EP3974331A1 - Device and method for packaging packaging units in collection containers with stacking tabs - Google Patents

Device and method for packaging packaging units in collection containers with stacking tabs Download PDF

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EP3974331A1
EP3974331A1 EP21199734.1A EP21199734A EP3974331A1 EP 3974331 A1 EP3974331 A1 EP 3974331A1 EP 21199734 A EP21199734 A EP 21199734A EP 3974331 A1 EP3974331 A1 EP 3974331A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging units
conveyor
collection container
containers
packaging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21199734.1A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Torben Kruse
Christian Vogt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pilzland Produktions GmbH
Original Assignee
Pilzland Produktions GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pilzland Produktions GmbH filed Critical Pilzland Produktions GmbH
Publication of EP3974331A1 publication Critical patent/EP3974331A1/en
Pending legal-status Critical Current

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/106—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by pushers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
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    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/02—Packaging agricultural or horticultural products
    • B65B25/04—Packaging fruit or vegetables
    • B65B25/046—Packaging fruit or vegetables in crates or boxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
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    • B65B35/40—Arranging and feeding articles in groups by reciprocating or oscillatory pushers
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    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/52—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using roller-ways or endless conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/068—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles in trays
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/40—Arranging and feeding articles in groups by reciprocating or oscillatory pushers
    • B65B35/405—Arranging and feeding articles in groups by reciprocating or oscillatory pushers linked to endless conveyors

Definitions

  • the invention relates to a device for packaging packaging units in collection containers with stacking flaps, comprising at least one first conveyor for providing at least two packaging units next to one another, at least one second conveyor for providing empty collection containers, at least one automatic positioning unit, with the packaging units provided next to one another by the first conveyor are automatically positioned next to one another by the positioning unit in the collection containers provided by the second conveyor, and at least one third conveyor for transporting away the packaging units packed in collection containers, and a method for packaging packaging units in collection containers with stacking straps, in particular with such a device.
  • stacking tabs for stacking the collection containers on top of one another. These stacking tabs form surfaces arranged at the side of the container opening, on which further collecting containers can be placed.
  • the stacking tabs reduced the size of the container opening so that the receiving area for packaging units in the collection container is larger and can accommodate more packaging units than can fit through the container opening from above. For this reason, such collection containers are still mostly filled by hand.
  • a device for the automatic loading of such collection containers is, for example, from EP 2 947 018 A1 famous.
  • the device described here is used for packing triangular, prism-shaped packaging units in boxes with stacking straps.
  • a turning platform is provided as the first conveyor, on which the packaging units are provided side by side.
  • a second conveyor is also provided to provide empty boxes.
  • the packaging units provided side by side by the first conveyor are automatically positioned in the boxes provided by the second conveyor under the stacking flaps by a positioning unit designed as a robot arm.
  • the full boxes are transported away by the system.
  • a disadvantage of the system described is that a robot arm with six movement axes is required for positioning the packaging units and that only triangular, prism-shaped packaging units can be positioned under the stacking flaps using a complicated tilting movement.
  • the object of the invention to provide an improved device for packaging packaging units in collection containers with stacking flaps, which allows uncomplicated and rapid positioning of differently shaped packaging units under the stacking flaps of the collection container. Furthermore, the aim of the invention is to specify a method with which differently shaped packaging units can be positioned quickly and easily in the collecting containers under the stacking flaps.
  • a particularly simply constructed device can be implemented, which enables uncomplicated and quick positioning of differently shaped packaging units under the Stacking tabs of the collection container allows.
  • the slider With the slider, at least two can be placed next to each other in the Push the packaging units positioned in the collection container from the middle of the collection container under the stacking tabs arranged at the upper edge of the collection container.
  • Such a slide can have a very simple design and can be controlled in a very uncomplicated manner, since only simple translatory movements of the slide are required to slide the packaging units in the collection container. Due to the simple movement sequences, the device can be adapted very easily for very differently shaped packaging units.
  • the slider can be designed for cuboid as well as for cylindrical packaging units or for pushing other shapes.
  • the packaging units can in particular be trays for mushrooms.
  • the positioning unit is designed to position further packaging units between the packaging units pushed outwards under the stacking flaps.
  • the space in the collection containers can be used optimally.
  • the positioning of further packaging units between the packaging units pushed under the stacking flaps on the outside can be carried out as a very simple, automatic handling step, since by pushing the packaging units apart under the stacking flaps in the middle of the collection container there is sufficient space to simply position further packaging units through the container opening .
  • An embodiment which provides that the first conveyor provides at least two packaging units in rows next to one another is particularly preferred.
  • these lined-up packaging units can simply be removed from the slide be pushed apart one after the other or, in the case of a multi-part slide, even simultaneously.
  • This form of provision shortens the time it takes for the packaging units that are provided in at least two rows to be positioned by the slider under the stacking flaps, particularly when the packaging units that are provided in at least two rows are pushed apart at the same time.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention relates to the fact that the first conveyor is designed to group at least two packaging units lined up next to one another and at least two packaging units lined up one behind the other to form a first positioning group, with the positioning unit being designed to move this first positioning group together into one from second conveyor provided collection container to position. With the simultaneous positioning of such a positioning group, the collection containers can very quickly and automatically be fitted with packaging units, which can then be easily pushed apart under the stacking tabs of the collection containers.
  • the first conveyor is preferably designed as a simple conveyor belt or as at least two conveyor belts arranged next to one another.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention provides that the slide is designed to push apart the first, positioned positioning group from the center of the collection container outwards under the stacking lugs and the positioning unit is designed to move between those pushed outwards under the stacking lugs packaging units of the first positioning group to position further packaging units grouped by the first conveyor in a second positioning group.
  • the pushing apart of the first positioning group and the subsequent positioning of the second positioning group between the packaging units of the first positioning group that have been pushed under the stacking flaps enables the collecting containers to be fitted with packaging units quickly and easily.
  • the larger the positioning groups are selected the more packaging units can be positioned in a collection container at the same time.
  • the number of packaging units one Positioning groups and their arrangement can easily be adapted to the size of the packaging units used and the format of the collection containers used.
  • An advantageous embodiment of the invention provides that the first conveyor provides the packaging units in the longitudinal direction. If the packaging units are made available in the longitudinal direction, they can simply be positioned, preferably pushed, into the collecting containers with the shorter transverse side first. This makes it easy to position several packaging units side by side in the collection containers at the same time.
  • An embodiment is particularly advantageous which provides that the second conveyor makes the collecting containers available in a transverse direction.
  • the second conveyor is preferably designed as a simple conveyor belt. As a result, the loading is less restricted by the stacking tabs, which are usually arranged on the shorter transverse side. In this way, the packaging units can be pushed particularly easily into the collection containers for positioning.
  • An advantageous embodiment provides that the slide is designed to be moved from above into the collection container for moving the packaging units and, after the packaging units have been moved, upwards out of the collection container.
  • the second conveyor provides the collecting containers in a filling position at an angle of 10 to 20 degrees to a horizontal sliding direction of the positioning unit, the positioning unit being designed to move the packaging units horizontally in the sliding direction upwards push open, provided collection container.
  • the sliding direction of the positioning unit is preferably opposite to a direction in which the collecting containers are made available on the second conveyor.
  • An embodiment is particularly advantageous which provides that a tilting element transfers a filled collecting container from the filling position into a horizontal transport position and the third conveyor transports the filled collecting container away. It is preferably provided that the tilting element transfers the filled collecting containers from the filling position into a horizontal transport position before the third conveyor transports the filled collecting containers away horizontally from the tilting element. Tilting the filled collection container from the angled filling position into a horizontal transport position has the advantage that the packaging units positioned in the collection container cannot slip or fall out of the collection container during transport by the third conveyor, because the filled collection container is checked by the tilting element before transport pivoted into a horizontal transport position before being transported horizontally away from the tilting element on the third conveyor.
  • the tilting element can advantageously be pivoted between an angle of 10 to 20 degrees to the horizontal sliding direction of the positioning unit, in which the second conveyor provides the collecting containers in the filling position, and a horizontal removal position in the direction of the third conveyor.
  • the tipping of the filled collection container in the tipping element can take place in a very controlled manner, so that packing units can be prevented from slipping or falling out of the collection container.
  • the positioning unit is a sliding element for the horizontal displacement of the packaging units into the collection containers provided.
  • a sliding element is characterized by a particularly simple structure.
  • the horizontal displacement can be easily realized by a drive of the slide member and easily controlled.
  • the packaging units can be pushed particularly easily into the collection containers provided using the sliding element.
  • the pushing element preferably pushes the packaging units into the collecting containers in the opposite direction to a provision direction of the collecting containers on the second conveyor. If the collection containers are provided in a filling position at an angle of 10 to 20 degrees to a horizontal sliding direction of the sliding element, the packaging units can be conveyed into the provided collection containers quite easily by horizontal displacement using the sliding element. For example, error-prone suction pads can be completely dispensed with.
  • the device thus offers the possibility of packing packaging units in collecting containers with stacking straps without suction pads.
  • the device 1 for packaging packaging units 2 in collection containers 3 with stacking straps 4 ( 3 ) has a first conveyor 5 to provide two packaging units 2 ( 3 ) next to each other.
  • this conveyor 5 is designed as a simple conveyor belt 17 and can also be formed by several conveyor belts.
  • This second conveyor 6 can be used as a conveyor belt 18 ( 3 ) but can also be designed as a roller slide.
  • a third conveyor 7 is provided for transporting away the packaging units 2 packed in collection containers 3, which can be designed as a simple conveyor belt 19.
  • the first conveyor 5 carries the packaging units 2 ( 1 ) in a horizontal conveying movement 20 ( figure 5 ) while the collecting containers 3 are provided on the second conveyor 6 at an angle of 10 to 20 degrees to the horizontal conveying direction 20 of the first conveyor 5 .
  • the filled collecting containers 3 are transported in a horizontal conveying direction 21 ( figure 5 ) transported away from the device 1.
  • the figure 3 shows the device 1 according to the invention according to FIG figure 1 without the cladding 16 ( 2 ) to better explain the other components and functions.
  • the first conveyor 5 comprises a first conveyor belt section 22 which conveys the packaging units 2 to a switch 23 .
  • This switch 23 divides the packaging units 2 into two rows next to one another, with these packaging units 2 lined up next to one another being conveyed via a second conveyor belt section 24 and being made available to an automatic positioning unit 8 .
  • This automatic positioning unit 8 serves to position the packaging units 2 provided next to one another by the first conveyor 5 in those provided by the second conveyor 6 Collection containers 3.
  • the positioning unit 8 includes a stopper 25 to stop the packaging units 2 on the second conveyor belt section 24 of the first conveyor 5.
  • This stopper 25 has, as shown in the detailed view figure 4 shows, via a knob 26, which offers a manual adjustment of the stopper 25, so that the stopper 25 hits the gap between the lined-up by the first conveyor 5 packaging units 2 next to each other.
  • the positioning unit 8 includes a push-in unit 27 for simple, horizontal pushing in of the packaging units 2 provided next to one another by the first conveyor 5.
  • the push-in unit 27 pushes the packaging units 2 horizontally in the pushing direction 14 ( figure 5 ) into the collection container 3 provided by the second conveyor 6, advantageously at an angle of 10 to 20 degrees to the horizontal sliding direction 14 of the slide-in unit 27.
  • the collecting containers 3 are provided by the second conveyor in a filling position at an angle of 10 to 20 degrees to a horizontal sliding direction 14 of the positioning unit 8 .
  • the push-in unit 27 of the positioning unit 8 pushes the packaging units 2 horizontally in the pushing direction 14 into the collection containers 3 that are open at the top.
  • the packaging units 2 are advantageously pushed into the collection containers 3 on the second conveyor in the opposite direction to a delivery direction 37 or conveying direction 37 of the collection containers 3 .
  • the positioning unit 8 thus forms a simple sliding element for the horizontal displacement of the packaging units 2 into the collection containers 3 provided figure 6 the stopper 25 can be seen from the side and the figure 4 shows an enlarged detail view of this stopper 25.
  • the tilting element 15 can also be clearly seen, which transfers the filled collection container 3 from the filling position into a horizontal removal position.
  • the tilting element 15 is advantageously designed to be pivotable between a tilted and a horizontal position.
  • the tilting element 15 preferably has a cylinder piston rod 28 ( 9 ) movably attached frame 29, which can be pivoted between the tilted and the horizontal position by controlling the associated drive cylinder 30.
  • tipping element 15 is a belt conveyor 31 ( 9 ) arranged, which promotes the collection container 3, which is tilted into the transport position, onto the third conveyor 7.
  • the third conveyor 7 transports the filled collecting containers 3 away in the horizontal direction 21 after they have been tipped.
  • the collecting containers 3 are conveyed further on the third conveyor 7, preferably in the opposite direction to the conveying direction 37 of the collecting containers 3 on the second conveyor 18 in the horizontal conveying direction 20 of the first conveyor 5, so that the packaging units 2 pass through the device 1 in a constant direction.
  • the collection containers 3, change their direction of passage after the packaging units 2 have been picked up, in order to leave the device 1 together with the packaging units 2.
  • the device 1 can be integrated very easily and in a space-saving manner into the logistical processes in operation.
  • the figure 7 shows the device 1 according to FIG Figures 3 and 4 from another perspective.
  • the collection containers 3 are open at the top and have so-called stacking tabs 4 for stacking the collection containers 3 on top of one another.
  • These stacking tabs 4 form the side of the container opening 32 ( 3 ) arranged surfaces 33 ( 3 ), on which collection containers 2 can be placed.
  • the stacking tabs 4 reduce the size of the container opening 32 ( 3 ), so that the receiving surface 34 for packaging units 2 in the collecting container 3 is larger and can receive more packaging units 2 than through the container opening 32 ( 3 ) fit from above.
  • the second conveyor 6 provides the collecting containers 3 in the transverse direction. The provision of the collecting containers 3 in the transverse direction enables the provided collecting containers 3 to be loaded directly from the longer longitudinal side 35 .
  • the stacking tabs 4 arranged on the shorter transverse side 36 are thus located laterally to the conveying direction 37 of the second conveyor 6.
  • the figure 8 represents a partial enlargement of the view figure 7 on the switch 23 of the first conveyor 5.
  • the switch 23 is formed by a movable cylinder piston rod 38 frame 39, the control of the associated Drive cylinder 40 can be pivoted between two positions in order to line up packaging units 2 conveyed one after the other via the frame 39 in two rows on the second conveyor belt section 24 of the first conveyor 5 .
  • the automatic positioning unit 8 is used to position the packaging units 2 provided next to each other by the first conveyor 5 in the collecting containers 3 provided by the second conveyor 6.
  • the stopper 25 stops the positioning unit 8 stops the packaging units 2 on the second conveyor belt section 24 of the first conveyor 5. Via the Stopper 25, the packaging units 2 can also be in positioning groups 12, 13 ( Figures 11 to 13 ) position, which will be explained in more detail later.
  • the positioning unit 8 also includes the push-in unit 27 shown for pushing in the packaging units 2 provided next to one another by the first conveyor 5. This push-in unit 27 pushes the packaging units 2 horizontally in the pushing direction 14 ( figure 5 ) into the collection containers 3 provided by the second conveyor 6.
  • the second conveyor 18 places the collection containers 3 at an angle of 10 to 20 degrees to the horizontal sliding direction 14, so that the positioning unit 8 simply moves the packaging units 2 horizontally in the sliding direction 14 in the upwards open collection container 3 can slide.
  • the figure 9 also allows a good view of the slider 9 of the device 1.
  • This slider 9 is used to push apart at least two packaging units 2 positioned next to one another in the collection container 3 from the center 10 ( 11 ) of the collection container 2 to the outside under the stacking tabs 4.
  • the slide 9 is formed by two sliding plates 41, which can be pushed together and apart via a slide frame 42. This allows the slider 9 in the middle 10 ( 11 ) engage with both sliding plates 41 between the packaging units 2 positioned next to one another in the collection container 3 and these, preferably simultaneously, via a sliding movement of the sliding plates 41 apart, outwards under the stacking flaps 4 of the Push collection container 3.
  • the slider 9 shown here has a very simple structure and can be controlled in an uncomplicated manner.
  • the slider 9 is designed in such a way that the sliding plates 41 of the slider 9 can be moved from above into the collection container 3 to move the packaging units 2 and, after the packaging units 2 have been moved, upwards out of the collection container 3 .
  • the slide frame 42 of the slide 9 can be moved by means of cylinder piston rods 43 toward and away from the provided collection container 3 by controlling the associated drive cylinder 44.
  • the belt conveyor 31, which is arranged on the frame 29 of the tilting element 15, can also be seen.
  • This belt conveyor 31 also serves to receive the collection container 3 provided by the second conveyor 6 on the tipping element 15 and enables the positioning of a collection container 3 on the tipping element 15 as shown.
  • a filled collection container 3 is moved on the tipping element 15 from the filling position to the horizontal position shown here Transport position transferred.
  • the tilting element 15 is pivoted via the cylinder piston rods 28 by controlling the associated drive cylinder 30 .
  • the belt conveyor 31 promotes the tilted collection containers 3 onto the third conveyor 7. This then transports the filled collection containers 3 away in a horizontal direction.
  • FIG. 10 shows the division of the packaging units 2 in two rows, as they are from the switch 23 ( 8 ) is made.
  • the packaging units 2 e.g. filled with mushrooms
  • the packaging units 2 are on the first conveyor 5 ( 3 ) in the longitudinal direction and are also provided in two rows in the longitudinal direction.
  • the provision of the packaging units 2 in the longitudinal direction ensures easier positioning of the packaging units 2 in the collection container 3 ( 11 ) with the shorter transverse side 45 ( 11 ) Ahead. This allows several packaging units 2 at the same time next to each other in the collection containers 3.
  • first positioning group 12 ( 11 ) grouped.
  • the positioning unit 8 can position the first positioning group 12 ( 11 ) together in a collection container 3 provided by the second conveyor 6.
  • FIG 11 schematically indicated where the first positioning group 12 was arranged together centrally in the provided collection container 3.
  • the stacking tabs 4 of the collection container 3 are indicated by dash-dotted lines on the short transverse sides 36 of the collection container 3 . Between the dash-dotted lines is the container opening 32 which is open at the top and through which the packaging units 2 are arranged in the collecting container 3 .
  • the shifting of the packaging units 2 positioned next to each other in the collection container 3 from the center 10 of the collection container 2 outwards under the stacking flaps 4 is in figure 12 indicated schematically.
  • the first positioning group 12 is moved by the slider 9 ( 9 ) pushed apart from the center 10 of the collection container 3 to the outside under the stacking tabs 4 .
  • Sliding apart the packaging units 2 positioned next to each other in the collection container 3 from the center 10 of the collection container 3 outwards under the stacking tabs 4 provides a simple way of creating additional space in the center 10 of the collection container 3 for additional packaging units 2 and the space under the Stacking tabs 4 of the collection container 3 optimally exploit.
  • FIG 13 indicated schematically, further packaging units 2 of the first positioning group 12 that have been pushed outwards under the stacking flaps 4 can thereby be further transported by the first conveyor 5 ( 3 ) in a second positioning group 13 grouped packaging units 2 from the positioning unit 8 ( 9 ) are positioned.
  • this arrangement of the packaging units 2 in the collecting containers 3 with stacking straps 4 allows a high utilization of the space available on the receiving surface 34 in the collecting containers 3 to be achieved during the automated assembly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum Verpacken von Verpackungseinheiten (2) in Sammelbehältern (3) mit Stapellaschen (4), umfassend mindestens einen ersten Förderer (5) zur Bereitstellung von mindestens zwei Verpackungseinheiten (2) nebeneinander, mindestens einen zweiten Förderer (6) zur Bereitstellung von leeren Sammelbehältern (3), mindestens eine automatische Positionierungseinheit (8), wobei die vom ersten Förderer (5) nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten (2) von der Positioniereinheit (5) automatisch in die vom zweiten Förderer (6) bereitgestellten Sammelbehälter (3) nebeneinander positioniert werden, und wenigstens einen dritten Förderer (7) zum Abtransport der in Sammelbehältern (3) verpackten Verpackungseinheiten (2). Es ist Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zum Verpacken von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen anzugeben, die eine unkomplizierte und schnelle Positionierung von unterschiedlich geformten Verpackungseinheiten unter den Stapellaschen der Sammelbehälter ermöglicht. Hierzu schlägt die Erfindung vor, einen Schieber (9) vorzusehen, der zum Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter (3) positionierten Verpackungseinheiten (2) von der Mitte (10) des Sammelbehälters (2) aus nach außen unter die Stapellaschen (4) ausgebildet ist. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Verpackung von Verpackungseinheiten (2) in Sammelbehältern (3) mit Stapellaschen (4).The invention relates to a device (1) for packaging packaging units (2) in collecting containers (3) with stacking straps (4), comprising at least one first conveyor (5) for providing at least two packaging units (2) next to one another, at least one second conveyor ( 6) for providing empty collection containers (3), at least one automatic positioning unit (8), wherein the packaging units (2) provided next to one another by the first conveyor (5) are automatically moved by the positioning unit (5) into the collection containers provided by the second conveyor (6). (3) are positioned side by side, and at least one third conveyor (7) for transporting away the packaging units (2) packed in collection containers (3). The object of the invention is to specify an improved device for packaging packaging units in collection containers with stacking straps, which allows uncomplicated and rapid positioning of differently shaped packaging units under the stacking flaps of the collecting containers. To this end, the invention proposes providing a slide (9) which, in order to push apart at least two packaging units (2) positioned next to one another in the collection container (3), extends from the center (10) of the collection container (2) outwards under the stacking tabs (4). is trained. The invention also relates to a method for packaging packaging units (2) in collecting containers (3) with stacking straps (4).

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Verpacken von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen, umfassend mindestens einen ersten Förderer zur Bereitstellung von mindestens zwei Verpackungseinheiten nebeneinander, mindestens einem zweiten Förderer zur Bereitstellung von leeren Sammelbehältern, mindestens eine automatische Positionierungseinheit, wobei die vom ersten Förderer nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten von der Positioniereinheit automatisch in die vom zweiten Förderer bereitgestellten Sammelbehälter nebeneinander positioniert werden, und wenigstens einem dritten Förderer zum Abtransport der in Sammelbehältern verpackten Verpackungseinheiten, sowie ein Verfahren zur Verpackung von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen, insbesondere mit einer solchen Vorrichtung.The invention relates to a device for packaging packaging units in collection containers with stacking flaps, comprising at least one first conveyor for providing at least two packaging units next to one another, at least one second conveyor for providing empty collection containers, at least one automatic positioning unit, with the packaging units provided next to one another by the first conveyor are automatically positioned next to one another by the positioning unit in the collection containers provided by the second conveyor, and at least one third conveyor for transporting away the packaging units packed in collection containers, and a method for packaging packaging units in collection containers with stacking straps, in particular with such a device.

Bei oben offenen Sammelbehältern für Verpackungseinheiten ist es üblich, dass diese Sammelbehälter zum Stapeln der Sammelbehälter aufeinander sogenannte Stapellaschen aufweisen. Diese Stapellaschen bilden seitlich der Behälteröffnung angeordnete Oberflächen, auf denen weitere Sammelbehälter abgestellt werden können. Die Stapellaschen reduzierten die Größe der Behälteröffnung, sodass die Aufnahmefläche für Verpackungseinheiten in dem Sammelbehälter größer ist und mehr Verpackungseinheiten aufnehmen kann, als durch die Behälteröffnung von oben passen. Aus diesem Grund werden solche Sammelbehälter immer noch meistens von Hand bestückt.In the case of collection containers for packaging units which are open at the top, it is common for these collection containers to have so-called stacking tabs for stacking the collection containers on top of one another. These stacking tabs form surfaces arranged at the side of the container opening, on which further collecting containers can be placed. The stacking tabs reduced the size of the container opening so that the receiving area for packaging units in the collection container is larger and can accommodate more packaging units than can fit through the container opening from above. For this reason, such collection containers are still mostly filled by hand.

Eine Vorrichtung zur automatischen Bestückung von solchen Sammelbehältern ist beispielsweise aus EP 2 947 018 A1 bekannt. Die hier beschriebene Vorrichtung dient zum Verpacken von dreieckigen, prismenförmigen Verpackungseinheiten in Boxen mit Stapellaschen. Bei der beschriebenen Vorrichtung ist eine Wendeplattform als erster Förderer vorgesehen, auf der die Verpackungseinheiten nebeneinander bereitgestellt werden. Außerdem ist ein zweiter Förderer vorgesehen, der leere Boxen bereitstellt. Die vom ersten Förderer nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten werden von einer als Roboterarm ausgebildeten Positioniereinheit automatisch in die vom zweiten Förderer bereitgestellten Boxen unter die Stapellaschen positioniert. Außerdem werden die vollen Boxen von dem System abtransportiert. Nachteilig an dem beschriebenen System ist, dass für die Positionierung der Verpackungseinheiten ein Roboterarm mit sechs Bewegungsachsen erforderlich ist und dass sich nur dreieckige, prismenförmige Verpackungseinheiten über eine komplizierte Kippbewegung unter den Stapellaschen positionieren lassen.A device for the automatic loading of such collection containers is, for example, from EP 2 947 018 A1 famous. The device described here is used for packing triangular, prism-shaped packaging units in boxes with stacking straps. In the device described, a turning platform is provided as the first conveyor, on which the packaging units are provided side by side. A second conveyor is also provided to provide empty boxes. The packaging units provided side by side by the first conveyor are automatically positioned in the boxes provided by the second conveyor under the stacking flaps by a positioning unit designed as a robot arm. In addition, the full boxes are transported away by the system. A disadvantage of the system described is that a robot arm with six movement axes is required for positioning the packaging units and that only triangular, prism-shaped packaging units can be positioned under the stacking flaps using a complicated tilting movement.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zum Verpacken von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen anzugeben, die eine unkomplizierte und schnelle Positionierung von unterschiedlich geformten Verpackungseinheiten unter den Stapellaschen der Sammelbehälter ermöglicht. Weiterhin ist es Ziel der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich unterschiedlich geformte Verpackungseinheiten schnell und einfach in den Sammelbehältern unter den Stapellaschen positionieren lassen.It is therefore the object of the invention to provide an improved device for packaging packaging units in collection containers with stacking flaps, which allows uncomplicated and rapid positioning of differently shaped packaging units under the stacking flaps of the collection container. Furthermore, the aim of the invention is to specify a method with which differently shaped packaging units can be positioned quickly and easily in the collecting containers under the stacking flaps.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren gemäß Anspruch 12.This object is achieved by a device having the features of claim 1 and a method according to claim 12.

Mit einen Schieber, der zum Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter positionierten Verpackungseinheiten von der Mitte des Sammelbehälters aus nach außen unter die Stapellaschen ausgebildet ist, kann eine besonders einfach aufgebaute Vorrichtung realisiert werden, die eine unkomplizierte und schnelle Positionierung von unterschiedlich geformten Verpackungseinheiten unter den Stapellaschen der Sammelbehälter ermöglicht. Mit dem Schieber lassen sich mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter positionierte Verpackungseinheiten von der Mitte des Sammelbehälters aus unter die am oberen Rand des Sammelbehälters angeordneten Stapellaschen schieben. Ein solcher Schieber kann sehr einfach aufgebaut sein und sehr unkompliziert gesteuert werden, da zum Schieben der Verpackungseinheiten in dem Sammelbehälter nur simple translatorische Bewegungen des Schiebers erforderlich sind. Aufgrund der einfachen Bewegungsabläufe kann die Vorrichtung sehr einfach für sehr unterschiedlich geformte Verpackungseinheiten angepasst werden. Der Schieber kann sowohl für quaderförmige als auch für zylinderförmige Verpackungseinheiten oder auch zum Schieben anderer Formen ausgestaltet sein. Die Verpackungseinheiten können insbesondere Schalen für Pilze sein.With a slide, which is designed to push apart at least two packaging units positioned next to each other in the collection container from the center of the collection container outwards under the stacking flaps, a particularly simply constructed device can be implemented, which enables uncomplicated and quick positioning of differently shaped packaging units under the Stacking tabs of the collection container allows. With the slider, at least two can be placed next to each other in the Push the packaging units positioned in the collection container from the middle of the collection container under the stacking tabs arranged at the upper edge of the collection container. Such a slide can have a very simple design and can be controlled in a very uncomplicated manner, since only simple translatory movements of the slide are required to slide the packaging units in the collection container. Due to the simple movement sequences, the device can be adapted very easily for very differently shaped packaging units. The slider can be designed for cuboid as well as for cylindrical packaging units or for pushing other shapes. The packaging units can in particular be trays for mushrooms.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale auch in beliebiger und technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und somit weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen.Advantageous refinements and developments of the invention result from the dependent claims. It should be pointed out that the features listed individually in the claims can also be combined with one another in any technologically meaningful manner and thus show further refinements of the invention.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Positionierungseinheit dazu ausgebildet ist, zwischen die nach außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten weitere Verpackungseinheiten zu positionieren. Mit der Positionierung weiterer Verpackungseinheiten zwischen die außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten kann der Platz in den Sammelbehältern optimal genutzt werden. Die Positionierung weiterer Verpackungseinheiten zwischen die außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten kann als sehr einfacher, automatischer Handhabungsschritt durchgeführt werden, da durch das Auseinanderschieben der Verpackungseinheiten unter die Stapellaschen in der Mitte des Sammelbehälters ausreichend Platz vorhanden ist, um weitere Verpackungseinheiten einfach durch die Behälteröffnung zu positionieren.According to an advantageous embodiment of the invention, it is provided that the positioning unit is designed to position further packaging units between the packaging units pushed outwards under the stacking flaps. With the positioning of further packaging units between the packaging units pushed under the stacking flaps, the space in the collection containers can be used optimally. The positioning of further packaging units between the packaging units pushed under the stacking flaps on the outside can be carried out as a very simple, automatic handling step, since by pushing the packaging units apart under the stacking flaps in the middle of the collection container there is sufficient space to simply position further packaging units through the container opening .

Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, die vorsieht, dass der erste Förderer mindestens zwei Verpackungseinheiten in Reihen nebeneinander bereitstellt. Mit der Bereitstellung der Verpackungseinheiten in Reihen können diese aufgereihten Verpackungseinheiten einfach von dem Schieber nacheinander oder bei einem mehrteiligen Schieber sogar gleichzeitig auseinander geschoben werden. Diese Form der Bereitstellung verkürzt insbesondere beim gleichzeitigen Auseinanderschieben der in mindestens zwei Reihen bereitgestellten Verpackungseinheiten die Zeit zur Positionierung dieser durch den Schieber unter den Stapellaschen.An embodiment which provides that the first conveyor provides at least two packaging units in rows next to one another is particularly preferred. With the provision of the packaging units in rows, these lined-up packaging units can simply be removed from the slide be pushed apart one after the other or, in the case of a multi-part slide, even simultaneously. This form of provision shortens the time it takes for the packaging units that are provided in at least two rows to be positioned by the slider under the stacking flaps, particularly when the packaging units that are provided in at least two rows are pushed apart at the same time.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung bezieht sich darauf, dass der erste Förderer dazu ausgebildet ist, mindestens zwei nebeneinander gereihte Verpackungseinheiten und mindestens zwei hintereinander gereihte Verpackungseinheiten zu einer ersten Positionierungsgruppe zu gruppieren, wobei die Positionierungseinheit dazu ausgebildet ist, diese erste Positionierungsgruppe gemeinsam in einen vom zweiten Förderer bereitgestellten Sammelbehälter zu positionieren. Mit der gleichzeitigen Positionierung einer solchen Positionierungsgruppe können die Sammelbehälter sehr schnell automatisch mit Verpackungseinheiten bestückt werden, die sich anschließend leicht auseinander, unter die Stapellaschen der Sammelbehälter schieben lassen. Bevorzugt ist der erste Förderer als einfaches Förderband oder als mindestens zwei nebeneinander angeordnete Förderbänder ausgebildet.A particularly advantageous embodiment of the invention relates to the fact that the first conveyor is designed to group at least two packaging units lined up next to one another and at least two packaging units lined up one behind the other to form a first positioning group, with the positioning unit being designed to move this first positioning group together into one from second conveyor provided collection container to position. With the simultaneous positioning of such a positioning group, the collection containers can very quickly and automatically be fitted with packaging units, which can then be easily pushed apart under the stacking tabs of the collection containers. The first conveyor is preferably designed as a simple conveyor belt or as at least two conveyor belts arranged next to one another.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass der Schieber dazu ausgebildet ist, die erste, positionierte Positionierungsgruppe von der Mitte des Sammelbehälters aus nach außen unter die Stapellaschen auseinander zu schieben und die Positionierungseinheit dazu ausgebildet ist, zwischen die nach außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten der ersten Positionierungsgruppe weitere vom ersten Förderer in einer zweiten Positionierungsgruppe gruppierte Verpackungseinheiten zu positionieren. Das Auseinanderschieben der ersten Positionierungsgruppe und das anschließende Positionieren der zweiten Positionierungsgruppe zwischen den unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten der ersten Positionierungsgruppe ermöglicht ein einfaches und schnelles Bestücken der Sammelbehälter mit Verpackungseinheiten. Je größer die Positionierungsgruppen gewählt werden, desto mehr Verpackungseinheiten lassen sich gleichzeitig in einem Sammelbehälter positionieren. Die Anzahl der Verpackungseinheiten einer Positionierungsgruppe und deren Anordnung können leicht an die Größe der verwendeten Verpackungseinheiten und das Format der verwendeten Sammelbehälter angepasst werden.A particularly advantageous embodiment of the invention provides that the slide is designed to push apart the first, positioned positioning group from the center of the collection container outwards under the stacking lugs and the positioning unit is designed to move between those pushed outwards under the stacking lugs packaging units of the first positioning group to position further packaging units grouped by the first conveyor in a second positioning group. The pushing apart of the first positioning group and the subsequent positioning of the second positioning group between the packaging units of the first positioning group that have been pushed under the stacking flaps enables the collecting containers to be fitted with packaging units quickly and easily. The larger the positioning groups are selected, the more packaging units can be positioned in a collection container at the same time. The number of packaging units one Positioning groups and their arrangement can easily be adapted to the size of the packaging units used and the format of the collection containers used.

Eine vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass der erste Förderer die Verpackungseinheiten im Längslauf bereitstellt. Mit einer Bereitstellung der Verpackungseinheiten im Längslauf können diese einfach mit der kürzeren Querseite voran in die Sammelbehälter positioniert, bevorzugt geschoben, werden. Dadurch lassen sich leicht mehrere Verpackungseinheiten gleichzeitig nebeneinander in den Sammelbehältern positionieren.An advantageous embodiment of the invention provides that the first conveyor provides the packaging units in the longitudinal direction. If the packaging units are made available in the longitudinal direction, they can simply be positioned, preferably pushed, into the collecting containers with the shorter transverse side first. This makes it easy to position several packaging units side by side in the collection containers at the same time.

Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, die vorsieht, dass der zweite Förderer die Sammelbehälter im Querlauf bereitstellt. Mit einer Bereitstellung der Sammelbehälter im Querlauf können diese einfach von der längeren Längsseite aus bestückt werden. Der zweite Förderer ist bevorzugt als einfaches Förderband ausgebildet. Die Bestückung wird hierdurch weniger durch die üblicherweise an der kürzeren Querseite angeordneten Stapellaschen eingeschränkt. Auf diese Weise lassen sich die Verpackungseinheiten zur Positionierung besonders leicht in die Sammelbehälter schieben.An embodiment is particularly advantageous which provides that the second conveyor makes the collecting containers available in a transverse direction. By providing the collection containers in the cross direction, they can be easily loaded from the longer long side. The second conveyor is preferably designed as a simple conveyor belt. As a result, the loading is less restricted by the stacking tabs, which are usually arranged on the shorter transverse side. In this way, the packaging units can be pushed particularly easily into the collection containers for positioning.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass der Schieber dazu ausgebildet ist, zum Verschieben der Verpackungseinheiten von oben in den Sammelbehälter und nach dem Verschieben der Verpackungseinheiten nach oben aus dem Sammelbehälter bewegt zu werden. Mit der Zustellbewegung des Schiebers von oben in den Sammelbehälter und nach oben aus dem Sammelbehälter sind vor und nach dem Auseinanderschieben der Verpackungseinheiten sehr simple und schnelle Bewegungsabläufe möglich, sodass die erforderliche Einsatzzeit des Schiebers verkürzt und der Aufbau des Schieberantriebs vereinfacht werden kann.An advantageous embodiment provides that the slide is designed to be moved from above into the collection container for moving the packaging units and, after the packaging units have been moved, upwards out of the collection container. With the infeed movement of the slider from above into the collection container and upwards out of the collection container, very simple and fast movement sequences are possible before and after the packaging units are pushed apart, so that the required operating time of the slider can be reduced and the structure of the slider drive can be simplified.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der zweite Förderer die Sammelbehälter in einer Befüllungsstellung mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu einer horizontalen Schieberichtung der Positioniereinheit bereitstellt, wobei die Positioniereinheit dazu ausgebildet ist, die Verpackungseinheiten horizontal in Schieberichtung in die nach oben offenen, bereitgestellten Sammelbehälter zu schieben. Die Schieberichtung der Positioniereinheit ist in diesem Fall bevorzugt entgegengesetzt zu einer Bereitstellungsrichtung der Sammelbehälter auf dem zweiten Förderer. Hierdurch ist eine besonders einfache, schnelle und sichere Verpackung der Verpackungseinheiten in den Sammelbehältern möglich. Mit der angewinkelten Befüllungsstellung können die Verpackungseinheiten einfach in einer horizontalen Schiebebewegung in die Sammelbehälter bewegt werden. Das horizontale Schieben verhindert ein Verkanten der Verpackungseinheiten, sodass diese sicher auf der Bodenfläche der Sammelbehälter abgelegt werden können.According to a preferred embodiment of the invention, it is provided that the second conveyor provides the collecting containers in a filling position at an angle of 10 to 20 degrees to a horizontal sliding direction of the positioning unit, the positioning unit being designed to move the packaging units horizontally in the sliding direction upwards push open, provided collection container. In this case, the sliding direction of the positioning unit is preferably opposite to a direction in which the collecting containers are made available on the second conveyor. This enables the packaging units to be packaged in the collection containers in a particularly simple, quick and secure manner. With the angled filling position, the packaging units can be easily moved into the collection containers in a horizontal sliding movement. Sliding horizontally prevents the packaging units from tilting, so that they can be safely placed on the bottom surface of the collection container.

Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, die vorsieht, dass ein Kippelement einen gefüllten Sammelbehälter aus der Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung überführt und der dritte Förderer den gefüllten Sammelbehälter abtransportiert. Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Kippelement die gefüllten Sammelbehälter aus der Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung überführt bevor der dritte Förderer die gefüllten Sammelbehälter horizontal vom Kippelement weg abtransportiert. Das Kippen des gefüllten Sammelbehälters aus der angewinkelten Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung hat den Vorteil, dass die im Sammelbehälter positionierten Verpackungseinheiten beim Abtransport durch den dritten Förderer nicht verrutschen oder aus dem Sammelbehälter fallen können, denn vor dem Abtransport wird der gefüllte Sammelbehälter von dem Kippelement kontrolliert in eine horizontale Abtransportstellung verschwenkt, bevor er von dem Kippelement weg auf dem dritten Förderer horizontal abtransportiert wird. Das Kippelement lässt sich vorteilhafterweise zwischen einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu der horizontalen Schieberichtung der Positioniereinheit, in welchem der zweite Förderer die Sammelbehälter in der Befüllungsstellung bereitstellt, und einer horizontalen Abtransportstellung in Richtung des dritten Förderers verschwenken. Das Kippen des gefüllten Sammelbehälters in dem Kippelement kann sehr kontrolliert erfolgen, sodass auch hier ein Verrutschen oder Herausfallen von Verpackungseinheiten aus dem Sammelbehälter verhindert werden kann.An embodiment is particularly advantageous which provides that a tilting element transfers a filled collecting container from the filling position into a horizontal transport position and the third conveyor transports the filled collecting container away. It is preferably provided that the tilting element transfers the filled collecting containers from the filling position into a horizontal transport position before the third conveyor transports the filled collecting containers away horizontally from the tilting element. Tilting the filled collection container from the angled filling position into a horizontal transport position has the advantage that the packaging units positioned in the collection container cannot slip or fall out of the collection container during transport by the third conveyor, because the filled collection container is checked by the tilting element before transport pivoted into a horizontal transport position before being transported horizontally away from the tilting element on the third conveyor. The tilting element can advantageously be pivoted between an angle of 10 to 20 degrees to the horizontal sliding direction of the positioning unit, in which the second conveyor provides the collecting containers in the filling position, and a horizontal removal position in the direction of the third conveyor. The tipping of the filled collection container in the tipping element can take place in a very controlled manner, so that packing units can be prevented from slipping or falling out of the collection container.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass die Positioniereinheit ein Schiebeelement zur horizontalen Verschiebung der Verpackungseinheiten in die bereitgestellten Sammelbehälter ist. Ein solches Schiebeelement zeichnet sich durch einen besonders einfachen Aufbau aus. Außerdem kann die horizontale Verschiebung leicht von einem Antrieb des Schiebeelements realisiert und einfach gesteuert werden. Über das Schiebeelement können die Verpackungseinheiten besonders einfach in die bereitgestellten Sammelbehälter geschoben werden. Bevorzugt schiebt das Schiebeelement die Verpackungseinheiten entgegengesetzt zu einer Bereitstellungsrichtung der Sammelbehälter auf dem zweiten Förderer in die Sammelbehälter. Werden die Sammelbehälter in einer Befüllungsstellung mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu einer horizontalen Schieberichtung des Schiebeelements bereitgestellt, können die Verpackungseinheiten ganz einfach durch horizontales Verschieben mittels des Schiebeelements in die bereitgestellten Sammelbehälter befördert werden. So kann beispielsweise auf fehleranfällige Sauggreifer gänzlich verzichtet werden. Die Vorrichtung bietet somit eine Möglichkeit zum Verpacken von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen frei von Sauggreifern.A particularly advantageous embodiment of the invention provides that the positioning unit is a sliding element for the horizontal displacement of the packaging units into the collection containers provided. Such a sliding element is characterized by a particularly simple structure. In addition, the horizontal displacement can be easily realized by a drive of the slide member and easily controlled. The packaging units can be pushed particularly easily into the collection containers provided using the sliding element. The pushing element preferably pushes the packaging units into the collecting containers in the opposite direction to a provision direction of the collecting containers on the second conveyor. If the collection containers are provided in a filling position at an angle of 10 to 20 degrees to a horizontal sliding direction of the sliding element, the packaging units can be conveyed into the provided collection containers quite easily by horizontal displacement using the sliding element. For example, error-prone suction pads can be completely dispensed with. The device thus offers the possibility of packing packaging units in collecting containers with stacking straps without suction pads.

Ferner ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Verpackung von Verpackungseinheiten in Sammelbehältern mit Stapellaschen, insbesondere mit einer bereits und im Folgenden näher beschriebenen Vorrichtung, umfassend folgende Schritte:

  • Positionierung von Verpackungseinheiten nebeneinander in einem Sammelbehälter,
  • Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter positionierten Verpackungseinheiten von der Mitte des Sammelbehälters aus nach außen unter die Stapellaschen,
  • Positionierung von weiteren Verpackungseinheiten zwischen die nach außen unter die Stapellaschen geschobenen Verpackungseinheiten.
Furthermore, the subject of the invention is a method for packaging packaging units in collection containers with stacking flaps, in particular with a device that has already been described and described in more detail below, comprising the following steps:
  • Positioning of packaging units next to each other in a collection container,
  • Pushing apart at least two packaging units positioned next to each other in the collection container from the middle of the collection container outwards under the stacking tabs,
  • Positioning of further packaging units between the packaging units pushed outwards under the stacking flaps.

Mit dem Auseinanderschieben der nebeneinander in dem Sammelbehälter positionierten Verpackungseinheiten kann leicht Platz für weitere Verpackungseinheiten in dem Sammelbehälter geschaffen werden. Durch die Anordnung von Verpackungseinheiten unter den Stapellaschen kann der in der Mitte des Sammelbehälters geschaffene Platz einfach mit weiteren Verpackungseinheiten aufgefüllt werden, sodass der im Sammelbehälter vorhandene Platz optimal ausgenutzt wird.By pushing apart the packaging units positioned next to one another in the collection container, space can easily be created in the collection container for further packaging units. By arranging packaging units under the stacking flaps, the space created in the middle of the collection container can easily be filled with more Packing units are filled up so that the space available in the collection container is used optimally.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aufgrund der nachfolgenden Beschreibung sowie anhand der Zeichnungen, die ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigen. Einander entsprechende Gegenstände oder Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigen:

Figur 1
erfindungsgemäße Vorrichtung mit Verkleidung,
Figur 2
Vorrichtung mit Verkleidung von der Seite,
Figur 3
erfindungsgemäße Vorrichtung,
Figur 4
Detailansicht auf Stopper,
Figur 5
erfindungsgemäße Vorrichtung in Seitenansicht,
Figur 6
Seitenansicht auf Stopper,
Figur 7
erfindungsgemäße Vorrichtung in weiterer Ansicht,
Figur 8
Detailansicht auf Weiche,
Figur 9
Detailansicht auf Positioniereinheit,
Figur 10
Aufteilung auf zwei Reihen,
Figur 11
Positionierung von erster Positionierungsgruppe,
Figur 12
Auseinanderschieben von Verpackungseinheiten, und
Figur 13
Positionierung von zweiter Positionierungsgruppe.
Further features, details and advantages of the invention result from the following description and from the drawings, which show an exemplary embodiment of the invention. Corresponding objects or elements are provided with the same reference symbols in all figures. Show it:
figure 1
device according to the invention with paneling,
figure 2
device with cladding from the side,
figure 3
device according to the invention,
figure 4
detail view on stopper,
figure 5
device according to the invention in side view,
figure 6
side view on stopper,
figure 7
device according to the invention in another view,
figure 8
Detailed view of switch,
figure 9
Detail view on positioning unit,
figure 10
divided into two rows,
figure 11
positioning of first positioning group,
figure 12
Pushing apart packaging units, and
figure 13
Positioning of second positioning group.

In der Figur 1 mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung dargestellt. Die Vorrichtung 1 ist in einer Verkleidung 16 verkleidet, sodass hier lediglich die Förderer 5, 6, 7 aus der Verkleidung 16 herausragen. Die Verkleidung 16 schützt die Vorrichtung 1 und Mitarbeiter an der Vorrichtung 1 vor sich im Betrieb der Vorrichtung 1 bewegenden Teilen. Die Vorrichtung 1 zum Verpacken von Verpackungseinheiten 2 in Sammelbehältern 3 mit Stapellaschen 4 (Fig. 3) verfügt über einen ersten Förderer 5 zur Bereitstellung von zwei Verpackungseinheiten 2 (Fig. 3) nebeneinander. Dieser Förderer 5 ist in dem Ausführungsbeispiel als einfaches Förderband 17 ausgestaltet und kann auch durch mehrere Förderbänder gebildet sein. Über einen zweiten Förderer 6 werden die leeren Sammelbehälter 3 (Fig. 3) zugestellt. Dieser zweite Förderer 6 kann als Förderband 18 (Fig. 3) aber auch als Rollenrutsche ausgebildet sein. Außerdem ist ein dritter Förderer 7 zum Abtransport der in Sammelbehältern 3 verpackten Verpackungseinheiten 2 vorgesehen, der als einfaches Förderband 19 ausgebildet sein kann.In the figure 1 denoted by reference numeral 1 is a device according to the invention. The device 1 is covered in a cover 16 so that only the conveyors 5, 6, 7 protrude from the cover 16 here. The cover 16 protects the device 1 and employees working on the device 1 from parts that move during operation of the device 1 . The device 1 for packaging packaging units 2 in collection containers 3 with stacking straps 4 ( 3 ) has a first conveyor 5 to provide two packaging units 2 ( 3 ) next to each other. In the exemplary embodiment, this conveyor 5 is designed as a simple conveyor belt 17 and can also be formed by several conveyor belts. The empty collection containers 3 ( 3 ) delivered. This second conveyor 6 can be used as a conveyor belt 18 ( 3 ) but can also be designed as a roller slide. In addition, a third conveyor 7 is provided for transporting away the packaging units 2 packed in collection containers 3, which can be designed as a simple conveyor belt 19.

In der Seitenansicht gemäß Figur 2 ist zu erkennen, dass der erste Förderer 5 die Verpackungseinheiten 2 (Fig. 1) in einer horizontalen Förderbewegung 20 (Fig. 5) bereitstellt, während die Sammelbehälter 3 auf dem zweiten Förderer 6 mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu der horizontalen Förderrichtung 20 des ersten Förderers 5 bereitgestellt werden. Auf dem dritten Förderer 7 werden die gefüllten Sammelbehälter 3 in einer horizontalen Förderrichtung 21 (Fig. 5) von der Vorrichtung 1 abtransportiert.In the side view according to figure 2 it can be seen that the first conveyor 5 carries the packaging units 2 ( 1 ) in a horizontal conveying movement 20 ( figure 5 ) while the collecting containers 3 are provided on the second conveyor 6 at an angle of 10 to 20 degrees to the horizontal conveying direction 20 of the first conveyor 5 . On the third conveyor 7, the filled collecting containers 3 are transported in a horizontal conveying direction 21 ( figure 5 ) transported away from the device 1.

Die Figur 3 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 ohne die unter anderem dem Arbeitsschutz dienende Verkleidung 16 (Fig. 2), um die weiteren Komponenten und Funktionen besser erläuterten zu können. Wie zu erkennen ist umfasst der erste Förderer 5 einen ersten Förderbandabschnitt 22, der die Verpackungseinheiten 2 zu einer Weiche 23 fördert. Diese Weiche 23 teilt die Verpackungseinheiten 2 in zwei Reihen nebeneinander auf, wobei diese nebeneinander gereihten Verpackungseinheiten 2 über einen zweiten Förderbandabschnitt 24 gefördert und einer automatischen Positioniereinheit 8 bereitgestellt werden. Diese automatische Positioniereinheit 8 dient der Positionierung der vom ersten Förderer 5 nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten 2 in den vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehältern 3. Die Positioniereinheit 8 umfasst einen Stopper 25, um die Verpackungseinheiten 2 auf dem zweiten Förderbandabschnitt 24 des ersten Förderers 5 zu stoppen. Dieser Stopper 25 verfügt, wie auch aus der Detailansicht gemäß Figur 4 hervorgeht, über einen Drehknauf 26, der eine manuelle Einstellmöglichkeit des Stoppers 25 bietet, damit der Stopper 25 die Lücke zwischen den vom ersten Förderer 5 nebeneinander aufgereihten Verpackungseinheiten 2 trifft. Außerdem umfasst die Positioniereinheit 8 eine Einschubeinheit 27 zum einfachen, horizontalen Einschieben der vom ersten Förderer 5 nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten 2. Die Einschubeinheit 27 schiebt die Verpackungseinheiten 2 horizontal in Schieberichtung 14 (Fig. 5) in die vom zweiten Förderer 6 vorteilhafterweise in einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu der horizontalen Schieberichtung 14 der Einschubeinheit 27 bereitgestellten Sammelbehälter 3.the figure 3 shows the device 1 according to the invention according to FIG figure 1 without the cladding 16 ( 2 ) to better explain the other components and functions. As can be seen, the first conveyor 5 comprises a first conveyor belt section 22 which conveys the packaging units 2 to a switch 23 . This switch 23 divides the packaging units 2 into two rows next to one another, with these packaging units 2 lined up next to one another being conveyed via a second conveyor belt section 24 and being made available to an automatic positioning unit 8 . This automatic positioning unit 8 serves to position the packaging units 2 provided next to one another by the first conveyor 5 in those provided by the second conveyor 6 Collection containers 3. The positioning unit 8 includes a stopper 25 to stop the packaging units 2 on the second conveyor belt section 24 of the first conveyor 5. This stopper 25 has, as shown in the detailed view figure 4 shows, via a knob 26, which offers a manual adjustment of the stopper 25, so that the stopper 25 hits the gap between the lined-up by the first conveyor 5 packaging units 2 next to each other. In addition, the positioning unit 8 includes a push-in unit 27 for simple, horizontal pushing in of the packaging units 2 provided next to one another by the first conveyor 5. The push-in unit 27 pushes the packaging units 2 horizontally in the pushing direction 14 ( figure 5 ) into the collection container 3 provided by the second conveyor 6, advantageously at an angle of 10 to 20 degrees to the horizontal sliding direction 14 of the slide-in unit 27.

Aus Figur 5 ist ersichtlich, dass die Sammelbehälter 3 vom zweiten Förderer in einer Befüllungsstellung mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu einer horizontalen Schieberichtung 14 der Positioniereinheit 8 bereitgestellt werden. Die Einschubeinheit 27 der Positioniereinheit 8 schiebt die Verpackungseinheiten 2 horizontal in Schieberichtung 14 in die nach oben offenen, bereitgestellten Sammelbehälter 3. Dabei werden die Verpackungseinheiten 2 vorteilhafterweise entgegengesetzt zu einer Bereitstellungsrichtung 37 oder Förderrichtung 37 der Sammelbehälter 3 auf dem zweiten Förderer in die Sammelbehälter 3 geschoben. Damit bildet die Positioniereinheit 8 ein einfaches Schiebeelement zur horizontalen Verschiebung der Verpackungseinheiten 2 in die bereitgestellten Sammelbehälter 3. In Figur 6 ist der Stopper 25 von der Seite zu sehen und die Figur 4 stellt eine ausschnittsweise vergrößerte Detailansicht auf diesen Stopper 25 dar. In Figur 5 ist auch das Kippelement 15 gut zu erkennen, welches gefüllte Sammelbehälter 3 aus der Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung überführt. Dazu ist das Kippelement 15 vorteilhafterweise zwischen einer gekippten und einer horizontalen Stellung verschwenkbar ausgebildet. Hierzu verfügt das Kippelement 15 bevorzugt über einen an Zylinderkolbenstangen 28 (Fig. 9) beweglich befestigten Rahmen 29, der über Ansteuerung der zugehörigen Antriebszylinder 30 zwischen der gekippten und der horizontalen Stellung verschwenkbar ist. Auf dem Rahmen 29 (Fig. 9) des Kippelements 15 ist im Ausführungsbeispiel ein Riemenförderer 31 (Fig. 9) angeordnet, der die in Abtransportstellung gekippten Sammelbehälter 3 auf den dritten Förderer 7 fördert. Der dritte Förderer 7 transportiert die gefüllten Sammelbehälter 3 nach dem Abkippen in horizontaler Richtung 21 ab. Die Sammelbehälter 3 werden auf dem dritten Förderer 7 bevorzugt entgegengesetzt zur Förderrichtung 37 der Sammelbehälter 3 auf dem zweiten Förderer 18 in der horizontalen Förderrichtung 20 des ersten Förderers 5 weiter befördert, sodass die Verpackungseinheiten 2 in einer gleichbleibenden Richtung die Vorrichtung 1 durchlaufen. Die Sammelbehälter 3 ändern hingegen nach der Aufnahme der Verpackungseinheiten 2 ihre Durchlaufrichtung, um die Vorrichtung 1 gemeinsam mit den Verpackungseinheit 2 zu verlassen. Hierdurch kann die Vorrichtung 1 sehr leicht und platzsparend in die logistischen Abläufe im Betrieb integriert werden.the end figure 5 It can be seen that the collecting containers 3 are provided by the second conveyor in a filling position at an angle of 10 to 20 degrees to a horizontal sliding direction 14 of the positioning unit 8 . The push-in unit 27 of the positioning unit 8 pushes the packaging units 2 horizontally in the pushing direction 14 into the collection containers 3 that are open at the top. The packaging units 2 are advantageously pushed into the collection containers 3 on the second conveyor in the opposite direction to a delivery direction 37 or conveying direction 37 of the collection containers 3 . The positioning unit 8 thus forms a simple sliding element for the horizontal displacement of the packaging units 2 into the collection containers 3 provided figure 6 the stopper 25 can be seen from the side and the figure 4 shows an enlarged detail view of this stopper 25. In figure 5 the tilting element 15 can also be clearly seen, which transfers the filled collection container 3 from the filling position into a horizontal removal position. For this purpose, the tilting element 15 is advantageously designed to be pivotable between a tilted and a horizontal position. For this purpose, the tilting element 15 preferably has a cylinder piston rod 28 ( 9 ) movably attached frame 29, which can be pivoted between the tilted and the horizontal position by controlling the associated drive cylinder 30. On the frame 29 ( 9 ) of In the exemplary embodiment, tipping element 15 is a belt conveyor 31 ( 9 ) arranged, which promotes the collection container 3, which is tilted into the transport position, onto the third conveyor 7. The third conveyor 7 transports the filled collecting containers 3 away in the horizontal direction 21 after they have been tipped. The collecting containers 3 are conveyed further on the third conveyor 7, preferably in the opposite direction to the conveying direction 37 of the collecting containers 3 on the second conveyor 18 in the horizontal conveying direction 20 of the first conveyor 5, so that the packaging units 2 pass through the device 1 in a constant direction. The collection containers 3, on the other hand, change their direction of passage after the packaging units 2 have been picked up, in order to leave the device 1 together with the packaging units 2. As a result, the device 1 can be integrated very easily and in a space-saving manner into the logistical processes in operation.

Die Figur 7 zeigt die Vorrichtung 1 gemäß der Figuren 3 und 4 aus einer weiteren Perspektive. In dieser Ansicht, wie auch in Figur 3, ist zu erkennen, dass die Sammelbehälter 3 nach oben offen sind und zum Stapeln der Sammelbehälter 3 aufeinander sogenannte Stapellaschen 4 aufweisen. Diese Stapellaschen 4 bilden seitlich der Behälteröffnung 32 (Fig. 3) angeordnete Oberflächen 33 (Fig. 3), auf denen Sammelbehälter 2 abgestellt werden können. Die Stapellaschen 4 reduzieren die Größe der Behälteröffnung 32 (Fig. 3), sodass die Aufnahmefläche 34 für Verpackungseinheiten 2 in dem Sammelbehälter 3 größer ist und mehr Verpackungseinheiten 2 aufnehmen kann, als durch die Behälteröffnung 32 (Fig. 3) von oben passen. Weiterhin ist zu erkennen, dass der zweite Förderer 6 die Sammelbehälter 3 im Querlauf bereitstellt. Die Bereitstellung der Sammelbehälter 3 im Querlauf ermöglicht eine direkte Bestückung der bereitgestellten Sammelbehälter 3 von der längeren Längsseite 35 aus. Die an der kürzeren Querseite 36 angeordneten Stapellaschen 4 befinden sich somit seitlich zur Förderrichtung 37 des zweiten Förderers 6.the figure 7 shows the device 1 according to FIG Figures 3 and 4 from another perspective. In this view, as well as in figure 3 , It can be seen that the collection containers 3 are open at the top and have so-called stacking tabs 4 for stacking the collection containers 3 on top of one another. These stacking tabs 4 form the side of the container opening 32 ( 3 ) arranged surfaces 33 ( 3 ), on which collection containers 2 can be placed. The stacking tabs 4 reduce the size of the container opening 32 ( 3 ), so that the receiving surface 34 for packaging units 2 in the collecting container 3 is larger and can receive more packaging units 2 than through the container opening 32 ( 3 ) fit from above. Furthermore, it can be seen that the second conveyor 6 provides the collecting containers 3 in the transverse direction. The provision of the collecting containers 3 in the transverse direction enables the provided collecting containers 3 to be loaded directly from the longer longitudinal side 35 . The stacking tabs 4 arranged on the shorter transverse side 36 are thus located laterally to the conveying direction 37 of the second conveyor 6.

Die Figur 8 stellt eine ausschnittsweise Vergrößerung der Ansicht gemäß Figur 7 auf die Weiche 23 des ersten Förderers 5 dar. Hier ist zu erkennen, dass die Weiche 23 durch einen über eine Zylinderkolbenstange 38 beweglichen Rahmen 39 gebildet ist, der über Ansteuerung des zugehörigen Antriebszylinders 40 zwischen zwei Stellungen verschwenkbar ist, um nacheinander über den Rahmen 39 geförderte Verpackungseinheiten 2 in zwei Reihen auf dem zweiten Förderbandabschnitt 24 des ersten Förderers 5 aufzureihen.the figure 8 represents a partial enlargement of the view figure 7 on the switch 23 of the first conveyor 5. Here it can be seen that the switch 23 is formed by a movable cylinder piston rod 38 frame 39, the control of the associated Drive cylinder 40 can be pivoted between two positions in order to line up packaging units 2 conveyed one after the other via the frame 39 in two rows on the second conveyor belt section 24 of the first conveyor 5 .

Mit Figur 9 ist eine ausschnittsweise Vergrößerung der Ansicht gemäß Figur 7 auf die Positioniereinheit 8 gegeben. Über die automatische Positioniereinheit 8 erfolgt die Positionierung der vom ersten Förderer 5 nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten 2 in die vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehälter 3. Der Stopper 25 stoppt der Positioniereinheit 8 stoppt die Verpackungseinheiten 2 auf dem zweiten Förderbandabschnitt 24 des ersten Förderers 5. Über den Stopper 25 lassen sich die Verpackungseinheiten 2 auch in Positionierungsgruppen 12, 13 (Fig. 11 bis 13) positionieren, was später noch einmal genauer erläutert wird. Die Positioniereinheit 8 umfasst außerdem die gezeigte Einschubeinheit 27 zum Einschieben der vom ersten Förderer 5 nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten 2. Diese Einschubeinheit 27 schiebt die Verpackungseinheiten 2 horizontal in Schieberichtung 14 (Fig. 5) in die vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehälter 3. Der zweite Förderer 18 stellt die Sammelbehälter 3 hierzu angewinkelt mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu der horizontalen Schieberichtung 14 bereit, sodass die Positioniereinheit 8 die Verpackungseinheiten 2 einfach horizontal in Schieberichtung 14 in die nach oben offenen Sammelbehälter 3 schieben kann.with figure 9 is a partial enlargement of the view according to figure 7 placed on the positioning unit 8. The automatic positioning unit 8 is used to position the packaging units 2 provided next to each other by the first conveyor 5 in the collecting containers 3 provided by the second conveyor 6. The stopper 25 stops the positioning unit 8 stops the packaging units 2 on the second conveyor belt section 24 of the first conveyor 5. Via the Stopper 25, the packaging units 2 can also be in positioning groups 12, 13 ( Figures 11 to 13 ) position, which will be explained in more detail later. The positioning unit 8 also includes the push-in unit 27 shown for pushing in the packaging units 2 provided next to one another by the first conveyor 5. This push-in unit 27 pushes the packaging units 2 horizontally in the pushing direction 14 ( figure 5 ) into the collection containers 3 provided by the second conveyor 6. For this purpose, the second conveyor 18 places the collection containers 3 at an angle of 10 to 20 degrees to the horizontal sliding direction 14, so that the positioning unit 8 simply moves the packaging units 2 horizontally in the sliding direction 14 in the upwards open collection container 3 can slide.

Die Figur 9 ermöglicht außerdem einen guten Blick auf den Schieber 9 der Vorrichtung 1. Dieser Schieber 9 dient dem Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter 3 positionierten Verpackungseinheiten 2 von der Mitte 10 (Fig. 11) des Sammelbehälters 2 aus nach außen unter die Stapellaschen 4. Im Ausführungsbeispiel ist der Schieber 9 durch zwei Schiebeplatten 41 gebildet, die über einen Schieberrahmen 42 zusammen und auseinander geschoben werden können. Hierdurch kann der Schieber 9 in der Mitte 10 (Fig. 11) mit beiden Schiebeplatten 41 zwischen die nebeneinander im Sammelbehälter 3 positionierten Verpackungseinheiten 2 eingreifen und diese, bevorzugt gleichzeitig, über eine Schiebebewegung der Schiebeplatten 41 auseinander, nach außen unter die Stapellaschen 4 der Sammelbehälter 3 schieben. Der hier gezeigte Schieber 9 ist sehr einfach aufgebaut und kann unkompliziert gesteuert werden. Zum Schieben der Verpackungseinheiten 2 in dem Sammelbehälter 3 sind nur simple translatorische Bewegungen der Schiebeplatten 41 erforderlich, die über den Schieberrahmen 42 geführt sind. Der Schieber 9 ist so gestaltet, dass die Schiebeplatten 41 des Schiebers 9 zum Verschieben der Verpackungseinheiten 2 von oben in den Sammelbehälter 3 und nach dem Verschieben der Verpackungseinheiten 2 nach oben aus dem Sammelbehälter 3 bewegt werden können. Hierzu kann der Schieberrahmen 42 des Schiebers 9 über Zylinderkolbenstangen 43 auf die bereitgestellten Sammelbehälter 3 zu und von diesen weg bewegt werden über die Ansteuerung der zugehörigen Antriebszylinder 44. In der Figur 9 ist auch der Riemenförderer 31 zu erkennen, der auf dem Rahmen 29 des Kippelements 15 angeordnet ist. Dieser Riemenförderer 31 dient auch zur Aufnahme des vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehälters 3 auf dem Kippelement 15 und ermöglicht die gezeigte Positionierung eines Sammelbehälters 3 auf dem Kippelement 15. Ein gefüllter Sammelbehälter 3 wird auf dem Kippelement 15 aus der Befüllungsstellung in die hier gezeigte, horizontale Abtransportstellung überführt. Hierzu wird das Kippelement 15 über die Zylinderkolbenstangen 28 durch die Ansteuerung der zugehörigen Antriebszylinder 30 verschwenkt. Der Riemenförderer 31 fördert in dieser Abtransportstellung die gekippten Sammelbehälter 3 auf den dritten Förderer 7. Dieser transportiert die gefüllten Sammelbehälter 3 dann in horizontaler Richtung ab.the figure 9 also allows a good view of the slider 9 of the device 1. This slider 9 is used to push apart at least two packaging units 2 positioned next to one another in the collection container 3 from the center 10 ( 11 ) of the collection container 2 to the outside under the stacking tabs 4. In the exemplary embodiment, the slide 9 is formed by two sliding plates 41, which can be pushed together and apart via a slide frame 42. This allows the slider 9 in the middle 10 ( 11 ) engage with both sliding plates 41 between the packaging units 2 positioned next to one another in the collection container 3 and these, preferably simultaneously, via a sliding movement of the sliding plates 41 apart, outwards under the stacking flaps 4 of the Push collection container 3. The slider 9 shown here has a very simple structure and can be controlled in an uncomplicated manner. To push the packaging units 2 in the collection container 3, only simple translational movements of the pusher plates 41 are required, which are guided over the pusher frame 42. The slider 9 is designed in such a way that the sliding plates 41 of the slider 9 can be moved from above into the collection container 3 to move the packaging units 2 and, after the packaging units 2 have been moved, upwards out of the collection container 3 . For this purpose, the slide frame 42 of the slide 9 can be moved by means of cylinder piston rods 43 toward and away from the provided collection container 3 by controlling the associated drive cylinder 44. In FIG figure 9 the belt conveyor 31, which is arranged on the frame 29 of the tilting element 15, can also be seen. This belt conveyor 31 also serves to receive the collection container 3 provided by the second conveyor 6 on the tipping element 15 and enables the positioning of a collection container 3 on the tipping element 15 as shown. A filled collection container 3 is moved on the tipping element 15 from the filling position to the horizontal position shown here Transport position transferred. For this purpose, the tilting element 15 is pivoted via the cylinder piston rods 28 by controlling the associated drive cylinder 30 . In this removal position, the belt conveyor 31 promotes the tilted collection containers 3 onto the third conveyor 7. This then transports the filled collection containers 3 away in a horizontal direction.

Anhand der Figuren 10 bis 13 erfolgt eine weitere Erläuterung der Vorrichtung 1 und des Verfahrens zum Verpacken von Verpackungseinheiten 2 in Sammelbehältern 3 mit Stapellaschen 4. Die Figur 10 zeigt hierzu schematisch die Aufteilung der Verpackungseinheiten 2 auf zwei Reihen, wie sie von der Weiche 23 (Fig. 8) vorgenommen wird. Wie zu erkennen ist befinden sich die (z.B. mit Pilzen befüllten) Verpackungseinheiten 2 auf dem ersten Förderer 5 (Fig. 3) im Längslauf und werden auch im Längslauf in zwei Reihen bereitgestellt. Die Bereitstellung der Verpackungseinheiten 2 im Längslauf sorgt für eine einfachere Positionierung der Verpackungseinheiten 2 im Sammelbehälter 3 (Fig. 11) mit der kürzeren Querseite 45 (Fig. 11) voran. Hierdurch lassen sich leicht mehrere Verpackungseinheiten 2 gleichzeitig nebeneinander in den Sammelbehältern 3 positionieren. Hier werden außerdem zwei nebeneinander gereihte Verpackungseinheiten 2 und zwei hintereinander gereihte Verpackungseinheiten 2 zu einer ersten Positionierungsgruppe 12 (Fig. 11) gruppiert. Dies übernimmt der Stopper 25 (Fig. 6) des ersten Förderers 5. Die Positionierungseinheit 8 kann die erste Positionierungsgruppe 12 (Fig. 11) gemeinsam in einen vom zweiten Förderer 6 bereitgestellten Sammelbehälter 3 positionieren.Based on Figures 10 to 13 there is a further explanation of the device 1 and the method for packaging packaging units 2 in collecting containers 3 with stacking straps 4. The figure 10 shows the division of the packaging units 2 in two rows, as they are from the switch 23 ( 8 ) is made. As can be seen, the packaging units 2 (e.g. filled with mushrooms) are on the first conveyor 5 ( 3 ) in the longitudinal direction and are also provided in two rows in the longitudinal direction. The provision of the packaging units 2 in the longitudinal direction ensures easier positioning of the packaging units 2 in the collection container 3 ( 11 ) with the shorter transverse side 45 ( 11 ) Ahead. This allows several packaging units 2 at the same time next to each other in the collection containers 3. In addition, two packaging units 2 lined up next to one another and two packaging units 2 lined up one behind the other form a first positioning group 12 ( 11 ) grouped. The stopper 25 ( 6 ) of the first conveyor 5. The positioning unit 8 can position the first positioning group 12 ( 11 ) together in a collection container 3 provided by the second conveyor 6.

Dies ist in Figur 11 schematisch angedeutet, wo die erste Positionierungsgruppe 12 gemeinsam mittig in dem bereitgestellten Sammelbehälter 3 angeordnet wurde. Die Stapellaschen 4 des Sammelbehälters 3 sind durch strichpunktierte Linien an den kurzen Querseiten 36 des Sammelbehälters 3 angedeutet. Zwischen den strichpunktierten Linien befindet sich die nach oben offene Behälteröffnung 32, durch welche die Verpackungseinheiten 2 in dem Sammelbehälter 3 angeordnet werden. Durch diese Behälteröffnung 32 greift auch der Schieber 9 (Fig. 9) zum Verschieben der Verpackungseinheiten 2 von oben in den Sammelbehälter 3 ein, um nach dem Verschieben der Verpackungseinheiten 2 nach oben aus dem Sammelbehälter 3 bewegt zu werden.this is in figure 11 schematically indicated where the first positioning group 12 was arranged together centrally in the provided collection container 3. The stacking tabs 4 of the collection container 3 are indicated by dash-dotted lines on the short transverse sides 36 of the collection container 3 . Between the dash-dotted lines is the container opening 32 which is open at the top and through which the packaging units 2 are arranged in the collecting container 3 . The slide 9 ( 9 ) for moving the packaging units 2 from above into the collection container 3 in order to be moved upwards out of the collection container 3 after the packaging units 2 have been moved.

Das Verschieben der nebeneinander im Sammelbehälter 3 positionierten Verpackungseinheiten 2 von der Mitte 10 des Sammelbehälters 2 aus nach außen unter die Stapellaschen 4 ist in Figur 12 schematisch angedeutet. Wie zu erkennen ist, wird die erste Positionierungsgruppe 12 durch den Schieber 9 (Fig. 9) von der Mitte 10 des Sammelbehälters 3 aus nach außen unter die Stapellaschen 4 auseinander geschoben. Mit dem Auseinanderschieben der nebeneinander im Sammelbehälter 3 positionierten Verpackungseinheiten 2 von der Mitte 10 des Sammelbehälters 3 nach außen unter die Stapellaschen 4 ist eine einfache Möglichkeit gegeben, in der Mitte 10 des Sammelbehälters 3 weiteren Platz für zusätzliche Verpackungseinheiten 2 zu schaffen und den Platz unter den Stapellaschen 4 des Sammelbehälters 3 optimal auszunutzen.The shifting of the packaging units 2 positioned next to each other in the collection container 3 from the center 10 of the collection container 2 outwards under the stacking flaps 4 is in figure 12 indicated schematically. As can be seen, the first positioning group 12 is moved by the slider 9 ( 9 ) pushed apart from the center 10 of the collection container 3 to the outside under the stacking tabs 4 . Sliding apart the packaging units 2 positioned next to each other in the collection container 3 from the center 10 of the collection container 3 outwards under the stacking tabs 4 provides a simple way of creating additional space in the center 10 of the collection container 3 for additional packaging units 2 and the space under the Stacking tabs 4 of the collection container 3 optimally exploit.

Wie in Figur 13 schematisch angedeutet, können dadurch zwischen die nach außen unter die Stapellaschen 4 geschobenen Verpackungseinheiten 2 der ersten Positionierungsgruppe 12 weitere vom ersten Förderer 5 (Fig. 3) in einer zweiten Positionierungsgruppe 13 gruppierte Verpackungseinheiten 2 von der Positionierungseinheit 8 (Fig. 9) positioniert werden. Wie insbesondere auch in Figur 3 ersichtlich kann durch diese Anordnung der Verpackungseinheiten 2 in den Sammelbehältern 3 mit Stapellaschen 4 eine hohe Ausnutzung des zur Verfügung stehenden Platzes auf der Aufnahmefläche 34 in den Sammelbehältern 3 bei der automatisierten Bestückung erreicht werden.As in figure 13 indicated schematically, further packaging units 2 of the first positioning group 12 that have been pushed outwards under the stacking flaps 4 can thereby be further transported by the first conveyor 5 ( 3 ) in a second positioning group 13 grouped packaging units 2 from the positioning unit 8 ( 9 ) are positioned. As in particular in figure 3 As can be seen, this arrangement of the packaging units 2 in the collecting containers 3 with stacking straps 4 allows a high utilization of the space available on the receiving surface 34 in the collecting containers 3 to be achieved during the automated assembly.

BezugszeichenlisteReference List

11
Vorrichtungcontraption
22
Verpackungseinheitenpackaging units
33
Sammelbehältercollection container
44
Stapellaschenstacking tabs
55
erster Fördererfirst sponsor
66
zweiter Förderersecond sponsor
77
dritter Fördererthird sponsor
88th
Positionierungseinheitpositioning unit
99
Schieberslider
1010
Mittecenter
1111
Reiheline
1212
erste Positionierungsgruppefirst positioning group
1313
zweite Positionierungsgruppesecond positioning group
1414
horizontale Schieberichtunghorizontal sliding direction
1515
Kippelementtoggle element
1616
Verkleidungdisguise
1717
Förderband (erster Förderer)conveyor belt (first conveyor)
1818
Förderband (zweiter Förderer)conveyor belt (second conveyor)
1919
Förderband (dritter Förderer)conveyor belt (third conveyor)
2020
Horizontale Förderrichtung (erster Förderer)Horizontal conveying direction (first conveyor)
2121
Horizontale Förderrichtung (dritter Förderer)Horizontal conveying direction (third conveyor)
2222
ersten Förderbandabschnitt (erster Förderer)first conveyor section (first conveyor)
2323
Weiche (erster Förderer)switch (first conveyor)
2424
zweiter Förderbandabschnitt (erster Förderer)second conveyor section (first conveyor)
2525
Stopperstopper
2626
Drehknaufrotary knob
2727
Einschubeinheit (Positioniereinheit)slide-in unit (positioning unit)
2828
Zylinderkolbenstangen (Kippelement)Cylinder piston rods (tilting element)
2929
Rahmen (Kippelement)frame (tilting element)
3030
Antriebszylinder (Kippelement)drive cylinder (tilting element)
3131
Riemenförderer (Kippelement)Belt conveyor (tilting element)
3232
Behälteröffnungcontainer opening
3333
Oberflächensurfaces
3434
Aufnahmeflächerecording surface
3535
Längsseite (Sammelbehälter)Long side (collecting container)
3636
Querseite (Sammelbehälter)transverse side (collecting container)
3737
Förderrichtung (zweiter Förderer)conveying direction (second conveyor)
3838
Zylinderkolbenstange (Weiche)Cylinder piston rod (switch)
3939
Rahmen (Weiche)frame (switch)
4040
Antriebszylinder (Weiche)Drive cylinder (switch)
4141
Schiebeplatten (Schieber)sliding plates (sliders)
4242
Schieberrahmenslider frame
4343
Zylinderkolbenstangen (Schieber)Cylinder piston rods (spools)
4444
Antriebszylinder (Schieber)drive cylinder (slider)
4545
Querseite (Verpackungseinheit)short side (packaging unit)

Claims (12)

Vorrichtung (1) zum Verpacken von Verpackungseinheiten (2) in Sammelbehältern (3) mit Stapellaschen (4), umfassend - mindestens einen ersten Förderer (5) zur Bereitstellung von mindestens zwei Verpackungseinheiten (2) nebeneinander, - mindestens einen zweiten Förderer (6) zur Bereitstellung von leeren Sammelbehältern (3), - mindestens eine automatische Positionierungseinheit (8), wobei die vom ersten Förderer (5) nebeneinander bereitgestellten Verpackungseinheiten (2) von der Positioniereinheit (5) automatisch in die vom zweiten Förderer (6) bereitgestellten Sammelbehälter (3) nebeneinander positioniert werden, und - wenigstens einen dritten Förderer (7) zum Abtransport der in Sammelbehältern (3) verpackten Verpackungseinheiten (2), gekennzeichnet durch,
einen Schieber (9), der zum Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter (3) positionierten Verpackungseinheiten (2) von der Mitte (10) des Sammelbehälters (2) aus nach außen unter die Stapellaschen (4) ausgebildet ist.Device (1) for packing packaging units (2) in collecting containers (3) with stacking straps (4), comprising - at least one first conveyor (5) for providing at least two packaging units (2) side by side, - at least one second conveyor (6) for providing empty collection containers (3), - at least one automatic positioning unit (8), wherein the packaging units (2) provided side by side by the first conveyor (5) are automatically positioned side by side by the positioning unit (5) in the collection containers (3) provided by the second conveyor (6), and - at least one third conveyor (7) for transporting away the packaging units (2) packed in collection containers (3), marked by,
a slide (9) which is designed to push apart at least two packaging units (2) positioned next to one another in the collection container (3) from the center (10) of the collection container (2) outwards under the stacking flaps (4). Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierungseinheit (8) dazu ausgebildet ist, zwischen die nach außen unter die Stapellaschen (4) geschobenen Verpackungseinheiten (2) weitere Verpackungseinheiten (2) zu positionieren.Device (1) according to Claim 1, characterized in that the positioning unit (8) is designed to position further packaging units (2) between the packaging units (2) pushed outwards under the stacking flaps (4). Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Förderer (5) mindestens zwei Verpackungseinheiten (2) in Reihen (11) nebeneinander bereitstellt.Device (1) according to Claim 1 or 2, characterized in that the first conveyor (5) provides at least two packaging units (2) in rows (11) next to one another. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Förderer (5) dazu ausgebildet ist, mindestens zwei nebeneinander gereihte Verpackungseinheiten (2) und mindestens zwei hintereinander gereihte Verpackungseinheiten (2) zu einer ersten Positionierungsgruppe (12) zu gruppieren, wobei die Positionierungseinheit (8) dazu ausgebildet ist, diese erste Positionierungsgruppe (12) gemeinsam in einen vom zweiten Förderer (6) bereitgestellten Sammelbehälter (3) zu positionieren.Device (1) according to Claim 3, characterized in that the first conveyor (5) is designed to group at least two packaging units (2) lined up next to one another and at least two packaging units (2) lined up one behind the other to form a first positioning group (12), wherein the positioning unit (8) is designed to position this first positioning group (12) together in a collection container (3) provided by the second conveyor (6). Vorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (9) dazu ausgebildet ist, die erste Positionierungsgruppe (12) von der Mitte (10) des Sammelbehälters (7) aus nach außen unter die Stapellaschen (4) auseinander zu schieben und die Positionierungseinheit (8) dazu ausgebildet ist, zwischen die nach außen unter die Stapellaschen (4) geschobenen Verpackungseinheiten (2) der ersten Positionierungsgruppe (12) weitere vom ersten Förderer (5) in einer zweiten Positionierungsgruppe (13) gruppierte Verpackungseinheiten (2) zu positionieren.Device (1) according to Claim 4, characterized in that the slide (9) is designed to push the first positioning group (12) apart from the center (10) of the collecting container (7) outwards under the stacking tabs (4). and the positioning unit (8) is designed to place further packaging units (2) grouped by the first conveyor (5) in a second positioning group (13) between the packaging units (2) of the first positioning group (12) pushed outwards under the stacking flaps (4). to position. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Förderer (5) die Verpackungseinheiten (2) im Längslauf bereitstellt.Device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the first conveyor (5) provides the packaging units (2) in longitudinal direction. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Förderer (6) die Sammelbehälter (3) im Querlauf bereitstellt.Device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the second conveyor (6) provides the collecting containers (3) in transverse direction. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (9) dazu ausgebildet ist, zum Verschieben der Verpackungseinheiten (2) von oben in den Sammelbehälter (3) und nach dem Verschieben der Verpackungseinheiten (2) nach oben aus dem Sammelbehälter (3) bewegt zu werden.Device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the slide (9) is designed to move the packaging units (2) from above into the collection container (3) and after moving the packaging units (2) upwards to be moved to the collection container (3). Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Förderer (6) die Sammelbehälter (3) in einer Befüllungsstellung mit einem Winkel von 10 bis 20 Grad zu einer horizontalen Schieberichtung (14) der Positioniereinheit (8) bereitstellt, wobei die Positioniereinheit (8) dazu ausgebildet ist, die Verpackungseinheiten (2) horizontal in Schieberichtung (14) in die nach oben offenen, bereitgestellten Sammelbehälter (3) zu schieben.Device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the second conveyor (6) provides the collection containers (3) in a filling position at an angle of 10 to 20 degrees to a horizontal sliding direction (14) of the positioning unit (8), whereby the positioning unit (8) is designed to push the packaging units (2) horizontally in the pushing direction (14) into the collection containers (3) which are provided and are open at the top. Vorrichtung (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kippelement (15) einen gefüllten Sammelbehälter (3) aus der Befüllungsstellung in eine horizontale Abtransportstellung überführt und der dritte Förderer (7) den gefüllten Sammelbehälter (3) abtransportiert.Device (1) according to Claim 9, characterized in that a tilting element (15) transfers a filled collection container (3) from the filling position into a horizontal transport position and the third conveyor (7) transports the filled collection container (3) away. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniereinheit (8) ein Schiebeelement zur horizontalen Verschiebung der Verpackungseinheiten (2) in die bereitgestellten Sammelbehälter (3) ist.Device (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the positioning unit (8) is a sliding element for the horizontal displacement of the packaging units (2) into the collection containers (3) provided. Verfahren zur Verpackung von Verpackungseinheiten (2) in Sammelbehältern (3) mit Stapellaschen (4), insbesondere mit einer Vorrichtung (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend folgende Schritte: - Positionierung von Verpackungseinheiten (2) nebeneinander in einem Sammelbehälter (3), - Auseinanderschieben von mindestens zwei nebeneinander im Sammelbehälter (3) positionierten Verpackungseinheiten (2) von der Mitte (10) des Sammelbehälters (3) aus nach außen unter die Stapellaschen (4), - Positionierung von weiteren Verpackungseinheiten (2) zwischen die nach außen unter die Stapellaschen (4) geschobenen Verpackungseinheiten (2). Method for packaging packaging units (2) in collection containers (3) with stacking straps (4), in particular with a device (1) according to one of the preceding claims, comprising the following steps: - Positioning of packaging units (2) next to each other in a collection container (3), - Sliding apart at least two packaging units (2) positioned next to one another in the collection container (3) from the center (10) of the collection container (3) outwards under the stacking tabs (4), - Positioning of further packaging units (2) between the packaging units (2) pushed outwards under the stacking flaps (4).
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