EP4366897A1 - Procédé de fabrication additive de pièces de turbomachine - Google Patents

Procédé de fabrication additive de pièces de turbomachine

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Publication number
EP4366897A1
EP4366897A1 EP22741341.6A EP22741341A EP4366897A1 EP 4366897 A1 EP4366897 A1 EP 4366897A1 EP 22741341 A EP22741341 A EP 22741341A EP 4366897 A1 EP4366897 A1 EP 4366897A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roughness
inclined part
additive manufacturing
primary axis
target
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22741341.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Hugo Jean-Louis SISTACH
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran Aircraft Engines SAS filed Critical Safran Aircraft Engines SAS
Publication of EP4366897A1 publication Critical patent/EP4366897A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/20—Direct sintering or melting
    • B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/30—Process control
    • B22F10/38—Process control to achieve specific product aspects, e.g. surface smoothness, density, porosity or hollow structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/80—Data acquisition or data processing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/009—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of turbine components other than turbine blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y50/00—Data acquisition or data processing for additive manufacturing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • This document relates to an additive manufacturing process by fusion on a powder bed, in particular for the manufacture of turbomachine parts.
  • Such a method generally comprises a step during which is deposited, on a manufacturing plate, a first layer of powder of a metal, a metal alloy or a ceramic of controlled thickness, then a step consisting in heating with a means heating (for example a laser beam or an electron beam) a predefined zone of the layer of powder, and to proceed by repeating these steps for each additional layer, until obtaining, slice by slice, the part final.
  • a means heating for example a laser beam or an electron beam
  • Such a process can be a process called “laser beam melting” in English or “selective laser melting”.
  • Some turbomachine parts have complex shapes and include parts that are inclined relative to each other, which implies that certain parts of the part end up inclined relative to the manufacturing plate of the additive manufacturing device.
  • Figure 1 shows such an inclined part 10 as arranged on the manufacturing plate 5, with an angle ⁇ .
  • the successive melting of the layers 2 can induce a walking effect at the level of the outer surface 3 of the inclined part 10.
  • the melting means for example the laser beams are directed vertically along Z, which induces the walking effect between the layers which have a fixed thickness, and not necessarily consistent with the desired geometry.
  • remaining powder grains can merge with the lower surface 4 of the inclined part 10.
  • this document relates to a process for the additive manufacturing of a turbomachine part, said part having a primary axis and at least one inclined part extending in a secondary direction forming a non-zero angle with the primary axis, comprising the steps: a) for each inclined part: a1) providing a target roughness of an outer surface of said inclined part, a2) providing a mechanical reduction of said inclined part, a3) determining a maximum roughness of the outer surface of said inclined part as a function of the mechanical reduction of said inclined part, b) determining an overall maximum roughness as a function of the maximum roughness of the outer surface of each inclined part, c) determining, as a function of the maximum overall roughness, an orientation of the primary axis of the part to be manufactured with respect to a plane of a manufacturing plate of an additive manufacturing device, and d) producing the part by ad manufacturing dative.
  • the process makes it possible to obtain a part with an acceptable surface condition and with the mechanical strength necessary for the operation of the part.
  • the primary axis can be an axis of revolution, an axis of symmetry or an axis along a longitudinal direction of the part.
  • the secondary direction can be along a longitudinal axis, an axis of revolution or an axis of symmetry of the inclined part.
  • the roughness can be the arithmetic mean roughness of the outer surface profile or the maximum roughness of the outer surface profile.
  • the roughness can be measured by a profilometer with or without contact, for example by a laser or visual profilometer.
  • Step a1) may include: providing a target roughness of the upper outer surface of the inclined part and a target roughness of the lower outer surface of the inclined part.
  • the upper outer surface may oppose the lower outer surface with respect to a longitudinal plane of the inclined portion.
  • the mechanical reduction in fatigue, determined by mechanical fatigue tests at the operating temperature and the operating conditions of the part, can be a function of the roughness, in particular of the roughness of the inclined part when it is subjected to predetermined mechanical stresses.
  • the mechanical reduction may be a mechanical reduction called LCF (for “low cycle fatigue”), which corresponds to low cycle fatigue with respect to known reference curves of the part.
  • LCF for “low cycle fatigue”
  • the LCF mechanical reduction can be determined by mechanical fatigue tests with stress cycles placed on specimens at a low test frequency. This mechanical reduction LCF can be associated with thermal expansion and shrinkage phenomena due to the temperature to which the part is subjected.
  • the mechanical damping can be a mechanical damping called HCF (for "High Cycle Fatigue") which corresponds to a vibratory fatigue of the part due to the vibration of the turbomachine.
  • HCF for "High Cycle Fatigue”
  • the mechanical reduction HCF can be determined by fatigue tests but with a high test frequency.
  • the mechanical reduction can be a percentage between a fatigue curve of the part compared to a reference curve of the part when it is not subjected to thermomechanical constraints.
  • the target roughness may depend on, and/or may be inferred from, the function of the inclined part or an area of said inclined part.
  • the target roughness can be based on an aerodynamic need. For example, areas of the part which are intended to be arranged in an air stream, when the part is a turbomachine high pressure compressor rectifier, may have a target arithmetic mean roughness of less than 1.6 pm. For these same areas, when the part is a low-pressure turbine nozzle of the turbomachine, may have a target arithmetic mean roughness of less than 3.2 pm.
  • the target arithmetic average roughness can be less than 3.2 ⁇ m.
  • the plane of the build plate can be substantially perpendicular to a direction of the laser rays used for melting the layers of the part, to improve the surface condition.
  • the maximum roughness to be maintained, during step b) can be determined according to the target roughness and the tenable roughness according to the inclination of the part being manufactured.
  • the method may comprise the determination of a first experimental law, said determination comprising the steps:
  • each reference specimen having a primary axis and being produced by additive manufacturing, each reference specimen comprising a lower surface facing the manufacturing device manufacturing plate forming a first angle with the primary axis and an upper surface opposite said lower surface and forming a second angle with the primary axis,
  • the first angle and the second angle may be manufacturing angles.
  • the first experimental law may depend on the material of the reference specimen, the thickness of the layers deposited by additive manufacturing, the temperature of the part, for example during use of the part in an engine comprising it, the power laser beams and/or the speed of the laser beams.
  • the first experimental law can be obtained by a polynomial interpolation or any other suitable function.
  • the roughness may be an average of roughnesses.
  • the first experimental law may comprise a first curve obtained for roughness data at standard deviations of approximately +2 from the average roughness, and a second curve obtained for roughness data at standard deviations of approximately -2 from average roughness. Thus, it is possible to predict the variability of the roughness for the same angle.
  • the first experimental law can be stored in a database.
  • the first angle and the second angle can be complementary.
  • Step c) can comprise the determination of the orientation of the primary axis of the part by using the first experimental law.
  • the inverse of the first experimental law can be used as a function of the global maximum roughness to calculate an angle between the outer surface and the plane of the build plate.
  • the orientation of the primary axis can be obtained as a function of said calculated angle and the angle between one, or each, inclined part and the primary axis.
  • Step c) may include the determination of the orientation of the primary axis of the part by using a law linking the roughness and the manufacturing angle obtained by simulation.
  • the method may comprise a step for validating the first experimental law, comprising the steps:
  • the method may include a step of recalibrating the first experimental law.
  • the method may comprise the determination of a second experimental law, said determination comprising the steps:
  • the mechanical allowance may be an average of mechanical allowances.
  • several reference specimens, having the same material, the same first angle and the same second angle, can be used to measure the average of the mechanical reductions.
  • the method may include, prior to the measurement of the mechanical reduction, the manufacture of the reference specimen by additive manufacturing.
  • the reference specimens used to determine the first experimental law may be different from the reference specimens used to determine the second experimental law.
  • the reference specimens for determining the second experimental law may include an outer surface which may be either a lower surface or an upper surface and the roughness is measured for the outer surface.
  • the second experimental law can be determined for different room operating temperatures.
  • Step a3) may include the determination of the overall maximum roughness using the experimental second law.
  • Step a3) may include the determination of the overall maximum roughness using a law linking the roughness and the manufacturing angle obtained by simulation.
  • the second experimental law can be stored in the database.
  • the method may include, for each inclined part, the steps:
  • the method may include polishing the tapered portion or milling the tapered portion. This step allows to obtain the target roughness.
  • Polishing can be chemical polishing, tribofinishing, abrasive paste polishing, sandblasting, etc.
  • the method may include, for each inclined part, the steps:
  • the thickness can be a function of the machining method of the part to obtain the target roughness which can be polishing or milling of the part.
  • the method may include, for each inclined part, the steps:
  • the part can be produced by additive manufacturing by depositing a succession of layers of a powder of the material of the part with a thickness between 20 and 60 microns, for example equal to 40 microns.
  • the part can be a bearing support of the turbomachine or a turbine blade of the turbomachine or a compressor blade of the turbomachine.
  • This document also relates to a device comprising means for implementing the method as mentioned above.
  • FIG. 1 Figure 1, already described, shows a section of a part produced by additive manufacturing
  • Figure 2 shows a perspective view of a bearing support of a turbomachine
  • FIG. 3 shows a perspective view of a section of the bearing support of figure 2 and figure 3b a front view of the section of figure 3a
  • FIG. 4 represents a block diagram of an example of the method of manufacturing the bearing support of figure 2
  • FIG. 5 figure 5 represents a block diagram of an example of determination of laws for characterizing the surface condition of parts obtained by additive manufacturing
  • figure 6 represents reference specimens used in the process of figure 5
  • figure 7 represents curves connecting the roughness and the manufacturing angle
  • Figure 8 shows curves linking mechanical reduction and roughness
  • figure 9 represents a perspective view of a section of the bearing support after its resizing
  • Figure 10 shows the arrangement of the bearing support on the build plate of the additive manufacturing device.
  • bearing support 100 of a turbomachine which can be arranged between a rotor of the turbomachine and a rotor shaft of the coaxial turbomachine.
  • bearing support 100 includes an inner shroud 102 in which the rotor shaft is mounted and an outer shroud 104 on which the rotor is mounted.
  • the bearing support 100 can be mounted at the level of a fan, a compressor or a turbine of the turbomachine.
  • the bearing support 100 comprises a connecting wall 106 connecting the inner shroud 102 to the outer shroud 104, which is inclined with respect to the axis X of the inner and outer shrouds.
  • the inner shroud 102 is connected to the connecting wall 106 by an inner rib 108 which also has an inclination with respect to the axis X.
  • the bearing support 100 can comprise other intermediate shrouds 110 having as axis X and connected to the connecting wall 106 by intermediate ribs 112.
  • the intermediate shells 110 may have axes inclined with respect to the axis X.
  • the turbine that attaches to the outer areas. Oil can circulate between the shaft and the bearing support.
  • Each of the internal rib 108 and the intermediate ribs 112 presents a distinct angle with the X axis. This increases the complexity of producing the bearing support 100 by conventional machining machines. To remedy this, additive manufacturing processes are used to facilitate the production of parts such as the bearing support 100. However, such processes do not make it possible to control the roughness of the external surfaces, in particular of the intermediate ribs 112 and of the internal rib 108 .
  • An additive manufacturing process 200 makes it possible to obtain turbomachine parts with controlled surface states.
  • the method 200 is described in conjunction with the bearing support 100 but can be applied to any other turbomachine part, for example a turbine blade of the turbomachine or a compressor blade of the turbomachine.
  • the method 200 includes a step 202 of supplying characteristics of the bearing support. For example, target roughnesses and mechanical reliefs for each surface S1, S6, S8, S10 and S11 of the inner rib 108 and the intermediate ribs 112 are provided.
  • Target roughnesses and mechanical reductions are also provided for each of the surfaces S2, S5, S9 and S12 of the connecting wall 106.
  • the target roughnesses depend on the layout of the surface in question and the aerodynamic need.
  • surfaces S1, S6, S8, S10 and S11 of inner rib 108 and intermediate ribs 112 may have target roughnesses less than 3.2 ⁇ m.
  • the roughness is an arithmetic average roughness of the profile measured by a profilometer with or without contact.
  • the roughness may be a maximum roughness of the profile determined by a profilometer with or without contact.
  • the mechanical reduction is a percentage between a fatigue curve compared to a reference curve in the absence of thermomechanical stresses.
  • the mechanical reduction can be a mechanical reduction called LCF (for "low cycle fatigue” in English) and/or a mechanical reduction called HCF (for "High Cycle Fatigue”).
  • LCF for "low cycle fatigue” in English
  • HCF for "High Cycle Fatigue”
  • the mechanical reduction of surfaces S1 to S10 can have a mechanical reduction between 40% and 50%.
  • connection surfaces R1 and R3 can also have a mechanical reduction between 40% and 50%.
  • the surface S12 and the other surfaces of the connecting wall opposite the surfaces S1 to S10 can have a mechanical reduction of less than 20%, in particular less than 15%.
  • the method 200 includes a step 204 to determine a maximum roughness for each of the surfaces S1-S11 and R1-R3 as a function of the mechanical reduction provided in the previous step 202.
  • the method 200 then comprises:
  • step 206 to determine an overall maximum roughness as a function of the maximum roughnesses determined in step 204 and possibly of the target roughnesses provided,
  • step 208 to determine the orientation of the X axis with respect to the manufacturing plate of the additive manufacturing device according to the maximum overall roughness determined in step 206.
  • the orientation of the X axis on the build plate is determined in step 208 using a first experimental law 500 relating the roughness of an exterior surface of a part and a build angle of the part relative to the manufacturing platform.
  • Step 204 is performed using a second experimental law 600 linking roughness and mechanical reduction.
  • the method 300 makes it possible to obtain the first experimental law 500 and the method 320 makes it possible to obtain the second experimental law.
  • the method includes a step 302 of manufacturing a plurality of reference specimens 402, 404 and 406, by additive manufacturing.
  • the reference specimens 402, 404 and 406 are produced in the same material, such as nickel or titanium, by the same additive manufacturing device.
  • Each of the specimens 402, 404 and 406 is inclined relative to the Z axis which is perpendicular to the build plate 410.
  • Each of the specimens 402, 404 and 406 has, respectively, a lower surface 402D, 404D and 406D and an upper surface 402U, 404U and 406U opposed to the corresponding lower surface 402D, 404D and 406D.
  • Each bottom surface 402D, 404D, and 406D forms a first angle ⁇ with the plane of the build plate 410, of approximately 80°, 70°, and 45°, respectively.
  • Each top surface 402U, 404U, and 406U forms a second angle ⁇ 2 with the plane of the build plate 410, complementary to the first angle ⁇ of the bottom surface 402D, 404D, and 406D, respectively.
  • the method 300 comprises measuring the roughness R z of each of the upper and lower surfaces of the reference specimens 402, 404 and 406.
  • the roughness is an arithmetic mean roughness of the profile measured by a profilometer with or without contact.
  • the first experimental law 500 is obtained in step 306 by interpolation of these roughness data and connects the roughness R z and the manufacturing angle a.
  • the first experimental law 500 comprises a curve 514 interpolating the average of the roughness data, the curve 512 interpolating the roughness data at standard deviations of about +2 from the average roughness, and the curve 514 interpolating the roughness data at standard deviations of about -2 from the roughness mean.
  • the curves 510, 512 and 514 of the first experimental law 500 are obtained by polynomial interpolation.
  • the manufacturing angle a corresponds to the first angle eu when it is less than 90° and to the second angle 02 when it is greater than 90°.
  • the first experimental law 500 can be stored in a database.
  • the first experimental law 500 can be validated by a method 310 comprising the production 312 of test specimens by additive manufacturing.
  • these test specimens may comprise an outer surface extending along an inclined plane with the plane of the build plate with a build angle which may be different from the first angle eu and second angle (3 ⁇ 4.
  • the manufacturing angle can be equal to 40°, 50°, 70° and 90°.
  • the method 310 then includes for each test specimen, measuring the roughness of the outer surface. This measured roughness is compared with a roughness calculated by the first experimental law 500 for the manufacturing angle of the test specimen.
  • the first experimental law 500 can be corrected according to the roughnesses measured on the test specimens.
  • the method 320 comprises measuring the mechanical reduction of the test specimens and/or the reference specimens at different temperatures, for example at 20° and at 750°.
  • the second experimental law 600 is obtained in step 324 by interpolation of these mechanical reduction data and the mechanical reduction and the roughness R z .
  • the second experimental law 600 includes a curve 604 interpolating the mean of the mechanical reduction data.
  • the second experimental law 600 includes a curve 608 interpolating the mean of the mechanical reduction data.
  • sampling points represented by squares, triangles and circles in Figure 8 correspond to the measurements of the mechanical reduction.
  • the method 200 includes a step 210 of validating the orientation of the X axis with respect to the manufacturing plate.
  • This step 210 may include, for each of the inclined surfaces S1-S11 and R1-R3, the sub-steps:
  • Step 210 may include, for each of the inclined surfaces S1-S11 and R1-R3, the sub-steps:
  • the angle of the rib 108 is modified because the overall maximum roughness that will be obtained at the end of the additive manufacturing is far from the target roughness of the surfaces S1 and R1.
  • the method 200 may then include a return to step 202 with new mechanical characteristics of the bearing support 100 i.e. a new angle of inclination of the rib 108.
  • the method 200 includes a step 212 of producing the bearing support 100 by additive manufacturing.
  • the bearing support 100 will be oriented so that the X axis is perpendicular to the plane of the build plate 410 and the surface S11 faces the build plate.
  • honeycomb supports 712 are arranged under the remote parts of the build plate 410 to prevent the bearing support 100 from collapsing during manufacture. These supports 712 can be removed manually or by machining.
  • Figure 9 shows the bearing support 100 as obtained by additive manufacturing.
  • Process 200 may include machining one or more sloped surfaces to achieve the target roughness as determined in step 210.
  • the surfaces of area 702 are fitted by machining and then polished by sandblasting.
  • zones 704, 706 and 710 can only be polished by sandblasting.
  • the machining of the can also be carried out by milling or by polishing such as chemical polishing, tribofinishing, polishing with abrasive paste, sandblasting, etc.
  • the added thickness determined in step 210 can be a function of the type of machining.

Landscapes

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Abstract

Le présent document concerne un procédé (200) de fabrication additive d'une pièce de turbomachine, ladite pièce ayant un axe primaire et au moins une partie inclinée s'étendant suivant une direction secondaire formant un angle non nul avec l'axe primaire, comprenant les étapes : a) pour chaque partie inclinée : a1) fournir (202) une rugosité cible d'une surface extérieure de ladite partie inclinée, a2) fournir (202) un abattement mécanique de ladite partie inclinée, a3) déterminer (204) une rugosité maximale de la surface extérieure de ladite partie inclinée en fonction de l'abattement mécanique de ladite partie inclinée, b) déterminer (206) une rugosité maximale globale en fonction de la rugosité maximale de la surface extérieure de chaque partie inclinée, c) déterminer (208), en fonction de la rugosité maximale globale, une orientation de l'axe primaire de la pièce à fabriquer par rapport à un plan d'un plateau de fabrication de dispositif de fabrication additive, et d) réaliser (212) la pièce par fabrication additive.

Description

DESCRIPTION
TITRE : Procédé de fabrication additive de pièces de turbomachine
Domaine technique de l’invention
Le présent document concerne un procédé de fabrication additive par fusion sur un lit de poudre, en particulier pour la fabrication de pièces de turbomachine.
Etat de la technique antérieure
Il est aujourd'hui courant d'avoir recours à des techniques de fabrication additive pour réaliser facilement et rapidement des pièces complexes. Lorsqu'il s'agit de la fabrication de pièces en alliage métallique ou en céramique, le procédé de fusion sélective ou de frittage sélectif de poudre permet d'obtenir des pièces complexes, qui sont difficilement réalisables ou non réalisables avec les procédés conventionnels tels que la fonderie, la forge ou l'usinage. Il est notamment possible de réaliser des pièces présentant des cavités difficiles d’accès. Le domaine aéronautique se prête particulièrement bien à l'utilisation de ce procédé.
En outre, un tel procédé de fabrication additive présente l'avantage d'être rapide et ne pas nécessiter d'outillage spécifique contrairement à la plupart des procédés conventionnels, ce qui réduit considérablement les coûts et les cycles de fabrication des pièces.
Un tel procédé comprend généralement une étape durant laquelle est déposée, sur un plateau de fabrication, une première couche de poudre d'un métal, d'un alliage métallique ou de céramique d'épaisseur contrôlée, puis une étape consistant à chauffer avec un moyen de chauffage (par exemple un faisceau laser ou un faisceau d'électrons) une zone prédéfinie de la couche de poudre, et de procéder en répétant ces étapes pour chaque couche supplémentaire, jusqu'à l'obtention, tranche par tranche, de la pièce finale. Un tel procédé peut être un procédé appelé « laser beam melting » en anglais ou « sélective laser melting ». Certaines pièces de turbomachine présentent des formes complexes et comportent des parties inclinées l’une par rapport à l’autre, ce qui implique que certaines parties de la pièce se retrouvent inclinées par rapport au plateau de fabrication du dispositif de fabrication additive. La figure 1 montre une telle partie inclinée 10 telle que disposée sur le plateau de fabrication 5, avec un angle a. La fusion successive des couches 2 peut induire un effet de marche au niveau de la surface extérieure 3 de la partie inclinée 10. En effet, le moyen de fusion, par exemple les rayons laser sont dirigés à la verticale selon Z, ce qui induit l’effet de marche entre les couches qui ont une épaisseur figée, et pas forcément cohérente avec la géométrie voulue. En outre, des grains de poudre restants peuvent fusionner avec la surface inférieure 4 de la partie inclinée 10. Ces effets de marche dépendent de l’angle a. La pièce ainsi réalisée présente une rugosité relativement élevée, ce qui peut être préjudiciable à la tenue mécanique et à la durée de vie de la pièce.
En outre, des zones de la pièce qui sont dans la veine d’air, lorsque la pièce est agencée dans une partie haute pression de la turbine, nécessitent une première rugosité maximale faible pour limiter les pertes de charge et les effets de couche limite. Tandis que les mêmes zones, lorsque la pièce est agencée dans une partie basse pression de la turbine, peuvent avoir une seconde rugosité maximale supérieure à la première rugosité maximale, et n’ont pas besoin d’une rugosité aussi faible.
Il existe un besoin de maîtriser la rugosité des pièces réalisées par fabrication additive.
Pour cela, certaines méthodes consistent à mesurer la rugosité des pièces après leur fabrication et à reprendre l’usinage des surfaces des pièces pour obtenir un état de surface conforme avec les propriétés mécaniques nécessaires de la pièce. Ces opérations supplémentaires sont souvent coûteuses, complexes et parfois redondantes.
Il existe un besoin d’améliorer le contrôle de la rugosité des pièces réalisées par fabrication additive.
Résumé de l’invention
A cet effet, le présent document concerne un procédé de fabrication additive d’une pièce de turbomachine, ladite pièce ayant un axe primaire et au moins une partie inclinée s’étendant suivant une direction secondaire formant un angle non nul avec l’axe primaire, comprenant les étapes : a) pour chaque partie inclinée : a1) fournir une rugosité cible d’une surface extérieure de ladite partie inclinée, a2) fournir un abattement mécanique de ladite partie inclinée, a3) déterminer une rugosité maximale de la surface extérieure de ladite partie inclinée en fonction de l’abattement mécanique de ladite partie inclinée, b) déterminer une rugosité maximale globale en fonction de la rugosité maximale de la surface extérieure de chaque partie inclinée, c) déterminer, en fonction de la rugosité maximale globale, une orientation de l’axe primaire de la pièce à fabriquer par rapport à un plan d’un plateau de fabrication de dispositif de fabrication additive, et d) réaliser la pièce par fabrication additive.
Le procédé permet d’obtenir une pièce avec un état de surface acceptable et avec la tenue mécanique nécessaire pour le fonctionnement de la pièce.
L’axe primaire peut être un axe de révolution, un axe de symétrie ou un axe selon une direction longitudinale de la pièce. La direction secondaire peut être suivant un axe longitudinal, un axe de révolution ou un axe de symétrie de la partie inclinée. La rugosité peut être la rugosité moyenne arithmétique du profil de la surface extérieure ou la rugosité maximale du profil de la surface extérieure.
La rugosité peut être mesurée par un profilomètre avec ou sans contact, par exemple par un profilomètre laser ou visuel.
L’étape a1) peut comprendre : fournir une rugosité cible de la surface extérieure supérieure de la partie inclinée et une rugosité cible de la surface extérieure inférieure de la partie inclinée. La surface extérieure supérieure peut être opposée à la surface extérieure inférieure par rapport à un plan longitudinal de la partie inclinée.
L’abattement mécanique, en fatigue, déterminé par des essais mécaniques de fatigue à la température de fonctionnement et aux conditions de fonctionnement de la pièce, peut être fonction de la rugosité, en particulier de la rugosité de la partie inclinée lorsqu’elle est soumise à des contraintes mécaniques prédéterminées. Par exemple, l’abattement mécanique peut être un abattement mécanique dit LCF (pour « low cycle fatigue » en anglais), qui correspond à une fatigue oligocyclique par rapport à des courbes de référence connues de la pièce. L’abattement mécanique LCF peut être déterminé par des essais mécaniques de fatigue avec des cycles de contraintes mis sur des éprouvettes selon une basse fréquence d’essai. Cet abattement mécanique LCF peut être associé aux phénomènes de dilatation et de retrait thermique dus à la température auxquelles est soumise la pièce.
L’abattement mécanique peut être un abattement mécanique dit HCF (pour « High Cycle Fatigue ») qui correspond à une fatigue vibratoire de la pièce due à la vibration de la turbomachine. L’abattement mécanique HCF peut être déterminé par des essais de fatigue mais avec une fréquence d’essai élevée.
L’abattement mécanique peut être un pourcentage entre une courbe de fatigue de la pièce par rapport à une courbe de référence de la pièce lorsqu’elle n’est pas soumise à des contraintes thermomécaniques.
La rugosité cible peut dépendre, et/ou peut être déduite, de la fonction de la partie inclinée ou d’une zone de ladite partie inclinée. La rugosité cible peut être en fonction d’un besoin aérodynamique. Par exemple, des zones de la pièce qui sont prévues pour être agencées dans une veine d’air, lorsqu’elle la pièce est un redresseur de compresseur haute pression de la turbomachine, peuvent avoir une rugosité moyenne arithmétique cible inférieure à 1 ,6pm. Pour ces mêmes zones, lorsqu’elle la pièce est un distributeur de turbine basse pression de la turbomachine, peuvent avoir une rugosité moyenne arithmétique cible inférieure à 3,2pm.
En outre, lorsque la partie inclinée est une partie de raccord entre deux parties de la pièce, la rugosité moyenne arithmétique cible peut être inférieure à 3,2pm. Le plan du plateau de fabrication peut être sensiblement perpendiculaire à une direction des rayons laser utilisés pour la fusion des couches de la pièce, pour améliorer l’état de surface. La rugosité maximale à tenir, lors de l’étape b), peut être déterminée en fonction de la rugosité cible et de la rugosité tenable en fonction de l’inclinaison de la pièce en fabrication. Le procédé peut comprendre la détermination d’une première loi expérimentale, ladite détermination comprenant les étapes :
- fournir des éprouvettes de référence, chaque éprouvette de référence ayant un axe primaire et étant réalisée par fabrication additive, chaque éprouvette de référence comprenant une surface inférieure tournée vers le plateau de fabrication de dispositif de fabrication formant un premier angle avec l’axe primaire et une surface supérieure opposée à ladite surface inférieure et formant un second angle avec l’axe primaire,
- pour chaque éprouvette de référence, mesurer la rugosité de la surface supérieure et la rugosité de la surface inférieure,
- obtenir ladite première loi expérimentale par interpolation des rugosités de la surface supérieure et de la surface inférieure en fonction des premiers angles et des seconds angles.
Le premier angle et le second angle peuvent être des angles de fabrication.
La première loi expérimentale peut dépendre du matériau de l’éprouvette de référence, de l’épaisseur des couches déposées par fabrication additive, de la température de la pièce par exemple pendant l’utilisation de la pièce dans un moteur la comprenant, de la puissance des rayons laser et/ou de la vitesse des rayons laser.
La première loi expérimentale peut être obtenue par une interpolation polynomiale ou toute autre fonction adaptée.
La rugosité peut être une moyenne de rugosités. Par exemple, plusieurs éprouvettes de référence, présentant un même matériau, un même premier angle et un même second angle, peuvent servir pour la mesure de la moyenne de rugosités. La première loi expérimentale peut comprendre une première courbe obtenue pour des données de rugosité à des écarts types d’environ +2 de la moyenne de rugosités, et une seconde courbe obtenue pour des données de rugosité à des écarts types d’environ -2 de la moyenne de rugosités. Ainsi, il est possible de prédire la variabilité de la rugosité pour un même angle.
La première loi expérimentale peut être stockée dans une base de données.
Le premier angle et le second angle peuvent être complémentaires.
L’étape c) peut comprendre la détermination de l’orientation de l’axe primaire de la pièce en utilisant la première loi expérimentale. Par exemple, l’inverse de la première loi expérimentale peut être utilisée en fonction de la rugosité maximale globale pour calculer un angle entre la surface extérieure et le plan du plateau de fabrication. L’orientation de l’axe primaire peut être obtenue en fonction dudit angle calculé et l’angle entre une, ou chaque, partie inclinée et l’axe primaire.
L’étape c) peut comprendre la détermination de l’orientation de l’axe primaire de la pièce en utilisant une loi reliant la rugosité et l’angle de fabrication obtenue par simulation.
Le procédé peut comprendre une étape de validation de la première loi expérimentale, comprenant les étapes :
- réaliser par fabrication additive d’au moins une éprouvette ayant un axe primaire et comprenant une surface extérieure formant un angle de test avec l’axe primaire,
- mesurer la rugosité de la surface extérieure,
- comparer la rugosité mesurée à une rugosité calculée en fonction de l’angle de test et de la première loi expérimentale.
Lorsque la rugosité mesurée est différente de la rugosité calculée, le procédé peut comprendre une étape de recalage de la première loi expérimentale.
Le procédé peut comprendre la détermination d’une seconde loi expérimentale, ladite détermination comprenant les étapes :
- pour chaque éprouvette de référence, mesurer l’abattement mécanique et la rugosité de la surface inférieure et/ou de la surface supérieure,
- obtenir ladite seconde loi expérimentale par interpolation des abattements mécaniques en fonction des rugosités.
L’abattement mécanique peut être une moyenne d’abattements mécaniques. Par exemple, plusieurs éprouvettes de référence, présentant un même matériau, un même premier angle et un même second angle, peuvent servir pour la mesure de la moyenne des abattements mécaniques.
Le procédé peut comprendre préalablement à la mesure de l’abattement mécanique, la fabrication de l’éprouvette de référence par fabrication additive.
Les éprouvettes de référence utilisées pour déterminer la première loi expérimentale peuvent être différentes des éprouvettes de référence utilisées pour déterminer la seconde loi expérimentale. Par exemple, les éprouvettes de référence pour déterminer la seconde loi expérimentale peuvent comprendre une surface extérieure qui peut être soit une surface inférieure ou une surface supérieure et la rugosité est mesurée pour la surface extérieure.
La seconde loi expérimentale peut être déterminée pour différentes températures d’utilisation de la pièce.
L’étape a3) peut comprendre la détermination de la rugosité maximale globale en utilisant la seconde loi expérimentale.
L’étape a3) peut comprendre la détermination de la rugosité maximale globale en utilisant une loi reliant la rugosité et l’angle de fabrication obtenue par simulation.
La seconde loi expérimentale peut être stockée dans la base de données. Le procédé peut comprendre, pour chaque partie inclinée, les étapes :
- comparer la rugosité cible et la rugosité maximale globale,
- lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible de ladite partie inclinée, usiner ladite partie inclinée pour obtenir la rugosité cible, postérieurement à l’étape d).
Le procédé peut comprendre le polissage de la partie inclinée ou le fraisage de la partie inclinée. Cette étape permet d’obtenir la rugosité cible.
Le polissage peut être un polissage chimique, une tribofinition, un polissage par pâte abrasive, un sablage, etc.
Le procédé peut comprendre, pour chaque partie inclinée, les étapes :
- comparer la rugosité cible et la rugosité maximale globale,
- lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible de ladite partie inclinée, modifier la cotation de la partie inclinée en y ajoutant une épaisseur, préalablement à l’étape d).
L’épaisseur peut être fonction de la méthode d’usinage de la pièce pour obtenir la rugosité cible qui peut être du polissage ou un fraisage de la pièce.
Le procédé peut comprendre, pour chaque partie inclinée, les étapes :
- comparer la rugosité cible et la rugosité maximale globale,
- lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible de ladite partie inclinée, modifier la cotation de la partie inclinée, en modifiant l’angle entre la partie inclinée et l’axe primaire ou en modifiant une autre dimension de la partie inclinée qui peut être sa longueur, son épaisseur ou sa largeur.
La pièce peut être réalisée par fabrication additive en déposant une succession de couches d’une poudre du matériau de la pièce avec une épaisseur comprise entre 20 et 60 microns, par exemple égale à 40 microns.
La pièce peut être un support de palier de la turbomachine ou une aube de turbine de la turbomachine ou une aube de compresseur de la turbomachine.
Le présent document concerne encore un dispositif comprenant des moyens de mise en oeuvre du procédé tel que précité.
Brève description des figures
[Fig. 1] la figure 1 , déjà décrite, représente une coupe d’une pièce réalisée par fabrication additive,
[Fig. 2] la figure 2 représente une vue en perspective d’un support de palier d’une turbomachine,
[Fig. 3] la figure 3a représente une vue en perspective d’une coupe du support de palier de la figure 2 et la figure 3b une vue de face de la coupe de la figure 3a, [Fig. 4] la figure 4 représente un schéma bloc d’un exemple de procédé de fabrication du support palier de la figure 2,
[Fig. 5] la figure 5 représente un schéma bloc d’un exemple de détermination de lois de caractérisation de l’état de surface de pièces obtenues par fabrication additive,
[Fig. 6] la figure 6 représente des éprouvettes de référence utilisées dans le procédé de la figure 5,
[Fig. 7] la figure 7 représente des courbes reliant la rugosité et l’angle de fabrication,
[Fig. 8] la figure 8 représente des courbes reliant l’abattement mécanique et la rugosité,
[Fig. 9] la figure 9 représente une vue en perspective d’une coupe du support de palier après son redimensionnement,
[Fig. 10] la figure 10 représente la disposition du support de palier sur le plateau de fabrication du dispositif de fabrication additive.
Description détaillée de l’invention
En référence aux figures 2 et 3, le support palier 100 d’une turbomachine qui peut être agencé entre un rotor de la turbomachine et un arbre de rotor de la turbomachine coaxiaux. Par exemple, le support palier 100 comprend une virole interne 102 dans laquelle est monté l’arbre de rotor et une virole externe 104 sur laquelle est monté le rotor.
Le support palier 100 peut être monté au niveau d’une soufflante, d’un compresseur ou d’une turbine de la turbomachine.
Le support palier 100 comprend une paroi de liaison 106 reliant la virole interne 102 à la virole externe 104, qui est inclinée par rapport à l’axe X des viroles interne et externe. La virole interne 102 est reliée à la paroi de liaison 106 par une nervure interne 108 qui présente aussi une inclinaison par rapport à l’axe X. Le support palier 100 peut comprendre d’autres viroles intermédiaires 110 ayant pour axe X et reliés à la paroi de liaison 106 par des nervures intermédiaires 112. Les viroles intermédiaires 110 peuvent présenter des axes inclinés par rapport à l’axe X. Ces viroles intermédiaires 110 sont des zones de reprise des efforts entre un arbre qui passe au centre du support palier et de la turbine qui se fixe sur les zones extérieures. De l’huile peut circuler entre l’arbre et le support palier.
Chacune de la nervure interne 108 et des nervures intermédiaires 112 présente un angle distinct avec l’axe X. Ceci augmente la complexité de réalisation du support de palier 100 par les machines d’usinage classique. Pour remédier à cela, des procédés de fabrication additive sont utilisés pour faciliter la réalisation de pièces comme le support palier 100. Cependant, de tels procédés ne permettent de contrôler la rugosité des surfaces extérieures en particulier des nervures intermédiaires 112 et de la nervure interne 108.
Un procédé 200 de fabrication additive, représenté à la figure 4, permet d’obtenir des pièces de turbomachine avec des états de surface contrôlés. Dans la suite, le procédé 200 est décrit en liaison avec le support palier 100 mais peut être appliqué à toute autre pièce de turbomachine, par exemple une aube de turbine de la turbomachine ou une aube de compresseur de la turbomachine.
Le procédé 200 comprend une étape 202 de fourniture de caractéristiques du support palier. Par exemple, des rugosités cibles et des abattements mécaniques pour chaque surface S1, S6, S8, S10 et S11 de la nervure interne 108 et des nervures intermédiaires 112 sont fournis.
Des rugosités cibles et des abattements mécaniques sont aussi fournis pour chacune des surfaces S2, S5, S9 et S12 de la paroi de liaison 106.
Les rugosités cibles dépendent de l’agencement de la surface en question et du besoin aérodynamique. Par exemple, les surfaces S1, S6, S8, S10 et S11 de la nervure interne 108 et des nervures intermédiaires 112 peuvent avoir des rugosités cibles inférieures à 3,2pm.
La rugosité est une rugosité moyenne arithmétique du profil mesurée par un profilomètre avec ou sans contact.
Alternativement, la rugosité peut être une rugosité maximale du profil déterminé par un profilomètre avec ou sans contact.
L’abattement mécanique est un pourcentage entre une courbe de fatigue par rapport à une courbe de référence en l’absence de contraintes thermomécaniques.
L’abattement mécanique peut être un abattement mécanique dit LCF (pour « low cycle fatigue » en anglais) et/ou un abattement mécanique dit HCF (pour « High Cycle Fatigue »). Par exemple, l’abattement mécanique des surfaces S1 à S10 peuvent avoir un abattement mécanique entre 40% et 50%.
L’abattement mécanique des surfaces de raccordement R1 et R3 peuvent aussi avoir un abattement mécanique entre 40% et 50%.
La surface S12 et les autres surfaces de la paroi de liaison opposées aux surfaces S1 à S10 peuvent avoir un abattement mécanique inférieur à 20%, en particulier inférieur à 15%.
Le procédé 200 comprend une étape 204 pour déterminer une rugosité maximale pour chacune des surfaces S1-S11 et R1-R3 en fonction de l’abattement mécanique fourni à l’étape 202 précédente.
Le procédé 200 comprend ensuite :
- une étape 206 pour déterminer une rugosité maximale globale en fonction des rugosités maximales déterminées à l’étape 204 et éventuellement des rugosités cibles fournies, et
- une étape 208 pour déterminer l’orientation de l’axe X par rapport au plateau de fabrication du dispositif de fabrication additive en fonction de la rugosité maximale globale déterminée à l’étape 206. L’orientation de l’axe X sur le plateau de fabrication est déterminée à l’étape 208 en utilisant une première loi expérimentale 500 reliant la rugosité d’une surface extérieure d’une pièce et un angle de fabrication de la pièce par rapport au plateau de fabrication.
L’étape 204 est réalisée en utilisant une seconde loi expérimentale 600 reliant la rugosité et l’abattement mécanique.
En référence aux figures 5 à 8, le procédé 300 permet d’obtenir la première loi expérimentale 500 et le procédé 320 permet d’obtenir la seconde loi expérimentale.
Le procédé comprend une étape 302 de fabrication d’une pluralité d’éprouvettes de référence 402, 404 et 406, par fabrication additive. Par exemple, les éprouvettes de référence 402, 404 et 406 sont réalisées dans un même matériau, tel que le nickel ou le titane, par un même dispositif de fabrication additive.
Chacune des éprouvettes 402, 404 et 406 est inclinée par rapport à l’axe Z qui est perpendiculaire au plateau de fabrication 410. Chacune des éprouvettes 402, 404 et 406 présente, respectivement, une surface inférieure 402D, 404D et 406D et une surface supérieure 402U, 404U et 406U opposée à la surface inférieure 402D, 404D et 406D correspondante. Chaque surface inférieure 402D, 404D et 406D forme un premier angle eu avec le plan du plateau de fabrication 410, d’environ 80°, 70°, et 45°, respectivement.
Chaque surface supérieure 402U, 404U et 406U forme un second angle 02 avec le plan du plateau de fabrication 410, complémentaire au premier angle eu de la surface inférieure 402D, 404D et 406D, respectivement.
Le procédé 300 comprend la mesure de la rugosité Rz de chacune des surfaces supérieures et inférieures des éprouvettes de référence 402, 404 et 406. La rugosité est une rugosité moyenne arithmétique du profil mesurée par un profilomètre avec ou sans contact.
Pour chaque éprouvette de référence 402, 404 et 406, plusieurs modèles sont fabriqués avec le même matériau et les mêmes angles eu et <¾ et des données de rugosité sont mesurées pour chacun de ces modèles.
La première loi expérimentale 500 est obtenue à l’étape 306 par interpolation de ces données de rugosité et relie la rugosité Rz et l’angle de fabrication a. La première loi expérimentale 500 comprend une courbe 514 interpolant la moyenne des données de rugosité, la courbe 512 interpolant les données de rugosité à des écarts types d’environ +2 de la moyenne de rugosités, et la courbe 514 interpolant les données de rugosité à des écarts types d’environ -2 de la moyenne de rugosités.
Les courbes 510, 512 et 514 de la première loi expérimentale 500 sont obtenues par une interpolation polynomiale.
L’angle de fabrication a correspond au premier angle eu lorsqu’il est inférieur à 90° et au second angle 02 lorsqu’il est supérieur à 90°.
La première loi expérimentale 500 peut être stockée dans une base de données. La première loi expérimentale 500 peut être validée par un procédé 310 comprenant la réalisation 312 d’éprouvettes de test par fabrication additive. Par exemple, ces éprouvettes de test peuvent comprendre une surface extérieure s’étendant suivant un plan incliné avec le plan du plateau de fabrication avec un angle de fabrication qui peut être différent des premier angle eu et second angle (¾. Par exemple, l’angle de fabrication peut être égale à 40°, 50°, 70° et 90°.
Le procédé 310 comprend ensuite pour chaque éprouvette de test, la mesure de la rugosité de la surface extérieure. Cette rugosité mesurée est comparée à une rugosité calculée par la première loi expérimentale 500 pour l’angle de fabrication de l’éprouvette test. La première loi expérimentale 500 peut être corrigée en fonction des rugosités mesurées sur les éprouvettes de test.
Pour déterminer la seconde loi expérimentale 600, le procédé 320 comprend la mesure de l’abattement mécanique des éprouvettes de test et/ou des éprouvettes de référence à différentes températures par exemple à 20° et à 750°.
De façon similaire à la construction de la première loi expérimentale 500, pour chaque éprouvette de référence ou de test, plusieurs modèles sont fabriqués avec le même matériau et les mêmes angles, des données d’abattement mécanique étant mesurées pour chacun de ces modèles.
La seconde loi expérimentale 600 est obtenue à l’étape 324 par interpolation de ces données d’abattement mécanique et l’abattement mécanique et la rugosité Rz.
Pour une température d’environ 20°, la seconde loi expérimentale 600 comprend une courbe 604 interpolant la moyenne des données d’abattement mécanique.
Pour une température d’environ 750°, la seconde loi expérimentale 600 comprend une courbe 608 interpolant la moyenne des données d’abattement mécanique.
Les points d’échantillonnage représentés par des carrés, des triangles et des ronds sur la figure 8 correspondent aux mesures de l’abattement mécanique.
Le procédé 200 comprend une étape 210 de validation de l’orientation de l’axe X par rapport au plateau de fabrication.
Cette étape 210 peut comprendre, pour chacune des surfaces inclinées S1-S11 et R1-R3, les sous-étapes :
- comparer la rugosité cible et la rugosité maximale,
- lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible S1-S11 et R1-R3, modifier la cotation de ladite surface inclinée S1-S11 et R1-R3 en y ajoutant une épaisseur. L’étape 210 peut comprendre, pour chacune des surfaces inclinées S1-S11 et R1-R3, les sous-étapes :
- comparer la rugosité cible et la rugosité maximale, - lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible de ladite surface inclinée S1-S11 et R1-R3, modifier la cotation de la partie inclinée S1-S11 et R1-R3, en modifiant l’angle entre la surface inclinée et l’axe X.
Tel que représenté sur la figure 9, l’angle de la nervure 108 est modifié car la rugosité maximale globale qui sera obtenue à l’issue de la fabrication additive est éloignée de la rugosité cible des surfaces S1 et R1.
Le procédé 200 peut comprend ensuite un retour à l’étape 202 avec de nouvelles caractéristiques mécaniques du support palier 100 i.e. un nouvel angle d’inclinaison de la nervure 108.
Enfin, le procédé 200 comprend une étape 212 de réalisation du support palier 100 par fabrication additive. Pour cela, le support palier 100 sera orienté de sorte que l’axe X soit perpendiculaire au plan du plateau de fabrication 410 et que la surface S11 soit tournée vers le plateau de fabrication.
A cet effet, des supports en nid d’abeille 712, tels que montrés sur la figure 10, sont disposés sous les parties à distance du plateau de fabrication 410 pour éviter que le support palier 100 ne s’effondre en cours de fabrication. Ces supports 712 peuvent être retirés manuellement ou par usinage.
La figure 9 montre le support palier 100 tel qu’obtenu par fabrication additive.
Le procédé 200 peut comprendre l’usinage d’une ou plusieurs surfaces inclinées pour obtenir la rugosité cible tel que déterminé à l’étape 210.
Par exemple, les surfaces de la zone 702 sont ajustées par usinage et ensuite polies par sablage.
Les surfaces des zones 704, 706 et 710 peuvent être uniquement polies par sablages. L’usinage des peut être en outre réalisée par fraisage ou par polissage tel que le polissage chimique, la tribofinition, le polissage par pâte abrasive, le sablage, etc.
L’épaisseur ajoutée déterminée à l’étape 210 peut être fonction du type d’usinage.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé (200) de fabrication additive d’une pièce (100) de turbomachine, ladite pièce ayant un axe primaire (X) et au moins une partie inclinée (106,108,110) s’étendant suivant une direction secondaire formant un angle non nul avec l’axe primaire, comprenant les étapes : a) pour chaque partie inclinée : a1) fournir (202) une rugosité cible d’une surface extérieure (S1-S11,R1-R3) de ladite partie inclinée, a2) fournir (202) un abattement mécanique de ladite partie inclinée, a3) déterminer (204) une rugosité maximale de la surface extérieure de ladite partie inclinée en fonction de l’abattement mécanique de ladite partie inclinée, b) déterminer (206) une rugosité maximale globale en fonction de la rugosité maximale de la surface extérieure de chaque partie inclinée, c) déterminer (208), en fonction de la rugosité maximale globale, une orientation de l’axe primaire de la pièce à fabriquer par rapport à un plan d’un plateau de fabrication (410) de dispositif de fabrication additive, et d) réaliser (212) la pièce par fabrication additive.
2. Procédé (200) selon la revendication 1, comprenant la détermination (300) d’une première loi expérimentale (500), ladite détermination comprenant les étapes :
- fournir (302) des éprouvettes de référence (402,404,406), chaque éprouvette de référence ayant un axe primaire et étant réalisée par fabrication additive, chaque éprouvette de référence comprenant une surface inférieure (402D,404D,406D) tournée vers le plateau de fabrication de dispositif de fabrication formant un premier angle (a-i) avec l’axe primaire et une surface supérieure (402U,404U,406U) opposée à ladite surface inférieure et formant un second angle (02) avec l’axe primaire,
- pour chaque éprouvette de référence, mesurer (304) la rugosité de la surface supérieure et de la surface inférieure,
- obtenir (306) ladite première loi expérimentale par interpolation des rugosités de la surface supérieure et de la surface inférieure en fonction des premiers angles et des seconds angles.
3. Procédé (200) selon la revendication 2, dans lequel l’étape c) comprend la détermination de l’orientation de l’axe primaire de la pièce en utilisant la première loi expérimentale (500).
4. Procédé (200) selon l’une des revendications 2 ou 3, comprenant la détermination (320) d’une seconde loi expérimentale (600), ladite détermination comprenant les étapes :
- pour chaque éprouvette de référence, mesurer (322) l’abattement mécanique et la rugosité de la surface inférieure et/ou de la surface supérieure, - obtenir (324) ladite seconde loi expérimentale par interpolation des abattements mécaniques en fonction des rugosités.
5. Procédé (200) selon la revendication 4, dans lequel l’étape b) comprend la détermination de la rugosité maximale globale en utilisant la seconde loi expérimentale (600).
6. Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes, comprenant, pour chaque partie inclinée (106,108,110), les étapes :
- comparer la rugosité cible et la rugosité maximale globale,
- lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible de ladite partie inclinée, usiner ladite partie inclinée pour obtenir la rugosité cible, postérieurement à l’étape d).
7. Procédé (200) selon la revendication précédente, comprenant le polissage de la partie inclinée ou le fraisage de la partie inclinée (106,108,110).
8. Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes, comprenant, pour chaque partie inclinée (106,108,110), les étapes : - comparer la rugosité cible et la rugosité maximale globale,
- lorsque la rugosité maximale globale est supérieure à la rugosité cible de ladite partie inclinée, modifier la cotation de la partie inclinée (106,108,110) en y ajoutant une épaisseur, préalablement à l’étape d).
9. Procédé (200) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la pièce est un support de palier de la turbomachine ou une aube de turbine de la turbomachine ou une aube de compresseur de la turbomachine.
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