EP4178753A1 - Method for supplying values of parameters of a heat source intended to create a welded seam between two plates, corresponding computer program and corresponding device - Google Patents

Method for supplying values of parameters of a heat source intended to create a welded seam between two plates, corresponding computer program and corresponding device

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Publication number
EP4178753A1
EP4178753A1 EP21748912.9A EP21748912A EP4178753A1 EP 4178753 A1 EP4178753 A1 EP 4178753A1 EP 21748912 A EP21748912 A EP 21748912A EP 4178753 A1 EP4178753 A1 EP 4178753A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weld bead
plates
heat source
mesh
parameters
Prior art date
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Pending
Application number
EP21748912.9A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Mathieu Hervé TOUBOUL
Virgile Pierre-Olivier Marguin
François PICHOT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran Aircraft Engines SAS filed Critical Safran Aircraft Engines SAS
Publication of EP4178753A1 publication Critical patent/EP4178753A1/en
Pending legal-status Critical Current

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B23K9/0953—Monitoring or automatic control of welding parameters using computing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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    • B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
    • G06F2119/08—Thermal analysis or thermal optimisation
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation

Definitions

  • the present invention relates to a method for supplying parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates, as well as a computer program and a corresponding device. [0002] It is known to proceed as follows to obtain parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates. [0003] A user obtains a desired value of at least one spatial characteristic of the weld bead.
  • the user determines a value for each spatial characteristic of the weld bead from the values of the parameters of the heat source, by simulation on a three-dimensional mesh of the two plates.
  • a thermomechanical solver with transient calculation is generally used for the simulation.
  • the user repeats the previous step by manually changing the values of the parameters of the heat source until values are found giving, for each spatial characteristic considered of the weld bead, a value close to the desired value. .
  • a disadvantage of this known method is that it requires the user to master the operation of the solver, to provide him with relevant input data, but also to interpret the output of the solver. However, the user is often competent in weld beads, but not in digital simulation.
  • a method for providing parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates characterized in that it comprises the following steps: - receiving a value desired of at least one spatial characteristic of the weld bead; - the determination of several samples of the parameters of the heat source; - for each sample, the determination of a value of each spatial characteristic of the weld bead for this sample, by simulation on a three-dimensional mesh of the two plates, in order to obtain a point, called simulated, of a function connecting the or the spatial characteristics of the weld bead to the parameters of the heat source; - several successive iterations of the following steps: the determination of points, called extrapolated, of the function by extrapolation from the simulated points, the
  • the invention provides a robust and reliable method for supplying the parameters of the heat source, which does not require any particular knowledge of digital simulation and which can be easily automated by being implemented by a computer system.
  • the method further comprises a step of receiving measurement positions in the mesh and each determination of a value of each spatial characteristic of the weld bead is carried out from a temporal evolution of a temperature recorded at each measurement position.
  • the measurement positions are located at intersections of a grid and the step of receiving the measurement positions in the mesh includes a step of receiving at least one of: a step of the grid and a dimension of the grid.
  • the method further comprises the following steps: - receiving a dimension of at least one of the plates; and - the determination of the mesh by modifying a reference mesh of two plates from the dimension received.
  • the dimension received is a thickness of at least one of the plates
  • the reference mesh comprises points having coordinates along a direction of a thickness, called reference, of at least one of the two plates meshed by the reference mesh
  • the step of determining the mesh includes the transformation of these coordinates by a dilation with a ratio equal to a ratio between the reference thickness and the received thickness.
  • the modified reference mesh is selected from a set of reference meshes.
  • the reference meshes of the assembly have been previously used in respective reference simulations of weld beads validated by comparison with respectively the weld beads actually produced.
  • the sample determination step is carried out by pseudo-random sampling, for example Latin hypercube.
  • a device for supplying parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates comprises: - an interface module designed to receive a desired value of at least one spatial characteristic of the weld bead; - a sampling module designed to determine several samples of the parameters of the heat source; - a spatial characterization module designed, for each sample, to determine a value of each spatial characteristic of the weld bead for this sample, using a simulation on a three-dimensional mesh of the two plates, in order to obtain a so-called simulated point, a function relating the spatial characteristic(s) of the weld bead to the parameters of the heat source; - an extrapolation module designed to determine so-called extrapolated points of the function by extrapolation from simulated points; and - a search module designed to determine a point, called target, of the function, where each spatial characteristic of the weld bead has a value close to the desired value; in which the spatial characteristics of the weld bead has a value
  • FIG. 1 is a three-dimensional view of two plates placed side by side and of a heat source intended to produce a weld bead between the two plates, [0021] [Fig.2] FIG.
  • FIG. 2 is a three-dimensional view of the two plates of Figure 1, once the weld bead has been made
  • Figure 3 is a simplified representation of a device according to the invention, for supplying parameter values of the heat source of the Figures 1 and 2
  • Figure 4 is a block diagram illustrating the steps of a method according to the invention, for producing the weld bead of Figure 2
  • Figure 5 is a three-dimensional view of the two plates of Figures 1 and 2, with a three-dimensional mesh of these two plates
  • Figure 6 is a three-dimensional view of the two plates of Figures 1, 2 and 5, with a measurement grid
  • Figure 7 is a front view of the measurement grid of Figure 6.
  • two plates P1, P2 intended to be welded by a weld bead are shown.
  • the plates P1, P2 are coplanar and have the same thickness e and respective straight edges joined together so as to form a junction J between them. It is at this J junction that the weld bead is intended to be formed, by advancing, along the J junction, a nozzle 102 projecting a heat source 104 in the direction of the J junction on one side of the two plates P1, P2, called face side. The other side is called the reverse side.
  • the nozzle 102, and therefore also the heat source 104 is intended to advance at a constant welding speed VS in the example described.
  • the weld bead formed is shown in Figure 2 where it is designated by the reference 202.
  • the weld bead 202 has, perpendicular to the junction J, a width L1 on the side , called front width, and a width L2 on the reverse side, called reverse width.
  • FIG 3 an example of device 300 according to the invention will now be described. This device 300 is designed to provide parameter values of the heat source 104 intended to produce the weld bead 202 between the two plates P1, P2.
  • the device 300 is a computer system comprising a processing unit 304 (such as a microprocessor) and a main memory 306 (such as a RAM memory, from the English "Random Access Memory ”) accessible by the processing unit 304.
  • the computer system 302 further comprises a mass memory 308 (such as a hard disk, local or remote and accessible via a communication network) in which is recorded a program of computer 310 containing instructions for the processing unit 304.
  • This computer program 310 is intended to be loaded into the main memory 306, so that the processing unit 304 executes its instructions.
  • the instructions of computer program 310 are organized into software modules which will be described later.
  • a database 312 is also stored in the mass memory 308. This database 312 gives, for each of several materials, a melting temperature of this material and behavior laws of this material.
  • one or more reference simulations 314 are stored in the mass memory 308. Each reference simulation 314 includes an input model for a solver 317 which will be described later, so that it simulates a bead. welding between two plates. Each input model comprises in particular a mesh of the plates which are the subject of the simulation.
  • the device 300 further comprises a man/machine interface 316 comprising for example an output device such as a display device (for example a screen) and an input device such as a keyboard and/or a mouse.
  • the modules of the computer program 310 will now be briefly described. The functions that they perform will be described in more detail with reference to FIG. 4.
  • the computer program 310 firstly includes the solver 317. This is at least a thermal solver with transient calculation .
  • the 317 solver is designed to simulate over time the production of a weld bead between two plates from an input model, i.e. to provide at least the evolution over time of the temperature of each point of the mesh of the model of entry which is provided to him.
  • the computer program 310 further comprises an interface module 318 designed to receive information from a user, for example through the man/machine interface 316.
  • the computer program 310 further comprises an initialization module 320 designed to prepare input data to be provided to the solver 317.
  • the computer program 310 further comprises a sampling module 322 designed to provide samples of the parameters of the heat source 104 and to supply them successively to the solver 317 in addition to the input data determined by the initialization module 320.
  • the computer program 310 further comprises a measurement module 326 designed to supply, at from the output of the solver 317, the evolution over time of at least the temperature at a plurality of previously defined measurement positions through the interface module 328.
  • the computer program 310 comprises in besides a mod Spatial characterization module 328 designed to provide spatial characteristics of the weld bead 202 from the temporal evolutions of at least the temperature at the measurement positions.
  • the computer program 310 further includes an extrapolation module 330 designed to provide extrapolated points from the simulated points.
  • the computer program 310 further comprises a search module 332 designed to search for a target point of the function, that is to say a point whose values of the weld bead 202 are close to desired values received. by the interface module 318.
  • the search module 332 is also designed to provide the solver 317 with the values of the parameters of the heat source 104 of the target point found, in order to obtain a new simulated point.
  • step 402 simulations of weld beads between pairs of plates are performed.
  • step 404 the simulations carried out are respectively compared with the weld beads actually obtained in order to select the valid simulations, that is to say those faithfully representing the weld bead actually obtained.
  • step 406 at least one simulation selected at step 404 is recorded in the mass memory 308 as a reference simulation 314.
  • the module interface 318 receives from a user desired values of parameters of the weld bead 202 between the plates P1, P2.
  • the parameters of the weld bead 202 received by the interface module 318 include in particular a desired value of at least one spatial characteristic of the weld bead 202.
  • the spatial characteristics are the length L1 and the back length L2 of the weld bead 202.
  • a spatial characteristic of the weld bead 202 could be the area of a transverse face of the weld bead 202.
  • the other parameters of the weld bead 202 comprise, still in the example described, one or more of: the thickness e of the plates P1, P2, one or more materials in which the plates P1, P2 are formed and the welding speed VS.
  • the initialization module 320 retrieves, from the database 312, the melting temperature and the behavior laws of each material received at step 408.
  • the interface module 318 receives from a user a selection of a reference simulation 314. The user can thus select a reference simulation whose input model is close to the weld bead 202 wish. Alternatively, the interface module 318 receives geometric characteristics of the plates P1, P2 and/or the material(s) in which they are formed and/or parameters of the weld bead 202 (like the parameters detailed previously). The initialization module 320 then selects the reference simulation 314 closest to the information received.
  • the initialization module 320 retrieves the mesh of the reference simulation selected in step 412. This mesh is subsequently called the reference mesh and denoted M*.
  • the initialization module 320 modifies the reference mesh M* from at least one dimension plates P1, P2, namely in the example described the thickness e received at step 408.
  • the points of the reference mesh M* have respective coordinates along a direction of a thickness, called reference, of at least one of the two plates meshed by this reference mesh M*.
  • the coordinates of the points of the mesh of reference M* in the other orthogonal directions are left unchanged, and are therefore identical in the mesh M.
  • the use of a reference mesh M* to determine the mesh M makes it possible to take advantage of feedback from experience on the simulations already carried out.
  • the interface module 318 receives from a user measurement positions in the mesh M.
  • These measurement positions constitute “virtual sensors” which are not necessarily located on points of the mesh M.
  • the measurement positions are positioned on a grid transverse to the weld bead 202. This grid is represented in FIG. 6 where it is designated by the reference G.
  • the grid G has intersections on at least a part which the virtual sensors are positioned.
  • the grid G has a height at least equal to the thickness e of the plates P1, P2.
  • the interface module 118 receives for example from the user parameters of the grid G such as for example one or more among: a horizontal pitch PH (parallel to the side front side and/or back side), a grid width LG (perpendicular to the front side and/or back side) and a vertical pitch PV (perpendicular to the front side and/or back side).
  • the sampling module 322 determines several samples of parameters of the heat source 104.
  • These parameters comprise for example at least one of: a power parameter PS of the heat source 104, several parameters GS characterizing a three-dimensional geometry of the heat source 104 and the welding speed VS.
  • Each sample thus groups together values of the parameters PS, GS, VS of the heat source 104.
  • this determination of the samples is carried out by pseudo-random sampling.
  • the pseudo-random sampling is the Latin hypercube. In this case, at least thirty samples are preferably selected.
  • the computer program 310 determines, for each sample, a value of each spatial characteristic L1, L2 of the weld bead 202 for the values of the parameters PS, GS, VS of the source heat 104 of the sample considered.
  • this determination uses a simulation carried out by the solver 317 on the mesh M.
  • the step 420 thus makes it possible to obtain, for each sample, a point, called simulated, of the function linking the spatial characteristic(s) L1, L2 of the weld bead to the parameters PS, GS, VS of the heat source 104.
  • step 420 includes the following steps 422, 424, 426. [0063] During a step 422, the solver 317 receives the values of the parameters of the heat source 104 of the current sample, the mesh M, the welding speed VS, the melting temperature and the behavior laws of each material of the plates P1, P2.
  • the solver 317 then performs at least a thermal simulation of the weld by solving heat equations, such as the Fourier equation (in which q here designates the quantity of heat): [Math.2]
  • the simulation performed can also be mechanical, in addition to the thermal aspect.
  • the solver 317 then outputs a map of the weld bead 202. This map indicates the evolution over time of the temperature (and possibly of the displacement) of each point of the mesh M.
  • the measurement module 326 determines, from the map provided by the solver 317, the temporal evolution of the temperature and, if necessary, of the displacement, at each measurement position.
  • the spatial characterization module 328 determines at least one spatial characteristic of the weld bead 202, the face dimension L1 and the back dimension L2 in the example described, from at least a part of the temporal evolutions of at least a part of the measurement positions.
  • the spatial characterization module 328 determines, for each measurement position, the maximum temperature reached and compares it to the melting temperature of the material at this measurement position. The spatial characterization module 328 then determines the number of consecutive measurement positions located on the face side of the plates P1, P2 whose maximum temperature exceeds the melting temperature and deduces therefrom the face length L1 of the weld bead 202.
  • This face length L1 is for example taken equal to the determined number (from which 1 is subtracted) multiplied by the horizontal pitch PH of the grid G.
  • the spatial characterization module 328 determines the number of consecutive measurement positions located on the reverse side of the plates P1, P2 whose maximum temperature exceeds the melting temperature and deduces therefrom the reverse length L2 of the weld bead 202.
  • This reverse length L2 is for example taken equal to the determined number (from which one subtracts 1) multiplied by the horizontal step PH of the grid G.
  • FIG. 7 illustrates the zone 702 of the grid G grouping together the intersections where the maximum temperature exceeds the te melting temperature and the zone 704 grouping together the intersections where the maximum temperature remains lower than the melting temperature.
  • the use of virtual sensors allows the computer program 310 to determine the spatial characteristics L1, L2 in a stable manner from one determination to another.
  • the spatial characterization module 328 determines this area, for example from the number of measurement positions whose maximum temperature exceeds the melting temperature. (that is to say the number of intersections of the grid G comprised in the zone 702), of the horizontal pitch PH and of the vertical pitch PV.
  • the evolution over time of the displacement of at least a part of the measurement positions can also be used to determine a spatial characteristic of the weld bead 202.
  • step 420 at the end of step 420, a set of simulated points is thus obtained.
  • the method 400 then comprises several successive iterations of the following steps 428, 430, 432.
  • the extrapolation module 330 determines so-called extrapolated points of the function by extrapolation from the simulated points.
  • the search module 332 determines a point of the function, called the target point, where each spatial characteristic L1, L2 of the weld bead 202 has a value close to the desired value.
  • the spatial characterization module 328 determines (for example in the same way as previously described) a value of each spatial characteristic L1, L2 of the weld bead 202 from the values of the parameters PS , GS, VS of the heat source 104 for the target point.
  • a new simulated point of the function is obtained, this point grouping together the values of the parameters PS, GS, VS of the heat source 104 for the target point and the value of each spatial characteristic L1, L2 of the weld bead 202 obtained at step 432.
  • This new simulated point completes the other simulated points for the following iteration.
  • the reiteration of the preceding steps 428, 430, 432 is preferably stopped when a predefined condition is fulfilled, for example after a predefined number of iterations or else when the values of the spatial characteristics L1, L2 found at the last iteration are very close to the values found at the previous iteration.
  • the computer program 310 supplies the values of the parameters PS, GS, VS of the heat source 302 of the target point obtained at the last iteration of steps 428, 430, 432.
  • the weld bead 302 is made from the heat source 104 configured according to the values supplied by the computer program 310.

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Abstract

This method comprises: - receipt of a desired value of at least one spatial characteristic (L1, L2) of the welded seam (202); - determination of several samples of the parameters of the heat source (104); - for each sample, determination of a value for each spatial characteristic (L1, L2) of the welded seam (202) for this sample; - several successive iterations of the following steps: the determination of points, referred to as extrapolated points, from simulated points, determination of a point, referred to as target point, of the function, at which each spatial characteristic (L1, L2) of the welded seam (202) exhibits a value close to the desired value, and determination of a value for each spatial characteristic (L1, L2) of the welded seam (202) from the values of the parameters of the heat source (104) for the target point, so as to obtain a new simulated point; and - the supply of the values of the parameters of the heat source (104) of the target point obtained in the last iteration.

Description

Description TITRE : PROCEDE DE FOURNITURE DE VALEURS DE PARAMETRES D’UNE SOURCE DE CHALEUR DESTINEE A REALISER UN CORDON DE SOUDURE ENTRE DEUX PLAQUES, PROGRAMME D’ORDINATEUR ET DISPOSITIF CORRESPONDANTS [0001] La présente invention concerne un procédé de fourniture de valeurs de paramètres d’une source de chaleur destinée à réaliser un cordon de soudure entre deux plaques, ainsi qu’un programme d’ordinateur et un dispositif correspondants. [0002] Il est connu de procéder comme suit pour obtenir des valeurs de paramètres d’une source de chaleur destinée à réaliser un cordon de soudure entre deux plaques. [0003] Un utilisateur obtient une valeur souhaitée d’au moins une caractéristique spatiale du cordon de soudure. [0004] L’utilisateur détermine une valeur de chaque caractéristique spatiale du cordon de soudure à partir des valeurs des paramètres de la source de chaleur, par simulation sur un maillage tridimensionnel des deux plaques. Un solveur thermomécanique avec calcul transitoire est généralement utilisé pour la simulation. [0005] L’utilisateur répète l’étape précédente en changeant à la main les valeurs des paramètres de la source de chaleur jusqu’à trouver des valeurs donnant, pour chaque caractéristique spatiale considérée du cordon de soudure, une valeur proche de la valeur souhaitée. [0006] Un inconvénient de ce procédé connu est qu’il nécessite que l’utilisateur maîtrise le fonctionnement du solveur, pour lui fournir des données d’entrée pertinentes, mais aussi pour interpréter la sortie du solveur. Or, l’utilisateur est souvent compétent dans les cordons de soudures, mais pas dans la simulation numérique. [0007] Il peut ainsi être souhaité de prévoir un procédé de fourniture des valeurs de paramètres d’une source de chaleur destinée à réaliser un cordon de soudure entre deux plaques qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités. [0008] Il est donc proposé un procédé de fourniture de valeurs de paramètres d’une source de chaleur destinée à réaliser un cordon de soudure entre deux plaques, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - la réception d’une valeur souhaitée d’au moins une caractéristique spatiale du cordon de soudure ; - la détermination de plusieurs échantillons des paramètres de la source de chaleur ; - pour chaque échantillon, la détermination d’une valeur de chaque caractéristique spatiale du cordon de soudure pour cet échantillon, par simulation sur un maillage tridimensionnel des deux plaques, afin d’obtenir un point, dit simulé, d’une fonction reliant la ou les caractéristiques spatiales du cordon de soudure aux paramètres de la source de chaleur ; - plusieurs itérations successives des étapes suivantes : · la détermination de points, dits extrapolés, de la fonction par extrapolation à partir des points simulés, · la détermination d’un point, dit cible, de la fonction, où chaque caractéristique spatiale du cordon de soudure présente une valeur proche de la valeur souhaitée, et · la détermination d’une valeur de chaque caractéristique spatiale du cordon de soudure à partir des valeurs des paramètres de la source de chaleur pour le point cible, par simulation sur le maillage tridimensionnel des deux plaques, afin d’obtenir un nouveau point simulé venant compléter les autres points simulés ; et - la fourniture des valeurs des paramètres de la source de chaleur du point cible obtenu à la dernière itération. [0009] Ainsi, l’invention fournit un procédé robuste et fiable de fourniture des paramètres de la source de chaleur, ne nécessitant pas de connaissance particulière en simulation numérique et pouvant être facilement automatisé en étant mis en œuvre par un système informatique. [0010] De façon optionnelle, le procédé comporte en outre une étape de réception de positions de mesure dans le maillage et chaque détermination d’une valeur de chaque caractéristique spatiale du cordon de soudure est réalisée à partir d’une évolution temporelle d’une température relevée à chaque position de mesure. [0011] De façon optionnelle également, les positions de mesure sont situées à des intersections d’une grille et l’étape de réception des positions de mesure dans le maillage comporte une étape de réception d’au moins un parmi : un pas de la grille et une dimension de la grille. [0012] De façon optionnelle également, le procédé comporte en outre les étapes suivantes : - la réception d’une dimension d’au moins une des plaques ; et - la détermination du maillage en modifiant un maillage de référence de deux plaques à partir de la dimension reçue. [0013] De façon optionnelle également, la dimension reçue est une épaisseur d’au moins une des plaques, le maillage de référence comporte des points ayant des coordonnées selon une direction d’une épaisseur, dite de référence, d’au moins une des deux plaques maillées par le maillage de référence, et l’étape de détermination du maillage comporte la transformation de ces coordonnées par une homothétie avec un rapport égal à un ratio entre l’épaisseur de référence et l’épaisseur reçue. [0014] De façon optionnelle également, le maillage de référence modifié est sélectionné parmi un ensemble de maillages de référence. [0015] De façon optionnelle également, les maillages de référence de l’ensemble ont été préalablement utilisés dans des simulations de référence respectives de cordons de soudure validées par comparaison avec respectivement les cordons de soudure réellement réalisés. [0016] De façon optionnelle également, l’étape de détermination des échantillons est réalisée par échantillonnage pseudo-aléatoire, par exemple latin hypercube. [0017] Il est également proposé un programme d’ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’invention, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. [0018] Il est également proposé un dispositif de fourniture de valeurs de paramètres d’une source de chaleur destinée à réaliser un cordon de soudure entre deux plaques, caractérisé en ce qu’il comporte : - un module d’interface conçu pour recevoir une valeur souhaitée d’au moins une caractéristique spatiale du cordon de soudure ; - un module d’échantillonnage conçu pour déterminer plusieurs échantillons des paramètres de la source de chaleur ; - un module de caractérisation spatiale conçu, pour chaque échantillon, pour déterminer une valeur de chaque caractéristique spatiale du cordon de soudure pour cet échantillon, en utilisant une simulation sur un maillage tridimensionnel des deux plaques, afin d’obtenir un point, dit simulé, d’une fonction reliant la ou les caractéristiques spatiales du cordon de soudure aux paramètres de la source de chaleur ; - un module d’extrapolation conçu pour déterminer des points, dits extrapolés, de la fonction par extrapolation à partir des points simulés ; et - un module de recherche conçu pour déterminer un point, dit cible, de la fonction, où chaque caractéristique spatiale du cordon de soudure présente une valeur proche de la valeur souhaitée ; dans lequel module de caractérisation spatiale est en outre conçu pour déterminer une valeur de chaque caractéristique spatiale du cordon de soudure à partir des valeurs des paramètres de la source de chaleur pour le point cible, en utilisant une simulation sur le maillage tridimensionnel des deux plaques, afin d’obtenir un nouveau point simulé venant compléter les autres points simulés. [0019] L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : [0020] [Fig.1] la figure 1 est une vue tridimensionnelle de deux plaques accolées l’une à l’autre et d’une source de chaleur destinée à réaliser un cordon de soudure entre les deux plaques, [0021] [Fig.2] la figure 2 est une vue tridimensionnelle des deux plaques de la figure 1, une fois le cordon de soudure réalisé, [0022] [Fig.3] la figure 3 est une représentation simplifiée d’un dispositif selon l’invention, de fourniture de valeurs de paramètres de la source de chaleur des figures 1 et 2, [0023] [Fig.4] la figure 4 est un schéma-blocs illustrant les étapes d’un procédé selon l’invention, de réalisation du cordon de soudure de la figure 2, [0024] [Fig.5] la figure 5 est une vue tridimensionnelle des deux plaques des figures 1 et 2, avec un maillage tridimensionnel de ces deux plaques, [0025] [Fig.6] la figure 6 est une vue tridimensionnelle des deux plaques des figures 1, 2 et 5, avec une grille de mesure, et [0026] [Fig.7] la figure 7 est une vue de face de la grille de mesure de la figure 6. [0027] En référence à la figure 1, deux plaques P1, P2 destinées à être soudées par un cordon de soudure sont représentées. Dans l’exemple décrit, les plaques P1, P2 sont coplanaires et présentent une même épaisseur e et des bords droits respectifs accolés l’un à l’autre de manière à former une jonction J entre elles. C’est au niveau de cette jonction J que le cordon de soudure est destiné à être formé, en faisant avancer, le long de la jonction J, une buse 102 projetant une source de chaleur 104 en direction de la jonction J d’un côté des deux plaques P1, P2, appelé côté endroit. L’autre côté est appelé côté envers. La buse 102, et donc également la source de chaleur 104, est destinée à avancer à une vitesse de soudure VS constante dans l’exemple décrit. [0028] Le cordon de soudure formé est représenté sur la figure 2 où il est désigné par la référence 202. Comme cela est visible sur cette figure, le cordon de soudure 202 présente, perpendiculairement à la jonction J, une largeur L1 du côté endroit, appelée largeur endroit, et une largeur L2 du côté envers, appelée largeur envers. [0029] En référence à la figure 3, un exemple de dispositif 300 selon l’invention va à présent être décrit. Ce dispositif 300 est conçu pour fournir des valeurs de paramètres de la source de chaleur 104 destinée à réaliser le cordon de soudure 202 entre les deux plaques P1, P2. [0030] Dans l'exemple décrit, le dispositif 300 est un système informatique comportant une unité de traitement 304 (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale 306 (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement 304. Le système informatique 302 comporte en outre une mémoire de masse 308 (telle qu’un disque dur, local ou distant et accessible via un réseau de communication) dans laquelle est enregistré un programme d'ordinateur 310 contenant des instructions pour l’unité de traitement 304. Ce programme d’ordinateur 310 est destiné à être chargé dans la mémoire principale 306, afin que l’unité de traitement 304 exécute ses instructions. Les instructions du programme d’ordinateur 310 sont organisées en modules logiciels qui seront décrits par la suite. [0031] Alternativement, tout ou partie de ces modules pourrait être implémenté sous forme de modules matériels, c'est-à-dire sous forme d'un circuit électronique, par exemple micro-câblé, ne faisant pas intervenir de programme d'ordinateur. [0032] Une base de données 312 est également enregistrée dans la mémoire de masse 308. Cette base de données 312 donne, pour chacun de plusieurs matériaux, une température de fusion de ce matériau et des lois de comportements de ce matériau. [0033] En outre, une ou plusieurs simulations de référence 314 sont enregistrées dans la mémoire de masse 308. Chaque simulation de référence 314 comporte un modèle d’entrée pour un solveur 317 qui sera décrit plus loin, pour qu’il simule un cordon de soudure entre deux plaques. Chaque modèle d’entrée comporte notamment un maillage des plaques qui font l’objet de la simulation. Il comporte en outre un ou des matériaux dans lesquels ces plaques sont formées et des paramètres de la source de chaleur utilisée dans la simulation, comme les paramètres qui seront détaillés plus loin. Chaque simulation de référence 314 comporte en outre un résultat de cette simulation, en particulier des valeurs de paramètres du cordon de soudure obtenu par cette simulation, comme les paramètres qui seront détaillés plus loin. [0034] Le dispositif 300 comporte en outre une interface homme/machine 316 comportant par exemple un dispositif de sortie tel qu’un dispositif d’affichage (par exemple un écran) et un dispositif d’entrée tel qu’un clavier et/ou une souris. [0035] Les modules du programme d’ordinateur 310 vont à présent être rapidement décrits. Les fonctions qu’ils réalisent seront décrites plus en détail en référence à la figure 4. [0036] Le programme d’ordinateur 310 comporte tout d’abord le solveur 317. Il s’agit d’un solveur au moins thermique avec calcul transitoire. Dans l’exemple décrit, il s’agit d’un solveur thermomécanique. Le solveur 317 est conçu pour simuler au cours du temps la réalisation d’un cordon de soudure entre deux plaques à partir d’un modèle d’entrée, c’est-à-dire pour fournir au moins l’évolution au cours du temps de la température de chaque point du maillage du modèle d’entrée qui lui est fourni. [0037] Le programme d’ordinateur 310 comporte en outre un module d’interface 318 conçu pour recevoir des informations d’un utilisateur, par exemple au travers de l’interface homme/machine 316. [0038] Le programme d’ordinateur 310 comporte en outre un module d’initialisation 320 conçu pour préparer des données d’entrée à fournir au solveur 317. [0039] Le programme d’ordinateur 310 comporte en outre un module d’échantillonnage 322 conçu pour fournir des échantillons des paramètres de la source de chaleur 104 et pour les fournir successivement au solveur 317 en compléments des données d’entrée déterminées par le module d’initialisation 320. [0040] Le programme d’ordinateur 310 comporte en outre un module de mesure 326 conçu pour fournir, à partir de la sortie du solveur 317, l’évolution au cours du temps d’au moins la température à une pluralité de positions de mesure préalablement définies au travers du module d’interface 328. [0041] Le programme d’ordinateur 310 comporte en outre un module de caractérisation spatiale 328 conçu pour fournir des caractéristiques spatiales du cordon de soudure 202 à partir des évolutions temporelles d’au moins la température aux positions de mesure. [0042] Ainsi, pour chaque échantillon, un point, dit simulé, d’une fonction reliant la ou les caractéristiques spatiales L1, L2 du cordon de soudure 202 aux paramètres PS, GS, VS de la source de chaleur 104, est obtenu. [0043] Le programme d’ordinateur 310 comporte en outre un module d’extrapolation 330 conçu pour fournir des points extrapolés à partir des points simulés. [0044] Le programme d’ordinateur 310 comporte en outre un module de recherche 332 conçu pour rechercher un point cible de la fonction, c’est-à-dire un point dont les valeurs du cordon de soudure 202 sont proches de valeurs souhaitées reçues par le module d’interface 318. Le module de recherche 332 est en outre conçu pour fournir au solveur 317 les valeurs des paramètres de la source de chaleur 104 du point cible trouvé, afin d’obtenir un nouveau point simulé. [0045] En référence à la figure 4, un exemple de procédé 400 selon l’invention de réalisation d’un cordon de soudure, va à présent être décrit. [0046] Au cours d’une étape 402, des simulations de cordons de soudure entre des paires de plaques sont réalisées. [0047] Au cours d’une étape 404, les simulations réalisées sont respectivement comparées avec les cordons de soudures réellement obtenus afin de sélectionner les simulations valides, c’est-à-dire celles représentant fidèlement le cordon de soudure réellement obtenu. [0048] Au cours d’une étape 406, au moins une simulation sélectionnée à l’étape 404 est enregistrée dans la mémoire de masse 308 en tant que simulation de référence 314. [0049] Au cours d’une étape 408, le module d’interface 318 reçoit d’un utilisateur des valeurs souhaitées de paramètres du cordon de soudure 202 entre les plaques P1, P2. [0050] Les paramètres du cordon de soudure 202 reçus par le module d’interface 318 comportent en particulier une valeur souhaitée d’au moins une caractéristique spatiale du cordon de soudure 202. Dans l’exemple décrit, les caractéristiques spatiales sont la longueur endroit L1 et la longueur envers L2 du cordon de soudure 202. Alternativement, une caractéristique spatiale du cordon de soudure 202 pourrait être l’aire d’une face transversale du cordon de soudure 202. Les autres paramètres du cordon de soudure 202 comportent, toujours dans l’exemple décrit, un ou plusieurs parmi : l’épaisseur e des plaques P1, P2, un ou des matériaux dans lesquels les plaques P1, P2 sont formées et la vitesse de soudure VS. [0051] Au cours d’une étape 410, le module d’initialisation 320 récupère, depuis la base de données 312, la température de fusion et les lois de comportement de chaque matériau reçu à l’étape 408. [0052] Au cours d’une étape 412, le module d’interface 318 reçoit d’un utilisateur une sélection d’une simulation de référence 314. L’utilisateur peut ainsi sélectionner une simulation de référence dont le modèle d’entrée est proche du cordon de soudure 202 souhaité. [0053] Alternativement, le module d’interface 318 reçoit des caractéristiques géométriques des plaques P1, P2 et/ou le ou les matériaux dans lesquels elles sont formées et/ou des paramètres du cordon de soudure 202 (comme les paramètres détaillés précédemment). Le module d’initialisation 320 sélectionne alors la simulation de référence 314 la plus proche des informations reçues. [0054] Au cours d’une étape 414, le module d’initialisation 320 récupère le maillage de la simulation de référence sélectionnée à l’étape 412. Ce maillage est appelé par la suite maillage de référence et noté M*. [0055] Au cours d’une étape 415, pour déterminer un maillage M des plaques P1, P2 (représenté sur la figure 5), le module d’initialisation 320 modifie le maillage de référence M* à partir d’au moins une dimension des plaques P1, P2, à savoir dans l’exemple décrit l’épaisseur e reçue à l’étape 408. Les points du maillage de référence M* ont des coordonnées respectives selon une direction d’une épaisseur, dite de référence, d’au moins une des deux plaques maillées par ce maillage de référence M*. Ainsi, la détermination du maillage M comporte la transformation de ces coordonnées par une homothétie dans la direction de l’épaisseur de référence avec un rapport égal à un ratio entre l’épaisseur de référence et l’épaisseur e : [Math.1] ! = ∗ !∗ où Z* est la coordonnée dans la direction de l’épaisseur de référence d’un point du maillage de référence M* et Z la coordonnée du même point dans le maillage M. [0056] De préférence, les coordonnées des points du maillage de référence M* dans les autres directions orthogonales sont laissées inchangées, et sont donc identiques dans le maillage M. [0057] L’utilisation d’un maillage de référence M* pour déterminer le maillage M permet de profiter d’un retour d’expérience sur les simulations déjà réalisées. En particulier, le fait de partir d’un maillage de référence M* ayant déjà donné de bons résultats permet d’augmenter les chances que le maillage M soit suffisamment convergé, c’est-à-dire qu’il permette au solveur 317 de fournir une cartographie représentative du cordon de soudure réel. [0058] Au cours d’une étape 416, le module d’interface 318 reçoit d’un utilisateur des positions de mesure dans le maillage M. Ces positions de mesure constituent des « capteurs virtuels » qui ne sont pas obligatoirement situés sur des points du maillage M. De préférence, les positions de mesure sont positionnées sur une grille transversale au cordon de soudure 202. [0059] Cette grille est représentée sur la figure 6 où elle est désignée par la référence G. La grille G présente des intersections sur au moins une partie desquelles les capteurs virtuels sont positionnés. De préférence, la grille G présente une hauteur au moins égale à l’épaisseur e des plaques P1, P2. Dans les modes de réalisation où la grille G est utilisée, le module d’interface 118 reçoit par exemple de la part de l’utilisateur des paramètres de la grille G comme par exemple un ou plusieurs parmi : un pas horizontal PH (parallèlement au côté endroit et/ou envers), une largeur de grille LG (perpendiculairement au côté endroit et/ou envers) et un pas vertical PV (perpendiculairement au côté endroit et/ou envers). [0060] De retour à la figure 4, au cours d’une étape 418, le module d’échantillonnage 322 détermine plusieurs échantillons de paramètres de la source de chaleur 104. Ces paramètres comportent par exemple au moins un parmi : un paramètre de puissance PS de la source de chaleur 104, plusieurs paramètres GS caractérisant une géométrie tridimensionnelle de la source de chaleur 104 et la vitesse de soudure VS. Chaque échantillon regroupe ainsi des valeurs des paramètres PS, GS, VS de la source de chaleur 104. De préférence, cette détermination des échantillons est réalisée par un échantillonnage pseudo aléatoire. Dans l’exemple décrit, l’échantillonnage pseudo aléatoire est le latin hypercube. Dans ce cas, au moins trente échantillons sont de préférence sélectionnés. [0061] Au cours d’une étape 420, le programme d’ordinateur 310 détermine, pour chaque échantillon, une valeur de chaque caractéristique spatiale L1, L2 du cordon de soudure 202 pour les valeurs des paramètres PS, GS, VS de la source de chaleur 104 de l’échantillon considéré. Plus précisément, cette détermination utilise une simulation réalisée par le solveur 317 sur le maillage M. L’étape 420 permet ainsi d’obtenir, pour chaque échantillon, un point, dit simulé, de la fonction reliant la ou les caractéristiques spatiales L1, L2 du cordon de soudure aux paramètres PS, GS, VS de la source de chaleur 104. [0062] Dans l’exemple décrit, l’étape 420 comporte les étapes 422, 424, 426 suivantes. [0063] Au cours d’une étape 422, le solveur 317 reçoit les valeurs des paramètres de la source de chaleur 104 de l’échantillon en cours, le maillage M, la vitesse de soudure VS, la température fusion et les lois de comportement de chaque matériau des plaques P1, P2. Le solveur 317 réalise alors une simulation au moins thermique de la soudure en résolvant des équations de la chaleur, telles que l’équation de Fourier (dans laquelle q désigne ici la quantité de chaleur) : [Math.2] [0064] Dans un mode de réalisation, la simulation réalisée peut aussi être mécanique, en complément de l’aspect thermique. [0065] Le solveur 317 fournit alors en sortie une cartographie du cordon de soudure 202. Cette cartographie indique l’évolution au cours du temps de la température (et éventuellement du déplacement) de chaque point du maillage M. [0066] Au cours d’une étape 424, le module de mesure 326 détermine, à partir de la cartographie fournie par le solveur 317, l’évolution temporelle de la température et, le cas échéant du déplacement, à chaque position de mesure. [0067] Au cours d’une étape 426, le module de caractérisation spatiale 328 détermine au moins une caractéristique spatiale du cordon de soudure 202, la dimension endroit L1 et la dimension envers L2 dans l’exemple décrit, à partir d’au moins une partie des évolutions temporelles d’au moins une partie des positions de mesure. Dans l’exemple décrit, le module de caractérisation spatiale 328 détermine, pour chaque position de mesure, la température maximale atteinte et la compare à la température de fusion du matériau à cette position de mesure. Le module de caractérisation spatiale 328 détermine alors le nombre de positions de mesure consécutives situées du côté endroit des plaques P1, P2 dont la température maximale dépasse la température de fusion et en déduit la longueur endroit L1 du cordon de soudure 202. Cette longueur endroit L1 est par exemple prise égale au nombre déterminé (auquel on retranche 1) multiplié par le pas horizontal PH de la grille G. De manière similaire, dans l’exemple décrit, le module de caractérisation spatiale 328 détermine le nombre de positions de mesure consécutives situées du côté envers des plaques P1, P2 dont la température maximale dépasse la température de fusion et en déduit la longueur envers L2 du cordon de soudure 202. Cette longueur envers L2 est par exemple prise égale au nombre déterminé (auquel on retranche 1) multiplié par le pas horizontal PH de la grille G. [0068] La figure 7 illustre la zone 702 de la grille G regroupant les intersections où la température maximale dépasse la température de fusion et la zone 704 regroupant les intersections où la température maximale reste inférieure à la température de fusion. [0069] L’utilisation des capteurs virtuels permet au programme d’ordinateur 310 de déterminer les caractéristiques spatiales L1, L2 d’une manière stable d’une détermination à l’autre. [0070] Dans le cas où l’aire transversale du cordon de soudure 202 est utilisée comme caractéristique spatiale, le module de caractérisation spatiale 328 détermine cette aire par exemple à partir du nombre de positions de mesure dont la température maximale dépasse la température de fusion (c’est-à-dire le nombre d’intersections de la grille G comprises dans la zone 702), du pas horizontal PH et du pas vertical PV. [0071] Dans d’autres modes de réalisation, l’évolution au cours du temps du déplacement au moins une partie des positions de mesure peut également être utilisée pour déterminé une caractéristique spatiale du cordon de soudure 202. [0072] De retour à la figure 4, à la fin de l’étape 420, un ensemble de points simulés est ainsi obtenu. [0073] Le procédé 400 comporte alors plusieurs itérations successives des étapes 428, 430, 432 suivantes. [0074] Au cours d’une étape 428, le module d’extrapolation 330 détermine des points, dits extrapolés, de la fonction par extrapolation à partir des points simulés. [0075] Au cours d’une étape 430, le module de recherche 332 détermine un point de la fonction, dit point cible, où chaque caractéristique spatiale L1, L2 du cordon de soudure 202 présente une valeur proche de la valeur souhaitée. [0076] Au cours d’une étape 432, le module de caractérisation spatiale 328 détermine (par exemple de la même manière que décrit précédemment) une valeur de chaque caractéristique spatiale L1, L2 du cordon de soudure 202 à partir des valeurs des paramètres PS, GS, VS de la source de chaleur 104 pour le point cible. Ainsi, un nouveau point simulé de la fonction est obtenu, ce point regroupant les valeurs des paramètres PS, GS, VS de la source de chaleur 104 pour le point cible et la valeur de chaque caractéristique spatiale L1, L2 du cordon de soudure 202 obtenue à l’étape 432. Ce nouveau point simulé vient compléter les autres points simulés pour l’itération suivante. [0077] La réitération des étapes 428, 430, 432 précédentes est de préférence stoppée lorsqu’une condition prédéfinie est réalisée, par exemple après un nombre prédéfini d’itérations ou bien lorsque les valeurs des caractéristiques spatiales L1, L2 trouvées à la dernière itération sont très proches des valeurs trouvées à l’itération précédente. [0078] Au cours d’une étape 434, le programme d’ordinateur 310 fournit les valeurs des paramètres PS, GS, VS de la source de chaleur 302 du point cible obtenu à la dernière itération des étapes 428, 430, 432. [0079] Au cours d’une étape 436, le cordon de soudure 302 est réalisé à partir de la source de chaleur 104 paramétrée suivant les valeurs fournies par le programme d’ordinateur 310. [0080] Il apparaît clairement qu’un procédé tel que celui décrit précédemment permet d’obtenir des paramètres de la source de chaleur donnant le cordon de soudure souhaité. [0081] On notera par ailleurs que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment. Il apparaîtra en effet à l'homme de l'art que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci- dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. [0082] Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Description TITLE: METHOD FOR SUPPLYING PARAMETER VALUES OF A HEAT SOURCE INTENDED TO PRODUCE A WELD BEAD BETWEEN TWO PLATES, CORRESPONDING COMPUTER PROGRAM AND DEVICE [0001] The present invention relates to a method for supplying parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates, as well as a computer program and a corresponding device. [0002] It is known to proceed as follows to obtain parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates. [0003] A user obtains a desired value of at least one spatial characteristic of the weld bead. [0004] The user determines a value for each spatial characteristic of the weld bead from the values of the parameters of the heat source, by simulation on a three-dimensional mesh of the two plates. A thermomechanical solver with transient calculation is generally used for the simulation. [0005] The user repeats the previous step by manually changing the values of the parameters of the heat source until values are found giving, for each spatial characteristic considered of the weld bead, a value close to the desired value. . [0006] A disadvantage of this known method is that it requires the user to master the operation of the solver, to provide him with relevant input data, but also to interpret the output of the solver. However, the user is often competent in weld beads, but not in digital simulation. [0007] It may thus be desirable to provide a method for supplying the parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates which makes it possible to overcome at least some of the problems and constraints aforementioned. [0008]There is therefore proposed a method for providing parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates, characterized in that it comprises the following steps: - receiving a value desired of at least one spatial characteristic of the weld bead; - the determination of several samples of the parameters of the heat source; - for each sample, the determination of a value of each spatial characteristic of the weld bead for this sample, by simulation on a three-dimensional mesh of the two plates, in order to obtain a point, called simulated, of a function connecting the or the spatial characteristics of the weld bead to the parameters of the heat source; - several successive iterations of the following steps: the determination of points, called extrapolated, of the function by extrapolation from the simulated points, the determination of a point, called target, of the function, where each spatial characteristic of the bead of weld has a value close to the desired value, and the determination of a value of each spatial characteristic of the weld bead from the values of the parameters of the heat source for the target point, by simulation on the three-dimensional mesh of the two plates, in order to obtain a new simulated point complementing the other simulated points; and - the supply of the values of the parameters of the heat source of the target point obtained at the last iteration. [0009] Thus, the invention provides a robust and reliable method for supplying the parameters of the heat source, which does not require any particular knowledge of digital simulation and which can be easily automated by being implemented by a computer system. [0010] Optionally, the method further comprises a step of receiving measurement positions in the mesh and each determination of a value of each spatial characteristic of the weld bead is carried out from a temporal evolution of a temperature recorded at each measurement position. [0011] Also optionally, the measurement positions are located at intersections of a grid and the step of receiving the measurement positions in the mesh includes a step of receiving at least one of: a step of the grid and a dimension of the grid. [0012] Also optionally, the method further comprises the following steps: - receiving a dimension of at least one of the plates; and - the determination of the mesh by modifying a reference mesh of two plates from the dimension received. [0013] Also optionally, the dimension received is a thickness of at least one of the plates, the reference mesh comprises points having coordinates along a direction of a thickness, called reference, of at least one of the two plates meshed by the reference mesh, and the step of determining the mesh includes the transformation of these coordinates by a dilation with a ratio equal to a ratio between the reference thickness and the received thickness. [0014] Also optionally, the modified reference mesh is selected from a set of reference meshes. [0015] Also optionally, the reference meshes of the assembly have been previously used in respective reference simulations of weld beads validated by comparison with respectively the weld beads actually produced. [0016] Also optionally, the sample determination step is carried out by pseudo-random sampling, for example Latin hypercube. [0017] A computer program which can be downloaded from a communication network and/or recorded on a computer-readable medium is also proposed, characterized in that it comprises instructions for the execution of the steps of a method according to the invention, when said program is executed on a computer. [0018] A device for supplying parameter values of a heat source intended to produce a weld bead between two plates is also proposed, characterized in that it comprises: - an interface module designed to receive a desired value of at least one spatial characteristic of the weld bead; - a sampling module designed to determine several samples of the parameters of the heat source; - a spatial characterization module designed, for each sample, to determine a value of each spatial characteristic of the weld bead for this sample, using a simulation on a three-dimensional mesh of the two plates, in order to obtain a so-called simulated point, a function relating the spatial characteristic(s) of the weld bead to the parameters of the heat source; - an extrapolation module designed to determine so-called extrapolated points of the function by extrapolation from simulated points; and - a search module designed to determine a point, called target, of the function, where each spatial characteristic of the weld bead has a value close to the desired value; in which the spatial characterization module is further designed to determine a value of each spatial characteristic of the weld bead from the values of the parameters of the heat source for the target point, using a simulation on the three-dimensional mesh of the two plates, in order to obtain a new simulated point complementing the other simulated points. The invention will be better understood using the description which follows, given solely by way of example and made with reference to the accompanying drawings in which: [0020] [Fig.1] Figure 1 is a three-dimensional view of two plates placed side by side and of a heat source intended to produce a weld bead between the two plates, [0021] [Fig.2] FIG. 2 is a three-dimensional view of the two plates of Figure 1, once the weld bead has been made, [0022] [Fig.3] Figure 3 is a simplified representation of a device according to the invention, for supplying parameter values of the heat source of the Figures 1 and 2, [0023] [Fig.4] Figure 4 is a block diagram illustrating the steps of a method according to the invention, for producing the weld bead of Figure 2, [0024] [Fig.5] Figure 5 is a three-dimensional view of the two plates of Figures 1 and 2, with a three-dimensional mesh of these two plates, [0025] [Fig.6] Figure 6 is a three-dimensional view of the two plates of Figures 1, 2 and 5, with a measurement grid, and [0026] [Fig.7] Figure 7 is a front view of the measurement grid of Figure 6. [0027] With reference to Figure 1, two plates P1, P2 intended to be welded by a weld bead are shown. In the example described, the plates P1, P2 are coplanar and have the same thickness e and respective straight edges joined together so as to form a junction J between them. It is at this J junction that the weld bead is intended to be formed, by advancing, along the J junction, a nozzle 102 projecting a heat source 104 in the direction of the J junction on one side of the two plates P1, P2, called face side. The other side is called the reverse side. The nozzle 102, and therefore also the heat source 104, is intended to advance at a constant welding speed VS in the example described. The weld bead formed is shown in Figure 2 where it is designated by the reference 202. As can be seen in this figure, the weld bead 202 has, perpendicular to the junction J, a width L1 on the side , called front width, and a width L2 on the reverse side, called reverse width. Referring to Figure 3, an example of device 300 according to the invention will now be described. This device 300 is designed to provide parameter values of the heat source 104 intended to produce the weld bead 202 between the two plates P1, P2. In the example described, the device 300 is a computer system comprising a processing unit 304 (such as a microprocessor) and a main memory 306 (such as a RAM memory, from the English "Random Access Memory ") accessible by the processing unit 304. The computer system 302 further comprises a mass memory 308 (such as a hard disk, local or remote and accessible via a communication network) in which is recorded a program of computer 310 containing instructions for the processing unit 304. This computer program 310 is intended to be loaded into the main memory 306, so that the processing unit 304 executes its instructions. The instructions of computer program 310 are organized into software modules which will be described later. [0031] Alternatively, all or part of these modules could be implemented in the form of hardware modules, that is to say in the form of an electronic circuit, for example micro-wired, not involving a computer program . A database 312 is also stored in the mass memory 308. This database 312 gives, for each of several materials, a melting temperature of this material and behavior laws of this material. [0033] In addition, one or more reference simulations 314 are stored in the mass memory 308. Each reference simulation 314 includes an input model for a solver 317 which will be described later, so that it simulates a bead. welding between two plates. Each input model comprises in particular a mesh of the plates which are the subject of the simulation. It also comprises one or more materials in which these plates are formed and parameters of the heat source used in the simulation, such as the parameters which will be detailed later. Each reference simulation 314 also includes a result of this simulation, in particular values of parameters of the weld bead obtained by this simulation, such as the parameters which will be detailed later. The device 300 further comprises a man/machine interface 316 comprising for example an output device such as a display device (for example a screen) and an input device such as a keyboard and/or a mouse. [0035] The modules of the computer program 310 will now be briefly described. The functions that they perform will be described in more detail with reference to FIG. 4. The computer program 310 firstly includes the solver 317. This is at least a thermal solver with transient calculation . In the example described, it is about a thermomechanical solver. The 317 solver is designed to simulate over time the production of a weld bead between two plates from an input model, i.e. to provide at least the evolution over time of the temperature of each point of the mesh of the model of entry which is provided to him. [0037] The computer program 310 further comprises an interface module 318 designed to receive information from a user, for example through the man/machine interface 316. [0038] The computer program 310 further comprises an initialization module 320 designed to prepare input data to be provided to the solver 317. The computer program 310 further comprises a sampling module 322 designed to provide samples of the parameters of the heat source 104 and to supply them successively to the solver 317 in addition to the input data determined by the initialization module 320. The computer program 310 further comprises a measurement module 326 designed to supply, at from the output of the solver 317, the evolution over time of at least the temperature at a plurality of previously defined measurement positions through the interface module 328. The computer program 310 comprises in besides a mod Spatial characterization module 328 designed to provide spatial characteristics of the weld bead 202 from the temporal evolutions of at least the temperature at the measurement positions. Thus, for each sample, a so-called simulated point of a function linking the spatial characteristic(s) L1, L2 of the weld bead 202 to the parameters PS, GS, VS of the heat source 104 is obtained. The computer program 310 further includes an extrapolation module 330 designed to provide extrapolated points from the simulated points. The computer program 310 further comprises a search module 332 designed to search for a target point of the function, that is to say a point whose values of the weld bead 202 are close to desired values received. by the interface module 318. The search module 332 is also designed to provide the solver 317 with the values of the parameters of the heat source 104 of the target point found, in order to obtain a new simulated point. [0045] With reference to FIG. 4, an example of a process 400 according to the invention for producing a weld bead will now be described. [0046] During a step 402, simulations of weld beads between pairs of plates are performed. During a step 404, the simulations carried out are respectively compared with the weld beads actually obtained in order to select the valid simulations, that is to say those faithfully representing the weld bead actually obtained. [0048] During a step 406, at least one simulation selected at step 404 is recorded in the mass memory 308 as a reference simulation 314. [0049] During a step 408, the module interface 318 receives from a user desired values of parameters of the weld bead 202 between the plates P1, P2. The parameters of the weld bead 202 received by the interface module 318 include in particular a desired value of at least one spatial characteristic of the weld bead 202. In the example described, the spatial characteristics are the length L1 and the back length L2 of the weld bead 202. Alternatively, a spatial characteristic of the weld bead 202 could be the area of a transverse face of the weld bead 202. The other parameters of the weld bead 202 comprise, still in the example described, one or more of: the thickness e of the plates P1, P2, one or more materials in which the plates P1, P2 are formed and the welding speed VS. [0051] During a step 410, the initialization module 320 retrieves, from the database 312, the melting temperature and the behavior laws of each material received at step 408. [0052] During from a step 412, the interface module 318 receives from a user a selection of a reference simulation 314. The user can thus select a reference simulation whose input model is close to the weld bead 202 wish. Alternatively, the interface module 318 receives geometric characteristics of the plates P1, P2 and/or the material(s) in which they are formed and/or parameters of the weld bead 202 (like the parameters detailed previously). The initialization module 320 then selects the reference simulation 314 closest to the information received. During a step 414, the initialization module 320 retrieves the mesh of the reference simulation selected in step 412. This mesh is subsequently called the reference mesh and denoted M*. During a step 415, to determine a mesh M of the plates P1, P2 (represented in FIG. 5), the initialization module 320 modifies the reference mesh M* from at least one dimension plates P1, P2, namely in the example described the thickness e received at step 408. The points of the reference mesh M* have respective coordinates along a direction of a thickness, called reference, of at least one of the two plates meshed by this reference mesh M*. Thus, the determination of the mesh M includes the transformation of these coordinates by a homothety in the direction of the reference thickness with a ratio equal to a ratio between the reference thickness and the thickness e: [Math.1]! = ∗ ! ∗ where Z* is the coordinate in the direction of the reference thickness of a point of the reference mesh M* and Z the coordinate of the same point in the mesh M. [0056] Preferably, the coordinates of the points of the mesh of reference M* in the other orthogonal directions are left unchanged, and are therefore identical in the mesh M. The use of a reference mesh M* to determine the mesh M makes it possible to take advantage of feedback from experience on the simulations already carried out. In particular, the fact of starting from a reference mesh M* having already given good results makes it possible to increase the chances that the mesh M is sufficiently converged, that is to say that it allows the solver 317 to provide a representative map of the actual weld bead. During a step 416, the interface module 318 receives from a user measurement positions in the mesh M. These measurement positions constitute “virtual sensors” which are not necessarily located on points of the mesh M. Preferably, the measurement positions are positioned on a grid transverse to the weld bead 202. This grid is represented in FIG. 6 where it is designated by the reference G. The grid G has intersections on at least a part which the virtual sensors are positioned. Preferably, the grid G has a height at least equal to the thickness e of the plates P1, P2. In the embodiments where the grid G is used, the interface module 118 receives for example from the user parameters of the grid G such as for example one or more among: a horizontal pitch PH (parallel to the side front side and/or back side), a grid width LG (perpendicular to the front side and/or back side) and a vertical pitch PV (perpendicular to the front side and/or back side). Returning to FIG. 4, during a step 418, the sampling module 322 determines several samples of parameters of the heat source 104. These parameters comprise for example at least one of: a power parameter PS of the heat source 104, several parameters GS characterizing a three-dimensional geometry of the heat source 104 and the welding speed VS. Each sample thus groups together values of the parameters PS, GS, VS of the heat source 104. Preferably, this determination of the samples is carried out by pseudo-random sampling. In the example described, the pseudo-random sampling is the Latin hypercube. In this case, at least thirty samples are preferably selected. During a step 420, the computer program 310 determines, for each sample, a value of each spatial characteristic L1, L2 of the weld bead 202 for the values of the parameters PS, GS, VS of the source heat 104 of the sample considered. More precisely, this determination uses a simulation carried out by the solver 317 on the mesh M. The step 420 thus makes it possible to obtain, for each sample, a point, called simulated, of the function linking the spatial characteristic(s) L1, L2 of the weld bead to the parameters PS, GS, VS of the heat source 104. In the example described, step 420 includes the following steps 422, 424, 426. [0063] During a step 422, the solver 317 receives the values of the parameters of the heat source 104 of the current sample, the mesh M, the welding speed VS, the melting temperature and the behavior laws of each material of the plates P1, P2. The solver 317 then performs at least a thermal simulation of the weld by solving heat equations, such as the Fourier equation (in which q here designates the quantity of heat): [Math.2] In one embodiment, the simulation performed can also be mechanical, in addition to the thermal aspect. [0065] The solver 317 then outputs a map of the weld bead 202. This map indicates the evolution over time of the temperature (and possibly of the displacement) of each point of the mesh M. [0066] During In a step 424, the measurement module 326 determines, from the map provided by the solver 317, the temporal evolution of the temperature and, if necessary, of the displacement, at each measurement position. During a step 426, the spatial characterization module 328 determines at least one spatial characteristic of the weld bead 202, the face dimension L1 and the back dimension L2 in the example described, from at least a part of the temporal evolutions of at least a part of the measurement positions. In the example described, the spatial characterization module 328 determines, for each measurement position, the maximum temperature reached and compares it to the melting temperature of the material at this measurement position. The spatial characterization module 328 then determines the number of consecutive measurement positions located on the face side of the plates P1, P2 whose maximum temperature exceeds the melting temperature and deduces therefrom the face length L1 of the weld bead 202. This face length L1 is for example taken equal to the determined number (from which 1 is subtracted) multiplied by the horizontal pitch PH of the grid G. Similarly, in the example described, the spatial characterization module 328 determines the number of consecutive measurement positions located on the reverse side of the plates P1, P2 whose maximum temperature exceeds the melting temperature and deduces therefrom the reverse length L2 of the weld bead 202. This reverse length L2 is for example taken equal to the determined number (from which one subtracts 1) multiplied by the horizontal step PH of the grid G. FIG. 7 illustrates the zone 702 of the grid G grouping together the intersections where the maximum temperature exceeds the te melting temperature and the zone 704 grouping together the intersections where the maximum temperature remains lower than the melting temperature. [0069] The use of virtual sensors allows the computer program 310 to determine the spatial characteristics L1, L2 in a stable manner from one determination to another. In the case where the cross-sectional area of the weld bead 202 is used as a spatial characteristic, the spatial characterization module 328 determines this area, for example from the number of measurement positions whose maximum temperature exceeds the melting temperature. (that is to say the number of intersections of the grid G comprised in the zone 702), of the horizontal pitch PH and of the vertical pitch PV. [0071] In other embodiments, the evolution over time of the displacement of at least a part of the measurement positions can also be used to determine a spatial characteristic of the weld bead 202. [0072] Returning to the FIG. 4, at the end of step 420, a set of simulated points is thus obtained. The method 400 then comprises several successive iterations of the following steps 428, 430, 432. During a step 428, the extrapolation module 330 determines so-called extrapolated points of the function by extrapolation from the simulated points. During a step 430, the search module 332 determines a point of the function, called the target point, where each spatial characteristic L1, L2 of the weld bead 202 has a value close to the desired value. During a step 432, the spatial characterization module 328 determines (for example in the same way as previously described) a value of each spatial characteristic L1, L2 of the weld bead 202 from the values of the parameters PS , GS, VS of the heat source 104 for the target point. Thus, a new simulated point of the function is obtained, this point grouping together the values of the parameters PS, GS, VS of the heat source 104 for the target point and the value of each spatial characteristic L1, L2 of the weld bead 202 obtained at step 432. This new simulated point completes the other simulated points for the following iteration. The reiteration of the preceding steps 428, 430, 432 is preferably stopped when a predefined condition is fulfilled, for example after a predefined number of iterations or else when the values of the spatial characteristics L1, L2 found at the last iteration are very close to the values found at the previous iteration. [0078] During a step 434, the computer program 310 supplies the values of the parameters PS, GS, VS of the heat source 302 of the target point obtained at the last iteration of steps 428, 430, 432. 0079] During a step 436, the weld bead 302 is made from the heat source 104 configured according to the values supplied by the computer program 310. [0080] It clearly appears that a method such as that described previously makes it possible to obtain parameters of the heat source giving the desired weld bead. It will also be noted that the invention is not limited to the embodiments described above. It will indeed appear to those skilled in the art that various modifications can be made to the embodiments described above, in the light of the teaching which has just been disclosed to them. In the detailed presentation of the invention which is made previously, the terms used must not be interpreted as limiting the invention to the embodiments set out in the present description, but must be interpreted to include therein all the equivalents of which forecasting is within the reach of those skilled in the art by applying their general knowledge to the implementation of the teaching which has just been disclosed to them.

Claims

Revendications [1] Procédé (400) de fourniture de valeurs de paramètres d’une source de chaleur (104) destinée à réaliser un cordon de soudure (202) entre deux plaques (P1, P2), caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - la réception (408) d’une valeur souhaitée d’au moins une caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) ; - la détermination (418) de plusieurs échantillons des paramètres de la source de chaleur (104) ; - pour chaque échantillon, la détermination (420) d’une valeur de chaque caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) pour cet échantillon, par simulation sur un maillage tridimensionnel (M) des deux plaques (P1, P2), afin d’obtenir un point, dit simulé, d’une fonction reliant la ou les caractéristiques spatiales (L1, L2) du cordon de soudure (202) aux paramètres de la source de chaleur (104) ; - plusieurs itérations successives des étapes suivantes : • la détermination (428) de points, dits extrapolés, de la fonction par extrapolation à partir des points simulés, • la détermination (430) d’un point, dit cible, de la fonction, où chaque caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) présente une valeur proche de la valeur souhaitée, et • la détermination (432) d’une valeur de chaque caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) à partir des valeurs des paramètres de la source de chaleur (104) pour le point cible, par simulation sur le maillage tridimensionnel (M) des deux plaques (P1, P2), afin d’obtenir un nouveau point simulé venant compléter les autres points simulés ; et - la fourniture (434) des valeurs des paramètres de la source de chaleur (104) du point cible obtenu à la dernière itération. [2] Procédé (400) selon la revendication 1, comportant en outre une étape de réception (416) de positions de mesure dans le maillage (M) et dans lequel chaque détermination (420, 432) d’une valeur de chaque caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) est réalisée à partir d’une évolution temporelle d’une température relevée à chaque position de mesure. [3] Procédé (400) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les positions de mesure sont situées à des intersections d’une grille (G) et dans lequel l’étape de réception (416) des positions de mesure dans le maillage (M) comporte une étape de réception d’au moins un parmi : un pas (PH, PV) de la grille (G) et une dimension (LG) de la grille (G). [4] Procédé (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comportant en outre les étapes suivantes : - la réception (408) d’une dimension (e) d’au moins une des plaques (P1, P2) ; et - la détermination (415) du maillage (M) en modifiant un maillage de référence de deux plaques à partir de la dimension (e) reçue. [5] Procédé (400) selon la revendication 4, dans lequel la dimension (e) reçue est une épaisseur d’au moins une des plaques (P1, P2), dans lequel le maillage de référence comporte des points ayant des coordonnées selon une direction d’une épaisseur, dite de référence, d’au moins une des deux plaques maillées par le maillage de référence, et dans lequel l’étape de détermination (415) du maillage (M) comporte la transformation de ces coordonnées par une homothétie avec un rapport égal à un ratio entre l’épaisseur de référence et l’épaisseur (e) reçue. [6] Procédé (400) selon la revendication 4 ou 5, dans lequel le maillage de référence modifié est sélectionné parmi un ensemble de maillages de référence. [7] Procédé (400) selon la revendication 6, dans lequel les maillages de référence de l’ensemble ont été préalablement utilisés dans des simulations de référence (314) respectives de cordons de soudure validées par comparaison (404) avec respectivement les cordons de soudure réellement réalisés. [8] Procédé (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l’étape de détermination (420) des échantillons est réalisée par échantillonnage pseudo-aléatoire, par exemple latin hypercube. [9] Programme d’ordinateur (310) téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. [10] Dispositif (300) de fourniture de valeurs de paramètres d’une source de chaleur (104) destinée à réaliser un cordon de soudure (202) entre deux plaques (P1, P2), caractérisé en ce qu’il comporte : - un module d’interface (318) conçu pour recevoir une valeur souhaitée d’au moins une caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) ; - un module d’échantillonnage (322) conçu pour déterminer plusieurs échantillons des paramètres de la source de chaleur (104) ; - un module de caractérisation spatiale (328) conçu, pour chaque échantillon, pour déterminer une valeur de chaque caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) pour cet échantillon, en utilisant une simulation sur un maillage tridimensionnel (M) des deux plaques (P1, P2), afin d’obtenir un point, dit simulé, d’une fonction reliant la ou les caractéristiques spatiales (L1, L2) du cordon de soudure (202) aux paramètres de la source de chaleur (104) ; - un module d’extrapolation (330) conçu pour déterminer des points, dits extrapolés, de la fonction par extrapolation à partir des points simulés ; et - un module de recherche (332) conçu pour déterminer un point, dit cible, de la fonction, où chaque caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) présente une valeur proche de la valeur souhaitée ; dans lequel module de caractérisation spatiale (328) est en outre conçu pour déterminer une valeur de chaque caractéristique spatiale (L1, L2) du cordon de soudure (202) à partir des valeurs des paramètres de la source de chaleur (104) pour le point cible, en utilisant une simulation sur le maillage tridimensionnel (M) des deux plaques (P1, P2), afin d’obtenir un nouveau point simulé venant compléter les autres points simulés. Claims [1] Method (400) for supplying parameter values of a heat source (104) intended to produce a weld bead (202) between two plates (P1, P2), characterized in that it comprises the following steps: - receiving (408) a desired value of at least one spatial characteristic (L1, L2) of the weld bead (202); - the determination (418) of several samples of the parameters of the heat source (104); - for each sample, the determination (420) of a value of each spatial characteristic (L1, L2) of the weld bead (202) for this sample, by simulation on a three-dimensional mesh (M) of the two plates (P1, P2 ), in order to obtain a so-called simulated point of a function linking the spatial characteristic(s) (L1, L2) of the weld bead (202) to the parameters of the heat source (104); - several successive iterations of the following steps: • the determination (428) of points, called extrapolated, of the function by extrapolation from the simulated points, • the determination (430) of a point, called target, of the function, where each spatial characteristic (L1, L2) of the weld bead (202) has a value close to the desired value, and • the determination (432) of a value of each spatial characteristic (L1, L2) of the weld bead (202 ) from the values of the parameters of the heat source (104) for the target point, by simulation on the three-dimensional mesh (M) of the two plates (P1, P2), in order to obtain a new simulated point complementing the others simulated stitches; and - the supply (434) of the values of the parameters of the heat source (104) of the target point obtained at the last iteration. [2] Method (400) according to claim 1, further comprising a step of receiving (416) measurement positions in the mesh (M) and in which each determination (420, 432) of a value of each spatial characteristic (L1, L2) of the weld bead (202) is produced from a temporal evolution of a temperature recorded at each measurement position. [3] Method (400) according to claim 1 or 2, in which the measurement positions are located at intersections of a grid (G) and in which the step of receiving (416) the measurement positions in the mesh (M) comprises a step of receiving at least one of: a pitch (PH, PV) of the grid (G) and a dimension (LG) of the grid (G). [4] Method (400) according to any one of claims 1 to 3, further comprising the following steps: - receiving (408) a dimension (e) of at least one of the plates (P1, P2) ; and - the determination (415) of the mesh (M) by modifying a reference mesh of two plates from the dimension (e) received. [5] Method (400) according to claim 4, in which the dimension (e) received is a thickness of at least one of the plates (P1, P2), in which the reference mesh comprises points having coordinates according to a direction of a so-called reference thickness of at least one of the two plates meshed by the reference mesh, and in which the step of determining (415) the mesh (M) comprises the transformation of these coordinates by a dilation with a ratio equal to a ratio between the reference thickness and the thickness (e) received. [6] Method (400) according to claim 4 or 5, wherein the modified reference mesh is selected from a set of reference meshes. [7] Method (400) according to claim 6, in which the reference meshes of the set have been previously used in respective reference simulations (314) of weld beads validated by comparison (404) with respectively the beads of welding actually performed. [8] Method (400) according to any one of claims 1 to 7, in which the step of determining (420) the samples is carried out by pseudo-random sampling, for example Latin hypercube. [9] Computer program (310) downloadable from a communication network and/or recorded on a computer-readable medium, characterized in that it comprises instructions for the execution of the steps of a method according to any of claims 1 to 8, when said program is executed on a computer. [10] Device (300) for supplying parameter values of a heat source (104) intended to produce a weld bead (202) between two plates (P1, P2), characterized in that it comprises: - an interface module (318) adapted to receive a desired value of at least one spatial characteristic (L1, L2) of the weld bead (202); - a sampling module (322) designed to determine several samples of the parameters of the heat source (104); - a spatial characterization module (328) designed, for each sample, to determine a value of each spatial characteristic (L1, L2) of the weld bead (202) for this sample, using a simulation on a three-dimensional mesh (M) of the two plates (P1, P2), in order to obtain a so-called simulated point of a function linking the spatial characteristic(s) (L1, L2) of the weld bead (202) to the parameters of the heat source (104 ); - an extrapolation module (330) designed to determine so-called extrapolated points of the function by extrapolation from the simulated points; and - a search module (332) designed to determine a point, called the target, of the function, where each spatial characteristic (L1, L2) of the weld bead (202) has a value close to the desired value; wherein the spatial characterization module (328) is further arranged to determine a value of each spatial feature (L1, L2) of the weld bead (202) from the parameter values of the heat source (104) for the point target, by using a simulation on the three-dimensional mesh (M) of the two plates (P1, P2), in order to obtain a new simulated point which completes the other simulated points.
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