EP4145861A1 - Verbinder, dichtung, system und herstellungsverfahren - Google Patents

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EP4145861A1
EP4145861A1 EP22194272.5A EP22194272A EP4145861A1 EP 4145861 A1 EP4145861 A1 EP 4145861A1 EP 22194272 A EP22194272 A EP 22194272A EP 4145861 A1 EP4145861 A1 EP 4145861A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
seal
connector
connector housing
main body
recess
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22194272.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Quiter
Stefan Szynalski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yamaichi Electronics Deutschland GmbH
Original Assignee
Yamaichi Electronics Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Yamaichi Electronics Deutschland GmbH filed Critical Yamaichi Electronics Deutschland GmbH
Publication of EP4145861A1 publication Critical patent/EP4145861A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R25/00—Deaf-aid sets, i.e. electro-acoustic or electro-mechanical hearing aids; Electric tinnitus maskers providing an auditory perception
    • H04R25/55—Deaf-aid sets, i.e. electro-acoustic or electro-mechanical hearing aids; Electric tinnitus maskers providing an auditory perception using an external connection, either wireless or wired
    • H04R25/556—External connectors, e.g. plugs or modules
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
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    • H01R13/52—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases
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    • H04R1/1033—Cables or cables storage, e.g. cable reels
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    • H04R25/60—Mounting or interconnection of hearing aid parts, e.g. inside tips, housings or to ossicles
    • H04R25/604—Mounting or interconnection of hearing aid parts, e.g. inside tips, housings or to ossicles of acoustic or vibrational transducers

Definitions

  • the invention relates to a connector for connecting a hearing aid to a cable, a seal, in particular for attachment to such a connector, a system comprising such a connector and a hearing aid, and a method for producing such a connector.
  • seals for relatively small-dimensioned connections such as for hearing aids, are often complicated both in terms of their production and their attachment to a component, which is usually implemented by means of gluing.
  • gluing ie a material connection
  • a material connection of such a seal to a component is problematic.
  • correct positioning of the seal can be difficult to achieve with small and/or shaped components.
  • application of adhesive is rarely possible with the necessary precision and/or accuracy, which can result in unfavorable protrusion of adhesive from the connection area and/or weak points in the connection between seal and connector.
  • an integral connection between the component and the seal can be weakened and/or destroyed, for example due to mechanical stress and/or the action of a solvent. Because of mentioned and/or similar deficits, a reliable and high-quality production of sealed connections cannot be guaranteed or not to the desired extent.
  • a first aspect of the invention relates to a connector, in particular for connecting a hearing aid to a cable, the connector comprising the following: a connector housing with at least one recess; and a seal with a main body, which is at least partially arranged on an outer circumference of the connector housing, and at least one coupling section, which is at least partially arranged in the recess, so that the seal is at least partially positively connected to the connector housing.
  • the cutout can be essentially round, circular, ring-shaped and/or polygonal, in particular square, and/or have correspondingly shaped sections.
  • the cutout can be conical and/or conical and/or chamfered and/or cylindrical and/or have correspondingly shaped sections.
  • the Gasket can be positioned and attached to the connector in a simple and reliable manner. Due to the positive fit, it can advantageously be ensured that the seal is correctly positioned on the connector, in particular the connector housing, and that the seal is securely and firmly connected to the connector, in particular the connector housing, is fixed thereto.
  • the at least one coupling portion connects substantially opposite portions of the main body of the gasket, and more preferably is substantially columnar.
  • the at least one coupling portion may comprise a column connected to the main body at only one end.
  • a column can in particular comprise and/or be a pillar and/or a support and/or a web and/or beam with a substantially round or polygonal cross-section.
  • the at least one recess preferably includes or is a notch and/or a groove and/or a notch and/or a hole, in particular a blind hole, and/or a bore, in particular a blind bore or a continuous opening or cavity, e.g. a continuous one Hole, in particular in the form of a hollow cylinder.
  • the at least one cutout can include or be a through hole and/or a hole or cavity that goes completely through the connector housing, ie in particular include or be a hollow cylinder.
  • a recess in the connector housing with or in the form of a through bore or a cavity, in particular a hollow cylinder and a coupling section of the seal arranged therein, can be used to achieve a particularly advantageous form fit, since essentially opposite areas of the main body of the seal are connected to one another.
  • the coupling portion discourages or prevents displacement of the respective portions of the main body of the gasket away from the connector housing.
  • One or more coupling portions of the seal preferably extend substantially axially and/or radially from the main body of the seal.
  • one or more coupling sections protrude from the main body.
  • the coupling section serves in particular to achieve and/or produce a form fit between the connector housing and the seal. It is preferred that several coupling sections protrude from the main body in different directions and engage in corresponding recesses of the connector housing, so that an improved form fit is achieved.
  • the connector housing can have a number of recesses and the seal can have a number of coupling sections.
  • the connector housing 2 preferably comprises recesses and the seal 2 comprises corresponding coupling sections.
  • the connector housing comprises 3 or more recesses and the seal comprises 3 or more 2 corresponding coupling sections.
  • the seal has twice as many coupling sections as the connector housing has recesses.
  • the connector housing can have a continuous recess and the seal can have two coupling sections which engage in the recess from opposite sides, i.e. form a form fit with it.
  • the connector housing can have two continuous cutouts and the seal can have four coupling sections, with two coupling sections each engaging in the opposite sides of the associated cutout, i.e. forming a form fit with it.
  • One or more recesses can be configured essentially identically and/or have different shapes. Alternatively and/or additionally, one or more recesses can be arranged essentially symmetrically, in particular axially symmetrically, or irregularly on or in the connector housing. One or more recesses can preferably be produced directly in the production of the connector housing, for example during the injection molding of the connector housing, and/or subsequently, for example by machining the connector housing.
  • the connector housing preferably comprises one or more thermoplastics Polymers which are suitable for producing the connector housing by means of injection molding processes, such as PA (polyamide), PBT (polybutylene terephthalate), PLA (polylactide), ABS (acrylonitrile butadiene styrene copolymer) and/or LCP (liquid crystal polymer). More preferably, the connector housing comprises a biocompatible or “bioinert” material, ie a material in which there is essentially no chemical and/or biological interaction between the connector housing and organic tissue, such as human skin.
  • biocompatible or “bioinert” material ie a material in which there is essentially no chemical and/or biological interaction between the connector housing and organic tissue, such as human skin.
  • the seal is preferably molded onto the connector housing, for example by an injection molding process. This is particularly advantageous since no additional work step for attaching and fastening the seal to the connector housing is required. Advantageously, this avoids excess adhesive contaminating the connector housing and/or the seal not being adequately secured due to faulty or insufficient amount of adhesive.
  • the seal preferably has an injection point on the main body. As a result, an advantageous flow of material can be achieved for the essentially homogeneous formation of the seal.
  • the seal advantageously encloses at least a section along the circumference of the connector housing and engages in the at least one recess in such a way that the mobility of the seal is blocked, or at least significantly restricted. In this way, displacement of the seal relative to the connector housing—preferably in all spatial directions (xyz direction)—is essentially prevented.
  • the seal is preferably fixed to the connector housing by means of a positive fit, ie by bringing the seal into engagement with the at least one recess of the connector housing, and without adhesive, such as adhesive for example.
  • adhesive such as adhesive for example.
  • the seal is non-destructively separable from the connector housing.
  • the seal can be non-destructive be removed by the seal being so plastically or elastically displaced essentially in the radial direction of the seal, in particular stretched, that the at least one coupling section is moved out of the at least one recess. This ensures that inadvertent removal of the seal is substantially prevented, in particular by mating the connector to a socket receiving it, for example a hearing aid.
  • the seal and the recess can be designed in such a way that the seal cannot be removed from the connector housing without being destroyed. This can be particularly the case when the recess connects opposite sides of the connector housing. A coupling element arranged in the recess thus also connects opposite sides of the seal, so that the coupling element cannot be removed from the recess by stretching the seal.
  • a further aspect of the invention relates to a seal, in particular for attachment to a connector or to a connector housing for connecting a hearing aid to a cable, comprising: a main body which is designed to be arranged at least in regions on an outer circumference of a connector housing; and at least one coupling section which is set up and configured in such a way that it is at least partially arranged in a recess of the connector housing.
  • the at least one coupling portion connects substantially opposite portions of the main body of the gasket and is substantially columnar.
  • the at least one coupling portion may comprise a column connected to the main body at only one end.
  • the seal is preferably produced by means of injection molding, in particular by (direct) injection molding onto the connector housing, in particular a connector for connecting a cable to a hearing aid.
  • the seal can be manufactured separately and designed in such a way that it can be attached to a component in particular to a connector housing, coupled and so a form fit is formed.
  • the seal preferably has at least one injection point, preferably exactly two injection points, on the main body of the seal.
  • the seal is preferably made of elastomer, in particular liquid silicone rubber, and/or comprises injection-mouldable material, such as silicone and/or fluoroelastomer (e.g. Viton) and/or thermoplastic material or polyurethane (TPU) and/or thermoplastic elastomers (TPE) or consists of such.
  • injection-mouldable material such as silicone and/or fluoroelastomer (e.g. Viton) and/or thermoplastic material or polyurethane (TPU) and/or thermoplastic elastomers (TPE) or consists of such.
  • Another aspect of the invention relates to a system comprising: a hearing aid; and a connector as described in the process, wherein the hearing aid has a socket for receiving at least a part of the connector, the socket being configured such that when the connector is received it is substantially sealed to the hearing aid by the seal of the connector abutting the socket connected is.
  • the seal and/or the connector housing preferably has one or more of the features as described in the procedure.
  • a form fit between the seal and the connector housing is preferably designed in such a way that displacement of the seal relative to the connector housing by bringing the connector and the hearing aid together is prevented, or at least made more difficult.
  • a further aspect of the invention relates to a method for producing a connector with a seal, comprising: providing a connector housing with at least one recess; Molding a seal onto the connector housing, as a result of which the seal forms at least one coupling section which is arranged at least in certain areas in the recess such that the seal is connected to the connector housing at least in certain areas in a substantially form-fitting manner.
  • Injecting the seal preferably includes forming a main body of the seal. More preferably, the at least one coupling portion connects substantially opposite portions of the main body of the gasket and, preferably, is substantially columnar. Alternatively, the at least one coupling portion may comprise a column connected to the main body at only one end.
  • At least one injection point of the gasket is on the main body of the gasket. More preferably, there are exactly two injection points of the seal on the main body of the seal, preferably on essentially opposite areas of the seal.
  • the injection point is in particular a point and/or area of the seal at which the injection moldable material of the seal is injected into the injection molding tool and/or onto the connector housing.
  • the seal is preferably molded onto the connector housing by means of an injection molding process. If TPU or TPE is used, the seal can be molded using a conventional thermoplastic injection molding process. When using liquid silicon rubber (LSR), attachment is achieved using a conventional, non-thermal reaction of two components. A secure hold of the seal on the connector housing can be achieved by this method. Also, no process step for attaching a separately manufactured gasket to the connector housing is necessary.
  • LSR liquid silicon rubber
  • the seal and/or the connector housing preferably has one or more of the features as described in the procedure.
  • FIG 1 shows an exemplary connector 1 for a hearing aid with a connector housing 2.
  • the connector 1 has a cable 6 on one side of the connector housing 2, e.g. for connection to a loudspeaker, and on the opposite side one or more (e.g. six ) Electrical contacts 8 on.
  • the connector 1 has a seal 10 which is preferably arranged circumferentially around the connector housing 2 .
  • the seal is preferably arranged in such a way that when the connector 1 is received by a socket (not shown), in particular by receiving at least part of the connector housing 2 and the one or more contacts 8, the contacts 8 are protected from environmental influences such as dust and/or liquids. This is achieved in particular in that the seal 10 is slightly squeezed by being in contact with the bushing and is essentially tightly and peripherally in contact with the bushing.
  • one or more seals 10 can be provided, which are only arranged in certain areas and/or not completely circumferentially on the connector housing 2 .
  • the connector 1 shown is intended for connection to a hearing aid and/or a medical sensor and has relatively small dimensions.
  • the connector housing preferably has a length of less than about 15 mm, more preferably less than about 8 mm, in particular about 4 mm, and a width of less than about 10 mm, more preferably less than about 5 mm, in particular about 2.6 mm and a height of less than about 10 mm, more preferably less than about 5 mm, in particular about 2 mm.
  • the seal 10 is preferably injection molded to the (prefabricated) Connector housing 2 "molded" been. This has the advantage that an exact fit of the seal 10 is achieved and/or an additional work step for attaching a separately produced seal 10 to the connector housing 2 is eliminated. By producing, for example, spraying the seal 10 directly onto the connector housing 2, a secure hold of the seal on the connector housing 2 can also be achieved without using an adhesive, such as an adhesive.
  • FIG 1 shows another view of the connector 1 from figure 1 but without the seal 10.
  • the connector housing 2 has at least one (eg four) recesses in which the seal 10 is or can be arranged at least in certain areas.
  • the connector housing 2 and the seal 10 are preferably formed in such a way that sections of the seal 10 engage in the recesses of the connector housing 2 and produce a positive fit.
  • the shown exemplary embodiment of the connector 1 includes a groove 4A which extends around at least a part of an outer periphery of the connector housing 2 and inwardly of the connector housing 2 . By arranging the seal 10 in the groove 4A, a positive fit is achieved between the seal 10 and the connector housing 2, which makes it difficult or impossible for the seal 10 to be displaced and/or separated from the connector housing 2.
  • the groove 4A preferably has a depth and/or width of less than approximately 2 mm, in particular approximately 0.5 mm.
  • the groove 4A can have an essentially round and/or an angular surface.
  • the connector housing 2 has one or more recesses of a different shape in order to achieve an improved positive fit between the seal 10 and the connector housing 2 .
  • the example shown further comprises two holes and/or bores 4B, in particular substantially circular recesses, which extend from an outer surface of the connector housing 2 inwards.
  • One or more such holes and/or bores 4B can be designed as a blind hole/blind bore, ie the hole or bore does not extend through the entire connector housing 2 .
  • one or more recesses 4B extend completely through the connector housing 2 and connect substantially opposite areas on the surface of the connector housing 2.
  • the recesses can have the form of a hollow cylinder which extends through the connector housing 2 and connects opposite outer sides of the connector housing 2 .
  • the connector housing may have two substantially opposite holes 4B which are tubularly connected to each other.
  • a coupling section of the seal 10 arranged in this cavity can particularly advantageously impede or prevent displacement and/or detachment of the seal 10 from the connector housing 2 .
  • a hole and/or a bore 4B and/or a cylindrical or tubular cavity preferably has a depth of greater than about 0.1 mm, more preferably greater than about 0.5 mm, and a diameter of greater than about 0.1 mm. in particular about 0.3 mm.
  • the transitions between connector housing 2 and hole/bore 4B can be chamfered.
  • the holes/bores or the cavity can be of (polygonal) angular design.
  • the connector housing 2 shown preferably further has a notch 4C extending from the groove 4A in the longitudinal direction of the connector 1.
  • a coupling section of a seal 10 located therein prevents and/or makes it more difficult for the seal 10 to move, in particular in the circumferential direction of the connector housing 2.
  • a notch 4C can have more complex geometries, for example one or more branches and/or uneven contours in order to to achieve a better form fit.
  • a recess can be made directly during the manufacture of the connector housing 2, for example during the injection molding and/or deep drawing of the Connector housing 2 are generated. Alternatively and/or additionally, a recess can be produced later, for example by partially removing the connector housing 2, in particular by grinding and/or drilling.
  • Figures 3 and 4 show a plan view of an exemplary connector 1 with or without a seal 10.
  • the seal 10 preferably protrudes beyond the periphery of the connector housing 2, for example by more than about 0.05 mm, for example by about 0.2 mm. This allows an improved seal to be achieved when the connector has been at least partially received by a socket.
  • the holes/bores 4B in the connector housing are shown as continuous/continuous, so that they connect substantially opposite areas of the surface of the connector housing 2.
  • the surface can have an increased roughness on or in one or more recesses.
  • improved engagement of the seal 10 in the recess can be achieved by an angular shape of the recesses, i.e. a shape with substantially non-rounded edges.
  • Figures 5 and 6 show an exemplary seal 10, which in particular on the connector 1 of Figures 1 to 4 can be provided.
  • the gasket 10 shown has a generally round and/or oval and/or annular main body 12 .
  • the main body 12 is preferably designed in such a way that it can be arranged at least partially in a groove 4A of the connector housing 2 .
  • the seal 10 has a first coupling section 14A, which bears against the surface of the groove 4A and thus produces a substantially form-fitting coupling and/or connection with the connector housing 2 .
  • the outer perimeter of the main body 12 of the exemplary gasket 12 is preferably slightly larger, for example by about 0.2mm, than the perimeter of the connector housing 2 in an area adjacent to the intended position of the gasket 10 so as to provide an advantageous seal upon assembly through in a bush compressing the seal 10 can be achieved.
  • the diameter of the main body 12 of the gasket 10 is, for example, greater than about 0.1 mm, more preferably about 0.4 mm, more preferably greater than the depth of a groove 4B in which the main body 12 will be located.
  • the main body 12 can be essentially round or angular.
  • the seal 10 shown also has two exemplary coupling portions 14B, which are formed to 4B in holes / bores, in particular a connector housing Figures 1-4 , preferably to be arranged essentially with a precise fit.
  • the coupling sections 14B are essentially columnar and connect essentially opposite areas of the main body 12 of the seal 10. Such or a similar coupling section is particularly advantageous since it prevents, or at least reduces, a deformation of the main body 12. As a result, an improved fit of the seal 10 on the connector housing 2 can be achieved. In particular, with such a configuration of the seal 10, the seal 10 cannot be detached from the connector housing 2 without being destroyed.
  • the coupling sections 14B preferably have a diameter of greater than approximately 0.1 mm, in particular approximately 0.3 mm. Alternatively, the coupling sections 14B can be angular, in particular square or octagonal.
  • one or more columns can also be provided which are only connected to the main body 12 at one end. This is particularly advantageous since it enables the connector housing 2 and the seal 10 to be manufactured separately and the seal 10 to be mounted on the connector housing 2 . Such a seal 10 can also be detached non-destructively from the connector housing 2 by stretching in the radial direction.
  • the seal 10 shown also has a further, optional coupling section 14C, which is set up to be arranged in the indentation 4C of the connector housing 2.
  • the seal 10 is preferably made of injection moldable material, for example elastomer such as liquid silicone rubber (liquid silicon rubber (LSR)).
  • elastomer such as liquid silicone rubber (liquid silicon rubber (LSR)).
  • LSR liquid silicon rubber
  • the seal 10 can alternatively consist of other and/or additional materials, in particular elastic materials such as NBR (acrylonitrile butadiene rubber), EPDM (ethylene propylene diene rubber), TPE (thermoplastic elastomer) and/or TPU (Thermoplastic polyurethane).
  • figure 7 shows an example seal 10 and two injection nozzles 20 for injection molding the seal 10 onto a connector housing 2.
  • the seal is preferably injected with at least one injection nozzle 20, more preferably with exactly two injection nozzles 20, which are preferably arranged in substantially opposite areas of the seal 10 are.
  • the injection point 16, ie the point and/or area of the seal 10 at which the injectable material of the seal 10 is injected into the injection mold, is preferably located on the main body 12 of the seal 10.
  • This has the particular advantage that a uniform distribution of the material and/or the design of the injection molding tool, in particular with regard to the positioning of the injection nozzles 20, is simplified.
  • the quality of the main body 12 of the gasket 10 can be secured. Since the main body 12 is in contact with the bushing, substantially proper formation of the main body 12 of the gasket 10 is paramount.
  • the seal 10 can be formed more quickly and/or more uniformly.
  • the flow paths of the material are reduced, which contributes to an improved quality of the seal 10 and increases the production speed.
  • the seal 10 is formed by injecting the material into a channel which at least partially surrounds the connector housing 2 and which forms the negative of the main body 12 of the seal 10 .
  • the material preferably flows into recesses, in particular one or more holes and/or bores 4B in the connector housing 2, and thus forms one or more coupling sections, in particular substantially columnar coupling sections 14B.
  • the optional coupling portion 14C can be formed in the same way.
  • the coupling section 14C has its own injection point 16 for injecting material into a corresponding notch 4C in the connector housing 2 .

Abstract

Verbinder zum Verbinden eines Hörgeräts mit einem Kabel, wobei der Verbinder folgendes umfasst: ein Verbindergehäuse mit zumindest einer Aussparung; und eine Dichtung mit einem Hauptkörper, der zumindest bereichsweise an einem Außenumfang des Verbindergehäuses angeordnet ist, und zumindest einem Koppelabschnitt, der zumindest teilweise in der Aussparung angeordnet ist, sodass die Dichtung zumindest bereichsweise im Wesentlichen formschlüssig mit dem Verbindergehäuse verbunden ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Verbinder zum Verbinden eines Hörgeräts mit einem Kabel, eine Dichtung, insbesondere zum Anbringen an einem solchen Verbinder, ein System umfassend einen solchen Verbinder und ein Hörgerät sowie ein Verfahren zu Herstellung eines solchen Verbinders.
  • Bei (Steck-)Verbindungen von zwei oder mehr Bauteilen, insbesondere umfassend elektronische Kontakte, ist es oftmals von Vorteil, wenn diese im Wesentlichen abgedichtet sind, sodass ein Eindringen von Staub, Schweiß, Verschmutzungen, Wasser oder dergleichen in den Kontaktbereich vermieden, zumindest aber reduziert, wird. Das kann beispielsweise mit einem Vorsehen einer Dichtung erreicht werden.
  • Jedoch sind gerade Dichtungen für verhältnismäßig klein dimensionierte Verbindungen, wie beispielsweise für Hörgeräte, oftmals kompliziert sowohl in Ihrer Herstellung als auch in Ihrem Anbringen an ein Bauteil, was meist mittels Verkleben umgesetzt wird.
  • Ein Verkleben, d.h. ein stoffschlüssiges Verbinden, einer solcher Dichtung mit einem Bauteil ist jedoch problematisch. Beispielsweise kann eine korrekte Positionierung der Dichtung bei kleinen und/oder eine bestimmte Formgebung aufweisenden Bauteilen schwierig zu erreichen sein. Darüber hinaus ist ein Auftragen von Klebstoff nur selten mit der notwendigen Präzision und/oder Genauigkeit möglich, wodurch ein unvorteilhaftes Hervortreten von Klebstoff aus dem Verbindungsbereich resultieren kann und/oder Schwachstellen in der Verbindung zwischen Dichtung und Verbinder entstehen können. Ebenso kann eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Bauteil und Dichtung beispielsweise aufgrund von mechanischer Beanspruchung und/oder Einwirken eines Lösungsmittels geschwächt und/oder zerstört werden. Aufgrund genannter und/oder ähnlicher Defizite kann eine zuverlässige und qualitativ hochwertige Herstellung von abgedichteten Verbindungen nicht oder nicht im gewünschten Maß garantiert werden.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Verbinder mit Dichtung mit verbesserter Anbringungsmöglichkeit der Dichtung an dem Verbinder bereitzustellen. Insbesondere ist es eine Aufgabe, ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Verbinders sowie ein System umfassend ein Hörgerät und einen solchen Verbinder bereitzustellen sowie eine Dichtung, die einfach und zuverlässig an einem Hörgerät anbringbar ist.
  • Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen definiert.
  • Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft einen Verbinder, insbesondere zum Verbinden eines Hörgeräts mit einem Kabel, wobei der Verbinder folgendes umfasst: ein Verbindergehäuse mit zumindest einer Aussparung; und eine Dichtung mit einem Hauptkörper, der zumindest bereichsweise an einem Außenumfang des Verbindergehäuses angeordnet ist, und zumindest einem Koppelabschnitt, der zumindest teilweise in der Aussparung angeordnet ist, sodass die Dichtung zumindest bereichsweise im Wesentlichen formschlüssig mit dem Verbindergehäuse verbunden ist.
  • Durch Ausbilden eines Formschlusses zwischen Dichtung und Verbindergehäuse wird ein vorteilhaftes Anbringen, insbesondere mit erhöhter Genauigkeit und/oder Robustheit, der Dichtung an dem Verbinder bereitgestellt. Auf diese Weise kann eine erhöhte Haltbarkeit und/oder Abdichtung der Dichtung erreicht werden. Die Aussparung kann im Wesentlichen rund, kreisrund, ringförmig und/oder vieleckig, insbesondere viereckig, ausgestaltet sein und/oder entsprechend geformte Abschnitte aufweisen. Alternativ und/oder zusätzlich kann die Aussparung konisch und/oder kegelförmig und/oder abgefast und/oder zylinderförmig ausgebildet sein und/oder entsprechend geformte Abschnitte aufweisen. Vorteilhafterweise kann somit die Dichtung in einfacher und zuverlässiger Weise an dem Verbinder positioniert und befestigt werden. Aufgrund des Formschlusses kann vorteilhafterweise sichergestellt werden, dass die Dichtung korrekt an dem Verbinder, insbesondere dem Gehäuse des Verbinders positioniert ist und dass die Dichtung sicher und fest mit dem Verbinder, insbesondere dem Gehäuse des Verbinders verbunden ist, daran festgelegt ist.
  • Bevorzugterweise verbindet der zumindest eine Koppelabschnitt im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche des Hauptkörpers der Dichtung und ist weiter bevorzugt im Wesentlichen säulenförmig. Alternativ kann der zumindest eine Koppelabschnitt eine Säule umfassen, welche nur an einem Ende mit dem Hauptkörper verbunden ist. Eine Säule kann insbesondere einen Pfeiler und/oder eine Stütze und/oder einen Steg und/oder Balken mit einem im Wesentlichen runden oder polygonalem Querschnitt umfassen und/oder sein.
  • Vorzugsweise umfasst oder ist die zumindest eine Aussparung eine Einkerbung und/oder eine Nut und/oder eine Kerbe und/oder ein Loch, insbesondere ein Sackloch, und/oder eine Bohrung, insbesondere eine Sackbohrung oder eine durchgehende Öffnung bzw. Hohlraum, z.B. ein durchgehendes Loch, insbesondere in Art eines Hohlzylinders.
  • Alternativ und/oder zusätzlich kann die zumindest eine Aussparung eine Durchgangsbohrung und/oder ein vollständig durch das Verbindergehäuse hindurchgehendes Loch bzw. Hohlraum umfassen oder sein, d.h. insbesondere einen Hohlzylinder umfassen oder sein. Eine Aussparung des Verbindergehäuses mit bzw. in Form einer Durchgangsbohrung bzw. einem Hohlraum, insbesondere einem Hohlzylinder und einem darin angeordneten Koppelabschnitt der Dichtung ist ein besonders vorteilhafter Formschluss zu erreichen, da im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche des Hauptkörpers der Dichtung miteinander verbunden werden. Der Koppelabschnitt erschwert oder verhindert insbesondere ein Verlagern der jeweiligen Bereiche des Hauptkörpers der Dichtung weg von dem Verbindergehäuse.
  • Ein oder mehrere Koppelabschnitte der Dichtung erstrecken sich bevorzugt im Wesentlichen axial und/oder radial von dem Hauptkörper der Dichtung aus. Alternativ und/oder zusätzlich stehen ein oder mehrere Koppelabschnitte von dem Hauptkörper hervor. Der Koppelabschnitt dient insbesondere zum Erreichen und/oder Herstellen eines Formschlusses zwischen dem Verbindergehäuse und der Dichtung. Dabei ist bevorzugt, dass mehrere Koppelabschnitte in unterschiedliche Richtungen von dem Hauptkörper hervorstehen und in korrespondierende Aussparungen des Verbindergehäuses eingreifen, sodass ein verbesserter Formschluss erreicht wird. IN anderen Worten kann das Verbindergehäuse mehrere Aussparungen aufweisen und die Dichtung mehrere Koppelabschnitte. Bevorzugt umfasst das Verbindergehäuse 2 Aussparungen und die Dichtung 2 korrespondierende Koppelabschnitte. Es ist auch möglich, dass das Verbindergehäuse 3 oder mehr Aussparungen umfasst und die Dichtung3 oder mehr 2 korrespondierende Koppelabschnitte. Es ist auch möglich, dass die Dichtung doppelt so viele Koppelabschnitte aufweist wie das Verbindergehäuse Aussparungen aufweist. Beispielsweise kann das Verbindergehäuse eine durchgehende Aussparung aufweisen und die Dichtung zwei Koppelabschnitte, die von gegenüberliegenden Seiten in die Aussparung eingreifen, d.h. mit dieser einen Formschluss bilden. Alternativ kann das Verbindergehäuse zwei durchgehende Aussparungen aufweisen und die Dichtung vier Koppelabschnitte, wobei jeweils zwei Kopplungsabschnitte in die gegenüberliegenden Seiten der zugehörigen Aussparung eingreifen, d.h. mit dieser einen Formschluss bilden.
  • Ein oder mehrere Aussparungen können im Wesentlichen identisch ausgebildet sein und/oder abweichende Formen aufweisen. Alternativ und/oder zusätzlich können ein oder mehrere Aussparungen im Wesentlichen symmetrisch, insbesondere achsensymmetrisch, oder unregelmäßig an oder in dem Verbindergehäuse angeordnet sein. Bevorzugt können ein oder mehrere Aussparungen in der Herstellung des Verbindergehäuses direkt, beispielsweise während des Spritzgießens des Verbindergehäuses, und/oder nachträglich, beispielsweise durch spanendes Bearbeiten des Verbindergehäuses, hergestellt sein.
  • Das Verbindergehäuse umfasst bevorzugt ein oder mehrere thermoplastische Polymere, welche zum Herstellen des Verbindergehäuses mittels Spritzgussverfahren geeignet sind, wie beispielsweise PA (Polyamid), PBT (Polybutylenterephthalat), PLA (Polylactid), ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere) und/oder LCP (liquid crystal polymer). Weiter bevorzugt umfasst das Verbindergehäuse ein biokompatibles bzw. "bioinertes" Material, d.h. ein Material, bei welchem es im Wesentlichen zu keiner chemischen und/oder biologischen Wechselwirkung zwischen Verbindergehäuse und organischem Gewebe, wie beispielsweise menschlicher Haut, kommt.
  • Bevorzugt ist die Dichtung an das Verbindergehäuse angespritzt, beispielsweise durch ein Spritzgussverfahren. Dies ist insbesondere Vorteilhaft, da kein zusätzlicher Arbeitsschritt zum Anbringen und befestigen der Dichtung an dem Verbindergehäuse benötigt wird. Vorteilhafterweise wird dadurch vermieden, dass überschüssiger Klebstoff das Verbindergehäuse verunreinigt und/oder die Dichtung aufgrund fehlerhafter oder unzureichender Klebstoffmenge nicht ausreichend befestigt ist. Bevorzugt weist die Dichtung einen Anspritzpunkt am Hauptkörper auf. Dadurch kann ein vorteilhafter Materialfluss zum im Wesentlichen homogenen Ausbilden der Dichtung erreicht werden.
  • Von Vorteil umschließt die Dichtung zumindest einen Abschnitt entlang des Umfangs des Verbindergehäuses und greift in die zumindest eine Aussparung derart ein, so dass die Bewegbarkeit der Dichtung blockiert, zumindest aber deutlich eingeschränkt, ist. Auf diese Weise kann ein Verlagern der Dichtung relativ zu dem Verbindergehäuse - bevorzugt in alle Raumrichtungen (xyz-Richtung) im Wesentlichen verhindert werden.
  • Vorzugsweise wird ein Fixieren der Dichtung an dem Verbindergehäuse mittels Formschluss, d.h. mittels in Eingriff bringen der Dichtung mit der zumindest einen Aussparung des Verbindergehäuses, und ohne Haftmittel, wie beispielsweise Klebstoff, erreicht. Vorteilhafterweise wird dadurch vermieden, dass überschüssiger Klebstoff das Verbindergehäuse verunreinigt und/oder die Dichtung aufgrund fehlerhafter oder unzureichender Klebstoffmenge nicht ausreichend befestigt ist. In einer Ausführungsform kann die Dichtung zerstörungsfrei vom Verbindergehäuse getrennt werden. Gemäß dieser Ausführungsform kann die Dichtung zerstörungsfrei entfernt werden, indem die Dichtung im Wesentlichen in Radialrichtung der Dichtung derart plastisch oder elastisch verlagert, insbesondere gedehnt wird, dass der zumindest eine Koppelabschnitt aus der zumindest einen Aussparung bewegt wird. Dies stellt sicher, dass ein unbeabsichtigtes Entfernen der Dichtung im Wesentlichen verhindert wird, insbesondere durch Zusammenführen des Verbinders an eine diesen empfangende Buchse, beispielsweise eines Hörgeräts.
  • Alternativ können die Dichtung und die Aussparung so ausgebildet sein, dass die Dichtung nicht zerstörungsfrei vom Verbindergehäuse entfernbar ist. Dies kann insbesondere der Fall sein, wenn die Aussparung gegenüberliegende Seiten des Verbindergehäuses verbindet. Ein in der Aussparung angeordnetes Kopplungselement verbindet somit ebenfalls gegenüberliegende Seiten der Dichtung, so dass durch Dehnen der Dichtung das Kopplungselement dennoch nicht aus der Aussparung entfernbar ist.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Dichtung, insbesondere zum Anbringen an einen Verbinder bzw. an ein Verbindergehäuse zum Verbinden eines Hörgeräts mit einem Kabel, umfassend: einen Hauptkörper, welcher eingerichtet ist, zumindest bereichsweise an einem Außenumfang eines Verbindergehäuses angeordnet zu werden; und zumindest einen Koppelabschnitt, welcher eingerichtet und derart ausgestaltet ist, um zumindest teilweise in einer Aussparung des Verbindergehäuses angeordnet zu werden.
  • Vorzugsweise verbindet der zumindest eine Kopplungsabschnitt im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche des Hauptkörpers der Dichtung und ist im Wesentlichen säulenförmig. Alternativ kann der zumindest eine Koppelabschnitt eine Säule umfassen, welche nur an einem Ende mit dem Hauptkörper verbunden ist.
  • Bevorzugt ist die Dichtung mittels Spritzgießen hergestellt, insbesondere durch (direktes) Anspritzen an das Verbindergehäuse, insbesondere eines Verbinders zum Verbinden eines Kabels mit einem Hörgerät. Alternativ kann die Dichtung separat hergestellt worden sein und derart ausgebildet sein, dass diese an ein Bauteil, insbesondere an ein Verbindergehäuse, gekoppelt und so ein Formschluss ausgebildet wird. Bevorzugterweise weist die Dichtung zumindest einen Anspritzpunkt, bevorzugt genau zwei Anspritzpunkte, am Hauptkörper der Dichtung auf.
  • Vorzugsweise wird die Dichtung aus Elastomer, insbesondere Flüssigsilikonkautschuk (liquid silicon rubber), hergestellt und/oder umfasst spritzgussfähiges Material, wie beispielsweise Silikon und/oder Fluorelastomer (z.B. Viton) und/oder thermoplastische Kunststoff bzw. Polyurethan (TPU) und/oder thermoplastische Elastomere (TPE) oder besteht aus solchem. Diese und ähnlicher Materialien ermöglich ein vorteilhaftes Herstellen der Dichtung sowie bevorzugte Abdichtungseigenschaften aufgrund ihrer Elastizität.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein System umfassend: ein Hörgerät; und einen Verbinder wie im Vorgang beschrieben, wobei das Hörgerät eine Buchse zum Aufnehmen zumindest eines Teils des Verbinders aufweist, wobei die Buchse derart ausgestaltet ist, dass bei Aufnehmen des Verbinders dieser durch Anliegen der Dichtung des Verbinders an der Buchse im Wesentlichen dicht mit dem Hörgerät verbunden ist. Die Dichtung und/oder das Verbindergehäuse weisen bevorzugterweise ein oder mehrere der Merkmale wie im Vorgang beschrieben auf.
  • Ein Formschluss zwischen Dichtung und Verbindergehäuse ist dabei bevorzugt derart ausgebildet, dass ein Verlagern der Dichtung relativ zu dem Verbindergehäuse durch Zusammenführen des Verbinders und des Hörgeräts verhindert, zumindest aber erschwert, wird.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbinders mit einer Dichtung, umfassend: Bereitstellen eines Verbindergehäuses mit zumindest einer Aussparung; Anspritzen einer Dichtung an das Verbindergehäuse, wodurch die Dichtung zumindest einen Koppelabschnitt ausbildet, welcher zumindest bereichsweise in der Aussparung derart angeordnet ist, dass die Dichtung mit dem Verbindergehäuse zumindest bereichsweise im Wesentlichen formschlüssig verbunden ist.
  • Vorzugsweise umfasst das Anspritzen der Dichtung ein Ausbilden eines Hauptkörpers der Dichtung. Weiter bevorzugt verbindet der zumindest eine Koppelabschnitt im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche des Hauptkörpers der Dichtung und, vorzugsweise, ist im Wesentlichen säulenförmig. Alternativ kann der zumindest eine Koppelabschnitt eine Säule umfassen, welche nur an einem Ende mit dem Hauptkörper verbunden ist.
  • Vorzugsweise befindet sich zumindest ein Anspritzpunkt der Dichtung an dem Hauptkörper der Dichtung. Weiter bevorzugt befinden sich genau zwei Anspritzpunkte der Dichtung am Hauptkörper der Dichtung, vorzugweise an im Wesentlichen gegenüberliegenden Bereichen der Dichtung. Der Anspritzpunkt ist insbesondere ein Punkt und/oder Bereich der Dichtung, an welchem das Anspritzen des spritzgussfähigen Materials der Dichtung in das Spritzgusswerkzeug und/oder an das Verbindergehäuse angespritzt wird.
  • Bevorzugt erfolgt das Anspritzen der Dichtung an das Verbindergehäuse mittels Spritzgussverfahren. Wird TPU oder TPE verwendet, kann die Dichtung in einem herkömmlichen thermoplastischen Spritzgussprozess angespritzt werden. Bei Verwendung von liquid silicon rubber (LSR) erfolgt das Anbringen mittels einer herkömmlichen, nicht thermischen Reaktion zweier Komponenten. Durch diese Verfahren kann ein sicherer Halt der Dichtung an dem Verbindergehäuse erreicht werden. Ebenfalls ist kein Verfahrensschritt zum Anbringen einer separat hergestellten Dichtung an das Verbindergehäuse notwendig. Die Dichtung und/oder das Verbindergehäuse weisen bevorzugterweise ein oder mehrere der Merkmale wie im Vorgang beschrieben auf.
  • Im Folgenden werden einzelne Ausführungsformen zur Lösung der Aufgabe anhand der Figuren beispielhaft beschrieben. Dabei weisen die einzelnen beschriebenen Ausführungsformen zum Teil Merkmale auf, die nicht zwingend erforderlich sind, um den beanspruchten Gegenstand auszuführen, die aber in bestimmten Anwendungsfällen gewünschte Eigenschaften bereitstellen. So sollen auch Ausführungsformen als unter die beschriebene technische Lehre fallend offenbart angesehen werden, die nicht alle Merkmale der im Folgenden beschriebenen Ausführungsformen aufweisen. Ferner werden, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, bestimmte Merkmale nur in Bezug auf einzelne der im Folgenden beschriebenen Ausführungsformen erwähnt. Es wird darauf hingewiesen, dass die einzelnen Ausführungsformen daher nicht nur für sich genommen, sondern auch in einer Zusammenschau betrachtet werden sollen. Anhand dieser Zusammenschau wird der Fachmann erkennen, dass einzelne Ausführungsformen auch durch Einbeziehung von einzelnen oder mehreren Merkmalen anderer Ausführungsformen modifiziert werden können. Es wird darauf hingewiesen, dass eine systematische Kombination der einzelnen Ausführungsformen mit einzelnen oder mehreren Merkmalen, die in Bezug auf andere Ausführungsformen beschrieben werden, wünschenswert und sinnvoll sein kann und daher in Erwägung gezogen und auch als von der Beschreibung umfasst angesehen werden soll.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
    • Figur 1
    zeigt eine perspektivische Ansicht eines beispielhaften Verbinders mit Dichtung;
    Figur 2
    zeigt eine perspektivische Ansicht eines beispielhaften Verbinders ohne Dichtung;
    Figur 3
    zeigt eine Draufsicht eines beispielhaften Verbinders mit Dichtung;
    Figur 4
    zeigt eine Draufsicht des beispielhaften Verbinders der Figur 3 ohne Dichtung;
    Figur 5
    zeigt eine beispielhafte Dichtung;
    Figur 6
    zeigt eine weitere Ansicht der beispielhaften Dichtung der Figur 5;
    Figur 7
    zeigt eine beispielhafte Dichtung und zwei Anspritzdüsen zum Anspritzen des Materials der Dichtung an zwei Anspritzpunkten.
    Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
  • Figur 1 zeigt einen beispielhaften Verbinder 1 für ein Hörgerät mit einem Verbindergehäuse 2. In dieser beispielhaften Ausführungsform weist der Verbinder 1 auf der einen Seite des Verbindergehäuses 2 ein Kabel 6, z.B. zur Verbindung mit einem Lautsprecher, und auf der gegenüberliegenden Seite ein oder mehrere (z.B. sechs) elektrische Kontakte 8 auf. Ferner weist der Verbinder 1 eine Dichtung 10 auf, welche vorzugsweise umlaufend um das Verbindergehäuse 2 angeordnet ist. Die Dichtung ist dabei bevorzugt derart angeordnet, dass bei der Aufnahme des Verbinders 1 durch eine Buchse (nicht dargestellt), insbesondere durch die Aufnahme zumindest eines Teils des Verbindergehäuses 2 und der ein oder mehreren Kontakte 8, die Kontakte 8 vor Umwelteinflüssen, wie z.B. Staub und/oder Flüssigkeiten, geschützt sind. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass die Dichtung 10 durch Anliegen an der Buchse geringfügig gequetscht wird und im Wesentlichen dicht und umlaufend an die Buchse anliegt.
  • Alternativ zu der gezeigten Ausführungsform können ein oder mehrere Dichtungen 10 vorgesehen sein, welche jeweils nur bereichsweise und/oder nicht vollständig umlaufend an dem Verbindergehäuse 2 angeordnet sind.
  • Der gezeigte Verbinder 1 ist zum Anschließen an ein Hörgerät und/oder einen medizinischen Sensor vorgesehen und weist verhältnismäßig kleine Abmessungen auf. Bevorzugt weist das Verbindergehäuse eine Länge von kleiner etwa 15 mm, weiter bevorzugt von kleiner etwa 8 mm, insbesondere von etwa 4 mm auf, eine Breite von kleiner etwa 10 mm, weiter bevorzugt von kleiner etwa 5 mm, insbesondere von etwa 2,6 mm auf, sowie eine Höhe von kleiner etwa 10 mm, weiter bevorzugt von kleiner etwa 5 mm, insbesondere von etwa 2 mm auf.
  • Die Dichtung 10 ist bevorzugt mittels Spritzguss an das (zuvor angefertigte) Verbindergehäuse 2 "angespritzt" worden. Dies hat den Vorteil, dass eine genaue Passform der Dichtung 10 erreicht wird und/oder ein zusätzlicher Arbeitsschritt zum Anbringen einer separat hergestellten Dichtung 10 an das Verbindergehäuse 2 entfällt. Durch das Herstellen z.B. Anspritzen der Dichtung 10 direkt an dem Verbindergehäuse 2 kann ferner ein sicherer Halt der Dichtung an dem Verbindergehäuse 2 erreicht werden, ohne Verwendung eines Haftmittels, wie beispielsweise eines Klebstoffs.
  • Figur 2 zeigt eine weitere Ansicht des Verbinders 1 aus Figur 1 jedoch ohne die Dichtung 10. Das Verbindergehäuse 2 weist zumindest eine (z.B. vier) Aussparungen auf, in welchen die Dichtung 10 zumindest bereichsweise angeordnet ist bzw. angeordnet werden kann. Das Verbindergehäuse 2 und die Dichtung 10 sind bevorzugt derart geformt, dass Abschnitte der Dichtung 10 in die Aussparungen des Verbindergehäuses 2 eingreifen und einen Formschluss erzeugen. Die gezeigte, beispielhafte Ausführungsform des Verbinders 1 umfasst eine Nut 4A, welche sich um zumindest einen Teil eines Außenumfangs des Verbindergehäuses 2 und in Innenrichtung des Verbindergehäuses 2 erstreckt. Durch Anordnen der Dichtung 10 in der Nut 4A wird ein Formschluss zwischen Dichtung 10 und Verbindergehäuse 2 erreicht, welcher ein Verlagern und/oder Trennen der Dichtung 10 von dem Verbindergehäuse 2 erschwert oder verhindert. Insbesondere einem Verlagern der Dichtung 10 in Längsrichtung des Verbinders 1 kann durch eine solche oder ähnliche Aussparung entgegengewirkt werden. Bevorzugt weist die Nut 4A eine Tiefe und/oder Breite von kleiner etwa 2 mm auf, insbesondere von etwa 0,5 mm. Die Nut 4A kann eine im Wesentlichen runde und/oder eine eckige Oberfläche aufweisen.
  • Alternativ und/oder zusätzlich weist das Verbindergehäuse 2 ein oder mehrere andersförmige Aussparungen auf, um einen verbesserten Formschluss zwischen Dichtung 10 und Verbindergehäuse 2 zu erreichen. Das gezeigte Beispiel umfasst ferner zwei Löcher und/oder Bohrungen 4B, insbesondere im Wesentlichen kreisrunde Aussparungen, welche sich von einer äußern Oberfläche des Verbindergehäuses 2 nach Innen erstrecken. Ein oder mehrere solcher Löcher und/oder Bohrungen 4B können als Sackloch/Sackbohrung ausgebildet sein, d.h. dass sich das Loch bzw. die Bohrung nicht durch das gesamte Verbindergehäuse 2 erstreckt. Alternativ können sich ein oder mehrere Aussparungen 4B vollständig durch das Verbindungsgehäuse 2 erstrecken und im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche auf der Oberfläche des Verbindergehäuses 2 verbinden. Beispielsweise kann die Aussparungen die Form Hohlzylinders aufweisen, der sich durch das Verbindergehäuse 2 erstreckt und gegenüberliegende Aussenseiten des Verbindergehäuses 2 verbindet. In anderen Worten kann das Verbindergehäuse zwei im wesentlichen gegenüberliegende Löcher 4B aufweisen, die röhrenartig miteinander verbunden sind. Durch Anordnen eines Koppelabschnitts der Dichtung 10 in einem oder mehreren Aussparungen, insbesondere in solchen Löcher/Bohrungen 4B bzw. Hohlzylindern bzw. Röhren wird ein besonders bevorzugter Formschluss erreicht, da einem Verlagern der Dichtung 10 in alle drei Raumrichtungen (xyz-Richtungen) entgegengewirkt wird. Insbesondere für ein durchgängiges Loch bzw. eine durchgängige Bohrung 4B d.h. den oben beschriebenen zylinderförmigen Hohlraum kann ein in diesem angeordneter Koppelabschnitt der Dichtung 10 ein Verlagern und/oder Ablösen der Dichtung 10 von dem Verbindergehäuse 2 besonders vorteilhaft erschweren oder verhindern. Bevorzugt weist ein Loch und/oder eine Bohrung 4B und/oder ein zylinderförmiger oder röhrenförmiger Hohlraum eine Tiefe von größer etwa 0,1 mm, weiter bevorzugt von größer etwa 0,5 mm auf, sowie einen Durchmesser von größer etwa 0,1 mm, insbesondere etwa 0,3 mm auf. Zusätzlich können die Übergänge zwischen Verbindergehäuse 2 und Loch/Bohrung 4B abgefast sein. Ferner können die Löcher/Bohrungen bzw. der Hohlraum (viel-)eckig ausgebildet sein.
  • Das gezeigte Verbindergehäuse 2 weist bevorzugt ferner eine Einkerbungen 4C auf, die sich von der Nut 4A aus in Längsrichtung des Verbinders 1 erstreckt. Ein sich darin befindlicher Koppelabschnitt einer Dichtung 10 verhindert und/oder erschwert ein Verlagern der Dichtung 10 insbesondere in Umfangsrichtung des Verbindergehäuses 2. Alternativ und/oder zusätzlich kann eine Einkerbung 4C komplexere Geometrien aufweisen, beispielsweise ein oder mehrere Verzweigungen und/oder ungleichmäßige Konturen, um einen besseren Formschluss zu erreichen.
  • Eine Aussparung kann direkt während der Herstellung des Verbindergehäuses 2, beispielsweise während dem Spritzgießen und/oder Tiefziehen des Verbindergehäuses 2, erzeugt werden. Alternativ und/oder zusätzlich kann eine Aussparung nachträglich erzeugt werden, beispielsweise durch teilweises Abtragen des Verbindergehäuses 2, insbesondere durch Schleifen und/oder Bohren.
  • Figuren 3 und 4 zeigen eine Draufsicht auf einen beispielhaften Verbinder 1 mit bzw. ohne Dichtung 10. In Figur 3 ist zu erkennen, dass die Dichtung 10 vorzugsweise über den Umfang des Verbindergehäuses 2 herausragt, beispielsweise um mehr als etwa 0,05 mm, beispielsweise um etwa 0,2 mm. Dadurch kann eine verbesserte Abdichtung erreicht werden, wenn der Verbinder zumindest teilweise von einer Buchse aufgenommen worden ist. Wie in Figur 4 gezeigt sind die Löcher/Bohrungen 4B im Verbindergehäuse durchgängig/durchgehend, sodass diese im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche der Oberfläche des Verbindergehäuses 2 verbinden.
  • Um einen verbesserten Halt der Dichtung 10 an einem Verbindungsgehäuse 2 zu erreichen, kann die Oberfläche an bzw. in einer oder mehreren Aussparungen eine erhöhte Rauigkeit aufweisen. Alternativ und/oder zusätzlich kann durch eine kantige Formgebung der Aussparungen, d.h. eine Form mit im Wesentlichen nicht abgerundeten Kanten, eine verbessertes Eingreifen der Dichtung 10 in die Aussparung erreicht werden.
  • Figuren 5 und 6 zeigen eine beispielhafte Dichtung 10, welche insbesondere an dem Verbinder 1 der Figuren 1 bis 4 vorgesehen sein kann. Die gezeigte Dichtung 10 weist einen im Wesentlichen runden und/oder ovalen und/oder ringförmigen Hauptkörper 12 auf. Der Hauptkörper 12 ist bevorzugt derart ausgestaltet, dass dieser zumindest teilweise in einer Nut 4A des Verbindergehäuses 2 angeordnet werden kann. Insbesondere weist die Dichtung 10 einen ersten Koppelabschnitt 14A auf, welcher an der Oberfläche der Nut 4A anliegt und so eine im Wesentlichen formschlüssige Kopplung und/oder Verbindung mit dem Verbindergehäuse 2 herstellt. Der äußere Umfang des Hauptkörpers 12 der beispielhaften Dichtung 12 ist bevorzugt geringfügig, beispielsweise um etwa 0,2 mm, größer als der Umfang des Verbindergehäuses 2 in einem Bereich, welcher benachbart zu der vorgesehenen Position der Dichtung 10 ist, sodass eine vorteilhafte Abdichtung bei Anordnung in einer Buchse durch Komprimieren der Dichtung 10 erreicht werden kann. Der Durchmesser des Hauptkörpers 12 der Dichtung 10 ist beispielsweise größer als etwa 0,1 mm, insbesondere etwa 0,4 mm, insbesondere bevorzugt größer als die Tiefe einer Nut 4B, in welcher der Hauptköper 12 angeordnet sein wird. Der Hauptkörper 12 kann im Wesentlichen rund oder eckig ausgestaltet sein.
  • Die gezeigte Dichtung 10 weist ferner zwei beispielhafte Koppelabschnitte 14B auf, welche ausgebildet sind, um in Löchern/Bohrungen 4B, insbesondere eines Verbindergehäuses der Figuren 1-4, bevorzugt im Wesentlichen passgenau angeordnet zu sein. Die Koppelabschnitte 14B sind im Wesentlichen säulenförmig und verbinden im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche des Hauptkörpers 12 der Dichtung 10. Ein solcher oder ähnlicher Koppelabschnitt ist insbesondere vorteilhaft, da dieser ein Verformen des Hauptkörpers 12 verhindert, zumindest aber reduziert. Dadurch kann ein verbesserter Sitz der Dichtung 10 an dem Verbindergehäuse 2 erreicht werden. Insbesondere kann bei einer solchen Ausgestaltung der Dichtung 10 ein zerstörungsfreies Ablösen der Dichtung 10 von dem Verbindergehäuse 2 nicht erfolgen. Die Koppelabschnitte 14B weisen bevorzugt einen Durchmesser von größer als etwa 0,1 mm, insbesondere etwa 0,3 mm, auf. Alternativ können die Koppelabschnitte 14B eckig, insbesondere viereckig oder achteckig ausgebildet sein.
  • Alternativ zu den abgebildeten, durchgängigen Koppelabschnitten 14B können auch ein oder mehrere Säulen vorgesehen sein, welche nur an einem Ende mit dem Hauptkörper 12 verbunden sind. Dies ist insbesondere Vorteilhaft, da so eine separate Herstellung von Verbindergehäuse 2 und Dichtung 10 sowie eine Montage der Dichtung 10 an dem Verbindergehäuse 2 ermöglicht wird. Auch kann eine solche Dichtung 10 durch Dehnen in Radialrichtung zerstörungsfrei von dem Verbindergehäuse 2 abgelöst werden.
  • Die gezeigte Dichtung 10 weist ferner einen weiteren, optionalen Koppelabschnitt 14C auf, welcher eingerichtet ist, in der Einkerbung 4C des Verbindergehäuses 2 angeordnet zu werden. Alternativ und/oder zusätzlich kann der Koppelabschnitt 14C - entsprechend einer dazugehörigen Einkerbung 4C - komplexere Geometrien aufweisen, beispielsweise ein oder mehrere Verzweigungen und/oder ungleichmäßige Konturen, um einen besseren Formschluss zu erreichen.
  • Die Dichtung 10 besteht bevorzugt aus spritzgussfähigem Material, beispielsweise Elastomer wie beispielsweise Flüssigsilikonkautschuk (liquid silicon rubber (LSR)). Die Dichtung 10 kann alternativ aus anderen und/oder zusätzlichen Materialen bestehen, insbesondere aus elastischen Materialien, wie z.B. NBR (Acrylnitril-Butadien-Kautschuk), EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk), TPE (thermoplastisches Elastomer) und/oder TPU (thermoplastisches Polyurethan).
  • Figur 7 zeigt eine beispielhafte Dichtung 10 sowie zwei Anspritzdüsen 20 zum Anspritzen der Dichtung 10 an ein Verbindergehäuse 2. Das Anspritzen der Dichtung erfolgt bevorzugt mit zumindest einer Anspritzdüse 20, weiter bevorzugt mit genau zwei Anspritzdüsen 20, welche vorzugsweise an im Wesentlichen gegenüberliegenden Bereichen der Dichtung 10 angeordnet sind. Der Anspritzpunkt 16, d.h. der Punkt und/oder Bereich der Dichtung 10, an dem das spritzgussfähige Material der Dichtung 10 in das Spritzgusswerkzeug eingespritzt wird, befindet sich vorzugsweise an dem Hauptkörper 12 der Dichtung 10. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass eine gleichmäßige Verteilung des Materials erfolgt und/oder die Ausgestaltung des Spritzgusswerkzeugs, insbesondere in Bezug auf die Positionierung der Anspritzdüsen 20, vereinfacht wird. Insbesondere kann die so Qualität des Hauptkörpers 12 der Dichtung 10 sichergestellt werden. Da der Hauptkörper 12 in Kontakt mit der Buchse steht, ist eine im Wesentlichen fehlerfreie Ausbildung des Hauptkörpers 12 der Dichtung 10 vordergründig.
  • Bevorzugt befinden sich mehrere, weiter bevorzugt alle, von zwei oder mehr Anspritzpunkten 16 an dem Hauptkörper 12 der Dichtung 10. Bei zwei oder mehr Anspritzpunkten 16 an dem Hauptkörper 12 kann ein schnelleres und/oder gleichmäßigeres Ausbilden der Dichtung 10 erfolgen. Darüber hinaus werden die Fließwege des Materials reduziert, was zu einer verbesserten Qualität der Dichtung 10 beiträgt und die Herstellungsgeschwindigkeit erhöht.
  • Bei der gezeigten, beispielhaften Ausgestaltung wird die Dichtung 10 mittels Anspritzens des Materials in einen das Verbindergehäuse 2 zumindest teilweise umlaufenden Kanal, welcher das Negativ des Hauptkörpers 12 der Dichtung 10 bildet, geformt. Von dem Kanal aus fließt das Material vorzugsweise in Aussparungen, insbesondere ein oder mehrere Löcher und/oder Bohrungen 4B in dem Verbindergehäuse 2, und bildet so ein oder mehrere Koppelabschnitte, insbesondere im Wesentlichen säulenförmige Koppelabschnitte 14B, aus. Der optionale Koppelabschnitt 14C kann auf dieselbe Weise ausgebildet werden. Alternativ weist der Koppelabschnitt 14C einen eigenen Anspritzpunkt 16 zum Anspritzen von Material in eine entsprechende Einkerbung 4C des Verbindergehäuses 2 auf.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verbinder
    2
    Verbindergehäuse
    4A
    Nut
    4B
    Loch/Bohrung
    4C
    Einkerbung
    6
    Kabel
    8
    Kontakt
    10
    Dichtung
    12
    Hauptkörper
    14A-C
    Koppelabschnitt
    16
    Anspritzpunkt
    20
    Anspritzdüse

Claims (15)

  1. Verbinder (1) zum Verbinden eines Hörgeräts mit einem Kabel (6), wobei der Verbinder (1) folgendes umfasst:
    ein Verbindergehäuse (2) mit zumindest einer Aussparung; und
    eine Dichtung (10) mit einem Hauptkörper (12), der zumindest bereichsweise an einem Außenumfang des Verbindergehäuses (2) angeordnet ist, und zumindest einem Koppelabschnitt (14A-C), der zumindest teilweise in der Aussparung angeordnet ist, sodass die Dichtung (10) zumindest bereichsweise im Wesentlichen formschlüssig mit dem Verbindergehäuse (2) verbunden ist.
  2. Verbinder (1) gemäß Anspruch 1, wobei der zumindest eine Koppelabschnitt (14A-14C) im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche des Hauptkörpers (12) der Dichtung (10) verbindet und, vorzugsweise, im Wesentlichen säulenförmig ist; oder
    wobei der zumindest eine Koppelabschnitt (14A-14C) eine Säule umfasst, welche nur an einem Ende mit dem Hauptkörper (12) verbunden ist.
  3. Verbinder (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Aussparung eine Nut (4A) und/oder ein Loch und/oder eine Bohrung (4B) und/oder eine Einkerbung (4C) und/oder einen Hohlraum umfasst.
  4. Verbinder (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Aussparung ein Sackloch (4B) oder ein durch das Verbindergehäuse (2) durchgehendes Loch (4B) umfasst.
  5. Verbinder (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sich der Koppelabschnitt (14A-C) der Dichtung (10) im Wesentlichen axial und/oder radial von dem Hauptkörper (12) der Dichtung (10) aus erstreckt.
  6. Verbinder (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dichtung (10) an das Verbindergehäuse (2) angespritzt ist; und/oder
    wobei die Dichtung (10) zumindest einen Anspritzpunkt (16), bevorzugt genau zwei Anspritzpunkte (16), am Hauptkörper (12) aufweist.
  7. Verbinder (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Dichtung (10) das Verbindergehäuse (2) zumindest bereichsweise umschließt und in die zumindest eine Aussparung eingreift, sodass ein Verlagern der Dichtung (10) relativ zu dem Verbindergehäuse (2) im Wesentlichen verhindert wird.
  8. Verbinder (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Fixieren der Dichtung (10) an dem Verbindergehäuse (2) mittels Formschluss und ohne Haftmittel erfolgt; und/oder
    wobei ein zerstörungsfreies Entfernen der Dichtung (10) ausschließlich durch Dehnen der Dichtung (10) im Wesentlichen in Radialrichtung derart, dass der zumindest eine Koppelabschnitt (14A-C) aus der zumindest einen Aussparung bewegt wird, erfolgt.
  9. Dichtung (10) zum Anbringen an einen Verbinder (1) zum Verbinden eines Hörgeräts mit einem Kabel (6), umfassend:
    einen Hauptkörper (12), welcher eingerichtet ist, zumindest bereichsweise an einem Außenumfang eines Verbindergehäuses (2) angeordnet zu werden; und
    zumindest einen Koppelabschnitt (14A-C), welcher eingerichtet und derart ausgestaltet ist, um zumindest teilweise in einer Aussparung des Verbindergehäuses (2) angeordnet zu werden.
  10. Dichtung (10) gemäß Anspruch 9, wobei der zumindest eine Koppelabschnitt (14A-14C) im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche des Hauptkörpers (12) der Dichtung (10) verbindet und, vorzugsweise, im Wesentlichen säulenförmig ist; oder
    wobei der zumindest eine Koppelabschnitt (14A-14C) eine Säule umfasst, welche nur an einem Ende mit dem Hauptkörper (12) verbunden ist.
  11. Dichtung (10) gemäß Anspruch 9 oder 10, wobei die Dichtung (10) zumindest einen Anspritzpunkt (16), bevorzugt genau zwei Anspritzpunkte (16), am Hauptkörper (12) aufweist.
  12. System umfassend:
    ein Hörgerät; und
    ein Verbinder (1) gemäß einem der Ansprüche 1-8, wobei das Hörgerät eine Buchse zum Aufnehmen zumindest eines Teils des Verbinders (1) aufweist, wobei die Buchse derart ausgestaltet ist, dass bei Aufnehmen des Verbinders (1) dieser durch Anliegen der Dichtung (10) des Verbinders (1) an der Buchse im Wesentlichen dicht mit dem Hörgerät verbunden ist.
  13. Verfahren zum Herstellen eines Verbinders (1) mit einer Dichtung (10), umfassend:
    Bereitstellen eines Verbindergehäuses (2) mit zumindest einer Aussparung;
    Anspritzen einer Dichtung (10) an das Verbindergehäuse (2), wodurch die Dichtung (10) zumindest einen Koppelabschnitt (14A-C) ausbildet, welcher zumindest bereichsweise in der Aussparung derart angeordnet ist, dass die Dichtung (10) mit dem Verbindergehäuse (2) zumindest bereichsweise im Wesentlichen formschlüssig verbunden ist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Anspritzen der Dichtung (10) ein Ausbilden eines Hauptkörpers (12) umfasst; und
    wobei der zumindest eine Koppelabschnitt (14A-14C) im Wesentlichen gegenüberliegende Bereiche des Hauptkörpers (12) der Dichtung (10) verbindet und, vorzugsweise, im Wesentlichen säulenförmig ist; oder
    wobei der zumindest eine Koppelabschnitt (14A-14C) eine Säule umfasst, welche nur an einem Ende mit dem Hauptkörper (12) verbunden ist.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei die zumindest eine Aussparung des Verbindergehäuses (2) eine Nut (4A) und/oder ein Loch und/oder eine Bohrung (4B) und/oder eine Einkerbung (4C) umfasst; und/oder
    wobei sich zumindest ein Anspritzpunkt (16), bevorzugt genau zwei Anspritzpunkte (16), der Dichtung (10) an dem Hauptkörper (12) der Dichtung (10) befindet bzw. befinden.
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