EP4359598A1 - Panneau comprenant deux faces reliées par une structure de liaison uniforme - Google Patents

Panneau comprenant deux faces reliées par une structure de liaison uniforme

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EP4359598A1
EP4359598A1 EP22743528.6A EP22743528A EP4359598A1 EP 4359598 A1 EP4359598 A1 EP 4359598A1 EP 22743528 A EP22743528 A EP 22743528A EP 4359598 A1 EP4359598 A1 EP 4359598A1
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EP
European Patent Office
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fabric
called
elements
wire
extending
Prior art date
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Pending
Application number
EP22743528.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Bastien LIMOZIN
Christophe Le Clerc
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Original Assignee
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
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Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA filed Critical Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
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Pending legal-status Critical Current

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    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/049—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres completely or partially of insulating material, e.g. cellular concrete or foamed plaster

Definitions

  • the subject of the invention is a panel comprising two fabrics connected by a supporting structure as well as the use of such panels as a construction material.
  • These panels can be made of a single type of material, for example plaster, and are then often referred to as “solid”. They can also be made up of several distinct materials and assembled with a view to improving one or more specific qualities and are then often referred to as “composites”.
  • Document WO2019/197319 describes a composite material consisting of a 3D fabric comprising two faces whose spacing is regulated by spacers and of a polyurethane foam, this material being intended to form a shoe sole, the spacers performing a mechanical resistance by maintaining the space between the two faces of the fabric, which makes it possible to resist the successive crushings undergone by the sole.
  • the faces are held at a distance from each other by the spacers which can be individually constituted by a group of fibers, or a monofilament.
  • the spacers which can be individually constituted by a group of fibers, or a monofilament.
  • Document WO2015/187826 describes a textile composite comprising a non-woven fabric, one side of which is permeable to liquid and the other side impermeable, the fabric being filled with a material that can stiffen in contact with liquid.
  • the two sides of the fabric are separated by a set of self-supporting fibers, that is to say which as a whole maintain the spacing between the two sides and resist mechanical crushing forces.
  • this composite is bent, before the filling material hardens, wrinkles form on its surface.
  • expanded materials such as cementitious foams cannot however be implemented in such composites which either comprise cementitious materials in dry and divided form, or cannot retain a fluid material.
  • a panel having a first fabric, a second fabric connected to the first fabric by a connecting structure, filled with a filling material which is a cementitious foam.
  • the compounds comprising carbon mentioned in the description can be of fossil origin or biobased. In the latter case, they can be, partially or totally, derived from biomass or obtained from renewable raw materials derived from biomass. This concerns in particular polymers, plasticizers, fillers, etc.
  • substantially parallel or “extending substantially along” it is meant that the angle formed by the two directions in question is less than 10°, preferably less than 5°, preferably less than 2° and so most preferred less than or equal to the angle measurement error by a suitable method.
  • a fabric is said to be non-deformable if the filamentary elements which compose it have an elongation at break of less than 50%, preferably less than 30%, and preferably less than 20%. The fabric can however be deformed by mechanical sliding of the wire elements on each other.
  • the invention relates to a panel comprising:
  • a first fabric comprising wire elements (Cl), called warp, substantially parallel to each other and extending in a direction called warp, constituting a first main direction of the first fabric, wire elements (Tl), called weft , substantially parallel to each other and extending in a so-called weft direction, constituting a second main direction of the first fabric and different from the first main direction of the first fabric;
  • a second fabric comprising wire elements (C2), called warp elements, substantially parallel to each other and extending in a so-called warp direction, constituting a first main direction of the second fabric, second wire elements (T2), called weft, substantially parallel to each other and extending along a so-called weft direction, constituting a second main direction of the second fabric, different from the first main direction of the second fabric;
  • connection structure comprising n wired elements connecting the first fabric to the second fabric, each wired element comprising at least one wired portion, called stay, extending between the first and the second fabric and connecting the first fabric to the second fabric, each stay i having a length at rest hi and extending from a point of attachment to the first fabric to a point of attachment to the second fabric; characterized in that each stay of the connecting structure has a length at rest substantially equal to the average of the lengths at rest h m of the stays, m representing the total number of stays of the connecting structure, in that the first and the second fabrics are non-deformable and in that the panel comprises, between the internal face of the first fabric and the inner face of the second fabric, a filling material, said filling material being a cementitious foam.
  • h m By average of the lengths at rest h m of the stays, is meant the average of the lengths at rest of the stays of the connecting structure, the total number of stays of the connecting structure of the panel according to the invention being equal to m, whole number strictly greater than 0.
  • h m The total number of stays is adjusted according to the geometry of the panel, the desired stiffness effect, as well as the fluidity characteristics of the filling material.
  • the elongations at break of the filamentary elements are measured according to standard ASTM D885-03.
  • the panel according to the invention comprises, between the internal face of the first fabric and the internal face of the second fabric, a filling material, this material being cementitious foam.
  • Cementitious foams or insulating mineral foams
  • the gas for example air
  • Such materials are commercially available, for example from Lafarge Holcim under the “Airium” brand or from Vicat under the “Aircimat” brand.
  • the first fabric of the panel according to the invention comprises filamentary elements (Cl), called warp elements, substantially parallel to each other and extending in a so-called warp direction, constituting a first main direction of the first fabric, wire elements (Tl ), said weft, substantially parallel to each other and extending in a so-called weft direction, constituting a second main direction of the first fabric and different from the first main direction of the first fabric.
  • the first and second fabric comprise, independently of each other, a material chosen from a polyester, a polyamide, a polyketone, a polyurethane, a natural fiber, a mineral fiber and an assembly of these materials, preferably chosen from a polyester, a polyamide, a polyketone, a polyurethane, a natural fiber and an assembly of these materials, more preferably chosen from a polyester, a natural fiber and an assembly of these materials.
  • At least one of the fabrics comprises a flame retardant material, either by its nature or by a flame retardant treatment.
  • the panel according to the invention comprises a connecting structure comprising wire elements connecting the first fabric to the second fabric, each wire element comprising at least one wire portion, called stay, extending between the first and the second fabric and connecting the first fabric to the second fabric, each stay i having a length at rest hi and extending from a point of attachment to the first fabric to a point of attachment to the second fabric, each stay of the connecting structure having a length at rest substantially equal to the average length at rest h m of the stays.
  • length at rest of the stay we mean the length of the stay in the longitudinal direction in the absence of any external constraint exerted on the stay (other than atmospheric pressure).
  • a stay cable at rest in its longitudinal direction is neither in extension nor in compression in this direction and therefore has zero elongation in this direction.
  • length at rest of a wired element one understands the length of the wired element according to its longitudinal direction in the absence of any external stress exerted on the wired element (other than the atmospheric pressure ).
  • wire element any slender element of great length relative to its cross-section, whatever the shape of the latter, for example circular, oblong, rectangular or square, or even flat, this wire element possibly being for example twisted or corrugated.
  • the diameter of this section is preferably less than 5 mm, more preferably comprised in a range ranging from 100 ⁇ m to 1.2 mm.
  • Each wire element of the connecting structure in particular each guy wire which connects the internal faces of the first and second fabrics to one another, can be characterized geometrically by its length at rest LP and by its mean section SP, which is the average of the sections obtained by cutting the stay through all the surfaces parallel to the first and second fabrics and included between the first and second fabrics.
  • the mean section SP is equal to this constant section.
  • Each wire element of the connecting structure, in particular each stay typically has a smaller characteristic dimension E of its average section SP, preferably at most equal to 0.02 times the average length at rest h m of the stays and an aspect ratio R of its average section SP preferably at most equal to 3.
  • An aspect ratio R of its average section SP at most equal to 3 means that the largest characteristic dimension V of its average section SP is at most equal to 3 times the smallest characteristic dimension E of its average section SP.
  • the average length at rest h m of the stays is preferably greater than 8 mm, preferably between 10 and 2000 mm, preferably between 10 and 1000 mm, preferably between 10 and 500 mm, very preferably between 30 and 100 mm , very preferably between 40 and 70 mm. This average length at rest can be adjusted according to the intended use of the panel according to the invention.
  • a stay cable has a mechanical behavior of the wire type, i.e. it can only be subjected to extension or compression forces along its mean line.
  • Each stay of the connecting structure is flexible. That is, it can bend without breaking or deforming plastically.
  • the connecting structure is such that it alone cannot support the spacing between the two faces of the panel according to the invention. Without filling or internal pressure, the two sides can approach each other effortlessly.
  • each wire element of the connecting structure is textile.
  • textile we mean that each wire element of the connecting structure is non-metallic, for example made of a material chosen from a polyester, a polyamide, a polyketone, a polyvinyl alcohol, a cellulose, a mineral fiber, a natural fiber , an elastomeric material or a mixture of these materials.
  • polyesters mention will be made, for example, of PET (polyethylene terephthalate), PEN (polyethylene naphthalate), PBT (polybutylene terephthalate), PBN (polybutylene naphthalate), PPT (polypropylene terephthalate), PPN (polypropylene naphthalate).
  • polyamides mention will be made of aliphatic polyamides such as polyamides 4-6, 6, 66 (nylon), 11 or 12 and aromatic polyamides such as aramid.
  • each filamentary element of the connecting structure is a textile assembly comprising one or more monofilament or multifilament textile fibers, twisted together or not.
  • each wire element is made of a monofilament.
  • Each monofilament or multifilament fiber has a diameter that can range from a few hundredths of a millimeter to a few millimeters, typically between 0.001 and 5 mm, preferably between 5 and 50 ⁇ m, preferably between 10 and 40 ⁇ m.
  • each filamentary element of the connecting structure is a multi-filament textile fiber, each fibril constituting the textile fiber having a diameter of between 0.001 and 0.5 mm, preferably between 5 and 50 ⁇ m, preferably between 10 and 40 p.m.
  • Such wire elements have the advantage of being more flexible than monofilament wire elements.
  • the fabric according to the invention comprising such wire elements can thus be stored in a very compact manner by bringing the internal faces of the first fabric and of the second fabric closer together.
  • the wired elements are arranged in such a way that the stays cannot maintain, on their own, the spacing between the internal faces of the two fabrics when the panel is subjected to a compressive force, this is ie to a force exerted on the panel perpendicular to its surface and in its direction.
  • This arrangement is obtained by adjusting the density of stays, expressed as the number of stays per square meter, and/or by adjusting the flexibility of the stays via the title or the chemical nature of the wire elements.
  • each wire element of the connecting structure is metallic, for example a metallic monofilament or an assembly of metallic monofilaments, each metallic monofilament having a diameter that can range from a few hundredths of a millimeter to a few millimeters, typically between 0.01 and 5mm.
  • each wire element of the connecting structure consists of an assembly of several metallic monofilaments. In another embodiment, each wire element consists of a metal monofilament. In one embodiment, each wire element of the connecting structure extends alternately from the first fabric to the second fabric and from the second fabric to the first fabric when moving along the wire element.
  • each wired element of the connecting structure comprises a first wired portion for anchoring each wired element of the connecting structure in the first fabric extending the stay in the first fabric.
  • each first wired anchoring portion is interwoven with the first fabric.
  • Such an assembly has the advantage of being able to be manufactured in a single step.
  • manufacturing the panel according to the invention in two stages, a first stage of manufacturing the first fabric and a second stage of interlacing the wire element(s) of the connecting structure with the first fabric. .
  • the interlacing of each wire element of the connecting structure with the first fabric makes it possible to ensure the mechanical anchoring of each wire element of the connecting structure in the first fabric and thus to confer the desired mechanical properties. to the binding structure.
  • each first wired anchoring portion is wound at least in part around at least one wired element of the first fabric.
  • the first fabric comprises:
  • warp substantially parallel to each other and extending in a direction, called warp, substantially parallel to the first main direction of the first fabric
  • each first wire anchoring portion being wound at least partly around of at least one weft wire element of the first fabric, preferably around at least two adjacent weft wire elements in the first main direction of the first fabric.
  • each first wired anchoring portion extends in a direction substantially parallel to the first main direction of the first fabric.
  • each first wired anchor portion passes alternately from one side of the first fabric to the other side of the first fabric between two adjacent wire frame elements around which the first wired anchor portion wraps.
  • At least one of the first fabric and second fabric is arranged so as to be impermeable to the filling material.
  • the filling material cannot flow through the fabric arranged so as to be sealed to said material.
  • the two fabrics of the panel according to the invention are arranged so as to be impermeable to the filling material.
  • the first wire elements 64, 66 are assembled so as to form the first fabric 26 and the second wire elements 68, 70 so as to form the second fabric 28
  • the bearing elements, optionally coated with an adhesive composition, preferably crosslinked, 32 are also assembled with the first and second fabrics 26, 28.
  • the first and second wire elements 64, 66, 68, 70 with the support elements 32 so as to form the three-dimensional fabric part of the panel 24.
  • each first and second fabric 26 is first formed separately , 28, then the first and second fabrics 26, 28 are connected together with the bearing elements optionally coated with an adhesive composition, preferably crosslinked, 32.
  • the forming step of the fabric of the panel 24 according to the invention is implemented in a manner known to those skilled in the art of weft fabrics.
  • the cementitious foam is then injected through at least one end of the panel thus formed.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a panel as described herein comprising at least the following steps:
  • a three-dimensional fabric comprising: o a first fabric comprising wire elements (Cl), called warp elements, substantially parallel to each other and extending in a so-called warp direction, constituting a first main direction of the first fabric, wire elements (Tl), called weft, substantially parallel to each other and extending in a so-called weft direction, constituting a second main direction of the first fabric and different from the first main direction of the first fabric; o a second fabric comprising wire elements (C2), called warp elements, substantially parallel to each other and extending in a so-called warp direction, constituting a first main direction of the second fabric, second wire elements (T2), called weft, substantially parallel to each other and extending along a so-called weft direction, constituting a second main direction of the second fabric, different from the first main direction of the second fabric; o a connecting structure comprising n wired elements connecting the first fabric to the second fabric, each wired element comprising at least one wired portion
  • the cementitious foam can be injected through at least one of the ends of the three-dimensional fabric by means of one or more nozzles, the foam flowing progressively within the three-dimensional fabric either by gravity or by being "pushed" by the foam flow. It is also possible to introduce cannulas within the three-dimensional fabric, these cannulas being gradually withdrawn as foam is injected into the three-dimensional fabric.
  • Assembly also relates to an assembly comprising at least one panel according to the invention.
  • An assembly is a set that can group together any element including at least one panel according to the invention.
  • Such an assembly can be, for example and without being limiting, a building such as a warehouse, a building, a house, an aircraft, a boat or a land vehicle.
  • This assembly can also be a sheath, a conduit or a container.
  • FIG l Top view of the panel according to the invention.
  • FIG 2 Sectional view of the panel according to the invention according to the section plane P-P' shown in Figure 1.
  • FIG. 1 a top view of a panel (10) according to the invention and in Figure 2 a schematic view of a cross section of a panel (10).
  • Figure 1 a top view of a panel (10) according to the invention
  • Figure 2 a schematic view of a cross section of a panel (10).
  • the same elements are numbered in the same way.
  • the first fabric 26 comprises two longitudinal edges 26A and 26B.
  • the first fabric 26 extends along a first main direction of the first fabric Gl substantially parallel to each longitudinal edge 26A, 26B.
  • the first fabric 26 comprises wire elements 64, called warp wire elements, and wire elements 66, called weft wire elements.
  • the warp wire elements 64 of the first fabric 26 are substantially parallel to each other and extend along a so-called warp direction Cl, substantially parallel to the first main direction Gl.
  • the weft wire elements 66 of the first fabric 26 are substantially parallel to each other and extend along a so-called weft direction T1 and intersect with the warp wire elements 64.
  • the warp wire elements 64 extend continuously over the entire the length of the first fabric 26.
  • Each bladder element 64, 66 is here, for example, a textile bladder element.
  • Each bladder element 64 of the chain comprises first and second bladder members 65, 67.
  • the second bladder member 67 is substantially rectilinear and the first bladder member 65 is wound substantially helically around the second bladder member 67.
  • the first bladder member 65 is a multifilament strand in PET having a titre equal to 110 tex and the second bladder organ 67 is a multifilament strand in rayon of 23 tex.
  • the bladder elements 66 here comprise two bladder organs, the second bladder organ being substantially rectilinear and the first bladder organ being wound substantially helically around the second bladder organ.
  • the first bladder organ is a multiblamentary strand in PET having a titre equal to 110 tex and the second bladder organ is a multiblamentary strand in rayon of 23 tex.
  • the second fabric 28, shown in figure 2 extends along a first main direction of the second fabric G2.
  • the second fabric 28 includes core elements 68, called warp core elements, and core elements 70, referred to as weft core elements.
  • the plain warp elements 68 of the second fabric 28 are substantially parallel to each other and extend along a so-called warp direction C2, substantially parallel to the first main direction of the second fabric G2.
  • the weft wire elements 70 of the second fabric 28 are substantially parallel to each other and extend along a so-called weft direction T2 and intersect with the warp wire elements 68.
  • the warp wire elements 68 extend continuously over the entire the length of the second fabric 28.
  • Each wire element 68, 70 is here, for example, a textile wire element.
  • the filamentary elements 68 are all substantially identical and are here a multifilamentary strand in PET having a title equal to 110 tex.
  • the filamentary elements 70 are all substantially identical and are here a multifilament PET strand having a title equal to 167 tex.
  • the panel (10) comprises a connecting structure comprising wire elements connecting the first fabric (26) to the second fabric (28), each wire element comprising at least one wire portion (74), called stay, extending between the first and the second fabric and connecting the first fabric to the second fabric.
  • Each wire element 32 extends alternately from the first fabric 26 to the second fabric 28 and from the second fabric 28 to the first fabric 26 as one moves along the carrier wire element 32.
  • Each carrier wire element 32 is here a textile carrying wire element, made of PET and with a title of 55 tex.
  • Each wire element 32 comprises a carrier wire portion 74 extending between the first and second fabrics 26, 28, in particular between the internal faces 42 and 46.
  • Each carrier wire element 32 comprises first and second wire anchor portions 76, 78 of the carrying wire element 32 respectively in the first fabric 26 and the second fabric
  • Each first and second anchoring wire portion 76, 78 extends the carrier portion 74 respectively in each first fabric 26 and second fabric 28. Each first and second anchoring wire portion 76, 78 is interwoven respectively with each first fabric 26 and second fabric 28. Each first and second wired anchoring portion 76, 78 is wound at least partly around respectively at least one first wired element 64, 66 of the first fabric 26 and at least one second wired element 68 , 70 of the second fabric 28. Thus, each anchoring wire portion 76, 78 connects two carrier wire portions 74 to each other and each carrier wire portion 74 connects two anchor wire portions 76, 78 to each other.
  • each first wired anchoring portion 76 is wound at least in part around at least one wireframe weft element 66 of the first fabric 26 and here, preferably, around at least two wireframe weft elements 66 adjacent in the first main direction of the first fabric Gl.
  • each second anchor wire portion 78 is wound at least in part around at least one weft wire element 68 of the second fabric 28, preferably around at least two weft wire elements 66 adjacent in the first main direction of the second fabric G2.
  • Each first and second wired anchoring portion 76, 78 extends in a direction substantially parallel to respectively the first main direction of the first and of the second fabric G1, G2.
  • Each first wire anchor portion 76 passes alternately from face 41 to face 42 between two adjacent wire frame elements 66 around which the first wire anchor portion 76 wraps.
  • each second wire anchor portion 78 passes alternately from face 46 to face 49 between two adjacent wire frame elements 68 around which second wire anchor portion 78 wraps.

Landscapes

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Abstract

L'invention concerne un panneau comprenant un premier tissu et un deuxième tissu non déformables, une structure de liaison comprenant des haubans reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque hauban présentant une longueur au repos sensiblement égale à la moyenne des longueurs au repos des haubans, ledit panneau comprenant une mousse cimentaire.

Description

PANNEAU COMPRENANT DEUX FACES RELIÉES PAR UNE STRUCTURE DE LIAISON
UNIFORME
Domaine technique de l’invention L’invention a pour objet un panneau comprenant deux tissus reliés par une structure porteuse ainsi que l’utilisation de tels panneaux comme matériau de construction.
Art antérieur
De multiples panneaux sont utilisés dans le domaine de la construction. Parmi ceux-ci on peut citer les panneaux de structure comme des panneaux de béton ou des panneaux de plâtres, ou bien des panneaux isolant tels que par exemple des panneaux polyuréthane, en laine de roche, en fibre de bois.
Ces panneaux peuvent être constitués d’un seul type de matériau, par exemple du plâtre, et sont alors souvent qualifiés de « massifs ». Ils peuvent également être constitués de plusieurs matériaux distincts et assemblés en vue d’améliorer une ou plusieurs qualités spécifiques et sont alors souvent qualifiés de « composites ».
Le document US2017/0044766 décrit ainsi un revêtement de sol composite constitué d’un tissu dit « 3D » comprenant deux faces textiles planes reliées par des éléments d’espacement qui maintiennent à distance et parallèles les deux faces, ce tissu 3D étant sous forme d’un maillage à travers lequel un ciment peut être coulé afin de réaliser un sol renforcé. Cette structure doit être posée sur un support horizontal, le panneau ne pouvant contenir le matériau de remplissage.
Le document WO2019/197319 décrit un matériau composite constitué d’un tissu 3D comprenant deux faces dont l’écartement est régulé par des espaceurs et d’une mousse polyuréthane, ce matériau étant destiné à former une semelle de chaussure, les espaceurs assurant une fonction de tenue mécanique en maintenant l’espace entre les deux faces du tissu, ce qui permet de résister aux écrasements successifs subits par la semelle.
Les documents US2010/0233417 et WO2015/053842 décrivent un composite textile flexible pouvant « prendre » (de la manière dont un ciment « prend »), c’est-à-dire pouvant devenir rigide ou semi-rigide par application d’un liquide ou d’une radiation, ce composite étant constitué d’un tissu 3D comprenant deux faces planes et des espaceurs et contenant une poudre. La poudre est incorporée par l’une des faces du tissu, cette face pouvant se déformer pour créer les espaces nécessaires à l’incorporation de ladite poudre et se rétracter pour la contenir, la ou les faces du tissu étant par ailleurs perméables au liquide ou radiations nécessaires à la prise de la poudre afin de rigidifier le composite. Les faces sont maintenues à distance l’une de l’autre par les espaceurs qui peuvent être individuellement constitués par un groupe de fibre, ou un monofilament. Bien que, selon US2010/0233417 il n’y ait théoriquement aucune limite à l’épaisseur du composite, les contraintes énumérées, et notamment la capacité pour le liquide de pénétrer au cœur du matériau poudreux avant que les parties extérieures n’aient durcies, la capacité des faces à supporter le poids de la poudre ainsi que les contraintes de rigidité sur les espaceurs pour qu’ils puissent correctement remplir leur fonction de maintien de l’espace entre les deux faces internes du composite limitent ces composites à des épaisseurs relativement faibles, typiquement de l’ordre de quelques millimètres comme montré dans les exemples de typiquement, comme montré dans les exemples de WO2015/053842.
Le document WO2015/187826 décrit un composite textile comprenant une étoffe intissée dont une face est perméable au liquide et l’autre face imperméable, l’étoffe étant remplie d’un matériau pouvant se rigidifier au contact du liquide. Les deux faces de l’étoffe sont séparées par un ensemble de fibres auto-portées, c’est-à-dire qui dans leur ensemble maintiennent l’espacement entre les deux faces et résistent aux forces mécaniques d’écrasement. Lorsque ce composite est courbé, avant que le matériau de remplissage ne durcisse, des plis se forment à sa surface. Le développement de matériaux expansés tels que les mousse cimentaires ne peuvent toutefois pas être mis en œuvre dans de tels composites qui soit comprennent des matériaux cimentaires sous forme sèche et divisée, soit ne peuvent retenir un matériau fluide.
Le document DE 28 55 194 décrit un panneau pouvant comprendre des matériaux divisés tels que du ciment, ou des mousses de tels matériaux. Cependant, les espaceurs du matériau décrit dans ce documents doivent être rigides, suffisamment pour maintenir l’écart entre les deux faces du tissu.
Pour répondre à ces besoins, la demanderesse a développé un panneau présentant un premier tissu, un deuxième tissu relié au premier tissu par une structure de liaison, rempli d’un matériau de remplissage qui est une mousse cimentaire.
Définitions
Les composés comprenant du carbone mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Par « sensiblement parallèle » ou « s’étendant sensiblement selon », on entend que l’angle formé par les deux directions en question est inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5°, de manière préférée inférieur à 2° et de manière très préférée inférieur ou égal à l’erreur de mesure de l’angle par une méthode adaptée.
Deux longueurs sont sensiblement égales si elles sont égales, à la tolérance de mesure usuellement utilisée pour mesurer de telles longueurs près ou à la tolérance du procédé de fabrication utilisant ces éléments sensiblement de même longueur. Un tissu est dit non déformable si les éléments fïlaires qui le composent présentent un allongement à la rupture inférieur à 50%, préférentiellement inférieur à 30%, et de manière préférée inférieur à 20%. Le tissu peut toutefois se déformer par glissement mécanique des éléments fïlaires les uns sur les autres. Panneau de tissu
L’invention concerne un panneau comprenant :
• un premier tissu comprenant des éléments fïlaires (Cl), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du premier tissu, des éléments fïlaires (Tl), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du premier tissu et différente de la première direction principale du premier tissu ;
• un deuxième tissu comprenant des éléments fïlaires (C2), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du deuxième tissu, des deuxièmes éléments fïlaires (T2), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du deuxième tissu, différente de la première direction principale du deuxième tissu ;
• une structure de liaison comprenant n éléments fïlaires reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque élément fïlaire comprenant au moins une portion fïlaire, dite hauban, s’étendant entre le premier et le deuxième tissu et reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque hauban i ayant une longueur au repos hi et s’étendant d’un point d’attache au premier tissu vers un point d’attache au deuxième tissu ; caractérisé en ce que chaque hauban de la structure de liaison présente une longueur au repos sensiblement égale à la moyenne des longueurs au repos hm des haubans, m représentant le nombre total de haubans de la structure de liaison, en ce que le premier et le deuxième tissus sont non déformables et en ce que le panneau comprend, entre la face interne du premier tissu et la face interne du deuxième tissu, un matériau de remplissage, ledit matériau de remplissage étant une mousse cimentaire.
Par moyenne des longueurs au repos hm des haubans, on entend la moyenne des longueurs au repos des haubans de la structure de liaison, le nombre total de haubans de la structure de liaison du panneau selon l’invention étant égal à m, nombre entier strictement supérieur à 0. Ainsi, hm = Le nombre total de haubans est ajusté en fonction de la géométrie du panneau, de l’effet de rigidité recherché, ainsi que des caractéristiques de fluidité du matériau de remplissage. Les allongements à rupture des éléments fïlaires sont mesurés selon la norme ASTM D885-03.
Matériau de remplissage
Le panneau selon l’invention comprend, entre la face interne du premier tissu et la face interne du deuxième tissu, un matériau de remplissage, ce matériau étant de la mousse cimentaire.
Les mousses cimentaires, ou mousses minérales isolantes, sont bien connues de l’homme du métier et sont constituées d’un mélange d’un matériau cimentaire et d’un gaz. Le gaz, par exemple de l’air, est emprisonné dans le matériau cimentaire sous forme de bulles, formant ainsi un matériau expansé présentant d’excellentes propriétés d’isolation thermique et/ou acoustique, de résistance au feu, avec une large gamme de densités possibles, pouvant aller par exemple de l’ordre de 40 à plus de 1000 kg/m3. De tels matériaux sont disponibles commercialement, par exemple par la société Lafarge Holcim sous la marque « Airium » ou par la société Vicat sous la marque « Aircimat ».
Tissus du panneau selon l’invention
Le premier tissu du panneau selon l’invention comprend des éléments fïlaires (Cl), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du premier tissu, des éléments blaires (Tl), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du premier tissu et différente de la première direction principale du premier tissu.
De manière préférée, le premier et deuxième tissu comprennent, indépendamment l’un de l’autre, un matériau choisi parmi un polyester, un polyamide, une polycétone, un polyuréthane, une bbre naturelle, une bbre minérale et un assemblage de ces matériaux, de préférence choisi parmi un polyester, un polyamide, une polycétone, un polyuréthane, une fibre naturelle et un assemblage de ces matériaux, plus préférentiellement choisi parmi un polyester, une fibre naturelle et un assemblage de ces matériaux.
Dans un arrangement préféré, au moins un des tissus comprend un matériau ignifuge, par sa nature ou par un traitement d’ignifugation.
Structure de liaison
Le panneau selon l’invention comprend une structure de liaison comprenant des éléments filaires reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque élément filaire comprenant au moins une portion filaire, dite hauban, s’étendant entre le premier et le deuxième tissu et reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque hauban i ayant une longueur au repos hi et s’étendant d’un point d’attache au premier tissu vers un point d’attache au deuxième tissu, chaque hauban de la structure de liaison présentant une longueur au repos sensiblement égale à la longueur au repos moyenne hm des haubans.
Par longueur au repos du hauban, on entend la longueur du hauban selon la direction longitudinale en l’absence de toute contrainte extérieure exercée sur le hauban (autre que la pression atmosphérique). Un hauban au repos selon sa direction longitudinale n’est ni en extension ni en compression selon cette direction et présente donc un allongement nul selon cette direction. De même et de manière générale, par longueur au repos d’un élément filaire, on entend la longueur de l’élément filaire selon sa direction longitudinale en l’absence de toute contrainte extérieure exercée sur l’élément filaire (autre que la pression atmosphérique).
Par élément filaire, on entend tout élément longiligne de grande longueur relativement à sa section transversale, quelle que soit la forme de cette dernière, par exemple circulaire, oblongue, rectangulaire ou carrée, ou même plate, cet élément filaire pouvant être par exemple torsadé ou ondulé. Lorsque sa section transversale est de forme circulaire, le diamètre de cette section est de préférence inférieur à 5 mm, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 100 pm à 1,2 mm.
Chaque élément filaire de la structure de liaison, notamment chaque hauban qui relie les faces internes des premier et deuxième tissus l’un à l’autre, peut être caractérisée géométriquement par sa longueur au repos LP et par sa section moyenne SP, qui est la moyenne des sections obtenues par la coupe du hauban par toutes les surfaces parallèles aux premier et deuxième tissu et comprises entre les premier et deuxième tissus. Dans le cas le plus fréquent d’une section constante de l’élément filaire et du hauban, la section moyenne SP est égale à cette section constante. Chaque élément fïlaire de la structure de liaison, notamment chaque hauban, présente typiquement une plus petite dimension caractéristique E de sa section moyenne SP, préférentiellement au plus égale à 0.02 fois la longueur au repos moyenne hm des haubans et un rapport de forme R de sa section moyenne SP préférentiellement au plus égal à 3. Une plus petite dimension caractéristique E de la section moyenne SP de l’élément porteur au plus égale à 0.02 fois la longueur au repos moyenne hm des haubans exclut tout élément porteur massif, ayant un volume important.
Un rapport de forme R de sa section moyenne SP au plus égal à 3 signifie que la plus grande dimension caractéristique V de sa section moyenne SP est au plus égale à 3 fois la plus petite dimension caractéristique E de sa section moyenne SP. A titre d’exemples, une section moyenne SP circulaire, ayant un diamètre égal à d, a un rapport de forme R=l, une section moyenne SP rectangulaire, ayant une longueur V et une largeur V’, a un rapport de forme R=V/V’, et une section moyenne SP elliptique, ayant un grand axe B et un petit axe B’, a un rapport de forme R=B/B’.
La longueur au repos moyenne hm des haubans est préférentiellement supérieure à 8 mm, de manière préférée comprise entre 10 et 2000 mm, préférentiellement comprise entre 10 et 1000 mm, préférentiellement comprise entre 10 et 500 mm, très préférentiellement comprise entre 30 et 100 mm, de manière très préférée comprise entre 40 et 70 mm. Cette longueur au repos moyenne peut être ajustée en fonction de la destination d’usage du panneau selon l’invention.
Un hauban a un comportement mécanique de type fïlaire, c’est-à-dire qu’il ne peut être soumis qu’à des efforts d’extension ou de compression selon sa ligne moyenne. Chaque hauban de la structure de liaison est flexible. C’est-à-dire qu’il peut plier sans rompre ni se déformer plastiquement. La structure de liaison est telle qu’elle ne peut supporter à elle seule l’espacement entre les deux faces du panneau selon l’invention. Sans remplissage, ni pression interne, les deux faces peuvent se rapprocher l’une de l’autre sans effort.
Dans un mode de réalisation préféré, chaque élément fïlaire de la structure de liaison est textile. Par textile, on entend que chaque élément filaire de la structure de liaison est non métallique, par exemple réalisé dans un matériau choisi parmi un polyester, un polyamide, une polycétone, un alcool poly vinylique, une cellulose, une fibre minérale, une fibre naturelle, un matériau élastomérique ou un mélange de ces matériaux. Parmi les polyesters on citera par exemple les PET (polyéthylène téréphthalate), PEN (polyéthylène naphthalate), PBT (polybutylène téréphthalate), PBN (polybutylène naphthalate), PPT (polypropylène téréphthalate), PPN (polypropylène naphthalate). Parmi les polyamides, on citera les polyamides aliphatiques tels que les polyamides 4-6, 6, 6 6 (nylon), 11 ou 12 et les polyamides aromatiques tels que l’aramide.
Par exemple, chaque élément fïlaire de la structure de liaison est un assemblage textile comprenant une ou plusieurs fibres mono-filamentaire ou multi-filamentaires textiles, retordues ensemble ou non. Ainsi, dans un mode de réalisation, on pourra avoir un assemblage dans lequel les fibres sont sensiblement parallèles les unes aux autres. Dans un autre mode de réalisation, on pourra avoir également un assemblage dans lequel les fibres sont enroulées en hélice tel qu’un retors ou un surtors. Dans encore un autre mode de réalisation, chaque élément fïlaire est constitué d’un monofilament. Chaque fibre mono-filamentaire ou multr filamentaire présente un diamètre pouvant aller de quelques centièmes de millimètres à quelques millimètres, typiquement compris entre 0,001 et 5 mm, préférentiellement compris entre 5 et 50 pm, préférentiellement compris entre 10 et 40 pm. Dans un arrangement préféré, chaque élément fïlaire de la structure de liaison est une fibre textile multi-filamentaire, chaque fibrille constituant la fibre textile présentant un diamètre compris entre 0,001 et 0,5 mm, préférentiellement compris entre 5 et 50 pm, préférentiellement compris entre 10 et 40 pm. De tels éléments filaires ont pour avantage d’être plus flexibles que des éléments filaires monofilamentaires. Le tissu selon l’invention comprenant de tels éléments filaires peut ainsi être stocké de manière très compacte en rapprochant les faces internes du premier tissu et du deuxième tissu l’une de l’autre. De manière préférée dans cet arrangement, les éléments filaires sont agencés de telle sorte que les haubans ne puissent maintenir, à eux seuls, l’espacement entre les faces internes des deux tissus lorsque le panneau est soumis à un effort de compression, c’est-à-dire à une force exercée sur le panneau perpendiculairement à sa surface et dans sa direction. Cet agencement est obtenu en ajustant la densité de haubans, exprimée en nombre de haubans par mètre carré, et/ou en ajustant la souplesse des haubans par l’intermédiaire du titre ou de la nature chimique des éléments filaires. Toutefois, les haubans devront présenter une résistance suffisante pour maintenir l’espacement entre les deux faces internes des tissus une fois le matériau de remplissage introduit entre les deux faces internes du panneau selon l’invention en résistant à la pression induite par l’introduction du matériau de remplissage, c’est-à-dire en présentant une résistance à l’extension suffisante. Cette résistance peut être ajustée par la densité des haubans et/ou leur ténacité et/ou leur nature chimique. Dans un autre mode de réalisation, chaque élément fïlaire de la structure de liaison est métallique, par exemple un monofilament métallique ou un assemblage de monofilaments métalliques, chaque monofilament métallique présentant un diamètre pouvant aller de quelques centièmes de millimètres à quelques millimètres, typiquement compris entre 0,01 et 5 mm. Dans un mode de réalisation, chaque élément fïlaire de la structure de liaison est constitué d’un assemblage de plusieurs monofïlaments métalliques. Dans un autre mode de réalisation, chaque élément fïlaire est constitué d’un monofïlament métallique. Dans un mode de réalisation, chaque élément fïlaire de la structure de liaison s’étend alternativement du premier tissu vers le deuxième tissu et du deuxième tissu vers le premier tissu lorsqu’on se déplace le long de l’élément fïlaire.
Dans un mode de réalisation, chaque élément fïlaire de la structure de liaison comprend une première portion fïlaire d’ancrage de chaque élément fïlaire de la structure de liaison dans le premier tissu prolongeant le hauban dans le premier tissu.
Préférentiellement, chaque première portion fïlaire d’ancrage est entrelacée avec le premier tissu. Un tel assemblage présente l’avantage de pouvoir être fabriqué en une seule étape. Toutefois, il est également possible d’envisager de fabriquer le panneau selon l’invention en deux étapes, une première étape de fabrication du premier tissu et une deuxième étape d’entrelacement du ou des éléments fïlaires de la structure de liaison avec le premier tissu. Dans les deux cas, l’entrelacement de chaque élément fïlaire de la structure de liaison avec le premier tissu permet d’assurer l’ancrage mécanique de chaque élément fïlaire de la structure de liaison dans le premier tissu et ainsi de conférer les propriétés mécaniques souhaitées à la structure de liaison.
Dans un mode de réalisation, afin d’assurer l’ancrage mécanique de la portion fïlaire d’ancrage, chaque première portion fïlaire d’ancrage est enroulée au moins en partie autour d’au moins un élément fïlaire du premier tissu.
De manière préférée, le premier tissu comprend :
• des éléments fïlaires, dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction, dite de chaîne, sensiblement parallèle à la première direction principale du premier tissu, et
• des éléments fïlaires, dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction, dite de trame, et s’entrecroisant avec les éléments fïlaires de chaîne, chaque première portion fïlaire d’ancrage étant enroulée au moins en partie autour d’au moins un élément fïlaire de trame du premier tissu, de préférence autour d’au moins deux éléments fïlaire de trame adjacents selon la première direction principale du premier tissu.
Dans un mode de réalisation, chaque première portion fïlaire d’ancrage s’étend selon une direction sensiblement parallèle à la première direction principale du premier tissu. De préférence, chaque première portion fïlaire d’ancrage passe alternativement d’une face du premier tissu à l’autre face du premier tissu entre deux éléments fïlaires de trame adjacents autour desquels la première portion fïlaire d’ancrage s’enroule.
De manière préférée, au moins un des premier tissu et deuxième tissu, est agencé de sorte à être étanche au matériau de remplissage. Ainsi, le matériau de remplissage ne peut fluer à travers le tissu agencé de manière à être étanche audit matériau. De manière préférée, les deux tissus du panneau selon l’invention sont agencés de manière à être étanches au matériau de remplissage.
Fabrication du panneau
Dans une étape de formation de la partie tissu tridimensionnelle du panneau selon l’invention, on assemble les premiers éléments fïlaires 64, 66 de façon à former le premier tissu 26 et les deuxièmes éléments fïlaires 68, 70 de façon à former le deuxième tissu 28. On assemble également les éléments porteurs, éventuellement revêtus d’une composition adhésive, préférentiellement réticulée, 32 avec les premier et deuxième tissus 26, 28. Dans le mode de réalisation décrit en exemple, on assemble en une seule étape, et donc simultanément, les premiers et deuxièmes éléments fïlaires 64, 66, 68, 70 avec les éléments porteurs 32 de façon à former la partie tissu tridimensionnelle du panneau 24. Dans un autre mode de réalisation, on forme tout d’abord séparément chaque premier et deuxième tissu 26, 28, puis on relie entre eux les premier et deuxième tissus 26, 28 avec les éléments porteurs éventuellement revêtus d’une composition adhésive, préférentiellement réticulée, 32. L’étape de formation du tissu du panneau 24 selon l’invention est mise en œuvre d’une façon connue par l’homme du métier des tissus tramés.
On injecte ensuite la mousse cimentaire par au moins une extrémité du panneau ainsi constitué.
Ainsi, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un panneau tel que décrit dans la présente comprenant au moins les étapes suivantes :
• Disposer sur une surface un tissu tridimensionnel comprenant : o un premier tissu comprenant des éléments filaires (Cl), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du premier tissu, des éléments filaires (Tl), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du premier tissu et différente de la première direction principale du premier tissu ; o un deuxième tissu comprenant des éléments fïlaires (C2), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du deuxième tissu, des deuxièmes éléments fïlaires (T2), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du deuxième tissu, différente de la première direction principale du deuxième tissu ; o une structure de liaison comprenant n éléments fïlaires reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque élément fïlaire comprenant au moins une portion fïlaire, dite hauban, s’étendant entre le premier et le deuxième tissu et reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque hauban i ayant une longueur au repos hi et s’étendant d’un point d’attache au premier tissu vers un point d’attache au deuxième tissu, chaque hauban de la structure de liaison présente une longueur au repos sensiblement égale à la moyenne des longueurs au repos hm des haubans, et en ce que le premier et le deuxième tissus sont non déformables ;
• injecter par au moins une extrémité dudit panneau entre la face interne du premier tissu et la face interne du deuxième tissu un matériau de remplissage, ledit matériau de remplissage étant une mousse cimentaire. L’injection du matériau de remplissage peut être réalisée de multiples façons. Par exemple, on peut injecter par au moins l’une des extrémités du tissu tridimensionnel la mousse cimentaire au moyen d’une ou plusieurs buses, la mousse s’écoulant progressivement au sein du tissu tridimensionnel soit par gravité, soit en étant « poussée » par le flux de mousse. On peut également introduire des canules au sein du tissu tridimensionnel, ces canules étant progressivement retirées au fur et à mesure de l’injection de mousse dans le tissu tridimensionnel.
Assemblage L’invention concerne également un assemblage comprenant au moins un panneau selon l’invention. Un assemblage est un ensemble pouvant regrouper tout élément dont au moins un panneau selon l’invention. Un tel assemblage peut être par exemple et sans être limitatif un bâtiment tel qu’un entrepôt, un immeuble, une maison, un aéronef, un bateau ou un véhicule terrestre. Cet assemblage peut également être une gaine, un conduit ou un contenant.
Description des figures
[Fig l] Vue du dessus du panneau selon l’invention. [Fig 2] Vue en coupe du panneau selon l’invention selon le plan de coupe P-P’ représenté sur la figure 1.
On représente sur la figure 1 une vue du dessus d’un panneau (10) selon l’invention et sur la figure 2 une vue schématique d’une coupe transversale d’un panneau (10). Sur ces deux figures, les mêmes éléments sont numérotés de la même façon.
Le premier tissu 26 comprend deux bords longitudinaux 26A et 26B. Le premier tissu 26 s’étend selon une première direction principale du premier tissu Gl sensiblement parallèle à chaque bord longitudinal 26A, 26B. Le premier tissu 26 comprend des éléments fïlaires 64, appelés éléments fïlaires de chaîne, et des éléments fïlaires 66, appelés éléments fïlaires de trame. Les éléments fïlaires de chaîne 64 du premier tissu 26 sont sensiblement parallèles entre eux et s’étendent selon une direction dite de chaîne Cl, sensiblement parallèle à la première direction principale Gl. Les éléments fïlaires de trame 66 du premier tissu 26 sont sensiblement parallèles entre eux et s’étendent selon une direction dite de trame Tl et s’entrecroisent avec les éléments blaires de chaîne 64. Les éléments blaires de chaîne 64 s’étendent continûment sur toute la longueur du premier tissu 26.
Chaque élément blaire 64, 66, est ici, par exemple, un élément blaire textile.
Les éléments blaires 64 sont tous sensiblement identiques. Chaque élément blaire 64 de chaîne comprend des premier et deuxième organes blaires 65, 67. Le deuxième organe blaire 67 est sensiblement rectiligne et le premier organe blaire 65 est enroulé sensiblement en hélice autour du deuxième organe blaire 67. Ici le premier organe blaire 65 est un brin multihlamentaire en PET présentant un titre égal à 110 tex et le deuxième organe blaire 67 est un brin mutiblamentaire en rayonne de 23 tex.
Les éléments blaires 66 comprennent ici deux organes blaires, le deuxième organe blaire étant sensiblement rectiligne et le premier organe blaire étant enroulé sensiblement en hélice autour du deuxième organe blaire. Ici le premier organe blaire est un brin multiblamentaire en PET présentant un titre égal à 110 tex et le deuxième organe blaire est un brin mutiblamentaire en rayonne de 23 tex.
Le deuxième tissu 28, représenté sur la bgure 2, s’étend selon une première direction principale du deuxième tissu G2. Le deuxième tissu 28 comprend des éléments blaires 68, appelés éléments blaires de chaîne, et des éléments blaires 70, appelés éléments blaires de trame. Les éléments blaires de chaîne 68 du deuxième tissu 28 sont sensiblement parallèles entre eux et s’étendent selon une direction dite de chaîne C2, sensiblement parallèle à la première direction principale du deuxième tissu G2. Les éléments fïlaires de trame 70 du deuxième tissu 28 sont sensiblement parallèles entre eux et s’étendent selon une direction dite de trame T2 et s’entrecroisent avec les éléments filaires de chaîne 68. Les éléments fïlaires de chaîne 68 s’étendent continûment sur toute la longueur du deuxième tissu 28.
Chaque élément fïlaire 68, 70, est ici, par exemple, un élément fïlaire textile.
Les éléments filaires 68 sont tous sensiblement identiques et sont ici un brin multifïlamentaire en PET présentant un titre égal à 110 tex.
Les éléments filaires 70 sont tous sensiblement identiques et sont ici un brin multifïlamentaire en PET présentant un titre égal à 167 tex.
Le panneau (10) comprend une structure de liaison comprenant des éléments filaires reliant le premier tissu (26) au deuxième tissu (28), chaque élément fïlaire comprenant au moins une portion fïlaire (74), dite hauban, s’étendant entre le premier et le deuxième tissu et reliant le premier tissu au deuxième tissu. Chaque élément fïlaire 32 s’étend alternativement du premier tissu 26 vers le deuxième tissu 28 et du deuxième tissu 28 vers le premier tissu 26 lorsqu’on se déplace le long de l’élément filaire porteur 32. Chaque élément fïlaire porteur 32 est ici un élément filaire porteur textile, réalisé en PET et de titre 55 tex.
Chaque élément filaire 32 comprend une portion filaire porteuse 74 s’étendant entre les premier et deuxième tissus 26, 28, notamment entre les faces internes 42 et 46. Chaque élément filaire porteur 32 comprend des première et deuxième portions filaires d’ancrage 76, 78 de l’élément filaire porteur 32 respectivement dans le premier tissu 26 et le deuxième tissu
28. Chaque première et deuxième portion filaire d’ancrage 76, 78 prolonge la portion porteuse 74 respectivement dans chaque premier tissu 26 et deuxième tissu 28. Chaque première et deuxième portion filaire d’ancrage 76, 78 est entrelacée respectivement avec chaque premier tissu 26 et deuxième tissu 28. Chaque première et deuxième portion filaire d’ancrage 76, 78 est enroulée au moins en partie autour respectivement d’au moins un premier élément filaire 64, 66 du premier tissu 26 et d’au moins un deuxième élément filaire 68, 70 du deuxième tissu 28. Ainsi, chaque portion filaire d’ancrage 76, 78 relie deux portions filaires porteuses 74 entre elles et chaque portion filaire porteuse 74 relie deux portion filaire d’ancrage 76, 78 entre elles. En l’espèce, chaque première portion filaire d’ancrage 76 est enroulée au moins en partie autour d’au moins un élément filaire de trame 66 du premier tissu 26 et ici, de préférence, autour d’au moins deux éléments filaire de trame 66 adjacents selon la première direction principale du premier tissu Gl. De façon analogue, chaque deuxième portion filaire d’ancrage 78 est enroulée au moins en partie autour d’au moins un élément fïlaire de trame 68 du deuxième tissu 28, de préférence autour d’au moins deux éléments fïlaire de trame 66 adjacents selon la première direction principale du deuxième tissu G2. Chaque première et deuxième portion fïlaire d’ancrage 76, 78 s’étend selon une direction sensiblement parallèle à respectivement la première direction principale du premier et du deuxième tissu Gl, G2.
Chaque première portion fïlaire d’ancrage 76 passe alternativement de la face 41 à la face 42 entre deux éléments fïlaires de trame 66 adjacents autour desquels la première portion fïlaire d’ancrage 76 s’enroule. De façon analogue, chaque deuxième portion fïlaire d’ancrage 78 passe alternativement de la face 46 à la face 49 entre deux éléments fïlaires de trame 68 adjacents autour desquels la deuxième portion fïlaire d’ancrage 78 s’enroule.

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication l] Panneau comprenant :
• un premier tissu comprenant des éléments fïlaires (Cl), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du premier tissu, des éléments filaires (Tl), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du premier tissu et différente de la première direction principale du premier tissu ;
• un deuxième tissu comprenant des éléments filaires (C2), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du deuxième tissu, des deuxièmes éléments filaires (T2), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du deuxième tissu, différente de la première direction principale du deuxième tissu ;
• une structure de liaison comprenant n éléments filaires reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque élément fïlaire comprenant au moins une portion fïlaire, dite hauban, s’étendant entre le premier et le deuxième tissu et reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque hauban i ayant une longueur au repos hi et s’étendant d’un point d’attache au premier tissu vers un point d’attache au deuxième tissu ; caractérisé en ce que chaque hauban de la structure de liaison présente une longueur au repos sensiblement égale à la moyenne des longueurs au repos hm des haubans, m représentant le nombre total de haubans de la structure de liaison, en ce que le premier et le deuxième tissus sont non déformables et en ce que le panneau comprend, entre la face interne du premier tissu et la face interne du deuxième tissu, un matériau de remplissage, ledit matériau de remplissage étant une mousse cimentaire, la structure de liaison étant telle qu’elle ne peut supporter à elle seule l’espacement entre les deux faces du panneau.
[Revendication 2] Panneau selon la revendication précédente dans lequel le premier et deuxième tissu comprennent, indépendamment l’un de l’autre, un matériau choisi parmi un polyester, un polyamide, une polycétone, un polyuréthane, une fibre naturelle, une fibre minérale et un assemblage de ces matériaux, de préférence choisi parmi un polyester, un polyamide, une polycétone, un polyuréthane, une fibre naturelle et un assemblage de ces matériaux, plus préférentiellement choisi parmi un polyester, une fibre naturelle et un assemblage de ces matériaux.
[Revendication 3] Panneau selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel au moins un des tissus comprend un matériau ignifuge, par sa nature ou par un traitement d’ignifugation.
[Revendication 4] Panneau selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel chaque élément filaire de la structure de liaison est textile.
[Revendication 5] Panneau selon la revendication précédente dans lequel chaque élément filaire de la structure de liaison est une fibre textile multi-fïlamentaire, chaque fibrille constituant la fibre textile présentant un diamètre compris entre 0,001 et 0,5 mm, préférentiellement compris entre 5 et 50 pm, préférentiellement compris entre 10 et 40 pm.
[Revendication 6] Panneau selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel chaque élément filaire de la structure de liaison est métallique.
[Revendication 7] Panneau selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la longueur au repos moyenne hm des haubans est supérieure à 8 mm, de manière préférée comprise entre 10 et 2000 mm, préférentiellement comprise entre 10 et 1000 mm, préférentiellement comprise entre 10 et 500 mm, très préférentiellement comprise entre 30 et 100 mm, de manière très préférée comprise entre 40 et 70 mm.
[Revendication 8] Panneau selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel au moins un des premier tissu et deuxième tissu, est agencé de sorte à être étanche au matériau de remplissage.
[Revendication 9] Assemblage comprenant au moins un panneau selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.
[Revendication 10] Procédé de fabrication d’un panneau selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 comprenant au moins les étapes suivantes :
• Disposer sur une surface un tissu tridimensionnel comprenant : i.un premier tissu comprenant des éléments fïlaires (Cl), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du premier tissu, des éléments fïlaires (Tl), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du premier tissu et différente de la première direction principale du premier tissu ; ii.un deuxième tissu comprenant des éléments fïlaires (C2), dits de chaîne, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de chaîne, constituant une première direction principale du deuxième tissu, des deuxièmes éléments fïlaires (T2), dits de trame, sensiblement parallèles entre eux et s’étendant selon une direction dite de trame, constituant une deuxième direction principale du deuxième tissu, différente de la première direction principale du deuxième tissu ; iii.une structure de liaison comprenant n éléments fïlaires reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque élément filaire comprenant au moins une portion fïlaire, dite hauban, s’étendant entre le premier et le deuxième tissu et reliant le premier tissu au deuxième tissu, chaque hauban i ayant une longueur au repos hi et s’étendant d’un point d’attache au premier tissu vers un point d’attache au deuxième tissu, chaque hauban de la structure de liaison présente une longueur au repos sensiblement égale à la moyenne des longueurs au repos hm des haubans, et en ce que le premier et le deuxième tissus sont non déformables
• injecter par au moins une extrémité dudit panneau entre la face interne du premier tissu et la face interne du deuxième tissu un matériau de remplissage, ledit matériau de remplissage étant une mousse cimentaire.
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