EP4277756A1 - Walzen mit minimierung des einbruchs der biegekraft beim anstich - Google Patents

Walzen mit minimierung des einbruchs der biegekraft beim anstich

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EP4277756A1
EP4277756A1 EP22700615.2A EP22700615A EP4277756A1 EP 4277756 A1 EP4277756 A1 EP 4277756A1 EP 22700615 A EP22700615 A EP 22700615A EP 4277756 A1 EP4277756 A1 EP 4277756A1
Authority
EP
European Patent Office
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manipulated variable
bending
rolling
value
time
Prior art date
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EP22700615.2A
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EP4277756B1 (de
EP4277756C0 (de
Inventor
Andreas Hollaus
Matthias Kurz
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Primetals Technologies Germany GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Germany GmbH
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Publication date
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Publication of EP4277756A1 publication Critical patent/EP4277756A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4277756B1 publication Critical patent/EP4277756B1/de
Publication of EP4277756C0 publication Critical patent/EP4277756C0/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
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    • B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
    • B21B2013/028—Sixto, six-high stands
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    • B21B2273/12—End of product
    • B21B2273/14—Front end or leading end

Definitions

  • the present invention is based on an operating method for a roll stand for rolling flat metal stock that has a roll stock head, the roll stand having at least work rolls and back-up rolls, - wherein the work rolls are mounted in work roll chocks and a bending system presses the work roll chocks apart acts on the work roll chocks, - wherein the rolling stock head reaches the roll stand at an actual tapping time, - wherein a basic setpoint value is supplied to a bending controller and the bending controller determines a resulting setpoint taking into account the basic setpoint, - an actual value of the bending force also being fed to the bending controller, - the bending controller using the resulting setpoint and the actual value to determine a basic manipulated variable for the bending system determined, so that when the bending system is controlled with the basic manipulated variable, the actual value is approximated as closely as possible to the resulting target value, - whereby the bending controller uses the resulting target value from a stabilization point in time that is after the piercing point in
  • the present invention is also based on a rolling unit for rolling a flat rolling stock made of metal, which has a rolling stock head, wherein the rolling unit has a rolling stand and a deflection controller, the rolling stand has work rolls and back-up rolls mounted at least in work roll chocks - wherein the rolling stand has a bending system that presses the work roll chocks apart, - wherein the bending controller controls the bending system, - wherein the rolling stand and the bending controller interact with one another during operation of the rolling unit in such a way that they carry out such an operating method.
  • Rolling stands for rolling a flat rolling stock are often designed as a four-high stand (ie as a rolling stand with work rolls and back-up rolls) or as a six-high stand (ie as a rolling stand with work rolls, back-up rolls and intermediate rolls arranged between the work rolls and the back-up rolls).
  • a metal strip is often rolled in them, sometimes also a heavy plate.
  • a pass schedule calculation is carried out before the rolling of the respective rolling stock. As part of the pass schedule calculation, target values for the individual actuators of the roll stand are determined, with which the actuators are to be operated when rolling the respective rolling stock.
  • the target values include at least the adjustment or the rolling force.
  • the pass schedule calculation is carried out by a higher-level control device, which is usually referred to as the L2 system in specialist circles.
  • the target values determined as part of the pass schedule calculation are forwarded by the control device to subordinate controllers, which implement real-time control during the rolling of the rolling stock.
  • the entirety of the controllers is usually referred to as the L1 system in specialist circles.
  • the target values are specified before the rolling stock reaches the roll gap between the work rolls of the roll stand, i.e. before the tapping takes place.
  • the target value for the bending force - i.e. the basic target value - is specified to a bending controller. This setpoint is modified by various correction variables during the rolling of the flat rolled stock.
  • One of the correction variables is an additional target value that is determined as a function of the rolling force and – similar to an AGC – is intended to compensate for changes in the roll deflection that occur as a result of a change in the rolling force.
  • this additional setpoint is only applied after the instabilities that arise during the tapping process have been corrected again by the controllers of the L1 system.
  • the bending controller therefore determines a basic manipulated variable for the bending system during a piercing period, which begins before the piercing time and ends after the piercing time, based solely on the basic setpoint and the actual value of the bending force and controls the bending system according to the determined basic manipulated variable .
  • the determination is made in such a way that the actual value of the bending force is brought as close as possible to the basic target value at all times.
  • the bending force i.e. its actual value
  • the bending controller tries to correct this slump as quickly as possible. However, a period of several 100 ms, sometimes up to 500 ms, elapses until the system is completely corrected.
  • the drop in the bending force has a negative effect on the resulting contour and the associated profile, as well as the flatness of the rolling stock. However, this can often be accepted.
  • the dip in the bending force leads to a short-term unstable state, the effects of which on the running of the strip cannot always be foreseen.
  • DE 102006059 709 A1 discloses an operating method for a roll stand for rolling flat metal stock, wherein the work rolls of the roll stand are subjected to a bending force during a period when a head of the roll stock has not yet reached the roll stand is at least as great as a balancing force of the upper work roll and the upper back-up roll (and possibly further rolls arranged between the upper work roll and the upper back-up roll). From the point in time at which the head of the rolling stock reaches the roll stand, the bending force is determined according to the technological requirements of the rolling process. The resulting bending force can be greater or less than the minimum force and also greater or less than the balancing force.
  • JP S57050207 A an operating method for a roll stand for rolling a flat rolled stock made of metal is known, in which the point in time at which a rolled stock head reaches the roll stand is calculated in advance. From this point in time, the work rolls of the roll stand are subjected to a bending force by means of a bending system.
  • JP S59061512 A discloses an operating method for a roll stand for rolling a flat rolled stock made of metal, in which a loop lifter arranged upstream of the roll stand detects whether the rolled stock is subjected to tension on the inlet side of the roll stand. As a result, the tapping and the tapping are recorded.
  • DE 4331261 A1 discloses an operating method for a roll stand for rolling flat metal stock, in which the work rolls can be subjected to positive and negative bending forces of different magnitudes by means of a bending system. Summary of the invention The object of the present invention is to create possibilities by means of which the unstable state can be avoided as far as possible. The object is achieved by an operating method with the features of claim 1.
  • an operating method of the type mentioned is configured in that during a tapping period that begins before the actual tapping time and ends after the actual tapping time, the bending controller in addition to the base setpoint an additional target value is supplied so that the bending controller determines the resulting target value during the piercing period, taking into account not only the basic target value but also the additional target value and the actual value of the bending force is therefore greater than the basic target value immediately before the actual piercing time, and/or - by adding an additional manipulated variable to the basic manipulated variable, a resulting manipulated variable is determined, which is supplied to the bending system and the bending system is thereby controlled in such a way that the resulting manipulated variable is greater than the basic manipulated variable, and/or - an A
  • the selection element is supplied with the basic manipulated variable and a minimum manipulated variable and the selection element supplies the bending system with the maximum of the basic manipulated variable and the minimum manipulated variable.
  • the bending force immediately before the tapping time is greater than the basic target value, the bending force begins to drop at a higher level. This reduces the likelihood and magnitude of potential hook formation.
  • the hydraulic valve by means of which hydraulic fluid is supplied to the bending system, is at least partially open at the time of tapping. It therefore does not have to be opened at the time of tapping. The piercing of the rolling stock therefore leads to a smaller drop in the bending force. This also reduces the probability and the extent of a possible formation of a hook.
  • a resulting manipulated variable greater than 0 can be correct set size must be guaranteed. For example, the additional manipulated variable can be set to 110% of the maximum possible value.
  • the minimum manipulated variable can also be supplied directly. In this case, if the hydraulic valve is already open due to the basic manipulated variable and the minimum manipulated variable is smaller than the basic manipulated variable, the hydraulic valve remains open without changing the open position. However, regardless of the value of the basic manipulated variable, the hydraulic valve is always opened at least to the extent specified by the minimum manipulated variable. By suitably selecting the minimum manipulated variable (namely greater than 0), it can also be ensured in this case that the hydraulic valve is at least partially open at the time of tapping.
  • the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable are switched abruptly to their maximum value at the start of the tapping period. It is also possible for the additional setpoint value and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable to be abruptly reduced to zero at the end of the tapping period. Preferably, however, the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable are increased strictly monotonically from 0 to their maximum value with a finite increase from the beginning of the tapping period and/or strictly monotonically from their maximum value to zero at the end of the tapping period with a finite increase lowered.
  • the predetermined early period of time is dimensioned, for example, in such a way that the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable reach their maximum value at a time whose distance from the expected tapping time is at least as great as an error tolerance between the actual and the expected tapping time.
  • the person skilled in the art can readily estimate the error tolerance based on the inaccuracies in tracking the path of the rolling stock head, which are known to him.
  • the predetermined period of time is typically in the range between 0.5 s and 2.0 s, in particular between 0.8 s and 1.5 s, for example around 1.0 s. It is possible that the end of the tapping period is a predetermined late period of time after the expected tapping time.
  • the end of the tapping period is preferably a predetermined late period of time after the actual tapping time.
  • the actual piercing time can be detected without further ado, for example on the basis of an abrupt increase in the actual rolling force or the rolling torque actually applied by the drives of the work rolls.
  • the predetermined late period of time is dimensioned in such a way that the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable up to their maximum value maintained at a time whose distance from the expected or actual tapping time has a predetermined value. From this point in time, the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable can be reduced to 0.
  • the period of time during which the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable are still kept at their maximum value – is determined by the design and dimensioning of the bending system.
  • the value is usually in the range between 0.1 s and 1.0 s, in particular between 0.2 s and 0.6 s, for example 0.3 s or 0.4 s the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable before rolling the flat rolled stock as a function of properties of the rolled stock and/or as a function of an expected rolling force.
  • the corresponding maximum value can be optimally matched to the specific roll pass to be carried out.
  • the maximum value of the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable can be determined in such a way that the resulting manipulated variable assumes its maximum possible value immediately before the actual tapping time.
  • This procedure can be useful in particular in the case of the front stands of a multi-stand finishing train or in the case of a roll stand for rolling heavy plate (plate mill).
  • the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable are preferably determined in such a way that a drop in the actual value of the bending force at the actual piercing time, which would occur without the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable, is compensated for at least 50%.
  • the additional setpoint and/or the additional manipulated variable and/or the minimum manipulated variable is preferably determined in such a way that the bending force collapses to a maximum of (X+Y)/2, preferably even only to a value that is greater than (X+Y)/2. It is particularly preferred if the bending force collapses at most to the basic target value, ie to the value X.
  • the object is also achieved by a rolling unit having the features of claim 8.
  • the roll stand and the deflection controller interact with one another during operation of the rolling unit in such a way that they carry out an operating method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a rolling stand from the side before rolling a rolling stock
  • FIG. 2 shows the rolling stock from FIG. 1 from the side at the point of tapping, i.e. at the start of rolling of the rolling stock
  • FIG 4 shows part of the rolling stand of FIGS.
  • FIG. 5 shows part of a control structure for the rolling stand of FIG. 1 to 4, FIG 1 to 4 according to the prior art
  • FIG. 7 a part of a control structure for the rolling stand of FIGS. 1 to 4 according to a first embodiment of the present invention
  • 8 shows a timing diagram for an operating method for the roll stand in FIGS. 1 to 4 according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 9 shows part of a control structure for the roll stand in FIGS. 1 to 4 according to a second embodiment of the present invention
  • 10 shows a timing diagram for an operating method for the rolling stand in FIGS. 1 to 4 according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 11 shows part of a control structure for the rolling stand in FIGS.
  • a roll stand 1 has work rolls 2 and back-up rolls 3 .
  • this represents the minimum configuration of the roll stand 1.
  • the roll stand 1 could also have intermediate rolls. In this case, the intermediate rolls would be arranged between the work rolls 2 and the back-up rolls 3 .
  • the work rolls 2 have bearing journals 4 with which the work rolls 2 are mounted in work roll chocks 5 .
  • the back-up rolls 3 have bearing journals 6 with which the back-up rolls 3 are mounted in back-up roll chocks 7 .
  • a rolling force F is applied to the back-up roll chocks 7 and thus also to the back-up rolls 3 as a result of the rolling of a rolling stock 8 .
  • the rolling force F is transmitted to the work rolls 2 via the back-up rolls 3 .
  • the rolling stock 8 itself consists of metal, for example steel or aluminum. It is a flat rolling stock, for example a strip or a heavy plate. It has a rolling stock head 9 .
  • the rolling stock head 9 is that area of the rolling stock 8 which is first rolled in the roll stand 1 .
  • a transport direction of the rolling stock 8 is denoted by x in FIGS.
  • the roll stand 1 also has a bending system 10 .
  • the bending system 10 generally consists of at least two hydraulic cylinder units 11, 12 which act on the work roll chocks 5 on the drive side and on the operator side and thereby press the work roll chocks 5 apart.
  • the bending system 10 is used to adjust the contour, profile and flatness of the rolling stock 8.
  • several hydraulic cylinder units 11, 12 act on the work roll chocks 5.
  • the roll stand 1 is controlled by a control structure.
  • the control structure usually includes a control device 13 and in any case a bending controller 14.
  • the control device 13 is a higher-level control device that acts as an L2 system, ie determines their target values as part of a pass schedule calculation for subordinate controllers.
  • the pass schedule calculation is carried out for the rolling stock 8 even before the rolling stock 8 is rolled in the roll stand 1 (see FIG. 1).
  • the control device 13 determines target values for the adjustment of the roll stand 1, if necessary the roll shift and others.
  • the control device 13 determines a base setpoint value FBB* of the bending force as part of the pass schedule calculation for rolling the rolling stock 8 in the roll stand 1 .
  • the basic setpoint FBB* can be a single, singular value that is constant over time. Alternatively, separate base target values can be set for different sections of the strip to be rolled. values FBB* are determined. In this case, the basic setpoint FBB* varies over time.
  • the base reference value FBB* is supplied to the bending controller 14 from a point in time t1 (see FIG. 6). The point in time t1 is referred to below as the default point in time t1. At the default time t1, the rolling stock head 9 has not yet reached the roll stand 1 (see FIG. 1).
  • the basic setpoint value FBB* is generally supplied by the control device 13. In principle, however, the basic setpoint value FBB* can also be supplied to the bending controller 14 in some other way.
  • An actual value FB of the bending force is also supplied to the bending controller 14 .
  • Possibilities for detecting or determining the actual value FB are generally known to those skilled in the art.
  • working pressures pP, pT in the working spaces of the hydraulic cylinder units 11, 12 can be mathematically combined with one another in connection with the effective working surfaces.
  • the bending controller 14 controls the bending system 10.
  • the bending controller 14 uses a resulting setpoint value FB* and the actual value FB to determine a basic manipulated variable SB for the bending system 10.
  • the basic manipulated variable SB is determined in such a way that the actual value FB corresponds to the resulting setpoint value FB*.
  • the resulting setpoint value FB* is determined by the bending controller 14 using at least the basic setpoint value FBB*.
  • the resulting setpoint FB* can temporarily be identical to the base setpoint FBB*. At least temporarily, however, other variables are also included in the resulting setpoint value FB*. This will become apparent.
  • the bending controller 14 determines a resulting manipulated variable SR.
  • the resulting manipulated variable SR can temporarily be identical to the basic manipulated variable SB.
  • the deflection controller 14 gives the resulting control variable SR to the bending system 10 and thereby controls the bending system 10.
  • the bending controller 14 determines as a basic manipulated variable SB and also as a resulting manipulated variable SR, in particular, an opening state for hydraulic valves 15, 16, by means of which work spaces of the hydraulic cylinder units 11, 12 with a high working pressure pP (pump pressure) and a low working pressure pT (tank pressure).
  • the hydraulic valves 15, 16 are usually continuously adjustable valves, ie proportional valves or servo valves.
  • the bending controller 14 Due to the specification of the basic setpoint FBB*, the bending controller 14 thus initially determines a relatively large basic manipulated variable SB from the preset time t1, possibly even a maximum possible value MAX of the basic manipulated variable SB (and thus also the resulting manipulated variable SR). However, it reduces the basic manipulated variable SB back to 0 or almost to zero as soon as the actual value FB of the bending force is as close as possible to the basic setpoint value FBB*.
  • positive values of the basic manipulated variable SB correspond to an increase in the bending force (up to a technically maximum possible value), negative values to a reduction in the bending force.
  • the rolling stock head 9 reaches the rolling stand 1 (see FIG. 2).
  • the point in time t2 is referred to below as the actual tapping point in time t2.
  • the actual piercing time t2 can easily be detected, for example by recognizing a significant increase in the rolling force F or a rolling torque of a drive of the work rolls 2.
  • the bending force FB drops significantly. Drops of 50% and more are quite possible.
  • the bending controller 14 opens the hydraulic valves 15, 16 by specifying a corresponding basic manipulated variable SB and thereby sets the bending force back to its resulting desired value FB*.
  • the time to The creation of the bending force is usually well below 1 s, for example around 500 ms.
  • the rolling stock 8 is rolled (see FIG. 3).
  • the roll stand 1 is in a comparatively unstable state, which is corrected again by the various controllers assigned to the roll stand 1 (including the bending controller 14).
  • a stable state is reached again at a stabilization point in time t3.
  • the time interval between the stabilization point in time t3 and the tapping point in time t2 is determined by the design and dimensioning of the roll stand. As a rule, it is in the range of 1 s and less, for example 500 ms or even less.
  • a correction value ⁇ FB* is determined by a determination unit 17 from the stabilization time t3 onwards.
  • the correction value ⁇ FB* is applied to the basic setpoint FBB*.
  • the resulting setpoint FB* is the sum of the basic setpoint FBB* and the correction value ⁇ FB*.
  • the correction value ⁇ FB* is determined in the determination unit 17 as a function of the (actual) rolling force F.
  • the actual tapping time t4 can also be recorded without further ado, in particular re by recognizing a clear drop in the rolling force F or a rolling torque of a drive of the work rolls 2.
  • the time t4 is referred to below as the tapping time.
  • the application of the correction value ⁇ FB* to the basic setpoint FBB* is frozen shortly before tapping time t4, ie the correction value ⁇ FB* last determined is retained. In the context of the present invention, however, this is of secondary importance.
  • the bending controller 14 is supplied with an additional setpoint value FBZ* during a piercing period—in addition to the base setpoint value FBB*.
  • the additional setpoint value FBZ* can be fed to the bending controller 14 by the control device 13 .
  • the tapping period begins at a start time t5 and ends at an end time t6.
  • the start time t5 is before the actual tapping time t2.
  • the end time t6 is after the actual tapping time t2. It is usually before the stabilization point in time t3. It can also coincide with the stabilization point in time t3. At least as a rule, the end time t6 should not be after the stabilization time t3. Because from the stabilization point in time t3, the sense and purpose of the regulation of the rolling stand 1 is no longer to ensure a stable start of rolling. Rather, it is now the sense and purpose of the regulations of the rolling stand 1 to roll the rolling stock 8 to its target properties, in particular to its target thickness and thickness Target profile or its target contour. A specification of the additional setpoint value FBZ* going beyond the stabilization point in time t3 would be disadvantageous for this.
  • the additional setpoint FBZ* is switched to the basic setpoint FBB*.
  • the supply of the additional desired value FBZ* to the bending controller 14 causes the bending controller 14 to determine the sum of the basic desired value FBB* and the additional desired value FBZ* as the resulting desired value FB*.
  • the basic manipulated variable SB is thus determined in such a way that the actual value FB of the bending force is as close as possible to this sum. Due to the modified target value (FBB*+FBZ* instead of FBB*), the actual value FB of the bending force immediately before piercing time t2 is greater than the basic target value FBB*.
  • an additional manipulated variable SZ is switched onto the basic manipulated variable SB during the tapping period.
  • the sum of the basic manipulated variable SB and the additional manipulated variable SZ is thus supplied to the hydraulic valves 15, 16 as the resultant manipulated variable SR.
  • the resulting manipulated variable SR is greater than the basic manipulated variable SB immediately before the actual tapping time t2.
  • the additional manipulated variable SZ can be fed to the bending controller 14 by the control device 13 . However, it can also be specified in some other way, for example by an operator (not shown).
  • the basic manipulated variable SB and the additional manipulated variable SZ are added on the output side of the bending controller 14 .
  • FIG. 9 the basic manipulated variable SB and the additional manipulated variable SZ
  • the basic manipulated variable SB and a minimum manipulated variable SM are supplied to a selection element 19 on the output side of the bending controller 14 .
  • the selection element 19 selects the larger of the manipulated variables SB, SM supplied to it and supplies the selected manipulated variable to the bending system 10 as the resulting manipulated variable SR.
  • it is not necessary to specify the additional setpoint value FBZ* since the bending controller 14 can cause the resulting manipulated variable SR is greater than the minimum manipulated variable SM.
  • the bending controller 14 cannot cause the resulting manipulated variable SR to be smaller than the minimum manipulated variable SM.
  • the minimum manipulated variable thus defines a minimum activation state of the bending system 10.
  • the additional manipulated variable SZ can primarily be applied, so that the actual value FB of the bending force is increased.
  • the additional setpoint value FBZ* can be tracked accordingly at the same time, so that the bending controller 14 does not counteract the increase in the bending force due to the deviation of the actual value FB of the bending force from the basic setpoint value FBB*.
  • the resulting manipulated variable SR can be forced to be positive. All that is required for this is to select the additional manipulated variable SZ sufficiently large.
  • FIG. 11 generally does not have to be combined with one of the configurations of FIGS. 7 to 10.
  • Various advantageous configurations of the present invention can also be seen in particular from FIGS. 8 and 10, and also from FIGS. 7 and 9 in individual cases. As a result, the same also applies to the configuration of FIG. 11.
  • These configurations are not necessary for the realization of the basic principle of the present invention, but offer additional advantages.
  • the configurations are explained individually in more detail below. They can be implemented independently of one another, but can also be combined with one another as required. Furthermore, the configurations are explained below without exception in connection with FIG. 8 and, in part, FIG. 7, ie for the case in which the additional setpoint value FBZ* is specified.
  • the advantageous configurations can also be implemented in a completely analogous manner if the additional manipulated variable SZ or the minimum manipulated variable SM can be specified.
  • a possible embodiment relates to the way in which the additional setpoint value FBZ* is specified from the start time t5.
  • the additional setpoint value FBZ* is preferably raised strictly monotonically from the start time t5 and with a finite gradient from 0 to a maximum value FBZ0*.
  • the period during which this increase takes place can be in the range of several 100 ms.
  • the lifting should be completed before the actual tapping time t2. Appropriate grading techniques are well known to those skilled in the art.
  • a further possible embodiment relates to the manner in which the additional setpoint value FBZ* is lowered after the actual tapping time t2.
  • the additional setpoint value FBZ* is reduced from its maximum value FBZ0* to 0, preferably in a strictly monotonous manner and with a finite increase.
  • the period of time during which this reduction takes place can in particular also be in the range of several 100 ms.
  • Corresponding procedures for gradual lowering are well known to those skilled in the art.
  • the value 0 must be reached by the stabilization time t3 at the latest.
  • a further possible configuration relates to the definition of the starting point in time t5.
  • an expected piercing time t7 can be determined as part of a path tracking of the rolled stock head 9 (the implementation of a path tracking is generally known to those skilled in the art). Accordingly, it is easily possible to determine the starting point in time t5 in such a way that it is a predetermined early period of time T1 before the expected tapping point in time t7.
  • the actual tapping time t2 can be before or after the expected tapping time t7. However, the time deviation is at most as large as a pre- knew error tolerance ⁇ t.
  • the actual tapping time t2 is therefore in the interval [t7- ⁇ t;t7+ ⁇ t].
  • the predetermined early period of time T1 can in particular be dimensioned in such a way that the additional setpoint value FBZ* has already definitely reached its maximum value FBZ0* at the actual tapping time t2.
  • This configuration makes it possible, in particular, to ensure that the actual value FB of the bending force is already adjusted as far as possible to the sum of the basic setpoint value FBB* and the additional setpoint value FBZ*.
  • the predetermined early period of time t1 can also be dimensioned in such a way that the additional setpoint value FBZ* has definitely not yet reached its maximum value FBZ0* at the actual piercing time t2.
  • the predetermined period of time T1 is typically in the range between 0.5 s and 2.0 s, in particular between 0.8 s and 1.5 s, for example around 1.0 s
  • the early time span T1 can also be combined with a special way of determining the additional setpoint value FBZ* (or its maximum value FBZ0*).
  • the early period of time T1 can be determined in such a way that at the actual piercing time t2 “the bending force FB has already been adjusted as far as possible to the sum of the basic setpoint value FBB* and the additional setpoint value FBZ*”.
  • the additional target value FBZ* (or its maximum value FBZ0*) can be determined in such a way that the actual value FB of the bending force cannot even reach the sum of the basic target value FBB* and the additional target value FBZ* (for this reason the above formulation placed in quotation marks).
  • a further possible embodiment relates to the specification of the end time t6, subject to the condition that the end time t6 is not after the stabilization time t3.
  • the actual tapping time t2 can be recorded without further ado or can be determined on the basis of recorded measured variables. Accordingly, it is possible without any problems to determine the end time t6 in such a way that it is a predetermined late time span T2 after the actual tapping time t2.
  • the predetermined late period of time T2 is preferably dimensioned in such a way that the additional setpoint value FBZ* maintains its maximum value FBZ0* up to a point in time whose distance from the actual piercing point in time t2 has a predetermined value.
  • this value can be in the range between 0.1 s and 1.0 s. For example, it can be between 0.2 s and 0.6 s.
  • a value between 0.3 s and 0.4 s is particularly preferred.
  • the additional setpoint value FBZ* is lowered—possibly abruptly, preferably gradually—from its maximum value FBZ0* to 0. Reaching the value 0 corresponds to this End time t6. Since the time period during which the additional setpoint value FBZ* is lowered is also known, the end time t6 can be determined without further ado based on the actual tapping time t2. Alternatively, it is possible to determine the predetermined late period of time T2 starting from the expected tapping time t7. In this case, the determinations are not based on the actual tapping time t2, but based on the expected tapping time t7.
  • a further possible embodiment relates to the manner in which the additional setpoint value FBZ* (or its maximum value FBZ0*) is determined—for example by the control device 13 .
  • properties of the rolling stock 8 can be utilized.
  • the properties are a on the other hand, actual values or expected values of the rolling stock 8, which the rolling stock 8 has or presumably has before rolling in the roll stand 1. Examples of such variables are the width, the thickness, the temperature and the chemical composition and possibly also the pretreatment of the rolling stock 8.
  • the properties are, on the other hand, target variables which the rolling stock 8 has after rolling in the roll stand should have 1. Examples of such variables are the width and the thickness of the rolling stock 8.
  • the mechanical properties of the roll stand 1 are known, for example the modulus of elasticity of the stand, the diameter of the work rolls 2, the diameter of the back-up rolls 3 and others.
  • expected values for operating parameters of the roll stand 1 for the rolling of the rolling stock 8 are determined as part of the pass schedule calculation, in particular an expected value FE for the rolling force F.
  • the additional setpoint value FBZ* or whose maximum value FBZ0* is determined as a function of the properties of the rolling stock 8 and/or the expected value FE of the rolling force F.
  • the mechanical properties of the roll stand 1 can also be taken into account.
  • the specific determination can be made using a formula or a table, for example.
  • the formula or the table can be stored in the control device 13, for example.
  • a further possible embodiment also relates to the way in which the additional setpoint value FBZ* or its maximum value FBZ0* is determined.
  • the additional setpoint value FBZ* can be determined in such a way that the resulting manipulated variable SR assumes its maximum possible value immediately before the actual tapping time t2.
  • This determination of the additional setpoint value FBZ* means that the hydraulic valves 15, 16 are fully open at the actual tapping time t2 and the entire working pressure pP of the hydraulic system (including accumulators) thereby stabilizes the tapping.
  • This procedure can be used in particular in a heavy plate mill and in the front roll stands of a multi-stand finishing train (for a metal strip). In principle, however, this procedure can also be used for the rear roll stands of a multi-stand finishing train.
  • a final possible embodiment also relates to the way in which the additional setpoint value FBZ* or its maximum value FBZ0* is determined.
  • the additional target value FBZ* can be determined in such a way that a drop in the actual value FB of the bending force at the actual piercing time t2, which would occur without the additional target value FBZ* being supplied to the bending controller 14, is compensated for by at least 50%.
  • the hydraulic valves 15, 16 are not fully open but only slightly open.
  • configurations are useful in which the minimum manipulated variable SM is specified and the minimum manipulated variable SM has a relatively low value, for example a value between 8% and 20% of the maximum possible modulation of the hydraulic valves 15, 16.

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Abstract

In einem Walzgerüst (1) wird ein flaches Walzgut (8) aus Metall gewalzt. Die Arbeitswalzeneinbaustücken (5) werden durch ein Biegesystem (10) auseinander gedrückt. Einem Biegeregler (14) wird ein Basissollwert (FBB*) zugeführt, unter dessen Berücksichtigung der Biegeregler (14) einen resultierenden Sollwert (FB*) ermittelt. Dem Biegeregler (14) wird weiterhin ein Istwert (FB) der Biegekraft zugeführt. Der Biegeregler (14) ermittelt daraus eine Basisstellgröße (SB) für das Biegesystem (10), so dass bei Ansteuerung des Biegesystems (10) mit der Basisstellgröße (SB) der Istwert (FB) dem Basissollwert (FBB*) möglichst angenähert wird. Ab einem Stabilisierungszeitpunkt (t3), der nach einem Anstichzeitpunkt (t2) liegt, ermittelt der Biegeregler (14) den resultierenden Sollwert (FB*) unter zusätzlicher Berücksichtigung einer tatsächlichen Walzkraft (F). Während eines Anstichzeitraums, der vor dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt (t2) beginnt und spätestens zum Stabilisierungszeitpunkt endet, wird dem Biegeregler (14) ein Zusatzsollwert (FBZ*) zugeführt, den der Biegeregler (14) bei der Ermittlung des resultierenden Sollwertes (FB*) berücksichtigt. Dadurch ist der Istwert (FB) der Biegekraft größer als der Basissollwert (FBB*). Alternativ oder zusätzlich wird auf die Basisstellgröße (SB) eine Zusatzstellgröße (SZ) aufgeschaltet oder die dem Biegesystem (10) zugeführte Stellgröße (SR) durch eine Minimalstellgröße (SM) nach unten begrenzt.

Description

Beschreibung Bezeichnung der Erfindung Walzen mit Minimierung des Einbruchs der Biegekraft beim An- stich Gebiet der Technik Die vorliegende Erfindung geht aus von einem Betriebsverfah- ren für ein Walzgerüst zum Walzen eines flachen Walzguts aus Metall, das einen Walzgutkopf aufweist, - wobei das Walzgerüst zumindest Arbeitswalzen und Stützwal- zen aufweist, - wobei die Arbeitswalzen in Arbeitswalzeneinbaustücken gela- gert sind und auf die Arbeitswalzeneinbaustücke ein die Ar- beitswalzeneinbaustücke auseinander drückendes Biegesystem wirkt, - wobei der Walzgutkopf das Walzgerüst zu einem tatsächlichen Anstichzeitpunkt erreicht, - wobei einem Biegeregler ein Basissollwert zugeführt wird und der Biegeregler unter Berücksichtigung des Basissoll- wertes einen resultierenden Sollwert ermittelt, - wobei dem Biegeregler weiterhin ein Istwert der Biegekraft zugeführt wird, - wobei der Biegeregler anhand des resultierenden Sollwertes und des Istwertes eine Basisstellgröße für das Biegesystem ermittelt, so dass bei Ansteuerung des Biegesystems mit der Basisstellgröße der Istwert dem resultierenden Sollwert so weit wie möglich angenähert wird, - wobei der Biegeregler den resultierenden Sollwert ab einem Stabilisierungszeitpunkt, der nach dem Anstichzeitpunkt liegt, unter zusätzlicher Berücksichtigung einer beim Wal- zen des flachen Walzguts auftretenden tatsächlichen Walz- kraft ermittelt. Die vorliegende Erfindung geht weiterhin aus von einer Walz- einheit zum Walzen eines flachen Walzguts aus Metall, das ei- nen Walzgutkopf aufweist, - wobei die Walzeinheit ein Walzgerüst und einen Biegeregler aufweist, - wobei das Walzgerüst zumindest in Arbeitswalzeneinbaustü- cken gelagerte Arbeitswalzen und Stützwalzen aufweist, - wobei das Walzgerüst ein die Arbeitswalzeneinbaustücke aus- einander drückendes Biegesystem aufweist, - wobei der Biegeregler das Biegesystem ansteuert, - wobei das Walzgerüst und der Biegeregler im Betrieb der Walzeinheit derart miteinander zusammenwirken, dass sie ein derartiges Betriebsverfahren ausführen. Stand der Technik Walzgerüste zum Walzen eines flachen Walzguts sind oftmals als Quartogerüst (d.h. als Walzgerüst mit Arbeitswalzen und Stützwalzen) oder als Sextogerüst (d.h. als Walzgerüst mit Arbeitswalzen, Stützwalzen sowie zwischen den Arbeitswalzen und den Stützwalzen angeordneten Zwischenwalzen) ausgebildet. In ihnen wird oftmals ein Metallband gewalzt, manchmal auch ein Grobblech. Vor dem Walzen eines jeweiligen Walzguts erfolgt eine Stich- planberechnung. Im Rahmen der Stichplanberechnung werden Sollwerte für die einzelnen Stellglieder des Walzgerüsts er- mittelt, mit denen die Stellglieder beim Walzen des jeweili- gen Walzguts betrieben werden sollen. Die Sollwerte umfassen zumindest die Anstellung oder die Walzkraft. Meist umfassen sie auch einen Sollwert – nachfolgend als Basissollwert be- zeichnet – für die Biegekraft, mit der die Arbeitswalzenein- baustücke und damit auch die Arbeitswalzen auseinander ge- drückt werden sollen. Mittels der Biegekraft kann eine Beein- flussung von Kontur, Profil und Planheit des Walzguts erfol- gen. Für die Beeinflussung von Kontur, Profil und Planheit können auch andere Stellglieder vorhanden sein, beispielsweise eine Arbeitswalzenverschiebung oder eine lokale Kühlung. Bei Walz- gerüsten für Edelstahl kann weiterhin zur Profilbeeinflussung eine Schmierung von Bandkanten erfolgen. Die weiteren Stell- glieder sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung jedoch nicht relevant. Die Stichplanberechnung wird von einer übergeordneten Steuer- einrichtung durchgeführt, die in Fachkreisen üblicherweise als L2-System bezeichnet wird. Die im Rahmen der Stichplanbe- rechnung ermittelten Sollwerte werden von der Steuereinrich- tung an unterlagerte Regler weitergegeben, die während des Walzens des Walzguts eine Echtzeitregelung realisieren. Die Gesamtheit der Regler wird in Fachkreisen üblicherweise als L1-System bezeichnet. Die Vorgabe der Sollwerte erfolgt, be- vor das Walzgut den Walzspalt zwischen den Arbeitswalzen des Walzgerüsts erreicht, also bevor der Anstich erfolgt. Beispielsweise wird der Sollwert für die Biegekraft – also der Basissollwert – einem Biegeregler vorgegeben. Dieser Sollwert wird während des Walzens des flachen Walzguts durch verschiedene Korrekturgrößen modifiziert. Eine der Korrektur- größen ist ein Zusatzsollwert, der in Abhängigkeit von der Walzkraft ermittelt wird und – ähnlich einer AGC – Änderungen der Walzenbiegung kompensieren soll, die aufgrund einer ver- änderten Walzkraft auftreten. Das Aufschalten dieses Zusatz- sollwertes erfolgt jedoch erst, nachdem die Instabilitäten, die sich beim Anstich ergeben, von den Reglern des L1-Systems wieder ausgeregelt sind. Der Biegeregler ermittelt daher während eines Anstichzeit- raums, der vor dem Anstichzeitpunkt beginnt und nach dem An- stichzeitpunkt endet, anhand ausschließlich des Basissollwer- tes und des Istwertes der Biegekraft eine Basisstellgröße für das Biegesystem und steuert das Biegesystem gemäß der ermit- telten Basisstellgröße an. Die Ermittlung erfolgt derart, dass der Istwert der Biegekraft jederzeit so weit wie möglich an den Basissollwert angenähert wird. Beim Anstechen bricht die Biegekraft (also deren Istwert) ein. Der Biegeregler versucht zwar, diesen Einbruch so schnell wie möglich wieder auszuregeln. Bis zum vollständigen Ausregeln vergeht jedoch eine Zeitspanne von mehreren 100 ms, teilweise von bis zu 500 ms. Der Einbruch der Biegekraft beeinflusst zum einen die sich ergebende Kontur und das zugehörige Profil sowie die Planheit des Walzguts negativ. Dies kann jedoch oftmals hingenommen werden. Der Einbruch der Biegekraft führt jedoch zum anderen zu einem kurzzeitigen instabilen Zustand, dessen Auswirkungen auf den Bandlauf nicht stets vorhersehbar sind. Insbesondere kann es geschehen, dass sich auslaufseitig des Walzgerüsts in dem Walzgut ein Haken bildet. In manchen Fällen ist der Haken so groß, dass er an Seitenführungen auslaufseitig des Walzge- rüsts anstößt. Dies kann zu Beschädigungen der Seitenführun- gen und im Einzelfall sogar zu einem Verhaken des Walzgutkop- fes führen. Der Walzgutkopf wird in diesem Fall nicht mehr weiter transportiert, während das Walzgerüst das Walzgut wei- ter nachschiebt. Dadurch wölbt sich das Walzgut auf (so ge- nannter Hochgeher). Dies führt zumindest zu einer unplanmäßi- gen längeren Unterbrechung des Betriebs des Walzgerüsts, manchmal sogar darüber hinaus zu erheblichen Schäden an dem Walzgerüst oder nachgeordneten Einrichtungen. Aus der DE 102006059 709 A1 ist ein Betriebsverfahren für ein Walzgerüst zum Walzen eines flachen Walzguts aus Metall bekannt, wobei die Arbeitswalzen des Walzgerüsts während ei- nes Zeitraums, zu dem ein Walzgutkopf das Walzgerüst noch nicht erreicht hat, mit einer Biegekraft beaufschlagt werden, die mindestens so groß wie eine Balancierkraft der oberen Ar- beitswalze und der oberen Stützwalze (und gegebenenfalls wei- terer, zwischen der oberen Arbeitswalze und der oberen Stütz- walze angeordneter Walzen) ist. Ab dem Zeitpunkt, zu dem der Walzgutkopf das Walzgerüst erreicht, wird die Biegekraft ent- sprechend den technologischen Erfordernissen des Walzprozes- ses ermittelt. Die sich nunmehr ergebende Biegekraft kann größer oder kleiner als die Minimalkraft und auch größer oder kleiner als die Balancierkraft sein. Aus der JP S57050207 A ist ein Betriebsverfahren für ein Walzgerüst zum Walzen eines flachen Walzguts aus Metall be- kannt, bei dem der Zeitpunkt voraus berechnet wird, zudem ein Walzgutkopf das Walzgerüst erreicht. Ab diesem Zeitpunkt wer- den mittels eines Biegesystems die Arbeitswalzen des Walzge- rüsts mit einer Biegekraft beaufschlagt. Aus der JP S59061512 A ist ein Betriebsverfahren für ein Walzgerüst zum Walzen eines flachen Walzguts aus Metall be- kannt, bei dem mittels eines dem Walzgerüst vorgeordneten Schlingenhebers erfasst wird, ob das Walzgut einlaufseitig des Walzgerüsts mit Zug beaufschlagt ist. Dadurch werden der Anstich und der Abstich erfasst. Beim Anstich werden auf die Arbeitswalzen des Walzgerüsts wirkende Biegekräfte derart eingestellt, dass die Dicke des Walzguts zu dessen seitlichen Rändern hin abnimmt. Beim Abstich werden die Biegekräfte in analoger Weise eingestellt, sobald ein Abfall der Belastung des Schlingenhebers und damit das Auslaufen des flachen Walz- guts aus dem vorgeordneten Walzgerüst erkannt wird. Aus der DE 4331261 A1 ist ein Betriebsverfahren für ein Walzgerüst zum Walzen eines flachen Walzguts aus Metall be- kannt, bei dem die Arbeitswalzen mittels eines Biegesystems mit positiven und negativen Biegekräften unterschiedlicher Größe beaufschlagt werden können. Zusammenfassung der Erfindung Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Mög- lichkeiten zu schaffen, mittels derer der instabile Zustand so weit wie möglich vermieden werden kann. Die Aufgabe wird durch ein Betriebsverfahren mit den Merkma- len des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 7. Erfindungsgemäß wird ein Betriebsverfahren der eingangs ge- nannten Art dadurch ausgestaltet, dass während eines Anstich- zeitraums, der vor dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt beginnt und nach dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt endet, - dem Biegeregler zusätzlich zum Basissollwert ein Zusatz- sollwert zugeführt wird, so dass der Biegeregler während des Anstichzeitraums den resultierenden Sollwert unter Be- rücksichtigung nicht nur des Basissollwertes, sondern auch des Zusatzsollwertes ermittelt und dadurch unmittelbar vor dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt der Istwert der Biege- kraft größer als der Basissollwert ist, und/oder - durch Aufschalten einer Zusatzstellgröße auf die Ba- sisstellgröße eine resultierende Stellgröße ermittelt wird, die dem Biegesystem zugeführt und das Biegesystem dadurch derart angesteuert wird, dass die resultierende Stellgröße größer als die Basisstellgröße ist, und/oder - einem Auswahlglied die Basisstellgröße und eine Minimal- stellgröße zugeführt werden und das Auswahlglied dem Biege- system das Maximum von Basisstellgröße und Minimalstellgrö- ße zuführt. Sofern der Istwert der Biegekraft unmittelbar vor dem An- stichzeitpunkt größer als der Basissollwert ist, beginnt der Einbruch der Biegekraft auf einem höheren Niveau. Dies redu- ziert die Wahrscheinlichkeit und das Ausmaß einer möglichen Ausbildung eines Hakens. Sofern die resultierende Stellgröße größer als 0 ist, ist das Hydraulikventil, mittels dessen dem Biegesystem Hydraulikflüssigkeit zugeführt wird, zum Anstich- zeitpunkt zumindest teilweise geöffnet. Es muss also nicht zum Anstichzeitpunkt geöffnet werden. Das Anstechen des Walz- guts führt daher zu einem kleineren Einbruch der Biegekraft. Auch dies reduziert die Wahrscheinlichkeit und das Ausmaß ei- ner möglichen Ausbildung eines Hakens. Eine resultierende Stellgröße größer als 0 kann durch geeignete Vorgabe der Zu- satzstellgröße gewährleistet sein. Beispielsweise kann die Zusatzstellgröße auf 110 % des maximal möglichen Wertes ge- setzt werden. Selbst wenn der Biegeregler als Basisstellgröße den minimal möglichen Wert ermittelt, ist dadurch das Hydrau- likventil zu mindestens -100 % +110 % = 10 % geöffnet. Alternativ zu einer Vorgabe der Zusatzstellgröße kann auch direkt die Minimalstellgröße zugeführt werden. Wenn in diesem Fall das Hydraulikventil durch die Basisstellgröße bereits geöffnet ist und die Minimalstellgröße kleiner als die Ba- sisstellgröße ist, bleibt das Hydraulikventil ohne Verände- rung der Öffnungsstellung geöffnet. Unabhängig vom Wert der Basisstellgröße wird das Hydraulikventil aber stets zumindest so weit geöffnet, wie dies durch die Minimalstellgröße vorge- geben ist. Durch geeignete Wahl der Minimalstellgröße (näm- lich größer als 0) kann also auch in diesem Fall gewährleis- tet werden, dass das Hydraulikventil zum Anstichzeitpunkt zu- mindest teilweise geöffnet ist. Es ist möglich, dass der Zusatzsollwert und/oder die Zusatz- stellgröße und/oder die Minimalstellgröße mit dem Beginn des Anstichzeitraums abrupt auf ihren Maximalwert geschaltet wer- den. Ebenso ist es möglich, dass der Zusatzsollwert und/oder die Zusatzstellgröße und/oder die Minimalstellgröße mit dem Ende des Anstichzeitraums abrupt auf Null abgesenkt werden. Vorzugsweise aber werden der Zusatzsollwert und/oder die Zu- satzstellgröße und/oder die Minimalstellgröße ab dem Beginn des Anstichzeitraums mit endlicher Steigung streng monoton von 0 auf ihren Maximalwert angehoben und/oder zum Ende des Anstichzeitraums mit endlicher Steigung streng monoton von ihrem Maximalwert auf Null abgesenkt. Dadurch ergeben sich weichere Übergänge, die insbesondere den Biegeregler, das Hydraulikventil und das Biegesystem weniger beanspruchen und weiterhin auch insbesondere beim Absenken des Zusatzsollwer- tes und/oder der Zusatzstellgröße und/oder der Minimalstell- größe auf 0 zu einem stabileren Übergang führen. Möglichkeiten zum Anheben und Absenken mit endlicher Steigung sind dem Fachmann allgemein bekannt und vertraut. Beispiels- weise kann ein Rampen erfolgen oder kann ein Verschleifen ei- nes binären Schaltvorgangs durch entsprechende Filterung er- folgen. In der Regel wird mittels einer Wegverfolgung für das Walzgut ein erwarteter Anstichzeitpunkt ermittelt. In diesem Fall liegt der Beginn des Anstichzeitraums vorzugsweise um eine vorbestimmte frühe Zeitspanne vor dem erwarteten Anstichzeit- punkt. Die vorbestimmte frühe Zeitspanne ist beispielsweise derart bemessen, dass der Zusatzsollwert und/oder die Zusatzstell- größe und/oder die Minimalstellgröße ihren Maximalwert zu ei- nem Zeitpunkt erreichen, dessen Abstand zum erwarteten An- stichzeitpunkt mindestens so groß wie eine Fehlertoleranz zwischen dem tatsächlichen und dem erwarteten Anstichzeit- punkt ist. Die Fehlertoleranz kann der Fachmann ohne weiteres anhand der ihm bekannten Ungenauigkeiten der Wegverfolgung des Walzgutkopfes abschätzen. Typischerweise liegt die vorbe- stimmte Zeitspanne im Bereich zwischen 0,5 s und 2,0 s, ins- besondere zwischen 0,8 s und 1,5 s, beispielsweise bei ca. 1,0 s. Es ist möglich, dass das Ende des Anstichzeitraums um eine vorbestimmte späte Zeitspanne nach dem erwarteten Anstich- zeitpunkt liegt. Vorzugsweise aber liegt das Ende des An- stichzeitraums um eine vorbestimmte späte Zeitspanne nach dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt. Der tatsächliche Anstichzeit- punkt kann ohne weiteres erfasst werden, beispielsweise auf- grund eines abrupten Anstiegs der tatsächlichen Walzkraft oder des von Antrieben der Arbeitswalzen tatsächlich aufge- brachten Walzmoments. In beiden Fällen ist die vorbestimmte späte Zeitspanne derart bemessen, dass der Zusatzsollwert und/oder die Zusatzstell- größe und/oder die Minimalstellgröße ihren Maximalwert bis zu einem Zeitpunkt beibehalten, dessen Abstand zum erwarteten oder tatsächlichen Anstichzeitpunkt einen vorbestimmten Wert aufweist. Ab diesem Zeitpunkt kann dann das Absenken des Zu- satzsollwertes und/oder der Zusatzstellgröße und/oder der Mi- nimalstellgröße auf 0 erfolgen. Der genannte Wert – also die Zeitspanne, während derer der Zusatzsollwert und/oder die Zu- satzstellgröße und/oder die Minimalstellgröße noch auf ihrem Maximalwert gehalten werden – ist durch die Auslegung und Di- mensionierung des Biegesystems bestimmt. Meist liegt der Wert im Bereich zwischen 0,1 s und 1,0 s, insbesondere zwischen 0,2 s und 0,6 s, beispielsweise bei 0,3 s oder 0,4 s. Vorzugsweise werden ein Maximalwert des Zusatzsollwertes und/oder der Zusatzstellgröße und/oder der Minimalstellgröße vor dem Walzen des flachen Walzguts in Abhängigkeit von Ei- genschaften des Walzguts und/oder in Abhängigkeit von einer erwarteten Walzkraft bestimmt. Dadurch kann der entsprechende Maximalwert optimal auf den konkret auszuführenden Walzstich abgestimmt werden. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass der Maximalwert des Zusatzsollwertes und/oder der Zu- satzstellgröße und/oder der Minimalstellgröße derart bestimmt wird, dass die resultierende Stellgröße unmittelbar vor dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt ihren maximal möglichen Wert annimmt. Diese Vorgehensweise kann insbesondere bei den vor- deren Gerüsten einer mehrgerüstigen Fertigstraße oder bei ei- nem Walzgerüst zum Walzen von Grobblech (plate mill) sinnvoll sein. Vorzugsweise werden der Zusatzsollwert und/oder die Zusatz- stellgröße und/oder die Minimalstellgröße derart bestimmt, dass ein Einbruch des Istwertes der Biegekraft zum tatsächli- chen Anstichzeitpunkt, der sich ohne den Zusatzsollwert und/oder die Zusatzstellgröße und/oder die Minimalstellgröße einstellen würde, zu mindestens 50 % kompensiert wird. Wenn also der Basissollwert den Wert X aufweist und ohne den Zu- satzsollwert und/oder die Zusatzstellgröße und/oder die Mini- malstellgröße beim Anstich ein Einbruch auf den Wert Y erfol- gen würde, werden der Zusatzsollwert und/oder die Zusatz- stellgröße und/oder die Minimalstellgröße vorzugsweise derart ermittelt, dass die Biegekraft maximal auf den Wert (X+Y)/2 einbricht, vorzugsweise sogar nur auf einen Wert, der größer als (X+Y)/2 ist. Besonders bevorzugt ist, wenn die Biegekraft maximal auf den Basissollwert einbricht, also auf den Wert X. Die Aufgabe wird weiterhin durch eine Walzeinheit mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Erfindungsgemäß wirken bei einer Walzeinheit der eingangs genannten Art das Walzgerüst und der Biegeregler im Betrieb der Walzeinheit derart mitei- nander zusammen, dass sie ein erfindungsgemäßes Betriebsver- fahren ausführen. Kurze Beschreibung der Zeichnungen Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusam- menhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbei- spiele, die in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen in schematischer Darstellung: FIG 1 ein Walzgerüst von der Seite vor dem Walzen eines Walzguts, FIG 2 das Walzgut von FIG 1 von der Seite beim Anstich, also zu Beginn des Walzens des Walzguts, FIG 3 das Walzgerüst von FIG 1 von der Seite während des Walzens des Walzguts, FIG 4 einen Teil des Walzgerüsts der FIG 1 bis 3 von vor- ne, FIG 5 einen Teil einer Steuerungsstruktur für das Walzge- rüst der FIG 1 bis 4, FIG 6 ein Zeitdiagramm für ein Betriebsverfahren für das Walzgerüst der FIG 1 bis 4 gemäß dem Stand der Technik, FIG 7 einen Teil einer Steuerungsstruktur für das Walzge- rüst der FIG 1 bis 4 gemäß einer ersten Ausfüh- rungsform der vorliegenden Erfindung, FIG 8 ein Zeitdiagramm für ein Betriebsverfahren für das Walzgerüst der FIG 1 bis 4 gemäß der ersten Ausfüh- rungsform der vorliegenden Erfindung, FIG 9 einen Teil einer Steuerungsstruktur für das Walzge- rüst der FIG 1 bis 4 gemäß einer zweiten Ausfüh- rungsform der vorliegenden Erfindung, FIG 10 ein Zeitdiagramm für ein Betriebsverfahren für das Walzgerüst der FIG 1 bis 4 gemäß der zweiten Aus- führungsform der vorliegenden Erfindung und FIG 11 einen Teil einer Steuerungsstruktur für das Walzge- rüst der FIG 1 bis 4 gemäß einer dritten Ausfüh- rungsform der vorliegenden Erfindung. Beschreibung der Ausführungsformen Gemäß den FIG 1 bis 4 weist ein Walzgerüst 1 Arbeitswalzen 2 und Stützwalzen 3 auf. Dies stellt im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Minimalkonfiguration des Walzgerüsts 1 dar. Zu- sätzlich könnte das Walzgerüst 1 weiterhin Zwischenwalzen aufweisen. Die Zwischenwalzen wären in diesem Fall zwischen den Arbeitswalzen 2 und den Stützwalzen 3 angeordnet. Die Ar- beitswalzen 2 weisen entsprechend der Darstellung in FIG 4 Lagerzapfen 4 auf, mit denen die Arbeitswalzen 2 in Arbeits- walzeneinbaustücken 5 gelagert sind. In analoger Weise weisen die Stützwalzen 3 Lagerzapfen 6 auf, mit denen die Stützwal- zen 3 in Stützwalzeneinbaustücken 7 gelagert sind. Auf die Stützwalzeneinbaustücke 7 und damit im Ergebnis auch auf die Stützwalzen 3 wird beim Walzen eines Walzguts 8 eine Walzkraft F aufgebracht. Die Walzkraft F wird über die Stütz- walzen 3 auf die Arbeitswalzen 2 übertragen. Dies ist Fach- leuten allgemein bekannt. Das Walzgut 8 selbst besteht aus Metall, beispielsweise aus Stahl oder Aluminium. Es ist ein flaches Walzgut, beispielsweise ein Band oder ein Grobblech. Es weist einen Walzgutkopf 9 auf. Der Walzgutkopf 9 ist der- jenige Bereich des Walzguts 8, der in dem Walzgerüst 1 zuerst gewalzt wird. Dementsprechend ist in den FIG 1 bis 3 mit x eine Transportrichtung des Walzguts 8 bezeichnet. Das Walzgerüst 1 weist weiterhin ein Biegesystem 10 auf. Das Biegesystem 10 besteht in der Regel aus mindestens zwei Hyd- raulikzylindereinheiten 11, 12, die antriebsseitig und be- dienseitig auf die Arbeitswalzeneinbaustücke 5 wirken und dadurch die Arbeitswalzeneinbaustücke 5 auseinander drücken. Das Biegesystem 10 dient der Einstellung von Kontur, Profil und Planheit des Walzguts 8. In manchen Fällen greifen an den Arbeitswalzeneinbaustücken 5 jeweils mehrere Hydraulikzylin- dereinheiten 11, 12 an. In diesem Fall sind entsprechend mehr Hydraulikzylindereinheiten 11, 12 vorhanden. Das Walzgerüst 1 wird gemäß FIG 5 von einer Steuerungsstruk- tur gesteuert. Die Steuerungsstruktur umfasst üblicherweise eine Steuereinrichtung 13 und in jedem Fall einen Biegeregler 14. Die Steuereinrichtung 13 ist eine übergeordnete Steuerein- richtung, die als L2-System wirkt, das heißt im Rahmen einer Stichplanberechnung für unterlagerte Regler deren Sollwerte ermittelt. In FIG 5 ist diesbezüglich nur ein einziger Regler dargestellt, nämlich ein Biegeregler 14. In der Praxis sind natürlich auch weitere Regler vorhanden. Im Rahmen der vor- liegenden Erfindung kommt es jedoch nur auf den Biegeregler 14 an. Daher ist auch nur der Biegeregler 14 dargestellt und wird nachfolgend auch nur der Biegeregler 14 erläutert. Die Stichplanberechnung wird für das Walzgut 8 durchgeführt, noch bevor das Walzgut 8 in dem Walzgerüst 1 gewalzt wird (siehe FIG 1). Im Rahmen der Stichplanberechnung ermittelt die Steuereinrichtung 13 Sollwerte für die Anstellung des Walzgerüsts 1, gegebenenfalls die Walzenverschiebung und an- dere mehr. Insbesondere ermittelt die Steuereinrichtung 13 im Rahmen der Stichplanberechnung für das Walzen des Walzguts 8 in dem Walzgerüst 1 einen Basissollwert FBB* der Biegekraft. Der Basissollwert FBB* kann ein einzelner, singulärer, zeit- lich konstanter Wert sein. Alternativ können für verschiedene Abschnitte des zu walzenden Bandes jeweils eigene Basissoll- werte FBB* ermittelt werden. In diesem Fall variiert der Ba- sissollwert FBB* zeitlich. Der Basissollwert FBB* wird dem Biegeregler 14 ab einem Zeit- punkt t1 (siehe FIG 6) zugeführt. Der Zeitpunkt t1 wird nach- folgend als Vorgabezeitpunkt t1 bezeichnet. Zum Vorgabezeit- punkt t1 hat der Walzgutkopf 9 das Walzgerüst 1 noch nicht erreicht (siehe FIG 1). Das Zuführen des Basissollwertes FBB* erfolgt in der Regel durch die Steuereinrichtung 13. Prinzi- piell kann der Basissollwert FBB* dem Biegeregler 14 aber auch anderweitig zugeführt werden. Dem Biegeregler 14 wird weiterhin ein Istwert FB der Biege- kraft zugeführt. Möglichkeiten zur Erfassung oder Ermittlung des Istwertes FB sind Fachleuten allgemein bekannt. Bei- spielsweise können zur Ermittlung der Biegekraft FB Arbeits- drücke pP, pT in Arbeitsräumen der Hydraulikzylindereinheiten 11, 12 in Verbindung mit den wirksamen Arbeitsflächen rechne- risch miteinander verknüpft werden. Der Biegeregler 14 steuert das Biegesystem 10. Insbesondere ermittelt der Biegeregler 14 anhand eines resultierenden Sollwertes FB* und des Istwertes FB eine Basisstellgröße SB für das Biegesystem 10. Die Ermittlung der Basisstellgröße SB erfolgt derart, dass der Istwert FB dem resultierenden Soll- wert FB* so weit wie möglich angenähert wird, sofern das Bie- gesystem 10 mit der Basisstellgröße SB angesteuert wird. Den resultierenden Sollwert FB* ermittelt der Biegeregler 14 un- ter Verwertung zumindest des Basissollwertes FBB*. Temporär kann der resultierende Sollwert FB* mit dem Basissollwert FBB* identisch sein. Zumindest zeitweise gehen in den resul- tierenden Sollwert FB* aber auch weitere Größen ein. Dies wird noch ersichtlich werden. Unter Verwertung der Ba- sisstellgröße SB ermittelt der Biegeregler 14 eine resultie- rende Stellgröße SR. Temporär kann die resultierende Stell- größe SR mit der Basisstellgröße SB identisch sein. Im norma- len Betrieb, d.h. während des stabilen Walzens des flachen Walzguts 8, gibt der Biegeregler 14 die resultierende Stell- größe SR an das Biegesystem 10 aus und steuert dadurch das Biegesystem 10. Der Biegeregler 14 ermittelt als Basisstellgröße SB und auch als resultierende Stellgröße SR insbesondere einen Öffnungs- zustand für Hydraulikventile 15, 16, mittels derer Arbeits- räume der Hydraulikzylindereinheiten 11, 12 mit einem hohen Arbeitsdruck pP (Pumpendruck) und einem niedrigen Arbeits- druck pT (Tankdruck) beaufschlagt werden. Die Hydraulikventi- le 15, 16 sind in der Regel kontinuierlich verstellbare Ven- tile, also Proportionalventile oder Servoventile. Aufgrund der Vorgabe des Basissollwertes FBB* ermittelt der Biegeregler 14 somit ab dem Vorgabezeitpunkt t1 zunächst eine relativ große Basisstellgröße SB, möglicherweise sogar einen maximal möglichen Wert MAX der Basisstellgröße SB (und damit auch der resultierenden Stellgröße SR). Er reduziert die Ba- sisstellgröße SB jedoch wieder auf 0 oder nahezu auf Null, sobald der Istwert FB der Biegekraft dem Basissollwert FBB* so weit wie möglich angeglichen ist. Ergänzend wird in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, dass im Rahmen der vorlie- genden Erfindung positive Werte der Basisstellgröße SB mit einer Erhöhung der Biegekraft (bis auf einen technisch maxi- mal möglichen Wert) korrespondieren, negative Werte mit einer Verringerung der Biegekraft. Zu einem Zeitpunkt t2 erreicht der Walzgutkopf 9 das Walzge- rüst 1 (siehe FIG 2). Der Zeitpunkt t2 wird nachfolgend als tatsächlicher Anstichzeitpunkt t2 bezeichnet. Der tatsächli- che Anstichzeitpunkt t2 kann ohne weiteres erfasst werden, beispielsweise durch Erkennen eines deutlichen Anstiegs der Walzkraft F oder eines Walzmoments eines Antriebs der Ar- beitswalzen 2. Beim Anstich bricht die Biegekraft FB deutlich ein. Einbrüche von 50 % und mehr sind durchaus möglich. Bin- nen relativ kurzer Zeit öffnet der Biegeregler 14 durch Vor- gabe einer entsprechenden Basisstellgröße SB die Hydraulik- ventile 15, 16 und stellt dadurch die Biegekraft wieder auf ihrem resultierenden Sollwert FB* ein. Die Zeitdauer zum Wie- derherstellen der Biegekraft liegt meist deutlich unter 1 s, beispielsweise bei ca. 500 ms. Nach dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 erfolgt das Walzen des Walzguts 8 (siehe FIG 3). Unmittelbar nach dem Anstich- zeitpunkt t2 ergibt sich jedoch ein vergleichsweise instabi- ler Zustand des Walzgerüsts 1, der von den verschiedenen, dem Walzgerüst 1 zugeordneten Reglern (unter anderem dem Bieger- egler 14) wieder ausgeregelt wird. Zu einem Stabilisierungs- zeitpunkt t3 ist wieder ein stabiler Zustand erreicht. Der zeitliche Abstand des Stabilisierungszeitpunkts t3 vom An- stichzeitpunkt t2 ist durch die Auslegung und Dimensionierung des Walzgerüsts bestimmt. In der Regel liegt er im Bereich von 1 s und weniger, beispielsweise bei 500 ms oder sogar da- runter. Ab dem Stabilisierungszeitpunkt t3 wird mittels einer Ermitt- lungseinheit 17 ein Korrekturwert δFB* ermittelt. Der Korrek- turwert δFB* wird auf den Basissollwert FBB* aufgeschaltet. Ab dem Stabilisierungszeitpunkt t3 ergibt sich der resultie- rende Sollwert FB* somit als Summe des Basissollwertes FBB* und des Korrekturwertes δFB*. Die Ermittlung des Korrektur- wertes δFB* in der Ermittlungseinheit 17 erfolgt in Abhängig- keit von der (tatsächlichen) Walzkraft F. Die Ermittlungsein- heit 17 realisiert somit eine sogenannte DPC (= „Biege-AGC“). Gegebenenfalls können dem Biegeregler 14 ab dem Stabilisie- rungszeitpunkt t3 zusätzlich auch weitere Korrekturgrößen zu- geführt werden, beispielsweise von einer Planheitsregelung oder von einer Profil-Feedbackregelung. Auch eine Korrektur basierend auf thermischen Einflussgrößen ist möglich. Zumin- dest die Kompensation von walzkraftbedingten Einflüssen ist jedoch gegeben. Zu einem Zeitpunkt t4 läuft ein Walzgutfuß 18 (siehe FIG 1 bis 3) des Walzguts 8 aus dem Walzgerüst 1 aus. Analog zum tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 kann auch der tatsächliche Abstichzeitpunkt t4 ohne weiteres erfasst werden, insbesonde- re durch Erkennen eines deutlichen Absinkens der Walzkraft F oder eines Walzmoments eines Antriebs der Arbeitswalzen 2. Der Zeitpunkt t4 wird nachfolgend als Abstichzeitpunkt be- zeichnet. In der Regel wird das Aufschalten des Korrekturwer- tes δFB* auf den Basissollwert FBB* kurz vor dem Abstichzeit- punkt t4 eingefroren, d.h. der zuletzt ermittelte Korrektur- wert δFB* wird beibehalten. Dies ist im Rahmen der vorliegen- den Erfindung jedoch von untergeordneter Bedeutung. Die obenstehend erläuterte Vorgehensweise des Standes der Technik wird im Kern beibehalten, jedoch erfindungsgemäß mo- difiziert und ergänzt. Eine mögliche Modifizierung und Ergän- zung wird nachstehend in Verbindung mit den FIG 7 und 8 näher erläutert, eine weitere mögliche Modifizierung und Ergänzung in Verbindung mit den FIG 9 und 10 und eine wiederum andere Modifizierung und Ergänzung in Verbindung mit FIG 11. Im Rahmen der Ausgestaltung gemäß den FIG 7 und 8 wird dem Biegeregler 14 während eines Anstichzeitraums – zusätzlich zum Basissollwert FBB* – ein Zusatzsollwert FBZ* zugeführt. Der Zusatzsollwert FBZ* kann dem Biegeregler 14 von der Steu- ereinrichtung 13 zugeführt. Er kann aber auch anderweitig vorgegeben werden, beispielsweise von einer Bedienperson (nicht dargestellt). Der Anstichzeitraum beginnt zu einem Anfangszeitpunkt t5 und endet zu einem Endzeitpunkt t6. Der Anfangszeitpunkt t5 liegt vor dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2. Der Endzeitpunkt t6 liegt nach dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2. Er liegt meist vor dem Stabilisierungszeitpunkt t3. Auch kann er mit dem Stabilisierungszeitpunkt t3 zusammenfallen. Zumindest in der Regel sollte der Endzeitpunkt t6 aber nicht nach dem Sta- bilisierungszeitpunkt t3 liegen. Denn ab dem Stabilisierungs- zeitpunkt t3 ist Sinn und Zweck der Regelungen des Walzge- rüsts 1 nicht mehr, einen stabilen Beginn des Walzens zu ge- währleisten. Vielmehr ist es nunmehr Sinn und Zweck der Rege- lungen des Walzgerüsts 1, das Walzgut 8 auf seine Zieleigen- schaften zu walzen, insbesondere auf seine Zieldicke und sein Zielprofil bzw. seine Zielkontur. Eine über den Stabilisie- rungszeitpunkt t3 hinausgehende Vorgabe des Zusatzsollwertes FBZ* wäre hierfür nachteilig. Der Zusatzsollwert FBZ* wird auf den Basissollwert FBB* auf- geschaltet. Das Zuführen des Zusatzsollwertes FBZ* zum Biege- regler 14 bewirkt, dass der Biegeregler 14 als resultierenden Sollwert FB* die Summe von Basissollwert FBB* und Zusatzsoll- wert FBZ* ermittelt. Die Ermittlung der Basisstellgröße SB erfolgt also derart, dass der Istwert FB der Biegekraft so weit wie möglich dieser Summe angenähert ist. Aufgrund des modifizierten Sollwertes (FBB*+FBZ* statt FBB*) ist der Ist- wert FB der Biegekraft unmittelbar vor dem Anstichzeitpunkt t2 größer als der Basissollwert FBB*. Im Rahmen der Ausgestaltung gemäß den FIG 9 und 10 wird wäh- rend des Anstichzeitraums eine Zusatzstellgröße SZ auf die Basisstellgröße SB aufgeschaltet. Den Hydraulikventilen 15, 16 wird somit als resultierende Stellgröße SR die Summe von Basisstellgröße SB und Zusatzstellgröße SZ zugeführt. Im Er- gebnis ist somit die resultierende Stellgröße SR unmittelbar vor dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 größer als die Ba- sisstellgröße SB. Die Zusatzstellgröße SZ kann dem Biegereg- ler 14 von der Steuereinrichtung 13 zugeführt. Sie kann aber auch anderweitig vorgegeben werden, beispielsweise von einer Bedienperson (nicht dargestellt). Bei der Ausgestaltung gemäß FIG 9 werden ausgangsseitig des Biegereglers 14 die Basisstellgröße SB und die Zusatzstell- größe SZ addiert. Bei der Ausgestaltung gemäß FIG 11 hingegen werden ausgangsseitig des Biegereglers 14 die Basisstellgröße SB und eine Minimalstellgröße SM einem Auswahlglied 19 zuge- führt. Das Auswahlglied 19 wählt die größere der ihm zuge- führten Stellgrößen SB, SM aus und führt die ausgewählte Stellgröße dem Biegesystem 10 als resultierende Stellgröße SR zu. Bei dieser Ausgestaltung ist es zum einen nicht erforder- lich, den Zusatzsollwert FBZ* vorzugeben, da der Biegeregler 14 zwar bewirken kann, dass die resultierende Stellgröße SR größer als die Minimalstellgröße SM ist. Der Biegeregler 14 kann aber nicht bewirken, dass die resultierende Stellgröße SR kleiner als die Minimalstellgröße SM ist. Die Minimalstel- lgröße definiert also einen minimalen Ansteuerzustand des Biegesystem 10. In aller Regel ist es ausreichend, entweder die Vorgehenswei- se gemäß den FIG 7 und 8 oder die Vorgehensweise gemäß den FIG 9 und 10 zu ergreifen. Prinzipiell ist es aber ebenso möglich, die beiden Vorgehensweisen miteinander zu kombinie- ren. Beispielsweise kann zwar primär das Aufschalten der Zu- satzstellgröße SZ erfolgen, so dass der Istwert FB der Biege- kraft erhöht wird. In diesem Fall kann gleichzeitig der Zu- satzsollwert FBZ* entsprechend nachgeführt werden, damit der Biegeregler 14 nicht aufgrund der Abweichung des Istwertes FB der Biegekraft vom Basissollwert FBB* der Erhöhung der Biege- kraft entgegenwirkt. Auch ohne ein Nachführen des Zusatzsoll- wertes FBZ* kann jedoch erreicht werden, dass die resultie- rende Stellgröße SR zwangsweise positiv ist. Hierfür ist le- diglich erforderlich, die Zusatzstellgröße SZ hinreichend groß zu wählen. Die Ausgestaltung gemäß FIG 11 muss in aller Regel nicht mit einer der Ausgestaltungen der FIG 7 bis 10 kombiniert werden. Insbesondere aus den FIG 8 und 10, im Einzelfall auch den FIG 7 und 9, sind auch verschiedene vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung erkennbar. Gleiches gilt im Ergeb- nis auch für die Ausgestaltung von FIG 11. Diese Ausgestal- tungen sind für die Realisierung des Grundprinzips der vor- liegenden Erfindung nicht erforderlich, bieten aber zusätzli- che Vorteile. Die Ausgestaltungen werden nachstehend einzeln näher erläutert. Sie sind unabhängig voneinander realisier- bar, können aber nach Bedarf auch miteinander kombiniert wer- den. Weiterhin werden die Ausgestaltungen nachstehend aus- nahmslos in Verbindung mit FIG 8 und teilweise FIG 7 erläu- tert, also für den Fall, dass der Zusatzsollwert FBZ* vorge- geben wird. Die vorteilhaften Ausgestaltungen sind jedoch in völlig analoger Weise auch realisierbar, wenn die Zusatz- stellgröße SZ oder die Minimalstellgröße SM vorgegeben wer- den. Eine mögliche Ausgestaltung betrifft die Art und Weise, auf welche ab dem Anfangszeitpunkt t5 der Zusatzsollwert FBZ* vorgegeben wird. Insbesondere wird der Zusatzsollwert FBZ* vorzugsweise ab dem Anfangszeitpunkt t5 streng monoton und mit endlicher Steigung von 0 auf einen Maximalwert FBZ0* an- gehoben. Der Zeitraum, während dessen diese Anhebung erfolgt, kann insbesondere im Bereich von mehreren 100 ms liegen. Das Anheben sollte vor dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 be- endet sein. Entsprechende Vorgehensweisen zum allmählichen Anheben sind Fachleuten allgemein bekannt. Eine weitere mögliche Ausgestaltung betrifft die Art und Wei- se, auf welche der Zusatzsollwert FBZ* nach dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 abgesenkt wird. Insbesondere wird der Zu- satzsollwert FBZ* vorzugsweise streng monoton und mit endli- cher Steigung von seinem Maximalwert FBZ0* auf 0 abgesenkt. Der Zeitraum, während dessen diese Absenkung erfolgt, kann insbesondere ebenfalls im Bereich von mehreren 100 ms liegen. Entsprechende Vorgehensweisen zum allmählichen Absenken sind Fachleuten allgemein bekannt. Der Wert 0 muss jedoch spätes- tens zum Stabilisierungszeitpunkt t3 erreicht sein. Eine weitere mögliche Ausgestaltung betrifft die Festlegung des Anfangszeitpunkts t5. Insbesondere kann im Rahmen einer Wegverfolgung des Walzgutkopfes 9 (die Implementierung einer Wegverfolgung ist Fachleuten allgemein bekannt) ein erwarte- ter Anstichzeitpunkt t7 ermittelt werden. Demzufolge ist es problemlos möglich, den Anfangszeitpunkt t5 derart zu bestim- men, dass er um eine vorbestimmte frühe Zeitspanne T1 vor dem erwarteten Anstichzeitpunkt t7 liegt. Der tatsächliche Anstichzeitpunkt t2 kann zeitlich vor oder zeitlich nach dem erwarteten Anstichzeitpunkt t7 liegen. Die zeitliche Abweichung ist aber maximal so groß wie eine vorbe- kannte Fehlertoleranz δt. Der tatsächliche Anstichzeitpunkt t2 liegt also in dem Intervall [t7-δt;t7+δt]. Die vorbestimmte frühe Zeitspanne T1 kann insbesondere derart bemessen sein, dass der Zusatzsollwert FBZ* seinen Maximal- wert FBZ0* zum tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 bereits mit Sicherheit erreicht hat. Diese Ausgestaltung ermöglicht es insbesondere, zu gewährleisten, dass auch der Istwert FB der Biegekraft bereits der Summe von Basissollwert FBB* und Zu- satzsollwert FBZ* so weit wie möglich angeglichen ist. Alter- nativ kann die vorbestimmte frühe Zeitspanne t1 aber auch derart bemessen sein, dass der Zusatzsollwert FBZ* seinen Ma- ximalwert FBZ0* zum tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 mit Si- cherheit noch nicht erreicht hat. Diese Ausgestaltung ermög- licht es insbesondere, zu gewährleisten, dass die resultie- rende Stellgröße SR zum tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 ei- nen positiven Wert aufweist. Typischerweise liegt die vorbe- stimmte Zeitspanne T1 im Bereich zwischen 0,5 s und 2,0 s, insbesondere zwischen 0,8 s und 1,5 s, beispielsweise bei ca. 1,0 s. Eine besondere Art und Weise der Bestimmung der frühen Zeit- spanne T1 kann auch mit einer besonderen Art und Weise der Bestimmung des Zusatzsollwertes FBZ* (bzw. von dessen Maxi- malwert FBZ0*) kombiniert werden. Insbesondere kann die frühe Zeitspanne T1 derart bestimmt werden, dass zum tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 „die Biegekraft FB bereits der Summe von Basissollwert FBB* und Zusatzsollwert FBZ* so weit wie mög- lich angeglichen ist“. Gleichzeitig kann der Zusatzsollwert FBZ* (bzw. dessen Maximalwert FBZ0*) aber derart bestimmt sein, dass der Istwert FB der Biegekraft die Summe von Basis- sollwert FBB* und Zusatzsollwert FBZ* gar nicht erreichen kann (aus diesem Grund wurde die oben stehende Formulierung in Anführungszeichen gesetzt). Diese Vorgehensweise hat zur Folge, dass die resultierende Stellgröße SR zwangsweise auf einen positiven Wert – oftmals sogar auf den Maximalwert MAX geht – und dort verharrt, weil das eigentlich gewünschte Er- gebnis (FB = FBB* + FBZ*) nicht erreicht werden kann. Eine weitere mögliche Ausgestaltung betrifft – unter Einhal- tung der Bedingung, dass der Endzeitpunkt t6 nicht nach dem Stabilisierungszeitpunkt t3 liegt – die Festlegung des End- zeitpunkts t6. Denn wie bereits erwähnt, kann der tatsächli- che Anstichzeitpunkt t2 ohne weiteres erfasst werden bzw. aufgrund erfasster Messgrößen ermittelt werden. Demzufolge ist es problemlos möglich, den Endzeitpunkt t6 derart zu be- stimmen, dass er um eine vorbestimmte späte Zeitspanne T2 nach dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 liegt. Vorzugsweise ist die vorbestimmte späte Zeitspanne T2 derart bemessen, dass der Zusatzsollwert FBZ* seinen Maximalwert FBZ0* bis zu einem Zeitpunkt beibehält, dessen Abstand vom tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 einen vorbestimmten Wert aufweist. Dieser Wert kann insbesondere im Bereich zwischen 0,1 s und 1,0 s liegen. Beispielsweise kann er zwischen 0,2 s und 0,6 s liegen. Besonders bevorzugt ist ein Wert zwischen 0,3 s und 0,4 s. Nach diesem letztgenannten Zeitpunkt erfolgt dann das – gegebenenfalls sprunghafte, bevorzugt allmähliche – Absenken des Zusatzsollwertes FBZ* von seinem Maximalwert FBZ0* auf 0. Das Erreichen des Wertes 0 entspricht dem End- zeitpunkt t6. Da weiterhin auch die Zeitdauer bekannt ist, während derer das Absenken des Zusatzsollwertes FBZ* erfolgt, ist ausgehend vom tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 der End- zeitpunkt t6 ohne weiteres ermittelbar. Alternativ ist es möglich, die vorbestimmte späte Zeitspanne T2 ausgehend von dem erwarteten Anstichzeitpunkt t7 zu ermit- teln. In diesem Fall erfolgen die Ermittlungen nicht ausge- hend vom tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2, sondern ausgehend vom erwarteten Anstichzeitpunkt t7. Eine weitere mögliche Ausgestaltung betrifft die Art und Wei- se, auf welche – beispielsweise von der Steuereinrichtung 13 – der Zusatzsollwert FBZ* (bzw. dessen Maximalwert FBZ0*) be- stimmt wird. Insbesondere können Eigenschaften des Walzguts 8 verwertet werden. Bei den Eigenschaften handelt es sich ei- nerseits um Istgrößen oder erwartete Größen des Walzguts 8, die das Walzgut 8 vor dem Walzen in dem Walzgerüst 1 aufweist bzw. vermutlich aufweist. Beispiele derartiger Größen sind die Breite, die Dicke, die Temperatur und die chemische Zu- sammensetzung und unter Umständen auch die Vorbehandlung des Walzguts 8. Bei den Eigenschaften handelt es sich anderer- seits um Zielgrößen, die das Walzgut 8 nach dem Walzen in dem Walzgerüst 1 aufweisen soll. Beispiele derartiger Größen sind die Breite und die Dicke des Walzguts 8. Weiterhin sind me- chanische Eigenschaften des Walzgerüsts 1 bekannt, beispiels- weise der Elastizitätsmodul des Gerüstständers, die Durchmes- ser der Arbeitswalzen 2, die Durchmesser der Stützwalzen 3 und andere mehr. Schließlich werden – beispielsweise von der Steuereinrichtung 13 – im Rahmen der Stichplanberechnung er- wartete Werte für Betriebsgrößen des Walzgerüsts 1 für das Walzen des Walzguts 8 ermittelt, insbesondere ein Erwartungs- wert FE für die Walzkraft F. Vorzugsweise wird der Zusatz- sollwert FBZ* bzw. dessen Maximalwert FBZ0* in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Walzguts 8 und/oder des Erwartungs- wertes FE der Walzkraft F ermittelt. Gegebenenfalls können zusätzlich auch die mechanischen Eigenschaften des Walzge- rüsts 1 mit berücksichtigt werden. Die konkrete Bestimmung kann beispielsweise über eine Formel oder eine Tabelle erfol- gen. Die Formel bzw. die Tabelle können beispielsweise in der Steuereinrichtung 13 hinterlegt sein. Eine weitere mögliche Ausgestaltung betrifft ebenfalls die Art und Weise, auf die der Zusatzsollwert FBZ* bzw. dessen Maximalwert FBZ0* bestimmt werden. Insbesondere kann der Zu- satzsollwert FBZ* derart bestimmt werden, dass die resultie- rende Stellgröße SR unmittelbar vor dem tatsächlichen An- stichzeitpunkt t2 ihren maximal möglichen Wert annimmt. Diese Bestimmung des Zusatzsollwertes FBZ* führt dazu, dass die Hydraulikventile 15, 16 zum tatsächlichen Anstichzeitpunkt t2 vollständig geöffnet sind und dadurch der gesamte Arbeits- druck pP des hydraulischen Systems (einschließlich Akkumula- toren) den Anstich stabilisiert. Diese Vorgehensweise kann insbesondere bei einer Grobblechstraße und bei den vorderen Walzgerüsten einer mehrgerüstigen Fertigstraße (bei einem Me- tallband) sinnvoll sein. Eine Anwendung dieser Vorgehensweise bei hinteren Walzgerüsten einer mehrgerüstigen Fertigstraße ist jedoch prinzipiell ebenfalls möglich. Auch eine letzte mögliche Ausgestaltung betrifft die Art und Weise, auf welche der Zusatzsollwert FBZ* bzw. dessen Maxi- malwert FBZ0* bestimmt wird. Insbesondere kann der Zusatz- sollwert FBZ* derart bestimmt werden, dass ein Einbruch des Istwertes FB der Biegekraft zum tatsächlichen Anstichzeit- punkt t2, der sich ohne das Zuführen des Zusatzsollwertes FBZ* zum Biegeregler 14 einstellen würde, zu mindestens 50 % kompensiert wird. In vielen Fällen wird es ausreichen, wenn die Hydraulikventi- le 15, 16 nicht vollständig, sondern nur geringfügig geöffnet sind. Insbesondere für derartige Fälle sind Ausgestaltungen sinnvoll, bei denen die Minimalstellgröße SM vorgegeben wird und die Minimalstellgröße SM einen relativ geringen Wert auf- weist, beispielsweise einen Wert, der zwischen 8 % und 20 % der maximal möglichen Aussteuerung der Hydraulikventile 15, 16 liegt. Eine Vorgabe einer größeren Minimalstellgröße SM für andere Fälle soll aber nicht ausgeschlossen sein. Die vorliegende Erfindung weist viele Vorteile auf. Insbeson- dere wird der Anstich deutlich stabilisiert. Weiterhin ergibt sich eine Verkürzung des Zeitraums, der ab dem Anstichzeit- punkt t2 vergeht, bis der Istwert FB der Biegekraft wieder den Basissollwert FBB* erreicht. Schließlich werden der Ein- fädelvorgang und der Walzvorgang als solche stabilisiert. Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausfüh- rungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele einge- schränkt und andere Varianten können vom Fachmann hieraus ab- geleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu ver- lassen. Bezugszeichenliste 1 Walzgerüst 2 Arbeitswalzen 3 Stützwalzen 4, 6 Lagerzapfen 5 Arbeitswalzeneinbaustücke 7 Stützwalzeneinbaustücke 8 Walzgut 9 Walzgutkopf 10 Biegesystem 11, 12 Hydraulikzylindereinheiten 13 Steuereinrichtung 14 Biegeregler 15, 16 Hydraulikventile 17 Ermittlungseinheit 18 Walzgutfuß 19 Auswahlglied F Walzkraft FE Erwartungswert FB* resultierender Sollwert FBB* Basissollwert FBZ* Zusatzsollwert FBZ0* Maximalwert FB Istwert der Biegekraft MAX maximal möglicher Wert pP, pT Arbeitsdrücke SB Basisstellgröße SM Minimalstellgröße SR resultierende Stellgröße SZ Zusatzstellgröße t1 bis t7 Zeitpunkte T1, T2 Zeitspannen x Transportrichtung δFB* Korrekturwert δt Fehlertoleranz

Claims

Ansprüche 1. Betriebsverfahren für ein Walzgerüst (1) zum Walzen eines flachen Walzguts (8) aus Metall, das einen Walzgutkopf (9) aufweist, - wobei das Walzgerüst (1) zumindest Arbeitswalzen (2) und Stützwalzen (3) aufweist, - wobei die Arbeitswalzen (2) in Arbeitswalzeneinbaustücken (5) gelagert sind und auf die Arbeitswalzeneinbaustücke (5) ein die Arbeitswalzeneinbaustücke (5) auseinander drücken- des Biegesystem (10) wirkt, - wobei der Walzgutkopf (9) das Walzgerüst (1) zu einem tat- sächlichen Anstichzeitpunkt (t2) erreicht, - wobei einem Biegeregler (14) ein Basissollwert (FBB*) zuge- führt wird und der Biegeregler (14) unter Berücksichtigung des Basissollwertes (FBB*) einen resultierenden Sollwert (FB*) ermittelt, - wobei dem Biegeregler (14) weiterhin ein Istwert (FB) der Biegekraft zugeführt wird, - wobei der Biegeregler (14) anhand des resultierenden Soll- wertes (FB*) und des Istwertes (FB) eine Basisstellgröße (SB) für das Biegesystem (10) ermittelt, so dass bei An- steuerung des Biegesystems (10) mit der Basisstellgröße (SB) der Istwert (FB) dem resultierenden Sollwert (FB*) so weit wie möglich angenähert wird, - wobei der Biegeregler (14) den resultierenden Sollwert (FB*) ab einem Stabilisierungszeitpunkt (t3), der nach dem Anstichzeitpunkt (t2) liegt, unter zusätzlicher Berücksich- tigung einer beim Walzen des flachen Walzguts (8) auftre- tenden tatsächlichen Walzkraft (F) ermittelt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass während eines Anstichzeitraums, der vor dem tatsächli- chen Anstichzeitpunkt (t2) beginnt und nach dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt (t2) endet, - dem Biegeregler (14) zusätzlich zum Basissollwert (FBB*) ein Zusatzsollwert (FBZ*) zugeführt wird, so dass der Bie- geregler (14) während des Anstichzeitraums den resultieren- den Sollwert (FB*) unter Berücksichtigung nicht nur des Ba- sissollwertes (FBB*), sondern auch des Zusatzsollwertes (FBZ*) ermittelt und dadurch unmittelbar vor dem tatsächli- chen Anstichzeitpunkt (t2) der Istwert (FB) der Biegekraft größer als der Basissollwert (FBB*) ist, und/oder - durch Aufschalten einer Zusatzstellgröße (SZ) auf die Ba- sisstellgröße (SB) eine resultierende Stellgröße (SR) er- mittelt wird, die dem Biegesystem (10) zugeführt und das Biegesystem (10) dadurch derart angesteuert wird, dass die resultierende Stellgröße (SR) größer als die Basisstellgrö- ße (SB) ist und/oder - einem Auswahlglied (19) die Basisstellgröße (SB) und eine Minimalstellgröße (SM) zugeführt werden und das Auswahl- glied (19) dem Biegesystem (10) das Maximum von Basisstell- größe (SB) und Minimalstellgröße (SM) zuführt.
2. Betriebsverfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Zusatzsollwert (FBZ*) und/oder die Zusatzstellgröße (SZ) und/oder die Minimalstellgröße (SM) ab dem Beginn (t5) des Anstichzeitraums mit endlicher Steigung streng monoton von 0 auf einen Maximalwert (FBZ0*) angehoben werden und/oder zum Ende (t6) des Anstichzeitraums mit endlicher Steigung streng monoton von ihrem Maximalwert (FBZ0*) auf Null abge- senkt werden.
3. Betriebsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass mittels einer Wegverfolgung für das Walzgut (8) ein er- warteter Anstichzeitpunkt (t7) ermittelt wird und dass der Beginn (t5) des Anstichzeitraums um eine vorbestimmte frühe Zeitspanne (T1) vor dem erwarteten Anstichzeitpunkt (t7) liegt.
4. Betriebsverfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Ende (t6) des Anstichzeitraums um eine vorbestimmte späte Zeitspanne (T2) nach dem tatsächlichen Anstichzeitpunkt (t2) liegt.
5. Betriebsverfahren nach einem der obigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Maximalwert des Zusatzsollwertes (FBZ*) und/oder der Zusatzstellgröße (SZ) und oder der Minimalstellgröße (SM) vor dem Walzen des Walzguts (8) in dem Walzgerüst (1) in Abhän- gigkeit von Eigenschaften des Walzguts (8) und/oder in Abhän- gigkeit von einer erwarteten Walzkraft (FE) bestimmt werden.
6. Betriebsverfahren nach einem der obigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Maximalwert des Zusatzsollwertes (FBZ*) und/oder der Zusatzstellgröße (SZ) und/oder der Minimalstellgröße (SM) derart bestimmt wird, dass die resultierende Stellgröße (SR) zum tatsächlichen Anstichzeitpunkt (t2) ihren maximal mögli- chen Wert (MAX) annimmt.
7. Betriebsverfahren nach einem der obigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Zusatzsollwert (FBZ*) und/oder die Zusatzstellgröße (SZ) und/oder die Minimalstellgröße (SM) derart bestimmt wer- den, dass ein Einbruch des Istwertes (FB) der Biegekraft zum tatsächlichen Anstichzeitpunkt (t2), der sich ohne den Zu- satzsollwert (FBZ*) und/oder die Zusatzstellgröße (SZ) und/oder die Minimalstellgröße (SM) einstellen würde, zu min- destens 50 % kompensiert wird.
8. Walzeinheit zum Walzen eines flachen Walzguts (8) aus Me- tall, das einen Walzgutkopf (9) aufweist, - wobei die Walzeinheit ein Walzgerüst (1) und einen Bieger- egler (14) aufweist, - wobei das Walzgerüst (1) zumindest in Arbeitswalzeneinbau- stücken (5) gelagerte Arbeitswalzen (2) und Stützwalzen (3) aufweist, - wobei das Walzgerüst (1) ein die Arbeitswalzeneinbaustücke (5) auseinander drückendes Biegesystem (10) aufweist, - wobei der Biegeregler (14) das Biegesystem (10) ansteuert, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Walzgerüst (1) und der Biegeregler (14) im Betrieb der Walzeinheit derart miteinander zusammenwirken, dass sie ein Betriebsverfahren nach einem der obigen Ansprüche ausfüh- ren.
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