EP4252339A2 - Stator-bauteil einer elektrodynamischen maschine - Google Patents

Stator-bauteil einer elektrodynamischen maschine

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EP4252339A2
EP4252339A2 EP21810588.0A EP21810588A EP4252339A2 EP 4252339 A2 EP4252339 A2 EP 4252339A2 EP 21810588 A EP21810588 A EP 21810588A EP 4252339 A2 EP4252339 A2 EP 4252339A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plastic structure
stator component
conductor elements
component according
conductor element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21810588.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ana Drmota Petric
Edvard Razpet
Primoz PETERNEL
Ludvik Kumar
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kolektor Mobility d o o
Original Assignee
Kolektor Mobility d o o
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Filing date
Publication date
Application filed by Kolektor Mobility d o o filed Critical Kolektor Mobility d o o
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Pending legal-status Critical Current

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    • H02K2213/03—Machines characterised by numerical values, ranges, mathematical expressions or similar information

Definitions

  • the present invention relates to a stator component of an electrodynamic machine, in particular an electric motor, comprising a plastic structure, a stator unit which is at least partially embedded in it and has a plurality of coil windings, an electronic control and a plurality of metallic conductor elements, via which the coil windings are connected to the electronic control .
  • Stator components of the type specified above are known, for example from CN 10565 6221 A. They have proven themselves for various applications, for example as part of electric motors for motor-pump units which are used to convey liquid media. In the interests of particularly compact, comparatively simple motor-pump units, the motor rotor and pump rotor are often accommodated in a common space, so that the motor rotor runs "wet", i. H. is washed by the medium to be pumped.
  • thermoset synthetic resin especially an epoxy resin
  • an improved hermetic sealing of the metallic conductor elements in relation to the plastic structure was the focus.
  • a first such way is that the plastic structure (manufactured by injection molding from a thermoplastic) is designed in the manner of a small shell where the conductor elements for contacting the electronic control emerge from it, with the shells in question later being sealed with a special sealing compound (Potting material) are filled, which is characterized by particularly good adhesion properties both to the metal of the conductor elements and to the plastic of the plastic structure.
  • thermoset material that is optimized in terms of adhesion to the metal of the conductor elements and typically requires significantly less processing time. Viscosity and a lower temperature expansion or shrinkage coefficient than thermoplastic to inject. Because of the significantly more demanding processing of thermoset materials in injection molding compared to thermoplastics, this entails not inconsiderable restrictions with regard to the design of the plastic structure, so that compromises have to be made with regard to the other requirements. The latter also applies as a result of the significantly restricted choice of materials in the sense that an optimization of the plastic structure from other points of view (e.g. the other essential material properties and costs, the
  • the present invention has the object of providing a stator component of the type mentioned at the outset, which is characterized by a combination of particularly favorable properties both in production (e.g. large selection of materials , great freedom of design, low production costs) and in operation (e.g. good protection of the electronic control against damage).
  • the stator component should also meet the latest and most stringent test procedures used in the automotive industry, in particular one after repeated temperature shock treatment (e.g. 600 cycles, each with 90 minutes of heating to +90°C and cooling down to -40°C with a temperature change within a maximum of 30 seconds).
  • a stator component in addition to the features set out at the beginning, is characterized in combination with these and with one another in that the metal conductor elements are positioned on a part of their length in the longitudinal direction between the contacts of the associated coil winding and the electronic control in the plastic structure is embedded and protrudes from it with a free end section assigned to the contacting of the electronic control, that the plastic structure is produced by injection molding from a thermoplastic, specifically molded onto the preassembled group consisting of the stator unit and conductor elements connected to its coil windings, that adjacent to the respective free end section of the metal conductor element, the plastic structure in each case completely surrounds the relevant metal conductor element on its circumference , forms a cuff that protrudes freely from the rest of the plastic structure, that the seal between the plastic structure and the metallic conductor elements takes place exclusively through the contact of the thermoplastic of the plastic structure with the respective metallic conductor element, without a separate sealing material, and that in the sections of the metallic conductor elements on their respective circumference fine structuri
  • stator components that meet the requirements imposed by practice to a (total) previously unknown degree.
  • the plastic structure in the area of the sleeve can follow the thermal expansion of the conductor element (in the various directions), as well as a deformation of the respective conductor element that occurs (due to manufacturing tolerances) when the electronic control is installed and/or recurring (micro) deformations of the conductor element of vibrations due to unbalance of rotating parts of the dynamoelectric machine.
  • the plastic structure in the area of the sleeves surrounding the conductor elements can also follow (micro)deformations of the conductor elements caused by vibrations. All of this also and especially applies to plastic structures injection molded from typical thermoplastics (with their characteristic material properties, including internal damping).
  • thermoplastics which are particularly suitable for the implementation of the present invention due to their characteristic material properties, are in particular polybutylene terephthalate (PBT), high-density polyethylene (HDPE) and polyphenylene sulfide (PPS) as well as mixed plastics, which each have BBT, HDPE or PPS - in particular as the main component , ie more than 50% - included.
  • PBT polybutylene terephthalate
  • HDPE high-density polyethylene
  • PPS polyphenylene sulfide
  • the sleeve (apart from a possible tapering at the end; see below) has an at least largely homogeneous wall thickness.
  • a "homogeneous" wall thickness in this sense is when the wall thickness of the cuff does not change substantially either in the longitudinal direction or in the circumferential direction, whereby this does not include a technically induced decrease in the wall thickness of the cuffs over their length (e.g. over for the removal from the injection molding tool draft angles) .
  • the wall thickness of the cuff in the area of its greatest thickness is no more than 50%, preferably no more than 25%, particularly preferably no more than 15% greater than the wall thickness of the cuff in the area of its smallest thickness.
  • the wall thickness of its sleeve is preferably between 1.0 and 1.6 mm.
  • the ratio of the edge lengths is at least 3:1 (e.g. 5.5 mm x 0.8 mm)
  • an appropriate relation between the cross-section of the conductor elements and specify the wall thickness of the sleeves is advantageous if the wall thickness of the cuffs is between 1.4 times and 1.9 times the value of the smaller edge lengths.
  • the grooves of the fine structure of the respective conductor element surface are essentially perpendicular to the longitudinal direction of the metallic Conductor element are oriented.
  • Such an orientation of the grooves takes into account the (micro)deformations of the conductor elements that occur most frequently in typical application situations (see above) in the sense that they precisely reduce the risk of the thermoplastic-plastic structure detaching from the metal conductor element induced by precisely these deformations of the conductor segments counteracts.
  • a very positive effect in terms of a particularly low tendency to problematic detachment phenomena has an embodiment of the cuffs of the thermoplastic structure such that the cuff ends in a taper in the direction of the free end section of the associated metallic conductor element.
  • wedge or cone angles between 70° and 120° are very advantageous. Particularly favorable are wedge or
  • Fine structuring with grooves between 10 ⁇ m and 100 ⁇ m deep and/or between 3 ⁇ m and 50 ⁇ m wide have also proven to be particularly favorable, with a preferred ratio between width and depth of the grooves of between 0.6 and 1.5, particularly preferably between 0.8 and 1.2.
  • the spacing of the grooves from one another also influences the adhesion of the thermoplastic/plastic structure to the metallic conductor element.
  • the distance between two adjacent grooves is preferably at least as large as the width of the relevant grooves.
  • the characteristic configurations presented above essentially homogeneous wall thickness of the sleeve, orientation of the grooves of the fine structuring essentially perpendicular to the longitudinal direction of the metallic conductor element in question, execution of the grooves of the fine structuring between 10 gm and 100 gm deep and/or between 3 gm and 50 gm wide
  • the unique physical-chemical connection of the sleeve to the conductor element passed through it which can be achieved in this way, allows the stator component in question to meet the strictest requirements with regard to the protection of the electronic controls are sufficient.
  • the efficient micromechanical interlocking effectively counteracts signs of detachment of the sleeve from the associated conductor element, so that not only strongly different shrinkage of thermoplastic and metal in the manufacturing process without adverse effects on the hermetic barrier remain in front of the electronic control, but also demanding inspection and test procedures (see above).
  • the conductor elements each have at least one opening filled with thermoplastic material of the plastic structure in the region of their sheathing with the sleeve of the plastic structure. That's true namely for conductor elements with a distinctly flat cross-section where the dimension in one direction is at least three times the dimension orthogonal to that direction (e.g. 5.5 mm x 0.8 mm).
  • Such breakthroughs are very advantageous in two respects. They create a resistance for heat conduction, so that the heat introduced into the conductor elements when soldering the electronic controller to the conductor elements does not lead to heating of the conductor elements that would damage the media-tight connection of the plastic structure to the conductor elements (especially in the area of the fine structuring).
  • a thermoplastic "bridge" between the two sides extending through the at least one opening represents an effective additional measure against the risk of the thermoplastic detaching from the surface of the metal conductor element.
  • the conductor elements are forked at the end—through an incision.
  • Such a forked design of the conductor elements also reduces possible constraint during assembly of the electronic control, which also has a favorable effect.
  • the length of the section of the metallic conductor element provided with the fine structuring is at least 50%, preferably 65%, of the free length of the sleeve parallel to the longitudinal direction of the associated metallic conductor element , whereby the "free length" of the sleeve is to be regarded as the extension that rises above the rest of the plastic structure. It also proves to be very advantageous if at least 80%, preferably at least 90%, of the length of the section of the metallic conductor element provided with the fine structuring is arranged in the region of the collar. It is particularly favorable if the section of the metallic conductor element provided with the fine structure is arranged completely, ie 100%, in the area of the collar.
  • the free length of the sleeve (measured parallel to the longitudinal direction of the associated ladder element), this is related to the dimensions of the ladder element.
  • the free length of the sleeves is preferably 0.7 to 1.0 times, particularly preferably 0.8 to 0.9 times as big as the larger of the two dimensions of the metallic conductor elements transverse to their longitudinal direction.
  • Plastic structure is fixed. It is also advantageous if the electronic control is accommodated in a space which is delimited by the thermoplastic structure and a cover connected to it and covering the electronic control.
  • FIG. 1 shows an axial section through an electrodynamic machine designed as an electric motor according to the prior art
  • FIG. 2 shows the stator component of the electric motor according to FIG. 1 in a perspective view
  • FIG. 3 shows detail A of the stator component according to FIG. 2,
  • FIGS. 2 and 3 shows a perspective view of a stator component according to the present invention
  • FIG. 6 shows detail B of the stator component according to FIG. 5 and
  • FIG. 7 shows a section through a further enlarged detail of the stator component according to FIGS. 5 and 6.
  • the electric motor illustrated in FIG. 1 comprises a stator 1 and a rotor 3 rotatably mounted therein by means of two roller bearings 2 about the axis X.
  • the stator 1 includes an integrated stator component 4, an electronic controller 5, a cover 6 and a bearing cover 7.
  • the stator component 4 in turn comprises a stator unit 8 with pole pieces 9 arranged around the axis X with winding carriers 10 and coil windings 11 applied to these, with the latter being contacted with metallic conductor elements (pins)
  • the rotor 3 comprises a rotor shaft 14 and a rotor armature 15 mounted on it.
  • the electronic controller 5 accommodated in a cavity 16 formed between the plastic structure 13 and the cover 6—comprises a printed circuit board 17 equipped with electronic components E. This is mounted on pins 18, which are part of the plastic structure
  • the conductor elements 12 are only embedded in the plastic structure 13 over part of their length; they each protrude from the latter with a free end section
  • the plastic structure 13 is designed in the form of a base 22 in each case.
  • Each base 22 is connected to the central area 23 of the plastic structure 13 via a stiffening rib 24 .
  • the respective base 22 is designed as a small bowl 25 surrounding the relevant conductor element 12 or the neutral pin 21 with a central, approximately pyramid-shaped or roof-shaped elevation 26 arranged therein.
  • the bowl 25 in question is filled with a sealant (potting material) 27 (only shown in FIGS. 1 and 4) before the electronic controller 5 is installed.
  • stator component 4' illustrated in FIGS. 5 to 7 and designed according to the present invention is based on that according to FIGS. 2 to 4 with regard to basic design features. In this respect, the following description dispenses with a new complete explanation and instead is limited to an explanation of the relevant differences.
  • the encapsulation of the conductor elements 12' does not consist of a thick-walled base, which is also connected to the central area 23' of the plastic structure via a stiffening rib. Rather, the conductor elements 12′ are each—again over a portion of their length—enclosed over their circumference by a comparatively thin-walled collar 28 which, being free over the entire circumference, rises from the rest of the plastic structure 13′.
  • the sleeves 28 have an at least largely homogeneous wall thickness W.
  • the mean wall thickness W of the sleeve 28 surrounding it is approximately 1.3 mm and its free length LI is approximately 4.5mm
  • the respective sleeve 28 runs out in the direction of the free end section 19' of the associated metallic conductor element 12' in a taper 29.
  • the length L2 of the section of the respective metallic conductor element 12' provided with the fine structure 30 is approximately 3.5 mm in each case, ie approximately 75% of the free length LI of the sleeve 28; and the one with the fine structure 30 provided section of the metallic conductor element 12 'is arranged completely in the region of the collar 28.
  • the neutral pin 21' is designed in a manner analogous to the conductor elements 12'.
  • Each conductor element 12' has three openings 32 and 33 passing through it transversely.
  • Plastic structure of the taper 29 made visible - are in the area covered by the end taper 29 of the sleeve 28 of the respective conductor element 12 '.
  • a thermoplastic “bridge” 34 extends through each of the three openings 32 and 33, which connects the areas of the sleeve 28 and the taper 29 on both opposite sides of the conductor element 12' to one another.
  • end sections 19' of the conductor elements 12' (used to make contact with the electronic control) have a notch 35 at the end, unlike the prior art illustrated in FIGS. 1 to 4, and are therefore bifurcated .
  • the stator component 4' is characterized by excellent sealing behavior between the metallic conductor elements 12' and the ribs 36 corresponding to the grooves 31 and filling them interlocked PBT plastic structure 13' while at the same time having very good durability and the lowest tendency to detachment.
  • a seal between the plastic structure 13' and the metal conductor elements 12' occurs exclusively through the contact of the PBT thermoplastic of the plastic structure 13' with the respective metal conductor element 12'; a separate sealing material (such as the potting material provided according to the state of the art) is not used.

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Abstract

Das Stator-Bauteil (4') einer elektrodynamischen Maschine umfasst eine Kunststoffstruktur (13'), eine zumindest teilweise in diese eingebettete, Spulenwicklungen aufweisende Statoreinheit (8'), eine elektronische Steuerung und mehrere metallische Leiterelemente (12'), über welche die Spulenwicklungen an die elektronische Steuerung angeschlossen sind und die auf einem Teil ihrer Erstreckung in die Kunststoffstruktur (13') eingebettet sind. Die Kunststoffstruktur (13') ist durch Spritzgießen aus einem Thermoplast hergestellt, und zwar angespritzt an die vormontierte Gruppe aus Statoreinheit (8') und mit deren Spulenwicklungen verbundenen Leiterelementen (12'). Die Kunststoffstruktur (13') bildet angrenzend an einen jeweiligen aus ihr herausragen, der Kontaktierung der elektronischen Steuerung zugeordneten freien Endabschnitt (19') des Leiterelements (12') jeweils eine dieses an seinem Umfang vollständig umgebende, von der übrigen Kunststoffstruktur frei abstehende Manschette (28) aus. Die Abdichtung zwischen der Kunststoffstruktur (13') und den Leiterelementen (12') erfolgt ausschließlich durch den Kontakt des Thermoplasts der Kunststoffstruktur (13') mit dem jeweiligen Leiterelement (12'), ohne ein gesondertes Abdichtmaterial. In den die jeweilige Manschette (28) durchdringenden Abschnitten der Leiterelemente (12') sind auf deren Umfang umlaufend Feinstrukturierungen in Form von mittels Lasergravur in die Oberfläche eingebrachten, mit Thermoplast-Rippen der Kunststoffstruktur (13') gefüllten Rillen vorgesehen.

Description

Stator-Bauteil einer elektrodynamischen Maschine
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Stator-Bauteil einer elektrodynamischen Maschine, insbesondere eines Elektromotors, umfassend eine KunststoffStruktur, eine zumindest teilweise in diese eingebettete, mehrere Spulenwicklungen aufweisende Statoreinheit, eine elektronische Steuerung und mehrere metallische Leiterelemente, über welche die Spulenwicklungen an die elektronische Steuerung angeschlossen sind.
Stator-Bauteile der vorstehend angegebenen Art sind - beispielsweise aus der CN 10565 6221 A - bekannt. Sie haben sich für verschiedene Anwendungen bewährt, beispielsweise als Teil von Elektromotoren für - der Förderung von flüssigen Medien dienende - Motor-Pumpe- Einheiten. Im Interesse besonders kompakter, vergleichsweise einfach aufgebauter Motor-Pumpe-Einheiten sind dabei häufig Motorrotor und Pumpenrotor in einem gemeinsamen Raum untergebracht, so dass der Motorrotor "nass" läuft, d. h. von dem zu fördernden Medium umspült ist.
Insbesondere dann, wenn es sich um ein aggressives Medium (z. B. Kraftstoff, Automatikgetriebeflüssigkeit) handelt, muss unbedingt verhindert werden, dass dieses an die elektronische Steuerung gelangt. Denn diese wird sonst innerhalb kürzester Zeit irreversibel geschädigt. Hinsichtlich der hermetischen Trennung der elektronischen Steuerung gegenüber dem - einen Rotor der elektrodynamischen Maschine aufnehmenden - Innenraum des Stator-Bauteils besteht eine Herausforderung darin, dass die Leiterelemente, über welche die Spulenwicklungen an die elektronische Steuerung angeschlossen sind, für die Kontaktierung der elektronischen Steuerung aus der KunststoffStruktur heraus treten müssen. Wie Versuche gezeigt haben, ist das Risiko, dass Medium entlang der Oberfläche der Leiterelemente zu der elektronischen Steuerung kriecht, erheblich; und dementsprechend besteht insoweit ein nennenswertes Schadpotential.
Um einer Schädigung der elektronischen Steuerung vorzubeugen, wurden bereits verschiedene Ansätze vorgeschlagen und auch in der Praxis verfolgt. Zum einen stand der direkte Schutz der elektronischen Steuerung im Vordergrund, insbesondere durch deren Umgießen mit einem Thermoset-Kunstharz (insbesondere einem Epoxy-Harz). Zum anderen wurde auf eine verbesserte hermetische Abdichtung der metallischen Leiterelemente gegenüber der KunststoffStruktur abgestellt. Ein erster derartiger Weg besteht darin, dass die (durch Spritzgießen aus einem Thermoplast hergestellte) KunststoffStruktur dort, wo die Leiterelemente zur Kontaktierung der elektronischen Steuerung aus ihr heraustreten, jeweils nach Art einer kleinen Schale ausgeführt ist, wobei die betreffenden Schalen später mit einer speziellen Dichtmasse (potting material) aufgefüllt werden, welches sich durch besonders gute Hafteigenschaften sowohl an dem Metall der Leiterelemente als auch an dem Kunststoff der KunststoffStruktur auszeichnet. Hiermit ist allerdings ein erheblicher Aufwand verbunden. Ein zweiter Weg in dieser Hinsicht besteht darin, die KunststoffStruktur aus einem hinsichtlich des Haftvermögens an dem Metall der Leiterelemente optimierten Thermoset-Material, welches typischerweise eine deutlich geringere Verarbeitungs- Viskosität sowie einen geringeren Temperatur-Ausdehnungs- bzw. Schwindungskoeffizienten aufweist als Thermoplast, zu spritzen. Damit sind - wegen der, verglichen mit Thermoplasten, signifikant anspruchsvolleren Verarbeitung von Thermoset-Materialen beim Spritzgießen - nicht unerhebliche Einschränkungen hinsichtlich der Gestaltung der KunststoffStruktur verbunden, so dass diese Kompromisse eingehen muss bezüglich der übrigen Anforderungen. Letzteres gilt auch infolge der erheblich eingeschränkten Materialauswahl in dem Sinne, dass eine Optimierung der KunststoffStruktur unter anderen Gesichtspunkten (z. B. der sonstigen wesentlichen Materialeigenschaften und -kosten, der
Oberflächenbeschaffenheit, des Wärmedehnverhaltens, etc.) zurücktreten muss.
Insoweit wurde bisher noch keine unter praxisrelevanten Gesichtspunkten zufriedenstellende bzw. den in der Automobilindustrie üblichen strengen Testverfahren - z.
B. einer nach einer wiederholten Temperatur- Schockbehandlung durchgeführten Integritäts-Prüfung - genügende Lösung gefunden. Weshalb - verglichen mit anderen Anwendungen, welche eine um ein metallisches Leiterelement oder einen sonstigen metallischen Einleger herum gespritzte KunststoffStruktur aufweisen - gerade bei den hier in Rede stehenden Stator-Bauteilen von elektrodynamischen Maschinen die Problematik der Abdichtung zwischen metallischem Leiterelement und KunststoffStruktur so schwierig zu lösen und selbst bei mit erheblichem Aufwand gefertigten Stator-Bauteilen ein Versagen der Abdichtung zu beobachten ist, ist nicht mit Bestimmtheit bekannt. Eine mögliche Erklärung könnte sein, dass beim Betrieb der elektrodynamischen Maschine durch mögliche (minimale) Unwuchten der rotierenden Teile Schwingungen und Vibrationen erzeugt werden, die eine Ablösung der KunststoffStruktur von dem metallischen Leiterelement begünstigen.
Im Lichte des vorstehend diskutierten Standes der Technik und der mit ihm verbundenen Nachteile hat die vorliegende Erfindung zur Aufgabe, ein Stator-Bauteil der eingangs genannten Art bereitzustellen, das sich durch eine Kombination besonders günstiger Eigenschaften sowohl bei der Herstellung (z. B. große Materialauswahl, große Gestaltungsfreiheit, geringe Herstellungskosten) als auch im Betrieb (z. B. guter Schutz der elektronischen Steuerung vor Beschädigung) auszeichnet. Das Stator- Bauteil soll dabei, anders als herkömmliche Bauteile, insbesondere auch neuesten und strengsten in der Automobilindustrie angewandten Testverfahren genügen, insbesondere einer nach einer wiederholten Temperatur- Schockbehandlung (z. B. 600 Zyklen mit jeweils 90- minütiger Erwärmung auf +90°C und Abkühlung auf -40°C bei einem innerhalb von maximal 30 Sekunden erfolgenden Temperaturwechsel) durchgeführten Integritäts-Prüfung.
Gelöst wird die vorstehende Aufgabenstellung, indem sich ein Stator-Bauteil zusätzlich zu den eingangs dargelegten Merkmalen in kombinatorischem Zusammenwirken mit diesen und untereinander dadurch auszeichnet, dass die metallischen Leiterelemente auf einem Teil ihrer Erstreckung in Längsrichtung zwischen den Kontaktierungen der zugeordneten Spulenwicklung und der elektronischen Steuerung in die KunststoffStruktur eingebettet sind und aus dieser mit einem der Kontaktierung der elektronischen Steuerung zugeordneten freien Endabschnitt herausragen, dass die KunststoffStruktur durch Spritzgießen aus einem Thermoplast hergestellt ist, und zwar angespritzt an die vormontierte Gruppe aus Statoreinheit und mit deren Spulenwicklungen verbundenen Leiterelementen, dass angrenzend an den jeweiligen freien Endabschnitt des metallischen Leiterelements die KunststoffStruktur jeweils eine das betreffende metallische Leiterelement an seinem Umfang vollständig umgebende, von der übrigen KunststoffStruktur frei abstehende Manschette ausbildet, dass die Abdichtung zwischen der KunststoffStruktur und den metallischen Leiterelementen ausschließlich durch den Kontakt des Thermoplasts der KunststoffStruktur mit dem jeweiligen metallischen Leiterelement, ohne ein gesondertes Abdichtmaterial erfolgt, und dass in den die jeweilige Manschette durchdringenden Abschnitten der metallischen Leiterelemente auf deren jeweiligem Umfang umlaufend Feinstrukturierungen in Form von mittels Lasergravur in die Oberfläche eingebrachten, mit Thermoplast der KunststoffStruktur gefüllten Rillen vorgesehen sind.
In Umsetzung der vorliegenden, durch die vorstehende Kombination an Besonderheiten geprägten Erfindung lassen sich Stator-Bauteile hersteilen, die den durch die Praxis gestellten Anforderungen in einem (in der Summe) bisher nicht bekannten Grade genügen. Um nur einige der Zusammenhänge herauszugreifen, die für die besondere Leistungsfähigkeit des erfindungsgemäßen Stator-Bauteils als maßgeblich angesehen werden: Die Ausführung der KunststoffStruktur angrenzend an den jeweiligen (mit der elektronischen Steuerung kontaktierten) freien Endabschnitt des metallischen Leiterelements als eine frei aufragend Manschette, welche - von der übrigen KunststoffStruktur frei abstehend und mit dieser somit insbesondere nicht über Stege, Brücken, Rippen oder dergleichen verbunden - das betreffende metallische Leiterelement an seinem Umfang vollständig umgibt, trägt in dem betreffenden Bereich der KunststoffStruktur zu einer Nachgiebigkeit bei. Diese ermöglicht, dass die KunststoffStruktur sich hier zu ihrer Anpassung an das umhüllte Leiterelement verformt. So kann die KunststoffStruktur im Bereich der Manschette den Wärmedehnungen des Leiterelements (in den verschiedenen Richtungen) folgen, ebenso wie einer sich (durch Fertigungstoleranzen) beim Montieren der elektronischen Steuerung einstellenden Verformung des jeweiligen Leiterelements und/oder wiederkehrenden (Mikro-) Verformungen des Leiterelements aufgrund von Schwingungen infolge von Unwuchten rotierender Teile der dynamoelektrischen Maschine. Auch durch Erschütterungen ausgelösten (Mikro-)Verformungen der Leiterelemente kann die KunststoffStruktur im Bereich der die Leiterelemente umgebenden Manschetten folgen. All dies gilt auch und gerade für aus typischen Thermoplasten (mit ihren charakteristischen Materialeigenschaften, einschließlich innerer Dämpfung) gespritzte KunststoffStrukturen. Dies trägt maßgeblich dazu bei, bei Montage und im Betrieb zwischen dem Leiterelement und der KunststoffStruktur auftretende Spannungen substantiell abzumildern. Dies wiederum reduziert entscheidend die Neigung zu (Langzeit- )Ablöseerscheinungen . Gepaart mit den spezifischen Maßnahmen zur Verbesserung des Haftverhaltens des thermoplastischen Kunststoffs an dem metallischen Leiterelement lässt sich auf diese Weise ohne zusätzliche Maßnahmen (jedenfalls im Bereich der Manschette) eine dauerhafte Dichtheit der Grenzzone zwischen Leiterelement und KunststoffStruktur erreichen. So ist ausgeschossen, dass Medien entlang der Oberfläche der Leiterelemente zu der elektronischen Steuerung kriechen und dort Schaden anrichten können. Insoweit lässt sich sogar eine positive Rückwirkung in dem Sinne nutzen, dass durch die Möglichkeit, die KunststoffStruktur durch Spritzgießen aus einem (verglichen mit Thermoset-Materialien bei der Verarbeitung weniger anspruchsvollen) Thermoplast herzustellen, ein signifikant vergrößerter Gestaltungsspielraum hinsichtlich konstruktiver Details der KunststoffStruktur ergibt, der erlaubt, diese weitergehend hinsichtlich der Funktion (anstelle der Fertigung) zu optimieren. Thermoplaste, die sich aufgrund ihrer charakteristischen Materialeigenschaften für die Umsetzung der vorliegenden Erfindung besonders gut eignen, sind insbesondere Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylen hoher Dichte (HDPE) und Polyphenylensulfid (PPS) sowie Mischkunststoffe, welche jeweils BBT, HDPE oder PPS - insbesondere als Hauptkomponente, d. h. zu mehr als 50% - enthalten.
Die vorstehend dargelegten positiven Effekte sind besonders ausgeprägt, wenn - gemäß einer ersten bevorzugten Weiterbildung der Erfindung - die Manschette (abgesehen von einer möglichen endseitigen Verjüngung; s. u.) über eine zumindest weitgehend homogene Wandstärke verfügt. Eine "homogene" Wandstärke in diesem Sinne liegt vor, wenn sich die Wandstäke der Manschette weder in deren Längsrichtung, noch in deren Umfangsrichtung substantiell ändert, wobei hierzu nicht zählt eine technisch bedingte Abnahme der Wandstärke der Manschetten über deren Länge (beispielsweise über für die Entnahme aus dem Spritzgießwerkzeug notwendige Entformungsschrägen) . Im vorstehenden Sinne ist besonders vorteilhaft, wenn die Wandstärke der Manschette im Bereich ihrer größten Dicke nicht mehr als 50%, bevorzugt nicht mehr als 25%, besonders bevorzugt nicht mehr als 15% über der Wandstärke der Manschette im Bereich ihrer geringsten Dicke liegt.
Nicht nur das Maß der Homogenität der Wandstärke der Manschetten ist von Einfluss, sondern auch die Wandstärke als solche. Denn von ihr hängt, im Zusammenwirken mit den Materialeigenschaften des Thermoplast-Materials der KunststoffStruktur, die weiter oben erörterte Verformbarkeit der Manschetten ab. Um ein Beispiel anzugeben: Bei einem für einen typischen 240 Watt BLDC- Motor bestimmten Stator-Bauteil mit einer aus PBT hergestellten KunststoffStruktur beträgt die Wandstärke von deren Manschette bevorzugt zwischen 1,0 und 1,6 mm.
Im Falle von flachen metallischen Leiterelementen mit einem rechteckigen Querschnitt, bei dem das Verhältnis der Kantenlängen mindestens 3:1 beträgt (z. B. 5,5 mm x 0,8 mm), lässt sich auch eine zweckmäßige Relation zwischen dem Querschnitt der Leiterelemente und der Wandstärke der Manschetten angeben. Es ist nämlich günstig, wenn die Wandstärke der Manschetten zwischen dem 1,4-fachen und dem 1,9-fachen des Werts der kleineren Kantenlängen beträgt.
Für die dauerhaft wirksame Abdichtung zwischen Leiterelement und KunststoffStruktur ist, gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung, besonders günstig, wenn die Rillen der Feinstrukturierung der jeweiligen Leiterelement-Oberfläche im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des betreffenden metallischen Leiterelements orientiert sind. Eine solche Orientierung der Rillen trägt den bei typischen Anwendungssituationen am häufigsten vorkommenden (Mikro-)Verformungen der Leiterelemente (s. o.) in dem Sinne Rechnung, dass sie gerade einer durch eben diese Verformungen der Leitersegmente induzierten Gefahr der Ablösung der Thermoplast-KunststoffStruktur von dem metallischen Leiterelement entgegenwirkt. Ebenfalls einen sehr positiven Effekt im Sinne einer besonders geringen Neigung zu problematischen Ablöseerscheinungen hat eine Ausführung der Manschetten der Thermoplast- KunststoffStruktur dergestalt, dass jeweils die Manschette endseitig in Richtung auf den freien Endabschnitt des zugeordneten metallischen Leiterelements in einer Verjüngung ausläuft. Bei konischer bzw. kegelförmiger Gestaltung der betreffenden Verjüngung sind Keil- bzw. Kegelwinkel zwischen 70° und 120° sehr vorteilhaft. Besonders günstig sind Keil- bzw.
Kegelwinkel zwischen 80° und 110°.
Als besonders günstig haben sich im Übrigen Feinstrukturierungen mit zwischen 10 gm und 100 gm tief und/oder zwischen 3 pm und 50 pm breit ausgeführte Rillen erwiesen, bei einem bevorzugten Verhältnis zwischen Breite und Tiefe der Rillen zwischen 0,6 und 1,5, besonders bevorzugt zwischen 0,8 und 1,2. Auch der Abstand der Rillen zueinander ist von Einfluss auf die Haftung der Thermoplast-KunststoffStruktur an dem metallischen Leiterelement. Bevorzugt ist der Abstand zwischen zwei einander benachbarten Rillen mindestens ebenso groß ist wie die Breite der betreffenden Rillen. Erst recht in ihrer Kombination und ihrem synergistischen Zusammenwirken miteinander führen die vorstehend dargelegten charakteristischen Ausgestaltungen (im Wesentlichen homogene Wandstärke der Manschette, Orientierung der Rillen der Feinstrukturierung im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des betreffenden metallischen Leiterelements, Ausführung der Rillen der Feinstrukturierungen zwischen 10 gm und 100 gm tief und/oder zwischen 3 gm und 50 gm breit) zu einem Stator- Bauteil mit bisher unerreichten Eigenschaften. Denn die auf diese Weise erzielbare einzigartige physikalisch chemische Anbindung der Manschette an dem jeweils durch diese hindurchgeführten Leiterelement lässt selbst bei Ausführung der Manschette aus einem Thermoplast-Material das betreffende Stator-Bauteil - ohne weitergehende Maßnahmen wie insbesondere zusätzliche Abdichtungen - strengsten Anforderungen betreffend den Schutz der elektronischen Steuerung genügen. In Verbindung mit den weiteren Gestaltungsmerkmalen wirkt der effiziente mikromechanische Eingriff (micro-mechanical interlocking: MMI) Ablöseerscheinungen der Manschette von dem jeweils zugeordneten Leiterelement effektiv entgegen, so dass nicht nur stark unterschiedliche Schrumpfungen von Thermoplast und Metall im Herstellungsprozess ohne nachteilige Auswirkungen auf die hermetischen Barriere vor der elektronischen Steuerung bleiben, sondern auch anspruchsvolle Prüf- und Testverfahren (s. o.).
Gemäß einer abermals anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weisen die Leiterelemente im Bereich ihrer Umhüllung mit der Manschette der KunststoffStruktur jeweils mindestens einen mit Thermoplastmaterial der KunststoffStruktur gefüllten Durchbruch auf. Das gilt namentlich für Leiterelemente mit einem ausgeprägt flachen Querschnitt, bei dem die Dimension in einer Richtung mindestens dreifach so groß ist wie die Dimension orthogonal zu dieser Richtung (z. B. 5,5 mm x 0,8 mm). Solche Durchbrüche wirken sich in doppelter Hinsicht sehr vorteilhaft aus. Sie bewirken einen Widerstand für die Wärmeleitung, so dass die beim Anlöten der elektronischen Steuerung an die Leiterelemente in diese eingeleitete Wärme nicht zu einer die mediendichte Anbindung der KunststoffStruktur an den Leiterelementen schädigenden Erwärmung der Leiterelemente (insbesondere im Bereich der Feinstrukturierung) führt. Und weiterhin stellt eine sich durch den mindestens einen Durchbruch hindurch erstreckende Thermoplast-"Brücke" zwischen den beiden Seiten eine wirksame zusätzliche Maßnahme gegen die Gefahr einer Ablösung des Thermoplasts von der Oberfläche des metallischen Leiterelements dar.
Ebenfalls zur Minimierung des Wärmeeintrags in die Leitersegmente beim Anlöten der elektronischen Steuerung ist, gemäß einer wiederum anderen bevorzugten Weiterbildung, vorteilhaft, wenn die Leiterelemente endseitig - durch einen Einschnitt - gegabelt ausgeführt sind. Ein solche gegabelte Ausführung der Leiterelemente reduziert zudem mögliche Zwängungen bei der Montage der elektronischen Steuerung, was sich ebenfalls günstig auswirkt .
Wie die vorstehenden Erläuterungen der Erfindung zum Ausdruck bringen, ist für den positiven Effekt das Zusammenwirken der Manschette der Thermoplast- KunststoffStruktur mit der eine Verbesserung des Haftverhaltens des thermoplastischen Kunststoffs an dem metallischen Leiterelement bewirkenden Oberflächen- Behandlung der Leiterelemente, d. h. deren jeweilige Feinstrukturierung maßgeblich. Dies wiederum lässt erkennen, dass das auch durch deren räumliche Zuordnung zueinander definierte Verhältnis von Manschetten und Feinstrukturierungen nicht unwesentlich ist. In diesem Sinne ist, gemäß einer abermals anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung, besonders vorteilhaft, wenn die Länge des mit der Feinstrukturierung versehenen Abschnitts des metallischen Leiterelements jeweils mindestens 50%, bevorzugt 65% der freien Länge der Manschette parallel zur Längsrichtung des zugeordneten metallischen Leiterelements beträgt, wobei als "freie Länge" der Manschette dabei deren gegenüber der sonstigen KunststoffStruktur aufragende Erstreckung anzusehen ist. Auch erweist sich als sehr vorteilhaft, wenn jeweils mindestens 80%, bevorzugt mindestens 90% der Länge des mit der Feinstrukturierung versehenen Abschnitts des metallischen Leiterelements im Bereich der Manschette angeordnet ist. Ganz besonders günstig ist, wenn der mit der Feinstrukturierung versehene Abschnitt des metallischen Leiterelements vollständig, d. h. zu 100% im Bereich der Manschette angeordnet ist.
Was die (parallel zur Längsrichtung des zugeordneten Leiterelements ermittelte) freie Länge der Manschette angeht, so steht diese in einer Beziehung zu den Abmessungen des Leiterelements. Bei flachen Leiterelementen mit einem rechteckigen Querschnitt, bei dem das Verhältnis der Kanten mindestens 3:1 beträgt, ist die freie Länge der Manschetten bevorzugt 0,7- bis 1,0- fach, besonders bevorzugt 0,8- bis 0,9-fach so groß wie die größere der beiden Dimensionen der metallischen Leiterelemente quer zu deren Längsrichtung.
Weiter oben wurde bereits eingegangen auf die Zusammenhänge zwischen der elektronischen Steuerung (insbesondere deren Montage unter Kontaktierung der Leiterelemente und mögliche Erschütterungen im Betrieb) und den verschiedenen auf die Leiterelemente einwirkenden Verformungs-Belastungen. Im Hinblick auf diese Zusammenhänge kommen die durch die Erfindung erzielbaren Vorteile besonders zum Tragen bei solchen Stator- Bauteilen, bei denen die elektronische Steuerung, namentlich eine zugehörige Platine, über einen oder mehrere Verbindungspunkte direkt an der
KunststoffStruktur fixiert ist. Günstig ist dabei auch, wenn die elektronische Steuerung in einem Raum untergebracht ist, welcher durch die Thermoplast- KunststoffStruktur und einen mit dieser verbundenen, die elektronische Steuerung abdeckenden Deckel begrenzt ist.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand eines in der Zeichnung veranschaulichten bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 einen Axialschnitt durch eine als Elektromotor ausgeführte elektrodynamische Maschine nach dem Stand der Technik,
Fig. 2 das Stator-Bauteil des Elektromotors nach Fig. 1 in perspektivischer Ansicht,
Fig. 3 das Detail A des Stator-Bauteils nach Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt durch ein nochmals vergrößertes Detail des Stator-Bauteils nach den Figuren 2 und 3, Fig. 5 ein Stator-Bauteil nach der vorliegenden Erfindung in perspektivischer Ansicht,
Fig. 6 das Detail B des Stator-Bauteils nach Fig. 5 und Fig. 7 einen Schnitt durch ein nochmals vergrößertes Detail des Stator-Bauteils nach den Figuren 5 und 6.
Der in Fig. 1 veranschaulichte Elektromotor umfasst einen Stator 1 und einen darin mittels zweier Wälzlager 2 um die Achse X drehbar gelagerten Rotor 3. Zu dem Stator 1 gehören ein integriertes Stator-Bauteil 4, eine elektronische Steuerung 5, ein Deckel 6 und ein Lagerdeckel 7. Das Stator-Bauteil 4 umfasst hinwiederum eine Statoreinheit 8 mit um die Achse X herum angeordneten Polstücken 9 mit Wicklungsträgern 10 und auf diesen aufgebrachten Spulenwicklungen 11, mit den letzteren kontaktierte metallische Leiterelemente (Pins)
12 und eine KunststoffStruktur 13, welche an die vormontierte Baugruppe aus Statoreinheit 8 und Leiterelementen 12 durch Spritzgießen angeformt ist. Der Rotor 3 umfasst eine Rotorwelle 14 und eine auf dieser angebrachte Rotor-Armatur 15.
Die - in einem zwischen der KunststoffStruktur 13 und dem Deckel 6 ausgebildeten Hohlraum 16 aufgenommene - elektronische Steuerung 5 umfasst eine mit Elektronik- Bausteinen E bestückte Leiterplatte 17. Diese ist auf Stiften 18 gelagert, welche Teil der KunststoffStruktur
13 sind. Die Leiterelemente 12 sind nur auf einem Teil ihrer Länge in die KunststoffStruktur 13 eingebettet; sie ragen jeweils aus letzterer mit einem freien Endabschnitt
19 heraus, über welchen, in einen zugeordneten Durchbruch
20 der Leiterplatte 17 eingreifend, eine Kontaktierung mit der elektronischen Steuerung 5 erfolgt.
Entsprechendes gilt für den Neutral-Pin 21.
Im Bereich der drei Leiterelemente 12 und des Neutral- Pins 21 ist die KunststoffStruktur 13 jeweils in Form eines Sockels 22 ausgeführt. Jeder Sockel 22 ist mit dem Zentralbereich 23 der KunststoffStruktur 13 über eine Aussteifungsrippe 24 verbunden. Stirnseitig ist der jeweilige Sockel 22 als ein das betreffende Leiterelement 12 bzw. den Neutral-Pin 21 umgebendes Schälchen 25 mit einer darin angeordneten zentralen, angenähert pyramiden- oder dachförmigen Erhebung 26 ausgeführt. Das betreffende Schälchen 25 wird - vor der Montage der elektronischen Steuerung 5 - mit einem Dichtmittel (potting material) 27 verfüllt (nur gezeigt in den Figuren 1 und 4).
Nachdem Elektromotoren mit Stator-Bauteilen der in den Figuren 2 bis 4 gezeigten Gestaltung bekannt sind (z. B. als Antriebsmotor für die Ölpumpe des Tesla Model 3) und es für das Verständnis der vorliegenden Erfindung auf weitere Details nicht ankommt, wird auf eine weitergehende Erläuterung an dieser Stelle verzichtet.
Das in den Figuren 5 bis 7 veranschaulichte, nach der vorliegenden Erfindung ausgeführte Stator-Bauteil 4' lehnt sich hinsichtlich grundlegender Gestaltungsmerkmale an jenes nach den Figuren 2 bis 4 an. Insoweit verzichtet die nachfolgende Beschreibung auf eine erneute vollständige Erläuterung und beschränkt sich stattdessen auf eine Darlegung der relevanten Unterschiede.
Ein besonders markanter, wesentlicher Unterschied besteht darin, dass bei der - aus PBT gespritzten - KunststoffStruktur 13' die Umspritzung der Leiterelemente 12' nicht aus jeweils einem dickwandigen Sockel, welcher zudem über eine Aussteifungsrippe mit dem Zentralbereich 23' der KunststoffStruktur verbunden ist, besteht. Vielmehr sind die Leiterelemente 12' jeweils - wiederum auf einem Teilbereich ihrer Länge - über ihren Umfang von einer vergleichsweise dünnwandigen Manschette 28 umgeben, welche sich, auf dem gesamten Umfang frei, von der übrigen KunststoffStruktur 13' erhebt. Die Manschetten 28 verfügen dabei über eine zumindest weitgehend homogene Wandstärke W. Bei einem Querschnitt des jeweiligen Leiterelements von 5,5 mm x 0,8 mm beträgt die mittlere Wandstärke W der dieses umgebenden Manschette 28 etwa 1,3 mm und deren freie Länge LI etwa 4,5 mm. Endseitig läuft die jeweilige Manschette 28 in Richtung auf den freien Endabschnitt 19' des zugeordneten metallischen Leiterelements 12' in einer Verjüngung 29 aus.
In den die jeweilige Manschette 28 durchdringenden Abschnitten der metallischen Leiterelemente 12' bestehen auf derem Umfang umlaufend - in der Zeichnung nur schematisch, nicht maßstabsgerecht veranschaulichte - Feinstrukturierungen 30 in Form von mittels Lasergravur in die Oberfläche eingebrachten, etwa 50 gm tiefen und etwa 10 gm breiten Rillen 31, welche parallel zueinander und senkrecht zur Längsrichtung des betreffenden metallischen Leiterelements 12' orientiert sind. Der Abstand zwischen zwei einander benachbarten Rillen 31 beträgt dabei etwa 20 pm. Die Länge L2 des mit der Feinstrukturierung 30 versehenen Abschnitts des jeweiligen metallischen Leiterelements 12' beträgt jeweils etwa 3,5 mm, d. h. etwa 75% der freien Länge LI der Manschette 28; und der mit der Feinstrukturierung 30 versehene Abschnitt des metallischen Leiterelements 12' ist dabei vollständig im Bereich der Manschette 28 angeordnet. Der Neutral-Pin 21' ist insoweit in analoger Weise ausgeführt wie die Leiterelemente 12'.
Jedes Leiterelement 12' weist drei es quer durchsetzende Durchbrüche 32 und 33 auf. Ein - in Form eines Langovals ausgeführter - erster Durchbruch 32 befindet sich dabei in jenem Abschnitt des jeweiligen Leiterelements 12', wo dieses auf seiner Oberfläche die Feinstrukturierung 30 aufweist. Zwei (etwa runde) Durchbrüche 33 - sie sind in Fig. 6 durch entsprechend weggebrochene
KunststoffStruktur der Verjüngung 29 sichtbar gemacht - befinden sich in dem von der endseitigen Verjüngung 29 der Manschette 28 abgedeckten Bereich des jeweiligen Leiterelements 12'. Durch jeden der drei Durchbrüche 32 bzw. 33 hindurch erstreckt sich eine Thermoplast-"Brücke" 34, welche die zu beiden einander gegenüberliegenden Seiten des Leiterelements 12' befindlichen Bereiche der Manschette 28 bzw. der Verjüngung 29 miteinander verbindet .
Erkennbar ist weiterhin, dass die (der Kontaktierung mit der elektronischen Steuerung dienenden) Endabschnitte 19' der Leiterelemente 12', anders als nach dem in Fig. 1 bis 4 veranschaulichten Stand der Technik, einen endseitigen Einschnitt 35 aufweisen und auf dieses Weise gegabelt ausgeführt sind.
Das Stator-Bauteil 4' zeichnet sich durch ein hervorragendes Abdichtverhalten zwischen den metallischen Leiterelementen 12' und der - über zu den Rillen 31 korrespondierende, diese füllende Rippen 36 - mit diesen verzahnten PBT-KunststoffStruktur 13' bei gleichzeitig sehr guter Dauertestigkeit und geringster Neigung zu Ablöseerscheinungen aus. So erfolgt eine Abdichtung zwischen der KunststoffStruktur 13' und den metallischen Leiterelementen 12' ausschließlich durch den Kontakt des PBT-Thermoplasts der KunststoffStruktur 13' mit dem jeweiligen metallischen Leiterelement 12'; ein gesondertes Abdichtmaterial (wie das nach dem Stand der Technik vorgesehene potting material) kommt nicht zum Einsatz .

Claims

Ansprüche
1. Stator-Bauteil (4') einer elektrodynamischen Maschine, insbesondere eines Elektromotors, umfassend eine KunststoffStruktur (13'), eine zumindest teilweise in diese eingebettete, mehrere Spulenwicklungen (11) aufweisende Statoreinheit (8'), eine elektronische Steuerung (5) und mehrere metallische Leiterelemente (12'), über welche die Spulenwicklungen (11) an die elektronische Steuerung (5) angeschlossen sind, wobei die metallischen Leiterelemente (12') auf einem Teil ihrer Erstreckung in Längsrichtung zwischen den Kontaktierungen der zugeordneten Spulenwicklung (11) und der elektronischen Steuerung (5) in die KunststoffStruktur (13') eingebettet sind und aus dieser mit einem der Kontaktierung der elektronischen Steuerung (5) zugeordneten freien Endabschnitt (19') herausragen, mit den folgenden Merkmalen:
- Die KunststoffStruktur (13') ist durch Spritzgießen aus einem Thermoplast hergestellt, und zwar angespritzt an die vormontierte Gruppe aus Statoreinheit (8') und mit deren Spulenwicklungen (11) verbundenen Leiterelementen (12');
— angrenzend an den jeweiligen freien Endabschnitt (19') des metallischen Leiterelements (12') bildet die KunststoffStruktur (13') jeweils eine das betreffende metallische Leiterelement (12') an seinem Umfang vollständig umgebende, von der übrigen KunststoffStruktur frei abstehende Manschette (28) aus;
- die Abdichtung zwischen der KunststoffStruktur (13') und den metallischen Leiterelementen (12') erfolgt ausschließlich durch den Kontakt des Thermoplasts der KunststoffStruktur (13') mit dem jeweiligen metallischen Leiterelement (12'), ohne ein gesondertes Abdichtmaterial;
- in den die jeweilige Manschette (28) durchdringenden Abschnitten der metallischen Leiterelemente (12') sind auf dem Umfang umlaufend Feinstrukturierungen (30) in Form von mittels Lasergravur in die Oberfläche eingebrachten, mit Thermoplast-Rippen (36) der KunststoffStruktur (13') gefüllten Rillen (31) vorgesehen .
2. Stator-Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (31) im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des betreffenden metallischen Leiterelements (12') orientiert sind.
3. Stator-Bauteil nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (31) zwischen 10 gm und 100 gm tief ausgeführt sind.
4. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (31) zwischen 3 pm und 50 pm breit ausgeführt sind.
5. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis zwischen Breite und Tiefe der Rillen (31) zwischen 0,6 und 1,5, bevorzugt zwischen 0,8 und 1,2 beträgt.
6. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen zwei einander benachbarten Rillen (31) mindestens ebenso groß ist wie die Breite der betreffenden Rillen (31).
7. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L2) des mit der Feinstrukturierung (30) versehenen Abschnitts jeweils mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60% der freien Länge (LI) der Manschette (28) parallel zur Längsrichtung des zugeordneten metallischen Leiterelements (12') beträgt.
8. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils mindestens 80%, bevorzugt mindestens 90%, besonders bevorzugt 100% der Länge (L2) des mit der Feinstrukturierung (30) versehenen Abschnitts des metallischen Leiterelements (12') im Bereich der Manschette (28) angeordnet sind.
9. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei Leiterelementen (12') mit rechteckigem Querschnitt die freie Länge (LI) der Manschetten (28) parallel zur Längsrichtung des zugeordneten Leiterelements (12') mindestens 0,7- bis 1,0-fach, bevorzugt 0,8- bis 0,9-fach so groß ist wie die größere der beiden Dimensionen der metallischen Leiterelemente (12') quer zu deren Längsrichtung.
10. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Manschetten (28) endseitig in Richtung auf den freien Endabschnitt (19') des zugeordneten metallischen Leiterelements (12') in einer Verjüngung (29) auslaufen.
11. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Manschetten (28) über eine zumindest weitgehend homogene Wandstärke (W) verfügen.
12. Stator-Bauteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke (W) der Manschetten (28) im Bereich ihrer größten Dicke nicht mehr als 50%, bevorzugt nicht mehr als 25%, besonders bevorzugt nicht mehr als 15% über der Wandstärke der betreffenden Manschette im Bereich ihrer geringsten Dicke liegt.
13. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterelemente (12') im Bereich ihrer Umhüllung mit der Manschette (28) der KunststoffStruktur (13'), bevorzugt im Bereich der Feinstrukturierung (30) der Oberfläche jeweils mindestens einen mit Thermoplastmaterial der KunststoffStruktur (13') gefüllten Durchbruch (32, 33) aufweisen.
14. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Endabschnitte (19') der Leiterelemente (12') gegabelt ausgeführt sind, indem sie einen endseitigen Einschnitt (35) aufweisen.
15. Stator-Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die elektronische Steuerung (5) an der KunststoffStruktur (13') fixiert und von einem mit dieser verbundenen Deckel (6) abgedeckt ist.
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