß Figur 2 - eine Härtung der Lackschicht 3 mittels des Härtungswerkes 14 erfolgt. Im Abzugsbereich 16 erfolgt ein Ablösen der Oberflächenbeschichtung 1 von der Aufnahmewalze 11' . Zu diesem Zweck ist die Aufnahmewalze 11' derart ausgebildet, dass Schichten bzw. der Haftvermittler 4 von der Oberfläche der Aufnahmewalze 11 ‘ ablösbar sind. Es handelt sich bei der Aufnahmewalze 11' um eine so ge- nannte Release-Walze.
Vorteilhaft kann bei dieser Herstellung auf eine Transferfolie 13 verzichtet wer- den.
Nach einer alternativen Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 6 kann eine Oberflächenbeschichtung T vorgesehen sein, die auf einer der Lackschicht 3 abgewandten Seite des Haftvermitlers 4 mindestens eine De- korschicht 23 aufweist. Die Dekorschicht 23 kann beispielsweise eine Glitzer- schicht 23' und/oder eine Farbdekorschicht 23'' und/oder eine Metallschicht 23''' aufweisen. Die Anzahl und Ausgestaltung der Dekorschicht 23 ist abhän- gig von dem Anwendungsfall Auf einer der Lackschicht 3 abgewandten Seite ist die Dekorschicht 23, 23' mit einem weiteren Haftvermittler (Primer) 4' ver- sehen. Dieser Haftvermittier 4' dient dann zur haftenden Verbindung beim La- minieren mit dem Basismaterial 17 zu einem nicht dargestellten Laminat, das sich von dem Laminat 18 dadurch unterscheidet, dass die Oberflächenbe- schichtung T im Vergleich zur Oberflächenbeschichtung 1 zusätzlich die min- destens eine Dekorschicht 23 sowie den weiteren Haftvermittler 4' aufweist.
Wie aus Figur 7 ersichtlich ist, sind die Dekorschichten 23', 23'', 23''' sowie der zusätzliche Haftvermittler 4' zwischen der Transferfolie 13 und dem Haftver- mittler 4 angeordnet. Der zusätzliche Haftvermittler 4' ist unmittelbar an der Transferfolie 13 angebracht, während der Haftvermittler 4 auf eine der mit der Lackschicht 3 versehene Folie 2 zugewandten Seite angeordnet ist und dafür sorgt, dass die mindestens eine Dekorschicht mit der Lackschicht 3 verbunden wird.
Durch die Haftung der Folie 2 an der Lackschicht 3 während des Herstellungs- prozesses der Oberflächenbeschichtung und der Laminierung zu dem Laminat wird die Lackschicht 3 geschützt. Es können keine Fehlstellen oder Blasen entstehen, die durch Prozessschritte infolge von Wärme- und Druckbehand- lung entstehen können.
Die Oberflächenbeschichtung 1 , 1 ' kann zur Herstellung des Laminats bei un- terschiedlichen Press- und Kaschierverfahren eingesetzt werden, beispiels- weise (KT, HPL/CPL, Extrusion/Kalander/Cast-Verfahren/Kunstleder). Für den HPL/CPL-Prozess kann das Basismaterial 18 beispielsweise ein
Kraftpapier aus Phenolharz, eine Melamin-Dekorpapierschicht und optional eine Melamin-Overlayschicht aufweisen. Für das Extrusionsverfahren kann das Basismaterial beispielsweise eine Thermoplastschicht aus PE oder PP oder PS oder ABS oder PET oder PVC oder PMMA aufweisen.
Für das Cast-Verfahren kann das Basismaterial beispielsweise eine Plastisol- schicht oder eine PU-Schicht oder ein PUR-Schicht oder eine PVC-Schicht aufweisen.
Die Dekorschichten 23, 23', 23''. 23'“ sind vor dem Kaschieren getrocknet und/oder gehärtet. Sie befinden sich also in einem Trockenzustand.
Die Lackschicht 3 ist vorzugsweise als eine UV-Lackschicht ausgebildet auf Basis von Acrylaten. Alternativ kann die Lackschicht auch durch einen ESH- Lack oder durch einen thermischen Lack gebildet sein.
Die beschriebenen Folien bzw. Schichten werden vorzugsweise als Rollen- ware bereitgestellt.
Die Lackschicht kann eine Dicke in einem Bereich zwischen 2 μm und 150 μm aufweisen.
Das Laminieren erfolgt vorzugsweise mittels einer Presse unter Anwenden von Wärme und Druck. Das Basismaterial 17 besteht aus einer oder mehre- ren Schichten bzw. Lagen.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 8 weist eine Oberflächenbeschichtung 1'' im Unterschied zu der Oberflächenbeschichtung 1 nach der ersten Ausführungsform zusätzlich eine Entlüftungs-Lackschicht 24 auf, die auf einer zu der als Struktur-Lackschicht ausgebildeten Lackschicht 3 gegenüberliegenden Seite der Folie 2 aufgetragen ist Diese Entlüftungs-Lack- schicht 24 ermöglicht ein gezieltes Entlüften beim Verpressen des Laminats 18 in beispielsweise der KT-Presse. Die Entlüftungs-Lackschicht 24 wird zu- sammen mit der Folie 2 als Oberflächenschutzfolie vom Laminat 18 getrennt, wenn das Laminat 18 als Fertigprodukt nach Beendigung des kompletten Her- stellungsprozesses dem Kunden ausgeliefert wird. Die Entlüftungs-Lack- schicht 24 weist eine Mikrostrukturierung mit einer Vielzahl von Mikroerhebun- gen 25 auf, deren Erstreckung in Erstreckungsebene der Entlüftungs-Lack- schicht 24 in einem μm-Bereich liegen Eine Höhe der Mikroerhebungen 25 von einer Basisfläche kann ebenfalls in einem μm-Bereich liegen.
Nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 8 können die Mikroerhebungen 25 zufällig über eine Basisfläche der Entlüftungs-Lack- schicht 24 verteilt sein. Die Mikroerhebungen 25 sind vorzugsweise nicht gleich geformt: sie weisen also eine unterschiedliche Formgebung auf. Zwi- schen den Mikroerhebungen 25 bilden sich Kanäle 26, die offen zu Rändern 27 der Entlüftungs-Lackschicht 24 verlaufen. Die Entlüftungs-Lackschicht 24 ist derart auf die Folie 2 aufgebracht, dass die mit den Mikroerhebungen 25 versehene Seite der Entlüftungs-Lackschicht 24 der Folie 2 zugewandt ist
Die Anzahl der Mikroerhebungen 25 ist so groß, dass eine maximale Kontakt- fläche zu der Folie 2 besteht. Der Flächenanteil der Mikroerhebungen 25 liegt in einem Bereich zwischen 70 % und 90 % einer Gesamtfläche der Entlüf- tungs-Lackschicht 24. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass sich die Mikro- strukturierung der Entlüftungs-Lackschicht 24 beim Verpressen mit den weite- ren Schichten zu dem Laminat 18 nicht sichtbar auf die Lackschicht 3 abzeich- net. Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 10 können prismenförmige Mikroerhebungen 28 regelmäßig verteilt über die Fläche einer Entlüftungs-Lackschicht 24' angeordnet sein. Auf diese Weise werden regel- mäßige Lüftungskanäle 29 zur Abfuhr der Luft gebildet. Die Mikroerhebungen 28 sind gleich geformt ausgebildet.
Die Mikroerhebungen 25. 28 können domförmig, zylinderförmig, prismenför- mig und/oder pyramidenförmig ausgebildet sein.
Vorzugsweise wird die Strukturierung der Folie 2 mittels eines Werkzeugs und anschließender Härtung mittels UV-Licht oder Eiektronenstrahlen erstellt. Das Werkzeug kann eine profilierte Walze mit Profilbereichen oder Profiiflächen aufweisen.

Claims

Patentansprüche
1. Oberflächenbeschichtung zum Aufbringen auf ein Basismaterial (17) mit einer Folie (2), mit einer auf einer Seite der Folie (2) aufgebrach- ten Lackschicht (3) und mit einem Haftvermittler (4, 4') , dadurch ge- kennzeichnet, dass der Haftvermittler (4: 4') auf einer der Folie (2) abgewandten Seite der Lackschicht (3) mit derselben verbunden ist und dass die Folie (2) als eine abziehbare Oberflächenfolie ausgebil- det ist.
2. Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeich- net, dass die abziehbare Oberflächenfolie (2) als eine Strukturfolie ausgebildet ist mit einer auf der Lackschicht (3) zugewandten Seite ausgebildeten Strukturierung zur Bildung einer Strukturierung der Oberflächenbeschichtung
3. Oberflächenbeschichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Lackschicht (3) einen UV-Lack umfasst.
4. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermitler (4, 4') durch Ka- schieren mit der Lackschicht (3) verbunden ist.
5. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht (3) in einem Nass- zustand derselben mit dem in einem Trockenzustand befindlichen Haftvermittle (4, 4') kaschiert ist.
6. Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer zu der Lackschicht (3) abgewandten Seite der Folie (2) eine Entlüftungs-Lackschicht (24) mit einer Vielzahl von Mikroerhebungen (25) auf der Folie (2) aufge- bracht ist Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroerhebungen (25, 28) dom- förmig oder zylinderförmig oder prismenförmig oder pyramidenförmig ausgebildet sind , wobei sich zwischen benachbarten Mikroerhebun- gen (25, 28) Kanäle (26, 29) ausbilden. Verfahren zur Herstellung der Oberflächenbeschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 umfassend die Schritte:
- Bereitstellen einer Folie (2),
- Aufbringen einer Lackschicht (3) auf eine Seite der Folie (2),
- Kaschieren der Folie (2) und der Lackschicht (3) mit einem Haftvermitler (4, 4'), wobei sich die Lackschicht (3) in einem Nasszustand und sich der Haftvermitler (4, 4') in einem Tro- ckenzustand befinden,
- Aushärten der Oberflächenbeschichtung (1 , 1 ') nach dem Ka- schieren. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler (4, 4') als eine Polymerdispersions-Klebeschicht auf eine Transferfolie (13) aufgebracht wird, mit der Folie (2) und der auf einer Seite derselben nass aufgebrachten Lackschicht (3) und gege- benenfalls mit einer auf der gegenüberliegenden Seite der Folie (2) vorzugsweise nass aufgebrachten Entlüftungs-Lackschicht (24, 24') zu der Oberflächenbeschichtung (1 , 1 ') laminiert wird, dann diese Oberflächenbeschichtung (1 , 1 ') gehärtet und dann die Transferfolie (13) von der Oberflächenbeschichtung (1 , 1 ') getrennt wird. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet dass der Haftvermittler (4) vor dem Kaschieren über mindestens eine Dekor- schicht (23, 23' , 23'', 23''') sowie einem weiteren Haftvermittler (4‘) mit der Transferfolie (13) verbunden ist. 11 . Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler (4, 4') oder der mit der mindestens einen Dekorfolie (23, 23‘, 23'', 23''') versehene Haftvermittler (4') unter Anlage an ei- ner Aufnahmewaize (11' ) mit der Lackschicht (3) kaschiert wird, wo- bei eine Oberfläche der Aufnahmewalze (11' ) derart ausgebildet ist, dass der an ihr haftende Haftvermittler (4 ') wieder abgelöst wird. 12. Verfahren zur Herstellung eines Laminats (18) umfassend die Schritte:
- Bereitstellen eines Basismaterials (17),
- Kaschieren der Oberflächenbeschichtung (1 , T) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit dem Basismaterial (17), wobei eine Oberflächenfolie (2) der Oberflächenbeschichtung (1 , 1 ') auf einer der Basismaterial (17) abgewandten Seite der Oberflä- chenbeschichtung (1 , 1 ') angeordnet ist.
- Entfernen der Oberflächenfolie (2), so dass die Lackschicht (3) eine Oberflächenschicht des Laminats (18) bildet. 13. Vorrichtung zur Herstellung der Oberflächenbeschichtung (1 , 1 ') nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
14. Laminat bestehend aus einer Oberflächenbeschichtung (1 , 1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 sowie einem Basismaterial (17).
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