EP4341547A1 - Injektor mit integriertem filter - Google Patents

Injektor mit integriertem filter

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Publication number
EP4341547A1
EP4341547A1 EP22725724.3A EP22725724A EP4341547A1 EP 4341547 A1 EP4341547 A1 EP 4341547A1 EP 22725724 A EP22725724 A EP 22725724A EP 4341547 A1 EP4341547 A1 EP 4341547A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
injector
filter
sleeve
section
filter body
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22725724.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Thoemmes
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP4341547A1 publication Critical patent/EP4341547A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to an injector for injecting a fluid, in particular a gaseous or liquid fuel, or urea or water, for an internal combustion engine.
  • Injectors for internal combustion engines are known from the prior art in different configurations.
  • fuel injectors for example, fuel is injected into a combustion chamber via fine passage openings.
  • Modern injectors are manufactured with the highest precision and must be protected against damage and wear caused by particles in the fuel. Filters are usually used for this.
  • the components of the injector can be protected from being damaged by particles in the fluid to be injected.
  • filters lead to undesired flow losses in the injector.
  • the flow losses caused by the filter are subject to the tightest of tolerances. However, this cannot always be satisfactorily ensured during manufacture and assembly of the injector.
  • due to manufacturing tolerances in particular there is often a risk of parts of the filter being damaged by excessive forces.
  • the injector according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that assembly of the injector, in particular a filter of the injector, can be simplified and made possible with a significantly reduced probability of accidental damage to the filter. Furthermore, overall robustness of the injector can be improved.
  • the injector comprises a filter for filtering the fluid to be injected, the filter being arranged in a pipe section of the injector, and the filter having a sleeve and a filter body.
  • the sleeve holds the filter body in the pipe section.
  • the sleeve has an attachment section and a holding section.
  • the attachment section is connected to the filter body and the holding section holds the sleeve, and thus on the filter, in the pipe section of the injector.
  • the filter body or partial areas of the filter body are arranged exclusively within the fastening section of the sleeve.
  • the filter consists of two parts that are firmly connected to one another, namely the filter body, in which a filter insert that filters the fluid is preferably integrated, and the sleeve, which is provided for fixing the filter body in the pipe section of the injector.
  • the pipe section forms a stationary component of the injector.
  • the sleeve has two different sections, namely the holding section and the fastening section.
  • the filter body or partial areas of the filter body are arranged exclusively within the fastening section, in particular with respect to an axial direction of the sleeve. This means that there is no material of the filter body inside the holding section.
  • the holding section and the fastening section are therefore arranged without overlapping with respect to the axial direction of the sleeve, that is to say they are axially separated from one another.
  • the special design of the sleeve with the special relative arrangement of the filter body exclusively within the fastening section brings about the advantage of a functional separation of the holding section and the fastening section.
  • manufacturing tolerances of the pipe section and/or sleeve have little or no effect on the holding function of the Attachment section affect the filter body. In particular, damage to the filter body, for example due to deformation of the sleeve caused by manufacturing tolerances, can thus be avoided.
  • a pressing force required for pressing into the pipe section depends only to a small extent on a different oversize between the pipe section and the holding section, for example due to manufacturing tolerances.
  • this is made possible by the fact that the filter body does not restrict free deformation of the holding section.
  • the sleeve is preferably made of metal, particularly preferably brass or steel.
  • the sleeve is preferably a deep-drawn component.
  • the sleeve can be manufactured particularly easily and inexpensively.
  • the desired mechanical properties of the holding section can be adjusted particularly flexibly and precisely, for example by appropriately adjusting a wall thickness of the sleeve, for example to ensure optimal deformation properties.
  • the filter body is preferably made of plastic.
  • the filter body is preferably an injection molded component.
  • the filter body can also be designed in a particularly simple and cost-effective manner and with a flexible geometry.
  • the fastening section of the sleeve and the filter body are particularly preferably connected to one another in that the filter body is at least partially cast into the fastening section.
  • the filter body is cast into the fastening section on an inside of the latter.
  • at least the holding section of the sleeve protrudes beyond the filter body in the axial direction. In this way, the functional separation of the holding section and the fastening section can be ensured in a particularly simple manner.
  • a press connection is formed between the holding section and the pipe section.
  • the press connection causes the filter to be fixed inside the pipe section.
  • the axial separation of the holding section and the fastening section of the sleeve ensures that that the press connection does not cause any strong mechanical stress on the filter body.
  • This is preferably ensured in that the holding section is designed in such a way that it can deform plastically, in particular if the sleeve is larger than the pipe section. In particular, this means that a pressing force is essentially independent of the oversize, and thus a secure and optimally dimensioned press connection is always ensured even with higher manufacturing tolerances.
  • the holding section preferably extends over at least 10% and at most 40%, particularly preferably 20%, of a total axial length of the sleeve.
  • the holding section particularly preferably has an axial length of 0.6 mm for a total axial length of the sleeve of 3 mm.
  • the holding section forms only a comparatively small area of the sleeve, which has a particularly advantageous effect on simple assembly of the sleeve and thus of the filter in the pipe section of the injector.
  • the holding section particularly preferably has a larger outside diameter than the fastening section and than the filter body. That is, the holding section forms the largest outer diameter of the entire filter. There is therefore only mechanical contact between the filter and the pipe section of the injector in the area of the holding section.
  • the sleeve preferably also has a connecting section which connects the fastening section and the holding section to one another.
  • the connection section can also serve as a guide when inserting the filter into the pipe section of the injector, in order to provide easier assembly.
  • At least part of the connecting section preferably widens radially in the direction of the holding section.
  • at least part of the connecting section can be designed to widen conically.
  • the connecting section can particularly advantageously serve as a guide when inserting the filter into the pipe section.
  • a deformability of Sleeve for example, adjusted by length and / or degree of expansion of the connecting portion.
  • the holding section particularly preferably has a wall thickness of at least 0.1 mm to a maximum of 0.5 mm, preferably from at least 0.2 mm to a maximum of 0.3 mm.
  • the entire sleeve has a wall thickness of at least 0.1 mm to a maximum of 0.5 mm, preferably from at least 0.2 mm to a maximum of 0.3 mm, over its entire axial length.
  • the injector preferably also comprises a closing element for releasing and closing at least one through-opening on a sealing seat, a restoring element which is set up to exert a restoring force for restoring and a closing force on the closing element, and an injector sleeve which is operatively connected in the axial direction of the injector between the filter and the return element is arranged.
  • the restoring element is supported directly or indirectly on the injector sleeve.
  • a final axial position of the restoring element is determined by the position of the mounted filter in the injector, since the position of the filter also determines the position of the injector sleeve on which the restoring element is supported directly or indirectly.
  • the sleeve is particularly preferably held in the injector on a stationary component, namely in the pipe section, by means of a press fit.
  • a stationary component namely in the pipe section
  • the filter can be installed in the injector as the last component, so that damage or geometric deviations of the filter cannot occur as a result of further installation steps, for example plastic encapsulation of the injector or the like.
  • the injector sleeve is in direct contact with the return element and directly in contact with the filter.
  • the number of components is kept as small as possible and enables quick and easy assembly.
  • production-related tolerances add up and have an undesired effect on an end position of the injector sleeve and thus on a prestressing force of the restoring element.
  • the filter body in particular the entire filter, is particularly preferably pot-shaped with a base area and a casing area, with the base area being arranged in the direction of the injector sleeve. This enables a stiff construction of the injector and an assembly tool for the filter can be positioned in particular in the cup-shaped interior of the filter and thereby additionally contribute to the stiffening of the filter during assembly.
  • the filter preferably has no filter openings in the bottom area.
  • the base area is preferably made of a solid material, which further improves the rigidity of the filter.
  • the fuel flows into the cup-shaped interior of the filter and then through the filter via filter openings in the casing area.
  • At least one slit in particular two slits, is provided in the bottom area of the filter in order to provide a fluid connection to the inner area of the sleeve.
  • the two slots are preferably arranged opposite one another.
  • the present invention preferably also relates to a method for assembling an injector with a closing element, a restoring element, an injector sleeve and a filter.
  • the filter is assembled in the injector in such a way that an assembly position of the filter also defines an assembly position of the injector sleeve and a prestressing force of the restoring element on the closing element in the closed injector is defined.
  • a restoring force and a closing force of the restoring element on the closing element can thus be adjusted depending on the positioning of the filter.
  • the step of assembling the filter is preferably the last assembly step when assembling the injector.
  • the injector has a plastic encapsulation for an electrical plug or the like.
  • the last step in manufacturing the injector is the assembly of the filter.
  • the filter assembly in the injector is particularly preferably carried out by means of a graduated assembly tool.
  • the stepped assembly tool preferably has a first and a second cylindrical portion, each with different diameters, wherein the first cylindrical portion in the The interior of the filter is arranged and the second cylindrical area is arranged on the end of the filter facing away from the bottom area, in particular on the holding section of the sleeve of the filter. This ensures damage-free assembly of the filter.
  • Figure 1 shows a schematic sectional view of an injector according to a preferred embodiment of the invention
  • Figure 2 is a sectional view of a filter of the injector of Figure 1
  • FIG. 3 shows an enlarged detail of Figure 2
  • Figure 4 is a perspective view of the filter of Figure 2
  • Figure 5 is a simplified schematic view of a press-in force in
  • the injector 1 is an injector for injecting a fluid, and in the present embodiment as fuel! njector for injecting a gaseous fuel into a combustion chamber of an internal combustion engine.
  • the injector 1 comprises a closing element 2 for releasing and closing a plurality of passage openings 3.
  • the closing element 2 seals against a sealing seat 4 at a first end of the injector 1.
  • the injector 1 also includes a restoring element 5, which is set up to apply a restoring force F to the closing element 2 when the injector 1 has been opened, and a closing force in order to keep the injector 1 in the closed state.
  • the closing element 2 is a hollow valve needle 2a with a ball 2b, which seals against the sealing seat 4.
  • Figure 1 shows the closed state of the injector.
  • the injector 1 also includes an injector sleeve 7, through which fuel flows in the direction of the closing element 2, and a filter 6.
  • the filter 6 can be seen in detail in FIGS.
  • the filter 6 has a filter body 11 with a basically pot-shaped shape and comprises a base area 60 and a casing area 61.
  • the filter 6 is arranged in such a way that the bottom area 60 is directed in the direction of the closing element 2, so that the fuel at the inlet end of the injector 1 flows into the interior of the cup-shaped filter and through the casing area 61, on which a filter fabric is arranged, from which the filter 6 flows.
  • the filter 6 can thus filter out solids that may be contained in the fuel when they enter the injector 1 and collect them in the cup-shaped interior of the filter 6 .
  • the filter 6 has a sleeve 10 and a filter body 11 .
  • the filter body 11 is an injection molded component made of plastic.
  • the filter element 17 for example net-like, is integrated into the filter body 11 and is provided for filtering the fluid to be injected.
  • the sleeve 10 is a tubular deep-drawn component made of metal, such as brass or steel.
  • the sleeve 10 has a holding section 13 which is located at the axially upper end of the sleeve 10 .
  • the holding section 13 is provided in order to hold the sleeve 10 in the pipe section 18 of the injector 1 (cf. FIG. 1).
  • the holding section 13 of the sleeve 10 has the largest outer diameter of the entire filter 6, so that when inside the pipe section 18 arranged state, as in Figure 1, only the holding portion 13 is in contact with an inner wall of the tube portion 18.
  • the holding section 13 of the sleeve 10 is designed in such a way that a press connection is formed between the holding section 13 and the pipe section 18 when the filter 6 is in the installed state.
  • the holding section 13 is oversized compared to the tube section 18 .
  • the filter 6 is thus fixed within the pipe section 18 by the press connection.
  • the sleeve 10 also has a fastening section 12 which is connected to the filter body 11 .
  • Fastening section 12 and filter body 11 are connected to one another in that the filter body 11 is cast into the fastening section 12 on an inner side 12a thereof (cf. in particular FIG. 3). That is, the filter body 11 is located inside the attachment portion 12 of the sleeve 10.
  • connecting section 14 between the fastening section 12 and the holding section 13, which connects the fastening section 12 and the holding section 13 to one another.
  • a part of the connecting section 14 adjoining the holding section 13 is designed to widen conically.
  • the connecting section 14 also serves to center and guide when the filter 6 is pushed into the pipe section 18.
  • the holding section 13 and the connecting section 14 are free of material, that is, completely hollow on the inside.
  • parts of the filter body 11, particularly when viewed with respect to the axial direction X-X, are located exclusively within the attachment portion 12, with the remainder of the filter body 11 extending downwardly beyond the attachment portion 12.
  • the holding section 13 can deform freely radially inwards when it is pressed into the pipe section 18 of the injector 1 without the filter body 11 being heavily loaded mechanically.
  • a particularly advantageous construction of the sleeve 10 is achieved by a comparatively thin-walled configuration.
  • the entire sleeve 10 has a wall thickness of 0.2 mm.
  • the thin-walled design of the sleeve 10 ensures that the holding section 13 is plastically deformed when it is pressed, with essentially the same pressing forces occurring even if there are larger differences in the tolerances of the holding section 13 and the pipe section 18 . This relationship is shown in simplified form in FIG.
  • Figure 5 shows a diagram 50 with a press-in force curve as a function of an oversize between holding section 13 of filter 6 and pipe section 18 of injector 1.
  • Axis 51 indicates the oversize, i.e. the difference between the outer diameter of holding section 13 and the inner diameter of pipe section 18 , on and the axis 52 the press-in force.
  • the dashed lines 53 and 54 indicate a minimum state when the press connection to be achieved is designed.
  • the oversize 53 is a minimum required oversize and the press-in force 53 is a corresponding minimum press-in force that occurs here, which is at least present when the holding section 13 is designed, taking into account the manufacturing tolerances.
  • the press-in force 55 that actually occurs increases only slightly with greater oversize. This means that even with greater manufacturing tolerances and therefore greater oversize, the press-in force 55 that actually occurs is only slightly above the design state.
  • the holding section 13 is designed to be comparatively short for a further particularly targeted design and simple assembly.
  • the holding section 13 extends in the axial direction XX over approximately 20% of a total axial length 20 of the sleeve 10 (cf. FIG. 3). This is the for the Press connection available contact surface on the sleeve 10 is comparatively small, whereby a particularly simple assembly of the filter 6 is made possible.
  • the fastening section 12, on the other hand, preferably extends over at least 30%, particularly preferably at most 50%, of the entire axial length 20 of the sleeve 10.
  • the injector 1 also includes an actuator 9, which is a magnet actuator in this exemplary embodiment. Furthermore, a plastic extrusion coating 16 is provided, which is set up for the arrangement of an electrical plug (not shown) in order to supply the actuator 9 with electricity.
  • the function of the injector 1 is such that when the actuator 9 is energized, the closing element 2 is pulled in the direction of a stationary component 8 inside the injector against the spring force of the restoring element 5, with the ball of the closing element 2 lifting off the sealing seat 4 and fuel can flow out through the through-openings 3 .
  • the flow path of the fuel when the injector is open is shown in FIG. 1 by the arrows A to E.
  • the fuel flows into the cup-shaped interior of the filter 6 and out of the filter 6 via the skirt portion 61 (arrow B), thereby performing the filtering operation.
  • the fuel continues to flow, as indicated by the arrows C, into the interior of the injector sleeve 7 and through the cylindrical return spring 5 into the interior of the hollow closing element 2.
  • the closing element 2 has lateral openings 2c in the end region directed towards the sealing seat 4 which a second filter 15 is arranged, so that the fuel, as indicated by the arrows E, can flow out of the interior of the closing element 2. If now the closing element 2 lifts off the sealing seat 4, the fuel can flow past the ball of the closing element 2 into the passage openings 3.
  • the force F of the restoring element 5, with which on the one hand the closing element 2 is returned to the closed initial state, and a closing force of the restoring element 5, with which the closing element 2 is in the closed state is held at the sealing seat 4, can be adjusted exactly.
  • the restoring element 5 is supported on one first end at a shoulder 2d on the closing element 2 and at a second end directly on the injector sleeve 7.
  • the position of the injector sleeve 7 determines the closing force and the restoring force of the restoring element 5 .
  • a press fit 70 is provided between the injector sleeve 7 and the stationary component 8 . Adjusting the position of the injector sleeve 7 in
  • the axial direction X-X is now carried out using the filter 6.
  • two wide slots 63 are formed opposite one another in the bottom region 60 of the filter body 11 of the filter.
  • the slots 63 serve to transfer the filtered fuel into which the overall assembly of the injector 1 can be carried out. Thus, no undesired changes in the filter and thus possibly in the flow rate can occur, for example when producing the plastic encapsulation 16 or other assembly steps.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Injektor (1) zum Einspritzen eines Fluids, umfassend einen Filter (6) zum Filtern des einzuspritzenden Fluids, wobei der Filter (6) in einem Rohrabschnitt (18) des Injektors (1) angeordnet ist, wobei der Filter (6) eine Hülse (10) und einen Filterkörper (11) aufweist, wobei die Hülse (10) den Filterkörper (11) im Rohrabschnitt (18) hält, wobei die Hülse (10) einen Befestigungsabschnitt (12) und einen Halteabschnitt (13) aufweist, wobei der Befestigungsabschnitt (12) mit dem Filterkörper (11) verbunden ist, wobei der Halteabschnitt (13) die Hülse (10) im Rohrabschnitt (18) des Injektors (1) hält, und wobei der Filterkörper (11) oder Teile des Filterkörpers (11) ausschließlich innerhalb des Befestigungsabschnitts (12) angeordnet sind.

Description

Beschreibung
Titel
Injektor mit integriertem Filter
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Injektor zum Einspritzen eines Fluids, insbesondere eines gasförmigen oder flüssigen Kraftstoffs, oder von Harnstoff oder Wasser, für eine Brennkraftmaschine.
Injektoren für Brennkraftmaschinen sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Bei Kraftstoffinjektoren wird beispielsweise Kraftstoff über feine Durchgangsöffnungen in einen Brennraum eingespritzt. Moderne Injektoren sind dabei mit höchster Genauigkeit gefertigt und müssen vor Schädigung und Verschleiß durch Partikel im Kraftstoff geschützt werden. Hierzu werden üblicherweise Filter verwendet. Dabei ist es bekannt, einen Filter auch unmittelbar im Injektor, vorzugsweise in einem Zulaufbereich des Kraftstoffs in den Injektor zu integrieren. Somit können die Bauteile des Injektors vor einer Beschädigung durch Partikel in dem einzuspritzenden Fluid geschützt werden. Allerdings führen derartige Filter im Injektor zu unerwünschten Strömungsverlusten. Um beispielsweise bei Kraftstoff! njekto re n die exakt richtige Einspritzmenge bereitzustellen, sind die durch den Filter verursachten Strömungsverluste mit engsten Toleranzen belegt. Dies kann jedoch bei der Herstellung und dem Zusammenbau des Injektors nicht immer zufriedenstellend sichergestellt werden. Zudem besteht, insbesondere aufgrund von Fertigungstoleranzen, häufig eine Gefahr der Beschädigung von Teilen des Filters durch zu hohe Kräfte.
Offenbarung der Erfindung
Der erfindungsgemäße Injektor mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass eine Montage des Injektors, insbesondere eines Filters des Injektors, vereinfacht und mit deutlich reduzierter Wahrscheinlichkeit einer unbeabsichtigten Beschädigung des Filters ermöglicht werden kann. Ferner kann insgesamt eine Robustheit des Injektors verbessert werden.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass der Injektor einen Filter zum Filtern des einzuspritzenden Fluids umfasst, wobei der Filter in einem Rohrabschnitt des Injektors angeordnet ist, und wobei der Filter eine Hülse und einen Filterkörper aufweist. Die Hülse hält dabei den Filterkörper im Rohrabschnitt. Die Hülse weist einen Befestigungsabschnitt und einen Halteabschnitt auf. Der Befestigungsabschnitt ist mit dem Filterkörper verbunden, und der Halteabschnitt hält die Hülse, und damit auf den Filter, im Rohrabschnitt des Injektors. Der Filterkörper oder Teilbereiche des Filterkörpers sind dabei ausschließlich innerhalb des Befestigungsabschnitts der Hülse angeordnet.
Mit anderen Worten ist der Filter zwei fest miteinander verbundenen Teilen ausgebildet, nämlich dem Filterkörper, in welchen vorzugsweise eine Filtereinlage, die das Filtern des Fluids bewirkt, integriert ist, und mit der Hülse, welche zur Fixierung des Filterkörpers im Rohrabschnitt des Injektors vorgesehen ist. Insbesondere bildet der Rohrabschnitt dabei ein stationäres Bauteil des Injektors. Dabei weist die Hülse zwei unterschiedliche Abschnitte auf, nämlich den Halteabschnitt und den Befestigungsabschnitt. Der Filterkörper oder Teilbereiche des Filterkörpers sind dabei, insbesondere bezüglich einer Axialrichtung der Hülse, ausschließlich innerhalb des Befestigungsabschnitts angeordnet. Das heißt, innerhalb des Halteabschnitts befindet sich kein Material des Filterkörpers. Vorzugsweise sind somit Halteabschnitt und Befestigungsabschnitt bezüglich der Axialrichtung der Hülse ohne Überlappung, also axial voneinander separiert, angeordnet.
Die spezielle Ausgestaltung der Hülse mit der speziellen relativen Anordnung des Filterkörpers ausschließlich innerhalb des Befestigungsabschnitts bewirkt dabei den Vorteil einer funktionalen Trennung von Halteabschnitt und Befestigungsabschnitt. Das heißt, durch die axiale Separierung von Halteabschnitt und Befestigungsabschnitt können diese beiden Abschnitte die jeweilige Fixierungsfunktion unabhängig voneinander optimal angepasst ausüben. Besonders vorteilhaft ist dabei, dass Fertigungstoleranzen von Rohrabschnitt und/oder Hülse sich wenig bis gar nicht auf die Haltefunktion des Befestigungsabschnitts am Filterkörper auswirken. So können insbesondere Beschädigungen des Filterkörpers beispielsweise durch aufgrund von Fertigungstoleranzen verursachte Verformung der Hülse vermieden werden. Zudem ist es möglich, die Hülse so auszulegen, dass eine zum Einpressen in den Rohrabschnitt erforderliche Presskraft nur in geringem Maße von einem unterschiedlichen Übermaß zwischen Rohrabschnitt und Halteabschnitt, beispielsweise aufgrund von Fertigungstoleranzen, abhängig ist. Insbesondere wird dies dadurch ermöglicht, dass der Filterkörper eine freie Verformung des Halteabschnitts nicht einschränkt.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Bevorzugt ist die Hülse aus Metall, besonders bevorzugt Messing oder Stahl, gebildet. Vorzugsweise ist die Hülse ein Tiefziehbauteil. Dadurch kann die Hülse besonders einfach und kostengünstig hergestellt werden. Zudem können die gewünschten mechanischen Eigenschaften des Halteabschnitts, beispielsweise durch entsprechende Anpassung einer Wandstärke der Hülse, besonders flexibel und präzise angepasst werden, beispielsweise um optimale Verformungseigenschaften sicherzustellen.
Vorzugsweise ist der Filterkörper aus Kunststoff gebildet. Bevorzugt ist der Filterkörper ein Spritzgussbauteil. Dadurch kann auch der Filterkörper besonders einfach und kostengünstig und mit flexibler Geometrie ausgebildet werden.
Besonders bevorzugt sind der Befestigungsabschnitt der Hülse und der Filterkörper dadurch miteinander verbunden, dass der Filterkörper zumindest teilweise in den Befestigungsabschnitt eingegossen ist. Insbesondere ist der Filterkörper dabei an einer Innenseite des Befestigungsabschnitts in diesen eingegossen. Somit steht zumindest der Halteabschnitt der Hülse in axialer Richtung über den Filterkörper über. Damit kann auf besonders einfache Weise die funktionale Trennung von Halteabschnitt und Befestigungsabschnitt sichergestellt werden.
Weiter bevorzugt ist zwischen dem Halteabschnitt und dem Rohrabschnitt eine Pressverbindung ausgebildet. Die Pressverbindung bewirkt dabei die Fixierung des Filters innerhalb des Rohrabschnitts. Durch die axiale Trennung von Halteabschnitt und Befestigungsabschnitt der Hülse wird somit sichergestellt, dass die Pressverbindung keine starke mechanische Belastung des Filterkörpers bewirken. Vorzugsweise wird dies dadurch sichergestellt, dass der Halteabschnitt so ausgebildet ist, dass dieser sich plastisch verformen kann, insbesondere bei größeren Übermaß der Hülse gegenüber dem Rohrabschnitt. Dies führt insbesondere dazu, dass eine Presskraft im Wesentlichen unabhängig vom Übermaß ist, und somit auch bei höheren Fertigungstoleranzen stets eine sichere und optimal dimensionierte Pressverbindung sichergestellt wird.
Vorzugsweise erstreckt sich der Halteabschnitt über mindestens 10 % und maximal 40 %, besonders bevorzugt 20 %, einer gesamten axialen Länge der Hülse. Besonders bevorzugt weist der Halteabschnitt eine axiale Länge von 0,6 mm auf bei einer gesamten axialen Länge der Hülse von 3 mm. Dadurch bildet der Halteabschnitt nur einen vergleichsweise kleinen Bereich der Hülse, was sich besonders vorteilhaft auf eine einfache Montage der Hülse und damit des Filters im Rohrabschnitt des Injektors auswirkt.
Besonders bevorzugt weist der Halteabschnitt einen größeren Außendurchmesser als der Befestigungsabschnitt und als der Filterkörper auf. Das heißt, der Halteabschnitt bildet den größten Außendurchmesser des gesamten Filters. Somit liegt ein mechanischer Kontakt des Filters mit dem Rohrabschnitt des Injektors ausschließlich im Bereich des Halteabschnitts vor.
Bevorzugt weist die Hülse ferner einen Verbindungsabschnitt auf, welche den Befestigungsabschnitt und den Halteabschnitt miteinander verbindet. Das heißt, zwischen Befestigungsabschnitt und Halteabschnitt befindet sich der Verbindungsabschnitt, welcher somit noch einen zusätzlichen axialen Abstand zwischen Halteabschnitt und Befestigungsabschnitt bewirkt. Wie beim Halteabschnitt, befindet sich auch innerhalb des Verbindungsabschnitts kein Material des Filterkörpers. Der Verbindungsabschnitt kann zudem als Führung beim Einführen des Filters in den Rohrabschnitt des Injektors dienen, um eine erleichterte Montage bereitzustellen.
Vorzugsweise weitet sich zumindest ein Teil des Verbindungsabschnitts in Richtung des Halteabschnitts radial auf. Beispielsweise kann zumindest ein Teil des Verbindungsabschnitts sich konisch aufweitend ausgebildet sein. Dadurch kann der Verbindungsabschnitt besonders vorteilhaft als Führung beim Einführen des Filters in den Rohrabschnitt dienen. Zudem kann eine Verformbarkeit der Hülse, beispielsweise durch Länge und/oder Grad der Aufweitung des Verbindungsabschnitts, angepasst werden.
Besonders bevorzugt weist der Halteabschnitt eine Wandstärke von mindestens 0,1 mm bis maximal 0,5 mm, vorzugsweise von mindestens 0,2 mm bis maximal 0,3 mm, auf. Insbesondere weist die gesamte Hülse über deren gesamte axiale Länge eine Wandstärke von mindestens 0,1 mm bis maximal 0,5 mm, vorzugsweise von mindestens 0,2 mm bis maximal 0,3 mm, auf. Das heißt, der Halteabschnitt, insbesondere die gesamte Hülse, ist vergleichsweise dünnwandig ausgebildet, wodurch bei zuverlässiger Fixierungsmöglichkeit auf einfache und kostengünstige Weise ermöglicht werden kann, dass auch bei größerem Übermaß eine vergleichsweise niedrige Presskraft im Halteabschnitt resultiert.
Bevorzugt umfasst der Injektor ferner ein Schließelement zum Freigeben und Verschließen von wenigstens einer Durchgangsöffnung an einem Dichtsitz, ein Rückstellelement, welches eingerichtet ist, eine Rückstellkraft zum Zurückstellen sowie eine Schließkraft auf das Schließelement auszuüben, und eine Injektorhülse, welche in Axialrichtung des Injektors in Wirkverbindung zwischen dem Filter und dem Rückstellelement angeordnet ist. Das Rückstellelement stützt sich dabei direkt oder indirekt an der Injektorhülse ab. Dabei wird eine endgültige Axialposition des Rückstellelements durch die Position des montierten Filters im Injektor bestimmt, da die Position des Filters auch die Position der Injektorhülse bestimmt, an welcher sich das Rückstellelement direkt oder indirekt abstützt. Besonders bevorzugt wird die Hülse im Injektor an einem stationären Bauteil, nämlich im Rohrabschnitt, mittels einer Presspassung gehalten. Ein besonderer Vorteil liegt darin, dass der Filter als letztes Bauteil in den Injektor montiert werden kann, so dass Beschädigungen oder geometrische Abweichungen des Filters durch weitere Montageschritte, beispielsweise eine Kunststoffumspritzung des Injektors oder dgl., nicht auftreten können.
Vorzugsweise befindet sich die Injektorhülse direkt in Kontakt mit dem Rückstellelement und direkt in Kontakt mit dem Filter. Dadurch wird eine Bauteileanzahl möglichst klein gehalten und eine schnelle und einfache Montage ermöglicht. Ferner wird dadurch vermieden, dass sich herstellungsbedingte Toleranzen addieren und eine unerwünschte Auswirkung auf eine Endposition der Injektorhülse und damit eine Vorspannkraft des Rückstellelements haben. Der Filterkörper, insbesondere der gesamte Filter, ist besonders bevorzugt topfförmig mit einem Bodenbereich und einem Mantelbereich ausgebildet, wobei der Bodenbereich in Richtung zur Injektorhülse angeordnet ist. Dadurch wird eine steife Konstruktion des Injektors ermöglicht und ein Montagewerkzeug des Filters kann insbesondere im topfförmigen Filterinneren positioniert werden und dadurch zusätzlich zur Versteifung des Filters während der Montage beitragen.
Der Filter weist vorzugsweise am Bodenbereich keine Filteröffnungen auf. Somit ist der Bodenbereich vorzugsweise aus einem Vollmaterial hergestellt, was die Steifigkeit des Filters weiter verbessert. Der Kraftstoff strömt dabei in das topfförmige Filterinnere und dann über Filteröffnungen im Mantelbereich durch den Filter.
Weiter bevorzugt ist am Bodenbereich des Filters wenigstens ein Schlitz, insbesondere zwei Schlitze, vorgesehen, um eine Fluidverbindung in den Innenbereich der Hülse bereitzustellen. Die beiden Schlitze sind vorzugsweise einander gegenüberliegend angeordnet.
Vorzugsweise betriff die vorliegende Erfindung ferner ein Verfahren zur Montage eines Injektors mit einem Schließelement, einem Rückstellelement, einer Injektorhülse und einem Filter. Dabei wird in einem Montageschritt der Filter derart in den Injektor montiert, dass eine Montageposition des Filters auch eine Montageposition der Injektorhülse definiert und eine Vorspannkraft des Rückstellelements auf das Schließelement im geschlossenen Injektor definiert wird. Somit kann abhängig von einer Positionierung des Filters eine Rückstellkraft und eine Schließkraft des Rückstellelements auf das Schließelement eingestellt werden.
Der Schritt der Montage des Filters ist dabei vorzugsweise der letzte Montageschritt bei der Montage des Injektors. Insbesondere, wenn der Injektor eine Kunststoffumspritzung für einen elektrischen Stecker oder dgl. aufweist, ist der letzte Schritt zur Herstellung des Injektors die Montage des Filters.
Besonders bevorzugt wird die Filtermontage im Injektor mittels eines abgestuften Montagewerkzeugs ausgeführt. Das abgestufte Montagewerkzeug weist vorzugsweise einen ersten und einen zweiten zylindrischen Bereich mit jeweils unterschiedlichen Durchmessern auf, wobei der erste zylindrische Bereich im Innenraum des Filters angeordnet ist und der zweite zylindrische Bereich an dem vom Bodenbereich abgewandten Ende des Filters, insbesondere am Halteabschnitt der Hülse des Filters, angeordnet ist. Dadurch kann eine beschädigungsfreie Montage des Filters sichergestellt werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Figuren beschrieben. In den Figuren sind funktional gleiche Bauteile jeweils mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Dabei zeigt:
Figur 1 eine schematische Schnittansicht eines Injektors gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 2 eine Schnittansicht eines Filters des Injektors der Figur 1,
Figur 3 ein vergrößertes Detail der Figur 2,
Figur 4 eine perspektivische Ansicht des Filters der Figur 2, und
Figur 5 eine vereinfachte schematische Ansicht einer Einpresskraft in
Abhängigkeit eines Übermaßes zwischen Filter und Injektor bei der Montage des Filters der Figur 1.
Bevorzugte Ausführungsform der Erfindung
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 5 ein Injektor 1 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben.
Der Injektor 1 ist ein Injektor zum Einspritzen eines Fluids, und im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Kraftstoff! njektor zum Eindüsen eines gasförmigen Kraftstoffs in einen Brennraum einer Verbrennungskraftmaschine, ausgebildet.
Der Injektor 1 umfasst ein Schließelement 2 zum Freigeben und Verschließen von mehreren Durchgangsöffnungen 3. Das Schließelement 2 dichtet dabei an einem Dichtsitz 4 an einem ersten Ende des Injektors 1 ab. Der Injektor 1 umfasst ferner ein Rückstellelement 5, welches eingerichtet ist, eine Rückstellkraft F auf das Schließelement 2 aufzubringen, wenn der Injektor 1 geöffnet wurde, sowie eine Schließkraft, um den Injektor 1 im geschlossenen Zustand zu halten. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, ist das Schließelement 2 eine hohle Ventilnadel 2a mit einer Kugel 2b, welche am Dichtsitz 4 abdichtet.
Figur 1 zeigt den geschlossenen Zustand des Injektors.
Weiter umfasst der Injektor 1 eine Injektorhülse 7, durch welche Kraftstoff in Richtung zum Schließelement 2 strömt, sowie einen Filter 6.
Der Filter 6 ist im Detail aus den Figuren 2 bis 4 ersichtlich. Der Filter 6 weist einen Filterkörper 11 mit grundsätzlich topfförmiger Gestalt auf und umfasst einen Bodenbereich 60 und einen Mantelbereich 61.
Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, ist der Filter 6 derart angeordnet, dass der Bodenbereich 60 in Richtung zum Schließelement 2 gerichtet ist, so dass der Kraftstoff am Zulaufende des Injektors 1 in das Innere des topfförmigen Filters strömt und durch den Mantelbereich 61, an welchem ein Filtergewebe angeordnet ist, aus dem Filter 6 ausströmt. Durch den Filter 6 können somit Feststoffe, welche möglicherweise im Kraftstoff enthalten sind, beim Eintritt in den Injektor 1 herausgefiltert werden und im topfförmigen Inneren des Filters 6 gesammelt werden.
Der Filter 6 weist eine Hülse 10 und einen Filterkörper 11 auf. Der Filterkörper 11 ist ein Spritzgussbauteil, welches aus Kunststoff gebildet ist. In den Filterkörper 11 ist das, beispielsweise netzartige, Filterelement 17 integriert, welches zur Filterung des einzuspritzenden Fluids vorgesehen ist.
Die Hülse 10 ist ein rohrförmiges Tiefziehbauteil, welches aus Metall, beispielsweise Messing oder Stahl, gebildet ist.
Die Hülse 10 weist dabei einen Halteabschnitt 13 auf, welcher sich am axial oberen Ende der Hülse 10 befindet. Der Halteabschnitt 13 ist dabei vorgesehen, um die Hülse 10 im Rohrabschnitt 18 des Injektors 1 zu halten (vgl. Figur 1). Hierfür weist der Halteabschnitt 13 der Hülse 10 den größten Außendurchmesser des gesamten Filters 6 auf, sodass beim innerhalb des Rohrabschnitts 18 angeordneten Zustand, wie in Figur 1, ausschließlich der Halteabschnitt 13 in Kontakt mit einer Innenwand des Rohrabschnitts 18 ist.
Der Halteabschnitt 13 der Hülse 10 ist dabei so ausgebildet, dass im montierten Zustand des Filters 6 eine Pressverbindung zwischen dem Halteabschnitt 13 und dem Rohrabschnitt 18 ausgebildet ist. Hierfür ist der Halteabschnitt 13 mit einem Übermaß im Vergleich zum Rohrabschnitt 18 ausgebildet. Durch die Pressverbindung wird der Filter 6 somit innerhalb des Rohrabschnitts 18 fixiert.
Die Hülse 10 weist zudem einen Befestigungsabschnitt 12 auf, welcher mit dem Filterkörper 11 verbunden ist. Befestigungsabschnitt 12 und Filterkörper 11 sind dabei dadurch miteinander verbunden, dass der Filterkörper 11 an einer Innenseite 12 a des Befestigungsabschnitts 12 in diesen eingegossen ist (vgl. insbesondere Fig. 3). Das heißt, der Filterkörper 11 befindet sich im Inneren des Befestigungsabschnitts 12 der Hülse 10.
Zwischen Befestigungsabschnitt 12 und Halteabschnitt 13 befindet sich weiterhin ein Verbindungsabschnitt 14, welcher den Befestigungsabschnitt 12 und den Halteabschnitt 13 miteinander verbindet. Ein an den Halteabschnitt 13 angrenzender Teil des Verbindungsabschnitts 14 ist dabei sich konisch aufweitend ausgebildet. Dadurch dient der Verbindungsabschnitt 14 auch zum Zentrieren und Führen beim Einschieben des Filters 6 in den Rohrabschnitt 18.
Dabei sind die der Halteabschnitt 13 und der Verbindungsabschnitt 14 materialfrei, das heißt, vollständig innen hohl. Mit anderen Worten befinden sich Teile des Filterkörpers 11, insbesondere bei Betrachtung bezüglich der Axialrichtung X-X, ausschließlich innerhalb des Befestigungsabschnitts 12, wobei der Rest des Filterkörpers 11 sich nach unten über den Befestigungsabschnitt 12 hinaus erstreckt. Dadurch kann sich der Halteabschnitt 13 beim Einpressen in den Rohrabschnitt 18 des Injektors 1 frei nach radial innen verformen, ohne dass der Filterkörper 11 mechanisch stark belastet wird.
Somit liegt eine axiale Separierung von Halteabschnitt 13 und Befestigungsabschnitt 12 vor, wodurch eine funktionale Trennung von Halteabschnitt 13 und Befestigungsabschnitt 12 erreicht wird. Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass beim Einpressen der Hülse 10 mittels des Halteabschnitts 13 in den Rohrabschnitt 18 der Halteabschnitt 13 frei verformen kann, ohne dass der Filterkörper 11 mit verformt werden muss. Dadurch können Beschädigungen, beispielsweise durch zu starkes Verpressen, am Filterkörper 11 vermieden werden.
Eine besonders vorteilhafte Konstruktion der Hülse 10 wird durch eine vergleichsweise dünnwandige Ausgestaltung erreicht. Hierfür weist die gesamte Hülse 10 eine Wandstärke von 0,2 mm auf.
Durch die dünnwandige Ausgestaltung der Hülse 10 wird erreicht, dass beim Verpressen des Halteabschnitts 13 dieser plastisch verformt wird, wobei auch bei größeren Unterschieden der Toleranzen von Halteabschnitt 13 und Rohrabschnitt 18 im Wesentlichen gleiche Presskräfte auftreten. Dieser Zusammenhang ist in der Figur 5 vereinfacht schematisch dargestellt.
Figur 5 zeigt dabei ein Diagramm 50 mit einem Verlauf einer Einpresskraft in Abhängigkeit eines Übermaßes zwischen Halteabschnitt 13 des Filters 6 und Rohrabschnitt 18 des Injektors 1. Die Achse 51 gibt dabei das Übermaß, also die Differenz zwischen Außendurchmesser des Halteabschnitts 13 und Innendurchmesser des Rohrabschnitts 18, an und die Achse 52 die Einpresskraft.
Anhand der gestrichelten Linien 53 und 54 ist ein Minimal-Zustand bei Auslegung der zu erzielenden Pressverbindung gekennzeichnet. Das Übermaß 53 gibt dabei ein mindestens erforderliches Übermaß und die Einpresskraft 53 eine entsprechende hierbei auftretende Mindest-Einpresskraft, welche bei der Auslegung des Halteabschnitt 13 unter Beachtung der Fertigungstoleranzen mindestens vorliegt.
Wie in der Figur 5 zu erkennen, steigt die tatsächlich auftretende Einpresskraft 55 bei größerem Übermaß nur geringfügig an. Das heißt, auch bei größeren Fertigungstoleranzen und damit größerem Übermaß, liegt die tatsächlich auftretende Einpresskraft 55 nur gering über dem Auslegungszustand.
Für eine weiterhin besonders gezielte Auslegung und eine einfache Montage ist der Halteabschnitt 13 vergleichsweise kurz ausgebildet. Im Detail erstreckt sich der Halteabschnitt 13 in Axialrichtung X-X über etwa 20 % einer gesamten axialen Länge 20 der Hülse 10 (vgl. Figur 3). Dadurch ist die für die Pressverbindung zur Verfügung stehende Kontaktfläche an der Hülse 10 vergleichsweise klein, wodurch eine besonders einfache Montage des Filters 6 ermöglicht wird. Der Befestigungsabschnitt 12 erstreckt sich dagegen vorzugsweise über mindestens 30 %, besonders bevorzugt maximal 50 %, der gesamten axialen Länge 20 der Hülse 10.
Der Injektor 1 umfasst ferner einen Aktor 9, welcher in diesem Ausführungsbeispiel ein Magnetaktor ist. Weiterhin ist eine Kunststoffumspritzung 16 vorgesehen, welche zur Anordnung eines elektrischen Steckers (nicht gezeigt) eingerichtet ist, um den Aktor 9 mit Elektrizität zu versorgen.
Die Funktion des Injektors 1 ist dabei derart, dass bei Bestromung des Aktors 9 das Schließelement 2 in Richtung auf ein stationäres Bauteil 8 im Inneren des Injektors gegen die Federkraft des Rückstellelements 5 gezogen wird, wobei die Kugel des Schließelements 2 vom Dichtsitz 4 abhebt und Kraftstoff über die Durchgangsöffnungen 3 ausströmen kann.
Der Strömungsweg des Kraftstoffs bei geöffnetem Injektor ist in Figur 1 durch die Pfeile A bis E gezeigt. Der Kraftstoff strömt in das topfförmige Innere des Filters 6 und über den Mantelbereich 61 (Pfeil B) aus dem Filter 6 heraus, wodurch der Filtervorgang ausgeführt wird. Der Kraftstoff strömt weiter, wie durch die Pfeile C angedeutet, in das Innere der Injektorhülse 7 und durch die zylindrische Rückstellfeder 5 in das Innere des hohlen Schließelements 2. Das Schließelement 2 weist dabei an dem zum Dichtsitz 4 gerichteten Endbereich seitliche Öffnungen 2c auf, an welchen ein zweiter Filter 15 angeordnet ist, so dass der Kraftstoff, wie durch die Pfeile E angedeutet, aus dem Inneren des Schließelements 2 ausströmen kann. Wenn nun das Schließelement 2 vom Dichtsitz 4 abhebt, kann der Kraftstoff vorbei an der Kugel des Schließelements 2 in die Durchgangsöffnungen 3 einströmen.
Um eine sichere und genaue Funktion des Injektors 1 zu gewährleisten, muss die Kraft F des Rückstellelements 5, mit welcher einerseits eine Rückstellung des Schließelements 2 in den geschlossenen Ausgangszustand erfolgt, als auch eine Schließkraft des Rückstellelements 5, mit welchem das Schließelement 2 im geschlossenen Zustand am Dichtsitz 4 gehalten wird, exakt eingestellt werden. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, stützt sich das Rückstellelement 5 dabei an einem ersten Ende an einem Absatz 2d am Schließelement 2 ab und an einem zweiten Ende direkt an der Injektorhülse 7 ab. Dadurch bestimmt die Position der Injektorhülse 7 die Schließkraft als auch die Rückstellkraft des Rückstellelements 5. Hierbei ist zwischen der Injektorhülse 7 und dem stationären Bauteil 8 eine Presspassung 70 vorgesehen. Die Einstellung der Position der Injektorhülse 7 in
Axialrichtung X-X erfolgt nun mittels des Filters 6.
Wie aus Figur 2 und 4 ersichtlich ist, sind im Bodenbereich 60 des Filterkörpers 11 des Filters zwei breite Schlitze 63 einander gegenüberliegend ausgebildet. Die Schlitze 63 dienen dabei zur Überleitung des gefilterten Kraftstoffs in die der Gesamtmontage des Injektors 1 ausgeführt werden kann. Somit können auch keine unerwünschten Veränderungen des Filters und damit gegebenenfalls der Durchflussmenge, beispielsweise beim Herstellen der Kunststoffumspritzung 16 oder weiterer Montageschritte, auftreten.

Claims

Ansprüche
1. Injektor zum Einspritzen eines Fluids, umfassend einen Filter (6) zum Filtern des einzuspritzenden Fluids,
- wobei der Filter (6) in einem Rohrabschnitt (18) des Injektors (1) angeordnet ist,
- wobei der Filter (6) eine Hülse (10) und einen Filterkörper (11) aufweist,
- wobei die Hülse (10) den Filterkörper (11) im Rohrabschnitt (18) hält,
- wobei die Hülse (10) einen Befestigungsabschnitt (12) und einen Halteabschnitt (13) aufweist,
- wobei der Befestigungsabschnitt (12) mit dem Filterkörper (11) verbunden ist,
- wobei der Halteabschnitt (13) die Hülse (10) im Rohrabschnitt (18) des Injektors (1) hält, und
- wobei der Filterkörper (11) oder Teile des Filterkörpers (11) ausschließlich innerhalb des Befestigungsabschnitts (12) angeordnet sind.
2. Injektor nach Anspruch 1, wobei die Hülse (10) aus Metall, insbesondere Messing oder Stahl, gebildet ist, und vorzugsweise ein Tiefziehbauteil ist.
3. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Filterkörper (11) aus Kunststoff gebildet ist, und vorzugsweise ein Spritzgussbauteil ist.
4. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Befestigungsabschnitt (12) und der Filterkörper (11) dadurch miteinander verbunden sind, dass der Filterkörper (11), insbesondere an einer Innenseite (12a) des Befestigungsabschnitts (12), zumindest teilweise in den Befestigungsabschnitt (12) eingegossen ist.
5. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen dem Halteabschnitt (13) und dem Rohrabschnitt (18) eine Pressverbindung ausgebildet ist. 6. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche wobei der Halteabschnitt (13) sich über mindestens 10 % und maximal 40 %, vorzugsweise 20 %, einer gesamten axialen Länge (20) der Hülse (10) erstreckt.
7. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Halteabschnitt
(13) einen größeren Außendurchmesser als der Befestigungsabschnitt (12) und als der Filterkörper (11) aufweist.
8. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Hülse (10) ferner einen Verbindungsabschnitt (14) aufweist, welcher den Befestigungsabschnitt
(12) und den Halteabschnitt (13) miteinander verbindet.
9. Injektor nach Anspruch 8, wobei zumindest ein Teil des Verbindungsabschnitts
(14) sich in Richtung des Halteabschnitts (13) radial aufweitet.
10. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Halteabschnitt
(13), vorzugsweise die gesamte Hülse (10), eine Wandstärke von mindestens 0,1 mm bis maximal 0,5 mm, vorzugsweise mindestens 0,2 mm bis maximal 0,3 mm, aufweist.
11. Injektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend:
- ein Schließelement (2) zum Freigeben und Verschließen von wenigstens einer Durchgangsöffnung (3) an einem Dichtsitz (4),
- ein Rückstellelement (5), welches eingerichtet ist, eine Rückstellkraft zum Zurückstellen und eine Schließkraft auf das Schließelement (2) auszuüben, um das Schließelement (2) in abdichtender Weise auf den Dichtsitz (4) zu drücken, und
- eine Injektorhülse (7), welche in Axialrichtung (X-X) des Injektors in Wirkverbindung zwischen dem Filter (6) und dem Rückstellelement (5) angeordnet ist,
- wobei sich das Rückstellelement (5) an der Injektorhülse (7) abstützt, und
- wobei eine endgültige Axialposition des Rückstellelements (5) durch eine Position des Filters (6) im Injektor (1) bestimmt ist. 12. Injektor nach Anspruch 11, wobei die Injektorhülse (7) direkt in Kontakt mit dem Rückstellelement (5) und direkt in Kontakt mit dem Filter (6) ist.
13. Injektor nach einem der Ansprüche 11 oder 12, wobei der Filterkörper (11) des Filters (6) topfförmig mit einem Bodenbereich (60) und einem Mantelbereich (61) ausgebildet ist, wobei der Bodenbereich (60) in Richtung zur Injektorhülse (7) angeordnet ist.
14. Injektor nach Anspruch 13, wobei der Bodenbereich (60) ohne Filteröffnungen oder dgl. , ausgebildet ist.
15. Injektor nach einem der Ansprüche 13 oder 14, wobei der Bodenbereich (60) des Filters (6) wenigstens einen Schlitz (63) aufweist, und insbesondere zwei einander gegenüberliegende Schlitze (63) aufweist, um eine Fluidverbindung für das einzuspritzende Fluid von einem Außenbereich des Filters (6) zu einem Innenbereich der Injektorhülse (7) bereitzustellen.
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