EP4327141A1 - Spiegel für ein head-up-display - Google Patents

Spiegel für ein head-up-display

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Publication number
EP4327141A1
EP4327141A1 EP22718062.7A EP22718062A EP4327141A1 EP 4327141 A1 EP4327141 A1 EP 4327141A1 EP 22718062 A EP22718062 A EP 22718062A EP 4327141 A1 EP4327141 A1 EP 4327141A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mirror
web
base body
display
head
Prior art date
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Pending
Application number
EP22718062.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Wolf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aumovio Germany GmbH
Original Assignee
Continental Automotive Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Continental Automotive Technologies GmbH filed Critical Continental Automotive Technologies GmbH
Publication of EP4327141A1 publication Critical patent/EP4327141A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B27/00—Optical systems or apparatus not provided for by any of the groups G02B1/00 - G02B26/00, G02B30/00
    • G02B27/01—Head-up displays
    • G02B27/0101—Head-up displays characterised by optical features
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
    • B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
    • B29C45/561—Injection-compression moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00596—Mirrors
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B27/00—Optical systems or apparatus not provided for by any of the groups G02B1/00 - G02B26/00, G02B30/00
    • G02B27/01—Head-up displays
    • G02B27/0149—Head-up displays characterised by mechanical features
    • G—PHYSICS
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B7/00—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements
    • G02B7/18—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for prisms; for mirrors
    • G02B7/182—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for prisms; for mirrors for mirrors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2011/00—Optical elements, e.g. lenses, prisms
    • B29L2011/0058—Mirrors

Definitions

  • the present invention relates to a mirror for a head-up display, in particular for a head-up display for a means of transportation.
  • the invention also relates to a head-up display that has such a mirror.
  • a head-up display also referred to as a HUD, is understood to mean a display system in which the viewer can maintain his line of sight, since the content to be displayed is displayed in his field of vision. While such systems were originally used mainly in the aviation sector due to their complexity and costs, they are now also being installed in large series in the automotive sector.
  • Head-up displays generally consist of an imaging unit or PGU (Picture Generating Unit), an optical unit and a mirror unit.
  • the imaging unit generates the image and uses at least one display element for this purpose.
  • the optics unit directs the image to the mirror unit.
  • the mirror unit is a partially reflective, translucent disc. The viewer thus sees the content displayed by the imaging unit as a virtual image and at the same time the real world behind the pane. In the automotive sector, the windshield is often used as a mirror unit, and its curved shape must be taken into account in the display. Due to the interaction of the optics unit and the mirror unit, the virtual image is an enlarged representation of the image generated by the imaging unit.
  • the optics unit usually includes several mirrors in order to keep the space required as small as possible.
  • the light emanating from the imaging unit is reflected by a folding mirror onto a curved mirror, which then reflects it towards the windshield.
  • the curved mirrors currently used are designed as essentially flat plates with a large curvature corresponding to the desired optical function. the Such curved mirrors are produced, for example, by means of injection molding or injection compression molding.
  • DE 10 2010 043 947 A1 describes a method for producing a mirror, in which at least one base body is coated with at least one light-reflecting coating material.
  • the coating material is applied to a surface of an injection mold and then the base body is applied to the coating material.
  • the base body is formed from an injectable material that is injected into a cavity of the injection mold.
  • WO 2016/189361 A1 describes a mirror for a head-up display.
  • the mirror is an injection molded molded part having a back and a front. Pivot bearings and mounts for a motor or spring are integrated into the back.
  • the front has a mirror coating.
  • the flexural rigidity of the components manufactured in this way is low.
  • the lack of flexural rigidity is therefore compensated for by the material thickness. This leads to extended cycle times and high material costs.
  • the components are filled via a wide sprue, which then has to be milled off. This requires an additional work step.
  • a mirror for a head-up display has a base body with a flat area and an edge of the flat area arranged web.
  • a mirror layer is arranged on the flat area.
  • the mirror is not designed as an essentially flat plate, as in the prior art, but has a web at least partially on its edge.
  • a ridge can be formed on each of the long sides. This structure results in increased flexural rigidity, making the mirror significantly less sensitive to mechanical influences. This allows the material thickness and thus the material costs and the required cycle time to be reduced.
  • the web is designed as a circumferential web.
  • the mirror is designed like a trough or a trough, as a result of which particularly high flexural rigidity is achieved.
  • the ridge is inclined relative to a mirror axis of the mirror.
  • the mirror axis designates the normal to the mirror layer in the center of the mirror layer. This makes it possible to introduce microstructures into the web that reach down to the lower edge of the mirror layer.
  • the inclination of the web relative to the mirror axis can be of the order of 15°, for example.
  • the web has an anti-reflection structure.
  • an anti-reflection structure There is a risk of light reflection on the side surfaces of the mirror. This can be avoided by an anti-reflection structure.
  • a microstructure for example, can be introduced into the web as an antireflection structure.
  • the antireflection structure is manufactured by means of laser structuring or sandblasting. If the ridge is sufficiently inclined relative to the mirror axis, it is possible to introduce a microstructure into the ridge by means of laser structuring, which microstructure extends to the lower edge of the mirror layer. Alternatively, by means of sandblasting or similar technologies, a microstructure can be introduced into the web, which has a smaller depth. In this case, the angle of the ridge relative to the mirror axis can be reduced.
  • the mirror layer is formed by a coating applied to the base body or by a mirror element placed on the base body.
  • Applying a coating to the base body has the advantage that no separate mirror element has to be produced and handled.
  • the placement of a mirror element has the advantage that the requirements for the surface quality of the base body are reduced.
  • the mirror layer is preferably arranged on that side of the base body which is remote from the web. This simplifies the manufacture of the mirror layer. In principle, however, it can also be arranged on the side of the base body facing the web.
  • a thickness of the planar area or the web is less than 3.5 mm. By reducing the thickness to this value, a reduction in material thickness of around 30% compared to conventional mirrors is achieved. Optimum values can be determined, for example, by simulations using finite elements.
  • the base body is manufactured by means of injection molding or injection compression molding with hot runner strip gating.
  • the use of a strip gate in connection with hot runner technology has the advantage that the base body does not have to be separated by milling after injection molding or injection compression molding. As a result, there is no chip formation and there is no risk of stress cracks. Overall, this approach results in fewer rejects during production.
  • the material thickness can be adjusted by varying the embossing die. If the mirror layer is arranged on the side of the base body facing away from the web, the embossing stamp can be produced inexpensively, since it does not require the precision or polish of the mirror on its surface.
  • an embossing core used in injection molding has a geometry in the area of a transition between the flat area and the web that is designed to compensate for a shape deviation due to volume shrinkage when the base body cools down. Due to the larger amount of material at the transition from the web to the flat area and the associated corresponding volumetric shrinkage during cooling, there is a risk of a small deviation in shape in this area. This shape deviation can be reduced or prevented entirely by counteracting adjustment of the geometry of the embossing die.
  • the necessary pre-deformation of the embossing stamp can be determined, for example, by simulations or tests.
  • a mirror according to the invention is preferably used in a flat display for a means of transport, e.g. in a flat display for a motor vehicle. Due to its structure, the mirror according to the invention is relatively insensitive to mechanical influences, such as vibrations or impacts from potholes, etc. Accordingly, a flat-up display with a mirror according to the invention is preferably used in a means of transportation.
  • FIG. 1 schematically shows a prior art Flead-Up Display for a motor vehicle
  • Fig. 2 shows schematically a mirror according to the prior art for a flat-up display
  • 3 schematically shows a mirror according to the invention for a head-up display
  • Fig. 4 illustrates the release position of a mirror according to the invention by means of injection-compression molding
  • FIG. 6 schematically shows an antireflection structure introduced into a web of the mirror.
  • the flat-up display has a display device 1 with an imaging unit 10 and an optical unit 12 .
  • a beam of rays SB1 emanates from a display element 11 and is reflected by a folding mirror 21 onto a curved mirror 22 which reflects it in the direction of a mirror unit 2 .
  • the mirror unit 2 is shown here as a windshield 20 of the motor vehicle. From there, the bundle of rays SB2 arrives in the direction of an eye of an observer 3. The viewer 3 sees a virtual image VB, which is located outside the motor vehicle above the hood or even in front of the motor vehicle.
  • the virtual image VB is an enlarged representation of the image displayed by the display element 11 due to the interaction of the optics unit 12 and the mirror unit 2 .
  • a speed limit, the current vehicle speed and navigation instructions are shown here symbolically.
  • the eye of the viewer 3 is within an eye box 4 indicated by a rectangle, all elements of the virtual image VB are visible to the viewer 3 . If the eye of the viewer 3 is outside of the eye box 4, then the virtual image VB is only partially visible to the viewer 3 or not at all. The larger the Eyebox 4 is, the less restricted the viewer is when choosing his seating position.
  • the curvature of the curved mirror 22 matches the curvature of the windshield 20 and ensures that the image distortion is stable across the entire eyebox 4.
  • the curved mirror 22 is rotatably supported by a bearing 23 .
  • the rotation of the curved mirror 22 made possible by this enables the eyebox 4 to be moved and thus the position of the eyebox 4 to be adjusted to the position of the viewer 3.
  • the folding mirror 21 serves to ensure that the path covered by the beam of rays SB1 between the display element 11 and the curved mirror 22 is long, and at the same time the optics unit 12 is still compact.
  • the imaging unit 10 and the optics unit 12 are separated from the surroundings by a housing 13 with a transparent cover plate 24 .
  • the optical elements of the optical unit 12 are thus protected, for example, against dust located in the interior of the vehicle.
  • An optical film or a polarizer 25 can also be located on the cover plate 24 .
  • the display element 11 is typically polarized and the mirror unit 2 acts as an analyzer.
  • the purpose of the polarizer 25 is therefore to influence the polarization in order to achieve uniform visibility of the useful light.
  • a covering arrangement 26 arranged on the covering pane 24 serves to reliably absorb the light reflected via the boundary surface of the covering pane 24, so that the viewer is not dazzled. Besides the Sunlight SL can do that too Light from another stray light source 5 reach the display element 11 .
  • the polarizer 25 can also be used to reduce incident sunlight SL.
  • FIG. 2 schematically shows a mirror 22 according to the prior art for a head-up display.
  • 2a) shows a side view
  • FIG. 2b) shows a plan view.
  • the mirror 22 has a base body 220 which only comprises a flat area 221 .
  • a mirror layer 224 is arranged on the planar area 221 .
  • the mirror 22 is thus designed as a substantially flat plate with a large curvature corresponding to the desired optical function.
  • the mirror 22 can be made by injection molding or injection compression molding of a transparent thermoplastic such as COC (cyclo-olefin copolymer).
  • COC cyclo-olefin copolymer
  • FIG. 3 schematically shows a mirror 22 according to the invention for a head-up display.
  • 3a) again shows a side view and
  • FIG. 3b) shows a plan view.
  • the mirror 23 has a base body 220 which has a web 223 in addition to a flat area 221 .
  • the web 223 is arranged on an edge 222 of the flat area 221 .
  • the web 223 is designed to run around the flat area 221, ie the base body 220 is designed like a trough or a trough.
  • the base body 220 it is also possible for the base body 220 to have a web 223 only partially on its edge.
  • a ridge 223 can only be formed on each of the long sides.
  • the web 223 results in increased flexural rigidity, so that the mirror 22 becomes significantly less sensitive to mechanical influences. This allows the material thickness and thus the material costs and the required cycle time to be reduced.
  • the thickness of the planar area 221 is preferably less than or equal to 3.5 mm.
  • the web 223 can also be realized with this thickness.
  • a mirror layer 224 is in turn arranged on the base body 220 . This can be formed by a coating applied to the base body 220 or by a mirror element placed on the base body 220 . In FIG. 3 the mirror layer is arranged on that side of the base body 220 which is remote from the web 223 . In principle, however, it can also be arranged on the side of the base body 220 facing the web 223 . In the embodiment in FIG.
  • the web 223 is inclined relative to a mirror axis 225 of the mirror 22 .
  • the mirror axis 225 designates the normal to the mirror layer 224 in the center of the mirror layer 224. This makes it possible to introduce microstructures into the web 223 which reach to the lower edge of the mirror layer 224.
  • the inclination of the web 223 relative to the mirror axis 225 can be of the order of 15°, for example.
  • FIG. 4 illustrates the release position of a mirror 22 according to the invention by means of injection-compression molding.
  • a section through the nozzle side DS and the ejector side AS of an injection compression tool can be seen.
  • the base body 220 is shaped by means of an embossing die P.
  • the material thickness of the base body 220 can be adjusted by varying the embossing die P.
  • a flow channel tape gate is preferably used.
  • the strip sprue 227 is indicated laterally on the web 223 in FIG. The use of a strip sprue 227 in connection with the flow channel technology has the advantage that the base body 220 does not need to be separated by milling after the injection molding or the injection compression molding.
  • the embossing stamp P can be produced inexpensively, since it does not require the precision or polish of the mirror on its surface.
  • FIG. 5 schematically shows a pre-deformation of an embossing die P to compensate for changes in shape.
  • An enlarged section of the transition from web 223 to flat area 221 is shown. Due to the larger amount of material At this point and the associated corresponding volumetric shrinkage during cooling, there is a risk of a small deviation in shape in this area. This shape deviation can be reduced or completely prevented by a counteracting adjustment of the geometry of the embossing die P.
  • the necessary pre-deformation of the embossing die P can be determined, for example, by simulations or tests.
  • FIG. 6 schematically shows an antireflection structure 226 introduced into a web 223 of the mirror 22.
  • an antireflection structure 226 can be introduced into the web 223 as the antireflection structure 226 .
  • the web 223 is sufficiently inclined relative to the mirror axis, it is possible to introduce a microstructure into the web 223 by means of laser structuring, which microstructure extends to the lower edge of the mirror layer 224 .
  • a microstructure that has a smaller depth can be introduced into the web 223 by means of sandblasting or similar technologies. In this case, the angle of the ridge 223 relative to the mirror axis can be reduced.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Spiegel (22) für ein Head-Up-Display, insbesondere für ein Head-Up-Display für ein Fortbewegungsmittel. Die Erfindung betrifft zudem ein Head-Up-Display, das einen solchen Spiegel (22) aufweist. Der Spiegel (22) hat einen Grundkörper (220) mit einem flächigen Bereich (221) und einem an einem Rand (222) des flächigen Bereichs (221) angeordneten Steg (223). Auf dem flächigen Bereich (221) ist eine Spiegelschicht (224) angeordnet.

Description

Beschreibung
Spiegel für ein Head-Up-Display
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Spiegel für ein Head-Up-Display, insbesondere für ein Head-Up-Display für ein Fortbewegungsmittel. Die Erfindung betrifft zudem ein Head-Up-Display, das einen solchen Spiegel aufweist.
Unter einem Head-Up-Display, auch als HUD bezeichnet, wird ein Anzeigesystem verstanden, bei dem der Betrachter seine Blickrichtung beibehalten kann, da die darzustellenden Inhalte in sein Sichtfeld eingeblendet werden. Während derartige Systeme aufgrund ihrer Komplexität und Kosten ursprünglich vorwiegend im Bereich der Luftfahrt Verwendung fanden, werden sie inzwischen auch im Automobilbereich in Großserie verbaut.
Head-Up-Displays bestehen im Allgemeinen aus einer bildgebenden Einheit bzw. PGU (Picture Generating Unit), einer Optikeinheit und einer Spiegeleinheit. Die bildgebende Einheit erzeugt das Bild und nutzt dazu zumindest ein Anzeigeelement. Die Optikeinheit leitet das Bild auf die Spiegeleinheit. Die Spiegeleinheit ist eine teilweise spiegelnde, lichtdurchlässige Scheibe. Der Betrachter sieht also die von der bildgebenden Einheit dargestellten Inhalte als virtuelles Bild und gleichzeitig die reale Welt hinter der Scheibe. Als Spiegeleinheit dient im Automobilbereich oftmals die Windschutzscheibe, deren gekrümmte Form bei der Darstellung berücksichtigt werden muss. Durch das Zusammenwirken von Optikeinheit und Spiegeleinheit ist das virtuelle Bild eine vergrößerte Darstellung des von der bildgebenden Einheit erzeugten Bildes.
Die Optikeinheit umfasst in der Regel mehrere Spiegel, um den erforderlichen Bauraum möglichst klein zu halten. Das von der bildgebenden Einheit ausgehende Licht wird von einem Faltspiegel auf einen gekrümmten Spiegel reflektiert, der es dann in Richtung der Windschutzscheibe reflektiert. Die derzeit verwendeten gekrümmten Spiegel sind als im Wesentlichen flache Platten mit einer großen Krümmung entsprechend der gewünschten optischen Funktion ausgeführt. Die Herstellung solcher gekrümmten Spiegel erfolgt beispielsweise mittels Spritzguss oder Spritzprägen.
In diesem Zusammenhang beschreibt DE 10 2010 043 947 A1 ein Verfahren zur Herstellung eines Spiegels, bei dem mindestens ein Grundkörper mit mindestens einem Licht reflektierenden Beschichtungsmaterial beschichtet wird. Bei dem Verfahren wird das Beschichtungsmaterial auf eine Oberfläche eines Spritzgießwerkzeugs aufgebracht und anschließend der Grundkörper auf das Beschichtungsmaterial aufgebracht. Der Grundkörper wird dabei aus einem spritzfähigen Material geformt, das in eine Kavität des Spritzgießwerkzeugs eingespritzt wird.
WO 2016/189361 A1 beschreibt einen Spiegel für ein Head-Up-Display. Der Spiegel ist ein mittels Spritzguss hergestelltes Formteil mit einer Rückseite und einer Vorderseite. In die Rückseite sind Drehachsenlager und Halter für einen Motor oder eine Feder integriert. Die Vorderseite weist eine Spiegelbeschichtung auf.
Allerdings ist die Biegesteifigkeit der so gefertigten Bauteile gering. Die fehlende Biegesteifigkeit wird deshalb über die Materialstärke kompensiert. Dies führt zu verlängerten Zykluszeiten und hohen Materialkosten. Zudem werden die Bauteile über einen breiten Anguss gefüllt, der anschließend abgefräst werden muss. Dies erfordert einen zusätzlichen Arbeitsschritt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Spiegel für ein Head-Up-Display bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch einen Spiegel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung hat ein Spiegel für ein Head-Up-Display einen Grundkörper mit einem flächigen Bereich und einem an einem Rand des flächigen Bereichs angeordneten Steg. Auf dem flächigen Bereich ist eine Spiegelschicht angeordnet.
Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist der Spiegel nicht wie beim Stand der Technik als im Wesentlichen flache Platte ausgeführt, sondern weist zumindest teilweise an seinem Rand einen Steg auf. Beispielsweise kann bei einem rechteckigen Spiegel an jeder der langen Seiten ein Steg ausgebildet sein. Durch diese Struktur wird eine erhöhte Biegesteifigkeit bewirkt, sodass der Spiegel wesentlich unempfindlicher gegen mechanische Einflüsse wird. Dies erlaubt es, die Materialstärke und somit auch die Materialkosten und die benötigte Zykluszeit zu reduzieren.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist der Steg als umlaufender Steg ausgestaltet. In diesem Fall ist der Spiegel wie eine Wanne oder ein Trog ausgestaltet, wodurch eine besonders hohe Biegesteifigkeit erzielt wird.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist der Steg relativ zu einer Spiegelachse des Spiegels geneigt. Die Spiegelachse bezeichnet dabei die Normale auf die Spiegelschicht im Zentrum der Spiegelschicht. Dies erlaubt es, Mikrostrukturen in den Steg einzubringen, die bis zur Unterkante der Spiegelschicht reichen. Die Neigung des Stegs relativ zur Spiegelachse kann beispielsweise in der Größenordnung von 15° liegen.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist der Steg eine Antireflexstruktur auf. An den Seitenflächen des Spiegels besteht ein Risiko für eine Reflexion von Licht. Diese kann durch eine Antireflexstruktur vermieden werden. Als Antireflexstruktur kann beispielsweise eine Mikrostruktur in den Steg eingebracht werden.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist die Antireflexstruktur mittels Laserstrukturieren oder Sandstrahlen gefertigt. Bei einer ausreichend großen Neigung des Stegs relativ zur Spiegelachse besteht die Möglichkeit, mittels Laserstrukturieren eine Mikrostruktur in den Steg einzubringen, die bis zur Unterkante der Spiegelschicht reicht. Alternativ kann mittels Sandstrahlen oder ähnlicher Technologien eine Mikrostruktur in den Steg eingebracht werden, die eine geringere Tiefe aufweist. In diesem Fall kann der Winkel des Stegs relativ zur Spiegelachse reduziert werden.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist die Spiegelschicht durch eine auf den Grundkörper aufgebrachte Beschichtung oder durch ein auf den Grundkörper aufgesetztes Spiegelelement gebildet. Das Aufbringen einer Beschichtung auf den Grundkörper hat den Vorteil, dass kein separates Spiegelelement produziert und gehandhabt werden muss. Das Aufsetzen eines Spiegelelementes hat demgegenüber den Vorteil, dass die Anforderungen an die Oberflächenqualität des Grundkörpers reduziert sind. Vorzugsweise ist die Spiegelschicht auf der dem Steg abgewandten Seite des Grundkörpers angeordnet. Dies vereinfacht die Herstellung der Spiegelschicht. Grundsätzlich kann sie aber auch auf der dem Steg zugewandten Seite des Grundkörpers angeordnet sein.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist eine Dicke des flächigen Bereichs oder des Stegs kleiner als 3,5 mm. Durch eine Reduzierung der Dicke auf diesen Wert wird eine Verringerung der Materialstärke gegenüber herkömmlichen Spiegeln in der Größenordnung von ca. 30% erzielt. Optimale Werte können beispielsweise durch Simulationen ermittelt werden, die finite Elemente nutzen.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist der Grundkörper mittels Spritzguss oder Spritzprägen mit Heißkanal-Bandanguss gefertigt. Die Verwendung eines Bandangusses in Verbindung mit Heißkanal-Technologie hat den Vorteil, dass eine Abtrennung des Grundkörpers durch Fräsen nach dem Spritzguss bzw. dem Spritzprägen entfällt. Somit kommt es zu keiner Spanbildung und das Risiko für Spannungsrisse entfällt. Insgesamt tritt durch diesen Ansatz bei der Produktion weniger Ausschuss auf. Bei der Herstellung des Grundkörpers mittels Spritzprägen kann über eine Variation des Prägestempels die Materialstärke eingestellt werden. Wenn die Spiegelschicht auf der dem Steg abgewandten Seite des Grundkörpers angeordnet wird, kann der Prägestempel kostengünstig hergestellt werden, da er auf seiner Oberfläche nicht die Genauigkeit bzw. Politur des Spiegels benötigt. Gemäß einem Aspekt der Erfindung weist ein beim Spritzguss verwendeter Prägekern im Bereich eines Übergangs zwischen dem flächigen Bereich und dem Steg eine Geometrie auf, die ausgestaltet ist, eine Formabweichung durch Volumenschwund bei einer Abkühlung des Grundkörpers auszugleichen. Durch die größere Materialmenge am Übergang vom Steg zum flächigen Bereich und eine damit verbundene entsprechende Volumenschwindung bei der Abkühlung besteht in diesem Bereich ein Risiko für eine geringe Formabweichung. Diese Formabweichung kann durch eine entgegenwirkende Anpassung der Geometrie des Prägestempels verringert oder ganz verhindert werden. Die erforderliche Vorverformung des Prägestempels kann beispielsweise durch Simulationen oder Versuche ermittelt werden.
Vorzugsweise wird ein erfindungsgemäßer Spiegel in einem Flead-Up-Display für ein Fortbewegungsmittel eingesetzt, z.B. in einem Flead-Up-Display für ein Kraftfahrzeug. Durch seine Struktur ist der erfindungsgemäße Spiegel relative unempfindliche gegen mechanische Einflüsse, wie beispielsweise Vibrationen oder Stöße durch Schlaglöcher, etc. Dementsprechend wird ein Flead-Up-Display mit einem erfindungsgemäßen Spiegel vorzugsweise in einem Fortbewegungsmittel eingesetzt.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung und den angehängten Ansprüchen in Verbindung mit den Figuren ersichtlich.
Figurenübersicht
Fig. 1 zeigt schematisch ein Flead-Up-Display gemäß dem Stand der Technik für ein Kraftfahrzeug;
Fig. 2 zeigt schematisch einen Spiegel gemäß dem Stand der Technik für ein Flead-Up-Display; Fig. 3 zeigt schematisch einen erfindungsgemäßen Spiegel für ein Head-Up-Display;
Fig. 4 veranschaulicht die Fierstellung eines erfindungsgemäßen Spiegels mittels Spritzprägen;
Fig. 5 zeigt schematisch eine Vorverformung eines Prägestempels zum Ausgleich von Formänderungen; und
Fig. 6 zeigt schematisch eine in einen Steg des Spiegels eingebrachte Antireflexstruktur.
Figurenbeschreibung
Zum besseren Verständnis der Prinzipien der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend Ausführungsformen der Erfindung anhand der Figuren detaillierter erläutert. Gleiche Bezugszeichen werden in den Figuren für gleiche oder gleichwirkende Elemente verwendet und nicht notwendigerweise zu jeder Figur erneut beschrieben. Es versteht sich, dass sich die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt und dass die beschriebenen Merkmale auch kombiniert oder modifiziert werden können, ohne den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen, wie er in den angehängten Ansprüchen definiert ist.
Fig. 1 zeigt eine Prinzipskizze eines herkömmlichen Flead-Up-Displays für ein Kraftfahrzeug. Das Flead-Up-Display weist eine Anzeigevorrichtung 1 mit einer bildgebenden Einheit 10 und einer Optikeinheit 12 auf. Von einem Anzeigeelement 11 geht ein Strahlenbündel SB1 aus, welches von einem Faltspiegel 21 auf einen gekrümmten Spiegel 22 reflektiert wird, der es in Richtung einer Spiegeleinheit 2 reflektiert. Die Spiegeleinheit 2 ist hier als Windschutzscheibe 20 des Kraftfahrzeugs dargestellt. Von dort gelangt das Strahlenbündel SB2 in Richtung eines Auges eines Betrachters 3. Der Betrachter 3 sieht ein virtuelles Bild VB, welches sich außerhalb des Kraftfahrzeugs oberhalb der Motorhaube oder sogar vor dem Kraftfahrzeug befindet. Durch das Zusammenwirken von Optikeinheit 12 und Spiegeleinheit 2 ist das virtuelle Bild VB eine vergrößerte Darstellung des vom Anzeigeelement 11 angezeigten Bildes. Hier sind symbolisch eine Geschwindigkeitsbegrenzung, die aktuelle Fahrzeuggeschwindigkeit sowie Navigationsanweisungen dargestellt. So lange sich das Auge des Betrachters 3 innerhalb einer durch ein Rechteck angedeuteten Eyebox 4 befindet, sind alle Elemente des virtuellen Bildes VB für den Betrachter 3 sichtbar. Befindet sich das Auge des Betrachters 3 außerhalb der Eyebox 4, so ist das virtuelle Bild VB für den Betrachter 3 nur noch teilweise oder gar nicht sichtbar. Je größer die Eyebox 4 ist, desto weniger eingeschränkt ist der Betrachter bei der Wahl seiner Sitzposition.
Die Krümmung des gekrümmten Spiegels 22 ist an die Krümmung der Windschutzscheibe 20 angepasst und sorgt dafür, dass die Bildverzeichnung über die gesamte Eyebox 4 stabil ist. Der gekrümmte Spiegel 22 ist mittels einer Lagerung 23 drehbar gelagert. Die dadurch ermöglichte Drehung des gekrümmten Spiegels 22 ermöglicht ein Verschieben der Eyebox 4 und somit eine Anpassung der Position der Eyebox 4 an die Position des Betrachters 3. Der Faltspiegel 21 dient dazu, dass der vom Strahlenbündel SB1 zurückgelegte Weg zwischen Anzeigeelement 11 und gekrümmtem Spiegel 22 lang ist, und gleichzeitig die Optikeinheit 12 dennoch kompakt ausfällt. Die bildgebende Einheit 10 und die Optikeinheit 12 werden durch ein Gehäuse 13 mit einer transparenten Abdeckscheibe 24 gegen die Umgebung abgegrenzt. Die optischen Elemente der Optikeinheit 12 sind somit beispielsweise gegen im Innenraum des Fahrzeugs befindlichen Staub geschützt. Auf der Abdeckscheibe 24 kann sich weiterhin eine optische Folie bzw. ein Polarisator 25 befinden. Das Anzeigeelement 11 ist typischerweise polarisiert und die Spiegeleinheit 2 wirkt wie ein Analysator. Zweck des Polarisators 25 ist es daher, die Polarisation zu beeinflussen, um eine gleichmäßige Sichtbarkeit des Nutzlichts zu erzielen. Eine auf der Abdeckscheibe 24 angeordnete Abdeckanordnung 26 dient dazu, das über die Grenzfläche der Abdeckscheibe 24 reflektierte Licht sicher zu absorbieren, sodass keine Blendung des Betrachters hervorgerufen wird. Außer dem Sonnenlicht SL kann auch das Licht einer anderen Störlichtquelle 5 auf das Anzeigeelement 11 gelangen. In Kombination mit einem Polarisationsfilter kann der Polarisator 25 zusätzlich auch genutzt werden, um einfallendes Sonnenlicht SL zu reduzieren.
Fig. 2 zeigt schematisch einen Spiegel 22 gemäß dem Stand der Technik für ein Head-Up-Display. Dabei zeigt Fig. 2a) eine Seitenansicht und Fig. 2b) eine Draufsicht. Der Spiegel 22 weist einen Grundkörper 220 auf, der lediglich einen flächigen Bereich 221 umfasst. Auf dem flächigen Bereich 221 ist eine Spiegelschicht 224 angeordnet. Der Spiegel 22 ist somit als im Wesentlichen flache Platte mit einer großen Krümmung entsprechend der gewünschten optischen Funktion ausgeführt. Beispielsweise kann der Spiegel 22 mittels Spritzguss oder Spritzprägen eines transparenten Thermoplasts, z.B. COC (Cyclo-Olefin-Copolymer), hergestellt werden. Damit eine ausreichende Biegesteifigkeit wird, weisen aktuell verwendete Spiegel 22 eine Dicke größer oder gleich 5 mm auf. Dies führt zu verlängerten Zykluszeiten und hohen Materialkosten. Zudem werden die Bauteile über einen breiten Anguss gefüllt, der anschließend abgefräst werden muss. Dies erfordert einen zusätzlichen Arbeitsschritt.
Fig. 3 zeigt schematisch einen erfindungsgemäßen Spiegel 22 für ein Head-Up-Display. Dabei zeigt Fig. 3a) wiederum eine Seitenansicht und Fig. 3b) eine Draufsicht. Der Spiegel 23 weist einen Grundkörper 220 auf, der zusätzlich zu einem flächigen Bereich 221 einen Steg 223 aufweist. Der Steg 223 ist an einem Rand 222 des flächigen Bereichs 221 angeordnet. Im dargestellten Beispiel ist der Steg 223 umlaufend um den flächigen Bereich 221 ausgestaltet, d.h. der Grundkörper 220 ist wie eine Wanne oder ein Trog ausgestaltet. Es ist aber ebenso möglich, dass der Grundkörper 220 nur teilweise an seinem Rand einen Steg 223 aufweist. Beispielsweise kann bei einem rechteckigen Spiegel 22 nur an jeder der langen Seiten ein Steg 223 ausgebildet sein. Durch den Steg 223 wird eine erhöhte Biegesteifigkeit bewirkt, sodass der Spiegel 22 wesentlich unempfindlicher gegen mechanische Einflüsse wird. Dies erlaubt es, die Materialstärke und somit auch die Materialkosten und die benötigte Zykluszeit zu reduzieren. Vorzugsweise ist die Dicke des flächigen Bereichs 221 kleiner oder gleich 3,5 mm. Auch der Steg 223 kann mit dieser Dicke realisiert werden. Auf dem Grundkörper 220 ist wiederum eine Spiegelschicht 224 angeordnet. Diese kann durch eine auf den Grundkörper 220 aufgebrachte Beschichtung oder durch ein auf den Grundkörper 220 aufgesetztes Spiegelelement gebildet sein. In Fig. 3 ist die Spiegelschicht auf der dem Steg 223 abgewandten Seite des Grundkörpers 220 angeordnet. Grundsätzlich kann sie aber auch auf der dem Steg 223 zugewandten Seite des Grundkörpers 220 angeordnet sein. Bei der Ausführungsform in Fig. 3 ist der Steg 223 relativ zu einer Spiegelachse 225 des Spiegels 22 geneigt. Die Spiegelachse 225 bezeichnet dabei die Normale auf die Spiegelschicht 224 im Zentrum der Spiegelschicht 224. Dies erlaubt es, Mikrostrukturen in den Steg 223 einzubringen, die bis zur Unterkante der Spiegelschicht 224 reichen. Die Neigung des Stegs 223 relativ zur Spiegelachse 225 kann beispielsweise in der Größenordnung von 15° liegen.
Fig. 4 veranschaulicht die Fierstellung eines erfindungsgemäßen Spiegels 22 mittels Spritzprägen. Zu sehen ist ein Schnitt durch die Düsenseite DS und die Auswerferseite AS eines Spritzprägewerkzeugs. Mittels eines Prägestempels P erfolgt die Formgebung des Grundkörpers 220. Über eine Variation des Prägestempels P kann die Materialstärke des Grundkörpers 220 eingestellt werden. Vorzugsweise wird bei der Fierstellung des Grundkörpers 220 eine Fleißkanal-Bandanguss verwendet. Der Bandanguss 227 ist in Fig. 4 seitlich am Steg 223 angedeutet. Die Verwendung eines Bandangusses 227 in Verbindung mit Fleißkanal-Technologie hat den Vorteil, dass eine Abtrennung des Grundkörpers 220 durch Fräsen nach dem Spritzguss bzw. dem Spritzprägen entfällt. Somit kommt es zu keiner Spanbildung und das Risiko für Spannungsrisse entfällt. Insgesamt tritt durch diesen Ansatz bei der Produktion weniger Ausschuss auf. Wenn die Spiegelschicht auf der dem Steg abgewandten Seite des Grundkörpers angeordnet wird, kann der Prägestempel P kostengünstig hergestellt werden, da er auf seiner Oberfläche nicht die Genauigkeit bzw. Politur des Spiegels benötigt.
Fig. 5 zeigt schematisch eine Vorverformung eines Prägestempels P zum Ausgleich von Formänderungen. Dargestellt ist ein vergrößerter Ausschnitt des Übergangs vom Steg 223 zum flächigen Bereich 221 . Durch die größere Materialmenge an dieser Stelle und eine damit verbundene entsprechende Volumenschwindung bei der Abkühlung besteht in diesem Bereich ein Risiko für eine geringe Formabweichung. Diese Formabweichung kann durch eine entgegenwirkende Anpassung der Geometrie des Prägestempels P verringert oder ganz verhindert werden. Die erforderliche Vorverformung des Prägestempels P kann beispielsweise durch Simulationen oder Versuche ermittelt werden.
Fig. 6 zeigt schematisch eine in einen Steg 223 des Spiegels 22 eingebrachte Antireflexstruktur 226. An den Seitenflächen des Spiegels 22 besteht ein Risiko für eine Reflexion von Licht. Diese kann durch eine Antireflexstruktur 226 vermieden werden. Als Antireflexstruktur 226 kann beispielsweise eine Mikrostruktur in den Steg 223 eingebracht werden. Bei einer ausreichend großen Neigung des Stegs 223 relativ zur Spiegelachse besteht die Möglichkeit, mittels Laserstrukturieren eine Mikrostruktur in den Steg 223 einzubringen, die bis zur Unterkante der Spiegelschicht 224 reicht. Alternativ kann mittels Sandstrahlen oder ähnlicher Technologien eine Mikrostruktur in den Steg 223 eingebracht werden, die eine geringere Tiefe aufweist. In diesem Fall kann der Winkel des Stegs 223 relativ zur Spiegelachse reduziert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Spiegel (22) für ein Head-Up-Display, mit:
- einem Grundkörper (220) mit einem flächigen Bereich (221 ) und einem an einem Rand (222) des flächigen Bereichs (221 ) angeordneten Steg (223); und
- einer auf dem flächigen Bereich (221 ) angeordneten Spiegelschicht (224), wobei der Steg (223) eine Antireflexstruktur (226) aufweist.
2. Spiegel (22) gemäß Anspruch 1 , wobei der Steg (223) als umlaufender Steg (223) ausgestaltet ist.
3. Spiegel (22) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Steg (223) relativ zu einer Spiegelachse (225) des Spiegels (22) geneigt ist.
4. Spiegel (22) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Antireflexstruktur (226) mittels Laserstrukturieren oder Sandstrahlen gefertigt ist.
5. Spiegel (22) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Spiegelschicht (224) durch eine auf den Grundkörper (220) aufgebrachte Beschichtung oder durch ein auf den Grundkörper (220) aufgesetztes Spiegelelement gebildet ist.
6. Spiegel (22) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei eine Dicke des flächigen Bereichs (221 ) oder des Stegs (223) kleiner als 3,5 mm ist.
7. Spiegel (22) gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Grundkörper (220) mittels Spritzguss oder Spritzprägen mit Heißkanal-Bandanguss gefertigt ist.
8. Spiegel (22) gemäß Anspruch 7, wobei ein beim Spritzguss verwendeter Prägestempel (P) im Bereich eines Übergangs zwischen dem flächigen Bereich (221) und dem Steg (223) eine Geometrie aufweist, die ausgestaltet ist, eine Formabweichung durch Volumenschwund bei einer Abkühlung des Grundkörpers (220) auszugleichen.
9. Head-Up-Display für ein Fortbewegungsmittel, mit einem Spiegel (22) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8.
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