EP4175929A1 - Procede de fabrication d'une barriere environnementale - Google Patents

Procede de fabrication d'une barriere environnementale

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EP4175929A1
EP4175929A1 EP21740159.5A EP21740159A EP4175929A1 EP 4175929 A1 EP4175929 A1 EP 4175929A1 EP 21740159 A EP21740159 A EP 21740159A EP 4175929 A1 EP4175929 A1 EP 4175929A1
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EP
European Patent Office
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precursor
manufacturing
powder
environmental barrier
rare earth
Prior art date
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Pending
Application number
EP21740159.5A
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German (de)
English (en)
Inventor
Lisa PIN
Luc Patrice BIANCHI
Sophie Olivia Michele BOUDET
Jimmy James MARTHE
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Safran Ceramics SA
Original Assignee
Safran Ceramics SA
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Publication date
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    • F05D2300/603—Composites; e.g. fibre-reinforced
    • F05D2300/6033—Ceramic matrix composites [CMC]

Definitions

  • EBC environmental barriers
  • FR3059323 discloses an environmental barrier for a CMC (ceramic matrix composite) part of a turbomachine.
  • the CMC part can for example be a turbine part of a turbomachine.
  • the turbomachine can for example be a turbojet.
  • CMCs Under the operating conditions of aeronautical turbines, for example high temperature and corrosive environment, CMCs are generally sensitive to corrosion. Corrosion of CMC generally results in the oxidation of silicon carbide to silica. In the presence of water vapor, silica volatilizes in the form of Si (OH) 4 hydroxides. These corrosion phenomena lead to premature degradation of the CMC. Also, in order to guarantee the lifetime of CMCs, CMCs are protected against wet corrosion by an environmental barrier (EBC).
  • EBC environmental barrier
  • EBCs are usually produced by thermal spraying. However, this process generally produces a coating comprising a set of defects generating a 3D network of porosity / cracks which adversely affect the performance of the EBC.
  • the present disclosure aims to remedy at least in part these drawbacks.
  • This disclosure relates to a method of manufacturing an environmental barrier, the method comprising the following steps: coating a rare earth silicate powder with a precursor of a densifying agent to form a silicate powder.
  • rare earth coated with the precursor of the densifying agent thermal spraying of the coated powder onto a substrate to obtain an at least partially amorphous environmental barrier on the substrate; and heat treatment of crystallization and densification of the environmental barrier.
  • the precursor of the densifying agent By coating the rare earth silicate powder with a precursor of a densifying agent, the precursor of the densifying agent, and therefore the densifying agent, is distributed homogeneously.
  • the coating of the rare earth silicate powder with a precursor of the densifying agent makes it possible to obtain better distribution and better control of the dosage of the densifying agent than conventional methods of mixing / grinding.
  • the process makes it possible to obtain a homogeneous distribution in very finely dispersed form of the densifying agent in the rare earth silicate powder matrix.
  • the precursor of the densifying agent will react to form the densifying agent on the rare earth silicate powder and promote densification of the environmental barrier.
  • it can be envisaged to reduce the mass content of the densifying agent in comparison with a mixture obtained by mixing / grinding the two powders together.
  • the densifying agent obtained during the thermal spraying of the coated powder can be magnesium oxide, calcium oxide, iron oxide, yttrium oxide, mullite, silica.
  • the thermal spraying can be a plasma spraying in air, a plasma spraying under vacuum or HVOF in accordance with the acronym for "High Velocity Oxy Fuel".
  • the coating can be carried out by wet process.
  • the rare earth silicate powder can be immersed in a solution comprising a solvent and the precursor of the densifying agent, the solvent can be evaporated to form an agglomerated coated powder and the coated powder. agglomerated can be deagglomerated to form the coated powder.
  • the deagglomeration of the agglomerated powder can comprise a step of heat treatment of the agglomerated powder at a temperature of between 250 ° C (degree Celsius) and 600 ° C for 1 h (hour) to 4 h.
  • the rare earth silicate powder can be fluidized in a solution comprising a solvent and the precursor of the densifying agent.
  • the coating can be carried out by gas.
  • the precursor of the densifying agent can be an organometallic precursor.
  • the organometallic precursor can be a metal nitrate, a metal acetate, a metal chloride, a metal alkoxide or a metal phosphorus.
  • the organometallic precursor can be a metal salt of magnesium, iron, aluminum and / or silicon and / or aluminophosphate and / or a sol of magnesia, of oxide of iron, boehmite, silica.
  • the use of a metal salt makes it possible to reduce the loss of silica during the thermal spraying of a rare earth silicate powder by the preferential oxidation of the metal salt which is placed outside the particle.
  • the oxidizing species of the plasma will therefore react preferentially with the metal salt and form a protective oxide matrix around the rare earth silicate powder, thus limiting the volatilization of the silica.
  • the precursor of the densifying agent can be the densifying agent.
  • the precursor of the densifying agent can be magnesium oxide or silica, the densifying agent being the same as the precursor.
  • silica When silica is present as a precursor of the densifying agent, the silica present in the outer layer of the powder particles will "saturate" the plasma and thus avoid or reduce the volatilization of the silica present in the powder of rare earth silicate.
  • the coated powder can have a core-shell structure.
  • a core-shell structure can be obtained, also called "core-shell” in English, in which the powder particles comprise a core of rare earth silicate powder coated by an outer layer (or shell) formed by the precursor of the densifying agent.
  • the envelope may have a thickness of the order of a nanometer and the distribution of the precursor of the sintering agent as well as the control of the dosage of the precursor of the sintering agent are improved.
  • the heat treatment can be carried out at a temperature greater than or equal to 1100 ° C, preferably greater than or equal to 1200 ° C and less than or equal to 1350 ° C, preferably less than or equal to 1300 ° C with a plateau greater than or equal to 5 hours and less than or equal to 50 hours.
  • the substrate may be a substrate made of a composite material with a ceramic matrix.
  • the CMC material substrate is generally made from ceramic fibers woven in 2D or 3D. These ceramic fibers can then be subjected to gas densification (also called “CVI” by the acronym for “Chemical Vapor Infiltration”), alone or in combination with another technique, such as infiltration by a melt. (also called “MI” according to the acronym for “Melt Infiltration”) in order to obtain the substrate made of CMC material.
  • CVI gas densification
  • MI infiltration
  • the environmental barrier can include a tie layer.
  • the tie layer can be made of silicon.
  • tie layer is deposited on the substrate and is between the substrate and the layer of material.
  • Figure 1 is a schematic sectional view of a substrate and an environmental barrier according to one embodiment.
  • Figure 2 is a schematic sectional view of a substrate and an environmental barrier according to a detailed embodiment.
  • Figure 3 is a schematic sectional view of a coated powder according to one embodiment.
  • FIG. 4 is a schematic sectional view of a coated powder according to another embodiment.
  • Fig. 5 is a flowchart showing the steps of a method of manufacturing an environmental barrier.
  • Figure 1 is a schematic representation of a substrate 12 covered with an environmental barrier 10.
  • the substrate 12 can be a substrate made of a composite material with a ceramic matrix.
  • the environmental barrier 10 may comprise a bonding layer 14 of silicon and a layer of yttrium disilicate 16.
  • the silica layer 18 is a silicon oxide layer formed by oxidation of the silicon bonding layer 14.
  • the yttrium disilicate layer 16 comprises a densifying agent.
  • the densifying agent can be a sintering agent and / or a healing agent.
  • the sintering agent can be magnesium oxide or iron oxide.
  • the healing agent is mullite, silica or an aluminophosphate.
  • the yttrium disilicate layer 16 may comprise between 0.1 and 5% by mass of sintering agent, for example 0.4% by mass of sintering agent.
  • the environmental barrier 10 can be obtained by the manufacturing process 100 of Figure 4.
  • the manufacturing process 100 of the environmental barrier 10 comprises a coating step 102 of a rare earth silicate powder 22 with a precursor of a densifying agent 24 to form a rare earth silicate powder 20. coated with the precursor of the densifying agent.
  • the coated powder 20 may have a core-shell structure, as shown in FIG. 3, the coated powder 20 comprising a core of rare earth silicate powder 22 coated by an outer layer (or shell) formed by the precursor. densifying agent 24.
  • the coated powder 20 may have particles formed by the precursor of the densifying agent 24 present on the surface of rare earth silicate powder 22, as shown in FIG. 4.
  • Rare earth disilicate powder Rare earth disilicate powder, magnesium acetate and distilled water.
  • the coated powder 20 is available.
  • the coated powder 20 is projected by a thermal spraying process 104 on the substrate 12 to obtain an environmental barrier 10 at least partially amorphous on the substrate 12.
  • the organometallic precursor of the densifying agent that is to say magnesium acetate, will dehydrate and s' oxidize during thermal spraying to form the densifying agent around the rare earth disilicate powder at a desired and controlled concentration.
  • a partially amorphous environmental barrier can be obtained with flattened grains (also called "splats") of rare earth disilicate and the densifying agent evenly distributed around the flattened grains of rare earth disilicate.
  • the environmental barrier 10 then undergoes a heat treatment step 106 of crystallization and densification.
  • the heat treatment 106 of crystallization and densification can include a temperature rise at 100 ° C / h (degrees Celsius per hour) up to 1300 ° C, a level of 50 hours at 1300 ° C and a drop in temperature at 100 ° C / h to room temperature, that is to say around 20 ° C.
  • the heat treatment 106 of crystallization and densification may include a temperature rise at 300 ° C / h (degrees Celsius per hour) up to 1350 ° C, a level of 5 hours at 1350 ° C and a drop in temperature to 100 ° C / h to room temperature, that is to say around 20 ° C.

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Abstract

Procédé de fabrication (100) d'une barrière environnementale comprenant les étapes d'enrobage (102) d'une poudre de silicate de terre rare avec un précurseur d'un agent de densification pour former une poudre de silicate de terre rare enrobée avec le précurseur de l'agent de densification, de projection thermique (104) de la poudre enrobée sur un substrat pour obtenir une barrière environnementale au moins partiellement amorphe sur le substrat et de traitement thermique (106) de cristallisation et de densification de la barrière environnementale.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE BARRIERE ENVIRONNEMENTALE
Domaine technique
[0001] Le présent exposé concerne les barrières environnementales, aussi appelées « EBC) », conformément au sigle en anglais pour « Environmental Barrier Coating », et à leur procédé de fabrication.
Technique antérieure
[0002] On connaît de FR3059323 une barrière environnementale pour une pièce en CMC (composite à matrice céramique) d'une turbomachine.
[0003] La pièce en CMC peut par exemple être une pièce de turbine d'une turbomachine. La turbomachine peut par exemple être un turboréacteur.
[0004] Dans les conditions de fonctionnement des turbines aéronautiques, par exemple température élevée et environnement corrosif, les CMC sont généralement sensibles à la corrosion. La corrosion du CMC résulte généralement en l'oxydation du carbure de silicium en silice. En présence de vapeur d'eau, la silice se volatilise sous forme d'hydroxydes Si(OH)4. Ces phénomènes de corrosion entraînent une dégradation prématurée du CMC. Aussi, afin de garantir la durée de vie des CMC, les CMC sont protégés contre la corrosion humide par une barrière environnementale (EBC).
[0005] Les EBC sont usuellement élaborées par projection thermique. Toutefois, ce procédé produit généralement un revêtement comprenant un ensemble de défauts générant un réseau 3D de porosité/fissures qui nuisent aux performances de l'EBC.
[0006] D'autre part, il a été démontré que l'efficacité d'une EBC était intimement liée à son herméticité, afin de bloquer la diffusion moléculaire des espèces oxydantes et corrosives.
[0007] Différentes solutions existent pour améliorer l'étanchéité d'une ou plusieurs couches d'une EBC, comme l'ajout d'agents de frittage ou d'agents cicatrisants. Toutefois, il peut s'avérer compliqué d'obtenir une répartition homogène des agents de frittage et/ou cicatrisants. Exposé de l'invention
[0008] Le présent exposé vise à remédier au moins en partie à ces inconvénients.
[0009] Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d'une barrière environnementale, le procédé comprenant les étapes suivantes : enrobage d'une poudre de silicate de terre rare avec un précurseur d'un agent de densification pour former une poudre de silicate de terre rare enrobée avec le précurseur de l'agent de densification ; projection thermique de la poudre enrobée sur un substrat pour obtenir une barrière environnementale au moins partiellement amorphe sur le substrat ; et traitement thermique de cristallisation et de densification de la barrière environnementale.
[0010] Grâce à l'enrobage de la poudre de silicate de terre rare avec un précurseur d'un agent de densification, le précurseur de l'agent de densification, et donc l'agent de densification, est réparti de manière homogène.
[0011] On comprend que l'enrobage de la poudre de silicate de terre rare avec un précurseur de l'agent de densification permet d'obtenir une meilleure répartition et un meilleur contrôle du dosage de l'agent de densification que des procédés classiques de mélange/broyage. Le procédé permet d'obtenir une répartition homogène et sous forme très finement dispersée de l'agent de densification dans la matrice de poudre de silicate de terre rare.
[0012] Lors de la projection thermique, le précurseur de l'agent de densification va réagir pour former l'agent de densification sur la poudre de silicate de terre rare et favoriser la densification de la barrière environnementale. De ce fait, il peut être envisagé de réduire la teneur massique de l'agent de densification en comparaison à un mélange obtenu par mélange/broyage des deux poudres ensemble.
[0013] A titre d'exemples non-limitatifs, l'agent de densification obtenu lors de la projection thermique de la poudre enrobée peut être de l'oxyde de magnésium, de l'oxyde de calcium, de l'oxyde de fer, de l'oxyde d'yttrium, de la mullite, de la silice. [0014] Dans certains modes de réalisation, la projection thermique peut être une projection plasma sous air, une projection plasma sous vide ou HVOF conformément au sigle anglais pour « High Velocity Oxy Fuel ».
[0015] Dans certains modes de réalisation, l'enrobage peut être réalisé par voie humide.
[0016] Dans certains modes de réalisation, la poudre de silicate de terre rare peut être immergée dans une solution comprenant un solvant et le précurseur de l'agent de densification, le solvant peut être évaporé pour former une poudre enrobée agglomérée et la poudre enrobée agglomérée peut être désagglomérée pour former la poudre enrobée.
[0017] Dans certains modes de réalisation, la désagglomération de la poudre agglomérée peut comprendre une étape de traitement thermique de la poudre agglomérée à une température comprise en 250°C (degré Celsius) et 600°C pendant lh (heure) à 4h.
[0018] Dans certains modes de réalisation, la poudre de silicate de terre rare peut être fluidisée dans une solution comprenant un solvant et le précurseur de l'agent de densification.
[0019] Dans certains modes de réalisation, l'enrobage peut être réalisé par voie gazeuse.
[0020] Dans certains modes de réalisation, le précurseur de l'agent de densification peut être un précurseur organométallique.
[0021] A titre d'exemples non-limitatifs, le précurseur organométallique peut être un nitrate métallique, un acétate métallique, un chlorure métallique, un alcooxyde métallique ou un phosphore métallique.
[0022] A titre d'exemple non-limitatifs, le précurseur organométallique peut être un sel métallique de magnésium, de fer, aluminium et/ou de silicium et/ou d'aluminophosphate et/ou un sol de magnésie, d'oxyde de fer, de boehmite, de silice.
[0023] L'utilisation d'un sel métallique permet de réduire la perte de silice lors de la projection thermique d'une poudre de silicate de terre rare de par l'oxydation préférentielle du sel métallique qui est disposé à l'extérieur de la particule. Les espèces oxydantes du plasma vont donc réagir préférentiellement avec le sel métallique et former une gangue protectrice en oxyde autour de la poudre de silicate de terre rare, limitant ainsi la volatilisation de la silice. [0024] Dans certains modes de réalisation, le précurseur de l'agent de densification peut être l'agent de densification.
[0025] A titre d'exemples non-limitatifs, le précurseur de l'agent de densification peut être de l'oxyde de magnésium ou de la silice, l'agent de densification étant le même que le précurseur.
[0026] Lorsque de la silice est présente comme précurseur de l'agent de densification, la silice présente dans la couche extérieure des particules de poudres va « saturer » le plasma et ainsi éviter ou réduire la volatilisation de la silice présente dans la poudre de silicate de terre rare.
[0027] Dans certains modes de réalisation, la poudre enrobée peut présenter une structure noyau-enveloppe.
[0028] On peut obtenir une structure noyau-enveloppe, aussi appelée « core-shell » en anglais, dans laquelle les particules de poudre comprennent un noyau de poudre de silicate de terre rare enrobé par une couche extérieure (ou enveloppe) formée par le précurseur de l'agent de densification. L'enveloppe peut présenter une épaisseur de l'ordre du nanomètre et la répartition du précurseur de l'agent de frittage ainsi que le contrôle du dosage du précurseur de l'agent de frittage sont améliorées.
[0029] Dans certains modes de réalisation, le traitement thermique peut être réalisé à une température supérieure ou égale à 1100°C, de préférence supérieure ou égale à 1200°C et inférieure ou égale à 1350°C, de préférence inférieure ou égale à 1300°C avec un palier supérieur ou égal à 5h et inférieur ou égal à 50h.
[0030] Dans certains modes de réalisation, le substrat peut être un substrat en matériau composite à matrice céramique.
[0031] Le substrat en matériau CMC est généralement réalisé à partir de fibres céramiques tissées en 2D ou en 3D. Ces fibres céramiques peuvent ensuite être soumises à une densification par voie gazeuse (aussi appelée « CVI » selon l'acronyme anglais pour « Chemical Vapor Infiltration »), seule ou en combinaison avec une autre technique, telle que l'infiltration par une masse fondue (aussi appelée « MI » selon l'acronyme anglais pour « Melt Infiltration ») afin d'obtenir le substrat en matériau CMC.
[0032] Dans certains modes de réalisation, la barrière environnementale peut comprendre une couche de liaison. [0033] A titre d'exemples non limitatifs, la couche de liaison peut être en silicium.
[0034] On comprend que la couche de liaison est déposée sur le substrat et est comprise entre le substrat et la couche de matériau.
Brève description des dessins
[0035] D’autres caractéristiques et avantages de l’objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées.
[0036] [Fig. 1] La figure 1 est une vue schématique en coupe d'un substrat et d'une barrière environnementale selon un mode de réalisation.
[0037] [Fig. 2] La figure 2 est une vue schématique en coupe d'un substrat et d'une barrière environnementale selon un mode de réalisation détaillé.
[0038] [Fig. 3] La figure 3 est une vue schématique en coupe d'une poudre enrobée selon un mode de réalisation.
[0039] [Fig. 4] La figure 4 est vue schématique en coupe d'une poudre enrobée selon un autre mode de réalisation.
[0040] [Fig. 5] La figure 5 est un ordinogramme représentant les étapes d'un procédé de fabrication d'une barrière environnementale.
[0041] Sur l'ensemble des figures, les éléments en commun sont repérés par des références numériques identiques.
Description détaillée
[0042] La figure 1 est une représentation schématique d'un substrat 12 recouvert d'une barrière environnementale 10.
[0043] A titre d'exemple non-limitatif, le substrat 12 peut être un substrat en matériau composite à matrice céramique.
[0044] A titre d'exemple non-limitatif et comme représenté schématiquement sur la figure 2, la barrière environnementale 10 peut comprendre une couche de liaison 14 en silicium et une couche de disilicate d'yttrium 16.
[0045] À l'interface entre la couche de liaison 14 et la couche de disilicate d'yttrium 16 est présente une couche de silice 18. La couche de silice 18 est une couche d'oxyde de silicium formée par oxydation de la couche de liaison 14 en silicium.
[0046] La couche de disilicate d'yttrium 16 comprend un agent de densification.
[0047] A titre d'exemples non-limitatifs, l'agent de densification peut être un agent de frittage et/ou un agent cicatrisant.
[0048] A titre d'exemples non-limitatifs, l'agent de frittage peut être de l'oxyde de magnésium, de l'oxyde de fer.
[0049] A titre d'exemple non-limitatifs, l'agent cicatrisant est de la mullite, de la silice ou un aluminophosphate.
[0050] A titre d'exemple non limitatif, la couche de disilicate d'yttrium 16 peut comprendre entre 0,1 et 5 % en masse d'agent de frittage, par exemple 0,4 % en masse d'agent de frittage.
[0051] La barrière environnementale 10 peut être obtenue par le procédé de fabrication 100 de la figure 4.
[0052] Le procédé de fabrication 100 de la barrière environnementale 10 comprend une étape d'enrobage 102 d'une poudre de silicate de terre rare 22 avec un précurseur d'un agent de densification 24 pour former une poudre 20 de silicate de terre rare enrobée avec le précurseur de l'agent de densification.
[0053] La poudre enrobée 20 peut présenter une structure noyau- enveloppe, comme représenté sur la figure 3, la poudre enrobée 20 comprenant un noyau de poudre de silicate de terre rare 22 enrobé par une couche extérieure (ou enveloppe) formée par le précurseur de l'agent de densification 24.
[0054] Alternativement, la poudre enrobée 20 peut présenter des particules formée par le précurseur de l'agent de densification 24 présentes sur la surface de poudre de silicate de terre rare 22, comme représenté sur la figure 4.
[0055] Ces deux types de structures peuvent être obtenus par voie humide ou par voie gazeuse.
[0056] Exemple d'enrobaae
[0057] Poudre de disilicate de terre rare, acétate de magnésium et eau distillée.
[0058] Dans 1 L (litre) d'eau distillée, dissoudre 5% massique d'acétate de magnésium (typiquement entre 0,1 et 10% massique). [0059] Verser 1 kg de poudre de disilicate de terre rare dans la solution aqueuse d'acétate de magnésium.
[0060] Mélanger avec un barreau magnétique.
[0061] Séchage à 90°C dans une étuve.
[0062] Sur les blocs de poudre agglomérée effectuer un traitement thermique à 400°C pendant lh sous air pour que les blocs deviennent friables.
[0063] La poudre enrobée 20 est disponible.
[0064] La poudre enrobée 20 est projetée par un procédé de projection thermique 104 sur le substrat 12 pour obtenir une barrière environnementale 10 au moins partiellement amorphe sur le substrat 12.
[0065] Dans l'exemple du précurseur organométallique de l'agent de densification décrit ci-dessus, le précurseur organométallique de l'agent de densification, c'est-à-dire l'acétate de magnésium, va se déshydrater et s'oxyder pendant la projection thermique pour former l'agent de densification autour la poudre de disilicate de terre rare et ce, en concentration souhaitée et contrôlée. On peut obtenir une barrière environnementale 10 partiellement amorphe avec des grains aplatis (aussi appelés « splats ») de disilicate de terre rare et l'agent de densification uniformément réparti autour des grains aplatis de disilicate de terre rare.
[0066] La barrière environnementale 10 subit ensuite une étape de traitement thermique 106 de cristallisation et de densification.
[0067] A tire d'exemple non-limitatif, le traitement thermique 106 de cristallisation et de densification peut comprendre une montée en température à 100°C/h (degré Celsius par heure) jusqu'à 1300° C, un palier de 50 heures à 1300°C et une descente en température à 100°C/h jusqu'à température ambiante, c'est-à-dire environ 20°C.
[0068] A tire d'exemple non-limitatif, le traitement thermique 106 de cristallisation et de densification peut comprendre une montée en température à 300°C/h (degré Celsius par heure) jusqu'à 1350° C, un palier de 5 heures à 1350°C et une descente en température à 100°C/h jusqu'à température ambiante, c'est-à-dire environ 20°C.
[0069] Quoique le présent exposé ait été décrit en se référant à un exemple de réalisation spécifique, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l’invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1] Procédé de fabrication (100) d'une barrière environnementale (10), le procédé comprenant les étapes suivantes: enrobage (102) d'une poudre de silicate de terre rare (22) avec un précurseur d'un agent de densification (24) pour former une poudre (20) de silicate de terre rare enrobée avec le précurseur de l'agent de densification ; projection thermique (104) de la poudre enrobée (20) sur un substrat (12) pour obtenir une barrière environnementale (10) au moins partiellement amorphe sur le substrat (12) ; et traitement thermique (106) de cristallisation et de densification de la barrière environnementale (10).
[Revendication 2] Procédé de fabrication (100) selon la revendication 1, dans lequel l'enrobage (102) est réalisé par voie humide.
[Revendication 3] Procédé de fabrication (100) selon la revendication 2, dans lequel la poudre de silicate de terre rare (22) est immergée dans une solution comprenant un solvant et le précurseur de l'agent de densification (24), le solvant est évaporé pour former une poudre enrobée agglomérée et la poudre enrobée agglomérée est désagglomérée pour former la poudre enrobée (20).
[Revendication 4] Procédé de fabrication (100) selon la revendication 2, dans lequel la poudre de silicate de terre rare (22) est fluidisée dans une solution comprenant un solvant et le précurseur de l'agent de densification (24).
[Revendication 5] Procédé de fabrication (100) selon la revendication 1, dans lequel l'enrobage (102) est réalisé par voie gazeuse.
[Revendication 6] Procédé de fabrication (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le précurseur de l'agent de densification (24) est un précurseur organométallique.
[Revendication 7] Procédé de fabrication (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la poudre enrobée (20) présente une structure noyau-enveloppe.
[Revendication 8] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le substrat (12) est un substrat en matériau composite à matrice céramique. [Revendication 9] Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la barrière environnementale (10) comprend une couche de liaison (14).
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