EP4247581A1 - Dispositif d'usinage par électroérosion d'une pluralité de barres - Google Patents

Dispositif d'usinage par électroérosion d'une pluralité de barres

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Publication number
EP4247581A1
EP4247581A1 EP21820658.9A EP21820658A EP4247581A1 EP 4247581 A1 EP4247581 A1 EP 4247581A1 EP 21820658 A EP21820658 A EP 21820658A EP 4247581 A1 EP4247581 A1 EP 4247581A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bar
machining device
suction
bars
main
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP21820658.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jacques Pernot
Emilien PAUL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Neolix Sas
Original Assignee
Neolix Sas
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR2011783A external-priority patent/FR3116218B1/fr
Priority claimed from FR2011782A external-priority patent/FR3116217B1/fr
Application filed by Neolix Sas filed Critical Neolix Sas
Publication of EP4247581A1 publication Critical patent/EP4247581A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting
    • B23H7/08—Wire electrodes
    • B23H7/10—Supporting, winding or electrical connection of wire-electrode
    • B23H7/101—Supply of working media
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
    • B23H1/02—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply, control, preventing short circuits or other abnormal discharges
    • B23H1/028—Electric circuits specially adapted therefor, e.g. power supply, control, preventing short circuits or other abnormal discharges for multiple gap machining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H11/00—Auxiliary apparatus or details, not otherwise provided for
    • B23H11/003—Mounting of workpieces, e.g. working-tables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
    • B23H9/14—Making holes

Definitions

  • TITLE Electroerosion machining device for a plurality of bars
  • the present invention relates to an electroerosion machining device.
  • machining electrode consists of a taut wire.
  • the machining electrode consists of a taut wire.
  • several bars to be machined are held in such a way that their axes are parallel and coplanar, in a plane parallel to the straight line defined by the machining electrode.
  • Such an electroerosion device thus makes it possible to carry out the precise machining of numerous bars simultaneously, which allows the production of parts such as, for example, dental instruments.
  • the simultaneous machining of a plurality of bars which is conventionally carried out in a bath of dielectric liquid, such as deionized water, generates the emission of numerous particles, chips and impurities in this liquid, having the effect of polluting it.
  • This pollution of the liquid has the effect of causing it to gradually lose its dielectric properties.
  • it also has the effect of generating fouling of all the mechanical components of the machining device which are in contact with this dielectric liquid. This fouling can cause mechanical blockages or false electrical contacts affecting the reliability of the device.
  • Dielectric liquid filtration equipment is generally provided to limit the pollution of this liquid. However, such equipment is most often inefficient when the machining device is used intensively, with a plurality of simultaneous machining operations.
  • the present invention aims in particular to overcome at least some of these drawbacks of the prior art.
  • the invention particularly aims to allow an improvement in the reliability of the machining device by electroerosion.
  • the invention according to at least some of its embodiments, has the particular objective of avoiding, to a large extent, the pollution of the dielectric liquid in which the electroerosion machining is carried out.
  • the invention also aims to facilitate the performance of identical machining on the bars which are machined together.
  • Another object of the invention is to make it possible to obtain bars machined with great precision.
  • an electroerosion machining device comprising a substantially linear electrode, and at least one support of bars able to hold a plurality of bars to be machined, substantially coplanar and parallel, and to approach them together to the electrode, in a dielectric liquid.
  • the device comprises suction equipment suitable for sucking up the dielectric liquid, the suction equipment comprising at least one suction mouth associated with each of the contact points between one of the bars and the electrode, capable of sucking up the dielectric liquid surrounding this point of contact.
  • each of the suction vents has a main opening, in the longitudinal axis of the bar with which it is associated.
  • the main opening has a section whose surface is greater than 10 times the surface of the section of the bar with which it is associated.
  • each of the suction mouths is shaped to receive an end portion of the bar with which it is associated.
  • the bars are cylindrical in shape, and each of the suction mouths has a substantially cylindrical shape, with an inside diameter greater than 3 times the diameter of the bar with which it is associated.
  • each of the suction mouths has a side opening forming a slot extending along a wall of the suction mouth, from the main opening, in a direction parallel to the longitudinal axis of the bar with which it is associated.
  • each of the suction mouths comprises a bar centering guide with which it is associated in the main opening.
  • each of the suction mouths is placed, during machining, at a distance of less than 10 mm from the point of contact with which it is associated.
  • each of the suction mouths is placed, during machining, at a distance of less than 3 mm from the point of contact with which it is associated.
  • the suction mouths of the suction equipment are mounted on a collector capable of receiving the liquid sucked up by the suction mouths.
  • an electroerosion machining device which comprises a substantially linear electrode, and at least one bar support able to maintain a plurality of bars to be machined, substantially coplanar and parallel, and to approach them together to the electrode.
  • this device comprises a plurality of main sockets, each of the main sockets being able to pivot relative to the bar support, around a pivot axis, the pivot axes of the different main sockets being substantially coplanar and parallel, each of the main sleeves having a hole for holding a bar, extending along an axis parallel and distinct from the pivot axis of the main sleeve.
  • the bar support has a plurality of cylindrical bores, the axes of which are substantially coplanar and parallel, each of the main sleeves having a cylindrical portion introduced into one of the cylindrical bores.
  • each of the main sleeves has a shoulder resting against a surface of the bar support on which the bores open.
  • each of the shoulders has graduations capable of identifying its angular position relative to the bar support.
  • this machining device comprises a locking means capable of pressing each of the shoulders against the surface.
  • the locking means comprises a flange, carried by the bar support, capable of pressing on the shoulder, in a direction parallel to the pivot axis.
  • the bar support has at least one holding plate, remote from the main sleeves, carrying a secondary sleeve capable of pivoting relative to the holding plate around the pivot axis of one of the main sleeves, each of the secondary sockets having a hole for holding a bar, extending along an axis parallel and distinct from the pivot axis.
  • the characteristics of this particular embodiment, concerning the pivoting bushings making it possible to adjust the position of the bars relative to the bar support can be implemented in combination with the characteristics concerning the equipment suction device suitable for sucking up the dielectric liquid or independently of these characteristics concerning the suction equipment, for example in an electroerosion machining device comprising suction equipment of a different type, or even in a device for EDM machining not including suction equipment.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a electrical discharge machining device.
  • Figure 2 is a detail view of part of a bar support implemented in the machining device of Figure 1.
  • Figure 3 is a schematic representation of an electroerosion machining device comprising a suction equipment according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 4 is a detail view showing part of the electroerosion machining device of FIG. 3.
  • FIG. 5 is a detail view of an electroerosion machining device comprising suction equipment according to a another embodiment of the invention.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a electrical discharge machining device.
  • Figure 3 is a schematic representation of an electroerosion machining device comprising a suction equipment according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 4 is a detail view showing part of the electroerosion machining device of FIG. 3.
  • FIG. 5 is a detail view of an electroerosion machining device comprising suction equipment according to a another embodiment of the invention.
  • FIG. 1 is a schematic
  • FIG. 6 is a detail view of part of a bar support implemented in an electroerosion machining device according to a particular embodiment.
  • Figure 7 shows a main sleeve that can be implemented in the bar support of Figure 6.
  • Figure 8 is a sectional view of a main sleeve that can be implemented in the bar support of Figure 6.
  • Figure 9 is a sectional view of a secondary sleeve that can be implemented in the bar support of Figure 6.
  • FIG. 1 is a schematic representation of an electroerosion machining device 1, intended to machine bars 3, on which the improvements of the present invention can be implemented.
  • This machining device 1 comprises a frame 12, which carries a lower electrode support 121 and an upper electrode support 122.
  • delivery means (not shown) make it possible to circulate the electrode 11 between the nozzles 112 and 111, for example by progressively delivering the wire constituting the electrode 11 through the upper nozzle 112 and gradually pulling this wire through the lower nozzle 111. This progressive delivery of the electrode 11 ensures that the portion of the electrode 11 performing the electroerosion is always in an optimal state.
  • the electroerosion machining device 1 also comprises a tank (not shown in Figure 1) filled with a dielectric liquid, for example demineralized water, in which the bars to be machined 3 and the electrode 11 are submerged, at least in part.
  • a dielectric liquid for example demineralized water
  • the contact points between the bars to be machined 3 and the electrode 11 are immersed in this dielectric liquid.
  • spraying means it is also possible for spraying means to project the dielectric liquid at the contact points between the bars to be machined 3 and the electrode 11, so that these contact points are surrounded by the dielectric liquid. without being immersed in it.
  • the electroerosion machining device 1 also comprises electrical circuits (not shown) capable of subjecting the electrode 11 and the bars to be machined 3 to different electrical potentials.
  • electrical circuits capable of subjecting the electrode 11 and the bars to be machined 3 to different electrical potentials.
  • the electroerosion machining device 1 also comprises a device for holding the bars to be machined, able to hold the bars to be machined 3 and to move them relative to the electrode 11, so as to allow them to be machined by electroerosion .
  • this displacement is a relative displacement: according to the embodiments, it is possible that the bars to be machined 3 move relative to the electrode 11, or that the electrode 11 moves relative to the bars to be machined. machine 3. a. Bar support
  • this bar holding device comprises two bar supports 21 and 22, each carrying a plurality of bars 3 to be machined.
  • the bars 3 are held substantially parallel to each other, and substantially in the same plane, which is substantially parallel to the electrode 11.
  • the bars shown in the figures have circular sections. They may however, in other embodiments, have sections of different shape.
  • Each of the supports 21 and 22 is movable relative to the electrode 11, so as to be able to simultaneously approach the electrode 11 all the bars 3 that it carries. When all of these bars 3, carried by one of the bar supports 21 and 22, are sufficiently close to the electrode 11, electric discharges can occur so as to machine, in an identical manner, all of the bars 3 carried by the bar support 21 or 22.
  • rotation drive means (not shown in FIG. 1) make it possible to rotate simultaneously, around their longitudinal axes, all the bars 3 carried by one of the bar supports 21, 22. These bars can thus be, at the same time, machined over their entire periphery.
  • the two bar supports 21 and 22 are advantageously movable, independently of each other, relative to the electrode 11. They can thus approach the bars they carry to the electrode 11 so that these bars are machined, either simultaneously or alternately. To avoid collisions between these bar supports 21 and 22 or the bars 3 that they carry, the bars 3 carried by the bar support 22 are positioned at offset heights with respect to the bars 3 carried by the bar support 21. Thus, all of the bars 3 carried by the supports 21 and 22 can be in contact with, or close to, the electrode 11, the bars 3 carried by the support 21 alternating, along the electrode 11, with the bars 3 carried by the support 22.
  • the bars 3 carried by the bar support 21 are placed in a plane substantially perpendicular to the bars 3 carried by the bar support 22.
  • the bar supports 21 and 22 can be placed in planes forming, with each other, an angle of between 90° and 180°. When this angle is 180°, the supports 21 and 22 face each other, on either side of the electrode 11.
  • FIG. 2 is a detail view of the bar support 21, showing one of the bars 3 held in position by the bar support 21.
  • This bar 3 has a cylindrical shape, centered around a longitudinal axis 30 As shown in this figure, this bar 3 is held in position, at least in part, by the engagement of this bar in a hole 210 formed in the bar support 21.
  • the hole 210 has, over at least part of its length , dimensions just greater than that of the bar 3, allowing this bar 3 to slide in the hole 210.
  • This hole 210 opens onto the front face 211 of the bar support 21 which is, by convention, the face of the bar support 21 which faces electrode 11, when the electrode machines bar 3.
  • a portion to be machined 31 of the bar 3 engaged in this hole 210 protrudes on this front face 211, so as to be able to be machined by the electrode 11.
  • This portion to be machined 31 ends with the free end 310 of the bar 3.
  • the hole 210 is through, so that a reserve portion 32 of the bar 3 to be machined protrudes from the bar support 21, on its rear face, opposite to its face. before 211.
  • the hole 210 holds the portion 31 to be machined in position, so that this portion can only perform a sliding movement along its longitudinal axis 30 and, when the bar 3 has a cylindrical shape as in the example represented, a rotation around its longitudinal axis 30.
  • These bar drive means may for example be incorporated into the bar support 21 or be placed behind the bar support 21, so as to act on the reserve portion 32 of the bar 3. c. Support bracket
  • a holding bracket 212 To prevent the portion of the bar 3 which is machined by the electrode from undergoing a deflection detrimental to the precision of the machining, there is provided in the embodiment shown a holding bracket 212.
  • This holding bracket 212 comprises a support pin 2121, extending substantially parallel to the longitudinal direction of the bar 3, and carrying a retaining plate 2122 in which is defined a retaining hole 2123 in which the free end of the bar 3. To facilitate the introduction of this free end into the holding hole 2123, this hole can advantageously have a chamfer on its edge facing the bar support 21.
  • the bar support 21 can be produced without a holding bracket.
  • FIG. 3 shows an electroerosion machining device 1 equipped with suction equipment 6.
  • This suction equipment 6 comprises a collection pipe 60 which carries a plurality of suction mouths 61, which are immersed in a bath of dielectric liquid in which the spark erosion takes place.
  • the collection pipe 60 is connected to a pumping device (not shown) making it possible to drive the liquid contained in this collection pipe 60 towards filtration equipment (not shown).
  • This pumping device therefore causes suction, via the suction mouths 61, of the liquid in which these suction mouths 61 are immersed.
  • the machining device 1 allows the simultaneous machining of five bars 3, carried by a bar support 21.
  • this bar support 21 does not include a holding bracket ends of the bars 3 which must be machined.
  • the suction equipment 6 has a suction mouth 61 for each of the bars 3 to be machined simultaneously.
  • the collector, or collection line 60 extends between the lower electrode support 121 and the upper electrode support 122, these suction mouths 61 are fixed relative to the frame 12 of the machining device 1.
  • Each of the suction mouths 61 is advantageously placed close to the point of contact between the electrode 11 and a bar 3, when this bar 3 is machined.
  • suction mouths 61 are shown in more detail in Figure 4. These suction mouths 61 have a generally tubular shape, of annular section. They therefore have a main opening 611 at their end. In a way advantageously, this main opening is located in the immediate vicinity of the point of contact between the bar 3 which is associated with it and the electrode 11. It is thus located, preferably, at a distance less than 10 mm from the point of contact between the electrode 11 and bar 3. It is even more preferable for this distance to be as small as possible, for example less than 3 mm.
  • each suction mouth 61 extends in the extension of the longitudinal axis of the bar 3.
  • the opening of this suction mouth 61 is placed in such a way that the bar 3 can, during its machining, be introduced into the suction mouth 61.
  • the surface of the section of the opening of the suction mouth 61 is at least ten times greater than the surface of the section of the bar 3.
  • the bar 3 and the suction mouth 61 have cylindrical shapes, the internal diameter of the suction mouth is at least three times greater than the diameter of the bar 3.
  • This positioning of the suction mouth 61 advantageously makes it possible to carry out a suction of the dielectric liquid in the immediate vicinity of the machining, which constitutes the source of pollution of this liquid.
  • the suction equipment 6 can thus take a small quantity of dielectric liquid, which concentrates all or almost all of the pollution and chips generated by the machining.
  • the particular position of the suction mouth 61, the opening of which is placed in alignment with the bar 3 which is machined, also generates a current of sucked liquid which moves substantially parallel to the longitudinal axis of the bar 3 , towards the free end of this bar 3.
  • Such a current advantageously makes it possible to facilitate the suction of chips which can wrap around the bar 3 during machining.
  • the suction mouths 61 also have a side opening 612.
  • This side opening 612 is like a slot extending along a wall of the suction mouth 61, from the main opening 611, in a direction parallel to the longitudinal axis of the suction mouth 61.
  • This side opening 612 advantageously has dimensions allowing the bar 3, when it is introduced into the suction mouth 61, to out of this suction mouth 61 in a direction perpendicular to its longitudinal direction.
  • all of the suction mouths 61 carried by the suction equipment 6 have identical side openings, in order to allow the bar support 21, which holds the set of bars 3, to perform a relative movement, with respect to the suction equipment 6, in a direction perpendicular to the longitudinal direction of its bars 3, when the bars 3 are inserted into the suction mouths 61.
  • the dimensions of the main openings 611 and of the side openings 612 are chosen so that the presence of the side openings 612 does not cause excessive loss of suction at the level of the main opening 611. b. Suction in the gallows
  • Figure 5 shows a portion of a machining device comprising suction equipment according to another embodiment of the invention. More specifically, this embodiment relates to a machining device 1 whose bar supports 21 are equipped with brackets 212, as represented by FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 5 is a detail view of one of these brackets 212, comprising a support finger 2121 carrying a retaining plate 2122. This figure also shows a portion of a suction pipe 550, one end of which is linked to the retaining plate 2122.
  • This suction pipe 550 is advantageously connected to a pumping device, which sends the liquid contained in this suction pipe 550 to filtration equipment.
  • the support plate 2122 of the bracket 212 has a suction grid which forms the end of the suction pipe 550.
  • This suction grid 55 has openings 551, passing through the support plate 2122.
  • This grid suction 55 also has the holding hole 2123 of the bracket 212, intended to receive the bar 3.
  • This holding hole 2123 is advantageously placed in the center of the suction grid 55, surrounded by the suction openings 551.
  • the suction openings 551 and the retaining hole 2123 together constitute openings allowing the suction of impurities and chips generated by machining. This suction is done in the direction of the longitudinal axis of the bar 3.
  • a portion not shown of the suction pipe 550 can advantageously extend along the finger 2121 of the stem 212 to join a collection pipe (not shown) s' extending along the bar support 21, able to collect the polluted liquids sucked up at all the brackets 212 associated with each of the bars 3.
  • FIG. 6 shows a portion of a bar support 21 according to a particular embodiment.
  • each element identical or similar to those shown in Figure 2 is designated by the same reference.
  • each hole 210 passing through the bar support 21 is replaced by a cylindrical bore 411.
  • the axes of the various bores 411 are advantageously coplanar and parallel to each other.
  • Each of the bores 411 is intended to receive a sleeve 42, called the main sleeve.
  • one bore 411 is shown with a sleeve 42, and another bore 411 is shown without a sleeve.
  • a sleeve 42 is shown in Figure 7 and, in sectional view, in Figure 8.
  • the outer surface of the sleeve 42 has a cylindrical portion 421, centered on an axis 423 and of diameter substantially equal to the diameters of the bores 411, which is intended to be introduced into one of these bores.
  • the sleeve 42 also has a hole, which is the hole 210 allowing the passage of the bars 3 through the bar support 21.
  • This hole 210 is drilled through the sleeve 42 along an axis 2100, parallel to but distinct from the axis 423 of the cylindrical portion 421 of the sleeve 42.
  • the hole 210 in which a bar 3 can be inserted, extends along an axis 2100 parallel but distinct from the axis 423 of the bore 411.
  • the sleeve also has a shoulder 422, of cylindrical shape, of larger diameter than the diameter of the bores 411.
  • This shoulder 422 aims to prevent the sleeve 42 from being inserted entirely into a bore 411. It is intended to bear against the front face 211 of the bar support 21, when the sleeve 42 is introduced into a bore 411 and can be manipulated by an operator to rotate the sleeve 42, in the bore 411, around the axis 423. This rotation of the sleeve 42 has the effect of modifying the position of the axis 2100 of the hole 210, with respect to the bore 411.
  • the shoulder 422 preferably has graduations 424 or marks making it possible to know the angular position of the sleeve 42, relative to a corresponding mark (not shown) of the front face 211 of the bar support 21. A user can thus easily act on this shoulder 422 to turn the sleeve 42 and place it in the angular position that he wishes. According to this angular position, he will be able to offset, very precisely, the axis of the hole 210 with respect to the plane defined by the axes of the bores 411.
  • a correspondence table can be defined to allow the operator to know precisely the value of this offset, for each graduation 424 of the shoulder 422 of the sleeve 42.
  • the distance between the axis 423 of the cylindrical portion 421 of the sleeve 42 and the axis 2100 of the hole 210 can be chosen according to the need to offset the bars 3 to be machined. However, it is advantageous for this value to be low, for example of the order of two or three hundredths of a millimeter.
  • the variation in the angular position of the sleeve 42 then makes it easy to obtain a small but very precise offset of the bar 3 carried by the sleeve, relative to the plane defined by the axes of the bores 411.
  • the hole 210 is offset in much greater proportions, in order to make this offset visible in the figures.
  • a flange 43 tightened by a screw against the front face 211 of the bar support 21 makes it possible to press the sleeve 42 in order to press its shoulder against the face front 211 of the bar support 21.
  • Figure 8 shows a main sleeve 42 in section view, along a plane passing through the axis.
  • the sleeve 42 can advantageously be made of electrically insulating material, for example plastic material, if it is necessary to prevent the passage of electric current between the bar to be machined 3 and the bar support 21.
  • this sleeve can be made of ceramic or, to obtain greater homogeneity of its internal diameter over the entire length of the hole 210, of carbide.
  • the openings of the hole 210 are preferably chamfered to facilitate the introduction of the bar 3 therein.
  • each stem 212 itself has a cylindrical bore 412, passing through the retaining plate 2122, in place of the retaining hole 2123.
  • Each of the bores 412 is preferably aligned with a bore 411.
  • the retaining hole 2123 has the same offset relative to the cylindrical portion 4221 of the secondary sleeve 44, as the hole 210 relative to the cylindrical portion 421 of the main sleeve 42.
  • the shoulder 4222 of the secondary sleeve 44 is also graduated, which allows it to be placed in the same angular position as the sleeve 42.
  • Flanges 43 allow, by tightening the shoulder 4222 against the retaining plate 2122, to block the sleeve 44 in the desired position.
  • the secondary sleeve 44 may have a shorter length than the main sleeve 42.
  • the bar support 21 may be implemented without gallows 212.
  • the characteristics represented in the present application for the bar support 21 can be implemented in the same way in another bar support equipping the same machining device, for example the bar support 22, if this device machining has more than one bar support.
  • the characteristics of this particular embodiment, concerning the pivoting bushings making it possible to adjust the position of the bars relative to the bar support can be implemented in combination with the characteristics concerning the equipment suction device suitable for sucking up the dielectric liquid or independently of these characteristics concerning the suction equipment, for example in an electroerosion machining device comprising suction equipment of a different type, or even in a device for EDM machining not including suction equipment.

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Abstract

La présente invention concerne un dispositif d'usinage par électroérosion (1), comprenant une électrode (11) sensiblement linéaire, et au moins un support de barres (21) apte à maintenir une pluralité de barres à usiner (3), sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de l'électrode (11), dans un liquide diélectrique. Selon l'invention, ce dispositif comporte un équipement d'aspiration (6) apte à aspirer ledit liquide diélectrique, l'équipement d'aspiration (6) comprenant au moins une bouche d'aspiration (61) associée à chacun des points de contact entre l'une des barres (3) et l'électrode (11), apte à aspirer le liquide diélectrique entourant ce point de contact.

Description

TITRE : Dispositif d'usinage par électroérosion d'une pluralité de barres
Domaine de l'invention
[001] La présente invention concerne un dispositif d'usinage par électroérosion.
[002] En particulier, elle concerne un tel dispositif permettant de réaliser simultanément des usinages identiques sur une pluralité de barres.
Art antérieur
[003] On connaît, en particulier par le document FR 2 867 995, un dispositif d'usinage par électroérosion dans lequel l'électrode d'usinage est constituée par un fil tendu. Dans ce dispositif, plusieurs barres à usiner sont maintenues de telle sorte que leurs axes soient parallèles et coplanaires, dans un plan parallèle à la droite définie par l'électrode d'usinage.
[004] Le déplacement relatif simultané des barres à usiner, par rapport à l'électrode d'usinage, permet à l'électrode d'usiner simultanément l'ensemble de ces barres. Par ailleurs, chacune des barres peut également être entraînée en rotation autour de son axe, la rotation simultanée des barres à usiner permet à l'électrode de les usiner sur toute leur périphérie.
[005] Un tel dispositif d'électroérosion permet ainsi de réaliser l'usinage précis de nombreuses barres simultanément, ce qui permet la production de pièces telles que, par exemple, des instruments dentaires.
Inconvénients de l'art antérieur
[006] Le dispositif d'usinage tel qu'il est décrit dans le document FR 2867995 présente cependant des inconvénients susceptibles d'affecter la précision de l'usinage, la fiabilité ou l'efficacité du dispositif.
[007] Ainsi, l'usinage simultané d'une pluralité de barres, qui est réalisé classiquement dans un bain de liquide diélectrique, tel que de l'eau désionisée, génère l'émission de nombreuses particules, copeaux et impuretés dans ce liquide, ayant pour effet de polluer celui-ci. [008] Cette pollution du liquide a pour effet de faire progressivement perdre à celui-ci ses propriétés diélectriques. Par ailleurs, elle a également pour effet de générer un encrassement de tous les composants mécaniques du dispositif d'usinage qui sont en contact avec ce liquide diélectrique. Cet encrassement peut engendrer des blocages mécaniques ou des faux contacts électriques affectant la fiabilité du dispositif.
[009] Un équipement de filtration du liquide diélectrique est généralement prévu pour limiter la pollution de ce liquide. Cependant, de tels équipements sont le plus souvent peu efficaces quand le dispositif d'usinage est utilisé de façon intensive, avec une pluralité d'usinages simultanés.
[010] Il apparaît par ailleurs que, quand un fil tendu entre deux buses, constituant l'électrode, usine simultanément plusieurs barres réparties sur sa longueur, les étincelles de l'électroérosion tendent à éloigner légèrement l'électrode des barres usinées. L'électrode tend en conséquence à présenter une flèche entre les buses qui la maintiennent.
[011] Même si cette flèche est faible, de l'ordre de quelques centièmes de millimètres pour une électrode présentant une longueur de 280 mm entre les buses de maintien, elle empêche l'obtention d'un usinage homogène sur les barres placées dans un même plan.
[012] Pour réduire cette flèche, il est possible de tendre plus fortement l'électrode entre ses buses de maintien. Cependant, une tension mécanique plus élevée nécessite l'utilisation d'un fil plus épais pour réaliser l'électrode, ce qui nuit à la précision de l'usinage et empêche de réaliser un usinage fin capable de répondre à des exigences dimensionnelles et géométriques (rayons, etc.) élevées.
Objectifs de l'invention
[013] La présente invention a notamment pour objectif de pallier au moins certains de ces inconvénients de l'art antérieur.
[014] Ainsi, l'invention a notamment pour objectif de permettre une amélioration de la fiabilité du dispositif d'usinage par électroérosion. [015] En particulier, l'invention, selon au moins certains de ses mode de réalisation, a notamment pour objectif d'éviter, dans une large mesure, la pollution du liquide diélectrique dans lequel l'usinage par électroérosion est réalisé.
[016] Selon d'autres modes de réalisation, l'invention a également pour objectif de faciliter la réalisation d'un usinage identique sur les barres qui sont usinées ensemble.
[017] L'invention a également pour objectif de permettre l'obtention de barres usinées avec une grande précision.
Exposé de l'invention
[018] Au moins certains de ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l'aide d'un dispositif d'usinage par électroérosion, comprenant une électrode sensiblement linéaire, et au moins un support de barres apte à maintenir une pluralité de barres à usiner, sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de l'électrode, dans un liquide diélectrique.
[019] Selon l'invention, le dispositif comporte un équipement d'aspiration apte à aspirer le liquide diélectrique, l'équipement d'aspiration comprenant au moins une bouche d'aspiration associée à chacun des points de contact entre l'une des barres et l'électrode, apte à aspirer le liquide diélectrique entourant ce point de contact.
[020] Ainsi, avec une bouche d'aspiration distincte associée à chacun des points de contact entre l'une des barres et l'électrode, il est possible de d'aspirer de façon précise et sélective le liquide diélectrique susceptible d'être pollué, et de garder propre le liquide diélectrique dans lequel ces points de contact sont immergés.
[021] Avantageusement, chacune des bouches d'aspiration présente une ouverture principale, dans l'axe longitudinal de la barre à laquelle elle est associée.
[022] Avantageusement, l'ouverture principale présente une section dont la surface est supérieure à 10 fois la surface de la section de la barre à laquelle elle est associée.
[023] Avantageusement, chacune des bouches d'aspiration est conformée pour recevoir une portion d'extrémité de la barre à laquelle elle est associée.
[024] Avantageusement, les barres sont de forme cylindrique, et chacune des bouches d'aspiration présente une forme sensiblement cylindrique, de diamètre intérieur supérieur à 3 fois le diamètre de la barre à laquelle elle est associée. [025] Avantageusement, chacune des bouches d'aspiration présente une ouverture latérale formant une lumière s'étendant le long d'une paroi de la bouche d'aspiration, depuis l'ouverture principale, dans une direction parallèle à l'axe longitudinal de la barre à laquelle elle est associée.
[026] Avantageusement, chacune des bouches d'aspiration comporte un guide de centrage de la barre à laquelle elle est associée dans l'ouverture principale.
[027] Avantageusement, chacune des bouches d'aspiration est placée, au cours de l'usinage, à une distance inférieure à 10 mm du point de contact auquel elle est associée. [028] Avantageusement, chacune des bouches d'aspiration est placée, au cours de l'usinage, à une distance inférieure à 3 mm du point de contact auquel elle est associée. [029] Avantageusement, les bouches d'aspiration de l'équipement d'aspiration sont montées sur un collecteur apte à recevoir le liquide aspiré par les bouches d'aspiration. [030] Certains des objectifs de l'invention sont atteints à l'aide d'un dispositif d'usinage par électroérosion selon un mode de réalisation particulier, qui comprend une électrode sensiblement linéaire, et au moins un support de barres apte à maintenir une pluralité de barres à usiner, sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de l'électrode.
[031] Selon ce mode de réalisation particulier, ce dispositif comporte une pluralité de douilles principales, chacune des douilles principales étant apte à pivoter par rapport au support de barres, autour d'un axe de pivotement, les axes de pivotement des différentes douilles principales étant sensiblement coplanaires et parallèles, chacune des douilles principales présentant un trou de maintien d'une barre, s'étendant le long d'un axe parallèle et distinct de l'axe de pivotement de la douille principale.
[032] Avantageusement, le support de barres présente une pluralité d'alésages cylindriques, dont les axes sont sensiblement coplanaires et parallèles, chacune des douilles principales présentant une portion cylindrique introduite dans un des alésages cylindriques.
[033] Avantageusement, chacune des douilles principales présente un épaulement en appui contre une surface du support de barres sur laquelle s'ouvrent les alésages.
[034] Avantageusement, chacun des épaulements présente des graduations aptes à repérer sa position angulaire par rapport au support de barres. [035] Avantageusement, ce dispositif d'usinage comprend un moyen de blocage apte à plaquer chacun des épaulements contre la surface.
[036] Avantageusement, le moyen de blocage comprend une bride, portée par le support de barres, apte à appuyer sur l'épaulement, dans une direction parallèle à l'axe de pivotement.
[037] Avantageusement, le support de barres présente au moins une plaque de maintien, distante des douilles principales, portant une douille secondaire apte à pivoter par rapport à la plaque de maintien autour de l'axe de pivotement d'une des douilles principales, chacune des douilles secondaires présentant un trou de maintien d'une barre, s'étendant le long d'un axe parallèle et distinct de l'axe de pivotement.
[038] Il est à noter que les caractéristiques de ce mode de réalisation particulier, concernant les douilles pivotantes permettant d'ajuster la position des barres par rapport au support de barres, peuvent être mises en œuvre en combinaison avec les caractéristiques concernant l'équipement d'aspiration apte à aspirer le liquide diélectrique ou indépendamment de ces caractéristiques concernant l'équipement d'aspiration, par exemple dans un dispositif d'usinage par électroérosion comprenant un équipement d'aspiration d'un type différent, voire dans un dispositif d'usinage par électroérosion ne comprenant pas d'équipement d'aspiration.
Liste des figures
[039] L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles : la figure 1 est une représentation schématique d'un dispositif d'usinage par électroérosion. la figure 2 est une vue de détail d'une partie d'un support de barres mis en œuvre dans le dispositif d'usinage de la figure 1. la figure 3 est une représentation schématique d'un dispositif d'usinage par électroérosion comprenant un équipement d'aspiration selon un mode de réalisation de l'invention. la figure 4 est une vue de détail montrant une partie du dispositif d'usinage par électroérosion de la figure 3. la figure 5 est une vue de détail d'un dispositif d'usinage par électroérosion comprenant d'un équipement d'aspiration selon un autre mode de réalisation de l'invention. la figure 6 est une vue de détail d'une partie d'un support de barres mis en œuvre dans un dispositif d'usinage par électroérosion selon un mode de réalisation particulier. la figure 7 représente une douille principale pouvant être mise en œuvre dans le support de barres de la figure 6. la figure 8 est une vue de coupe d'une douille principale pouvant être mise en œuvre dans le support de barres de la figure 6. la figure 9 est une vue de coupe d'une douille secondaire pouvant être mise en œuvre dans le support de barres de la figure 6.
Description détaillée de modes de réalisation de l'invention
1. Dispositif d'usinage par électroérosion
[040] La figure 1 est une représentation schématique d'un dispositif d'usinage par électroérosion 1, destiné à usiner des barres 3, sur lequel peuvent être mises en œuvre les améliorations de la présente invention. Ce dispositif d'usinage 1 comprend un châssis 12, qui porte un support inférieur d'électrode 121 et un support supérieur d'électrode 122.
[041] Une électrode 11, constituée de préférence par un fil qui est maintenu tendu, s'étend dans une direction sensiblement verticale, entre une buse supérieure 112 (non visible sur la figure 1), portée par le support supérieur d'électrode 122, et une buse inférieure 111, portée par le support inférieur d'électrode 121. De préférence, des moyens de délivrance (non représentés) permettent de faire circuler l'électrode 11 entre les buses 112 et 111, par exemple en délivrant progressivement le fil constituant l'électrode 11 par la buse supérieure 112 et en tirant progressivement ce fil par la buse inférieure 111. Cette délivrance progressive de l'électrode 11 assure que la portion de l'électrode 11 assurant l'électroérosion soit toujours dans un état optimal. [042] Le dispositif d'usinage par électroérosion 1 comporte également une cuve (non représentée sur la figure 1) remplie d'un liquide diélectrique, par exemple de l'eau déminéralisée, dans lequel les barres à usiner 3 et l'électrode 11 sont immergées, au moins en partie. Ainsi, les points de contact entre les barres à usiner 3 et l'électrode 11 sont immergés dans ce liquide diélectrique. De façon alternative, il est également possible que des moyens d'aspersion projettent le liquide diélectrique au niveau des points de contact entre les barres à usiner 3 et l'électrode 11, de telle sorte que ces points de contacts soient environnés par le liquide diélectrique sans être immergés dans celui-ci.
[043] Le dispositif d'usinage par électroérosion 1 comporte également des circuits électriques (non représentés) capables de soumettre l'électrode 11 et les barres à usiner 3 à des potentiels électriques différents. Ainsi, quand une barre à usiner 3 est suffisamment proche de l'électrode 11 dans le liquide diélectrique, la différence de potentiels provoque une décharge électrique entre l'électrode et la barre à usiner 3 ayant pour effet d'usiner la barre 3 par électroérosion. Le point où se produit cette décharge est appelé, dans la présente demande, point de contact entre la barre 3 et l'électrode 11.
[044] Le dispositif d'usinage par électroérosion 1 comporte également un dispositif de maintien des barres à usiner, apte à maintenir les barres à usiner 3 et à les déplacer par rapport à l'électrode 11, de façon à permettre leur usinage par électroérosion. Il est à noter que ce déplacement est un déplacement relatif : selon les modes de réalisation, il est possible que les barres à usiner 3 se déplacent par rapport à l'électrode 11, ou que l'électrode 11 se déplace par rapport aux barres à usiner 3. a. Support de barres
[045] Dans le mode de réalisation représenté à la figure 1, ce dispositif de maintien de barres comprend deux supports de barres 21 et 22, portant chacun une pluralité de barres 3 à usiner. Sur chacun des supports de barres 21 et 22, les barres 3 sont maintenues sensiblement parallèles les unes aux autres, et sensiblement dans un même plan, qui est sensiblement parallèle à l'électrode 11. Les barres représentées sur les figures ont des sections circulaires. Elles peuvent cependant, dans d'autres modes de réalisation, présenter des sections de forme différente. [046] Chacun des supports 21 et 22 est mobile par rapport à l'électrode 11, de façon à pouvoir approcher simultanément de l'électrode 11 toutes les barres 3 qu'il porte. Au moment où l'ensemble de ces barres 3, portées par un des supports de barres 21 et 22, est suffisamment proche de l'électrode 11, des décharges électriques peuvent se produire de façon à usiner, de façon identique, l'ensemble des barres 3 portées par le support de barres 21 ou 22. Par ailleurs, des moyens d'entraînement en rotation (non représentés sur la figure 1) permettent de faire tourner simultanément, autour de leurs axes longitudinaux, toutes les barres 3 portées par un des supports de barres 21, 22. Ces barres peuvent ainsi être, en même temps, usinées sur l'ensemble de leur périphérie.
[047] Les deux supports de barres 21 et 22 sont avantageusement mobiles, indépendamment l'un de l'autre, par rapport à l'électrode 11. Ils peuvent ainsi approcher les barres qu'ils portent de l'électrode 11 pour que ces barres soient usinées, soit simultanément, soit de façon alternée. Pour éviter les collisions entre ces supports de barres 21 et 22 ou les barres 3 qu'ils portent, les barres 3 portées par le support de barres 22 sont positionnées à des hauteurs décalées par rapport aux barres 3 portées par le support de barres 21. Ainsi, l'ensemble des barres 3 porté par les supports 21 et 22 peut être en contact, ou à proximité, de l'électrode 11, les barres 3 portées par le support 21 alternant, le long de l'électrode 11, avec les barres 3 portées par le support 22.
[048] Sur la figure 1, les barres 3 portées par le support de barres 21 sont placées dans un plan sensiblement perpendiculaire aux barres 3 portées par le support de barres 22. Dans d'autres modes de réalisation possible, les supports de barres 21 et 22 peuvent être placés dans des plans formant, l'un avec l'autre, un angle compris entre 90° et 180°. Quand cet angle est de 180°, les supports 21 et 22 se font face, de part et d'autre de l'électrode 11. Dans d'autres modes de réalisation de l'invention, il est bien sûr possible de mettre en œuvre le dispositif d'usinage de la figure 1 avec un unique support de barres 21 ou 22, ou avec un nombre plus important de supports de barres. b. Maintien de la portion de barre usinée
[049] La figure 2 est une vue de détail du support de barres 21, montrant l'une des barres 3 maintenue en position par le support de barres 21. Cette barre 3 présente une forme cylindrique, centrée autour d'un axe longitudinal 30. Comme le montre cette figure, le maintien en position de cette barre 3 est réalisé, au moins en partie, par l'engagement de cette barre dans un trou 210 ménagé dans le support de barres 21. Le trou 210 présente, sur au moins une partie de sa longueur, des dimensions juste supérieures à celle de la barre 3, permettant à cette barre 3 de coulisser dans le trou 210. Ce trou 210 débouche sur la face avant 211 du support de barres 21 qui est, par convention, la face du support de barres 21 qui fait face à l'électrode 11, quand l'électrode usine la barre 3.
[050] Une portion à usiner 31 de la barre 3 engagée dans ce trou 210 dépasse sur cette face avant 211, de façon à pouvoir être usinée par l'électrode 11. Cette portion à usiner 31 s'achève par l'extrémité libre 310 de la barre 3. Dans le mode de réalisation représenté, le trou 210 est traversant, de telle sorte qu'une portion de réserve 32 de la barre 3 à usiner dépasse du support de barres 21, sur sa face arrière, opposée à sa face avant 211.
[051] Le trou 210 maintient en position la portion à usiner 31, de telle sorte que cette portion ne puisse réaliser qu'un mouvement de coulissement le long de son axe longitudinal 30 et, quand la barre 3 présente une forme cylindrique comme dans l'exemple représenté, une rotation autour de son axe longitudinal 30. Des moyens d'entraînement de la barre 3, non représentés par la figure 2, permettent de contrôler ce coulissement et cette rotation. Ces moyens d'entraînement de la barre peuvent être par exemple incorporés au support de barres 21 ou être placés derrière le support de barres 21, de façon à agir sur la portion de réserve 32 de la barre 3. c. Potence de maintien
[052] Pour éviter que la portion de la barre 3 qui est usinée par l'électrode subisse une flèche préjudiciable à la précision de l'usinage, il est prévu dans le mode de réalisation représenté une potence de maintien 212. Cette potence de maintien 212 comprend un doigt de support 2121, s'étendant sensiblement parallèlement à la direction longitudinale de la barre 3, et portant une plaque de maintien 2122 dans laquelle est défini un trou de maintien 2123 dans lequel peut s'engager l'extrémité libre de la barre 3. Pour faciliter l'introduction de cette extrémité libre dans le trou de maintien 2123, ce trou peut avantageusement présenter un chanfrein sur son bord faisant face au support de barres 21. [053] Au cours de l'usinage de la barre 3, celle-ci peut se déplacer par coulissement par rapport au support de barres 21, le long de son axe longitudinal 30. Elle peut donc, selon les phases de l'usinage, être engagée dans le trou de maintien 2123 ou ne pas y être engagée. Il est également possible, dans certains cas, que la barre 3 ne s'engage pas, au cours de l'usinage, dans le trou de maintien 2123. Dans ce cas, le support de barres 21 peut être réalisé sans potence de maintien.
2. Equipement d'aspiration a. Bouches d'aspiration
[054] La figure 3 représente un dispositif d'usinage par électroérosion 1 équipé d'un équipement d'aspiration 6. Cet équipement d'aspiration 6 comprend une conduite de collecte 60 qui porte une pluralité de bouches d'aspiration 61, qui sont immergées dans un bain de liquide diélectrique dans lequel s'effectue l'électroérosion. La conduite de collecte 60 est reliée à un dispositif de pompage (non représenté) permettant d'entraîner le liquide contenu dans cette conduite de collecte 60 vers un équipement de filtration (non représenté). Ce dispositif de pompage entraîne donc une aspiration, par les bouches d'aspiration 61, du liquide dans lequel ces bouches d'aspiration 61 sont immergées.
[055] Le dispositif d'usinage 1 permet l'usinage simultané de cinq barres 3, portées par un support de barres 21. Dans le mode de réalisation représenté par la figure 3, ce support de barres 21 ne comporte pas de potence de maintien des extrémités des barres 3 qui doivent être usinées.
[056] De façon avantageuse, l'équipement d'aspiration 6 présente une bouche d'aspiration 61 pour chacune des barres 3 devant être usinées simultanément. Dans le mode de réalisation de la figure 3, le collecteur, ou conduite de collecte 60 s'étend, entre le support inférieur d'électrode 121 et le support supérieur d'électrode 122, ces bouches d'aspiration 61 sont fixes par rapport au châssis 12 du dispositif d'usinage 1. Chacune des bouches d'aspiration 61 est placée avantageusement à proximité du point de contact entre l'électrode 11 et une barre 3, quand cette barre 3 est usinée.
[057] Les bouches d'aspiration 61 sont représentées plus en détail sur la figure 4. Ces bouches d'aspiration 61 présentent une forme générale tubulaire, de section annulaire. Elles présentent donc une ouverture principale 611 à leur extrémité. De façon avantageuse, cette ouverture principale est située à proximité immédiate du point de contact entre la barre 3 qui lui est associée et l'électrode 11. Elle est ainsi située, de préférence, à une distance inférieure à 10 mm du point de contact entre l'électrode 11 et la barre 3. Il est même encore préférable que cette distance soit la plus réduite possible, par exemple inférieure à 3 mm.
[058] De façon avantageuse, chaque bouche d'aspiration 61 s'étend dans le prolongement de l'axe longitudinal de la barre 3. De plus, l'ouverture de cette bouche d'aspiration 61 est placée de telle façon que la barre 3 puisse, au cours de son usinage, s'introduire dans la bouche d'aspiration 61.
[059] Ainsi, de façon préférentielle, la surface de la section de l'ouverture de la bouche d'aspiration 61 est au moins dix fois supérieure à la surface de la section de la barre 3. Quand, comme le représentent les figures, la barre 3 et la bouche d'aspiration 61 ont des formes cylindriques, le diamètre intérieur de la bouche d'aspiration est au moins trois fois supérieur au diamètre de la barre 3.
[060] Ce positionnement de la bouche d'aspiration 61 permet avantageusement de réaliser une aspiration du liquide diélectrique à proximité immédiate de l'usinage, qui constitue la source de pollution de ce liquide. L'équipement d'aspiration 6 peut ainsi prélever une faible quantité de liquide diélectrique, qui concentre la totalité ou la quasitotalité de la pollution et des copeaux générés par l'usinage. La position particulière de la bouche d'aspiration 61, dont l'ouverture est placée dans l'alignement de la barre 3 qui est usinée, génère également un courant de liquide aspiré qui se déplace sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal de la barre 3, vers l'extrémité libre de cette barre 3. Un tel courant permet avantageusement de faciliter l'aspiration de copeaux pouvant s'enrouler autour de la barre 3 en cours d'usinage.
[061] Dans le mode de réalisation particulier représenté par les figures 3 et 4, les bouches d'aspiration 61 présentent également une ouverture latérale 612. Cette ouverture latérale 612 se présente comme une lumière s'étendant le long d'une paroi de la bouche d'aspiration 61, depuis l'ouverture principale 611, dans une direction parallèle à l'axe longitudinal de la bouche d'aspiration 61.
[062] Cette ouverture latérale 612 présente avantageusement des dimensions permettant à la barre 3, quand elle est introduite dans la bouche d'aspiration 61, de sortir de cette bouche d'aspiration 61 selon une direction perpendiculaire à sa direction longitudinale. Avantageusement, l'ensemble des bouches d'aspiration 61 portées par l'équipement d'aspiration 6 présente des ouvertures latérales identiques, afin de permettre au support de barres 21, qui maintient l'ensemble des barres 3, de réaliser un déplacement relatif, par rapport à l'équipement d'aspiration 6, dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale de ses barres 3, quand les barres 3 sont insérées dans les bouches d'aspiration 61. Avantageusement, les dimensions des ouvertures principales 611 et des ouvertures latérales 612 sont choisies pour que la présence des ouvertures latérales 612 n'entraîne pas de perte d'aspiration excessive au niveau de l'ouverture principale 611. b. Aspiration dans la potence
[063] La figure 5 représente une portion d'un dispositif d'usinage comportant un équipement d'aspiration selon un autre mode de réalisation de l'invention. Plus précisément, ce mode de réalisation concerne un dispositif d'usinage 1 dont les supports de barres 21 sont équipés de potences 212, telles que représentées par les figures 1 et 2.
[064] La figure 5 est une vue de détail d'une de ces potences 212, comprenant un doigt de support 2121 portant une plaque de maintien 2122. Cette figure montre également une portion d'un tuyau d'aspiration 550 dont une première extrémité est liée à la plaque de maintien 2122. Ce tuyau d'aspiration 550 est avantageusement connecté à un dispositif de pompage, qui envoie le liquide contenu dans ce tuyau d'aspiration 550 vers un équipement de filtration.
[065] La plaque de maintien 2122 de la potence 212 présente une grille d'aspiration qui forme l'extrémité du tuyau d'aspiration 550. Cette grille d'aspiration 55 présente des ouvertures 551, traversant la plaque de maintien 2122. Cette grille d'aspiration 55 présente également le trou de maintien 2123 de la potence 212, destiné à recevoir la barre 3. Ce trou de maintien 2123 est avantageusement placé au centre de la grille d'aspiration 55, entouré par les ouvertures d'aspiration 551.
[066] Quand l'extrémité de la barre 3 n'est pas engagée dans le trou de maintien 2123, les ouvertures d'aspiration 551 et le trou de maintien 2123 constituent ensemble des ouvertures permettant l'aspiration des impuretés et des copeaux générés par l'usinage. Cette aspiration se fait dans la direction de l'axe longitudinal de la barre 3.
[067] Quand l'extrémité de la barre 3 est introduite dans le trou de maintien 2123, l'aspiration se poursuit par les ouvertures d'aspiration 551. Une portion de la barre 3 est alors engagée dans la grille d'aspiration 55.
[068] Dans ce mode de réalisation représenté par la figure 5, une portion non représentée du tuyau d'aspiration 550 peut avantageusement s'étendre le long du doigt 2121 de la potence 212 pour rejoindre une conduite de collecte (non représentée) s'étendant le long du support de barres 21, apte à collecter les liquides pollués aspirés au niveau de toutes les potences 212 associées à chacune des barres 3.
3. Douilles excentriques a. Support de barre comportant des douilles excentrée
[069] La figure 6 représente une portion d'un support de barres 21 suivant un mode de réalisation particulier. Dans cette figure, chaque élément identique ou semblable à ceux représentés par la figure 2 est désigné par la même référence. Dans ce mode de réalisation, chaque trou 210 traversant le support de barres 21 est remplacé par un alésage cylindrique 411. Les axes des différents alésages 411 sont avantageusement coplanaires et parallèles entre eux. Chacun des alésages 411 est destiné à recevoir une douille 42, appelée douille principale. Sur la figure 6, un alésage 411 est représenté avec une douille 42, et un autre alésage 411 est représenté sans douille. Une douille 42 est représentée par la figure 7 et, en vue de coupe, par la figure 8.
[070] La surface extérieure de la douille 42 présente une portion cylindrique 421, centrée sur un axe 423 et de diamètre sensiblement égal aux diamètres des alésages 411, qui est destinée à être introduite dans l'un de ces alésages.
[071] La douille 42 présente également un trou, qui est le trou 210 permettant le passage des barres 3 à travers le support de barres 21. Ce trou 210 est percé à travers la douille 42 selon un axe 2100, parallèle mais distinct de l'axe 423 de la portion cylindrique 421 de la douille 42. Ainsi, quand la douille 42 est placée dans l'un des alésages 411, le trou 210, dans lequel peut être introduite une barre 3, s'étend selon un axe 2100 parallèle mais distinct de l'axe 423 de l'alésage 411. [072] De façon avantageuse, la douille présente également un épaulement 422, de forme cylindrique, de diamètre plus grand que le diamètre des alésages 411. Cet épaulement 422 vise à empêcher que la douille 42 ne soit introduite entièrement dans un alésage 411. Il est destiné à venir en appui contre la face avant 211 du support de barres 21, quand la douille 42 est introduite dans un alésage 411 et peut être manipulée par un opérateur pour faire tourner la douille 42, dans l'alésage 411, autour de l'axe 423. Cette rotation de la douille 42 a pour effet de modifier la position de l'axe 2100 du trou 210, par rapport à l'alésage 411.
[073] L'épaulement 422 présente de préférence des graduations 424 ou des marques permettant de connaître la position angulaire de la douille 42, par rapport à une marque correspondante (non représentée) de la face avant 211 du support de barres 21. Un utilisateur peut ainsi facilement agir sur cet épaulement 422 pour tourner la douille 42 et la placer dans la position angulaire qu'il souhaite. Selon cette position angulaire, il pourra décaler, de façon très précise, l'axe du trou 210 par rapport au plan défini par les axes des alésages 411. De façon avantageuse, une table de correspondance peut être définie pour permettre à l'opérateur de connaître précisément la valeur de ce décalage, pour chaque graduation 424 de l'épaulement 422 de la douille 42.
[074] La distance entre l'axe 423 de la portion cylindrique 421 de la douille 42 et l'axe 2100 du trou 210 peut être choisie en fonction du besoin de décalage des barres 3 à usiner. Cependant, il est avantageux que cette valeur soit faible, par exemple de l'ordre de deux ou trois centièmes de millimètre. La variation de la position angulaire de la douille 42 permet alors d'obtenir facilement un décalage faible mais très précis de la barre 3 portée par la douille, par rapport au plan défini par les axes des alésages 411. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, le trou 210 est excentré dans des proportions beaucoup plus importantes, afin de rendre visible cet excentrement sur les figures.
[075] Il est ainsi possible, avec un support de barres 21 présentant des alésages 411 dont les axes sont coplanaires, de décaler précisément la position de chaque barre 3 portée par le support de barres 21, par rapport au plan défini par les alésages 411. Cette modification très précise de la position des barres 3 permet, si besoin, que les barres 3 soient placées à égale distance de l'électrode 11 lors de leur usinage, malgré la flèche présentée par cette électrode 11. Du fait de ce décalage, les différentes barres 3 peuvent ne plus être exactement coplanaires. Cependant, leur décalage reste très faible, de l'ordre de quelques centièmes ou quelques dixièmes de millimètres, et est très inférieur au diamètre des barres elles-mêmes. On considérera donc, dans la présente demande, que ces barres sont sensiblement coplanaires malgré ces décalages.
[076] Pour maintenir la douille 42 dans la position choisie dans un alésage 411, une bride 43 serrée par une vis contre la face avant 211 du support de barres 21 permet d'appuyer sur la douille 42 afin de plaquer son épaulement contre la face avant 211 du support de barres 21.
[077] La figure 8 représente une douille principale 42 en vue de coupe, selon un plan passant par l'axe.
[078] La douille 42 peut avantageusement être réalisée en matériau électriquement isolant, par exemple matériau plastique, s'il est nécessaire d'empêcher le passage de courant électrique entre la barre à usiner 3 et le support de barres 21. Dans d'autres cas, cette douille peut être réalisée en céramique ou, pour obtenir une plus grande homogénéité de son diamètre intérieur sur toute la longueur du trou 210, en carbure. Les ouvertures du trou 210 sont de préférence chanfreinées pour y faciliter l'introduction de la barre 3. b. Douille excentrée sur la potence
[079] Pour assurer le maintien de l'extrémité libre de la barre à usiner dans un alignement parfait, il est possible, dans les modes de réalisation de l'invention dans lesquels le support de barres 21 est équipé de potences 212, que la plaque de maintien 2122 de chaque potence 212 présente elle-même un alésage cylindrique 412, traversant la plaque de maintien 2122, à la place du trou de maintien 2123. Chacun des alésages 412 est de préférence aligné sur un alésage 411.
[080] De façon avantageuse, le trou de maintien 2123 présente le même excentrement, par rapport à la portion cylindrique 4221 de la douille secondaire 44, que le trou 210 par rapport à la portion cylindrique 421 de la douille principale 42. L'épaulement 4222 de la douille secondaire 44 est également gradué, ce qui lui permet d'être placé dans la même position angulaire que la douille 42. Des brides 43 permettent, en serrant l'épaulement 4222 contre la plaque de maintien 2122, de bloquer la douille 44 dans la position souhaitée.
[081] Il est à noter que la douille secondaire 44 peut présenter une longueur plus faible que la douille principale 42. Par ailleurs, dans d'autres modes de réalisation de l'invention, le support de barres 21 peut être mis en œuvre sans potences 212.
[082] Les caractéristiques représentées dans la présente demande pour le support de barres 21 peuvent être mises en œuvre de la même façon dans un autre support de barres équipant le même dispositif d'usinage, par exemple le support de barres 22, si ce dispositif d'usinage comporte plus d'un support de barres. [083] Il est à noter que les caractéristiques de ce mode de réalisation particulier, concernant les douilles pivotantes permettant d'ajuster la position des barres par rapport au support de barres, peuvent être mises en œuvre en combinaison avec les caractéristiques concernant l'équipement d'aspiration apte à aspirer le liquide diélectrique ou indépendamment de ces caractéristiques concernant l'équipement d'aspiration, par exemple dans un dispositif d'usinage par électroérosion comprenant un équipement d'aspiration d'un type différent, voire dans un dispositif d'usinage par électroérosion ne comprenant pas d'équipement d'aspiration.

Claims

REVENDICATIONS Dispositif d'usinage par électroérosion (1), comprenant une électrode (11) sensiblement linéaire, et au moins un support de barres (21) apte à maintenir une pluralité de barres à usiner (3), sensiblement coplanaires et parallèles, et à les approcher ensemble de ladite électrode (11), dans un liquide diélectrique, caractérisé en ce qu'il comporte un équipement d'aspiration (6) apte à aspirer ledit liquide diélectrique, ledit équipement d'aspiration (6) comprenant au moins une bouche d'aspiration (61) associée à chacun des points de contact entre l'une desdites barres (3) et ladite électrode (11), apte à aspirer le liquide diélectrique entourant ce point de contact. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d'aspiration (61) présente une ouverture principale (611), dans l'axe longitudinal de la barre à laquelle elle est associée. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ladite ouverture principale (611) présente une section dont la surface est supérieure à 10 fois la surface de la section de la barre (3) à laquelle elle est associée. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d'aspiration (61) est conformée pour recevoir une portion d'extrémité de la barre (3) à laquelle elle est associée. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdites barres (3) sont de forme cylindrique, et chacune desdites bouches d'aspiration (61) présente une forme sensiblement cylindrique, de diamètre intérieur supérieur à 3 fois le diamètre de la barre (3) à laquelle elle est associée. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d'aspiration (61) présente une ouverture latérale (612) formant une lumière s'étendant le long d'une paroi de la bouche d'aspiration (61), depuis ladite ouverture principale (611), dans une direction parallèle à l'axe longitudinal de la barre (3) à laquelle elle est associée.
7. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d'aspiration (61) comporte un guide de centrage de ladite barre (3) à laquelle elle est associée dans ladite ouverture principale (611).
8. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d'aspiration (61) est placée, au cours de l'usinage, à une distance inférieure à 10 mm dudit point de contact auquel elle est associée.
9. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chacune desdites bouches d'aspiration (61) est placée, au cours de l'usinage, à une distance inférieure à 3 mm dudit point de contact auquel elle est associée.
10. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les bouches d'aspiration (61) dudit équipement d'aspiration (6) sont montées sur un collecteur apte à recevoir le liquide aspiré par lesdites bouches d'aspiration (61).
11. Dispositif d'usinage par électroérosion (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit support de barres (21) comporte une pluralité de douilles principales (42), chacune desdites douilles principales (42) étant apte à pivoter par rapport audit support de barres (21), autour d'un axe (423) de pivotement, les axes (423) de pivotement des différentes douilles principales étant sensiblement coplanaires et parallèles, chacune desdites douilles principales (42) présentant un trou (210) de maintien d'une barre (3), s'étendant le long d'un axe (2100) parallèle et distinct de l'axe de pivotement de ladite douille principale.
12. Dispositif d'usinage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit support de barres (21) présente une pluralité d'alésages cylindriques (411), dont les 19 axes sont sensiblement coplanaires et parallèles, chacune desdites douilles principales (42) présentant une portion cylindrique (421) introduite dans un desdits alésages cylindriques (411). Dispositif d'usinage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chacune desdites douilles principales (42) présente un épaulement (422) en appui contre une surface dudit support de barres (21) sur laquelle s'ouvrent lesdits alésages (411). Dispositif d'usinage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chacun desdits épaulements (422) présente des graduations (424) aptes à repérer sa position angulaire par rapport audit support de barres (21). Dispositif d'usinage selon l'une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de blocage apte à plaquer chacun desdits épaulements (422) contre ladite surface. Dispositif d'usinage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit moyen de blocage comprend une bride (43), portée par ledit support de barres (21), apte à appuyer sur ledit épaulement (422), dans une direction parallèle audit axe de pivotement (423). Dispositif d'usinage selon l'une quelconque des revendications 11 à 16, caractérisé en ce que ledit support de barres (21) présente au moins une plaque de maintien (2122), distante desdites douilles principales (42), portant une douille secondaire (44) apte à pivoter par rapport à ladite plaque de maintien (2122) autour de l'axe de pivotement (423) d'une desdites douilles principales (42), chacune desdites douilles secondaires (44) présentant un trou de maintien d'une barre (210), s'étendant le long d'un axe parallèle (2100) et distinct dudit axe de pivotement (423).
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