EP4128410A1 - Batterie a ions de lithium et son procede de fabrication - Google Patents

Batterie a ions de lithium et son procede de fabrication

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EP4128410A1
EP4128410A1 EP21713766.0A EP21713766A EP4128410A1 EP 4128410 A1 EP4128410 A1 EP 4128410A1 EP 21713766 A EP21713766 A EP 21713766A EP 4128410 A1 EP4128410 A1 EP 4128410A1
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EP
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layer
anode
cathode
current collector
battery
Prior art date
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Pending
Application number
EP21713766.0A
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German (de)
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Inventor
Fabien Gaben
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I Ten SA
Original Assignee
I Ten SA
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to the field of batteries, and more particularly to lithium ion batteries.
  • the invention relates to lithium ion batteries with a novel architecture which gives them an improved lifespan.
  • the invention also relates to a new method of manufacturing such batteries.
  • WO 2016/001584 describes a lithium ion battery made from anode sheets comprising a conductive substrate successively covered with an anode layer and an electrolyte layer, and cathode sheets comprising a conductive substrate successively covered with a cathode layer and an electrolyte layer; these sheets are cut, before or after deposition, in U-shaped patterns. These sheets are then stacked alternately in order to constitute a stack of several elementary cells. The cutting patterns of the anode and cathode sheets are placed in a "head to tail" configuration so that the stack of cathodes and anodes is laterally offset.
  • an encapsulation system in a thick layer of about ten microns is deposited on the stack and in the available cavities present within the stack. This ensures, on the one hand, the rigidity of the structure at the level of the section planes and, on the other hand, the protection of the battery cell against the atmosphere.
  • the stack is cut along section planes to obtain unit batteries, with the exposure on each of the section planes of the cathodic connection areas and the anodic connection areas of the batteries. It turns out that during these cuts, the encapsulation system can be torn off, resulting in a discontinuity in the sealing of the battery. It is also known to add terminations (i.e. electrical contacts) where these cathodic and anodic connection areas are visible.
  • It aims in particular to propose a method which reduces the risk of a creeping or accidental short-circuit and which makes it possible to manufacture a battery having a low self-discharge.
  • It aims in particular to provide a method which makes it possible to manufacture, in a simple, reliable and rapid manner, a battery having a very long service life.
  • a first object of the invention is a battery comprising at least one elementary cell, each elementary cell successively comprising an anode current collector substrate, an anode layer, at least one layer of an electrolyte material and / or at least one layer of an electrolyte material.
  • At least one separator layer impregnated with an electrolyte, a cathode layer, and a cathodic current collector substrate knowing that in the case where said battery comprises a plurality of elementary cells, said elementary cells are arranged one below the others, namely superimposed in a frontal direction on the main plane of the battery, so that, preferably: o the anode current collector substrate is the anode current collector substrate of two adjacent elementary cells, and in that o the substrate cathodic current collector is the cathodic current collector substrate of two adjacent elementary cells, said at least elementary cell re or said elementary cells define a stack, said stack and said battery having six faces, namely
  • first longitudinal face of the battery comprises at least one anode connection zone and that a second longitudinal face of the battery comprises at least one cathodic connection zone, said anodic and cathodic connection zones being laterally opposed, characterized in that
  • each anode current collector substrate protrudes with respect to both each anode layer, each layer of electrolyte material or separator layer impregnated with an electrolyte, at each cathode layer as well as to each cathode current collector substrate layer, and
  • each cathodic current collector substrate protrudes with respect to both each anode layer, each layer of electrolyte material or separator layer impregnated with 'an electrolyte, to each cathode layer as well as to each anode current collector substrate layer.
  • each anode current collector substrate protrudes relative to a first end plane, this first plane being defined by the first longitudinal ends of each anode layer, of each layer of material.
  • electrolyte or separator layer, of each cathode layer as well as of each cathode current collector substrate layer, and / or - each cathode current collector substrate protrudes from a second end plane, this second plane being defined by the second longitudinal ends of each anode layer, of each layer of electrolyte material or separator layer, of each cathode layer as well as of each layer of anode current collector substrate.
  • the battery according to the invention comprises an encapsulation system covering at least partially the outer periphery of the stack, said encapsulation system comprising at least one covering layer waterproof, having a water vapor permeance (WVTR) of less than 10 5 g / m 2 .d, this encapsulation system being in direct contact at least with said layer of electrolyte material and / or with said layer separator impregnated with an electrolyte, at each longitudinal face.
  • WVTR water vapor permeance
  • the encapsulation system is in direct contact, at each longitudinal face, also with the anode layer, the cathode layer, as well as the current collecting substrate which does not protrude.
  • the encapsulation system is electrically insulating, the conductivity of this encapsulation system being advantageously less than 10 e-11 S.nr 1 , in particular less than 10 e 12 S.nr 1 .
  • the encapsulation system at least partly covers the outer periphery of the stack, said encapsulation system covering the front faces of the stack, the side faces and at least partly the longitudinal faces, so that - only each anode edge of each anode current collector substrate protruding from both each anode layer, each layer of electrolyte material or separator layer, each cathode layer and each layer of cathodic current collector substrate in the first longitudinal direction of the battery, is flush with a first longitudinal face, and that - only each cathode edge of each cathodic current collector substrate protruding with respect to both each anode layer, to each layer of electrolyte material or separator layer, to each cathode layer as well as to each anode current collector substrate layer according to the second longitudinal
  • the encapsulation system comprises: - optionally, a first covering layer, preferably chosen from parylene, type F parylene, polyimide, epoxy resins, silicone, polyamide, sol-gel silica, organic silica and / or a mixture of these, deposited on at least part of the outer periphery of the stack,
  • a second covering layer composed of an electrically insulating material deposited by deposition of atomic layers, on at least partly the outer periphery of the stack, or on the first covering layer,
  • a third waterproof covering layer preferably having a water vapor permeance (WVTR) of less than 10 5 g / m 2 .d, this third covering layer being composed of a ceramic material and / or a low-melting point glass, preferably a glass with a melting point of less than 600 ° C, deposited on at least part of the outer periphery of the stack, or on the first covering layer, it being understood that when said second covering layer is present, - a succession of said second covering layer and said third covering layer can be repeated z times with z 3 1 and deposited at the outer periphery of at least the third covering layer, and
  • the last layer of the encapsulation system being a tight covering layer, preferably having a water vapor permeance (WVTR) of less than 10 5 g / m 2 .d and being composed of a ceramic material and / or a low melting point glass.
  • WVTR water vapor permeance
  • At least the anode connection zone preferably the first longitudinal face comprising at least the anode connection zone, is covered by an anode contact member, and at least the cathode connection zone, preferably the second longitudinal face comprising at least the cathodic connection zone, is covered by a cathodic contact member, it being understood that said anodic and cathodic contact members are able to ensure electrical contact between the stack and an external conductive element .
  • each of the anodic and cathodic contact members comprises:
  • first electrical connection layer arranged on at least the anode connection zone and at least the cathode connection zone, preferably on the first longitudinal face comprising at least the cathode connection zone and on the second longitudinal face comprising at least the cathodic connection zone, this first layer comprising a material loaded with electrically conductive particles, preferably a polymeric resin and / or a material obtained by a sol-gel process, loaded with electrically conductive particles and even more preferably a polymeric resin loaded with graphite,
  • a second electrical connection layer comprising a metal foil arranged on the first layer of material loaded with electrically conductive particles.
  • the smallest distance between the first longitudinal face comprising at least one anode connection zone and the first end plane defined by the first longitudinal ends of each anode layer, of each layer of electrolyte material and / or separator layer, of each cathode layer as well as each layer of cathode current collector substrate is between 0.01 mm and 0.5 mm
  • / or the smallest distance between the second longitudinal face comprising at least one cathode connection area and the second end plane defined by the second longitudinal ends of each anode layer, each electrolyte material layer and / or separator layer, each cathode layer as well as each anode current collector substrate layer is between 0.01 mm and 0.5 mm.
  • Another object of the invention is a method of manufacturing at least one battery, each battery comprising at least one elementary cell, each elementary cell successively comprises a substrate collecting anode current, an anode layer, at least one layer of an electrolyte material and / or at least one layer of a separator impregnated with an electrolyte, a cathode layer, and a cathodic current collector substrate, knowing that in the case where said battery comprises a plurality of cells elementary, said elementary cells are arranged one below the other, namely superimposed in a direction frontal to the main plane of the battery, so that, preferably: the anode current collector substrate is the anode current collector substrate of two adjacent elementary cells, and in that o the cathodic current collecting substrate is the cathodic current collecting substrate of two elementary cells adjacent cells, said at least elementary cell or said elementary cells define a stack, said stack and said battery having six faces, namely,
  • first longitudinal face of the battery comprises at least one anode connection zone and that a second longitudinal face of the battery comprises at least one cathodic connection zone, said anode and cathode connection zones being laterally opposed, so than
  • each anode current collector substrate protrudes with respect to both each anode layer, each layer of electrolyte material or separator layer impregnated with an electrolyte, at each cathode layer as well as to each cathode current collector substrate layer, and
  • each cathodic current collector substrate protrudes with respect to both each anode layer, each layer of electrolyte material or separator layer impregnated with 'an electrolyte, to each cathode layer as well as to each layer of anode current collecting substrate, said manufacturing process comprising: a first step of supplying at least one sheet of anode current collecting substrate having slits, uncoated areas and areas coated with an anode layer, optionally coated with a layer of an electrolyte material or a separator layer, hereinafter referred to as anode foil, a second supply step at least one cathode current collector substrate sheet having slits, uncoated areas and areas coated with a cathode layer, optionally coated with a layer of a electrolyte material or of a separator layer, hereinafter called cathode sheet, a third step of producing an alternate stack of at least one anode sheet having s
  • each anode edge of each anode current collector substrate protruding from both each anode layer, each layer of electrolyte material or separator layer, each cathode layer and each layer of cathode current collector substrate in the first longitudinal direction of the battery, each anode edge defining at least one anode connection zone, and
  • each cathode edge of each cathode current collector substrate protruding from both each anode layer, each layer of electrolyte material or separator layer, each cathode layer as well as each layer of anode current collector substrate in the second longitudinal direction of the battery, each cathode edge defining at least one cathodic connection area, said second pair of cutouts making it possible, when said fifth step is performed, to separate a given battery from at least one other battery formed from the row of batteries.
  • this third covering layer being composed of a ceramic material and / or a glass with a low melting point, preferably a glass with a melting point of less than 600 ° C, deposited on at least part of the outer periphery of the stack or of the row of batteries, or of the first covering layer, it being understood that a sequence of at least a second covering layer and at least a third covering layer can be repeated z times with z 3 1 and deposited at the outer periphery of at least the third cover layer, and that the last layer of the encapsulation system is a waterproof cover layer, preferably having a water vapor permeance (WVTR) of less than 10 -5 g / m 2 .d and being composed of a ceramic material and / or a low melting point glass.
  • WVTR water vapor permeance
  • At least the anode connection zone is covered, preferably at least the first longitudinal face comprising at least the zone of anodic connection, by an anodic contact member, capable of ensuring electrical contact between the stack and an external conductive element, and at least the cathodic connection zone, preferably at least the second longitudinal face comprising at least the cathodic connection zone, by a cathodic contact member, capable of ensuring electrical contact between the stack and an external conductive element, said embodiment of anodic and cathodic contact members comprising:
  • said first layer is formed of polymeric resin and / or of a material obtained by a sol-gel process loaded with electrically conductive particles, a drying step followed by a step of polymerization of said polymeric resin and / or of said material obtained by a sol-gel process, and - the deposition, on the first layer, of a second electrical connection layer comprising a metal foil arranged on the first electrical connection layer,
  • a third electrical connection layer comprising a conductive ink.
  • FIG. 1 is a perspective view of the anode and cathode sheets intended to form a stack according to the battery manufacturing process according to the invention, these anode and cathode sheets having elementary entities comprising uncoated areas, coated areas, and slits.
  • FIG. 2 is a front view, illustrating one of the sheets, in particular an anode sheet of Figure 1.
  • FIG. 3 is a front view, on a larger scale, illustrating an elementary entity, consisting of an uncoated area hereinafter referred to by the term "spare", a coated area, and a slot, provided in an anode sheet according to the invention or according to a variant of the invention.
  • FIG. 4 is a perspective view, also on a large scale, illustrating the uncoated or spared areas, the coated areas and the slits of these elementary entities provided in adjacent sheets.
  • FIG. 5 is a top view, illustrating a cutting step performed on different elementary entities provided in the stack of the preceding figures.
  • FIG. 6 is a top view, illustrating on a larger scale the cuts made on the elementary entities.
  • FIG. 7 is a sectional view, along section line VII-VII indicated in FIG. 6 illustrating the stack of elementary anode and cathode entities according to the invention or according to a variant of the invention, each of these elementary entities being consisting of an uncoated area, a coated area and a slot.
  • FIG. 8 is a sectional view, along section line VII-VII indicated in FIG. 6, illustrating the stack of elementary entities encapsulated in an encapsulation system.
  • FIG. 9 is a sectional view, along section line VII-VII illustrating a battery according to the invention comprising an encapsulation system, which can be obtained in particular according to the method of the preceding figures.
  • FIG. 10 is a perspective view illustrating a battery according to the invention comprising an encapsulation system, which can be obtained in particular according to the method of the preceding figures.
  • FIG. 11 is a sectional view, along section line VII-VII illustrating a battery according to the invention comprising an encapsulation system and contact members, which can be obtained in particular according to the method of the preceding figures .
  • FIG. 12 is a perspective view illustrating a battery according to the prior art.
  • FIG. 13 is a front view, illustrating one of the sheets according to a variant of the invention, in particular an anode sheet where the anodic savings are made in the form of a single savings strip.
  • FIG. 14 is a top view, illustrating a cutting step performed on different elementary entities provided in the stack according to a variant of the invention.
  • FIG. 15 is a top view, illustrating a cutting step performed on different elementary entities provided in the stack according to a variant of the invention and showing the batteries obtained according to this same variant.
  • FIG. 16 is a top view, illustrating a line of batteries according to the invention.
  • FIG. 17 is a perspective view illustrating a line of batteries according to the invention comprising an encapsulation system, which can be obtained in particular according to the method of the preceding figures.
  • FIG. 18] to [Fig. 20] are front views, illustrating successive steps in the production of a battery according to another embodiment of the invention, in which this battery comprises a single cell and each current collector forms a tab.
  • FIG. 21 is a front view, similar to FIG. 8, illustrating a battery according to a variant of this FIG. 8.
  • FIG. 22] to [Fig. 24] are front views, similar to Figures 18 to 21, illustrating successive steps in producing a battery according to yet another embodiment of the invention, using an electrical connection support of the metal grid type.
  • FIG. 25 is a front view, similar to FIG. 24, illustrating a variant of this FIG. 24.
  • the following references are used in these figures and in the description which follows: 1000, 1000 'Battery according to the invention
  • Dec 'Smallest distance between the second longitudinal face of a battery 1000' comprising at least one cathodic connection zone and the second end plane defined by the first longitudinal ends of each anode layer, of each layer of material d 'electrolyte or separator layer, of each cathode layer as well as of each anode current collector substrate layer hooo Battery width
  • F 1 F2 Front faces of stack (I) / battery (1000) F3, F5 Side faces of stack (I) / battery (1000) F4, F6 Longitudinal faces of stack (I ) / battery (1000) FF1.
  • XX the direction called longitudinal, which is included in the plane of the stacked layers and which is parallel to the largest dimension of these layers, in top view, namely in the front direction
  • YY the so-called lateral or transverse direction, which is included in the plane of the stacked layers and which is parallel to the smallest dimension of these layers, in top view.
  • the method according to the invention firstly comprises a step in which a stack I of alternate sheets is produced, these sheets being referred to in what follows, as the case may be, "anode sheets" or "cathode sheets".
  • each anode sheet is intended to form the anode of several batteries
  • each cathode sheet is intended to form the cathode of several batteries.
  • this stack is formed by a higher number of sheets, typically between ten and a thousand.
  • the number of cathode sheets having elementary entities 5th is identical to the number of anode sheets presenting elementary entities 2e employed constituting the stack I of alternating sheets of opposite polarity.
  • each of these sheets has perforations 7 at its four ends so that when these perforations 7 are superimposed, all the cathodes and all the anodes of these sheets are arranged according to the invention, like this will be explained in greater detail below (see Figures 1, 2 and 3).
  • These perforations 7 at the four ends of the sheets can be produced by any suitable means, in particular on anode and cathode sheets after manufacture, or on substrate sheets 10,40 before manufacture of the anode and cathode sheets.
  • Each anode sheet comprises an anode current collector substrate 10 coated at least partially with an active layer 20 of an anode material, hereinafter anode layer 20.
  • Each cathode sheet comprises a cathode current collector substrate 40 coated.
  • cathode layer 50 At least partially of an active layer 50 of a cathode material, hereinafter referred to as cathode layer 50.
  • Each of these active layers can be solid, and more particularly of dense or porous nature.
  • a electrolyte layer 30 or a separator layer 31 subsequently impregnated with an electrolyte is placed on the active layer of at least one of these current-collecting substrates previously coated with the active layer, in contact with the active layer in look.
  • the electrolyte layer 30 or the separator layer 31, can be arranged on the anode layer 20 and / or on the cathode layer 50; the electrolyte layer 30 or the separator layer 31 forms an integral part of the anode sheet and / or of the cathode sheet 1 or comprising it.
  • the two faces of the anode current collector substrate 10, respectively cathode 40 are at least partially coated with an anode layer 20, respectively with a cathode layer 50, and optionally with an electrolyte layer 30. or a separator layer 31, disposed on the anode layer 20, respectively on the cathode layer 50.
  • the anode current collector substrate 10, respectively cathode 40 serves as a current collector for two cells.
  • elementary adjacent 100, 100 ' The use of these substrates in batteries can increase the production efficiency of high energy density, high power density rechargeable batteries.
  • the mechanical structure of one of the anode sheets is described below, it being understood that the other anode sheets have an identical structure. Moreover, as will be seen in what follows, the cathode sheets have a structure similar to that of the anode sheets.
  • the anode sheet 2e having elementary entities 60, 60 ’ has the shape of a quadrilateral, substantially of the square type. It delimits a so-called perforated central zone 4, in which elementary entities are provided which will be described below. With reference to the positioning of these elementary entities, a so-called lateral or transverse direction YY of the sheet is defined, which corresponds to the lateral direction of these elementary entities, as well as a so-called horizontal direction XX of the sheet, perpendicular to the direction YY .
  • the central zone 4 is bordered by a peripheral frame 6 which is solid, namely devoid of elementary entities. The function of this frame is in particular to ensure easy handling of each sheet.
  • the elementary entities 60, 60 ′ are distributed along lines Li to L y , arranged one below the other, as well as along rows Ri to R x provided one beside the other.
  • the anode and cathode sheets used can be plates of 100 mm ⁇ 100 mm. So Typically, the number of rows of these sheets is between 10 and 500, while the number of rows is between 10 and 500. Depending on the desired capacity of the battery, its dimensions may vary and the number of rows and rows. rows by anode and cathode sheets can be adapted accordingly. The dimensions of the anode and cathode sheets used can be modulated as required. As shown in FIG.
  • two adjacent lines can be separated by bridges of material 8, the height of which is denoted He, which is between 0.05 mm and 5 mm.
  • Two adjacent rows can be separated by strips of material 9, the width of which is denoted Lg, which is between 0.05 mm and 5 mm.
  • Elementary entities 60, 60 ’, 60” include spares, i.e. uncoated areas 72,82, coated areas 71,81, and slots 70,80 as will be seen in more detail, below.
  • These slots 70, 80 preferably in the form of an I, are through, ie they open onto the opposite upper and lower faces of the sheet, respectively.
  • These slots 70, 80 preferably have the shape of a quadrilateral, substantially of the rectangular type.
  • These slots 70, 80 can be made in a manner known per se, directly on the current collector substrate, before any deposition of anode or cathode materials by chemical etching, by electroforming, by laser cutting, by microperforation or by stamping.
  • These 70,80 slots can also be made:
  • the slits 70,80 can be produced in a manner known per se, for example by laser cutting (or laser ablation), by femtosecond laser cutting, by microperforation. or by stamping.
  • the slits 70, made in all of the cathode sheets, are mutually superimposed.
  • the slots 80, made in all of the anode sheets, are mutually superimposed.
  • FIG. 3 An anode elementary entity 60.60 ′.
  • Each elementary entity 60, 60 ’, 60” comprises a through slot 80.70, preferably I-shaped, a spare, i.e. an uncoated area 82.72, and a coated area 81.71.
  • coated zone 81 with an elementary anode entity 60 ' is meant the zone of the anode sheet which is covered by an anode layer 20 or which is covered by an anode layer 20 and an electrolyte layer 30 or a separator layer 31.
  • the term “spare or uncoated zone 82 of an elementary anode entity 60 ′” means the zone of the anode sheet which is not covered by an anode layer 20 or which is not covered by an anode layer 20 and an electrolyte layer 30 or a separator layer 31.
  • the anode spares 82 are areas free of any electrolyte or separator material and any anode material. When they are produced on the anode sheets, these anode spares 82 are carried out so as to remove or avoid the deposition of any electrolyte or separator material, of any anode material, and to leave at least part of the substrate anode current collector 10. So that, in a first longitudinal direction XX 'of the battery, each anode current collector substrate 10 protrudes with respect to both each anode layer 20, to each layer of material of electrolyte 30 or separator layer impregnated with an electrolyte 31.
  • the anode sparing 82 can be achieved by laser ablation in order to locally remove the anode layer 20 or the anode layer 20 coated with an electrolyte layer 30 or a separator layer 31. Savings a nodes 82 can also be produced, in a manner known per se, by local slot-die coating of the current collector substrate.
  • the local slot-die coating of the current collector substrate makes it possible to carry out a local deposition on the substrate, in particular with an anode layer 20, optionally subsequently covered by the same process with an electrolyte layer 30 or d. a separator layer 31.
  • Each anode sparing 82 is produced in the extension of each cathode slot 70 and each cathode sparing 72 is produced in the extension of each anode slit 80.
  • the anode sheet obtained after making slits 80, coated areas 81 and savings 82, is hereinafter called anode sheet having elementary entities 2e.
  • L S 2 the width of each anode spar, which is typically between 0.25 mm and 10 mm.
  • each cathode sheet is also provided with different lines and rows of elementary cathode entities 60.60 ", provided in the same number as the elementary anode entities 60, 60".
  • each elementary cathode entity 60 is substantially similar to that of each elementary anode entity 60 ', namely that this elementary cathode entity 60” comprises a spare or uncoated zone 72, a zone coated 71 and a slot 70.
  • the term “spare or uncoated zone 72 of an elementary cathode entity 60” is understood to mean the zone of the cathode sheet 5e which is not covered by a cathode layer 50 or which is not covered by a cathode layer 50. and an electrolyte layer 30 or a separator layer 31.
  • coated zone 81 with an elementary cathode entity 60 is meant the zone of cathode sheet 5e which is covered by a cathode layer 50 or which is covered by a cathode layer 50 and by an electrolyte layer 30 or a separator layer 31.
  • the dimensions of the cathode spares 72 are identical to those of the anode slots 80 and, analogously, the dimensions of the anode spares 82 are analogous to those of the cathode slits 70.
  • the cathode spares 72 are superimposed on the anode slots 80 and the anode spares 82 are superimposed on the cathode slots 70.
  • each anode sparing 82 is produced in the extension of each cathode slot 70 and each cathode sparing 72 is produced in the extension of each anode slit 80.
  • Cathodic spares 72 are areas free of any electrolyte or separator material and any cathode material. When they are produced on the cathode sheets, these cathode spares 72 are carried out so as to remove or avoid the deposition of any electrolyte or separator material, of any cathode material, and to leave at least part of the collecting substrate of anode current 10. In this way, according to the second longitudinal direction XX ”of the battery, opposite to the first longitudinal direction XX ', each cathode current collector substrate 40 protrudes with respect to both each cathode layer 50, at each layer of electrolyte material 30 or separator layer impregnated with an electrolyte 31.
  • the cathodic spares 72 can be produced by laser ablation in order to locally remove the cathode layer 50 or the cathode layer 50 coated with a layer of el electrolyte 30 or a separator layer 31.
  • Cathodic sparing 72 can also be achieved by local slot-die coating of the current collector substrate.
  • the local slot-die coating of the current collector substrate makes it possible to carry out a local deposition on the substrate, in particular with a cathode layer 50, optionally subsequently covered by the same process with an electrolyte layer 30 or with a separator layer 31.
  • Slot-die coating on the substrate with symmetry in the direction of travel of the substrate makes it possible to directly leave uncoated areas 72 on the substrate; this makes it possible to reduce the number of steps in the manufacturing process of the elementary entities on the cathode sheets.
  • cathode sheet having elementary entities 5e The cathode sheet obtained after making slits 70, coated zones 71 and savings 72 is hereinafter called cathode sheet having elementary entities 5e.
  • An alternating stack I is then produced of at least one anode sheet having elementary entities 2e and of at least one cathode sheet having elementary entities 5e, so as to obtain at least one elementary cell, each elementary cell successively comprising a substrate anode current collector 10, an anode layer 20, a layer of an electrolyte material 30 or a layer of a separator impregnated or subsequently impregnated with an electrolyte 31, a cathode layer 50, and a collector substrate cathode current 40.
  • Stack I comprises an alternating arrangement of at least one anode sheet 2e having slits 80, uncoated areas 82 and coated areas 81 and at least one cathode sheet 5e having slits 70, uncoated areas 72 and coated zones 71.
  • At least one elementary cell 100 is thus obtained successively comprising an anode current collector substrate 10, an anode layer 20, a layer of an electrolyte material 30 and / or a separator layer 31. , a cathode layer 50, and a cathode current collector substrate 40.
  • This stack I is produced so that:
  • each anode current collector substrate 10 protrudes with respect to both each anode layer 20, each layer of electrolyte material 30 and / or separator layer 31 , to each cathode layer 50 as well as to each cathode current collector substrate layer 40, and
  • each cathodic current collector substrate 40 protrudes with respect to both each anode layer 20, to each layer of electrolyte material 30 and / or separator layer 31, to each cathode layer 50 as well as to each anode current collector substrate layer 10.
  • said battery comprises a plurality of elementary cells 100, 100 ', 100 ”, said elementary cells 100, 100', 100” are arranged one below the other, namely superimposed in a frontal direction ZZ to the plane main battery as shown in Figure 10, so that, preferably: the anode current collector substrate 10 is the anode current collector substrate 10 of two elementary cells 100, 100 ', 100 ”adjacent, and in that o the cathode current collector substrate 40 is the cathode current collector substrate 40 of two elementary cells 100, 100 ', 100 ”adjacent. It is assumed that the stack, described above, is subjected to steps aimed at ensuring its overall mechanical stability.
  • steps include in particular the heat-pressing of the various layers.
  • this thus consolidated stack allows the formation of individual batteries, the number of which is equal to the product between the number of rows Y and the number of rows X.
  • each cutting which is carried out through the way, namely that it extends over the entire height of the stack, is carried out in a manner known per se.
  • cutting by sawing, in particular dicing, cutting by guillotine or even laser cutting.
  • the areas 90 of the sheets of the stack, which do not form the batteries, have been illustrated with a filling in solid lines, while the volume of the slots is left in white and that of the savings in gray.
  • Figure 6 which is a view on a larger scale of one of the elementary entities 60,60 'of Figure 5
  • each cutout is made in the longitudinal direction of the battery, in the first longitudinal direction XX 'or the second longitudinal direction XX ”, regardless.
  • the cutouts DX n and DX ' n are preferably mutually parallel and are preferably made perpendicular both to the alignment of the slots 80,70 and of the spares 72,82 of the elementary entities 60,60 ', 60 ”.
  • each final battery is delimited, at the front and at the rear, by the two cutouts DX n and DX ' n , preferably mutually parallel, and, on the right and on the left by a second pair of cuts DY n and DY ' n , preferably mutually parallel.
  • the batteries 1000 have been shown hatched once they have been cut along the cutting lines D n and D ' n and along the cutting lines DY n and DY'n.
  • the distance Dca which corresponds to the smallest distance between the first longitudinal face F6 of a battery comprising at least one anode connection zone 1002 and the first end plane DYa.
  • This distance Dca is between 0.01 mm and 0.05 mm, it being understood that this distance Dca is less than or equal to Le ⁇ / L70;
  • the distance Dec which corresponds to the smallest distance between the second longitudinal face F4 of a battery comprising at least one cathodic connection zone 1006 and the second end plane DY'a.
  • This distance Dec is between 0.01 mm and 0.05 mm, it being understood that this distance Dec is less than or equal to L72 / Leo;
  • Figure 7 is a sectional view, taken along section line VI I -VI I which extends through the battery.
  • Figure 7. there is shown the alternating arrangement of two anode sheets having elementary entities 2e and two cathode sheets having elementary entities 5th.
  • the slots 70,80, the coated areas 71,81 and the spares 72,82 of the elementary entities 60,60 ', also illustrated in FIG. 6, are referenced, as well as the adjacent elementary cells according to a method of advantageous embodiment of the invention.
  • the anode sheet having elementary entities 2e comprises an anode current collector substrate 10 coated with an anode layer 20, itself optionally coated with an electrolyte layer 30 or with a separator layer 31 subsequently impregnated with 'an electrolyte.
  • Each cathode sheet having elementary entities 5e comprises a cathode current collector substrate 40 coated with an active layer of a cathode material 50, itself optionally coated with an electrolyte layer 30 or with a separator layer. 31 subsequently impregnated with an electrolyte.
  • at least one electrolyte layer 30 and / or at least one separator layer is arranged.
  • an elementary cell 100 comprising successively an anode current collector substrate 10, an anode layer 20, at least one layer of an electrolyte material 30 or a separator layer 31 impregnated or subsequently impregnated with 'an electrolyte, a cathode layer 50, and a cathode current collector substrate 40.
  • the anode current collector substrate 10 of an elementary cell 100' can be attached to the anode current collector substrate 10 of the adjacent elementary cell 100 ”.
  • the current collector substrate cathode 40 of an elementary cell 100 can be attached to the cathode current collector substrate 40 of the adjacent elementary cell 100 '.
  • the anode current collector substrate 10, respectively cathode 40 can serve as a current collector for two adjacent elementary cells, as illustrated in particular in FIG. 7.
  • the two faces of the collector substrate current 10, respectively cathode 40 are coated with an anode layer 20, respectively a cathode layer 50, and optionally an electrolyte layer 30 or a separator layer 31, arranged on the anode layer 20, respectively on the cathode layer 50.
  • each anode sheet exhibiting elementary 2e and cathode entities exhibiting elementary entities 5e are arranged so that each cathode sparing 72 is produced in the extension of each anode slot 80 and so that each anode sparing 82 or made in the extension of each cathode slit 70.
  • each anode current collector substrate 10 protrudes relative to a first end plane DYa, this first plane being defined by the first longitudinal ends of each anode layer 20, of each layer of electrolyte material 30 or separator layer 31, each cathode layer 50 as well as each cathode current collector substrate layer 40.
  • each cathodic current collector substrate 40 protrudes with respect to both each anode layer 20 and each layer of electrolyte material 30 or separator layer 31 impregnated or subsequently impregnated with an electrolyte, to each cathode layer 50 as well as to each anode current collector substrate layer 10.
  • the cathode spares 72 are superimposed on the anode slots 80 and the anode spares 82 are superimposed on the cathode slots 70.
  • this treatment can be a thermocompression treatment, comprising the simultaneous application of a pressure and a high temperature).
  • the heat treatment of the stack allowing the battery to be assembled is advantageously carried out at a temperature between 50 ° C and 500 ° C, preferably at a temperature below 350 ° C.
  • the mechanical compression of the stack of anode sheets having elementary entities 2e and cathode sheets having elementary entities 5e to be assembled is carried out at a pressure of between 10 MPa and 100 MPa, preferably between 20 MPa and 50 MPa.
  • the stack I comprises several lines, ie at least two lines of elementary entities also called hereinafter lines of banks L n , make a first pair of cuts DX n and DX ' n making it possible to separate a line L n of batteries 1000 given vis-à-vis at least one other row L n -i, L n + i of batteries formed from said consolidated stack.
  • Each cutout which is carried out through the way, namely that it extends over the entire height of the stack, is made in a manner known per se, as indicated above.
  • the row of batteries L n has six faces, namely:
  • the previously obtained consolidated stack or the row L n of batteries 1000 can be impregnated when the initial stack I comprises several rows of batteries L n and a first pair of cuts (DXn, DX'n) was carried out in order to separate the row (L n ) of batteries (1000) given with respect to at least one other row (L n -i, L n + i ) of batteries (1000) formed from said consolidated stack.
  • the impregnation of the consolidated stack obtained previously or of the line L n of batteries 1000 can be carried out, with a phase carrying lithium ions such as liquid electrolytes or an ionic liquid containing lithium salts, so that said separator (31) is impregnated with an electrolyte.
  • this stack or the line L n of batteries 1000 is encapsulated by depositing an encapsulation system 95 to ensure the protection of the cell. of the battery vis-à-vis the atmosphere, as shown in FIG. 8.
  • the encapsulation system should advantageously be chemically stable, withstand high temperature and be impermeable to the atmosphere in order to perform its function as a layer. fence.
  • the stack can be covered with an encapsulation system comprising: optionally a first dense and insulating covering layer, preferably chosen from parylene, type F parylene, polyimide, epoxy resins, silicone, polyamide , sol-gel silica, organic silica and / or a mixture thereof, deposited on the stack of anode and cathode sheets; and - optionally a second covering layer composed of an electrically insulating material, deposited by depositing atomic layers on the stack of anode and cathode sheets or on said first covering layer; and particularly advantageously, at least a third waterproof covering layer, preferably having a water vapor permeance (WVTR) of less than 10 5 g / m 2 .d, this third covering layer being composed of a ceramic material and / or a low melting point glass, preferably a glass with a melting point below 600 ° C, deposited at the outer periphery of the stack of anode and cathode sheets or of the first covering layer, it
  • a rigid and sealed encapsulation is thus obtained, which in particular prevents the passage of water vapor at the level of the interface between the encapsulation system and the contact members (see interface A in Figure 11).
  • a waterproof layer is defined as having a water vapor permeance (WVTR) of less than 10 5 g / m 2 .d.
  • WVTR water vapor permeance
  • the water vapor permeance can be measured using a method which is the subject of US Pat. No. 7,624,621 and which is also described in the publication "Structural properties of ultraviolet cured polysilazane gas barrier layers on polymer substrates ”by A. Mortier et al., published in the journal Thin Solid Films 6 + 550 (2014) 85-89.
  • the first covering layer which is optional, is selected from the group formed by: silicones (deposited for example by impregnation or by plasma-assisted chemical vapor deposition from hexamethyldisiloxane (HMDSO)), resins epoxy, polyimide, polyamide, poly-para-xylylene (also called poly (p-xylylene), but better known by the term parylene), and / or a mixture thereof.
  • silicones deposited for example by impregnation or by plasma-assisted chemical vapor deposition from hexamethyldisiloxane (HMDSO)
  • resins epoxy epoxy
  • polyimide polyamide
  • poly-para-xylylene also called poly (p-xylylene)
  • parylene poly-para-xylylene
  • the thickness of said first cover layer is preferably between 0.5 ⁇ m and 3 ⁇ m.
  • This first covering layer is useful especially when the electrolyte and electrode layers of the battery have porosities: it acts as a planarization layer, which also has a barrier effect.
  • this first layer is capable of lining the surface of the microporosities emerging on the surface of the layer, to close access to them.
  • different variants of parylene can be used. It can be type C parylene, type D parylene, type N parylene (CAS 1633-22-3), type F parylene, or a mixture of type C, D, N and / or parylene. or F.
  • Parylene is a dielectric, transparent, semi-crystalline material which exhibits high thermodynamic stability, excellent resistance to solvents and very low permeability. Parylene also has barrier properties. In the context of the present invention, type F parylene is preferred.
  • This first covering layer is advantageously obtained from the condensation of gaseous monomers deposited by chemical vapor deposition (CVD) on the surfaces of the stack of the battery, which makes it possible to have a conformal, thin and uniform covering. of all the accessible surfaces of stacking.
  • This first covering layer is advantageously rigid; it cannot be considered as a soft surface.
  • the second cover layer which is also optional, is composed of an electrically insulating material, preferably inorganic. It is deposited by atomic layer deposition (ALD), by PECVD, by HDPCVD (in English "High Density Plasma Chemical Vapor Deposition") or by ICPCVD (Inductively Coupled Plasma Chemical Vapor Deposition) , so as to obtain a conformal covering of all the accessible surfaces of the stack previously covered with the first covering layer.
  • ALD atomic layer deposition
  • PECVD by HDPCVD (in English "High Density Plasma Chemical Vapor Deposition") or by ICPCVD (Inductively Coupled Plasma Chemical Vapor Deposition)
  • the layers deposited by ALD are very fragile mechanically and require a rigid support surface to ensure their protective role. The deposition of a fragile layer on a flexible surface would lead to the formation of cracks, causing a loss of integrity of this protective layer.
  • the growth of the layer deposited by ALD is influenced by the nature of the substrate.
  • a layer deposited by ALD on a substrate exhibiting zones of different chemical natures will have inhomogeneous growth, which may lead to a loss of integrity of this protective layer.
  • this second optional layer if it is present, to bear on said first optional layer, which ensures a chemically homogeneous growth substrate.
  • ALD deposition techniques are particularly well suited for covering surfaces with high roughness in a completely sealed and compliant manner. They make it possible to produce conformal layers, free of defects, such as holes (so-called “pinhole free” layers, i.e. free of holes) and represent very good barriers. Their WVTR coefficient is extremely low.
  • the Water Vapor Transmission Rate is used to assess the water vapor permeance of the encapsulation system.
  • the thickness of this second layer is advantageously chosen according to the desired level of gas tightness, i.e. the desired WVTR coefficient and depends on the deposition technique used, in particular from among ALD, PECVD, HDPCVD and HDCVDICPCVD.
  • Said second covering layer may be made of a ceramic material, of a vitreous material or of a glass-ceramic material, for example in the form of an oxide, of the Al 2 O 3 type , of Ta 2 C> 5, of nitride, of phosphates, of oxynitride, or siloxane.
  • This second covering layer preferably has a thickness of between 10 nm and 10 ⁇ m, preferably between 10 nm and 50 nm.
  • This second covering layer deposited by ALD, by PECVD, by HDPCVD (in English “High Density Plasma Chemical Vapor Déposition”) or by ICPCVD (Inductively Coupled Plasma Chemical Vapor Déposition in English) on the first covering layer allows on the one hand , to ensure the watertightness of the structure, ie to prevent the migration of water inside the object and on the other hand to protect the first covering layer, preferably of type F parylene, of the atmosphere, in particular air and humidity, thermal exposures in order to avoid its degradation.
  • This second covering layer thus improves the life of the encapsulated battery.
  • Said second covering layer can also be deposited directly on the stack of anode and cathode sheets, that is to say in a case where said first covering layer has not been deposited.
  • the third covering layer must be waterproof and preferably has a water vapor permeance (WVTR) of less than 10 5 g / m 2 .d.
  • This third covering layer is composed of a ceramic material and / or of a low-melting point glass, preferably of a glass whose melting point is less than 600 ° C, deposited at the outer periphery of the glass. stacking of anode and cathode sheets or of the first covering layer.
  • the ceramic and / or glass material used in this third layer is advantageously chosen from: a glass with a low melting point (typically ⁇ 600 ° C.), preferably S1O2-B2O3; B12O3-
  • These glasses can be deposited by molding or by dip-coating.
  • the ceramic materials are advantageously deposited by PECVD or preferably by HDPCVD or by ICP CVD at low temperature; these methods make it possible to deposit a layer having good sealing properties.
  • the battery according to the invention comprises an encapsulation system which, advantageously, is produced in the form of a succession of layers. This allows the realization of a very tight encapsulation on all sides of the battery. Furthermore, this encapsulation has a very small footprint, which allows the miniaturization necessary for the production of microbatteries.
  • this Suzuki document concerns a solid battery.
  • the battery according to the invention may not be entirely solid.
  • the longitudinal ends of this battery are of the “open” type.
  • the sealed encapsulation system is advantageously placed in direct contact with the ends of the electrolyte layer 30 or separator 31, at the level of the opposite longitudinal faces F4 and F6. Consequently, this encapsulation system is capable of "closing" the pores of the layer 30, respectively 31, which makes it possible to maintain satisfactorily in particular the nanoconfined electrolytes inside the cell.
  • this encapsulation system is not in contact with the other layers. However, it is preferred that this encapsulation comes into direct contact with all of the components of the cell, with the exception of the protruding substrate, on the opposite longitudinal sides of the stack.
  • the battery encapsulation system according to the invention is electrically insulating.
  • this means that the conductivity of this encapsulation system is advantageously less than 10 e 11 S.nr 1 , in particular less than 10 e 12 S. nr 1 .
  • Such a characteristic is advantageous, since it avoids short circuits, while allowing resumption of the opposite positive and negative connections with a view to compatibility with a machine for placing electronic components, of the “pick and place” type.
  • This characteristic can be compared with the teaching of the Suzuki document above, in which the seal is provided by an outer casing of a metallic nature.
  • the stack thus coated is then cut by any suitable means along the cutting lines DYn and DY'n so as to expose the areas of anode 1002 and cathode 1006 connections and to obtain unit batteries as shown in FIG. 9. .
  • each anode edge 1002 'of each anode current collector substrate 10 protrudes relative to the first end plane DY a , this first plane being defined by the first longitudinal ends of each anode layer 20, of each layer of electrolyte material 30 and / or separator layer 31, of each cathode layer 50 as well as of each cathode current collector substrate layer 40 along the first longitudinal direction XX 'of the battery, is flush with a first longitudinal face F6, and that - only each cathode edge 1006' of each collector substrate of cathode current 40 protrudes from the second end plane (DY ' a ), this second plane being defined by the second longitudinal ends of each anode layer 20, of each layer of electrolyte material 30 and / or layer separator 31, each cathode layer 50 as well as each anode current collector substrate layer 10 along the second longitudinal direction XX ”of the battery, is flush with a second longitudinal face F4, said second longitudinal face F4 preferably being opposite and parallel to the first longitudinal face F6,
  • Contact members 97.97 ’, 97 are added at the level where the cathodic connection areas 1006, respectively anodic 1002 are visible. These contact areas are preferably disposed on opposite sides of the battery stack to collect current (side current collectors).
  • the contact members 97, 97 ', 97 ” are arranged on at least the cathodic connection zone 1006 and on at least the anode connection zone 1002, preferably on the face of the coated and cut stack comprising at least the zone of cathodic connection 1006 and on the face of the coated and cut stack comprising at least the anode connection zone 1002 (cf. FIG. 11).
  • At least the anode connection zone 1002 is covered, preferably at least the first longitudinal face F6 comprising at least the anode connection zone 1002, and more preferably the first longitudinal face F6 comprising at least the anode connection zone 1002, and the ends 97'a of the faces F1, F2, F3, F5 to this first longitudinal face F6, by an anode contact member 97 ', capable of ensuring electrical contact between the stack I and an external conductive element.
  • At least the cathodic connection zone 1006 is covered, preferably at least the second longitudinal face F4 comprising at least the cathodic connection zone 1006, and more preferably the second longitudinal face F4 comprising at least the cathodic connection zone 1006 , and the ends 97 ”has faces F1, F2, F3, F5 adjacent to this second longitudinal face F4, by a cathodic contact member 97”, capable of ensuring electrical contact between the stack I and an external conductive element.
  • the contact members 97, 97 ′, 97 ” are formed, near the cathodic 1006 and anode 1002 connection areas, of a stack I of layers successively comprising a first electrical connection layer comprising a material loaded with particles.
  • electrically conductive preferably a polymeric resin and / or a material obtained by a sol-gel process, loaded with electrically conductive particles and even more preferably a polymeric resin loaded with graphite, and a second layer consisting of a metal foil arranged on the first layer.
  • the first electrical connection layer makes it possible to fix the second subsequent electrical connection layer while providing “flexibility” to the connection without breaking the electrical contact when the electrical circuit is subjected to thermal and / or vibratory stresses.
  • the second layer of electrical connection is a metal foil. This second layer of electrical connection is used to permanently protect the batteries from humidity.
  • metals make it possible to produce very waterproof films, more waterproof than those based on ceramics and even more waterproof than those based on polymers which are generally not very hermetic to the passage of molecules. of water. It increases the calendar life of the battery by reducing the WVTR at the contact members.
  • a third electrical connection layer comprising a conductive ink can be deposited on the second electrical connection layer; it is used to reduce WVTR, which increases battery life.
  • the contact members 97,97 ’, 97 make it possible to take up the alternately positive and negative electrical connections on each end. These contact members 97.97 ’, 97” make it possible to make the electrical connections in parallel between the different battery cells. For this, only the cathode connections come out on one end, and the anode connections are available on another end.
  • Application WO 2016/001584 describes stacks of several elementary cells, consisting of anode and cathode sheets stacked alternately and laterally offset (cf. FIG. 121. encapsulated in an encapsulation system 295 for ensure the protection of the cell of the battery 2000 vis-à-vis the atmosphere.
  • the cutting of these encapsulated stacks making it possible to obtain unit batteries, with areas of bare anode 2002 and cathode 2006 connections, is carried out according to a section plane crossing an alternating succession of electrode and encapsulation system.
  • the cut made according to this cutting plane induces a risk of the encapsulation system tearing off in the vicinity of the plane of cut, and thus the creation of short circuits.
  • the encapsulation layer fills the interstices of the stack of sheets bearing U-shaped cutouts. This encapsulation layer introduced at these interstices is thick and does not adhere very well to the stack, inducing this risk of tearing of the encapsulation system 2095 during subsequent cutting. According to the present invention, this risk is eliminated with the use of sheets carrying elementary entities where:
  • each anode current collector substrate 10 protrudes relative to the first end plane DYa, this first plane being defined by the first longitudinal ends of each anode layer 20, of each layer of electrolyte material 30 or separator layer 31, each cathode layer 50 as well as each cathode current collector substrate layer 40, and
  • each cathodic current collector substrate 40 protrudes with respect to both each anode layer 20, to each layer of electrolyte material 30 or separator layer 31 impregnated or subsequently impregnated with an electrolyte, to each cathode layer 50 as well as to each anode current collector substrate layer 10.
  • the heat-pressed mechanical structure of elementary entities is extremely rigid around the cutout, due to the alternate superposition of cathode and anode sheets.
  • the use of such a rigid structure, with the use of sheets carrying elementary entities, makes it possible to reduce the number of defects during cutting, to increase the cutting speed and thus to improve the production efficiency of the batteries. .
  • the cuts DY ' n and DY n are made through anode sheets having elementary entities 2e and cathode sheets having elementary entities 5e of comparable density inducing a clean cut of best quality.
  • the anode connection areas 1002 and the cathode connection areas 1006 are preferably laterally opposed.
  • the unique structure of the battery according to the invention makes it possible to avoid the presence of a short circuit at the level of the longitudinal faces F4, F6 of the battery, to avoid the presence of leakage current and to facilitate the electrical contact points.
  • level of the anode 1002 and cathode 1006 connection zones level of the anode 1002 and cathode 1006 connection zones.
  • the absence of electrode materials and electrolyte materials on the longitudinal faces F4, F6 of the battery including the anode and cathode connection zones prevents leakage lateral lithium ions and facilitates battery balancing;
  • the effective surfaces of the electrodes in contact with each other, and delimited by the first and second end planes DYa, DY'a are substantially identical as shown in Figures 7 to 10.
  • 1000 ’batteries can be obtained according to the invention.
  • These 1000 ’batteries correspond to 1000 batteries having undergone a rotation of 180 ° around the Z1000 axis which is an axis parallel to the front ZZ axis passing through the C1000 center of the battery.
  • the 1000 ’and 1000’ batteries can have the same dimensions.
  • the 1000 and 1000 ’batteries may have mutually identical or different longitudinal dimensions. The realization of the batteries 1000 and 1000 ’on the same stack allows to optimize the production efficiency of the batteries while minimizing the waste of materials 90.
  • the batteries according to the invention can be produced from elementary entities according to different variants of the invention.
  • the coated areas 71, 81 of the elementary entities can be produced by slot-die coating on the current collector substrate 40, 10 with symmetry in the direction of travel of the substrate. This makes it possible to leave uncoated areas 72, 82 directly on the substrate and thus to reduce the number of steps in the process for manufacturing the elementary entities on the cathode and anode sheets.
  • the savings of each elementary entity of the same row R can be common and form a band of savings 82 ′ (cf. FIGS. 13 & 14).
  • additional batteries 1000 can be obtained according to the invention and according to this same variant of the invention.
  • These 1000 batteries correspond to 1000 batteries having undergone a rotation of 180 ° around the Z1000 axis which is an axis parallel to the front ZZ direction passing through the C1000 center of the battery.
  • the realization of batteries 1000 and 1000 on the same stack makes it possible to optimize the production efficiency of the batteries while minimizing waste 90
  • the savings of each elementary entity of a row R n can be made from a strip of savings common to each elementary entity of the same row R n , which makes it possible to optimizing the production efficiency of the batteries while avoiding the presence of waste material 90.
  • the central part 4 of the stack of alternating sheets is then entirely used for the manufacture of batteries according to the invention.
  • FIGS 18 to 20 illustrate a further embodiment of the invention.
  • the constituent elements similar to those of the first embodiment are assigned the same reference numbers, increased by the number 300.
  • Battery 1300 differs from that 1000 above, in particular in that it comprises a single elementary cell 400 covered with an encapsulation system 395.
  • This single cell comprises successively, from top to bottom in FIG. 20: an anode current collector substrate 310 an anode layer 320 a separator layer impregnated with an electrolyte 331, which can be replaced by a layer of an electrolyte material as seen above above a cathode layer 350, and a cathode current collector substrate 340.
  • the various constituents of the cell are first of all placed on top of each other.
  • This architecture is generally obtained by producing a localized deposit on the substrate. Part of the current collector is not covered by the deposit.
  • the current collecting substrates 310 and 340 provided on the opposite end faces F1 F2, are arranged so that their opposite ends protrude from the other layers, on the opposite longitudinal faces F4 F6.
  • these components are covered by means of the encapsulation system 395. Cutouts are then carried out, along the vertical lines 392 and 393 which are visible in this FIG. 19.
  • the aforementioned cuts make it possible to expose the edges 311 and 341 of the respective current collecting substrates 310 and 340. It will be noted that these slices are covered by zones 394 and 396 of the encapsulation system 395, which protrude in the longitudinal direction XX, in the two opposite directions.
  • FIG. 21 illustrates yet another embodiment of the invention.
  • the battery 1400 of this FIG. 21 comprises, like the battery 1000, several elementary cells 500 arranged one after the other. below the others, in the frontal direction ZZ.
  • battery 1400 has an encapsulation system 495, which is analogous to that 395 immediately described above.
  • this system 495 has several projecting zones 494 and 496 in the direction XX.
  • these zones 494 and 496 are formed by making cutouts 492 493, materialized by vertical dashed lines in FIG. 21. These cutouts make it possible to expose the slices 411 and 441, belonging to the different substrates. current collectors 410 and 440.
  • Figures 22 to 24 illustrate a further embodiment of the invention, which is to be compared to that shown in Figures 18 to 20.
  • the constituent elements similar to those of the embodiment of Figures 18 to 20, are assigned the same reference numbers increased by the number 200.
  • battery 1500 illustrated in FIG. 24 comprises a single elementary cell 600, covered with an encapsulation system 595.
  • This single cell comprises successively, from top to bottom in FIG. 24: a substrate anode current collector 510 an anode layer 520 a separator layer impregnated with an electrolyte 531, which can be replaced by a layer of an electrolyte material as seen above - a cathode layer 550, and a cathode current collector substrate 540.
  • the battery 1500 differs from that 1300, first of all in that the current collecting substrates 510 and 540 do not protrude in the longitudinal direction XX, relative to the other layers. Furthermore, this battery 1500 is equipped with two additional components, namely electrical connection members 560 and 570, provided on the opposite end faces of the cell 600. These connection members, which are in particular mutually identical, each have a thickness typically less than 300 ⁇ m, preferably less than 100 ⁇ m.
  • connection member is advantageously made of an electrically conductive material, in particular a metallic material. These are in particular aluminum, copper, or even stainless steel. In order to improve their weldability property, these materials can be coated with a thin layer of gold, nickel or tin.
  • connection member 560 and the current collector 510 and, on the other hand, the connection member 570 and the current collector 540.
  • These securing means are typically formed by a conductive glue, in particular a graphite glue, or else an glue loaded with metallic nanoparticles of copper or aluminum.
  • This layer of conductive adhesive which is not shown in Figure 24, has a typical thickness of 0.1 micrometers to a few micrometers. As a variant, provision can be made to replace this layer of conductive adhesive with a solder.
  • each connection member 560 570 is placed on its respective collecting substrate 510 540 in an offset manner, in the longitudinal direction. More precisely, the first ends of these connection members define tongues 562 572, projecting in two opposite directions with respect to the longitudinal faces F4 and F6 of the cell. Furthermore, at their end opposite to these tabs, each connection member is set back relative to the cell, so as to define a respective shoulder 564 574. This arrangement, which constitutes an advantageous option, makes it possible to visually distinguish between them better. connecting members with respect to other layers. Then the cell 600, equipped with connection members, is covered by means of the encapsulation system. As shown in FIG.
  • inventions of Figures 18 to 20, as well as 22 to 25, have specific advantages. Indeed, they relate to "single cell" type batteries which are well suited to certain applications requiring a high energy density. Moreover, such an architecture easily lends itself to encapsulation operations. Finally, the embodiments of Figures 22 to 25, relating to the use of electrical connection members, also have specific advantages. This avoids having to make localized deposits on the substrate, so that this current-collecting substrate can be coated over its entire surface with electrode material. As the lateral offset is achieved at the level of the connection members, it is no longer necessary to make localized deposits on the current collectors, as is the case in particular in the embodiment of Figures 18, 19 and 20.
  • the invention also relates to a battery (1500) comprising a stack formed by at least one elementary cell, in particular by a single elementary cell (600), each elementary cell successively comprising a anode current collector substrate (510), an anode layer (520), at least one layer of an electrolyte material (530) and / or at least one layer of separator impregnated with an electrolyte (531), a cathode layer (550) and a cathode current collector substrate (540), said stack and said battery having six faces, namely two so-called front faces (F1, F2) mutually opposite, generally parallel to said layers as well as to said current collecting substrates - two mutually opposed so-called longitudinal faces (F4, F6), comprising respectively anodic and cathodic connection zones two mutually opposed so-called lateral faces the battery being charac terized in that it further comprises two electrical connection members (560,570), provided on the opposite end faces of the stack, a first end (562
  • the first end (562) of a connection member (560) projects in a first direction, beyond a first longitudinal face ( F4), while the first end (572) of the other connection member (570) protrudes, in the opposite direction, at the level of the other longitudinal face (F6).
  • the first end (662, 672) of the two connection members (660, 670) protrudes in the same direction, beyond the same longitudinal face (F4).
  • each electrical connection member is secured to a respective current collector substrate, in particular by means of a conductive adhesive.
  • none of the current-collecting substrates, as well as the anode, cathode and separator layers, protrude beyond the longitudinal faces of the stack. - Opposite the projecting end, each electrical connection member defines a shoulder (564, 574) with said stack.
  • the process according to the invention is particularly suitable for the manufacture of fully solid batteries, i.e. batteries whose electrodes and electrolyte are solid and do not include a liquid phase, even impregnated in the solid phase.
  • the method according to the invention is particularly suitable for the manufacture of batteries considered to be quasi-solid comprising at least one separator 31 impregnated with an electrolyte.
  • the separator is preferably a porous inorganic layer having: a porosity, preferably a mesoporous porosity, greater than 30%, preferably between 35% and 50%, and even more preferably between 40
  • the thickness of the separator is advantageously less than 10 ⁇ m, and preferably between 2.5 ⁇ m and 4.5 ⁇ m, so as to reduce the final thickness of the battery without reducing its properties.
  • the pores of the separator are impregnated with an electrolyte, preferably, by a phase carrying lithium ions such as liquid electrolytes or an ionic liquid containing lithium salts.
  • the “nanoconfined” or “nanopiégé” liquid in the porosities, and in particular in the mesoporosities, can no longer come out.
  • the battery according to the invention can be a lithium ion microbattery, a lithium ion mini battery, or even a high power lithium ion battery.
  • it can be designed and dimensioned so as to have a capacity less than or equal to approximately 1 mA h (commonly called a “microbattery”), so as to have a power greater than approximately 1 mA h up to approximately 1 A h ( commonly referred to as a “mini-battery”), or even so as to have a capacity greater than approximately 1 A h (commonly referred to as a “power battery”).
  • microbatteries are designed to be compatible with microelectronics manufacturing processes.
  • impregnated porous layers i.e. layers having a network of open pores which can be impregnated with a liquid or pasty phase, and which gives these layers wet properties.

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Abstract

Batterie (1000) comprenant au moins une cellule élémentaire (100) formée par une anode (20), un électrolyte (30) et une cathode (50), définissant un empilement (I), ledit empilement (I) et ladite batterie présentant six faces, à savoir - deux faces frontales (F1, F2) mutuellement opposées, - deux faces latérales (F3, F 5) mutuellement opposées, - et deux faces longitudinales (F4, F6), mutuellement opposées, étant entendu que la première face longitudinale (F6) de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique (1002) et qu'une seconde face longitudinale (F4) de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique (1006), lesdites zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006) étant latéralement opposées, caractérisée en ce que - selon un premier sens longitudinal (XX') de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique (10) fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d'anode (20), à chaque couche de matériau d'électrolyte (30) ou couche de séparateur imprégné d'un électrolyte (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu'à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique (40), et - selon un second sens longitudinal (XX'') de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal (XX'), chaque substrat collecteur de courant cathodique (40) fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d'anode (20), à chaque couche de matériau d'électrolyte (30) ou couche de séparateur imprégné d'un électrolyte (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu'à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique (10).

Description

BATTERIE A IONS DE LITHIUM ET SON PROCEDE DE FABRICATION
Domaine technique de l’invention
La présente invention se rapporte au domaine des batteries, et plus particulièrement aux batteries à ions de lithium. L’invention concerne des batteries à ions de lithium avec une architecture nouvelle qui leur confère une durée de vie améliorée. L’invention concerne également un nouveau procédé de fabrication de telles batteries.
Etat de la technique
Des batteries rechargeables entièrement solides à ions de lithium sont connues. WO 2016/001584 (l-TEN) décrit une batterie à ions de lithium fabriquée à partir de feuilles anodiques comprenant un substrat conducteur recouvert successivement d’une couche d’anode et d’une couche d’électrolyte, et de feuilles cathodiques comprenant un substrat conducteur recouvert successivement d’une couche de cathode et d’une couche d’électrolyte ; ces feuilles sont découpées, avant ou après dépôt, selon des motifs en forme de U. Ces feuilles sont ensuite empilées de manière alternée afin de constituer un empilement de plusieurs cellules élémentaires. Les motifs de découpe des feuilles anodiques et cathodiques sont placés en configuration « tête bêche » de manière à ce que l’empilement des cathodes et des anodes soit décalé latéralement. Après l’étape d’empilement, on dépose un système d’encapsulation en couche épaisse d’une dizaine de microns sur l’empilement et dans les cavités disponibles présentes au sein de l’empilement. Ceci permet d’assurer, d’une part, la rigidité de la structure au niveau des plans de coupe et, d’autre part, la protection de la cellule de la batterie vis-à-vis de l’atmosphère. Une fois l’empilement réalisé et encapsulé, on le découpe suivant des plans de coupe pour obtenir des batteries unitaires, avec la mise à nu sur chacun des plans de coupe des zones de connexion cathodique et des zones de connexion anodique des batteries. Il se trouve que lors de ces découpes, le système d’encapsulation peut être arraché, ce qui entraîne une discontinuité de l’étanchéité de la batterie. Il est aussi connu d’ajouter des terminaisons (i.e. des contacts électriques) à l’endroit où ces zones de connexion cathodique et anodique sont apparentes.
Il est apparu que cette solution connue peut présenter cependant certains inconvénients. En effet, en fonction du positionnement des électrodes, notamment de la proximité des bords des électrodes pour les batteries multicouches et de la propreté des découpes, un courant de fuite peut apparaître sur les extrémités, typiquement sous la forme d’un court- circuit rampant. Ce court-circuit rampant diminue la performance de la batterie, et ce, malgré l’utilisation d’un système d’encapsulation autour de la batterie et aux abords des zones de connexion cathodique et anodique. Par ailleurs, on constate parfois un dépôt insatisfaisant du système d’encapsulation sur la batterie, notamment sur les bords de la batterie au niveau des espaces créés par les décalages latéraux des électrodes sur les bords de batterie.
On connaît également, par US 2018 / 212 210 au nom de la société Suzuki, une batterie comprenant tout d’abord une pluralité de cellules élémentaires. L’empilement ainsi réalisé est placé dans un boîtier métallique, avec interposition d’une résine. Celle-ci assure la fixation mécanique des cellules, de manière à éviter que ces dernières ne se déplacent en service. Cette résine permet en outre d’éviter les risques de court-circuit, qui seraient dus à une mise en contact des cellules avec le boîtier métallique, notamment lors d’éventuels chocs ou vibrations. On citera enfin JP 2007 / 005 279, au nom de la société Matsushita. Ce document divulgue une batterie entièrement solide, obtenue par frittage. Cette batterie ne comprend par conséquent, ni un matériau d’électrolyte, ni une couche de séparateur imprégné d’un tel électrolyte. La présente invention vise à remédier au moins en partie à certains inconvénients de l’art antérieur évoqués ci-dessus, notamment à obtenir des batteries rechargeables à ions de lithium à forte densité d’énergie et forte densité de puissance.
Elle vise en particulier à accroître le rendement de production des batteries rechargeables à ions de lithium à forte densité d’énergie et forte densité de puissance, et à réaliser des encapsulations plus performantes à moindre coût.
Elle vise en particulier à proposer un procédé qui diminue le risque de court-circuit rampant ou accidentel et qui permet de fabriquer une batterie présentant une faible autodécharge.
Elle vise en particulier à proposer un procédé, qui permet de fabriquer de manière simple, fiable et rapide une batterie présentant une durée de vie très élevée.
Elle vise également à proposer un procédé de fabrication de batteries simple, rapide et économique. Objets de l’invention
Un premier objet de l’invention est une batterie comprenant au moins une cellule élémentaire, chaque cellule élémentaire comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique, une couche d’anode, au moins une couche d’un matériau d’électrolyte et/ou au moins une couche de séparateur imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode, et un substrat collecteur de courant cathodique, sachant que dans le cas où ladite batterie comprend une pluralité de cellules élémentaires, lesdites cellules élémentaires sont disposées les unes au-dessous des autres, à savoir superposées selon une direction frontale au plan principal de la batterie, de sorte que, de préférence : o le substrat collecteur de courant anodique est le substrat collecteur de courant anodique de deux cellules élémentaires adjacentes, et en ce que o le substrat collecteur de courant cathodique est le substrat collecteur de courant cathodique de deux cellules élémentaires adjacentes, ladite au moins cellule élémentaire ou lesdites cellules élémentaires définissent un empilement, ledit empilement et ladite batterie présentant six faces, à savoir
• deux faces dites frontales mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles au(x) substrat(s) collecteur de courant anodique, au(x) couche(s) d’anode, au(x) couche(s) d’un matériau d’électrolyte ou au(x) couche(s) de séparateur imprégné d’un électrolyte, au(x) couche(s) de cathode, et au(x) substrat(s) collecteur de courant cathodique,
• deux faces dites latérales mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, · et deux faces dites longitudinales, mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, étant entendu que la première face longitudinale de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique et qu’une seconde face longitudinale de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique, lesdites zones de connexion anodique et cathodique étant latéralement opposées, caractérisée en ce que
- selon un premier sens longitudinal de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur imprégné d’un électrolyte, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique, et
- selon un second sens longitudinal de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal, chaque substrat collecteur de courant cathodique fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur imprégné d’un électrolyte, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique.
Dans un mode de réalisation particulier : - chaque substrat collecteur de courant anodique fait saillie par rapport à un premier plan d’extrémité, ce premier plan étant défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique, et/ou - chaque substrat collecteur de courant cathodique fait saillie par rapport à un second plan d’extrémité, ce second plan étant défini par les secondes extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant anodique.
Selon un mode de réalisation tout particulièrement avantageux de l’invention, la batterie selon l’invention comprend un système d’encapsulation recouvrant au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement, ledit système d’encapsulation comportant au moins une couche de recouvrement étanche, ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d, ce système d’encapsulation étant en contact direct au moins avec ladite couche de matériau d’électrolyte et/ou avec ladite couche de séparateur imprégné d’un électrolyte, au niveau de chaque face longitudinale. De façon préférée, le système d’encapsulation est en contact direct, au niveau de chaque face longitudinale, également avec la couche d’anode, la couche de cathode, ainsi que le substrat collecteur de courant qui ne fait pas saillie.
De façon avantageuse le système d’encapsulation est électriquement isolant, la conductivité de ce système d’encapsulation étant avantageusement inférieure à 10e-11 S.nr1, en particulier inférieure à 10e 12S.nr1. De façon avantageuse le système d’encapsulation recouvre au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement, ledit système d’encapsulation recouvrant les faces frontales de l’empilement, les faces latérales et au moins en partie les faces longitudinales, de sorte que - seul chaque chant anodique de chaque substrat collecteur de courant anodique faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique selon le premier sens longitudinal de la batterie, affleure une première face longitudinale, et que - seul chaque chant cathodique de chaque substrat collecteur de courant cathodique faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique selon le second sens longitudinal de la batterie, affleure une seconde face longitudinale, ladite seconde face longitudinale étant de préférence opposée et parallèle à la première face longitudinale, étant entendu que chaque chant anodique définit une zone de connexion anodique et que chaque chant cathodique définit une zone de connexion cathodique.
Selon encore un autre aspect de l’invention, le système d’encapsulation comprend: - optionnellement, une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement,
- optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement, ou sur la première couche de recouvrement,
- au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement, ou sur la première couche de recouvrement, étant entendu que lorsque ladite deuxième couche de recouvrement est présente, - une succession de ladite deuxième couche de recouvrement et de ladite troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ³ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et
- la dernière couche du système d’encapsulation étant une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d et étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion.
Selon encore un autre aspect de l’invention au moins la zone de connexion anodique, de préférence la première face longitudinale comprenant au moins la zone de connexion anodique, est recouverte par un organe de contact anodique, et au moins la zone de connexion cathodique, de préférence la seconde face longitudinale comprenant au moins la zone de connexion cathodique, est recouverte par un organe de contact cathodique, étant entendu que lesdits organes de contact anodique et cathodique sont aptes à assurer le contact électrique entre l’empilement et un élément conducteur externe.
Selon encore un autre aspect de l’invention, chacun des organes de contact anodique et cathodique comprend :
- une première couche de connexion électrique, disposée sur au moins la zone de connexion anodique et au moins la zone de connexion cathodique, de préférence sur la première face longitudinale comprenant au moins la zone de connexion cathodique et sur la seconde face longitudinale comprenant au moins la zone de connexion cathodique, cette première couche comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite,
- une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de matériau chargé en particules électriquement conductrices.
Selon encore un autre aspect de l’invention, la plus petite distance entre la première face longitudinale comprenant au moins une zone de connexion anodique et le premier plan d’extrémité défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte et/ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique est comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, et/ou la plus petite distance entre la seconde face longitudinale comprenant au moins une zone de connexion cathodique et le second plan d’extrémité défini par les secondes extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte et/ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant anodique, est comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm.
Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’au moins une batterie, chaque batterie comprenant au moins une cellule élémentaire, chaque cellule élémentaire comprend successivement un substrat collecteur de courant anodique, une couche d’anode, au moins une couche d’un matériau d’électrolyte et/ou au moins une couche d’un séparateur imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode, et un substrat collecteur de courant cathodique, sachant que dans le cas où ladite batterie comprend une pluralité de cellules élémentaires, lesdites cellules élémentaires sont disposées les unes au-dessous des autres, à savoir superposées selon une direction frontale au plan principal de la batterie, de sorte que, de préférence : o le substrat collecteur de courant anodique est le substrat collecteur de courant anodique de deux cellules élémentaires adjacentes, et en ce que o le substrat collecteur de courant cathodique est le substrat collecteur de courant cathodique de deux cellules élémentaires adjacentes, ladite au moins cellule élémentaire ou lesdites cellules élémentaires définissent un empilement, ledit empilement et ladite batterie présentant six faces, à savoir,
- deux faces dites frontales mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles au(x) substrat(s) collecteur de courant anodique, au(x) couche(s) d’anode, au(x) couche(s) d’un matériau d’électrolyte ou au(x) couche(s) de séparateur imprégné d’un électrolyte, au(x) couche(s) de cathode, et au(x) substrat(s) collecteur de courant cathodique,
- deux faces dites latérales mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles,
- et deux faces dites longitudinales, mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, étant entendu que la première face longitudinale de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique et qu’une seconde face longitudinale de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique, lesdites zones de connexion anodique et cathodique étant latéralement opposées, de sorte que
- selon un premier sens longitudinal de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur imprégné d’un électrolyte, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique, et
- selon un second sens longitudinal de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal, chaque substrat collecteur de courant cathodique fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur imprégné d’un électrolyte, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique, ledit procédé de fabrication comprenant : une première étape d’approvisionnement d’au moins une feuille de substrat collecteur de courant anodique présentant des fentes, des zones non revêtues et des zones revêtues d’une couche d’anode, optionnellement revêtue d’une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’une couche de séparateur, appelée ci-après feuille anodique, une deuxième étape d’approvisionnement d’au moins une feuille de substrat collecteur de courant cathodique présentant des fentes, des zones non revêtues et des zones revêtues d’une couche de cathode, optionnellement revêtue d’une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’une couche de séparateur, appelée ci-après feuille cathodique, une troisième étape de réalisation d’un empilement alterné d’au moins une feuille anodique présentant des fentes, des zones non revêtues et des zones revêtues et d’au moins une feuille cathodique présentant des fentes, des zones non revêtues et des zones revêtues, de manière à obtenir au moins une cellule élémentaire comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique, une couche d’anode, au moins une couche d’un matériau d’électrolyte ou d’un séparateur, une couche de cathode, et un substrat collecteur de courant cathodique, et de manière à ce que o selon le premier sens longitudinal de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte et/ou couche de séparateur, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique, et o selon le second sens longitudinal de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal, chaque substrat collecteur de courant cathodique fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte et/ou couche de séparateur, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique, une quatrième étape de réalisation d’un traitement thermique et/ou d’une compression mécanique de l’empilement de feuilles alternées obtenu à la troisième étape, de manière à former un empilement consolidé, optionnellement, une cinquième étape de réalisation d’une première paire de découpes permettant de séparer une ligne de batteries donnée vis-à-vis d’au moins une autre ligne de batteries formée à partir dudit empilement consolidé, optionnellement une sixième étape d’imprégnation de l’empilement consolidé obtenu à la quatrième étape ou l’imprégnation de la ligne de batteries obtenue à la cinquième étape lorsque cette cinquième étape est réalisée, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium, de sorte que ladite couche de séparateur soit imprégnée par un électrolyte, optionnellement une septième étape de réalisation d’une seconde paire de découpes permettant de mettre à nu
- le chant anodique de chaque substrat collecteur de courant anodique faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique selon le premier sens longitudinal de la batterie, chaque chant anodique définissant au moins une zone de connexion anodique, et
- le chant cathodique de chaque substrat collecteur de courant cathodique faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique selon le second sens longitudinal de la batterie, chaque chant cathodique définissant au moins une zone de connexion cathodique, ladite seconde paire de découpes permettant, lorsque ladite cinquième étape est réalisée, de séparer une batterie donnée vis-à-vis d’au moins une autre batterie formée à partir de la ligne de batteries. Dans un mode de réalisation particulier de ce procédé, on réalise, après la sixième étape (si elle est réalisée), ou si la sixième étape n’est pas réalisée, après la cinquième étape (si elle est réalisée), ou si la sixième étape et la cinquième étape ne sont pas réalisées, après la quatrième étape, et avant la septième étape, une huitième étape d’encapsulation de l’empilement consolidé ou de la ligne de batteries, de préférence, dans laquelle on recouvre, par un système d’encapsulation, au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement ou de la ligne de batteries, de préférence, les faces frontales de l’empilement ou de la ligne de batteries, les faces latérales et au moins en partie les faces longitudinales de sorte que o seul chaque chant anodique de chaque substrat collecteur de courant anodique faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique selon le premier sens longitudinal de la batterie, affleure une première face longitudinale, et que o seul chaque chant cathodique de chaque substrat collecteur de courant cathodique faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode, à chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, à chaque couche de cathode ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique selon le second sens longitudinal de la batterie, affleure une seconde face longitudinale, ladite seconde face longitudinale étant de préférence opposée et parallèle à la première face longitudinale, étant entendu que chaque chant anodique définit une zone de connexion anodique et que chaque chant cathodique définit une zone de connexion cathodique ; ledit système d’encapsulation comprenant, de préférence, - optionnellement, au moins une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement ou de la ligne de batteries, - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques,
- sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement ou de la ligne de batteries,
- ou sur la première couche de recouvrement, et - au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement ou de la ligne de batteries, ou de la première couche de recouvrement, étant entendu qu’une séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ³ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10-5 g/m2.d et étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion.
Dans un autre mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention, qui peut être combiné avec le précédent, après la septième étape, on recouvre au moins la zone de connexion anodique, de préférence au moins la première face longitudinale comprenant au moins la zone de connexion anodique, par un organe de contact anodique, apte à assurer le contact électrique entre l’empilement et un élément conducteur externe, et on recouvre au moins la zone de connexion cathodique, de préférence au moins la seconde face longitudinale comprenant au moins la zone de connexion cathodique, par un organe de contact cathodique, apte à assurer le contact électrique entre l’empilement et un élément conducteur externe, ladite réalisation d’organes de contact anodique et cathodique comprenant :
- le dépôt sur au moins la zone de connexion anodique et sur au moins la zone de connexion cathodique, de préférence, sur au moins la première face longitudinale comprenant au moins la zone de connexion anodique, et sur au moins la seconde face longitudinale comprenant au moins la zone de connexion cathodique, d’une première couche de connexion électrique de matériau chargé en particules électriquement conductrices, ladite première couche étant de préférence formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices,
- optionnellement, lorsque ladite première couche est formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices, une étape de séchage suivie d’une étape de polymérisation de ladite résine polymérique et/ou dudit matériau obtenu par un procédé sol-gel, et - le dépôt, sur la première couche, d’une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de connexion électrique,
- optionnellement, le dépôt sur la deuxième couche de connexion électrique, d’une troisième couche de connexion électrique comprenant une encre conductrice.
Figures
Les figures annexées, données à titre d’exemples non limitatifs, représentent différents aspects et modes de réalisation de l’invention. [Fig. 1] est une vue en perspective des feuilles anodique et cathodique destinées à former un empilement selon le procédé de fabrication de batteries conforme à l’invention, ces feuilles anodique et cathodique présentant des entités élémentaires comprenant des zones non revêtues, des zones revêtues, et des fentes.
[Fig. 2] est une vue de face, illustrant l’une des feuilles, notamment une feuille anodique de la figure 1.
[Fig. 3] est une vue de face, à plus grande échelle, illustrant une entité élémentaire, constituée d’une zone non revêtue désignée ci-après par le terme « épargne », d’une zone revêtue, et d’une fente, prévue dans une feuille anodique selon l’invention ou selon une variante de l’invention. [Fig. 4] est une vue en perspective, également à grande échelle, illustrant les zones non revêtues ou épargnes, les zones revêtues et les fentes de ces entités élémentaires prévues dans des feuilles adjacentes.
[Fig. 5] est une vue de dessus, illustrant une étape de découpe réalisée sur différentes entités élémentaires prévues dans l’empilement des figures précédentes. [Fig. 6] est une vue de dessus, illustrant à plus grande échelle les découpes réalisées sur les entités élémentaires.
[Fig. 7] est une vue en coupe, selon la ligne de coupe VII-VII indiquée sur la figure 6 illustrant l’empilement des entités élémentaires anodique et cathodique selon l’invention ou selon une variante de l’invention, chacune de ces entités élémentaires étant constituées d’une zone non revêtue, d’une zone revêtue et d’une fente.
[Fig. 8] est une vue en coupe, selon la ligne de coupe VII-VII indiquée sur la figure 6 illustrant l’empilement des entités élémentaires encapsulé dans un système d’encapsulation. [Fig. 9] est une vue en coupe, selon la ligne de coupe VII-VII illustrant une batterie conforme à l’invention comprenant un système d’encapsulation, qui est susceptible d’être obtenue notamment selon le procédé des figures précédentes.
[Fig. 10] est une vue en perspective illustrant une batterie conforme à l’invention comprenant un système d’encapsulation, qui est susceptible d’être obtenue notamment selon le procédé des figures précédentes.
[Fig. 11] est une vue en coupe, selon la ligne de coupe VII-VII illustrant une batterie conforme à l’invention comprenant un système d’encapsulation et des organes de contact, qui est susceptible d’être obtenue notamment selon le procédé des figures précédentes. [Fig. 12] est une vue en perspective illustrant une batterie selon l’art antérieur.
[Fig. 13] est une vue de face, illustrant l’une des feuilles selon une variante de l’invention, notamment une feuille anodique où les épargnes anodiques sont réalisées sous forme d’une seule bande d’épargne.
[Fig. 14] est une vue de dessus, illustrant une étape de découpe réalisée sur différentes entités élémentaires prévues dans l’empilement selon une variante de l’invention.
[Fig. 15] est une vue de dessus, illustrant une étape de découpe réalisée sur différentes entités élémentaires prévues dans l’empilement selon une variante de l’invention et montrant les batteries obtenues selon cette même variante.
[Fig. 16] est une vue de dessus, illustrant une ligne de batteries selon l’invention. [Fig. 17] est une vue en perspective illustrant une ligne de batteries conforme à l’invention comprenant un système d’encapsulation, qui est susceptible d’être obtenue notamment selon le procédé des figures précédentes.
[Fig. 18] à [Fig. 20] sont des vues de face, illustrant des étapes successives de réalisation d’une batterie conforme à un autre mode de réalisation de l’invention, dans laquelle cette batterie comporte une unique cellule et chaque collecteur de courant forme une languette. [Fig. 21] est une vue de face, analogue à la figure 8, illustrant une batterie conforme à une variante de cette figure 8.
[Fig. 22] à [Fig. 24] sont des vues de face, analogues aux figures 18 à 21, illustrant des étapes successives de réalisation d’une batterie conforme à encore un autre mode de réalisation de l’invention, utilisant un support de connexion électrique de type grille métallique.
[Fig. 25] est une vue de face, analogue à la figure 24, illustrant une variante de cette figure 24. Les repères suivants sont utilisés sur ces figures et dans la description qui suit : 1000, 1000’ Batterie selon l’invention
1002 Zone de connexion anodique
1002 Chant anodique de chaque substrat collecteur de courant anodique
1006 Zone de connexion cathodique
1006’ Chant cathodique de chaque substrat collecteur de courant cathodique
100, 100’, 100” Cellule élémentaire 10 Substrat collecteur de courant anodique 20 Couche d’anode
30 Couche d’un matériau d’électrolyte / Couche d’électrolyte
31 Couche de séparateur imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte / Couche de séparateur
40 Substrat collecteur de courant cathodique
50 Couche de cathode
60 Entité élémentaire
60’ Entité élémentaire anodique
60” Entité élémentaire cathodique
70 Fentes en forme de I dans les feuilles de cathode, fente cathodique
H 70 Hauteur totale de la fente cathodique 70 en forme de I L70 Largeur totale de la fente cathodique 70 en forme de I
71 Zone revêtue dans la feuille de cathode
72 Epargne / Zone non revêtue dans la feuille de cathode / Epargne cathodique
L72 Largeur totale de l’épargne / de la zone non revêtue 72 dans la feuille de cathode
H 72 Hauteur totale de l’épargne / de la zone non revêtue 72 dans la feuille de cathode
L71 Largeur totale de la zone revêtue dans la feuille de cathode
80 Fentes en forme de I dans les feuilles d’anode, fente anodique
H 80 Hauteur totale de la fente anodique 80 en forme de I Leo Largeur totale de la fente anodique 80 en forme de I
81 Zone revêtue dans la feuille d’anode
82 Epargne / Zone non revêtue dans la feuille d’anode / Epargne anodique
82 Bande d’épargnes Lei Largeur totale de la zone revêtue dans la feuille d’anode
Hbi Hauteur totale de la zone revêtue dans la feuille d’anode I — 82 Largeur totale de l’épargne / de la zone non revêtue 82 H 82 Hauteur totale de l’épargne / de la zone non revêtue 82 90 Chutes de matière
95 Système d’encapsulation 97 Organe de contact 97’ Organe de contact anodique 97’a Ergot d’organe de contact anodique recouvrant les extrémités des faces adjacentes F1,F2,F3,F5 à la face longitudinale F6
97” Organe de contact cathodique
97”a Ergot d’organe de contact cathodique recouvrant les extrémités des faces adjacentes F1,F2,F3,F5 à la face longitudinale F4
Dca Plus petite distance entre la première face longitudinale (F6) d’une batterie 1000 comprenant au moins une zone de connexion anodique (1002) et le premier plan d’extrémité DYa
Dec Plus petite distance entre la seconde face longitudinale (F4) d’une batterie 1000 comprenant au moins une zone de connexion cathodique(1006) et le second plan d’extrémité DY’a Dca’ Plus petite distance entre la première face longitudinale d’une batterie 1000’ comprenant au moins une zone de connexion anodique et le premier plan d’extrémité défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique
Dec’ Plus petite distance entre la seconde face longitudinale d’une batterie 1000’ comprenant au moins une zone de connexion cathodique et le second plan d’extrémité défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant anodique hooo Largeur de la batterie
L1000 Longueur de la batterie C1000 Centre de la batterie 1000
Z1000 Axe parallèle à la direction frontale ZZ de la batterie et passant par le centre C1000 de la batterie 1000.
R 1000 Rotation de la batterie 1000 autour de Z1000
I Empilement de feuilles de substrat, recouverte d’une couche d’électrode (anode ou cathode) et d’une feuille d’électrolyte ou d’une feuille de séparateur imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte / Empilement d’au moins une cellule élémentaire
2e Feuille anodique présentant des entités élémentaires
5e Feuille cathodique présentant des entités élémentaires
4 Zone centrale perforée de la feuille anodique présentant des entités élémentaires
6 Cadre périphérique de la feuille anodique présentant des entités élémentaires
7 Perforations présentes aux quatre extrémités des feuilles de substrat, d’anode, de cathode, d’électrolyte ou de séparateur imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte
8 Ponts de matière entre deux lignes
H8 Hauteur des ponts
9 Bandes de matières entre deux rangées
L9 Largeur des bandes
XX Direction longitudinale ou horizontale de l’empilement / de la batterie
YY Direction latérale ou transversale de l’empilement / de la batterie ZZ Direction frontale de l’empilement / de la batterie
L, Ln, Ln-1, Ln+1 Ligne des entités élémentaires / Ligne de batteries R, Rn, Rn-1, Rn+1 Rangée des entités élémentaires DYn-1, DY’n-i, DYn, DY’n, DYn+i, DY’n+1 Découpes
DXn-i, DX’n-1 , DXn, DX’n, DXn+i, DX’n+i Découpes DYa Premier plan d’extrémité d’une batterie défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique. DY’a Second plan d’extrémité d’une batterie défini par les secondes extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant anodique
2000 Batterie selon l’art antérieur
200, 200’, 200” Cellule élémentaire d’une batterie selon l’art antérieur 2002 Zone de connexion anodique d’une batterie selon l’art antérieur 2006 Zone de connexion cathodique d’une batterie selon l’art antérieur 295 Système d’encapsulation d’une batterie selon l’art antérieur
YH Axe médian latéral des entités élémentaires
F 1 , F2 Faces frontales de l’empilement (I) / de la batterie (1000) F3, F5 Faces latérales de l’empilement (I) / de la batterie (1000) F4, F6 Faces longitudinales de l’empilement (I) / de la batterie (1000) FF1. FF2 Faces frontales de la ligne de batteries (Ln) FF3, FF5 Faces latérales de la ligne de batteries (Ln) FF4, FF6 Faces latérales de la ligne de batteries (Ln)
Description de l’invention
On associe à cette batterie, par convention, les dénominations géométriques suivantes : ZZ la direction dénommée frontale, à savoir perpendiculaire au plan des différentes couches empilées ;
XX la direction dénommée longitudinale, laquelle est incluse dans le plan des couches empilées et laquelle est parallèle à la plus grande dimension de ces couches, en vue de dessus, à savoir selon la direction frontale ; YY la direction dénommée latérale ou transversale, laquelle est incluse dans le plan des couches empilées et laquelle est parallèle à la plus petite dimension de ces couches, en vue de dessus.
Par convention également, les deux sens associés à chaque qu’une de ces trois directions sont données en référence au plan de la feuille sur laquelle est reproduite la figure 10.
Pour la direction XX, on associe donc le sens vers la droite et le sens vers la gauche, pour la direction YY, on associe le sens vers l’avant et le sens vers l’arrière, et pour la direction ZZ, on associe le sens vers le haut et le sens vers le bas, en référence au plan de la feuille sur laquelle est reproduite la figure 10. Par convention également, on définit un premier sens longitudinal XX’ dirigé de droite à gauche et un second sens longitudinal XX”, opposé au premier sens longitudinal XX’, à savoir dirigé de gauche à droite, en référence au plan de la feuille sur laquelle est reproduite la figure 10. On définit, toujours en référence au plan de la feuille sur laquelle est reproduite la figure 10, un premier sens latéral YY’ dirigé de l’avant vers l’arrière, un second sens latéral YY”, opposé au premier sens latéral, un premier sens frontal ZZ’ dirigé du haut vers le bas, ainsi qu’un second sens frontal ZZ”, opposé au premier sens frontal.
Le procédé conforme à l’invention comprend tout d’abord une étape dans laquelle on réalise un empilement I de feuilles alternées, ces feuilles étant dénommées dans ce qui suit, selon le cas, « feuilles anodiques » ou « feuilles cathodiques ». Comme on le verra plus en détail, chaque feuille anodique est destinée à former l’anode de plusieurs batteries, et chaque feuille cathodique est destinée à former la cathode de plusieurs batteries. Dans l’exemple illustré sur la figure 1. on a représenté deux feuilles cathodiques présentant des entités élémentaires 5e, ainsi que deux feuilles anodiques présentant des entités élémentaires 2e. En pratique, cet empilement est formé par un nombre plus élevé de feuilles, typiquement compris entre dix et mille. Le nombre de feuilles cathodiques présentant des entités élémentaires 5e est identique au nombre de feuilles anodiques présentant des entités élémentaires 2e employées constituant l’empilement I de feuilles alternées de polarité opposée.
Dans un mode de réalisation avantageux, chacune de ces feuilles présente des perforations 7 à ses quatre extrémités de manière à ce que lorsque ces perforations 7 sont superposées, toutes les cathodes et toutes les anodes de ces feuilles sont agencées selon l’invention, comme cela sera expliqué en plus grand détail ci-après (cf. figures 1, 2 et 3). Ces perforations 7 aux quatre extrémités des feuilles peuvent être réalisées par tout moyen approprié, notamment sur des feuilles anodique et cathodique après fabrication, ou sur des feuilles de substrat 10,40 avant fabrication des feuilles anodique et cathodique. Chaque feuille anodique comprend un substrat collecteur de courant anodique 10 revêtu au moins partiellement d’une couche active 20 d’un matériau d’anode, ci-après couche d’anode 20. Chaque feuille cathodique comprend un substrat collecteur de courant cathodique 40 revêtu au moins partiellement d’une couche active 50 d’un matériau de cathode, dénommée ci-après couche de cathode 50. Chacune de ces couches actives peut être solide, et plus particulièrement de nature dense ou poreuse. Par ailleurs, afin d’éviter tout contact électrique entre deux couches actives de polarités opposées, une couche d’électrolyte 30 ou une couche de séparateur 31 ultérieurement imprégné d’un électrolyte est disposée sur la couche active d’au moins l’un de ces substrats collecteurs de courant préalablement revêtu de la couche active, au contact de la couche active en regard. La couche d’électrolyte 30 ou la couche de séparateur 31 , peut être disposée sur la couche d’anode 20 et/ou sur la couche de cathode 50; la couche d’électrolyte 30 ou la couche de séparateur 31 fait partie intégrante de la feuille anodique et/ou de la feuille cathodique la ou le comprenant.
Avantageusement, les deux faces du substrat collecteur de courant anodique 10, respectivement cathodique 40, sont revêtues au moins partiellement d’une couche d’anode 20, respectivement d’une couche de cathode 50, et optionnellement d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31, disposée sur la couche d’anode 20, respectivement sur la couche de cathode 50. Dans ce cas, le substrat collecteur de courant anodique 10, respectivement cathodique 40, sert de collecteur de courant pour deux cellules élémentaires adjacentes 100, 100’. L’utilisation de ces substrats dans les batteries permet d’accroître le rendement de production des batteries rechargeables à forte densité d’énergie et forte densité de puissance.
La structure mécanique de l’une des feuilles anodiques est décrite ci-après, étant entendu que les autres feuilles anodiques présentent une structure identique. Par ailleurs, comme on le verra dans ce qui suit, les feuilles cathodiques possèdent une structure voisine de celle des feuilles anodiques.
Comme cela est visible sur la figure 2. la feuille anodique 2e présentant des entités élémentaires 60, 60’ a une forme de quadrilatère, sensiblement de type carré. Elle délimite une zone centrale 4 dite perforée, dans laquelle sont prévues des entités élémentaires qui vont être décrites ci-après. En référence au positionnement de ces entités élémentaires, on définit une direction dite latérale ou transversale YY de la feuille, qui correspond à la direction latérale de ces entités élémentaires, ainsi qu’une direction dite horizontale XX de la feuille, perpendiculaire à la direction YY. La zone centrale 4 est bordée par un cadre périphérique 6 qui est plein, à savoir dépourvu d’entités élémentaires. La fonction de ce cadre est notamment d’assurer une manipulation aisée de chaque feuille.
Les entités élémentaires 60, 60’ sont réparties selon des lignes Li à Ly, disposées les unes au-dessous des autres, ainsi que selon des rangées Ri à Rx prévues les unes à côté des autres. A titre d’exemples non limitatifs, dans le cadre de la fabrication de micro batteries de type composant montable en surface (ci-après CMS), les feuilles anodiques et cathodiques employées peuvent être des plaques de 100 mm x 100 mm. De manière typique, le nombre de lignes de ces feuilles est compris entre 10 et 500, alors que le nombre de rangées est compris entre 10 et 500. En fonction de la capacité souhaitée de la batterie, ses dimensions peuvent varier et le nombre de lignes et de rangées par feuilles d’anode et de cathode peut être adapté en conséquence. Les dimensions des feuilles anodique et cathodique employées peuvent être modulées en fonction des besoins. Comme montré en figure 2, deux lignes adjacentes peuvent être séparées par des ponts de matière 8, dont on note He la hauteur, laquelle est comprise entre 0,05 mm et 5 mm. Deux rangées adjacentes peuvent être séparées par des bandes de matières 9, dont on note Lg la largeur, laquelle est comprise entre 0,05 mm et 5 mm. Ces ponts 8 et bandes 9 de matière des feuilles anodiques et cathodiques confèrent à ces feuilles une rigidité mécanique suffisante pour qu’elles puissent être manipulées aisément.
Les entités élémentaires 60, 60’, 60” comprennent des épargnes, i.e. des zones non revêtues 72,82, des zones revêtues 71,81, et des fentes 70,80 comme on le verra plus en détail, ci-après. Ces fentes 70,80, de préférence en forme de I sont traversantes, à savoir qu’elles débouchent sur les faces opposées respectivement supérieures et inférieures de la feuille. Ces fentes 70,80 ont, de préférence, une forme de quadrilatère, sensiblement de type rectangulaire. Ces fentes 70,80 peuvent être réalisées de manière connue en soi, directement sur le substrat collecteur de courant, avant tout dépôt de matériaux d’anode ou de cathode par gravure chimique, par électroformage, par découpe laser, par microperforation ou par étampage. Ces fentes 70,80 peuvent aussi être réalisées :
- sur des substrats collecteurs de courant au moins partiellement revêtus d’une couche de matériaux d’anode ou de cathode, ou
- sur des substrats collecteurs de courant au moins partiellement revêtus d’une couche de matériaux d’anode ou de cathode, elle-même revêtue d’une couche d’électrolyte ou d’une couche de séparateur, i.e. sur des feuilles d’anode ou de cathode.
Lorsque les fentes 70,80 sont opérées sur de tels substrats au moins partiellement revêtus, les fentes 70,80 peuvent être réalisées de manière connue en soi, par exemple par découpe laser (ou ablation laser), par découpe au laser femtoseconde, par microperforation ou par étampage. Les fentes 70, réalisées dans l’ensemble des feuilles cathodiques, sont mutuellement superposées. Les fentes 80, réalisées dans l’ensemble des feuilles anodiques, sont mutuellement superposées.
On va maintenant décrire l’une des entités élémentaires 60 comme illustré en figure 3. étant entendu que l’ensemble des entités élémentaires 60,60’ de la feuille anodique est identique et que l’ensemble des entités élémentaires 60,60” de la feuille cathodique est identique. Sur la figure 3 est représentée une entité élémentaire anodique 60,60’.
Chaque entité élémentaire 60, 60’, 60” comprend une fente 80,70 traversante, de préférence en forme de I, une épargne, i.e. une zone non revêtue 82,72, et une zone revêtue 81,71.
On entend par zone revêtue 81 d’une entité élémentaire anodique 60’, la zone de la feuille anodique qui est recouverte par une couche d’anode 20 ou qui est recouverte par une couche d’anode 20 et une couche d’électrolyte 30 ou une couche de séparateur 31. On entend par épargne ou zone non revêtue 82 d’une entité élémentaire anodique 60’, la zone de la feuille anodique qui n’est pas recouverte par une couche d’anode 20 ou qui n’est pas recouverte par une couche d’anode 20 et une couche d’électrolyte 30 ou une couche de séparateur 31.
Les épargnes anodiques 82 sont des zones libres de tout matériau d’électrolyte ou de séparateur et de tout matériau d’anode. Lors de leur réalisation sur les feuilles anodiques, ces épargnes anodiques 82 sont effectuées de manière à enlever ou à éviter le dépôt de tout matériau d’électrolyte ou de séparateur, de tout matériau d’anode, et à laisser au moins une partie du substrat collecteur de courant anodique 10. De sorte que, selon un premier sens longitudinal XX’ de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique 10 fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode 20, à chaque couche de matériau d’électrolyte 30 ou couche de séparateur imprégné d’un électrolyte 31. Lorsque les substrats collecteur de courant sont intégralement recouverts d’une couche d’anode 20, elle-même 20 éventuellement recouverte d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31, les épargnes anodiques 82 peuvent être réalisées par ablation laser afin d’enlever localement la couche d’anode 20 ou la couche d’anode 20 revêtue d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31. Les épargnes anodiques 82 peuvent aussi être réalisées, de manière connue en soi, par enduction locale par slot-die du substrat collecteur de courant. L’enduction locale par slot- die du substrat collecteur de courant permet de réaliser un dépôt local sur le substrat, notamment d’une couche d’anode 20, éventuellement recouverte ultérieurement selon le même procédé d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31. L’enduction par slot-die sur le substrat avec une symétrie dans le sens de défilement du substrat permet de laisser directement des zones non revêtues 82 sur le substrat ; ceci permet de réduire le nombre d’étape du procédé de fabrication des entités élémentaires sur les feuilles anodiques. L’épargne 82,72 d’une part, et la fente 80,70 d’une même entité élémentaire 60, 60’, 60” d’autre part, sont mutuellement symétriques en vue de dessus, par rapport à l’axe médian des entités élémentaires 60, 60’, 60”, lequel est noté YH.
Chaque épargne anodique 82 est réalisée dans le prolongement de chaque fente cathodique 70 et chaque épargne cathodique 72 est réalisée dans le prolongement de chaque fente anodique 80.
La feuille anodique obtenue après la réalisation de fentes 80, de zones revêtues 81 et d’épargnes 82, est appelée ci-après feuille anodique présentant des entités élémentaires 2e.
On note :
• Heo la hauteur de l’ensemble de la fente anodique, qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ;
• Leo sa largeur, qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ;
• Hb2 la hauteur de chaque épargne anodique, qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ;
• LS2 la largeur de chaque épargne anodique, qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm.
De manière analogue, chaque feuille cathodique est également pourvue de différentes lignes et rangées d’entités élémentaires cathodiques 60,60”, prévues en même nombre que les entités élémentaires anodiques 60, 60’.
Comme le montre notamment la figure 4, la structure de chaque entité élémentaire cathodique 60” est sensiblement analogue à celle de chaque entité élémentaire anodique 60’, à savoir que cette entité élémentaire cathodique 60” comprend une épargne ou zone non revêtue 72, une zone revêtue 71 et une fente 70.
On entend par épargne ou zone non revêtue 72 d’une entité élémentaire cathodique 60”, la zone de la feuille cathodique 5e qui n’est pas recouverte par une couche de cathode 50 ou qui n’est pas recouverte par une couche de cathode 50 et une couche d’électrolyte 30 ou une couche de séparateur 31.
On entend par zone revêtue 81 d’une entité élémentaire cathodique 60”, la zone de la feuille cathodique 5e qui est recouverte par une couche de cathode 50 ou qui est recouverte par une couche de cathode 50 et par une couche d’électrolyte 30 ou une couche de séparateur 31.
Les dimensions des épargnes cathodiques 72 sont identiques à celles des fentes anodiques 80 et, de manière analogue, les dimensions des épargnes anodiques 82 sont analogues à celles des fentes cathodiques 70. En vue de dessus, les épargnes cathodiques 72 sont superposées aux fentes anodiques 80 et les épargnes anodiques 82 sont superposées aux fentes cathodiques 70.
Les seules différences, entre les entités élémentaires anodique 60’ et cathodique 60”, résident dans le fait que d’une part, les épargnes cathodiques 72 et les épargnes anodiques 82 sont mutuellement inversées. D’autre part, les fentes cathodiques 70 et les fentes anodiques 80 sont mutuellement inversées. De la sorte, en vue de dessus, chaque épargne anodique 82 est réalisée dans le prolongement de chaque fente cathodique 70 et que chaque épargne cathodique 72 est réalisée dans le prolongement de chaque fente anodique 80.
Les épargnes cathodiques 72 sont des zones libres de tout matériau d’électrolyte ou de séparateur et de tout matériau de cathode. Lors de leur réalisation sur les feuilles cathodiques, ces épargnes cathodiques 72 sont effectuées de manière à enlever ou à éviter le dépôt de tout matériau d’électrolyte ou de séparateur, de tout matériau de cathode, et à laisser au moins une partie du substrat collecteur de courant anodique 10. De la sorte, selon le second sens longitudinal XX” de la batterie, opposé au premier sens longitudinal XX’ chaque substrat collecteur de courant cathodique 40 fait saillie par rapport à la fois à chaque couche de cathode 50, à chaque couche de matériau d’électrolyte 30 ou couche de séparateur imprégné d’un électrolyte 31. Lorsque les substrats collecteur de courant sont intégralement recouverts d’une couche de cathode 50, elle-même 50 éventuellement recouverte d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31, les épargnes cathodiques 72 peuvent être réalisées par ablation laser afin d’enlever localement la couche de cathode 50 ou la couche de cathode 50 revêtue d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31. Les épargnes cathodiques 72 peuvent aussi être réalisées par enduction locale par slot-die du substrat collecteur de courant. L’enduction locale par slot-die du substrat collecteur de courant permet de réaliser un dépôt local sur le substrat, notamment d’une couche de cathode 50, éventuellement recouverte ultérieurement selon le même procédé d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31. L’enduction par slot-die sur le substrat avec une symétrie dans le sens de défilement du substrat permet de laisser directement des zones non revêtues 72 sur le substrat ; ceci permet de réduire le nombre d’étape du procédé de fabrication des entités élémentaires sur les feuilles cathodiques.
La feuille cathodique obtenue après la réalisation de fentes 70, de zones revêtues 71 et d’épargnes 72 est appelée ci-après feuille cathodique présentant des entités élémentaires 5e. On réalise ensuite un empilement I alterné d’au moins une feuille anodique présentant des entités élémentaires 2e et d’au moins une feuille cathodique présentant des entités élémentaires 5e, de manière à obtenir au moins une cellule élémentaire, chaque cellule élémentaire comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique 10, une couche d’anode 20, une couche d’un matériau d’électrolyte 30 ou une couche d’un séparateur imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte 31, une couche de cathode 50, et un substrat collecteur de courant cathodique 40.
L’empilement I comprend un agencement alterné d’au moins une feuille anodique 2e présentant des fentes 80, des zones non revêtues 82 et des zones revêtues 81 et d’au moins une feuille cathodique 5e présentant des fentes 70, des zones non revêtues 72 et des zones revêtues 71. On obtient ainsi au moins une cellule élémentaire 100 comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique 10, une couche d’anode 20, une couche d’un matériau d’électrolyte 30 et/ou une couche de séparateur 31, une couche de cathode 50, et un substrat collecteur de courant cathodique 40.
Cet empilement I est réalisé de sorte que :
- selon le premier sens longitudinal XX’ de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique 10 fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode 20, à chaque couche de matériau d’électrolyte 30 et/ou couche de séparateur 31, à chaque couche de cathode 50 ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique 40, et
- selon le second sens longitudinal XX” de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal XX’, chaque substrat collecteur de courant cathodique 40 fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode 20, à chaque couche de matériau d’électrolyte 30 et/ou couche de séparateur 31, à chaque couche de cathode 50 ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique 10.
Dans le cas où ladite batterie comprend une pluralité de cellules élémentaires 100, 100’, 100”, lesdites cellules élémentaires 100, 100’, 100” sont disposées les unes au-dessous des autres, à savoir superposées selon une direction frontale ZZ au plan principal de la batterie comme représenté en figure 10, de sorte que, de préférence : o le substrat collecteur de courant anodique 10 est le substrat collecteur de courant anodique 10 de deux cellules élémentaires 100, 100’, 100” adjacentes, et en ce que o le substrat collecteur de courant cathodique 40 est le substrat collecteur de courant cathodique 40 de deux cellules élémentaires 100, 100’, 100” adjacentes. On suppose que l’empilement, décrit ci-dessus, est soumis à des étapes visant à assurer sa stabilité mécanique globale. Ces étapes, de type connu en soi, incluent notamment le thermopressage des différentes couches. Comme on va le voir ci-dessous, cet empilement ainsi consolidé permet la formation de batteries individuelles, dont le nombre est égal au produit entre le nombre de lignes Y et le nombre de rangées X.
À cet effet, en référence à la figure 5, on a illustré trois lignes Ln-i à Ln+i, ainsi que trois rangées Rn-i à Rn+i. Conformément à l’invention, et lorsque l’empilement I comprend plusieurs lignes i.e. au moins deux lignes d’entités élémentaires aussi appelée ci-après ligne de batteries Ln, on réalise une première paire de découpes DXn et DX’n permettant de séparer une ligne Ln de batteries 1000 donnée vis-à-vis d’au moins une autre ligne Ln- 1, Ln+i de batteries formée à partir dudit empilement consolidé, comme cela est représenté en figures 16 et 17. Chaque découpe, qui s’effectue de manière traversante, à savoir qu’elle s’étend sur l’ensemble de la hauteur de l’empilement, est réalisée de manière connue en soi. À titre d’exemples non limitatifs, on citera la découpe par sciage, notamment la découpe en dés, la découpe par guillotine ou encore la découpe par laser. De plus, on a illustré avec un remplissage en trait plein les zones 90 des feuilles de l’empilement, qui ne forment pas les batteries, alors que le volume des fentes est laissé en blanc et celui des épargnes en gris. Comme le montre notamment la figure 6, qui est une vue à plus grande échelle de l’une des entités élémentaires 60,60’ de la figure 5, chaque découpe est réalisée selon la direction longitudinale de la batterie, selon le premier sens longitudinal XX’ ou le second sens longitudinal XX”, et ce de manière indifférente. Les découpes DXn et DX’n sont, de préférence, mutuellement parallèles et, sont, de préférence, réalisées de manière perpendiculaire à la fois à l’alignement des fentes 80,70 et des épargnes 72,82 des entités élémentaires 60,60’, 60”.
En référence à nouveau à la figure 5, chaque batterie finale est délimitée, à l’avant et à l’arrière, par les deux découpes DXn et DX’n de préférence mutuellement parallèles, et, à droite et à gauche par une seconde paire de découpes DYn et DY’n, de préférence mutuellement parallèles.
Sur cette figure 5 on a représenté de manière hachurée les batteries 1000 une fois découpées selon les lignes de découpe Dn et D’n et selon les lignes de découpes DYn et DY’n.
Dans ces conditions, en référence à cette figure 6, à titre d’exemples non limitatifs, on note : - la distance Dca qui correspond à la plus petite distance entre la première face longitudinale F6 d’une batterie comprenant au moins une zone de connexion anodique 1002 et le premier plan d’extrémité DYa. Cette distance Dca est comprise entre 0,01 mm et 0,05 mm, étant entendu que cette distance Dca est inférieure ou égale à Le å / L70 ;
- la distance Dec qui correspond à la plus petite distance entre la seconde face longitudinale F4 d’une batterie comprenant au moins une zone de connexion cathodique 1006 et le second plan d’extrémité DY’a. Cette distance Dec est comprise entre 0,01 mm et 0,05 mm, étant entendu que cette distance Dec est inférieure ou égale à L72 / Leo ;
La figure 7 est une vue en coupe, prise selon la ligne de coupe VI I -VI I qui s’étend au travers de la batterie. Sur la figure 7. on a représenté l’agencement alterné de deux feuilles anodiques présentant des entités élémentaires 2e et de deux feuilles cathodiques présentant des entités élémentaires 5e. Sur la même figure, on a référencé les fentes 70,80, les zones revêtues 71,81 et les épargnes 72,82 des entités élémentaires 60,60’, illustrées également en figure 6, ainsi que des cellules élémentaires adjacentes selon un mode de réalisation avantageux de l’invention.
La feuille anodique présentant des entités élémentaires 2e comprend un substrat collecteur de courant anodique 10 revêtu d’une couche d’anode 20, elle-même optionnellement revêtue d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31 ultérieurement imprégné d’un électrolyte. Chaque feuille cathodique présentant des entités élémentaires 5e comprend un substrat collecteur de courant cathodique 40 revêtu d’une couche active d’un matériau de cathode 50, elle-même optionnellement revêtue d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31 ultérieurement imprégné d’un électrolyte. Afin d’éviter tout contact électrique entre deux couches actives de polarité opposée, i.e. entre la couche d’anode 20 et la couche de cathode 50, il est disposé au moins une couche d’électrolyte 30 et/ou au moins une couche de séparateur 31 imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte. Sur la figure 7 est représentée une cellule élémentaire 100 comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique 10, une couche d’anode 20, au moins une couche d’un matériau d’électrolyte 30 ou une couche de séparateur 31 imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode 50, et un substrat collecteur de courant cathodique 40. Avantageusement, le substrat collecteur de courant anodique 10 d’une cellule élémentaire 100’ peut être accolé au substrat collecteur de courant anodique 10 de la cellule élémentaire adjacente 100”. De manière analogue, le substrat collecteur de courant cathodique 40 d’une cellule élémentaire 100 peut être accolé au substrat collecteur de courant cathodique 40 de la cellule élémentaire adjacente 100’.
Dans un mode de réalisation avantageux, le substrat collecteur de courant anodique 10, respectivement cathodique 40, peut servir de collecteur de courant pour deux cellules élémentaires adjacentes, comme cela est notamment illustré en figure 7. Comme explicité précédemment, les deux faces du substrat collecteur de courant anodique 10, respectivement cathodique 40, sont revêtues d’une couche d’anode 20, respectivement d’une couche de cathode 50, et optionnellement d’une couche d’électrolyte 30 ou d’une couche de séparateur 31, disposée sur la couche d’anode 20, respectivement sur la couche de cathode 50. Ceci permet d’accroître le rendement de production des batteries. Comme représenté en figure 7, chaque feuille anodique présentant des entités élémentaires 2e et cathodique présentant des entités élémentaires 5e sont agencées de manière à ce que chaque épargne cathodique 72 soit réalisée dans le prolongement de chaque fente anodique 80 et à ce que chaque épargne anodique 82 soit réalisée dans le prolongement de chaque fente cathodique 70.
Selon le premier sens longitudinal XX’, chaque substrat collecteur de courant anodique 10 fait saillie par rapport à un premier plan d’extrémité DYa, ce premier plan étant défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode 20, de chaque couche de matériau d’électrolyte 30 ou couche de séparateur 31 , de chaque couche de cathode 50 ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique 40.
Selon le second sens longitudinal XX” de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal XX’, chaque substrat collecteur de courant cathodique 40 fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode 20, à chaque couche de matériau d’électrolyte 30 ou couche de séparateur 31 imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte, à chaque couche de cathode 50 ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique 10.
Il s’agit là d’une caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, puisque cela permet d’éviter la présence de court-circuit au niveau des bords latéraux de la batterie, d’éviter la présence de courant de fuite, et de faciliter les prises de contact électrique au niveau des zones de connexion anodiques 1002 et cathodique 1006.
En vue en coupe, les épargnes cathodiques 72 sont superposées aux fentes anodiques 80 et les épargnes anodiques 82 sont superposées aux fentes cathodiques 70.
Avantageusement, après la réalisation de l’empilement des feuilles anodiques présentant des entités élémentaires 2e et cathodiques présentant des entités élémentaires 5e, on consolide l’empilement I par traitement thermique et/ou mécanique (ce traitement pouvant être un traitement de thermocompression, comprenant l’application simultané d’une pression et d’une température élevée). Le traitement thermique de l’empilement permettant l’assemblage de la batterie est avantageusement réalisé à une température comprise entre 50°C et 500°C, de préférence à une température inférieure à 350 °C. La compression mécanique de l’empilement des feuilles anodiques présentant des entités élémentaires 2e et des feuilles cathodiques présentant des entités élémentaires 5e à assembler est réalisée à une pression comprise entre 10 MPa et 100 MPa, de préférence entre 20 MPa et 50 MPa.
On vient de décrire la réalisation de l’empilement consolidé des couches qui constituent la batterie. On peut ensuite, lorsque l’empilement I comprend plusieurs lignes i.e. au moins deux lignes d’entités élémentaires aussi appelées ci-après lignes de batteries Ln, réaliser une première paire de découpes DXn et DX’n permettant de séparer une ligne Ln de batteries 1000 donnée vis-à-vis d’au moins une autre ligne Ln-i, Ln+i de batteries formée à partir dudit empilement consolidé. Chaque découpe, qui s’effectue de manière traversante, à savoir qu’elle s’étend sur l’ensemble de la hauteur de l’empilement, est réalisée de manière connue en soi, comme indiqué précédemment. Comme représenté en figure 17, la ligne de batteries Ln présente six faces, à savoir :
- deux faces dites frontales FF1, FF2 mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles au(x) substrat(s) collecteur de courant anodique 10, au(x) couche(s) d’anode 20, au(x) couche(s) d’un matériau d’électrolyte 30 ou au(x) couche(s) de séparateur imprégné d’un électrolyte 31, au(x) couche(s) de cathode 50, et au(x) substrat(s) collecteur de courant cathodique 40,
- deux faces dites latérales FF3, FF5 mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles et parallèles aux faces latérales F3,F5 de la batterie 1000,
- et deux faces dites longitudinales FF4, FF6, mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles et parallèles aux faces longitudinales F4,F6 de la batterie
1000.
Lorsqu’un séparateur est employé comme matrice hôte d’un électrolyte, on peut imprégner l’empilement consolidé précédemment obtenu ou la ligne Ln de batteries 1000 lorsque l’empilement I initial comprend plusieurs lignes de batteries Ln et qu’une première paire de découpes (DXn, DX’n) a été réalisée afin de séparer la ligne (Ln) de batteries (1000) donnée vis-à-vis d’au moins une autre ligne (Ln-i , Ln+i) de batteries (1000) formée à partir dudit empilement consolidé. L’imprégnation de l’empilement consolidé précédemment obtenu ou de la ligne Ln de batteries 1000 peut être réalisée, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium, de sorte que ledit séparateur (31) soit imprégné par un électrolyte.
Après la réalisation d’un empilement I consolidé, et éventuellement imprégné par une phase porteuse d’ions de lithium, on encapsule cet empilement ou la ligne Ln de batteries 1000 en déposant un système d’encapsulation 95 pour assurer la protection de la cellule de la batterie vis-à-vis de l’atmosphère, comme cela est représenté en figure 8. Le système d’encapsulation doit avantageusement être stable chimiquement, résister à une température élevée et être imperméable à l'atmosphère pour jouer sa fonction de couche barrière. L'empilement peut être recouvert d’un système d’encapsulation comprenant : optionnellement une première couche de recouvrement dense et isolante, de préférence choisi parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur l’empilement de feuilles anodique et cathodique; et - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante, déposée par dépôt de couches atomiques sur l’empilement de feuilles anodique et cathodique ou sur ladite première couche de recouvrement ; et de manière particulièrement avantageuse, au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de l’empilement de feuilles anodique et cathodique ou de la première couche de recouvrement, étant entendu que cette séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ³ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10-5 g/m2.d qui est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion. Cette séquence peut être répétée z fois avec z ³ 1. Elle présente un effet barrière, qui est d’autant plus important que la valeur de z est élevée.
On obtient ainsi une encapsulation rigide et étanche, qui empêche notamment le passage de la vapeur d’eau au niveau de l’interface entre le système d’encapsulation et les organes de contact (cf. interface A sur la figure 11).
Au sens de l’invention, une couche étanche est définie comme possédant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d. La mesure de la perméance à la vapeur d’eau peut se faire à l’aide d’une méthode qui fait l’objet du US 7,624,621 et qui est également décrite dans la publication « Structural properties of ultraviolet cured polysilazane gas barrier layers on polymer substrates » par A. Mortier et al., parue dans la revue Thin Solid Films 6+550 (2014) 85-89.
Typiquement, la première couche de recouvrement, qui est optionnelle, est sélectionnée dans le groupe formé par : les silicones (déposés par exemple par imprégnation ou par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma à partir d’hexaméthyldisiloxane (HMDSO)), les résines époxy, le polyimide, le polyamide, le poly-para-xylylène (appelé aussi poly(p-xylylène), mais plus connu sous le terme parylène), et/ou un mélange de ceux-ci. Lorsqu’une première couche de recouvrement est déposée, elle permet de protéger les éléments sensibles de la batterie de son environnement. L’épaisseur de ladite première couche de recouvrement est, de préférence, comprise entre 0,5 pm et 3 pm. Cette première couche de recouvrement est utile surtout lorsque les couches d’électrolytes et d’électrodes de la batterie présentent des porosités : elle agit comme une couche de planarisation, qui présente également un effet de barrière. A titre d’exemple, cette première couche est capable de tapisser la surface des microporosités débouchantes sur la surface de la couche, pour en fermer l’accès. Dans cette première couche de recouvrement, différentes variantes de parylène peuvent être utilisées. Elle peut être en parylène de type C, en parylène de type D, en parylène de type N (CAS 1633-22-3), en parylène de type F, ou en un mélange de parylène de type C, D, N et/ou F. Le parylène est un matériau diélectrique, transparent, semi cristallin, qui présente une grande stabilité thermodynamique, une excellente résistance aux solvants ainsi qu’une très faible perméabilité. Le parylène a également des propriétés barrières. On préfère dans le cadre de la présente invention le parylène de type F.
Cette première couche de recouvrement est avantageusement obtenue à partir de la condensation de monomères gazeux déposés par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) sur les surfaces de l’empilement de la batterie, ce qui permet d’avoir un recouvrement conformai, mince et uniforme de l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement. Cette première couche de recouvrement est avantageusement rigide ; elle ne peut pas être considérée comme une surface souple.
La deuxième couche de recouvrement, qui est également optionnelle, est composée d’une matière électriquement isolante, de préférence inorganique. Elle est déposée par dépôt de couches atomiques (en anglais « Atomic Layer Déposition », ALD), par PECVD, par HDPCVD (en anglais « High Density Plasma Chemical Vapor Déposition ») ou par ICPCVD (Inductively Coupled Plasma Chemical Vapour Déposition en anglais), de manière à obtenir un recouvrement conformai de l’ensemble des surfaces accessibles de l’empilement préalablement recouvert de la première couche de recouvrement. Les couches déposées par ALD sont très fragiles mécaniquement et nécessitent une surface d’appui rigide pour assurer leur rôle protecteur. Le dépôt d’une couche fragile sur une surface souple conduirait à la formation de fissures, engendrant une perte d’intégrité de cette couche de protection. Par ailleurs, la croissance de la couche déposée par ALD est influencée par la nature du substrat. Une couche déposée par ALD sur un substrat présentant des zones de natures chimiques différentes aura une croissance inhomogène, pouvant engendrer une perte d’intégrité de cette couche de protection. Pour cette raison il est préférable que cette deuxième couche optionnelle, si elle est présente, prenne appui sur ladite première couche optionnelle, ce qui assure un substrat de croissance chimiquement homogène. Les techniques de dépôt par ALD sont particulièrement bien adaptées pour recouvrir des surfaces présentant une forte rugosité de manière totalement étanche et conforme. Elles permettent de réaliser des couches conformales, exemptes de défauts, tels que des trous (couches dits « pinhole free », i.e. exempts de trous) et représentent de très bonnes barrières. Leur coefficient WVTR est extrêmement faible. Le coefficient WVTR (Water Vapor Transmission Rate) permet d’évaluer la perméance à la vapeur d'eau du système d’encapsulation. Plus le coefficient WVTR est faible plus le système d’encapsulation est étanche. L’épaisseur de cette deuxième couche est avantageusement choisie en fonction du niveau d’étanchéité aux gaz souhaité, i.e du coefficient WVTR souhaité et dépend de la technique de dépôt utilisée, notamment parmi l’ALD, le PECVD, HDPCVD et le HDCVDICPCVD.
Ladite deuxième couche de recouvrement peut être en matériau céramique, en matériau vitreux ou en matériau vitrocéramique, par exemple sous forme d'oxyde, de type AI2O3, de Ta2C>5, de nitrure, de phosphates, d’oxynitrure, ou de siloxane. Cette deuxième couche de recouvrement présente, de préférence, une épaisseur comprise 10 nm et 10 pm, de préférence entre 10 nm et 50 nm. Cette deuxième couche de recouvrement déposée par ALD, par PECVD, par HDPCVD (en anglais « High Density Plasma Chemical Vapor Déposition ») ou par ICPCVD (Inductively Coupled Plasma Chemical Vapour Déposition en anglais) sur la première couche de recouvrement permet d’une part, d’assurer l’étanchéité de la structure, i.e. d’empêcher la migration de l’eau à l’intérieur de l’objet et d’autre part de protéger la première couche de recouvrement, de préférence de parylène de type F, de l’atmosphère, notamment de l’air et de l’humidité, des expositions thermiques afin d’éviter sa dégradation. Cette deuxième couche de recouvrement améliore ainsi la durée de vie de la batterie encapsulée. Ladite deuxième couche de recouvrement peut aussi être déposée directement sur l’empilement de feuilles anodiques et cathodique, c’est-à-dire dans un cas où ladite première couche de recouvrement n’a pas été déposée.
La troisième couche de recouvrement doit être étanche et présente de préférence une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d. Cette troisième couche de recouvrement est composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée à la périphérie externe de l’empilement de feuilles anodique et cathodique ou de la première couche de recouvrement. Le matériau céramique et/ou verre employé dans cette troisième couche est, avantageusement choisi parmi : - un verre à bas point de fusion (typiquement < 600°C), de préférence S1O2-B2O3 ; B12O3-
B2O3, ZhO-Bΐ2q3-B2q3, Te02-V20s, Pb0-Si02,
- des oxydes, des nitrures, des oxynitrures, du SixNy, S1O2, SiON du Silicium amorphe ou du SiC.
Ces verres peuvent être déposés par moulage ou par dip-coating. Les matériaux céramiques sont avantageusement déposés par PECVD ou préférentiellement par HDPCVD ou par ICP CVD à basse température ; ces procédés permettent de déposer une couche ayant de bonnes propriétés d’étanchéité.
Comme cela a été décrit ci-dessus, la batterie conforme à l’invention comprend un système d’encapsulation qui, de façon avantageuse, est réalisé sous forme d’une succession de couches. Cela permet la réalisation d’une encapsulation très étanche, sur toutes les faces de la batterie. Par ailleurs cette encapsulation présente un encombrement très faible, qui autorise la miniaturisation nécessaire à la réalisation de microbatteries.
La description du système d’encapsulation ci-dessus illustre une différence significative, accompagnée de ses effets techniques, en regard de l’enseignement du document Suzuki US 2018/212210. Dans cette batterie antérieure, la résine au contact des cellules n’assure pas une fonction d’encapsulation étanche. En effet, cette résine ne possède pas les caractéristiques de perméance décrites ci-dessus.
Par ailleurs, ce document Suzuki concerne une batterie solide. Au contraire, la batterie selon l’invention peut ne pas être entièrement solide. Dans ce cas, les extrémités longitudinales de cette batterie sont de type « ouvertes ». Or, comme le montre notamment la figure 9, le système d’encapsulation étanche est avantageusement placé au contact direct des extrémités de la couche d’électrolyte 30 ou de séparateur 31, au niveau des faces longitudinales opposées F4 et F6. Par conséquent, ce système d’encapsulation est susceptible de « refermer » les pores de la couche 30, respectivement 31, ce qui permet de maintenir de façon satisfaisante en particulier les électrolytes nanoconfinés à l’intérieur de la cellule. À titre de variante non représentée, on pourra éventuellement prévoir que ce système d’encapsulation n’est pas au contact des autres couches. On préfère néanmoins que cette encapsulation vienne au contact direct de l’ensemble des composants de la cellule, à l’exception du substrat faisant saillie, sur les faces longitudinales opposées de l’empilement.
Par ailleurs, de façon avantageuse, le système d’encapsulation de la batterie conforme à l’invention est électriquement isolant. Au sens de l’invention, cela signifie que la conductivité de ce système d’encapsulation est avantageusement inférieure à 10e 11 S.nr1, notamment inférieure à 10e 12 S. nr1. Une telle caractéristique est avantageuse, puisqu’elle évite les courts-circuits, tout en permettant une reprise des connexions opposées positives et négatives en vue d’une compatibilité avec une machine de placement de composants électroniques, de type « pick and place ». On pourra comparer cette caractéristique avec l’enseignement du document Suzuki ci-dessus, dans lequel l’étanchéité est assurée par un boîtier extérieur de nature métallique.
L’empilement ainsi enrobé est ensuite découpé par tout moyen approprié selon les lignes de coupe DYn et DY’n de manière à mettre à nu les zones de connexions anodiques 1002 et cathodiques 1006 et à obtenir des batteries unitaires comme cela est représenté en figure 9.
Comme représenté sur les figures 9 et 10, les découpes de l’empilement consolidé et encapsulé selon les lignes de coupe DYn et DY’n sont réalisées de manière à ce que :
- seul chaque chant anodique 1002’ de chaque substrat collecteur de courant anodique 10 fait saillie par rapport au premier plan d’extrémité DYa, ce premier plan étant défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode 20, de chaque couche de matériau d’électrolyte 30 et/ou couche de séparateur 31, de chaque couche de cathode 50 ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique 40 selon le premier sens longitudinal XX’ de la batterie, affleure une première face longitudinale F6, et que - seul chaque chant cathodique 1006’ de chaque substrat collecteur de courant cathodique 40 fait saillie par rapport au second plan d’extrémité (DY’a), ce second plan étant défini par les secondes extrémités longitudinales de chaque couche d’anode 20, de chaque couche de matériau d’électrolyte 30 et/ou couche de séparateur 31, de chaque couche de cathode 50 ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant anodique 10 selon le second sens longitudinal XX” de la batterie, affleure une seconde face longitudinale F4, ladite seconde face longitudinale F4 étant de préférence opposée et parallèle à la première face longitudinale F6, étant entendu que chaque chant anodique 1002’ définit une zone de connexion anodique 1002 et que chaque chant cathodique 1006’ définit une zone de connexion cathodique
1006.
Des organes de contact 97,97’, 97” (contacts électriques) sont ajoutés au niveau où les zones de connexions cathodiques 1006, respectivement anodiques 1002 sont apparentes. Ces zones de contact sont, de préférence, disposées sur des côtés opposés de l’empilement de la batterie pour collecter le courant (collecteurs de courant latéraux). Les organes de contact 97,97’, 97” sont disposés sur au moins la zone de connexion cathodique 1006 et sur au moins la zone de connexion anodique 1002, de préférence sur la face de l’empilement enrobé et découpé comprenant au moins la zone de connexion cathodique 1006 et sur la face de l’empilement enrobé et découpé comprenant au moins la zone de connexion anodique 1002 (cf. figure 11).
Ainsi, on recouvre au moins la zone de connexion anodique 1002, de préférence au moins la première face longitudinale F6 comprenant au moins la zone de connexion anodique 1002, et plus préférentiellement la première face longitudinale F6 comprenant au moins la zone de connexion anodique 1002, et les extrémités 97’a des faces adjacentes F1,F2,F3,F5 à cette première face longitudinale F6, par un organe de contact anodique 97’, apte à assurer le contact électrique entre l’empilement I et un élément conducteur externe. Par ailleurs, on recouvre au moins la zone de connexion cathodique 1006, de préférence au moins la seconde face longitudinale F4 comprenant au moins la zone de connexion cathodique 1006, et plus préférentiellement la seconde face longitudinale F4 comprenant au moins la zone de connexion cathodique 1006, et les extrémités 97”a des faces adjacentes F1,F2,F3,F5 à cette seconde face longitudinale F4, par un organe de contact cathodique 97”, apte à assurer le contact électrique entre l’empilement I et un élément conducteur externe.
De préférence, les organes de contact 97,97’, 97” sont constitués, aux abords des zones de connexions cathodique 1006 et anodique 1002, d’un empilement I de couches comprenant successivement une première couche de connexion électrique comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite, et une deuxième couche constituée d’une feuille métallique disposée sur la première couche.
La première couche de connexion électrique permet de fixer la deuxième couche de connexion électrique subséquente tout en procurant de la « souplesse » à la connectique sans rompre le contact électrique lorsque le circuit électrique est soumis à des contraintes thermiques et/ou vibratoires.
La deuxième couche de connexion électrique est une feuille métallique. Cette deuxième couche de connexion électrique est utilisée pour protéger durablement de l’humidité les batteries. D’une manière générale, pour une épaisseur donnée de matériau, les métaux permettent de réaliser des films très étanches, plus étanches que ceux à base de céramiques et encore plus étanches que ceux à base de polymères qui sont généralement peu hermétiques au passage de molécules d’eau. Elle permet d’augmenter la durée de vie calendaire de la batterie en réduisant le WVTR au niveau des organes de contact.
Avantageusement, une troisième couche de connexion électrique comprenant une encre conductrice peut être déposée sur la deuxième couche de connexion électrique ; elle sert à réduire le WVTR, ce qui augmente la durée de vie de la batterie.
Les organes de contact 97,97’, 97” permettent de reprendre les connexions électriques alternativement positives et négatives sur chacune des extrémités. Ces organes de contact 97,97’, 97” permettent de réaliser les connexions électriques en parallèle entre les différents éléments de batterie. Pour cela, seules les connexions cathodiques sortent sur une extrémité, et les connexions anodiques sont disponibles sur une autre extrémité.
La demande WO 2016/001584 décrit des empilements de plusieurs cellules élémentaires, constituées de feuilles anodiques et cathodiques empilées de manière alternée et décalée latéralement (cf. figure 121. encapsulés dans un système d’encapsulation 295 pour assurer la protection de la cellule de la batterie 2000 vis-à-vis de l’atmosphère. La découpe de ces empilements encapsulés permettant d’obtenir des batteries unitaires, avec des zones de connexions anodique 2002 et cathodique 2006 à nu, est réalisée selon un plan de coupe traversant une succession alternée d’électrode et de système d’encapsulation. De par la différence de densité existant entre l’électrode et le système d’encapsulation de la batterie de l’art antérieur, la découpe réalisée selon ce plan de coupe induit un risque d’arrachement du système d’encapsulation aux abords du plan de coupe, et ainsi la création de courts-circuits. Dans la demande WO 2016/001584, lors de l’encapsulation, la couche d’encapsulation remplit les interstices de l’empilement des feuilles portant des découpes en forme de U. Cette couche d’encapsulation introduite au niveau de ces interstices est épaisse et n’adhère pas très bien à l’empilement induisant ce risque d’arrachement du système d’encapsulation 2095 lors de la découpe ultérieure. Selon la présente invention, ce risque est supprimé avec l’emploi de feuilles portant des entités élémentaires où :
- selon le premier sens longitudinal XX’, chaque substrat collecteur de courant anodique 10 fait saillie par rapport au premier plan d’extrémité DYa, ce premier plan étant défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode 20, de chaque couche de matériau d’électrolyte 30 ou couche de séparateur 31 , de chaque couche de cathode 50 ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique 40, et
- selon le second sens longitudinal XX” de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal XX’, chaque substrat collecteur de courant cathodique 40 fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode 20, à chaque couche de matériau d’électrolyte 30 ou couche de séparateur 31 imprégné ou ultérieurement imprégné d’un électrolyte, à chaque couche de cathode 50 ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique 10.
La structure mécanique thermopressée d’entités élémentaires est extrêmement rigide aux abords de la découpe, du fait de la superposition alternée de feuilles cathodique et anodique. L’utilisation d’une telle structure rigide, avec l’emploi de feuilles portant des entités élémentaires, permet de réduire le nombre de défauts lors des découpes, d’accroitre la vitesse de découpe et ainsi d’améliorer le rendement de production des batteries.
Selon l’invention, les découpes DY’n et DYn sont effectuées au travers des feuilles anodiques présentant des entités élémentaires 2e et des feuilles cathodiques présentant des entités élémentaires 5e de densité comparable induisant une découpe propre de meilleure qualité. De plus, aux abords des plans de coupe DY’n et DYn, la présence selon le premier sens longitudinal XX’ de substrat collecteur de courant anodique 10 libre de tout matériau d’anode, d’électrolyte, de séparateur imprégné ou non d’un électrolyte, de cathode et de substrat collecteur de courant cathodique ainsi que la présence, selon le second sens longitudinal XX”, de substrat collecteur de courant cathodique 40 libres de tout matériau d’anode, d’électrolyte, de séparateur imprégné ou non d’un électrolyte, de cathode et de substrat collecteur de courant anodique, empêche tout risque de court- circuit et de courant de fuite, et facilite la prise de contact électrique au niveau des zones de connexion 1002,1006. Les zones de connexion anodique 1002 et les zones de connexion cathodique 1006 sont de préférence latéralement opposées.
La structure singulière de la batterie selon l’invention permet d’éviter la présence de court- circuit au niveau des faces longitudinales F4,F6 de la batterie, d’éviter la présence de courant de fuite et de faciliter les prises de contact électrique au niveau des zones de connexion anodiques 1002 et cathodique 1006. En effet, l’absence de matériaux d’électrode et de matériaux d’électrolyte sur les faces longitudinales F4,F6 de la batterie comprenant les zones de connexion anodique et cathodique, évite la fuite latérale des ions lithium et facilite l’équilibrage de la batterie ; les surfaces efficaces des électrodes en contact les unes des autres, et délimitées par les premier et second plan d’extrémité DYa,DY’a sont sensiblement identiques comme représenté sur les figures 7 à 10.
A titre subsidiaire, et comme représenté en figure 5 et en figure 16, des batteries 1000’ peuvent être obtenues selon l’invention. Ces batteries 1000’ correspondent à des batteries 1000 ayant subi une rotation de 180° autour de l’axe Z1000 qui est un axe parallèle à l’axe frontal ZZ passant par le centre C1000 de la batterie. Les batteries 1000 et 1000’ peuvent avoir des dimensions identiques. Les batteries 1000 et 1000’ peuvent avoir des dimensions longitudinales mutuellement identiques ou différentes. La réalisation des batteries 1000 et 1000’ sur un même empilement permet d’optimiser le rendement de production des batteries tout en minimisant les chutes de matières 90.
Les batteries selon l’invention peuvent être réalisées à partir d’entités élémentaires selon différentes variantes de l’invention. A titre d’exemple non limitatif, comme représenté en figure 13. les zones revêtues 71,81 des entités élémentaires peuvent être réalisées par enduction par slot-die sur le substrat collecteur de courant 40,10 avec une symétrie dans le sens de défilement du substrat. Ceci permet de laisser directement des zones non revêtues 72,82 sur le substrat et ainsi de réduire le nombre d’étape du procédé de fabrication des entités élémentaires sur les feuilles cathodiques et anodiques. Les épargnes de chaque entité élémentaire d’une même rangée R peuvent être communes et former une bande d’épargnes 82’ (cf. figures 13 & 14).
Comme représenté en figure 15, des batteries 1000 additionnelles peuvent être obtenues selon l’invention et selon cette même variante de l’invention. Ces batteries 1000 correspondent à des batteries 1000 ayant subi une rotation de 180° autour de l’axe Z1000 qui est un axe parallèle à la direction frontale ZZ passant par le centre C1000 de la batterie. La réalisation des batteries 1000 et 1000 sur un même empilement permet d’optimiser le rendement de production des batteries tout en minimisant les chutes de matières 90
A titre d’alternative non représenté, les épargnes de chaque entité élémentaire d’une rangée Rn peuvent être réalisées à partir d’une bande d’épargnes commune à chaque entité élémentaire d’une même rangée Rn, ce qui permet d’optimiser le rendement de production des batteries tout évitant la présence de chute de matières 90. La partie centrale 4 de l’empilement des feuilles alternées est alors entièrement utilisée pour la fabrication de batteries selon l’invention.
Les figures 18 à 20 illustrent un mode de réalisation supplémentaire de l’invention. Sur ces figures, les éléments constitutifs analogues à ceux du premier mode de réalisation y sont affectés des mêmes numéros de référence, augmentés du nombre 300.
La batterie 1300, illustrée sur la figure 20, diffère de celle 1000 ci-dessus, notamment en ce qu’elle comporte une unique cellule élémentaire 400 recouverte d’un système d’encapsulation 395. Cette cellule unique comprend successivement, de haut en bas sur la figure 20 : un substrat collecteur de courant anodique 310 une couche d’anode 320 une couche de séparateur imprégné d’un électrolyte 331, laquelle peut être remplacée par une couche d’un matériau d’électrolyte comme on l’a vu ci-dessus une couche de cathode 350, et un substrat collecteur de courant cathodique 340.
En référence à cette figure 18, les différents constituants de la cellule sont tout d’abord placés les uns sur les autres. Cette architecture est généralement obtenue par la réalisation d’un dépôt localisé sur le substrat. Une partie du collecteur de courant n’est pas recouverte par le dépôt. Les substrats collecteurs de courant 310 et 340, prévus sur les faces frontales opposées F1 F2, sont disposés de sorte que leurs extrémités opposées font saillie par rapport aux autres couches, sur les faces longitudinales opposées F4 F6. Puis, comme le montre la figure 19, on recouvre ces constituants au moyen du système d’encapsulation 395. On procède ensuite à des découpes, selon les lignes verticales 392 et 393 qui sont visibles sur cette figure 19. Comme le montre la figure 20, les découpes précitées permettent de mettre à nu les tranches 311 et 341 des substrats collecteurs de courant respectifs 310 et 340. On notera que ces tranches sont recouvertes par des zones 394 et 396 du système d’encapsulation 395, qui font saillie dans la direction longitudinale XX, selon les deux sens opposés.
La figure 21 illustre encore un autre mode de réalisation de l’invention. Sur ces figures les éléments constitutifs analogues à ceux du premier mode de réalisation y sont affectés des mêmes numéros de référence, augmentés du nombre 400. La batterie 1400 de cette figure 21 comprend, tout comme la batterie 1000, plusieurs cellules élémentaires 500 disposées les unes au-dessous des autres, selon la direction frontale ZZ. Contrairement à cette batterie 1000, la batterie 1400 possède un système d’encapsulation 495, qui est analogue à celui 395 immédiatement décrit ci-dessus. En particulier, ce système 495 présente plusieurs zones 494 et 496 en saillie selon la direction XX. Tout comme pour la batterie 1300, ces zones 494 et 496 sont formées moyennant la réalisation de découpes 492 493, matérialisées par des traits mixtes verticaux sur la figure 21. Ces découpes permettent de mettre à nu les tranches 411 et 441 , appartenant aux différents substrats collecteurs de courant 410 et 440.
Les figures 22 à 24 illustrent un mode de réalisation supplémentaire de l’invention, qui est à rapprocher de celui montré sur les figures 18 à 20. Sur ces figures 22 à 24 les éléments constitutifs, analogues à ceux du mode de réalisation des figures 18 à 20, y sont affectés des mêmes numéros de référence augmentés du nombre 200.
De façon similaire à la batterie 1300, la batterie 1500 illustrée sur la figure 24 comporte une unique cellule élémentaire 600, recouverte d’un système d’encapsulation 595. Cette cellule unique comprend successivement, de haut en bas sur la figure 24 : un substrat collecteur de courant anodique 510 une couche d’anode 520 une couche de séparateur imprégné d’un électrolyte 531, laquelle peut être remplacée par une couche d’un matériau d’électrolyte comme on l’a vu ci-dessus - une couche de cathode 550, et un substrat collecteur de courant cathodique 540.
Cependant la batterie 1500 diffère de celle 1300, tout d’abord en ce que les substrats collecteurs de courant 510 et 540 ne font pas saillie selon la direction longitudinale XX, par rapport aux autres couches. Par ailleurs cette batterie 1500 est équipée de deux composants supplémentaires, à savoir des organes de connexion électrique 560 et 570, prévus sur les faces frontales opposées de la cellule 600. Ces organes de connexion, qui sont notamment mutuellement identiques, présentent chacun une épaisseur typiquement inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 100 pm.
Chaque organe de connexion est avantageusement réalisé en un matériau conducteur électrique, notamment un matériau métallique. Il s’agit en particulier de l’aluminium, du cuivre, ou encore d’un acier inoxydable. Afin d’améliorer leur propriété de soudabilité, ces matériaux peuvent être revêtus au moyen d’une fine couche d’or, de nickel ou d’étain.
On va maintenant décrire les moyens de solidarisation entre, d’une part l’organe de connexion 560 et le collecteur de courant 510 et, d’autre part, l’organe de connexion 570 et le collecteur de courant 540. Ces moyens de solidarisation sont typiquement formés par une colle conductrice, notamment une colle graphite, ou bien une colle chargée par des nanoparticules métalliques de cuivre ou d’aluminium. Cette couche de colle conductrice, qui n’est pas représentée sur la figure 24, présente une épaisseur typique de 0.1 micromètres à quelques micromètres. À titre de variante, on peut prévoir de remplacer cette couche de colle conductrice par une soudure.
Comme le montre la figure 22, chaque organe de connexion 560 570 est placé sur son substrat collecteur respectif 510 540 de façon décalée, selon la direction longitudinale. De façon plus précise, les premières extrémités de ces organes de connexion définissent des languettes 562 572, faisant saillie selon deux sens opposés par rapport aux faces longitudinales F4 et F6 de la cellule. Par ailleurs, à leur extrémité opposée à ces languettes, chaque organe de connexion se trouve en retrait par rapport à la cellule, de manière à définir un épaulement respectif 564 574. Cet agencement, qui constitue une option avantageuse, permet de mieux distinguer visuellement les organes de connexion par rapport aux autres couches. Puis on recouvre la cellule 600, équipée des organes de connexion, au moyen du système d’encapsulation. Comme le montre la figure 23, on recouvre tout d’abord les faces longitudinales et latérales de la cellule, ainsi que les épaulements 564 et 574, au moyen d’un système d’encapsulation partielle 595’. Ensuite, en référence à la figure 24, on recouvre les faces frontales des organes de connexion afin de former le système d’encapsulation final 595. Enfin on procède à des découpes, qui ne sont pas représentées mais sont analogues à celles 392 393 de la figure 19. Cela permet de mettre à nu les tranches 566 et 576 des organes de connexion. Dans le présent exemple, le système d’encapsulation est rapporté en deux étapes successives, étant entendu qu’on peut prévoir une étape unique. La figure 25 illustre une variante du mode de réalisation des figures 22 à 24. Sur cette figure 25 les éléments constitutifs, analogues à ceux des figures 22 à 24, y sont affectés des mêmes numéros de référence augmentés du nombre 100. Comme vu ci-dessus, les organes de connexion électrique 560 et 570 font saillie par rapport à la cellule, selon les deux sens opposés de la direction longitudinale. En revanche les organes de connexion électrique 660 et 670 de la batterie 1600, illustrée sur la figure 25, font tous deux saillie selon le même sens, à savoir à droite sur cette figure.
Les modes de réalisation des figures 18 à 20, ainsi que 22 à 25, présentent des avantages spécifiques. En effet, ils concernent des batteries de type « mono cellule » qui sont bien adaptées à certaines applications, nécessitant une densité d’énergie élevée. Par ailleurs, une telle architecture se prête de façon aisée aux opérations d’encapsulation. Enfin les modes de réalisation des figures 22 à 25, concernant l’utilisation d’organes de connexion électrique, présentent également des avantages spécifiques. Cela évite ainsi d’avoir à faire des dépôts localisés sur le substrat, de sorte que ce substrat collecteur de courant peut être revêtu sur toute sa surface au moyen de matériau d’électrode. Le décalage latérale étant réalisé au niveaux des organes de connexion, il n’est plus nécessaire de faire des dépôts localisés sur les collecteurs de courant, comme c’est le cas notamment sur le mode de réalisation des figures 18, 19 et 20.
En référence à ces modes de réalisation des figures 22 à 25, l’invention concerne également une batterie (1500) comprenant un empilement formé par au moins une cellule élémentaire, notamment par une unique cellule élémentaire (600), chaque cellule élémentaire comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique (510), une couche d’anode (520), au moins une couche d’un matériau d’électrolyte (530) et/ou au moins une couche de séparateur imprégné d’un électrolyte (531), une couche de cathode (550) et un substrat collecteur de courant cathodique (540), ledit empilement et ladite batterie présentant six faces, à savoir deux faces dites frontales (F1, F2) mutuellement opposées, globalement parallèles aux dites couches ainsi qu’aux dits substrats collecteurs de courant - deux faces dites longitudinales (F4, F6) mutuellement opposées, comprenant des zones de connexion respectivement anodique et cathodique deux faces dites latérales mutuellement opposées la batterie étant caractérisée en ce qu’elle comprend en outre deux organes de connexion électrique (560,570), prévus sur les faces frontales opposées de l’empilement, une première extrémité (562,572) de chaque organe de connexion électrique faisant saillie, selon la direction longitudinale (XX), au-delà d’une face longitudinale respective (F4, F6) de l'empilement.
Selon d’autres caractéristiques de cette batterie conforme à cet objet supplémentaire de l’invention : la première extrémité (562) d’un organe de connexion (560) fait saillie dans un premier sens, au-delà d’une première face longitudinale (F4), alors que la première extrémité (572) de l’autre organe de connexion (570) fait saillie, dans le sens opposé, au niveau de l’autre face longitudinale (F6). la première extrémité (662, 672) des deux organes de connexion (660, 670) fait saillie dans le même sens, au-delà d’une même face longitudinale (F4). chaque organe de connexion électrique est solidarisé sur un substrat collecteur de courant respectif, en particulier au moyen d’une colle conductrice. aucun parmi les substrats collecteurs de courant, ainsi que les couches d’anode, de cathode et de séparateur, ne fait saillie au-delà des faces longitudinales de l’empilement. - à l’opposé de l’extrémité en saillie, chaque organe de connexion électrique délimite un épaulement (564, 574) avec ledit empilement.
Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté à la fabrication de batteries entièrement solides, i.e. de batteries dont les électrodes et l’électrolyte sont solides et ne comprennent pas de phase liquide, même imprégnées dans la phase solide. Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté à la fabrication de batteries considérées comme quasi-solides comprenant au moins un séparateur 31 imprégné d’un électrolyte. Le séparateur est, de préférence, une couche inorganique poreuse présentant : une porosité, de préférence, une porosité mésoporeuse, supérieure à 30%, de préférence comprise entre 35% et 50%, et encore plus préférentiellement entre 40
% et 50 %, des pores de diamètre moyen D50 inférieur à 50 nm.
L’épaisseur du séparateur est avantageusement inférieure à 10 pm, et préférentiellement compris entre 2,5 pm et 4,5 pm, de manière à réduire l’épaisseur finale de la batterie sans amoindrir ses propriétés. Les pores du séparateur sont imprégnés par un électrolyte, de préférence, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium. Le liquide « nanoconfiné » ou « nanopiégé » dans les porosités, et en particulier dans les mésoporosités, ne peut plus ressortir. Il est lié par un phénomène appelé ici « d’absorption dans la structure mésoporeuse » (qui ne semble pas avoir été décrit dans la littérature dans le contexte des batteries à ions de lithium) et il ne peut plus sortir même lorsque la cellule est mise sous vide. La batterie est alors considérée comme quasi-solide.
La batterie selon l’invention peut être une microbatterie aux ions de lithium, une minibatterie aux ions de lithium, ou encore une batterie à ions de lithium de forte puissance. En particulier, elle peut conçue et dimensionnée de manière à avoir une capacité inférieure ou égale à environ 1 mA h (appelée couramment « microbatterie »), de manière à avoir une puissance supérieure à environ 1 mA h jusqu’à environ 1 A h (appelée couramment « minibatterie »), ou encore de manière à avoir une capacité supérieure à environ 1 A h (appelée couramment « batterie de puissance »). De manière typique, les microbatteries sont conçues de manière à être compatibles avec les procédés de fabrication de la microélectronique.
Les batteries de chacune de ces trois gammes de puissance peuvent être réalisées :
- soit avec des couches de type « tout solide », i.e. dépourvues de phases liquides ou pâteuses imprégnées (lesdites phases liquides ou pâteuses pouvant être un milieu conducteur d’ions de lithium, capable d’agir comme électrolyte),
- soit avec des couches de type « tout solide » mésoporeuses, imprégnées par une phase liquide ou pâteuse, typiquement un milieu conducteur d’ions de lithium, qui entre spontanément à l’intérieur de la couche et qui ne ressort plus de cette couche, de sorte que cette couche puisse être considérée comme quasi-solide,
- soit avec des couches poreuses imprégnées (i.e. couches présentant un réseau de pores ouverts qui peuvent être imprégnés avec une phase liquide ou pâteuse, et qui confère à ces couches des propriétés humides).

Claims

REVENDICATIONS
1. Batterie (1000) comprenant au moins une cellule élémentaire (100), chaque cellule élémentaire (100) comprend successivement un substrat collecteur de courant anodique (10), une couche d’anode (20), au moins une couche d’un matériau d’électrolyte (30) et/ou au moins une couche de séparateur imprégné d’un électrolyte (31), une couche de cathode (50), et un substrat collecteur de courant cathodique (40), sachant que dans le cas où ladite batterie comprend une pluralité de cellules élémentaires (100, 100’, 100”), lesdites cellules élémentaires (100, 100’, 100”) sont disposées les unes au-dessous des autres, à savoir superposées selon une direction frontale (ZZ) au plan principal de la batterie, de sorte que, de préférence : o le substrat collecteur de courant anodique (10) est le substrat collecteur de courant anodique (10) de deux cellules élémentaires (100, 100’, 100”) adjacentes, et en ce que o le substrat collecteur de courant cathodique (40) est le substrat collecteur de courant cathodique (40) de deux cellules élémentaires (100, 100’, 100”) adjacentes, ladite au moins cellule élémentaire ou lesdites cellules élémentaires (100, 100’, 100”) définissent un empilement (I), ledit empilement (I) et ladite batterie présentant six faces, à savoir
- deux faces dites frontales (F1, F2) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles au(x) substrat(s) collecteur de courant anodique (10), au(x) couche(s) d’anode (20), au(x) couche(s) d’un matériau d’électrolyte (30) ou au(x) couche(s) de séparateur imprégné d’un électrolyte (31), au(x) couche(s) de cathode (50), et au(x) substrat(s) collecteur de courant cathodique (40),
- deux faces dites latérales (F3, F5) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles,
- et deux faces dites longitudinales (F4, F6), mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, étant entendu que la première face longitudinale (F6) de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique (1002) et qu’une seconde face longitudinale (F4) de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique (1006), lesdites zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006) étant latéralement opposées, caractérisée en ce que
- selon un premier sens longitudinal (XX’) de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique (10) fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur imprégné d’un électrolyte (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique (40), et
- selon un second sens longitudinal (XX”) de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal (XX’), chaque substrat collecteur de courant cathodique (40) fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur imprégné d’un électrolyte (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique (10).
2. Batterie selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque substrat collecteur de courant anodique (10) fait saillie par rapport à un premier plan d’extrémité (DYa), ce premier plan étant défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique.
3. Batterie selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que chaque substrat collecteur de courant cathodique (40) fait saillie par rapport à un second plan d’extrémité (DY’a), ce second plan étant défini par les secondes extrémités longitudinales de chaque couche d’anode, de chaque couche de matériau d’électrolyte ou couche de séparateur, de chaque couche de cathode ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant anodique.
4. Batterie selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend un système d’encapsulation recouvrant au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ledit système d’encapsulation comportant au moins une couche de recouvrement étanche, ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d, ce système d’encapsulation étant en contact direct au moins avec ladite couche de matériau d’électrolyte (30) et/ou avec ladite couche de séparateur imprégné d’un électrolyte (31), au niveau de chaque face longitudinale (F4, F6).
5. Batterie selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le système d’encapsulation est en contact direct, au niveau de chaque face longitudinale (F4, F6), également avec la couche d’anode, la couche de cathode, ainsi que le substrat collecteur de courant qui ne fait pas saillie.
6. Batterie selon l’une des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce que le système d’encapsulation est électriquement isolant, la conductivité de ce système d’encapsulation étant avantageusement inférieure à 10e 11 S.nr1, en particulier inférieure à 10e 12 S. nr1.
7. Batterie selon l’une des revendications 4 à 6, caractérisée en ce ledit système d’encapsulation (95) recouvre les faces frontales de l’empilement (F1, F2), les faces latérales (F3, F5) et au moins en partie les faces longitudinales (F4, F6) de sorte que
- seul chaque chant anodique (1002’) de chaque substrat collecteur de courant anodique (10) faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique (40) selon le premier sens longitudinal (XX’) de la batterie, affleure une première face longitudinale (F6), et que - seul chaque chant cathodique (1006’) de chaque substrat collecteur de courant cathodique (40) faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique (20) selon le second sens longitudinal (XX”) de la batterie, affleure une seconde face longitudinale (F4), ladite seconde face longitudinale (F4) étant de préférence opposée et parallèle à la première face longitudinale (F6), étant entendu que chaque chant anodique (1002’) définit une zone de connexion anodique (1002) et que chaque chant cathodique (1006’) définit une zone de connexion cathodique (1006).
8. Batterie selon l’une des revendications 4 à 7, caractérisée en ce que le système d’encapsulation (95) comprend:
- optionnellement, une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I),
- optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques, sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ou sur la première couche de recouvrement,
- au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I), ou sur la première couche de recouvrement, étant entendu que lorsque ladite deuxième couche de recouvrement est présente, une succession de ladite deuxième couche de recouvrement et de ladite troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ³ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et la dernière couche du système d’encapsulation étant une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 10-5 g/m2.d et étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion.
9. Batterie selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’au moins la zone de connexion anodique (1002), de préférence la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), est recouverte par un organe de contact anodique (97’), et en ce qu’au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), est recouverte par un organe de contact cathodique (97”), étant entendu que lesdits organes de contact anodique (97’) et cathodique (97”) sont aptes à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe.
10. Batterie selon la revendication précédente, caractérisée en ce chacun des organes de contact anodique (97’) et cathodique (97”) comprend : - une première couche de connexion électrique, disposée sur au moins la zone de connexion anodique (1002) et au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence sur la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1002) et sur la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), cette première couche comprenant un matériau chargé en particules électriquement conductrices, de préférence une résine polymérique et/ou un matériau obtenu par un procédé sol-gel, chargé en particules électriquement conductrices et encore plus préférentiellement une résine polymérique chargée en graphite,
- une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de matériau chargé en particules électriquement conductrices.
11. Batterie selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la plus petite distance (Dca) entre la première face longitudinale (F6) comprenant au moins une zone de connexion anodique (1002) et le premier plan d’extrémité (DYa) défini par les premières extrémités longitudinales de chaque couche d’anode (20), de chaque couche de matériau d’électrolyte (30) et/ou couche de séparateur (31), de chaque couche de cathode (50) ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique (40) est comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, et/ou en ce que la plus petite distance (Dec) entre la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins une zone de connexion cathodique (1006) et le second plan d’extrémité (DY’a) défini par les secondes extrémités longitudinales de chaque couche d’anode (20), de chaque couche de matériau d’électrolyte (30) et/ou couche de séparateur (31), de chaque couche de cathode (50) ainsi que de chaque couche de substrat collecteur de courant anodique (10) est comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm.
12. Procédé de fabrication d’au moins une batterie (1000), chaque batterie comprenant au moins une cellule élémentaire (100), chaque cellule élémentaire (100) comprend successivement un substrat collecteur de courant anodique (10), une couche d’anode (20), au moins une couche d’un matériau d’électrolyte (30) et/ou au moins une couche d’un séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, une couche de cathode (50), et un substrat collecteur de courant cathodique (40), sachant que dans le cas où ladite batterie (1000) comprend une pluralité de cellules élémentaires (100, 100’, 100”), lesdites cellules élémentaires (100, 100’, 100”) sont disposées les unes au-dessous des autres, à savoir superposées selon une direction frontale (ZZ) au plan principal de la batterie, de sorte que, de préférence : o le substrat collecteur de courant anodique (10) est le substrat collecteur de courant anodique (10) de deux cellules élémentaires (100, 100’) adjacentes, et en ce que o le substrat collecteur de courant cathodique (40) est le substrat collecteur de courant cathodique (40) de deux cellules élémentaires (100, 100’) adjacentes, ladite au moins cellule élémentaire (100) ou lesdites cellules élémentaires (100, 100’, 100”) définissent un empilement (I), ledit empilement (I) et ladite batterie (1000) présentant six faces, à savoir,
- deux faces dites frontales (F1, F2) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, globalement parallèles au(x) substrat(s) collecteur de courant anodique (10), au(x) couche(s) d’anode (20), au(x) couche(s) d’un matériau d’électrolyte (30) ou au(x) couche(s) de séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, au(x) couche(s) de cathode (50), et au(x) substrat(s) collecteur de courant cathodique (40), - deux faces dites latérales (F3, F5) mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles,
- et deux faces dites longitudinales (F4, F6), mutuellement opposées, en particulier mutuellement parallèles, étant entendu que la première face longitudinale (F6) de la batterie comprend au moins une zone de connexion anodique (1002) et qu’une seconde face longitudinale (F4) de la batterie comprend au moins une zone de connexion cathodique (1006), lesdites zones de connexion anodique (1002) et cathodique (1006) étant latéralement opposées, de sorte que - selon un premier sens longitudinal (XX’) de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique (10) fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique (40), et selon un second sens longitudinal (XX”) de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal (XX’), chaque substrat collecteur de courant cathodique (40) fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur (31) imprégné d’un électrolyte, à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique (10), ledit procédé de fabrication comprenant :
(i) l’approvisionnement d’au moins une feuille de substrat collecteur de courant anodique (10) présentant des fentes (80), des zones non revêtues (82) et des zones revêtues (81) d’une couche d’anode (20), optionnellement revêtue d’une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’une couche de séparateur (31), appelée ci-après feuille anodique (2e),
(ii) l’approvisionnement d’au moins une feuille de substrat collecteur de courant cathodique (40) présentant des fentes (70), des zones non revêtues (72) et des zones revêtues (71) d’une couche de cathode (50), optionnellement revêtue d’une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’une couche de séparateur (31), appelée ci-après feuille cathodique (5e),
(iii) la réalisation d’un empilement (I) alterné d’au moins une feuille anodique (2e) présentant des fentes (80), des zones non revêtues (82) et des zones revêtues (81) et d’au moins une feuille cathodique (5e) présentant des fentes (70), des zones non revêtues (72) et des zones revêtues (71), de manière à obtenir au moins une cellule élémentaire comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique (10), une couche d’anode (20), au moins une couche d’un matériau d’électrolyte (30) ou d’un séparateur (31), une couche de cathode (50), et un substrat collecteur de courant cathodique (40), et de manière à ce que o selon le premier sens longitudinal (XX’) de la batterie, chaque substrat collecteur de courant anodique (10) fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) et/ou couche de séparateur (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique (40), et o selon le second sens longitudinal (XX”) de la batterie, opposé audit premier sens longitudinal (XX’), chaque substrat collecteur de courant cathodique (40) fait saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (31) et/ou couche de séparateur (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique (10),
(iv) la réalisation d’un traitement thermique et/ou d’une compression mécanique de l’empilement (I) de feuilles alternées obtenu à l’étape (iii), de manière à former un empilement consolidé,
(v) optionnellement, la réalisation d’une première paire de découpes (DXn, DX’n) permettant de séparer une ligne (Ln) de batteries (1000) donnée vis-à-vis d’au moins une autre ligne (Ln-i , Ln+i) de batteries (1000) formée à partir dudit empilement consolidé, (vi) optionnellement, l’imprégnation de l’empilement consolidé obtenu à l’étape (iv) ou l’imprégnation de la ligne (Ln) de batteries (1000) obtenue à l’étape (v) lorsque l’étape (v) est réalisée, par une phase porteuse d’ions de lithium telle que des électrolytes liquides ou un liquide ionique contenant des sels de lithium, de sorte que ladite couche de séparateur (31) soit imprégnée par un électrolyte, (vii) la réalisation d’une seconde paire de découpes (DYn, DY’n) permettant de mettre à nu
• le chant anodique (1002’) de chaque substrat collecteur de courant anodique (10) faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique (40) selon le premier sens longitudinal (XX’) de la batterie, chaque chant anodique (1002’) définissant au moins une zone de connexion anodique (1002), et
• le chant cathodique (1006’) de chaque substrat collecteur de courant cathodique (40) faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode
(20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique (10) selon le second sens longitudinal (XX”) de la batterie, chaque chant cathodique (1006’) définissant au moins une zone de connexion cathodique (1006), ladite seconde paire de découpes (DYn, DY’n) permettant, lorsque l’étape (v) est réalisée, de séparer une batterie donnée vis-à-vis d’au moins une autre batterie formée à partir de la ligne (Ln) de batteries (1000).
13. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’on réalise, après l’étape (vi) si elle est réalisée, ou si l’étape (vi) n’est pas réalisée, après l’étape (v) si l’étape (v) est réalisée, ou si les étapes (vi) et (v) ne sont pas réalisées, après l’étape (iv), et avant l’étape (vii), une étape (viii) d’encapsulation de l’empilement consolidé ou de la ligne (Ln) de batteries (1000), de préférence, dans laquelle on recouvre, par un système d’encapsulation (95), au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou de la ligne (Ln) de batteries (1000), de préférence, les faces frontales de l’empilement (F1, F2) ou de la ligne (Ln) de batteries (FF1, FF2), les faces latérales (F3, F5, FF3, FF5) et au moins en partie les faces longitudinales (F4, F6, FF4, FF6) de sorte que o seul chaque chant anodique (1002’) de chaque substrat collecteur de courant anodique (10) faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant cathodique (40) selon le premier sens longitudinal (XX’) de la batterie, affleure une première face longitudinale (F6, FF6), et que o seul chaque chant cathodique (1006’) de chaque substrat collecteur de courant cathodique (40) faisant saillie par rapport à la fois à chaque couche d’anode (20), à chaque couche de matériau d’électrolyte (30) ou couche de séparateur (31), à chaque couche de cathode (50) ainsi qu’à chaque couche de substrat collecteur de courant anodique (10) selon le second sens longitudinal (XX”) de la batterie, affleure une seconde face longitudinale (F4, FF4), ladite seconde face longitudinale (F4, FF4) étant de préférence opposée et parallèle à la première face longitudinale (F6, FF6), étant entendu que chaque chant anodique (1002’) définit une zone de connexion anodique (1002) et que chaque chant cathodique (1006’) définit une zone de connexion cathodique (1006) ; ledit système d’encapsulation (95) comprenant, de préférence,
- optionnellement, au moins une première couche de recouvrement, de préférence choisie parmi le parylène, le parylène de type F, le polyimide, les résines époxy, le silicone, le polyamide, la silice sol-gel, la silice organique et/ou un mélange de ceux-ci, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou de la ligne (Ln) de batteries (1000), - optionnellement une deuxième couche de recouvrement composée d’une matière électriquement isolante déposée par dépôt de couches atomiques,
- sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou de la ligne (Ln) de batteries (1000) - ou sur la première couche de recouvrement, et
- au moins une troisième couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d, cette troisième couche de recouvrement étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion, de préférence d’un verre dont le point de fusion est inférieur à 600°C, déposée sur au moins en partie la périphérie extérieure de l’empilement (I) ou de la ligne (Ln) de batteries (1000), ou de la première couche de recouvrement, étant entendu qu’une séquence d’au moins une deuxième couche de recouvrement et d’au moins une troisième couche de recouvrement peut être répétée z fois avec z ³ 1 et déposée à la périphérie externe d’au moins la troisième couche de recouvrement, et que la dernière couche du système d’encapsulation est une couche de recouvrement étanche, de préférence ayant une perméance à la vapeur d'eau (WVTR) inférieure à 105 g/m2.d et étant composée d’un matériau céramique et/ou d’un verre à bas point de fusion.
14. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce qu’après l’étape (vii), on recouvre au moins la zone de connexion anodique (1002), de préférence au moins la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), par un organe de contact anodique (97’), apte à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe, et en ce qu’on recouvre au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence au moins la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), par un organe de contact cathodique (97”), apte à assurer le contact électrique entre l’empilement (I) et un élément conducteur externe, ladite réalisation d’organes de contact anodique (97’) et cathodique (97”) comprenant :
- le dépôt sur au moins la zone de connexion anodique (1002) et sur au moins la zone de connexion cathodique (1006), de préférence, sur au moins la première face longitudinale (F6) comprenant au moins la zone de connexion anodique (1002), et sur au moins la seconde face longitudinale (F4) comprenant au moins la zone de connexion cathodique (1006), d’une première couche de connexion électrique de matériau chargé en particules électriquement conductrices, ladite première couche étant de préférence formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices,
- optionnellement, lorsque ladite première couche est formée de résine polymérique et/ou d’un matériau obtenu par un procédé sol-gel chargé en particules électriquement conductrices, une étape de séchage suivie d’une étape de polymérisation de ladite résine polymérique et/ou dudit matériau obtenu par un procédé sol-gel, et
- le dépôt, sur la première couche, d’une deuxième couche de connexion électrique comprenant une feuille métallique disposée sur la première couche de connexion électrique, - optionnellement, le dépôt sur la deuxième couche de connexion électrique, d’une troisième couche de connexion électrique comprenant une encre conductrice.
15. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que les découpes réalisées à l’étape (v) lorsque cette étape est réalisée, et/ou à l’étape (vii), sont effectuées par ablation laser, de préférence en ce que toutes les découpes réalisées à l’étape (v) lorsque cette étape est réalisée, et/ou à l’étape (vii) sont effectuées par laser.
16. Batterie (1500) comprenant un empilement formé par au moins une cellule élémentaire, notamment par une unique cellule élémentaire (600), chaque cellule élémentaire comprenant successivement un substrat collecteur de courant anodique (510), une couche d’anode (520), au moins une couche d’un matériau d’électrolyte (530) et/ou au moins une couche de séparateur imprégné d’un électrolyte (531), une couche de cathode (550) et un substrat collecteur de courant cathodique (540), ledit empilement et ladite batterie présentant six faces, à savoir
• deux faces dites frontales (F1, F2) mutuellement opposées, globalement parallèles aux dites couches ainsi qu’aux dits substrats collecteurs de courant
• deux faces dites longitudinales (F4, F6) mutuellement opposées, comprenant des zones de connexion respectivement anodique et cathodique · deux faces dites latérales mutuellement opposées • la batterie étant caractérisée en ce qu’elle comprend en outre deux organes de connexion électrique (560,570), prévus sur les faces frontales opposées de l’empilement, une première extrémité (562,572) de chaque organe de connexion électrique faisant saillie, selon la direction longitudinale (XX), au-delà d’une face longitudinale respective (F4, F6) de l'empilement.
17. Batterie selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la première extrémité (562) d’un organe de connexion (560) fait saillie dans un premier sens, au-delà d’une première face longitudinale (F4), alors que la première extrémité (572) de l’autre organe de connexion (570) fait saillie, dans le sens opposé, au niveau de l’autre face longitudinale (F6).
18. Batterie selon la revendication 16, caractérisé en ce que la première extrémité (662, 672) des deux organes de connexion (660, 670) fait saillie dans le même sens, au-delà d’une même face longitudinale (F4).
19. Batterie selon l’une des revendications 16 à 18, caractérisée en ce que chaque organe de connexion électrique est solidarisé sur un substrat collecteur de courant respectif, en particulier au moyen d’une colle conductrice.
20. Batterie selon l’une des revendications 16 à 19, caractérisée en ce qu’aucun parmi les substrats collecteurs de courant, ainsi que les couches d’anode, de cathode et de séparateur, ne fait saillie au-delà des faces longitudinales de l’empilement.
21. Batterie selon l’une des revendications 16 à 20, caractérisée en ce que, à l’opposé de l’extrémité en saillie, chaque organe de connexion électrique délimite un épaulement (564, 574) avec ledit empilement.
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