EP3960037B1 - Ensemble de matelas de laine, et ses procédés de fabrication et de rénovation - Google Patents

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EP3960037B1
EP3960037B1 EP20315400.0A EP20315400A EP3960037B1 EP 3960037 B1 EP3960037 B1 EP 3960037B1 EP 20315400 A EP20315400 A EP 20315400A EP 3960037 B1 EP3960037 B1 EP 3960037B1
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wool
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envelope
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    • B68G7/10—Finishing of edges

Definitions

  • the invention relates to wool mattresses.
  • wool mattresses can be renovated several times by keeping the original filling, after cleaning, recarding, refurbishing and changing the outer fabric.
  • wool mattresses deform over time and have to be turned regularly, which users often do not do because such a mattress is heavy.
  • wool ends up settling and hollowing out over time, and does not offer as good support and as good a distribution of pressure on the body as a mattress filled with foam, latex and/or with pocket springs.
  • Another disadvantage of the wool mattress is that the comfort of a wool mattress is often determined by the type of box spring with which it is used.
  • the role of the box spring is therefore very important for a traditional wool mattress.
  • the US 2017/088990 A1 describes a structure comprising a mattress core, providing support, enclosed in an envelope comprising on one and/or the other of its two faces a layer formed of a sandwich of several materials.
  • This surface layer incorporates, for comfort, a layer of high-density foam and one or more layers of other materials, in particular wool.
  • Such a mattress thus offers the pleasant contact of wool but, due to the low thickness of the layer, the wool provides no support function and constitutes only a very minor part of the materials used for the production of the mattress.
  • the EP 0 806 166 A2 proposes a composite mattress structure with a stack of several layers of different natures, for example four layers with, on the bed base side, a layer with a filling of fibers (for example coconut fibers) on which is placed a first layer of latex, itself supporting a spring mattress, and finally a second layer of latex, sleeping side.
  • fibers for example coconut fibers
  • These different independent structures which are not fixed to each other, are united in the same common fabric envelope, which can be opened on three or four sides.
  • the mattress obtained undoubtedly provides excellent comfort, but its multicomposite structure is complex to produce, and therefore expensive.
  • the structure is not reversible (the mattress, heavy, not intended to be turned over because it is not symmetrical) and, finally, wool is only considered in a very subsidiary way, and without seeking to benefit from the well-known advantages of this material.
  • the EP 2 777 435 A1 describes an orthopedic assembly with two independent and separable mattresses, with an upper mattress resting on a support module which may in particular contain springs or high elasticity foam.
  • the top mattress is a heterogeneous structure, comparable to that of the EP 0 806 166 A2 aforesaid, formed of a sandwich of stacked layers that are all different, with distinct functions: "comfort” layer in wool and/or down acting as an interface with the underlying layer to avoid direct contact of the latter with the patient's body; "mechanical” layer formed by an assembly of different parts, some in highly elastic foam and others in shape memory polymer, with hardnesses chosen according to the regions of the body (shoulder, torso, etc.); “transfer” layer to capture moisture and transfer it to the underlying layer; "thermal” layer made up of an assembly of parts filled with wool (for areas of the body that you want to keep warm, such as the feet and shoulders) or wood shavings (for parts of the body that you want to keep cool, for example
  • the invention proposes a set of wool mattresses of the general type disclosed by the EP 2 777 435 A1 aforesaid, corresponding to the preamble of claim 1, and comprising the distinctive elements set out in the characterizing part of this claim 1.
  • Subclaims 2 to 9 are directed to advantageous subsidiary features of this wool mattress set.
  • the invention also relates to a method for manufacturing such a set of mattresses, as stated in claims 10 and 11.
  • the invention also relates to a method for renovating such a set of mattresses, such as stated in claim 12.
  • the mattress assembly essentially comprises a host mattress 10 resting on a base mattress 20.
  • the two host mattresses 10 and base 20 are independent and separable, the host mattress 10 resting freely on the base mattress 20.
  • the mattresses 10 and/or 20 are reversible mattresses.
  • This set of two mattresses 10, 20 is normally intended to rest on a bed base 30 (which is not part of the invention).
  • a mattress pad 40 advantageously covers the upper face of the receiving mattress 10, in contact with the user, so as to protect the mattress at this location.
  • the host mattress 10 is a mattress comprising a wool filling 11
  • the base mattress 20 is a mattress comprising a foam filling 21.
  • a typical composition of the filling 10 is, for example and without limitation, a stack of four to five layers of wool 12 cm thick each.
  • the wool used may for example be a coated (needled) wool of 1.5 kg/m 2 for 12 cm in thickness.
  • the wool filling 11 is enclosed in an envelope 12, for example an envelope in the form of a cover closed on three sides by a zipper 13.
  • the cover of the envelope 12 may in particular be a linen cover, for comfort ( thermal regulation) and its ecological character.
  • dimples 14 are made over the extent of the mattress, the number of dimples being a function of the firmness desired for the mattress.
  • these dimples can be of different colors on each of the two sides of the receiving mattress 10, so that the user can remember whether or not he has turned the mattress over.
  • Side handles 16 can be provided to facilitate this operation of turning over the wool mattress.
  • the base mattress 20, for its part, comprises a foam filling 21 enclosed in an envelope 22, for example a polyester cover.
  • the foam used is, for example and without limitation, an 80 kg/m 3 foam in a plate 8 cm thick (it is also possible to use a less dense but thicker foam).
  • the material used for the foam of the packing 21 is advantageously a flexible polyurethane foam resulting from recycling, that is to say a composite foam obtained from foam scraps and flakes sorted and mixed with a binder.
  • foam recycling techniques are known, such as rebound foam or fiber bonded foam, giving foam blocks in the form of plates or rolls which are perfectly suitable for use in the context of the invention for the production of the base mattress 20 supporting the wool welcome mattress 10.
  • the face 23 of the base mattress 20 which will be in contact with the underside of the reception mattress 10 is advantageously provided with a non-slip fabric in order to maximize adhesion and prevent the reception mattress 10 from slipping on the base mattress. 20 on which it is placed. If it is desired to be able to turn over the base mattress 20, each of the two faces of the mattress will be equipped with such a non-slip fabric.
  • the button 15 of the reception mattress 10 can also be passed through a buttonhole 41 secured to the mattress pad 40 at each of the corners of the latter, which makes it possible to keep the mattress taut on the reception mattress in wool 10.
  • the mattresses can both be turned over independently in the two dimensions (top/bottom and head/feet), which allows them to maintain a more or less uniform support and to extend the lifetime of the whole.
  • a sheet of wool in a roll is cut so as to obtain (step A) parts 11a, ... 11d whose length and width dimensions correspond to the length and width of the reception mattress to be made. These pieces of fleece wool are stacked (step B) so as to form the packing 11 of wool.
  • This filling 11 is placed (step C) in the envelope 12, which is a pre-sewn cover provided with a zipper on three or four of its sides.
  • the reception mattress 10 obtained is advantageously (but not necessarily) padded (step E), the number of pads 14 to be placed depending on the firmness desired for the mattress.
  • the reception mattress 10 thus produced can be rolled (step F), this packaging being made possible by the reduced thickness and the work in a sheet, which would not be possible with a traditional mattress based on wool flakes, much thicker and extremely difficult to roll up.
  • a foam block 21 is cut to the desired length, width and thickness dimensions, and placed (step C′) in its envelope 22, here again advantageously made in the form of a pre-sewn cover provided with a zipper on three or four of its sides.
  • step D′ the base mattress 20 is advantageously rolled up (step F′), which makes it possible to obtain, at the end of the process, two separate rolls 10, 20 that are easy to package, handle and transport (step G).
  • the composite mattress structure according to the invention also lends itself very well to renovation.
  • the most easily damaged part namely the wool mattress 10
  • the wool mattress 10 is not only easy to turn over to reduce damage, but can be separated from the base mattress 20 to be taken to an upholsterer, or even recarded home.
  • This carding is facilitated by the conformation of the wool in layers and not in flakes.
  • the carding can in fact be carried out easily with points, according to techniques which are traditional in themselves.
  • the recarded wool layers are then replaced in the cover, then re-padded.
  • the original cover is stained, it can easily be washed or replaced with a new cover (and the same for the base mattress 20 if necessary). It should be noted that, unlike traditional techniques for renovating wool mattresses, it is not necessary to unstitch or change the envelope, insofar as the filling of wool sheets is simply housed in a resealable cover.
  • a repairable product is thus obtained, which multiplies its lifespan: the wool part can be easily re-carded every five to ten years, while the foam base suffers little or no damage over time.

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Description

  • L'invention concerne les matelas de laine.
    • Domaine technique de l'invention
  • Les avantages de la laine comme matériau de garnissage pour les matelas sont bien connus. Sa faible résistance thermique procure à l'utilisateur une sensation de fraîcheur qui, combinée à sa capacité à absorber la vapeur d'eau produite par le corps, assure un excellent confort de couchage.
  • Il s'agit en outre d'une matière entièrement naturelle, disponible en abondance, durable et peu coûteuse. De plus, les matelas de laine peuvent être rénovés plusieurs fois en conservant le garnissage d'origine, après nettoyage, recardage, remise à neuf et changement de la toile extérieure.
  • La laine présente toutefois des inconvénients qui lui font de plus en plus souvent préférer la mousse ou le latex comme matériau de garnissage pour des matelas.
  • En premier lieu, les matelas de laine se déforment au fil du temps et doivent être retournés régulièrement, ce que souvent les utilisateurs ne font pas car un tel matelas est lourd. En tout état de cause, la laine finit à la longue par se tasser et se creuser, et n'offre pas un aussi bon maintien et une aussi bonne distribution des pressions du corps qu'un matelas garni de mousse, de latex et/ou avec des ressorts ensachés.
  • Un autre inconvénient du matelas de laine tient au fait que le confort d'un matelas en laine est souvent déterminé par le type de sommier avec lequel il est utilisé. Le matelas offrant par lui-même peu de maintien, il est vivement conseillé d'utiliser un matelas en laine avec un sommier à lattes souples, qui offre un maintien différent en fonction des parties/poids du corps. Le rôle du sommier est donc très important pour un matelas en laine traditionnel.
  • Un autre inconvénient encore du matelas de laine est qu'il ne peut être réalisé que par des techniques artisanales, donc coûteuses.
  • En effet, il n'a jusqu'à présent pas été possible d'industrialiser de façon rationnelle la production des matelas de laine, à la différence des matelas de mousse ou de latex dont la fabrication peut être assurée de façon largement automatisée et en grande série, permettant d'offrir au consommateur des produits relativement confortables à des prix bien inférieurs.
  • L'invention a pour but de pallier ces inconvénients, en proposant une nouvelle structure de matelas essentiellement à base de laine :
    • dont la production soit industrialisable et permette d'abaisser significativement les coûts de fabrication ;
    • qui procure un confort de couchage élevé, en conservant les avantages du matelas de laine (fraîcheur, respirabilité) mais avec un bien meilleur maintien que les matelas de laine actuels - et ceci indépendamment du maintien offert par le sommier ; et
    • qui puisse être aisément rénové, d'une façon plus simple (et donc moins coûteuse) que par les techniques artisanales actuelles, voire même qui puisse être rénové sur place chez l'utilisateur, donc sans enlèvement du matelas et sans transport en atelier.
  • Il s'agit en outre, selon l'invention, de privilégier une approche écologique dans la conception d'un tel matelas, qui non seulement utilise un matériau naturel abondant et disponible à faible coût écologique - la laine -, mais qui offre en outre un produit facilement à réparer et à rénover à plusieurs reprises, donc avec une très longue durée de vie potentielle et, de fait, un gain écologique considérable.
  • On verra également que les matériaux d'origines différentes utilisés pour la réalisation du matelas selon l'invention ne sont pas mélangés, ce qui permet en fin de vie du produit de recycler séparément ces matériaux et de les insérer aisément dans leurs processus respectifs de recyclage ou de revalorisation, respectant ainsi au mieux les principes d'une "économie circulaire".
    • État de la technique antérieure
  • L'état de la technique n'a jusqu'à présent pas permis d'atteindre ces buts. Ainsi le EP 2 078 477 A1 , après avoir exposé de façon très complète et très détaillée tous les avantages de la laine comme matériau de garnissage pour une "couche de confort" d'un matelas, conclut en proposant d'utiliser pour cette couche de confort, plutôt que de la laine, un matériau de substitution constitué d'une mousse de polyuréthanne dans laquelle sont dispersées les particules d'un polymère superabsorbant à base de polyacrylate ou de polyméthacrylate, pour donner à la mousse une capacité d'absorption et une respirabilité répliquant plus ou moins celles de la laine.
  • Le US 2017/088990 A1 décrit une structure comprenant un cœur de matelas, assurant le soutien, enfermé dans une enveloppe comprenant sur l'une et/ou sur l'autre de ses deux faces une couche formée d'un sandwich de plusieurs matériaux. Cette couche de surface incorpore, pour le confort, une épaisseur de mousse de haute densité et une ou plusieurs épaisseurs d'autres matériaux, notamment de laine. Un tel matelas offre ainsi le contact agréable de la laine mais, du fait de la faible épaisseur de la couche, la laine ne procure aucune fonction de soutien et ne constitue qu'une part très minoritaire des matériaux utilisés pour la réalisation du matelas.
  • Le EP 0 806 166 A2 propose une structure de matelas composite avec un empilement de plusieurs couches de natures différentes, par exemple quatre couches avec, côté sommier, une couche avec un garnissage de fibres (par exemple de fibres de coco) sur laquelle est posée une première couche de latex, elle-même supportant un matelas à ressorts, et enfin une seconde couche de latex, côté couchage. Ces différentes structures indépendantes, qui ne sont pas fixées les unes aux autres, sont réunies dans une même enveloppe commune en tissu, pouvant être ouverte sur trois ou quatre côtés. Le matelas obtenu procure sans doute un excellent confort, mais sa structure multicomposite est complexe à réaliser, donc coûteuse. De plus, la structure n'est pas réversible (le matelas, lourd, n'ayant d'ailleurs pas vocation à être retourné car n'étant pas symétrique) et, enfin, la laine n'est envisagée que de façon très subsidiaire, et sans chercher à bénéficier des avantages bien connus de cette matière.
  • Le EP 2 777 435 A1 décrit un ensemble orthopédique à deux matelas indépendants et séparables, avec un matelas de dessus reposant sur un module de soutien qui peut notamment contenir des ressorts ou de la mousse à haute élasticité. Le matelas de dessus est une structure hétérogène, comparable à celle du EP 0 806 166 A2 précité, formée d'un sandwich de couches empilées toutes différentes, avec des fonctions distinctes : couche "de confort" en laine et/ou en duvet faisant fonction d'interface avec la couche sous-jacente pour éviter un contact direct de cette dernière avec le corps du patient ; couche "mécanique" formée d'un assemblage de différentes pièces, certaines en mousse hautement élastique et les autres en polymère à mémoire de forme, avec des duretés choisies selon les régions du corps (épaule, torse, etc.) ; couche "de transfert pour capter l'humidité et la transférer vers la couche sous-jacente ; couche "thermique" formée d'un assemblage de parties garnies de laine (pour les régions du corps qu'on veut garder au chaud, comme les pieds et les épaules) ou de copeaux de bois (pour les parties du corps que l'on souhaite tenir au frais, par exemple le torse) ; et couche "de stockage", en laine et/ou en duvet, à effet régulateur pour absorber l'humidité et la chaleur. Ce matelas orthopédique présente les mêmes inconvénients que ceux du EP 0 806 166 A2 précité.
    • Exposé de l'invention
  • Pour résoudre ces difficultés et atteindre les buts exposés ci-dessus, l'invention propose un ensemble de matelas de laine du type général divulgué par le EP 2 777 435 A1 précité, correspondant au préambule de la revendication 1, et comprenant les éléments distinctifs énoncés à la partie caractérisante de cette revendication 1.
  • Les sous-revendications 2 à 9 visent des caractéristiques subsidiaires avantageuses de cet ensemble de matelas de laine.
  • L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un tel ensemble de matelas, tel qu'énoncé aux revendications 10 et 11. L'invention a également pour objet un procédé de rénovation d'un tel ensemble de matelas, tel qu'énoncé à la revendication 12.
    • Brève description des dessins
  • On va maintenant décrire un exemple de mise en œuvre de l'invention, en référence aux dessins annexés où les mêmes références désignent d'une figure à l'autre des éléments identiques ou fonctionnellement semblables.
    • La Figure 1 est une vue perspective éclatée montrant les différents éléments constitutifs de l'ensemble de matelas selon l'invention.
    • La Figure 2 est une coupe par un plan vertical longitudinal de l'ensemble de matelas selon l'invention.
    • La Figure 3 illustre schématiquement les différentes étapes du procédé de fabrication de l'ensemble de matelas selon l'invention.
    Description détaillée de modes de réalisation de l'invention
  • Comme illustré sur les figures 1 et 2, l'ensemble de matelas selon l'invention comporte, essentiellement, un matelas d'accueil 10 reposant sur un matelas socle 20. Les deux matelas d'accueil 10 et socle 20 sont indépendants et séparables, le matelas d'accueil 10 reposant librement sur le matelas socle 20. Avantageusement, les matelas 10 et/ou 20 sont des matelas réversibles.
  • Cet ensemble de deux matelas 10, 20 est normalement destiné à reposer sur un sommier 30 (qui ne fait pas partie de l'invention). De plus, une alèse 40 recouvre avantageusement la face supérieure du matelas d'accueil 10, en contact avec l'utilisateur, de manière à protéger le matelas à cet endroit.
  • De façon caractéristique de l'invention, le matelas d'accueil 10 est un matelas comprenant un garnissage en laine 11, tandis que le matelas socle 20 est un matelas comprenant un garnissage en mousse 21.
  • Le garnissage en laine 11 du matelas d'accueil 10 est, également de façon caractéristique de l'invention, formé d'un empilement de couches de laine en nappe superposées, dans l'exemple illustré cinq couches 11a ... 11e de laine en nappe.
  • Une composition typique du garnissage 10 est, par exemple et de façon non limitative, un empilement de quatre à cinq nappes de laine de 12 cm d'épaisseur chacune. La laine utilisée peut être par exemple une laine nappée (aiguilletée) de 1,5 kg/m2 pour 12 cm d'épaisseur.
  • Le garnissage en laine 11 est enfermé dans une enveloppe 12, par exemple une enveloppe en forme de housse fermée sur trois côtés par une fermeture à glissière 13. La housse de l'enveloppe 12 peut être notamment une housse en lin, pour le confort (régulation thermique) et son caractère écologique.
  • Avantageusement, des capitons 14 sont réalisés sur l'étendue du matelas, le nombre des capitons étant fonction de la fermeté souhaitée pour le matelas. Avantageusement, ces capitons peuvent être de couleurs différentes sur chacun des deux côtés du matelas d'accueil 10, afin que l'utilisateur puisse se souvenir s'il a retourné ou non le matelas. Des poignées latérales 16 peuvent être prévues pour faciliter cette opération de retournement du matelas d'accueil en laine.
  • Dans l'exemple indiqué plus haut d'un empilement de quatre à cinq nappes de 12 cm chacune, l'épaisseur totale du matelas d'accueil 10 sera de l'ordre de 15 cm après capitonnage, compte tenu de la compression exercée sur les nappes de laine par le capitonnage.
  • On notera toutefois que, à la différence d'un matelas traditionnel réalisé avec un garnissage de flocons de laine, pour le matelas d'accueil de l'invention un capitonnage n'est pas indispensable, car le matériau aiguilleté de la laine en nappe ne se déplacera pas à l'intérieur de l'enveloppe 12 - contrairement à un garnissage traditionnel de laine en flocons.
  • Le matelas socle 20, quant à lui, comprend un garnissage en mousse 21 enfermé dans une enveloppe 22, par exemple une housse en polyester. La mousse utilisée est, par exemple et de façon non limitative, une mousse de 80 kg/m3 en plaque de 8 cm d'épaisseur (il est également possible d'utiliser une mousse moins dense mais plus épaisse).
  • Le choix d'une mousse relativement dense, de préférence supérieure à 35 kg/m3, permet d'obtenir un matelas socle 20 très ferme qui assure par lui-même un soutien ferme et durable, de sorte que le sommier 30 qui supportera le matelas socle 20 n'aura pas, en lui-même, de rôle de soutien. On évite ainsi les sommiers coûteux à lattes ou à ressorts, qui sont nécessaires dans le cas d'un matelas de laine traditionnel (matelas de laine en flocons où le matelas est directement posé sur le sommier).
  • Le matériau utilisé pour la mousse du garnissage 21 est avantageusement une mousse de polyuréthanne flexible issue du recyclage, c'est-à-dire une mousse composite obtenue à partir de chutes et de flocons de mousse triés et mélangés à un liant. On connaît diverses techniques de recyclage des mousses, telles que rebound foam ou fibre bonded foam, donnant des blocs de mousse en forme de plaques ou rouleaux convenant parfaitement à une utilisation dans le cadre de l'invention pour la réalisation du matelas socle 20 supportant le matelas d'accueil en laine 10.
  • La face 23 du matelas socle 20 qui sera en contact avec la face inférieure du matelas d'accueil 10 est avantageusement munie d'un tissu antidérapant afin de maximiser l'adhérence et éviter que le matelas d'accueil 10 ne glisse sur le matelas socle 20 sur lequel il est posé. Si l'on souhaite pouvoir retourner le matelas socle 20, chacune des deux faces du matelas sera équipée d'un tel tissu antidérapant.
  • Avantageusement, les deux matelas sont réunis par des pattes 24 de centrage et de maintien fixées aux quatre coins de l'enveloppe 22 du matelas socle 20, avantageusement des pattes textiles réversibles si l'on souhaite pouvoir retourner le matelas socle 20, de manière que les pattes 24 puissent se présenter toujours dirigées vers le haut, après que le matelas a été retourné. Ces pattes peuvent en outre comprendre une boutonnière 25 apte à coopérer avec un bouton respectif 15 du matelas d'accueil 10 (ou vice versa la patte 24 peut comprendre un bouton apte à coopérer avec une boutonnière d'une pièce textile solidaire du matelas d'accueil 10).
  • Le bouton 15 du matelas d'accueil 10 peut être en outre passé dans une boutonnière 41 solidaire de l'alèse 40 à chacun des coins de celle-ci, ce qui permet de maintenir l'alèse bien tendue sur le matelas d'accueil en laine 10.
  • On notera que, grâce à ce système d'attaches réversibles, les matelas sont tous deux retournables indépendamment dans les deux dimensions (dessus/dessous et tête/pieds), ce qui permet de leur conserver un maintien à peu près uniforme et de prolonger la durée de vie de l'ensemble.
  • On va maintenant décrire, en référence à la Figure 3, un exemple de processus de fabrication de l'ensemble de matelas que l'on vient de décrire.
  • Pour la fabrication du matelas d'accueil 10, une nappe de laine en rouleau est découpée de manière à obtenir (étape A) des pièces 11a, ... 11d dont les dimensions en longueur et en largeur correspondent à la longueur et à la largeur du matelas d'accueil à réaliser. Ces pièces de laine en nappe sont empilées (étape B) de manière à constituer le garnissage 11 en laine. Ce garnissage 11 est placé (étape C) dans l'enveloppe 12, qui est une housse pré-cousue munie d'une fermeture à glissière sur trois ou quatre de ses côtés. Une fois cette housse refermée (étape D), le matelas d'accueil 10 obtenu fait avantageusement (mais non nécessairement) l'objet d'un capitonnage (étape E), le nombre de capitons 14 à poser dépendant de la fermeté souhaitée pour le matelas. Le matelas d'accueil 10 ainsi réalisé peut être roulé (étape F), ce conditionnement étant rendu possible par l'épaisseur plus réduite et le travail en nappe, ce qui ne serait pas possible avec un matelas traditionnel à base de flocons de laine, beaucoup plus épais et extrêmement difficile à enrouler.
  • Pour le matelas socle, un bloc de mousse 21 est découpé aux dimensions de longueur, largeur et épaisseur souhaitées, et placé (étape C') dans son enveloppe 22, ici encore avantageusement réalisée sous forme d'une housse pré-cousue munie d'une fermeture à glissière sur trois ou quatre de ses côtés. Après fermeture (étape D'), le matelas socle 20 est avantageusement roulé (étape F'), ce qui permet d'obtenir en fin de processus deux rouleaux distincts 10, 20 aisés à conditionner, manipuler et transporter (étape G).
  • La structure de matelas composite selon l'invention se prête également très bien à la rénovation. En particulier, la partie la plus facilement abîmée, à savoir le matelas d'accueil en laine 10, est non seulement facile à retourner pour réduire les dégradations, mais peut être séparée du matelas socle 20 pour être amenée chez un tapissier, ou même recardée à domicile. À cet effet, il suffit après avoir coupé les capitons de déhousser le garnissage en laine 11 et le carder. Ce cardage est facilité du fait de la conformation de la laine en nappes et non en flocons. Le cardage pourra être de fait réalisé aisément avec des pointes, selon des techniques en elles-mêmes traditionnelles. Les nappes de laine recardées sont ensuite replacées dans la housse, puis recapitonnées.
  • Si la housse d'origine est tachée, elle pourra être aisément lavée ou remplacée par une housse neuve (et de même pour le matelas socle 20 si nécessaire). On notera que, à la différence des techniques traditionnelles de rénovation des matelas de laine, il n'est pas nécessaire de découdre ni de changer l'enveloppe, dans la mesure où le garnissage de nappes de laine est simplement logé dans une housse refermable.
  • On obtient ainsi un produit réparable, ce qui multiplie sa durée de vie : la partie en laine peut être facilement recardée tous les cinq à dix ans, tandis que le socle en mousse ne subit pas ou peu de dommages dans le temps.
  • On notera que la réparabilité procure un gain écologique considérable à ce type de produit, qui aujourd'hui n'est pas réparable.
  • De plus, en fin de vie, les matériaux d'origines différentes (laine/mousse) peuvent être aisément séparés, ce qui permet de les valoriser plus facilement. Aucune matière n'étant mélangée, il sera facile de les réinsérer dans des processus spécifiques respectifs de recyclage ou de revalorisation.

Claims (12)

  1. Un ensemble de matelas de laine comprenant, en combinaison :
    - un matelas d'accueil (10) comprenant un garnissage en laine (11) enfermé dans une première enveloppe (12) ; et
    - un matelas socle (20) comprenant un garnissage en mousse (21) enfermé dans une seconde enveloppe (22),
    le matelas d'accueil (10) étant posé sur le matelas socle (20), et le matelas d'accueil (10) et le matelas socle (20) étant indépendants et séparables,
    caractérisé en ce que le garnissage en laine (11) du matelas d'accueil (10) est constitué d'un empilement d'une pluralité de couches superposées de laine en nappe (11a... 11e), essentiellement dépourvu de laine en flocons.
  2. L'ensemble de matelas de la revendication 1, dans lequel le matelas d'accueil (10) comprend en outre des capitons (14) formés entre faces opposées du matelas d'accueil (10), pour le capitonnage du garnissage en laine (11) enfermé dans la première enveloppe (12).
  3. L'ensemble de matelas de la revendication 1, dans lequel l'empilement est un empilement de quatre à cinq nappes de 12 cm d'épaisseur chacune, de laine nappée aiguilletée de 1,5 kg/m2 pour 12 cm d'épaisseur.
  4. L'ensemble de matelas de la revendication 1, dans lequel le garnissage en mousse (21) du matelas socle (20) comprend un matériau issu de recyclage de mousses.
  5. L'ensemble de matelas de la revendication 1, dans lequel la densité du garnissage en mousse (21) du matelas socle (20) est d'au moins 35 kg/m3.
  6. L'ensemble de matelas de la revendication 1, dans lequel la première (12) et/ou la seconde (22) enveloppe sont des housses amovibles pouvant être ouvertes sur trois ou quatre côtés.
  7. L'ensemble de matelas de la revendication 1, dans lequel le matelas socle (20) comprend à sa périphérie, notamment à ses quatre coins, des pattes (24) de centrage et de maintien en place du matelas d'accueil (10) posé dessus.
  8. L'ensemble de matelas de la revendication 7,
    et dans lequel le matelas d'accueil (10) comprend en outre à chacun de ses quatre coins un bouton (15) apte à coopérer avec une boutonnière (25) d'une patte de centrage (24) respective, ou vice versa le matelas d'accueil comprend à chacun de ses quatre coins une boutonnière apte à coopérer avec un bouton d'une patte de centrage respective.
  9. L'ensemble de matelas de la revendication 1, dans lequel l'enveloppe (22) du matelas socle (20) comprend, au moins sur sa face (23) en contact avec le matelas d'accueil (10), un matériau antidérapant.
  10. Un procédé de fabrication d'un ensemble de matelas selon l'une des revendications 1 à 9, comprenant les étapes suivantes :
    - obtention (A), par découpe d'une nappe en rouleau de laine, d'une pluralité de pièces (11a... 11d) dont les dimensions en longueur et en largeur correspondent à la longueur et à la largeur du matelas d'accueil (10) à réaliser ;
    - superposition (B) de la pluralité de pièces (11a... 11d) de laine en nappe de manière à obtenir un empilement (11) dont la dimension en épaisseur correspond, le cas échéant après capitonnage, à l'épaisseur du matelas d'accueil (10) à réaliser ;
    - mise en place (C, D) de l'empilement (11) dans une première enveloppe (12), pour obtenir le matelas d'accueil (10) ;
    - capitonnage éventuel (E), par couture de capitons (14) entre faces opposées du matelas d'accueil (10) obtenu ;
    - obtention d'un bloc de mousse (21) dont les dimensions en longueur, largeur et épaisseur correspondent aux dimensions respectives du matelas socle (20) à réaliser ; et
    - mise en place (C', D') du bloc de mousse (21) dans une seconde enveloppe (22), pour obtenir le matelas socle (20).
  11. Le procédé de la revendication 10, comprenant en outre une étape finale de :
    - enroulement (F) du matelas d'accueil (10) et conditionnement du rouleau obtenu, pour expédition (G) ;
    et en outre, éventuellement :
    - enroulement (F') du matelas socle (20), séparément du matelas d'accueil (10), et conditionnement du rouleau obtenu, pour expédition (G).
  12. Un procédé de rénovation d'un ensemble de matelas selon l'une des revendications 1 à 9, comprenant les étapes suivantes :
    - ouverture de la première enveloppe (12) enfermant le garnissage (11) du matelas d'accueil (10), le cas échant après retrait des capitons (14) de capitonnage ;
    - retrait de la pluralité de nappes de laine (11a... 11e) de l'empilement (11) ;
    - recardage de la laine de la pluralité de nappes de laine (11a... 11e) de l'empilement (11) ;
    - reconstitution de l'empilement (11) de nappes de laine ; et
    - remise en place de l'empilement (11) de nappes de laine dans la première enveloppe (12) du matelas d'accueil (10) ; et éventuellement
    - recapitonnage du matelas d'accueil (10).
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