EP4351813A1 - Überbrückung einer produktionsunterbrechung in einer giess-walz-verbundanlage - Google Patents

Überbrückung einer produktionsunterbrechung in einer giess-walz-verbundanlage

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EP4351813A1
EP4351813A1 EP22726029.6A EP22726029A EP4351813A1 EP 4351813 A1 EP4351813 A1 EP 4351813A1 EP 22726029 A EP22726029 A EP 22726029A EP 4351813 A1 EP4351813 A1 EP 4351813A1
Authority
EP
European Patent Office
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lifting
section
lifting arm
casting
starting material
Prior art date
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Granted
Application number
EP22726029.6A
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English (en)
French (fr)
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EP4351813C0 (de
EP4351813B1 (de
Inventor
Thomas Lengauer
Alexander Mayr
Wolfgang Peitl
Alois Seilinger
Heinz Fürst
Simon Grosseiber
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Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
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Publication date
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Publication of EP4351813A1 publication Critical patent/EP4351813A1/de
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Publication of EP4351813B1 publication Critical patent/EP4351813B1/de
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    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
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    • B21B13/22—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories for rolling metal immediately subsequent to continuous casting, i.e. in-line rolling of steel
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
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    • B21B15/0007—Cutting or shearing the product
    • B21B2015/0014—Cutting or shearing the product transversely to the rolling direction

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of combined casting and rolling plants and the production of a hot-rolled finished strip on a combined casting and rolling plant.
  • a strand of endless starting material such as a slab or thin slab strand
  • molten metal typically molten steel
  • the strand is then finish-rolled in a finishing train to form a hot-rolled finished strip.
  • Endless operation has proven particularly effective in the production of thin or ultra-thin finished strip, with the strand produced in the continuous caster being rolled uncut in the finishing rolling train to form the finished strip and the finished strip being cut for the first time either before or after the cooling section.
  • the present invention relates to a method for the production of a hot-rolled finished strip in a combined casting and rolling plant, in which, in endless operation, a strand of endless starting material runs uncut through a device for dividing and conveying out at a transport speed, and the starting material is fed into a finishing train finish-rolled with the finished strip, then cooled, cut up and stored.
  • the invention relates to a combined casting and rolling plant for the production of a hot-rolled finished strip from an endlessly continuously cast starting material, comprising a continuous casting plant, a device for dividing and conveying out, in the direction of material flow having a first pair of shears, a lifting device and a pair of clamping rollers, a multi-stand finishing train for Finish rolling of the pre-material to the finished strip, a cooling section for cooling the finished strip and a storage device for ejecting the finished strip.
  • WO 2009/121678 A1 discloses a combined casting and rolling plant for the production of a hot-rolled finished strip.
  • endless operation an undivided strand of endless primary material runs through a device for dividing and conveying out at a transport speed, and the primary material is finish-rolled in a finishing rolling train to form the finished strip.
  • the raw material is first cut, then lifted, the following raw material is cut up into scrap pieces and the scrap pieces are conveyed out.
  • the starting material blocking the rear part of the plant is then removed from the plant.
  • the object of the invention is to change an existing casting-rolling compound plant for the production of a hot-rolled finished strip from an endlessly continuously cast starting material and an existing method for the production of a hot-rolled finished strip in a casting-rolling compound plant in such a way that in the event of an interruption in a part of the plant that is downstream of a device for dividing and conveying out in the direction of material flow, even thick primary material with a thickness > 30 mm, preferably > 45 mm, can be separated quickly and reliably from subsequent primary material (e.g. from the continuous casting plant or the roughing train).
  • the lifting device in the device for dividing and conveying out would have to be made very solid in order to be able to lift starting material with a thickness >30 mm, preferably >45 mm.
  • the lifting beam Due to the massive design, the lifting beam is very heavy and the hydraulic cylinders are also very large in order to lift the raw material so quickly that a collision between the blocking input material and the input material coming from the continuous casting plant or the roughing train can be reliably prevented.
  • the volume flow required to be able to extend the hydraulic cylinders so quickly also increases sharply, which increases the costs for the hydraulic supply.
  • its mass moment of inertia increases sharply, which in turn causes the forces and pressures in the hydraulic system to rise sharply.
  • the solution is a method for producing a hot-rolled finished strip in a combined casting and rolling plant, with a strand of endless starting material running uncut through a device for cutting and conveying out at a transport speed in endless operation, and the starting material in a finishing train to the finished strip is finish-rolled, then cooled, cut up and stored, characterized in that the following process steps are carried out in the device for cutting up and conveying out to bridge a production interruption in a downstream part of the plant in the direction of material flow: a) Accelerating at least one cutting edge of a first pair of shears, as a result of which the cutting of the endless input material is introduced; b) clamping of the endless starting material by a pair of clamping rollers, the pair of clamping rollers being arranged after the first shears in the direction of material flow; c) lifting of the endless starting material by a lifting device, the lifting device being arranged in the direction of material flow between the first shears and the pair of pinch rollers; d) cutting off
  • the cutting of the endless starting material is first initiated by accelerating at least one cutting edge of the first shears.
  • the first shears can be rotary shears, for example, in which case the peripheral speed of the drums has to be accelerated to the transport speed of the primary material.
  • the cut can only be made after the drums have accelerated.
  • the endless raw material is clamped by a pair of clamping rollers. This measure has the effect that the raw material is "buckled" in the clamping zone of the pair of clamping rollers, which makes it easier to lift the raw material.
  • the endless raw material is then lifted by the lifting device.
  • the starting material is only cut after the first shears have lifted the endless starting material, so that there is a separation between the strand section blocking the downstream part of the plant and the following starting material.
  • the tension in the strand section is greatly reduced, so that the strand section can be further lifted by the lifting device.
  • the starting material that follows is cut into pieces of scrap by the first shears, the pieces of scrap are conveyed out and the strand section is removed until the cast-rolling compound plant is ready for operation again.
  • the lifting actuator opens the inner section of the lifting arm, and wherein when the strand section is raised, the outer section of the lifting arm is opposite to the inner section of the lifting arm in the is pivoted clockwise, further raising the outer portion of the lift arm.
  • the lifting arm By dividing the lifting arm into two sections, namely an inner section and an outer section, with the outer section being arranged in front of the inner section in the material flow direction when the lifting arm is not raised and the outer section being articulated relative to the inner section, it is possible to unfold only the inner section of the lifting arm by means of a lifting actuator when lifting the endless starting material. As a result, the force or torque required for unfolding falls sharply, so that the lifting actuator can have a thin diameter. Due to the "weak" design of the lifting actuator, it can be extended quickly. Upon subsequent further raising of the strand portion, the outer portion of the lift arm is pivoted clockwise relative to the inner portion of the lift arm, further raising the outer portion of the lift arm. When unfolding the inner section of the lifting arm, the swivel drive is preferably "depressurized" so that the outer section of the lifting arm requires no or negligible additional torque.
  • raising the outer portion of the lift arm is intended only for thin material where more tape storage capacity is needed.
  • thick starting material e.g. with a thickness between 30 and 45 mm
  • the inner portion of the lift arm makes an acute angle with the horizontal.
  • the outer portion of the lift arm is typically aligned parallel to the inner portion of the lift arm.
  • a device for cutting up and conveying out having a first pair of shears, a lifting device and a pair of pinch rollers in the direction of material flow,
  • a storage device for conveying out the finished strip characterized in that the lifting device
  • the lift actuator is a first hydraulic cylinder for raising the inner portion of the lift arm.
  • the swivel drive is preferably a hydraulic cylinder, called a second hydraulic cylinder, which connects the outer section to the inner section of the lifting arm.
  • the inner section (at about 100° relative to the outer section) has a mechanical stop, so that the outer section runs against a stop when it is pivoted.
  • the swivel drive can be designed to be particularly short and compact.
  • the second hydraulic cylinder is arranged essentially parallel to the inner section of the lifting arm.
  • the outer section of the lifting arm comprises at least one preferably cooled tube which is aligned transversely to the material flow direction, the tube being arranged below the primary material when the lifting arm is not in the raised state.
  • the tube is aligned parallel to the transverse axis of the starting material and has, for example, a horizontal axis of rotation.
  • the tube can either be rigid, ie non-rotatable, or designed as a rotatable roller.
  • the tube is cooled, for example, by a liquid coolant, such as cooling water.
  • first and the second joint each have horizontal axes of rotation.
  • the second joint is arranged below the primary material when the lifting arm is not in the raised state.
  • the strand section is carried upwards by the tube and the second joint, thereby pulling the base of the stock away from the first shears.
  • roller table that can be lowered below the lifting arm.
  • the lowerable roller table can, for example, be raised and lowered by lifting actuators, e.g. hydraulic cylinders.
  • a measuring roller is located above the transport line of the primary material through the device for dividing and conveying out.
  • the measuring roller is typically connected to a displacement measuring system to measure the deflection of the primary material.
  • the tension in the starting material can be measured via the measuring roller and the connected position measuring system, so that the tension can be controlled by the electric drives of the stands of the subsequent finishing train.
  • FIG. 2 shows a more detailed representation of the device for dividing and conveying out from FIG.
  • FIG. 3 shows a schematic elevation of a device for dividing up and conveying out for a combined casting and rolling system according to the invention
  • FIG. 4a shows a detailed representation of the device for dividing up and conveying out from FIG. 3 with the lifting device 11 in the closed, i.e. not unfolded, state
  • FIG. 4b shows a detailed representation of the device for dividing and conveying out from FIG. 3 with the lifting device 11 in the closed, partially raised and completely raised state
  • FIGS. 4a, 4b shows a representation of the lifting arm of the lifting device from FIGS. 4a, 4b in the closed state with the lifting actuator
  • Fig. 6a...6d shows a schematic representation of the different phases when lifting the lifting arm 28 of the lifting device 11 from Figs. 3 to 5.
  • FIG. 1 shows a combined casting and rolling plant 1 known from WO 2009/121678 A1 for producing a hot-rolled finished strip.
  • an endless strand of slabs or thin slabs of a continuously cast starting material 3 is produced in a continuous casting machine 2 .
  • the starting material 3 is supported, guided and cooled in the curved strand guide of the continuous casting machine 2 , so that the starting material 3 leaves the continuous casting machine 2 in the horizontal transport direction 7 on the roller table 4 .
  • the starting material 3 is then pre-rolled in a roughing train 5 and runs through a device for dividing and conveying 6 in the undivided state, ie as an endless pre-strip, in the continuous operation of the combined casting and rolling plant 1 .
  • the pre-strip is then heated to rolling temperature by a heating section 12 (eg an induction furnace), then descaled and in the Finish rolling mill 14 finish-rolled to the finished strip.
  • the finished strip is then cooled down in the cooling section 15, then cut by the flying shears 16 and conveyed out of the combined casting and rolling plant 1 by the storage device 17, here two coilers.
  • FIG. 2 the device for dividing and conveying out 6 from FIG. 1 is shown in more detail. If there is a fault in one of the devices for cutting and conveying 6 downstream, a strand section 21 is cut down from the endless starting material 3 by the first scissors 9b and the strand section 21 is raised by the lifting device 11 .
  • the starting material 3 coming from the continuous casting machine 2 or the roughing mill 5 is cut into scrap pieces 19 by the first shears 9b.
  • the pieces of scrap 19 can be taken up by a lowerable roller table 18 and are then conveyed out of the system. It is also possible by a second pair of scissors 9a - here a so-called.
  • FIG. 3 shows a device for dividing and conveying out 6 for a combined casting and rolling plant 1 according to the invention.
  • the second scissors 9a are pendulum scissors, as a result of which 3 preliminary material sections 10 can be cut out of the endless preliminary material and can be conveyed out of the system by means of the discharge device 8 .
  • the first shears 9b are drum shears with two drums. If there is a fault in one of the plant sections downstream of the cutting and conveying device 6, for example an overflow (usually just called a cobble) in the finishing train, or a problem in the cooling section 15 or the storage device 17, the Recognizing the production interruption accelerates the first shears 9b, whereby the cutting of the endless pre-material 3 is initiated.
  • the drums of the first shears 9b do not run continuously, but must be accelerated from a standstill. Both drums wear blades for cutting off the starting material 3.
  • the moments of inertia of the drums and the transport speed of the starting material 3 the acceleration of the first shears 9a takes a certain amount of time. This means that the raw material cannot be cut immediately after the production interruption is detected.
  • the starting material 3 which is still present in endless form, is clamped by a pair of clamping rollers 23 .
  • the pair of clamping rollers that can be hydraulically adjusted to the primary material is after the Lifting device 11 arranged.
  • the material By clamping the starting material 3, the material is squeezed so that it can then be bent more easily. Following this, the endless starting material 3 is lifted by means of the lifting device 11 .
  • a strand section 21 is cut off the endless preliminary material 3 only after the preliminary material 3 has been lifted, as a result of which the following preliminary material 3 is separated from the strand section 21 .
  • the cutting is done by cutting 27 of the first scissors 9b.
  • a lowerable roller table 18 is arranged below the lifting arm 28 .
  • FIG. 4a the area between the first scissors 9b and the pair of clamping rollers 23 from FIG. 3 is shown in more detail again.
  • a measuring roller 26 is arranged above the transport line 34 (passline) of the starting material 3, which measures the deflection of the starting material 3 using a measuring system 33 shown in FIG.
  • the main drives of the subsequent finishing train 14 can be regulated via the measuring roller 26 and the position measuring system 33, so that the starting material is present in continuous operation between the roughing train 5 and the finishing train 14 with almost no tension.
  • FIG. 4b the different phases during the lifting of the starting material or the strand section are shown in more detail.
  • a lifting actuator 29 e.g. a hydraulic cylinder
  • FIG raised starting position see also Fig. 6a
  • the inner section 28b of the lifting arm 28 encloses an acute angle of ⁇ 90° with the horizontal (see also FIG. 6b).
  • the inner section 28b of the lifting arm 28 is raised further, so that it encloses a right angle to the horizontal (see also FIG. 6c). Only then is the outer portion 28a of the lifting arm 28 pivoted clockwise by the pivot drive 30 so that the outer portion 28a is aligned collinear with inner portion 28b (see also Figure 6d).
  • FIG. 6a the state of the device for dividing and conveying out 6 is shown in continuous operation of the combined casting and rolling plant.
  • the lifting arm 28 of the lifting device 11 is in the unraised state and the transport line 34 of the starting material 3 runs horizontally.
  • the cutting of the endless primary material 3 is initiated by means of the first shears 9b and the pair of clamping rollers 23 is clamped (see arrow at the pair of clamping rollers, which represents the clamping).
  • the starting material 3 is already being clamped by the pair of clamping rollers 23 and the inner section 28a of the lifting arm is being lifted. Since the primary material 3 is still present in an uncut state, the cooled pipe 20, which is below the pass line when the lifting device 11 is closed, takes the primary material 3 upwards with it. The swivel drive 30 is depressurized during lifting, so that the outer section 28a of the lifting arm is not collinear with the inner section 28b.
  • FIG. 6c shows the situation after the starting material 3 has been cut off by the first shears 9b.
  • a strand section 21 is cut down from the starting material 3 and is essentially without tension.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überbrückung einer Produktionsunterbrechung in einer Gieß-Walz-Verbundanlage (1). Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands zu finden, bei der im Falle einer Unterbrechung auch dickes Vormaterial (3) mit einer Dicke > 30 mm schnell und zuverlässig von nachkommendem Vormaterial (3) getrennt werden kann. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Vorrichtung nach Anspruch 6 gelöst.

Description

Beschreibung
Überbrückung einer Produktionsunterbrechung in einer Gieß-Walz-Verbundanlage Gebiet der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Gieß-Walz-Verbundanlagen sowie die Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands auf einer Gieß-Walz-Verbund- anlage.
Auf einer Gieß-Walz-Verbundanlage wird aus flüssiger Metallschmelze, typischerweise eine Stahlschmelze, ein Strang eines endlosen Vormaterials, wie ein Brammen- oder Dünnbrammenstrang, stranggegossen und der Strang in weiterer Folge in einer Fertig walzstraße zu einem warmgewalzten Fertigband fertiggewalzt. Insbesondere bei der Herstellung von dünnem oder ultra-dünnem Fertigband hat sich der Endlosbetrieb bewährt, wobei der in der Stranggießanlage produzierte Strang ungeschnitten in der Fertigwalzstraße zu dem Fertigband gewalzt und das Fertigband entweder vor oder nach der Kühlstrecke erstmals geschnitten wird.
Einerseits betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Produktion eines warmge walzten Fertigbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, wobei in einem Endlosbetrieb ein Strang eines endlosen Vormaterials eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern mit einer Transportgeschwindigkeit unzerteilt durchläuft, und das Vormaterial in einer Fertig walzstraße zu dem Fertigband fertiggewalzt, dann abgekühlt, zerteilt und gespeichert wird.
Andererseits betrifft die Erfindung eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands aus einem endlos stranggegossenem Vormaterial, um fassend eine Stranggussanlage, eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern, in Materialflussrichtung aufweisend eine erste Schere, eine Anhebevorrichtung und ein Klemmrollenpaar, eine mehrgerüstige Fertigwalzstraße zum Fertigwalzen des Vor materials zu dem Fertigband, eine Kühlstrecke zum Abkühlen des Fertigbands und eine Speichereinrichtung zum Ausfördern des Fertigbands.
Stand der Technik Aus der WO 2009/121678 A1 ist eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Produktion eines warmgewalzten Fertigbands bekannt. Im Endlosbetrieb durchläuft ein unzerteilter Strang eines endlosen Vormaterials eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern mit einer Transportgeschwindigkeit und das Vormaterial wird in einer Fertigwalzstraße zu dem Fertigband fertiggewalzt. Zur Überbrückung einer Unterbrechung in einem Anlagenteil, der der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern in Materialflussrichtung nachgelagert ist, wird das Vormaterial zuerst geschnitten, dann angehoben, das nachkommende Vor material in Schrottstücke zerstückelt und die Schrottstücke ausgefördert. Anschließend wird das den hinteren Anlagenteil blockierende Vormaterial aus der Anlage entfernt.
Auch aus der WO 2014/029544 A1 und der DE 102013213418 A1 sind ähnliche Verfahren und ähnliche Anlagen bekannt.
Wie die Anlage und das Verfahren zur Überbrückung einer Unterbrechung in einem Anlagenteil, der der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern in Materialflussrichtung nachgelagert ist, geändert werden muss, sodass auch dickes Vormaterial mit einer Dicke > 30 mm, bevorzugt > 45 mm, schnell und zuverlässig von nachkommendem Vormaterial getrennt werden kann, geht aus dem Stand der Technik nicht hervor.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine existierende Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands aus einem endlos stranggegossenen Vor material sowie ein existierendes Verfahren zur Produktion eines warmgewalzten Fertigbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage so zu verändern, dass bei einer Unter brechung in einem Anlagenteil, der einer Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern in Materialflussrichtung nachgelagert ist, auch dickes Vormaterial mit einer Dicke > 30 mm, bevorzugt > 45 mm, schnell und zuverlässig von nachkommendem Vormaterial (z.B. von der Stranggussanlage oder der Vorwalzstraße) getrennt werden kann.
Untersuchungen der Anmelderin haben ergeben, dass bei existierenden Gieß-Walz- Verbundanlagen die Anhebevorrichtung in der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern sehr massiv ausgeführt werden müsste, um Vormaterial mit einer Dicke > 30 mm, bevorzugt > 45 mm, anheben zu können. Durch die massive Ausführung wird der Hubbalken sehr schwer und auch die Hydraulikzylinder werden sehr groß, um das Vormaterials so rasch anzuheben, sodass eine Kollision zwischen dem blockierenden Vormaterial und dem von der Stranggussanlage oder der Vorwalzstraße nachkommenden Vormaterial zuverlässig verhindert werden kann. Zudem steigt auch der Volumenstrom bedarf, um die Hydraulikzylinder derart schnell ausfahren zu können, stark an, was die Kosten für die Hydraulikversorgung erhöht. Schließlich steigt durch die schwere Aus führung des Hubbalkens dessen Massenträgheitsmoment stark an, was die Kräfte bzw. die Drücke im Hydrauliksystem wiederum stark ansteigen ließe.
Der verfahrensmäßige Aspekt der erfindungsgemäßen Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Konkret erfolgt die Lösung durch ein Verfahren zur Produktion eines warmgewalzten Fertigbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, wobei in einem Endlosbetrieb ein Strang eines endlosen Vormaterials eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern mit einer Transportgeschwindigkeit unzerteilt durchläuft, und das Vormaterial in einer Fertigstraße zu dem Fertigband fertiggewalzt, dann abgekühlt, zerteilt und gespeichert wird, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern zur Überbrückung einer Produktionsunterbrechung in einem in Materialflussrichtung nachgelagerten Anlagenteil folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden: a) Beschleunigen zumindest einer Schneide einer ersten Schere, wodurch das Abschneiden des endlosen Vormaterials eingeleitet wird; b) Klemmen des endlosen Vormaterials durch ein Klemmrollenpaar, wobei das Klemmrollenpaar in Materialflussrichtung nach der ersten Schere angeordnet ist; c) Anheben des endlosen Vormaterials durch eine Anhebevorrichtung, wobei die Anhebevorrichtung in Materialflussrichtung zwischen der ersten Schere und dem Klemmrollenpaar angeordnet ist; d) Abschneiden eines Strangabschnitts von dem Vormaterial durch die zumindest eine Schneide der ersten Schere; e) Anheben des Strangabschnitts durch die Anhebevorrichtung; f) Zerstückeln des die erste Schere passierenden Vormaterials in Schrottstücke mittels der ersten Schere; g) Ausfördern der Schrottstücke; h) Entfernen des Strangabschnitts bis zur Wiederherstellung der Betriebs bereitschaft der Gieß-Walz-Verbundanlage. Im Gegensatz zu den Verfahren nach dem Stand der Technik wird zuerst das Ab schneiden des endlosen Vormaterials durch das Beschleunigen zumindest einer Schneide der ersten Schere eingeleitet. Die erste Schere kann z.B. eine Rotationsschere sein, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Trommeln auf die Transportgeschwindigkeit des Vormaterials beschleunigt werden muss. Erst nach dem Beschleunigen der Trommeln kann der Schnitt erfolgen. Nach dem Einleiten des Schnitts wird das endlose Vormaterial durch ein Klemmrollenpaar geklemmt. Diese Maßnahme hat den Effekt, dass das Vormaterial in der Klemmzone des Klemmrollenpaars „geknickt“ wird, wodurch das Anheben des Vormaterials erleichtert wird. Anschließend wird das endlose Vormaterial durch die Anhebevorrichtung angehoben. Typischerweise wird das Vormaterial erst nach durch nach dem Anheben des endlosen Vormaterials die erste Schere geschnitten, so- dass es zu einer Trennung zwischen dem den nachgelagerten Anlagenteil blockierenden Strangabschnitt und dem nachkommenden Vormaterial kommt. Durch das Abschneiden des Strangabschnitts wird die Spannung im Strangabschnitt stark reduziert, sodass der Strangabschnitt durch die Anhebevorrichtung weiter angehoben werden kann. Das nachkommende Vormaterial wird durch die erste Schere in Schrottstücke zerstückelt, die Schrottstücke ausgefördert und der Strangabschnitt bis zur Wiederherstellung der Betriebsbereitschaft der Gieß-Walz-Verbundanlage entfernt.
Um eine Kollision zwischen dem nachkommenden Vormaterial und dem Strangabschnitt zu vermeiden, ist es vorteilhaft, dass das Beschleunigen der zumindest einen Schneide der ersten Schere, das Klemmen des endlosen Vormaterials und das Anheben des endlosen Vormaterials unmittelbar nach Auftreten der Produktionsunterbrechung, vorzugsweise gleichzeitig, initiiert werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Anhebevorrichtung
- einen zweigliedrigen Hebearm mit einem inneren Abschnitt und einem äußeren Abschnitt, wobei der äußere Abschnitt gegenüber dem inneren Abschnitt gelenkig gelagert ist,
- einen Hubaktuator zum Anheben des inneren Abschnitts des Hebearms, und
- einen Schwenkantrieb zum Verschwenken des äußeren Abschnitts des Hebearms aufweist, wobei beim Anheben des endlosen Vormaterials der Hubaktuator den inneren Abschnitt des Hebearms aufklappt, und wobei beim Anheben des Strangabschnitts der äußere Abschnitt des Hebearms gegenüber dem inneren Abschnitt des Hebearms im Uhrzeigersinn verschwenkt wird, wodurch der äußere Abschnitt des Hebearms weiter angehoben wird.
Durch die Teilung des Hebearms in zwei Abschnitte, nämlich einen inneren Abschnitt und einem äußeren Abschnitt, wobei der äußere Abschnitt im nicht angehobenen Zustand des Hebearms in Materialflussrichtung vor dem inneren Abschnitt angeordnet ist und der äußere Abschnitt gegenüber dem inneren Abschnitt gelenkig gelagert ist, ist es möglich, beim Anheben des endlosen Vormaterials nur den inneren Abschnitt des Hebearms mittels eines Hubaktuators aufzuklappen. Dadurch sinkt die für das Aufklappen not wendige Kraft bzw. das notwendige Drehmoment stark ab, sodass der Hubaktuator einen dünnen Durchmesser aufweisen kann. Durch die „schwache“ Ausführung des Hubaktu ators, kann dieser schnell ausgefahren werden. Beim nachfolgenden weiteren Anheben des Strangabschnitts wird der äußere Abschnitt des Hebearms gegenüber dem inneren Abschnitt des Hebearms im Uhrzeigersinn verschwenkt, wodurch der äußere Abschnitt des Hebearms weiter angehoben wird. Beim Aufklappen des inneren Abschnitt des Hebearms ist der Schwenkantrieb vorzugsweise „drucklos“, sodass der äußere Abschnitt des Hebearms kein bzw. vernachlässigbares zusätzliches Drehmoment erfordert.
Es ist möglich, dass das Anheben des äußeren Abschnittes des Hebearms nur bei dünnem Material vorgesehen ist, wo mehr Bandspeicherkapazität benötigt wird. Mit anderen Worten kann bei der Produktion von dicken Vormaterial (z.B. mit einer Dicke zwischen 30 und 45 mm) vorgesehen sein, dass bei einer Produktionsunterbrechung nur der innere Abschnitt angehoben wird und der äußere Abschnitt vorzugsweise drucklos gehalten wird.
Typischerweise schließt nach dem Anheben des endlosen Vormaterials der innere Abschnitt des Hebearms einen spitzen Winkel mit der Horizontalen ein.
Nach dem Anheben des Strangabschnitts wird der äußere Abschnitt des Hebearms typischerweise parallel zum inneren Abschnitt des Hebearms ausgerichtet.
Der die Vorrichtung betreffende Aspekt der erfindungsgemäßen Aufgabe wird durch eine Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 6 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Konkret erfolgt die Lösung durch eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands aus einem endlos stranggegossenem Vormaterial, umfassend:
- eine Stranggussanlage,
- eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern, in Materialflussrichtung aufweisend eine erste Schere, eine Anhebevorrichtung und ein Klemmrollenpaar,
- eine mehrgerüstige Fertigwalzstraße zum Fertigwalzen des Vormaterials zu dem Fertigband,
- eine Kühlstrecke zum Abkühlen des Fertigbands und
- eine Speichereinrichtung zum Ausfördern des Fertigbands, dadurch gekennzeichnet, dass die Anhebevorrichtung
- einen zweigliedrigen Hebearm mit einem äußeren Abschnitt und einen inneren Abschnitt, wobei der innere Abschnitt mittels eines ersten Gelenks gelenkig gegenüber einer Stützkonstruktion gelagert ist und der äußere Abschnitt mittels eines zweiten Gelenks gegenüber dem inneren Abschnitt gelenkig gelagert ist,
- einen Hubaktuator zum Aufklappen des inneren Abschnitts, und
- einen Schwenkantrieb zum Verschwenken des äußeren Abschnitts im Uhrzeigersinn gegenüber dem inneren Abschnitt des Hebearms umfasst.
Vorzugsweise ist der Hubaktuator ein erster Hydraulikzylinder zum Anheben des inneren Abschnitts des Hebearms.
Auch der Schwenkantrieb ist vorzugsweise ein Hydraulikzylinder, genannt zweiter Hydraulikzylinder, der den äußeren Abschnitt mit dem inneren Abschnitts des Hebearms verbindet.
Vorzugsweise weist der innere Abschnitt (bei etwa 100° gegenüber dem äußeren Abschnitt) einen mechanischen Anschlag auf, sodass der äußere Abschnitt beim Schwenken gegen einen Anschlag fährt. Dadurch kann der Schwenkantrieb besonders kurz und kompakt ausgeführt werden.
Bei einer sehr kompakten und daher vorteilhaften Ausführungsform ist der zweite Hydraulikzylinder im Wesentlichen parallel zum inneren Abschnitt des Hebearms angeordnet. Vorzugsweise umfasst der äußere Abschnitt des Hebearms zumindest ein quer zur Materialflussrichtung ausgerichtetes, vorzugsweise gekühltes, Rohr, wobei das Rohr im nicht angehobenen Zustand des Hebearms unterhalb des Vormaterials angeordnet ist. Das Rohr ist hierbei parallel zur Querachse des Vormaterials ausgerichtet und weist z.B. eine horizontale Drehachse auf. Das Rohr kann entweder starr, d.h. nicht drehbar, oder als eine drehbare Rolle ausgebildet sein. Die Kühlung des Rohrs erfolgt z.B. durch ein flüssiges Kühlmittel, wie Kühlwasser.
Günstig ist es, wenn das erste und das zweite Gelenk jeweils horizontale Drehachsen aufweisen.
Weiters ist es günstig, wenn das zweite Gelenk im nicht angehobenen Zustand des Hebearms unterhalb des Vormaterials angeordnet ist. Dadurch wird der Strangabschnitt beim Anheben des Hebearms durch das Rohr und das zweite Gelenk nach oben mitgenommen, wodurch der Fuß des Vormaterials von der ersten Schere weggezogen wird.
Um das Ausfördern der Schrottstücke zu erleichtern, ist es vorteilhaft, wenn sich im nicht angehobenen Zustand des Hebearms unterhalb des Hebearms ein absenkbarer Rollgang befindet. Der absenkbare Rollgang kann z.B. durch Hubaktuatoren, z.B. Hydraulik zylinder, gehoben und gesenkt werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich im nicht angehobenen Zustand des Hebearms oberhalb der Transportlinie des Vormaterials durch die Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern eine Messrolle befindet. Die Messrolle ist typischerweise mit einem Wegmess system zur Messung der Durchbiegung des Vormaterials verbunden. Über die Messrolle und das verbundene Wegmesssystem kann der Zug im Vormaterial gemessen werden, sodass der Zug durch die elektrischen Antriebe der Gerüste der nachfolgenden Fertig walzstraße geregelt werden kann.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigen: Fig 1 ein Schema einer Gieß-Walz-Verbundanlage mit einer Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern nach dem Stand der Technik
Fig 2 eine detailliertere Darstellung der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern aus Fig 1
Fig 3 eine schematische Aufrissdarstellung einer Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern für eine erfindungsgemäße Gieß-Walz-Verbundanlage
Fig 4a eine Detaildarstellung der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern aus Fig 3 mit der Anhebevorrichtung 11 im geschlossenen, d.h. nicht-aufgeklappten, Zustand
Fig 4b eine Detaildarstellung der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern aus Fig 3 mit der Anhebevorrichtung 11 im geschlossenen, teilweise angehobenen und vollständig angehobenen Zustand
Fig 5 eine Darstellung des Hebearms der Anhebevorrichtung aus Fig 4a, 4b im geschlossenen Zustand mit dem Hubaktuator
Fig 6a...6d eine schematische Darstellung der unterschiedlichen Phasen beim Anheben des Hebearms 28 der Anhebevorrichtung 11 aus den Figuren 3 bis 5.
Beschreibung der Ausführungsformen
Die Fig 1 zeigt eine aus der der WO 2009/121678 A1 bekannte Gieß-Walz-Verbund- anlage 1 zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands. Hierbei wird in einer Stranggießmaschine 2 ein endloser Brammen- oder Dünnbrammenstrang eines stranggegossenen Vormaterials 3 produziert. Das Vormaterial 3 wird in der bogen förmigen Strangführung der Stranggießmaschine 2 gestützt, geführt und abgekühlt, sodass das Vormaterial 3 die Stranggießmaschine 2 in horizontaler Transportrichtung 7 auf dem Rollgang 4 verlässt. Das Vormaterial 3 wird anschließend in einer Vorwalzstraße 5 vorgewalzt und durchläuft im Endlosbetrieb der Gieß-Walz-Verbundanlage 1 eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern 6 im unzerteilten Zustand, d.h. als endloses Vorband. Das Vorband wird anschließend durch eine Heizstrecke 12 (z.B. ein Induktionsofen) auf Walztemperatur erwärmt, anschließend entzundert und in der Fertigwalzstraße 14 zum Fertigband fertiggewalzt. Im Anschluss daran wird das Fertigband in der Kühlstrecke 15 abgekühlt anschließend durch die fliegende Schere 16 geschnitten und durch die Speichereinrichtung 17, hier zwei Haspelanlagen, aus der Gieß-Walz-Verbundanlage 1 ausgefördert.
In Figur 2 ist die Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern 6 aus Fig 1 näher dargestellt. Kommt es in einem, der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern 6 nachgelagerten, An lagenteil zu einer Störung, wird von dem endlosen Vormaterial 3 durch die erste Schere 9b ein Strangabschnitt 21 heruntergeschnitten und der Strangabschnitt 21 durch die An hebevorrichtung 11 angehoben. Das von der Stranggießmaschine 2 bzw. der Vorwalz straße 5 nachkommende Vormaterial 3 wird durch die erste Schere 9b in Schrottstücke 19 zerstückelt. Die Schrottstücke 19 können von einem absenkbaren Rollgang 18 aufgenom men werden und werden anschließend aus der Anlage ausgefördert. Außerdem ist es möglich, durch eine zweite Schere 9a - hier eine sog. Pendelschere, längere Vormaterial abschnitte 10 abzuschneiden, und diese mittels einer Ausfördereinrichtung 8 aus zufördern.
In Figur 3 ist eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern 6 für eine erfindungsgemäße Gieß-Walz-Verbundanlage 1 dargestellt. Die zweite Schere 9a ist eine Pendelschere, wodurch aus dem endlosen Vormaterial 3 Vormaterialabschnitte 10 herausgeschnitten und mittels der Ausfördereinrichtung 8 aus der Anlage ausgefördert werden können. Die erste Schere 9b ist hingegen eine Trommelschere mit zwei Trommeln. Falls es in einem der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern 6 nachgelagerten Anlagenteil zu einer Störung kommt, beispielsweise zu einem Hochgeher (meist nur cobble genannt) in der Fertigwalzstraße, oder zu einem Problem in der Kühlstrecke 15 oder der Speicherein richtung 17, wird unmittelbar nach dem Erkennen der Produktionsunterbrechung die erste Schere 9b beschleunigt, wodurch das Abschneiden des endlosen Vormaterials 3 eingeleitet wird. Hierbei ist zu beachten, dass die Trommeln der ersten Schere 9b nicht ständig mitlaufen, sondern aus dem Stillstand beschleunigt werden müssen. Beide Trommeln tragen Schneiden zum Abschneiden des Vormaterials 3. Je nach der Antriebs leistung der ersten Schere, den Massenträgheitsmomenten der Trommeln und der Transportgeschwindigkeit des Vormaterials 3 dauert das Beschleunigen der ersten Schere 9a eine bestimmt Zeit. Somit kann das Vormaterial nicht unmittelbar nach dem Erkennen der Produktionsunterbrechung geschnitten werden. Anschließend wird das immer noch endlos vorliegende Vormaterial 3 durch ein Klemmrollenpaar 23 geklemmt. Das Paar von an das Vormaterial hydraulisch anstellbaren Klemmrollen ist nach der Anhebevorrichtung 11 angeordnet. Durch das Klemmen des Vormaterials 3 wird das Material gequetscht, sodass dieses anschließend leichter geknickt werden kann. Im Anschluss daran wird das endlose Vormaterial 3 mittels der Anhebevorrichtung 11 angehoben. Typischerweise wird von dem endlosen Vormaterial 3 erst nach dem Anheben des Vormaterial 3 ein Strangabschnitt 21 heruntergeschnitten, wodurch das nachkommende Vormaterial 3 vom Strangabschnitt 21 getrennt wird. Das Abschneiden erfolgt durch Schneiden 27 der ersten Schere 9b. Im nicht angehobenen Zustand des Hebearms 28 der Anhebevorrichtung 11 ist unterhalb des Hebearms 28 ein absenkbarer Rollgang 18 angeordnet.
In Fig 4a ist der Bereich zwischen der ersten Schere 9b und dem Klemmrollenpaar 23 aus Fig 3 nochmals näher dargestellt. Im nicht angehobenen Zustand des Hebearms 28 ist oberhalb der Transportlinie 34 (engl passline) des Vormaterials 3 eine Messrolle 26 angeordnet, die mittels eines in Fig 5 dargestellten Messystems 33 die Durchbiegung des Vormaterials 3 misst. Über die Messrolle 26 und das Wegmesssystem 33 können die Hauptantriebe der nachfolgenden Fertigwalzstraße 14 geregelt werden, sodass das Vormaterial im Endlosbetrieb zwischen der Vorwalzstraße 5 und der Fertigwalzstraße 14 beinahe zuglos vorliegt.
In Fig 4b sind die unterschiedlichen Phasen beim Anheben des Vormaterials bzw. des Strangabschnitts näher dargestellt. Nach dem Beschleunigen zumindest einer Schneide der ersten Schere 9b und das Klemmen des endlosen Vormaterials 3 durch das Klemm rollenpaar 23 wird zuerst nur der innere Abschnitt 28b des Hebearms 28 mittels eines in Fig 5 dargestellten Hubaktuators 29 (bspw. ein Hydraulikzylinder) aus der nicht ange hobenen Ausgangslage (siehe auch Fig 6a) angehoben. Dadurch schließt der innere Abschnitt 28b des Hebearms 28 mit der Horizontalen einen spitzen Winkel < 90° ein (siehe auch Fig 6b). Der Schwenkantrieb 30, der für das Verschwenken des äußeren Abschnitts 28a des Hebearms 28 zuständig ist, verbleibt beim Anheben drucklos, sodass der äußere Abschnitt 28a nicht kollinear mit den inneren Abschnitt 28b ausgerichtet ist. Durch diese Maßnahme wird die erforderliche Kraft bzw. das erforderliche Drehmoment für das Anheben des Vormaterials 3 dramatisch reduziert. Typischerweise nach dem Abschneiden des Vormaterials 3 durch die erste Schere 9b wird der innere Abschnitt 28b des Hebearms 28 weiter angehoben, sodass dieser einen rechten Winkel zur Horizont alen einschließt (siehe auch Fig 6c). Erst danach wird der äußere Abschnitt 28a des Hebearms 28 durch den Schwenkantrieb 30 im Uhrzeigersinn verschwenkt, sodass der äußere Abschnitt 28a kollinear zum inneren Abschnitt 28b ausgerichtet ist (siehe auch Fig 6d).
In Fig 5 sind die Anbindung des Hubaktuators 29 am Hebearm 28 sowie die Messrolle 26 und das Wegmesssystem 33 dargestellt.
In Fig 6a ist der Zustand der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern 6 im Endlosbetrieb der Gieß-Walz-Verbundanlage dargestellt. In diesem Fall befindet sich der Hebearm 28 der Anhebevorrichtung 11 im nicht angehobenen Zustand und die Transportlinie 34 des Vormaterials 3 verläuft horizontal. Nachdem eine Produktionsunterbrechung in einem der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern 6 nachgelagerten Anlagenteil detektiert worden ist, wird das Abschneiden des endlosen Vormaterials 3 mittels der ersten Schere 9b eingeleitet und das Klemmrollenpaar 23 wird geklemmt (siehe Pfeil beim Klemmrollenpaar, der das Klemmen darstellt).
In Fig 6b wird das Vormaterial 3 bereits durch das Klemmrollenpaar 23 geklemmt und der innere Abschnitt 28a des Hebearms angehoben. Da das Vormaterial 3 nach wie vor unge schnitten vorliegt, nimmt das gekühlte Rohr 20, das im geschlossenen Zustand der Anhebevorrichtung 11 unterhalb der Passline liegt, das Vormaterial 3 nach oben mit. Der Schwenkantrieb 30 wird während des Anhebens drucklos geschaltet, sodass der äußere Abschnitt 28a des Hebearms nicht kollinear zum inneren Abschnitt 28b liegt.
Die Fig 6c zeigt die Situation, nachdem das Vormaterial 3 durch die erste Schere 9b abgeschnitten worden ist. Durch das Abschneiden wird vom Vormaterial 3 eine Strangab schnitt 21 heruntergeschnitten, der im Wesentlichen zuglos vorliegt. Nach dem Abschnei den ist es problemlos möglich, den inneren Abschnitt 28b des Hebearms 28 vollständig anzuheben, sodass der inneren Abschnitt 28b des Hebearms 28 einen in etwa rechten Winkel zur Horizontalen einschließt.
In Fig 6d wird der äußere Abschnitt 28a des Hebearms 28 durch den in Fig 6b dargestellten Schenkantrieb 30 im Uhrzeigersinn verschwenkt, sodass der äußere und der innere Abschnitt 28a, 28b des Hebearms 28 kollinear ausgerichtet sind. Dadurch wird der Strangabschnitt 21 noch weiter angehoben.
Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Gieß-Walz-Verbundanlage
2 Stranggießmaschine
3 Vormaterial
4 Rollgang
5 Vorwalzstraße
6 Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern
7 Materialflussrichtung
8 Ausfördereinrichtung
9a zweite Schere
9b erste Schere
10 Vormaterialabschnitt
11 Anhebevorrichtung
12 Heizstrecke
13 Entzunderungsanlage
14 Fertigwalzstraße
15 Kühlstrecke
16 Fliegende Schere
17 Speichereinrichtungen
18 absenkbarer Rollgang
19 Schrottstück
20 Rohr 21 Strangabschnitt 22 Kran
23 Klemmrollenpaar
24 Hubantrieb des absenkbaren Rollgangs
25 Treibrollen
26 Messrolle
27 Schneide
28 Hebearm
28a, 28b äußerer Abschnitt und innerer Abschnitt des Hebearms
29 Hubaktuator
30 Schwenkantrieb
31 erstes Gelenk 32 zweites Gelenk
33 Wegmesssystem
34 Transportlinie, engl passline a Winkel

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Produktion eines warmgewalzten Fertigbands in einer Gieß-Walz- Verbundanlage (1), wobei in einem Endlosbetrieb ein Strang eines endlosen Vormaterials (3) eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern (6) mit einer Transportgeschwindigkeit unzerteilt durchläuft, und das Vormaterial (3) in einer Fertigstraße (14) zu dem Fertigband fertiggewalzt, dann abgekühlt, zerteilt und gespeichert wird, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern (6) zur Überbrückung einer Produktionsunterbrechung in einem in Materialflussrichtung (7) nachgelagerten Anlagenteil folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden: a) Beschleunigen zumindest einer Schneide (27) einer ersten Schere (9b), wodurch das Abschneiden des endlosen Vormaterials (3) eingeleitet wird; b) Klemmen des endlosen Vormaterials (3) durch ein Klemmrollenpaar (23), wobei das Klemmrollenpaar (23) in Materialflussrichtung (7) nach der ersten Schere (9b) angeordnet ist; c) Anheben des endlosen Vormaterials (3) durch eine Anhebevorrichtung (11), wobei die Anhebevorrichtung (11) in Materialflussrichtung (7) zwischen der ersten Schere (9b) und dem Klemmrollenpaar (23) angeordnet ist; d) Abschneiden eines Strangabschnitts (21) von dem Vormaterial (3) durch die zumindest eine Schneide (27) der ersten Schere (9b); e) Anheben des Strangabschnitts (21) durch die Anhebevorrichtung (11); f) Zerstückeln des die erste Schere (9b) passierenden Vormaterials (3) in Schrottstücke (19) mittels der ersten Schere (9b); g) Ausfördern der Schrottstücke (19); h) Entfernen des Strangabschnitts (21) bis zur Wiederherstellung der Betriebsbereitschaft der Gieß-Walz-Verbundanlage (1).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschleunigen der zumindest einen Schneide (27) der ersten Schere (9b), das Klemmen des endlosen Vormaterials (3) und das Anheben des endlosen Vormaterials (3) unmittelbar nach Auftreten der Produktionsunterbrechung, vorzugsweise gleichzeitig, initiiert werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anhebevorrichtung (11) - einen zweigliedrigen Hebearm (28) mit einem inneren Abschnitt (28b) und einem äußeren Abschnitt (28a), wobei der äußere Abschnitt (28a) gegenüber dem inneren Abschnitt (28b) gelenkig gelagert ist,
- einen Hubaktuator (29) zum Anheben des inneren Abschnitts (28b) des Hebearms (28), und
- einen Schwenkantrieb (30) zum Verschwenken des äußeren Abschnitts (28a) des Hebearms (28) aufweist, wobei beim Anheben des endlosen Vormaterials (3) der Hubaktuator (29) den inneren Abschnitt (28b) des Hebearms (28) aufklappt, und wobei beim Anheben des Strangabschnitts (21) der äußere Abschnitt (28a) des Hebearms (28) gegenüber dem inneren Abschnitt (28b) des Hebearms (28) im Uhrzeigersinn verschwenkt wird, wodurch der äußere Abschnitt (28a) des Hebearms (28) weiter angehoben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anheben des endlosen Vormaterials (3) der innere Abschnitt (28b) des Hebearms (28) einen spitzen Winkel a, vorzugsweise < 90°, zur Horizontalen einschließt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anheben des Strangabschnitts (21) der äußere Abschnitt (28a) parallel zum inneren Abschnitt (28b) des Hebearms (28) ausgerichtet ist.
6. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands aus einem endlos stranggegossenem Vormaterial (3), vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend:
- eine Stranggussanlage (2),
- eine Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern (6), in Materialflussrichtung (7) aufweisend eine erste Schere (9b), eine Anhebevorrichtung (11) und ein Klemmrollenpaar (23),
- eine mehrgerüstige Fertigwalzstraße (14) zum Fertigwalzen des Vormaterials zu dem Fertigband,
- eine Kühlstrecke (15) zum Abkühlen des Fertigbands und
- eine Speichereinrichtung (17) zum Ausfördern des Fertigbands, dadurch gekennzeichnet, dass die Anhebevorrichtung (11)
- einen zweigliedrigen Hebearm (28) mit einem inneren Abschnitt (28a) und einen äußeren Abschnitt (28b), wobei der innere Abschnitt (28b) mittels eines ersten Gelenks (31) gelenkig gegenüber einer Stützkonstruktion gelagert ist und der äußere Abschnitt (28a) mittels eines zweiten Gelenks (32) gegenüber dem inneren Abschnitt (28b) gelenkig gelagert ist,
- einen Hubaktuator (29) zum Aufklappen des inneren Abschnitts (28b), und
- einen Schwenkantrieb (30) zum Verschwenken des äußeren Abschnitts (28a) im Uhrzeigersinn gegenüber dem inneren Abschnitt (28b) des Hebearms (28) umfasst.
7. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hubaktuator (29) ein erster Hydraulikzylinder ist zum Anheben des inneren Abschnitts (28b) des Hebearms (28).
8. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenkantrieb (30) ein zweiter Hydraulikzylinder ist, der den äußeren Abschnitt (28a) mit dem inneren Abschnitts (28b) des Hebearms (28) verbindet.
9. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Hydraulikzylinder im Wesentlichen parallel zum inneren Abschnitt (28b) des Hebearms (28) angeordnet ist.
10. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Abschnitt (28a) des Hebearms (28) zumindest ein quer zur Materialflussrichtung (7) ausgerichtetes, vorzugsweise gekühltes, Rohr (20) umfasst, wobei das Rohr (20) im nicht angehobenen Zustand des Hebearms (28) unterhalb des Vormaterials (3) angeordnet ist.
11. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gelenk (31) und das zweite Gelenk (32) horizontale Drehachsen aufweisen.
12. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Gelenk (32) im nicht angehobenen Zustand des Hebearms (28) unterhalb des Vormaterials (3) angeordnet ist.
13. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich im nicht angehobenen Zustand des Hebearms (28) unterhalb des Hebearms (28) ein absenkbarer Rollgang (18) befindet.
14. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich im nicht angehobenen Zustand des Hebearms (28) oberhalb der Transportlinie (34) des Vormaterials (3) durch die Einrichtung zum Zerteilen und Ausfördern (6) eine Messrolle (26) befindet.
15. Gieß-Walz-Verbundanlage (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Messrolle (26) mit einem Wegmesssystem (33) zur Messung der Durchbiegung des Vormaterials (3) verbunden ist.
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