EP3921557A1 - Dispositifs et systèmes de pontage et procédés de mise en uvre - Google Patents

Dispositifs et systèmes de pontage et procédés de mise en uvre

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Publication number
EP3921557A1
EP3921557A1 EP21740572.9A EP21740572A EP3921557A1 EP 3921557 A1 EP3921557 A1 EP 3921557A1 EP 21740572 A EP21740572 A EP 21740572A EP 3921557 A1 EP3921557 A1 EP 3921557A1
Authority
EP
European Patent Office
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cable
collar
collars
traction
around
Prior art date
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Granted
Application number
EP21740572.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP3921557B1 (fr
Inventor
Ivica Zivanovic
Patrick Ladret
Nicolas TROTIN
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Soletanche Freyssinet SA
Original Assignee
Soletanche Freyssinet SA
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Filing date
Publication date
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Priority claimed from FR2100856A external-priority patent/FR3119403B1/fr
Application filed by Soletanche Freyssinet SA filed Critical Soletanche Freyssinet SA
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Publication of EP3921557A1 publication Critical patent/EP3921557A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP3921557B1 publication Critical patent/EP3921557B1/fr
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G11/00—Means for fastening cables or ropes to one another or to other objects; Caps or sleeves for fixing on cables or ropes
    • F16G11/04—Means for fastening cables or ropes to one another or to other objects; Caps or sleeves for fixing on cables or ropes with wedging action, e.g. friction clamps
    • F16G11/042—Means for fastening cables or ropes to one another or to other objects; Caps or sleeves for fixing on cables or ropes with wedging action, e.g. friction clamps using solidifying liquid material forming a wedge
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
    • E01D19/16—Suspension cables; Cable clamps for suspension cables ; Pre- or post-stressed cables
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D22/00—Methods or apparatus for repairing or strengthening existing bridges ; Methods or apparatus for dismantling bridges

Definitions

  • the present invention relates to the field of maintenance or repair of civil structures such as engineering structures.
  • the invention relates more particularly to the slackening and removal of structural cables (concrete, metal frame or wooden frame) external to it, such as external prestressing cables, guy ropes or bridge hangers.
  • structural cables concrete, metal frame or wooden frame
  • Such cables frequently consist of a bundle of reinforcements (wires, strands or bars, most often steel) protected by a cementitious material such as a grout, having taken after injection into a sheath envelope of the cable and adhering to the reinforcements.
  • a cementitious material such as a grout
  • Patent EP1887139 describes a bridging device used to locally relax a cable such as a stay before cutting it and removing it.
  • This device comprises two collars suitable for being positioned around the cable so as to ensure non-slip contact with the latter.
  • At least two traction bars also called relay bars
  • connect said collars and means for adjusting the tensile force passing through the bars are provided.
  • the manner of making the collars and the connections with the bars is only briefly described.
  • each of the collars of the bridging device requires sufficient transverse clamping to mobilize friction and shearing at the various interfaces between reinforcements and collars, and in particular between the reinforcements and the cementitious material surrounding them. This cementitious material is liable to be degraded, and thus to negatively affect the quality of the corresponding interface.
  • Such a device is suitable as long as the retaining force exerted by the collars is sufficient, which is generally the case for stay cables.
  • stay cables are generally stretched to a maximum of about 50% of their capacity before breaking, while external prestressing cables are often stretched at a higher tension, which can reach 80%.
  • the reinforcements can also be smoother, which increases the risk of slipping between the reinforcement and the cementitious material.
  • Patent ES2735145 describes a method and a bridging device intended for the slackening of a structural cable.
  • the device comprises a permanent liner which is placed around the reinforcements of each of the two segments of the cable on which the device is intended to be anchored. These liners are put in place after complete exposure of the reinforcements, and serve as lost forms for a filling material. Two elongated collars along the longitudinal axis of the cable are each tightened to a corresponding liner, after setting the filling material.
  • Two structures of elongated shape transversely to the longitudinal axis of the cable, in the form of a yoke, distinct from the collars are each arranged at the end of a respective collar, to serve as an axial support for the latter, these structures in the form of a yoke.
  • yoke being connected laterally by two pull-up bars.
  • Each yoke-shaped structure has two head beams which are assembled by bolting around the cable and the two bars.
  • G between the axis between the cable and each traction bar is relatively large, which subjects the head beams to significant bending forces. These forces can limit the robustness of the system insofar as an imbalance of the latter can lead to unstable behavior and / or expose the device to excessive mechanical stresses, which can lead to slipping on the cable or to its breaking.
  • Such a device is also relatively bulky, and difficult to install in certain configurations of the structure to be repaired.
  • Disclosure of the invention aims to remedy the drawbacks of known bridging devices, and in particular to benefit from a bridging system that is both easy to install and offers increased security.
  • the invention aims in particular to further improve the bridging device described in patent EP1887139 and to have a solution making it possible to increase the clamping force in order to locally relax structural cables subjected to a relatively high tension, in particular greater than that of shrouds, such as external prestressing cables.
  • a bridging device intended to locally relax a structural cable before it is severed, comprising: At least two clamps to be placed on said cable, at the at least one orifice for injecting a wedging material into a space extending between each clamp and the cable before the clamp is tightened, - a connection system between the two clamps, making it possible to adjust the spacing between the clamps in order to to take up the tension of the cable and allow its cutting in a relaxed zone located between the two clamps.
  • a relatively fluid wedging material can be used, which allows the use of collars as long as desired to provide the necessary retaining force.
  • the device can be used for any type of structural cable including external prestressing cables, subjected to high tension.
  • the fluidity of the wedging material allows it to better fill any cracks in the cementitious material enveloping the cable reinforcements than with a greasy mortar, and the quality of the interfaces mobilized during the resumption of the tensile force is improved.
  • the invention according to this first aspect thus makes it possible to tighten each collar around the segment of cable concerned of good quality, making it possible to offer increased security with regard to the non-slip during the bridging, the cutting and the slackening of the cable. cable.
  • a bridging system intended for locally relax a structural cable before it is cut, comprising a bridging device comprising:
  • each collar being formed of two half-collars able to be positioned around the cable, each half-collar being of elongated shape along the longitudinal axis of the cable and produced with a body defining a substantially semi-cylindrical cavity , traction elements extending between the collars, means for adjusting the tensile force passing through the traction elements, a system characterized in that each of at least two half-collars comprises, integrally with this one :
  • Anchors located in the axial continuity of the longitudinal reinforcements, the transmission of the force from the tensile elements to the collars taking place via said anchors.
  • the bridging system may include means for monitoring the force passing through the traction elements. These are more than two in number.
  • each half-collar forms a solid unit in one piece.
  • Each half-collar can be made from several parts welded together, or by machining a blank, or even by casting.
  • Other more resistant grades such as S460 steel are possible, the S355 grade remaining a good compromise between mechanical strength and cost.
  • the anchorages can thus be welded to the longitudinal reinforcements and / or to the body of the half-collar.
  • the substantially semi-cylindrical cavity of the body is adapted to the positioning of the half-collar on the cable, optionally coated with a jacket as detailed below.
  • the body may have a substantially semi-circular shape in cross section, or be more massive in shape.
  • the body can be made with clamps, extending along it, on its sides.
  • each half-collar associating a body, any clamping flanges, longitudinal reinforcements and anchors located between them and / or in axial bearing on them, near the body, in the form of an assembly solid one-piece, has many advantages.
  • the value of T between-axis between Tax of the body defining the substantially semi-cylindrical cavity (combined with Tax of the structural cable) and Tax of each traction element is thus less than or equal to 2.5 times the external diameter D of the cable (excluding sheath), better less than or equal to 2 times this outer diameter, more preferably 1.5 or 1.2 times this outer diameter.
  • the invention according to this second aspect makes it possible to gain in compactness and to limit the size of the device, both axially and transversely to the cable.
  • the system according to this aspect of the invention can be easily implemented on a segment of the cable located in the immediate vicinity of an element of the structure (beam, wall, slab, etc.) or in the vicinity of a or several neighboring cables, for example among a bundle of cables for external prestressing in a bridge deck.
  • the safety of the device is improved in the event of a failure of a traction element, the use of three or four traction elements providing some redundancy to cope with the failure of one of them.
  • the bridging device comprises both anchors extending between the reinforcements and fixed to them, called “recovery anchors”, and anchors coming in the axial continuity of the reinforcements, known as “support anchors”. ".
  • the support anchors can serve as a stop, on the side of a so-called “active" end of the system, for tensioning mechanisms for the traction elements, such as jacks, while the take-up anchors can, on the side. from this same active end, serve to take up the forces when the tensioning mechanisms are released.
  • the anchorages may be in the form of plates welded to the longitudinal reinforcements and / or to the body of the half-collars, preferably both to the body and to the longitudinal reinforcements.
  • Each half-collar may include two pairs of longitudinal reinforcing ribs, the ribs of each pair being mutually parallel.
  • the ribs of a first pair are for example oriented at 45 ° to the clamping plane of the collars, and the ribs of the second pair at 45 ° also from this clamping plane but at 90 ° to the first pair.
  • At least some anchors can be welded to the longitudinal reinforcing ribs between them. These ribs can be lined by reinforcing plates behind these anchors, these reinforcing plates preferably extending over the facing faces of the ribs of the same pair. The anchorages forming take-up bearings can rest on these reinforcing plates, which thus contribute to the absorption of axial forces.
  • Each half-collar may include a front part devoid of longitudinal reinforcements, and a rear part along which said reinforcements extend.
  • the front part of each half-collar is directed towards the cable cut-out area.
  • the front part may include only the body defining the substantially semi-cylindrical cavity and the clamping flanges, as well as transverse stiffening ribs (also called transverse stiffeners) oriented perpendicular to the longitudinal axis of the half-collar and connecting at the same time to the corresponding flange and to the body, in particular being welded thereto.
  • the rear part has longitudinal reinforcements and anchorages in addition to flanges and transverse stiffening ribs.
  • the longitudinal reinforcements may include ribs which are oriented substantially at 45 ° relative to the clamping plane of the collar, as mentioned above.
  • the flanges can then widen at the rear part, so as to leave easy access to the clamping bolts, given the presence of the longitudinal reinforcements above the flanges.
  • the traction elements of the bridging device are preferably in the form of traction bars, also called “traction relay bars” or “relay bars”.
  • the anchors can thus include recovery plates extending perpendicularly to the longitudinal axis of the collar and connecting to the longitudinal reinforcements, to serve as support for recovery nuts mounted on these traction bars.
  • the tensile elements of the bridging device preferably each have a breaking stress fRG greater than or equal to 1000 MPa.
  • the tension bars have for example a diameter between 25 and 75mm, being for example 63.5mm diameter bars, the mobilized force preferably remaining below 60% of their capacity (0.6 * 3167mm 2 * 1035 MPa i.e. 1966kN per bar of diameter equal to 63.5)
  • the tensioning mechanisms can be jacks having a capacity at least equal to 60% of the capacity of the traction elements.
  • the tensile elements are preferably tensile bars, as indicated above, and the tensioning mechanisms are preferably hollow cylinders, through which the tensile bars extend.
  • the jacks and associated drawbars are preferably distributed with a substantially symmetrical arrangement around the axis of the cable.
  • the jacks have for example a minimum capacity of 1966kN, and are for example 2300kN capacity jacks, offering a certain safety margin.
  • the difference between the outside and inside diameters of such jacks is for example greater than or equal to 180mm, with for example an outside diameter of 270mm and an inside diameter of 73mm.
  • the installation of the bridging device requires a preliminary step of preparing the segment of the cable where the cutting area is located, this segment must be made suitable for receiving the bridging device, that is to say suitable for transversely tightening the collars in order to resist the tangent (sliding) forces induced by them when the device is tensioned.
  • the first step consists in cutting and removing the outer casing of the cable (steel sheath, HDPE or other) on the segment concerning.
  • the preparation of the section of the cable then consists in reconstituting sections and surfaces, in particular around the reinforcements and the solid protective material integrating the bundle, capable of anchoring the two clamps of the device by transverse clamping.
  • the reconstitution of these sections is carried out by casting or injection of a filling material compatible with the protective material of the reinforcements, for example a cementitious grout or a curable polymer resin.
  • This casting or injection can be carried out in each collar of the device, before tightening, thanks in particular to the presence of at least one orifice provided for this purpose, for example thanks to the presence of at least one injection orifice and of 'at least one vent on each half-collar, preferably opening onto the inner surface of the body defining the substantially semi-cylindrical cavity.
  • the casting or the injection is carried out in a permanent liner serving as lost formwork or in a removable tubular formwork, the cable segment thus prepared being able to receive a collar of the device.
  • the half-collars can each be without an injection orifice for a wedging material and / or a vent, opening onto the inner surface of the body.
  • the system comprises wedges for leaving a space between the cable and each half-collar, and at least one of the half-collars preferably comprises at least one orifice. injection of a wedging material around the cable in this space.
  • the clamps can be pre-positioned on the cable, and the wedging material injected in this configuration.
  • the system comprises a sleeve adapted to be placed around the cable before the installation of the collars, each collar being configured to be tightened on the underlying liner, the force of traction exerted by the collar being transmitted to the cable via this sleeve.
  • the system may include wedges to provide a space between the cable and the liner with a view to injecting into this space, around the cable, a wedging material, the liner playing the role of a lost formwork for the wedging material.
  • the liner may include two substantially semi-cylindrical half-shells, and longitudinal joints at the junction between the half-shells. Each half-shell may have an outer surface and / or a rough inner surface, preferably being metallic. The roughness of the outer and / or inner surface of the liner improves the transmission of forces without slipping of the collars on the liner. The roughness of the inner surface can be improved if necessary with weld seams.
  • the bridging system comprises a removable formwork configured to be placed around the cable in order to inject around the latter a wedging material, each collar being adapted to be placed on the cable where the wedging material was injected, after removal of the removable formwork.
  • the latter may include sectors, in particular three in number, and between them longitudinal joints. In the last two cases, it is normally not necessary to inject a wedging material between the collars and the liner or the stripped section, but such an injection is not excluded to further improve the recovery of forces.
  • a further subject of the invention is a method for locally taking up the tension of a structural cable with a view to its cutting, using the bridging system according to the invention, comprising the steps of:
  • each collar in place on the corresponding portion thus stripped, then put under tension the traction elements extending between the collars to take up the tension of the cable.
  • the reconstitution of the sections and surfaces suitable for receiving the device clamps may require increased precautions which justify the use of a permanent lining (steps b) above) or of a removable formwork (steps c) above) for the preparation. of these segments.
  • a permanent liner or a removable formwork can save time by performing this preparatory work outside the critical path of implementation of the device.
  • the cushioning material especially when it is a cementitious grout, can achieve a minimum compressive strength fck of at least 40MPa at 2 days, and can reach lOOMPa and more at 28 days.
  • a further subject of the invention is a process for cutting a structural cable, comprising the steps of:
  • the invention is applicable to any type of cable, in particular steel: closed cables, helical or parallel reinforcement bundle (wires, strands, bars).
  • a bridging device intended to locally relax a structural cable before it is cut, comprising: - Two clamps to be placed on said cable , each collar being formed of two half-collars suitable for being placed around the cable, each half-collar comprising a body (also called a “mordache”) of elongated shape along the longitudinal axis of the cable and made in one piece with anchors , at least two traction elements connecting the collars, the transmission of the force from the traction elements to the collars taking place via said anchors.
  • a body also called a “mordache”
  • This device can have any of the characteristics of the system defined above.
  • the value of G between-axis between the axis of the structural cable and the axis of each traction element can thus be less than or equal to 2.5 times the outer diameter D of the cable (excluding the sheath), better still less than or equal to 2 times this outer diameter, even better still 1.5 or 1 , 2 times this outer diameter.
  • this device can be implemented by following steps a), b) or c) for preparing the cable, defined above.
  • Figure 1 is a schematic side view of an example of a bridging device according to the invention.
  • FIG. 2 partially and schematically shows, in perspective, the so-called “active” part of the device of FIG. 1,
  • FIG 3 shows in isolation a half-collar of the bridging device of Figure 1 (that of the so-called active end),
  • Figure 4 shows in cross section a cable to be cut, after removal of spalling and bush hammering
  • Figure 5 is a view similar to Figure 4 illustrating the positioning of the wedges on the cable
  • Figure 6 is a cross section of the bridging device in place on the cable, according to a first example of implementation of the invention
  • Figure 7 is a section illustrating the placement of a jacket on the cable, in accordance with a second example of implementation of the invention.
  • Figure 8 is a view similar to Figure 7 after closing the liner and injecting a wedging material therein,
  • Figure 9 is a view similar to Figure 6, in this second example of implementation of the invention.
  • Figure 10 is a section illustrating the use of a removable formwork for pouring the wedging material, according to a third exemplary implementation of the invention.
  • FIG. 12 is a view similar to FIG. 6, illustrating the use of the bridging device in this third example of implementation of the invention
  • Figure 13 illustrates the cable cutout
  • FIG. 14 shows a detail of an embodiment of an example of a bridging device.
  • a bridging device 1 intended to be mounted on a cable of structure C, such as an external prestressing cable or a stay cable, to loosen it locally before it is cut. and its removal.
  • the cable C comprises, as can be seen in FIG. 4, reinforcements T embedded in a cementitious material B, and its external diameter (without the sheath) is equal to D.
  • the device 1 comprises two collars 10 (also called “mordache collars”) each composed of two half-collars 11 (also called “half-shells”), one of which is shown in isolation in Figure 3.
  • Each half-collar 11 comprises, as can be seen in this figure, a body 14 defining a substantially semi-cylindrical cavity (this body also being called a "jaw"), this body 14 being elongated along the longitudinal axis of the cable.
  • the body 14 has a substantially semicircular shape in cross section, and it is bordered laterally over substantially its entire length on its opposite sides by two respective flanges 12 extending parallel to the clamping plane of the collars. 10.
  • the flanges 12 of the two half-collars 11 are assembled by means of a succession of bolt / nut assemblies 13, the tightening of which ensures the clamping of the collar 10 on the cable.
  • Each half-collar 11 has at the rear, as shown in Figure 3, longitudinal reinforcements 17, in the form of a set of two pairs of ribs attached to the body 14.
  • the ribs 17 of each pair are parallel to each other and located on either side of a radially oriented median plane R, substantially at 45 ° from the clamping plane of the necklace 10.
  • the half-necklace 11 thus exhibits symmetry with respect to a median plane perpendicular to the clamping plane of the collar.
  • each half-collar 11 comprises a set of transverse stiffeners 33, connecting perpendicularly to the flanges 12 and to the body 14 between the holes for the bolts 13.
  • the flanges 12 widen on the rear part of the half-collar 11, to keep the axis of the holes for the passage of the bolts 13 out of the ribs 17, when the half-collar is observed in top view, perpendicular to the clamping plane. .
  • the collars 10 define between them an intermediate zone A allowing access to the cable C to proceed with its cutting.
  • a connection system 20 connects the collars 10 and makes it possible to adjust their spacing, and thus to take up the tension of the cable C.
  • This connection system 20 comprises a set of traction elements 21, preferably consisting of bars, for example four in number as illustrated, arranged all around the cable C. These bars 21 can be protected by sleeves
  • These bars 21 each have a threaded end 21a engaged through an anchor formed by a retaining plate 29, the latter bearing axially on the reinforcements 17 of the collar 10 located on the “passive” side of the device, that is to say. say the collar 10 on the right in Figure 1.
  • each bar 21 is engaged through an anchor constituting a take-up bearing 23, fixed relative to the collar 10 located on the side of the so-called “active” end of the bridging device 1, that is to say the left collar in Figure 1, as well as through a drive plate 30.
  • the take-up bearing 23 is formed of a plate located between two reinforcing ribs 17 and fixed to the latter, preferably being welded to both to the ribs 17 and to the body 14.
  • the ribs 17 are doubled by plates 15, located behind the bearings
  • the drive plate 30 can be moved in the axial direction by a cylinder 31, the body of which is fixed relative to the collar 10 and the piston rod 32 movable with the plate 30.
  • the jacks 31 are preferably hydraulic jacks, hollow and traversed axially by the bars 21, and allow the tensioning, adjustment and relaxation of the traction bars 21, as will be detailed below.
  • each jack 31 is placed to rest on an anchoring of the corresponding half-collar 11, formed by a plate 34.
  • the latter rests axially on a pair of corresponding ribs 17 of the half-collar 11, preferably being welded against their ends. .
  • the jacks 31 are preferably the same number as the bars 21, in this case four in the example under consideration, and are distributed with a substantially symmetrical arrangement around the longitudinal axis of the cable C.
  • the distance between the support plate 34 and the return bearing 23 provides sufficient axial travel for the corresponding bar. 21 to perform resumptions, in tension or relaxation, of the bars 21. Preferably, this distance is close to the useful stroke of the jacks 31. Load transfers are thus possible between tool nuts 26 and take-up nut 27 to provide a stroke total tension, adjustment or release, multiple of that of the jacks 31.
  • Device 1 allows monitoring of the tensile force passing through the bars 21.
  • Each cylinder 31 is to do this provided with a pressure sensor as well as a displacement sensor for its piston rod. Furthermore, each of the bars 21 can be provided with a sensor such as a strain gauge giving access to the elongation thereof.
  • a displacement sensor for example optical based on the use of one or more LASER distance meters, or the like, can be arranged between the two collars 10 or placed so as to be able to observe them, preferably on the opposite side. to that provided for the cable cutting tool. This sensor makes it possible to measure the distance between the two collars 10, in the axial direction.
  • each of the collars 10 can be provided with at least one displacement sensor of the collar relative to the cable segment where it is anchored, such as a mechanical comparator, intended to detect any slippage of this collar.
  • the cylinders 31 preferably have pistons of equal areas, and are preferably connected to the same hydraulic circuit and controlled by pressure equalization.
  • the cable C is prepared by removing its outer sheath on segments of sufficient length to allow the installation of the two collars 10 on either side of the zone A spared for its cutting.
  • Circumferential cuts are preferably made at the ends of the segment concerned, followed by a longitudinal cut making it possible to open and remove the sheath segment.
  • the cementitious material is hammered to remove any spalling and then bush hammered by means of a manual or mechanical bush hammer according to the required intensity, to give a sufficient roughness to the cementitious material, as illustrated in Figure 4.
  • This operation eliminates any areas of friable material (fragile elements and easily detached from the mass of cementitious material enveloping the reinforcements) and ensure better adhesion with the wedging material injected around the cable.
  • the first corresponds to FIG. 6, and consists in using the collars 10 themselves as shuttering for the injection of the wedging material.
  • the second, illustrated in Figures 7 and 8 relies on the use of a liner 80, which is left in place under the collars, and the third, illustrated in Figures 9 to 11, relies on the use of removable formwork 90.
  • the cementitious material B is kept as it is in order to avoid damaging the reinforcements T before cutting.
  • the four half-collars 11 are positioned on either side of zone A provided for cutting.
  • the collars 10 are held in position with appropriate supports at the bottom, completed by wedges 70, visible in Figures 5 and 6. These wedges allow each collar 10 to be substantially centered around the cable C, this centering being desirable for the good distribution of forces in the bridging device 1.
  • wedges 70 are preferably made beforehand with the same material as that which will be injected between the collars and the cementitious material B of the cable.
  • Gaskets 50 preferably flexible, are interposed between the flanges 12 of the collars, as can be seen in Figure 6 in particular. Each seal 50 extends inside the collar 10 to the cable C.
  • the material of the seal 50 is for example an elastomer or a compressible material such as polystyrene or plywood.
  • Rigid wedges 51 can be placed between the flanges 12, along their outer edge, to adjust the distance between the flanges 12 before the injection of the wedging material P.
  • Clips 52 can grip the flanges 12 on their outer edge. , to hold them fixed in the absence of bolts 13 or of tightening them.
  • the flexible seals 50 are interposed between the half-collars 11, and the rigid wedges 51 are added locally and temporarily in order to maintain the distance between the half-collars 11, if necessary.
  • the half-collars 11 are thus kept apart by an appropriate distance before tightening, which is for example 5 to 10mm for a cable diameter C close to 100mm.
  • the joints 50 also make it possible to prevent the wedging material from creating a rigid seal, that is to say a hard point, between the half-collars 11 of each set, and that the wedging material P, after setting and hardening, does not constitute a tube which, by vaulting effect (circumferential pressure) would prevent adequate clamping, that is to say the application of a transverse clamping force on the reinforcements T and the cementitious material B by the bolts 13 tightened on the joint plane of the collars.
  • the bolts 13 can be tightened slightly.
  • the device 1 comprises annular formwork cheeks 16 (one of which has been shown in FIG. 14), to axially close the space between the collars 10 and the cable C, and create a substantially closed volume where the P wedging material can be injected.
  • These cheeks 16 are for example annular flanges held on the collars by screwing or any other suitable fixing means.
  • Each half-collar 11 has at least one orifice 18 serving for injection or venting.
  • This orifice 18 can be equipped, where appropriate, with a quick or threaded connector, making it possible to connect a pipe connected to a pump to deliver the wedging material under pressure.
  • the annular formwork cheeks 16 placed at each of the ends of the half-collars 11 make it possible to obtain a tight seal of the volume defined between the half-collars 11 and the cable C.
  • the wedging material P can be injected via the orifices 18 in fluid form into the volume delimited by each half-collar 11 and the cable C. Thanks to its fluidity, the injected wedging material P can fill the volume optimally and s '' immerse, if necessary, in any cracks in the cementitious material B of the cable C.
  • the wedging material P can be either a cementitious mortar or a polymer resin, setting while solidifying to achieve a resistance suitable for the transverse tightening of the collar 10 and for the tangent forces induced by the bridging.
  • the flexible seals 50 and any shims 51 present in the thickness of this seal 50 can be removed. Any surplus of material P present in this thickness is removed before hardening.
  • the element or elements arranged between the half-collars to form sealed volumes for the injection of the wedging material are left in place, and crushed during the tightening of the collars.
  • FIG 7 there is illustrated the establishment of a permanent sleeve 80 on the cable, to produce a formwork for the injection of the wedging material.
  • This liner 80 comprises for example two metal half-shells 81, the outer and inner surfaces of which are rough, and longitudinal joints 82 making it possible to ensure tightness at their junction, once the liner is in place, as illustrated in FIG. 8.
  • each collar 10 can be installed with the liner 80 in place, as shown in Figure 9, with the cable C tightening through the liner 80.
  • a removable formwork 90 is used to pour the wedging material on each segment of the cable to receive a collar 10, this formwork being removed before fitting the collars 10.
  • this formwork 90 comprises, as illustrated in FIG. 10, three sectors 91 which each make a little less than 120 ° of angular extension and longitudinal seals 92 which are arranged between the sectors 91.
  • each sector 91 facilitates the removal of the formwork without damaging the reconstituted surface.
  • Test specimens taken during the injection of the wedging material P are used to assess its increase in resistance to ensure a minimum value in compression (for example 40 MPa for a cementitious wedging material), before tightening the bolts 13 of the collars.
  • the bolts 13 are tightened successively, in an order favorable to a good distribution of the forces and such as to limit the losses induced by the non-simultaneity of the tightening. For example, at least two successive passes are made according to a so-called “staggered” pattern, alternating the two ends of the collar and the two sides. Tightening is preferably carried out by means of a hydraulic wrench, the force or tightening torque of which is calibrated according to the calculation note of the collar.
  • the tensioning of the bolts can alternatively be carried out by means of hollow hydraulic cylinders.
  • the clamping force FT of the half-collars, required for non-slip under a TC force, is preferably between 1.25xTC and 1.75xTC, taking into account the safety, friction and shape coefficients taken into account in the verification. regulatory tightening.
  • a significant difference between the real value and the theoretical setpoint applied to the bridging device can lead to rapid (or even sudden) variations in tension in the tension bars 21 of the device when the reinforcements T is cut.
  • a tension force value that is too largely underestimated can induce, when cutting the reinforcements, a sudden variation in tension in the tension bars and potentially a slippage of a collar of the device.
  • a prior non-slip test of the collars 10 is carried out, to validate a sufficient level of safety of the device 1 before cutting and slackening the cable.
  • the traction bars 21 are tensioned at a force value greater, for example from 5% to 30% than that estimated.
  • the jacks 31 make it possible, for example, to work in a pressure range limited to 700 bars.
  • the test phase can be carried out in successive stages with pressure increments of 100 bars or less, taking into account the final pressure to be reached.
  • the effort is maintained for a sufficient time to observe the non-slip, for example 15 minutes for the first level then 5 minutes for the following ones. These observations are aided by the simultaneous monitoring of the total force prevailing in the drawbars 21 on the one hand, given by the pressure in the jacks 31, and the relative displacement of the two collars 10 on the other hand.
  • the maximum effort can be maintained for a longer period, between 30 minutes and an hour for example, to validate the test.
  • the cutting of the cementitious material B and of the reinforcements T of the cable C is carried out with any means which does not risk damaging the tension bars 21.
  • a mechanical cutting means is preferred over cutting by heating (oxyacetylene torch) which may further expose the tensile bars.
  • heating oxygen (oxyacetylene torch) which may further expose the tensile bars.
  • a diamond wire saw W as illustrated in FIG. 13 is used. The total force prevailing in the bars 21 is monitored during the cutting of the reinforcements T of the cable. The relative movement of the two collars 10 is followed synchronously.
  • a significant variation in this force after cutting a first or two first T reinforcements can give rise to a correction to be made on the tension of the tension bars 21: an increase in the tension in these bars indicates that the tension force reigning in cable C has been undervalued and vice versa.
  • the tension correction to be made is evaluated by relating the variation in tension observed in the bars to the relative part of cut reinforcements, also taking into account the compared stiffnesses of the tension bars and the cable reinforcements.
  • the progressive slackening of the traction bars 21 then allows the slackening and the removal of the cable.
  • the typical elongation of the reinforcements is close to 7mm / m.
  • the total elastic elongation to be compensated can represent several times the stroke of the cylinders.
  • the recovery nuts 27 and the associated recovery bearings 23 make it possible to perform the required number of recoveries. Each recovery is carried out with a loading of the bars 21 on the tool nuts 26 and the recovery nuts 27 alternately.
  • the bars are replaced by other traction relay elements such as cables (or strands) or chains.
  • the hydraulic jacks can be replaced by torque wrenches or by hoists associated with chains, when the required capacities are adapted to these means.
  • Bridging device (1) intended to locally relax a structural cable (C) before its cutting, comprising: - At least two clamps (10) to be placed on said cable, at least one injection orifice (18) d '' a wedging material (P) in a space extending between the collar and the cable before the clamping of the collar, a connection system (20) between the two collars, making it possible to adjust the distance between the collars in order to take up cable tension and allow it to be cut in a relaxed area between the two clamps.
  • each collar preferably comprising at least one vent to allow the escape of air when filling said space.
  • each collar comprising two half-collars (11) with at least one injection port (18) and / or one vent per half-collar.
  • each collar comprising two half-collars (11), the device comprising at least one flexible seal (50) interposed between the two half-collars up to the cable.
  • Item5. Device according to any of the preceding items, comprising annular formwork cheeks (16) at each of the ends of the collars.
  • Item6 Device according to any of the preceding items, comprising centering wedges (70) to be interposed between the collars and the cable before injection of the wedging material
  • each collar having a length greater than or equal to at least 3 times the outside diameter of the cable to be cut, preferably greater than or equal to at least 5 times the outside diameter of the cable to be cut.
  • connection system (20) comprising jacks (31) whose rods are integral with transmission plates (30) of the force of the jack, and a set of traction elements (21) having at least one end (21b) having an adjustable anchor which can come into abutment on the transmission plate (30).
  • the traction elements being traction bars having at least one threaded end (21b) with a tool nut (26) screwed on it.
  • the connection system comprising at least one bearing (23) for absorbing the force and the end (21b) carrying a recovery nut (27), able to come into abutment on this recovery bearing , so as to allow a transfer of load between the tool nut (26) and the recovery nut (27).
  • Iteml5. Method according to one of items 13 and 14, centering wedges (70) being arranged between the collar and the cable.
  • Iteml6 Process for cutting a structural cable, comprising the steps of: - Locally relaxing the cable by implementing the process according to any of items 12 to 15, cutting the cable in the relaxed area.
  • Iteml7 Method according to the previous item, in which prior to cutting the cable, the connecting system (20) is tensioned to a force value greater than at least 5%, better still by at least 15%, again better at least 25%, to the estimated tension value, then once the resistance of the collars (10) has been verified, the connection system is brought back to a tension value corresponding to the estimated tension.
  • Iteml8 Method according to one of items 16 and 17, in which the tensile force in the connection system (20) is monitored during cutting of the cable, and a possible correction is made to the adjustment of the control system. connection as a function of the variation in force recorded after partial section of the cable (C) compared to the expected variation.
  • Bridging system intended to locally relax a structural cable (C) before it is cut, comprising a bridging device (1) comprising:
  • each collar (10) being formed of two half-collars (11) able to be positioned around the cable, each half-collar (11) being of elongated shape along the longitudinal axis cable and produced with a body (14) defining a substantially semi-cylindrical cavity, - traction elements (21) extending between the collars (10), adjustment means (31, 26, 27) of the force of traction passing through the traction elements (21), a system characterized in that each of at least two half-collars (11) comprises, integrally therewith: o longitudinal reinforcements (17) extending across the along said body (14) over at least part of the length thereof, o anchors (23) extending between these longitudinal reinforcements (17) and o anchors (29, 34) located in the axial continuity of the longitudinal reinforcements (17), the transmission of the force from the traction elements (21) to the collars (10) taking place via said anchors ages (23, 29, 34).
  • each half-collar (11) comprising two pairs of longitudinal reinforcing ribs (17), the ribs of each pair being mutually parallel, the ribs of each pair preferably being oriented to 45 ° with respect to the clamping plane of the collar (10).
  • Item25 System according to item 24, comprising anchors (23) welded to the longitudinal reinforcing ribs (17), between them, preferably constituted by plates (23) welded to the body (14) and to the ribs (17).
  • Item26 System according to one of items 24 and 25, the anchors (34) comprising end plates (34) serving as support for jacks (31) for tensioning the traction elements, these end plates ( 34) being located in the extension of the ribs (17).
  • Item27 System according to any one of items 21 to 26, the traction elements of the bridging device comprising traction bars (21).
  • Item28 System according to item 27, the tensile elements (21) each having a breaking stress at fRG greater than or equal to 1000 MPa.
  • the traction elements of the bridging device comprising four traction bars (21), with two traction bars (21) per half-collar (11), in particular traction bars having a diameter between 50 and 75mm.
  • the anchors comprising recovery plates (23) extending perpendicular to the longitudinal axis of the collar and fixed to the longitudinal reinforcements (17), to serve as a support for recovery nuts (27) mounted on the traction bars (21).
  • Item31 System according to item 30, comprising lining plates (15) extending against the ribs (17) of a pair of ribs and between them, the take-up plates (23) extending in contact with these lining plates (15).
  • Item32 System according to any one of the items 20 to 31, comprising wedges (70) for leaving a space between the cable and each half-collar, and at least one of the half-collars comprising at least one orifice (18) d injection of a wedging material (P) around the cable in this space.
  • Item33 System according to any one of items 20 to 32, comprising a jacket (80) adapted to be placed around the cable inside each collar, each collar being configured to be clamped on the underlying liner, the tensile force exerted by the collar being transmitted to the cable via this liner.
  • Item34 System according to item 33, comprising wedges (70) for providing a space between the cable and the liner (80) for injection into this space, around the cable, of a wedging material.
  • Item35 System according to one of items 33 and 34, the liner (80) comprising two half-shells (81) substantially semi-cylindrical, and longitudinal joints (82) at the junction between them.
  • each half-shell of the liner (80) having a rough outer surface, preferably being metallic.
  • Item 37 System according to any one of items 21 to 32, comprising a removable formwork (90) configured to be placed around the cable in order to inject around it a wedging material (P), each collar being adapted to be placed on the cable where the wedging material has been injected, after removal of the removable formwork.
  • a removable formwork 90
  • P wedging material
  • Item 38 System according to item 37, the removable formwork (90) comprising sectors (91), in particular three in number, and between them longitudinal joints (92).
  • each half-collar (11) being made of steel.
  • each half-collar being made of ductile steel with an elastic limit fy greater than 300 MPa, preferably S355 steel.
  • each half-collar (11) being produced without an injection orifice (18) and / or without a vent (18), opening onto the inner surface of the body (14).
  • Item42 System according to any one of items 20 to 41, the means for adjusting the tensile force comprising hollow cylinders (31).
  • Item 44 System according to items 42 or 43, the jacks (31) having a capacity at least equal to 60% of the capacity of the traction elements (21).
  • Item 45 System according to any one of items 21 to 44, each half-collar (11) having clamps (12) on the sides of the body (14).
  • Item 46 Method for locally resuming the tension of a structural cable with a view to its cutting, using the system (1) according to any one of items 20 to 44, comprising the steps of:
  • the wedging material (P) being a cementitious grout achieving a minimum compressive strength fck of at least 40MPa at 2 days, and preferably at least 10OMPa at 28 days.
  • Item51 Process for cutting a structural cable, comprising the steps of: locally relax the cable by implementing the method according to any one of items 46 to 50, cut the cable (C) in the relaxed zone.

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Abstract

Dispositif de pontage (1) destiné à détendre localement un câble de structure (C) avant son sectionnement, comportant : - Au moins deux colliers de serrage (10) à disposer sur ledit câble, - au moins un orifice d'injection (18) d'un matériau de calage (P) dans un espace s'étendant entre le collier et le câble avant le serrage du collier, - un système de liaison (20) entre les deux colliers, permettant de régler l'écartement entre les colliers afin de reprendre la tension du câble et permettre son sectionnement dans une zone détendue située entre les deux colliers.

Description

Description
Titre : Dispositifs et systèmes de pontage et procédés de mise en œuvre
Domaine technique
La présente invention concerne le domaine de la maintenance ou de la réparation de structures civiles telles que des ouvrages d’art.
L’invention concerne plus particulièrement la détension et dépose de câbles de structure (en béton, en charpente métallique ou en ossature bois) extérieurs à celle-ci, tels que des câbles de précontrainte extérieure, des haubans ou des suspentes de pont. Technique antérieure
De tels câbles sont fréquemment constitués d’un faisceau d’armatures (fils, torons ou barres, le plus souvent en acier) protégés par un matériau cimentaire tel qu’un coulis, ayant fait prise après injection dans une gaine enveloppe du câble et adhérant aux armatures.
Ces câbles sont soumis au sein de l’ouvrage à une tension mécanique élevée et ne peuvent être sectionnés sans précaution particulière.
Le brevet EP1887139 décrit un dispositif de pontage utilisé pour détendre localement un câble tel qu’un hauban avant de le sectionner et le déposer. Ce dispositif comporte deux colliers aptes à être positionnés autour du câble de façon à assurer un contact sans glissement avec celui-ci. Au moins deux barres de traction (encore appelées barres relais) relient lesdits colliers et des moyens de réglage de l’effort de traction transitant dans les barres sont prévus. Dans ce brevet, la manière de réaliser les colliers et les liaisons avec les barres n’est décrite que succinctement.
Le non-glissement de chacun des colliers du dispositif de pontage requiert un serrage transversal suffisant pour mobiliser frottement et cisaillement aux différentes interfaces entre armatures et colliers, et en particulier entre les armatures et le matériau cimentaire les enveloppant. Ce matériau cimentaire est susceptible d’être dégradé, et ainsi d’affecter négativement la qualité de l’interface correspondante.
Il est connu de boucharder le matériau cimentaire pour éliminer les portions ne tenant plus et de disposer autour de celui-ci un matériau de calage tel qu’un mortier dit « gras », relativement visqueux. Ce mortier est versé dans le demi-collier inférieur et sur le dessus du câble, et les deux demi-colliers sont rapprochés l’un de l’autre. La viscosité relativement élevée du mortier lui permet de rester en place jusqu’à l’étape de rapprochement des demi- colliers, qui chasse le mortier en excès.
Un tel dispositif convient tant que la force de retenue exercée par les colliers est suffisante, ce qui est généralement le cas pour les haubans.
Or, les haubans sont généralement tendus au maximum à environ 50% de leur capacité avant rupture, tandis que les câbles de précontrainte extérieure le sont souvent à une tension supérieure, qui peut atteindre 80%.
De plus, les armatures peuvent également être plus lisses, ce qui accroît le risque de glissement entre l’armature et le matériau cimentaire.
Le brevet ES2735145 décrit un procédé et un dispositif de pontage destinés à la détension d’un câble de structure. Le dispositif comporte un chemisage permanent qui est mis en place autour des armatures de chacun des deux segments du câble sur lequel le dispositif est destiné à s’ancrer. Ces chemisages sont mis en place après mise à nu complète des armatures, et servent de coffrages perdus à un matériau de remplissage. Deux colliers de forme allongée selon l’axe longitudinal du câble sont serrés chacun sur un chemisage correspondant, après prise du matériau de remplissage. Deux structures de forme allongée transversalement à l’axe longitudinal du câble, en forme de joug, distinctes des colliers sont disposées chacune à l’extrémité d’un collier respectif, pour servir d’appui axial à celui-ci, ces structures en forme de joug étant reliées latéralement par deux barres de traction. Chaque structure en forme de joug comporte deux poutres chevêtres qui sont assemblées par boulonnage autour du câble et des deux barres.
Dans un tel dispositif, G entre-axe entre le câble et chaque barre de traction est relativement important, ce qui soumet les poutres chevêtres à des efforts de flexion importants. Ces efforts peuvent limiter la robustesse du système dans la mesure où un déséquilibre de ceux-ci peut conduire à un comportement instable et/ou exposer le dispositif à des contraintes mécaniques excessives, pouvant conduire à un glissement sur le câble ou à sa rupture. Un tel dispositif s’avère en outre relativement encombrant, et difficile à installer dans certaines configurations de l’ouvrage à réparer.
Exposé de l’invention L’invention vise à remédier aux inconvénients des dispositifs de pontage connus, et notamment à bénéficier d’un système de pontage à la fois facile à installer et offrant une sécurité accrue.
L’invention vise notamment à perfectionner encore le dispositif de pontage décrit dans le brevet EP1887139 et disposer d’une solution permettant d’accroître l’effort de serrage afin de détendre localement des câbles de structure soumis à une tension relativement élevée, notamment supérieure à celle des haubans, tels que des câbles de précontrainte extérieure.
Résumé de l’invention L’invention a ainsi pour objet selon un premier de ses aspects, un dispositif de pontage destiné à détendre localement un câble de structure avant son sectionnement, comportant : Au moins deux colliers de serrage à disposer sur ledit câble, au moins un orifice d’injection d’un matériau de calage dans un espace s’étendant entre chaque collier et le câble avant le serrage du collier, - un système de liaison entre les deux colliers, permettant de régler l’écartement entre les colliers afin de reprendre la tension du câble et permettre son sectionnement dans une zone détendue située entre les deux colliers.
Grâce à ce premier aspect de l’invention, un matériau de calage relativement fluide peut être utilisé, ce qui permet d’utiliser des colliers aussi longs que souhaitable pour disposer de la force de retenue nécessaire. Ainsi, le dispositif peut être utilisé pour tout type de câble de structure y compris des câbles de précontrainte extérieure, soumis à une tension importante.
De plus, la fluidité du matériau de calage lui permet de mieux remplir les fissures éventuelles du matériau cimentaire enveloppant les armatures du câble qu’un mortier gras, et la qualité des interfaces mobilisées lors de la reprise de l’effort de traction est améliorée.
L’invention selon ce premier aspect permet ainsi un serrage de chaque collier autour du segment de câble concerné de bonne qualité, permettant d’offrir une sécurité augmentée s’agissant du non-glissement lors du pontage, de la découpe et de la détension du câble.
L’invention a encore pour objet selon un deuxième de ses aspects, qui peut être indépendant du premier ou se combiner à celui-ci, un système de pontage destiné à détendre localement un câble de structure avant son sectionnement, comportant un dispositif de pontage comportant :
Deux colliers à disposer sur ledit câble, chaque collier étant formé de deux demi- colliers aptes à être positionnés autour du câble, chaque demi-collier étant de forme allongée selon l’axe longitudinal du câble et réalisé avec un corps définissant une cavité sensiblement hémicylindrique, des éléments de traction s’étendant entre les colliers, des moyens de réglage de l’effort de traction transitant dans les éléments de traction, système caractérisé par le fait que chacun d’au moins deux demi-colliers comporte, de façon monobloc avec celui-ci :
- des renforts longitudinaux s’étendant le long dudit corps sur au moins une partie de la longueur de celui-ci,
- des ancrages s’étendant entre ces renforts longitudinaux,
- des ancrages situés dans la continuité axiale des renforts longitudinaux, la transmission de l’effort des éléments de traction aux colliers s’effectuant via lesdits ancrages.
Le système de pontage peut comprendre des moyens de surveillance de l’effort transitant dans les éléments de traction. Ces derniers sont en nombre supérieur à deux.
Par « monobloc » il faut comprendre que chaque demi-collier forme un ensemble solide d’un seul tenant. Chaque demi-collier peut être fabriqué à partir de plusieurs pièces soudées ensemble, ou par usinage d’une ébauche, voire par fonderie. De préférence, les demi-colliers sont mécanosoudés et fabriqués en acier, de préférence en acier ductile de limite élastique fy supérieure à 300 MPa, et de limite à rupture supérieure à 400 MPa, par exemple de l’acier S355 (acier ductile de limite élastique fy=355MPa, de limite à rupture 510MPa). D’autres nuances plus résistantes telles que l’acier S460 sont possibles, la nuance S355 restant un bon compromis résistance mécanique/coût. Les ancrages peuvent ainsi être soudés sur les renforts longitudinaux et/ou sur le corps du demi- collier.
La cavité sensiblement hémicylindrique du corps est adaptée au positionnement du demi-collier sur le câble, éventuellement revêtu d’un chemisage comme détaillé plus loin. Le corps peut présenter une forme sensiblement demi-circulaire en section transversale, ou être de forme plus massive. Le corps peut être réalisé avec des brides de serrage, s’étendant le long de celui-ci, sur ses côtés.
La réalisation de chaque demi-collier, associant un corps, des brides de serrage éventuelles, des renforts longitudinaux et des ancrages situés entre eux et/ou en appui axial sur ceux-ci, à proximité du corps, sous la forme d’un ensemble solide monobloc, présente de nombreux avantages.
Tout d’abord, le fait de réaliser les ancrages de façon monobloc avec les demi- colliers permet d’éviter d’utiliser une structure en forme de joug comme dans l’art antérieur précité.
La présence d’ancrages entre les renforts longitudinaux ou en appui axial sur ceux-ci permet de réduire l’excentricité des éléments de traction par rapport à Taxe du câble. Cela diminue les efforts de flexion induits qu’il est nécessaire d’équilibrer. En diminuant ces efforts de flexion induits par les éléments de traction, grâce à la proximité des ancrages de Taxe longitudinal du câble, on améliore la robustesse du système.
De préférence, la valeur de T entre-axe entre Taxe du corps définissant la cavité sensiblement hémicylindrique (confondu avec Taxe du câble de structure) et Taxe de chaque élément de traction est ainsi inférieure ou égale à 2,5 fois le diamètre extérieur D du câble (hors gaine), mieux inférieure ou égale à 2 fois ce diamètre extérieur, plus préférentiellement à 1,5 ou 1,2 fois ce diamètre extérieur.
De plus, l’invention selon ce deuxième aspect permet de gagner en compacité et de limiter l’encombrement du dispositif, à la fois axialement et transversalement au câble. Ainsi, le système selon cet aspect de l’invention peut être facilement mis en œuvre sur un segment du câble se situant à proximité immédiate d’un élément de la structure (poutre, voile, dalle, etc.) ou à proximité d’un ou de plusieurs câbles voisins, par exemple parmi un faisceau de câbles de précontrainte extérieure dans un tablier de pont. Dans ces configurations, il est avantageux d’avoir un dispositif de pontage d’encombrement transversal limité autour de Taxe du câble.
En outre, la sécurité du dispositif est améliorée en cas de défaillance d’un élément de traction, le recours à trois ou quatre éléments de traction offrant une certaine redondance permettant de s’accommoder de la défaillance de l’un d’eux.
Tous les demi-colliers sont de préférence identiques, ce qui simplifie leur utilisation et leur fabrication. De préférence, le dispositif de pontage comporte à la fois des ancrages s’étendant entre les renforts et fixés à ceux-ci, dits « ancrages de reprise », et des ancrages venant dans la continuité axiale des renforts, dits « ancrages d’appui ».
Les ancrages d’appui peuvent servir de butée, du côté d’une extrémité dite « active » du système, à des mécanismes de mise en tension des éléments de traction, tels que des vérins, tandis que les ancrages de reprise peuvent, du côté de cette même extrémité active, servir à reprendre les efforts quand les mécanismes de mise en tension sont relâchés.
Les ancrages peuvent se présenter sous la forme de plaques soudées aux renforts longitudinaux et/ou au corps des demi-colliers, de préférence à la fois au corps et aux renforts longitudinaux.
Chaque demi-collier peut comporter deux paires de nervures de renfort longitudinales, les nervures de chaque paire étant parallèles entre elles. Les nervures d’une première paire sont par exemple orientées à 45° du plan de serrage des colliers, et les nervure de la deuxième paire à 45° également de ce plan de serrage mais à 90° de la première paire.
Au moins certains ancrages peuvent être soudés aux nervures de renfort longitudinales, entre celles-ci. Ces nervures peuvent être doublées par des plaques de renfort en arrière de ces ancrages, ces plaques de renfort s’étendant de préférence sur les faces en regard des nervures d’une même paire. Les ancrages formant paliers de reprise peuvent reposer sur ces plaques de renfort, lesquelles contribuent ainsi à la reprise des efforts axiaux.
Chaque demi-collier peut comporter une partie avant dépourvue de renforts longitudinaux, et une partie arrière le long de laquelle lesdits renforts s’étendent. La partie avant de chaque demi-collier est dirigée vers la zone de découpe du câble. La partie avant peut ne comporter que le corps définissant la cavité sensiblement hémicylindrique et les brides de serrage, ainsi que des nervures de rigidification transversales (encore appelées raidisseurs transversaux) orientées perpendiculairement à l’axe longitudinal du demi- collier et se raccordant à la fois à la bride correspondante et au corps, notamment étant soudées à ceux-ci. La partie arrière comporte les renforts longitudinaux et les ancrages en plus des brides et des nervures de rigidification transversales.
Les renforts longitudinaux peuvent comporter des nervures qui sont orientées sensiblement à 45° par rapport au plan de serrage du collier, comme mentionné plus haut. Les brides peuvent alors s’élargir au niveau de la partie arrière, de façon à laisser un accès aisé aux boulons de serrage compte-tenu de la présence des renforts longitudinaux au- dessus des brides.
Les éléments de traction du dispositif de pontage se présentent de préférence sous la forme de barres de traction, encore appelées « barres de relais de traction » ou « barres relais ».
Les ancrages peuvent ainsi comporter des plaques de reprise s’étendant perpendiculairement à l’axe longitudinal du collier et se raccordant aux renforts longitudinaux, pour servir d’appui à des écrous de reprise montés sur ces barres de traction.
Les éléments de traction du dispositif de pontage présentent de préférence chacun une contrainte de rupture fRG supérieure ou égale à 1000 MPa. Les éléments de traction sont par exemple des barres de précontrainte, de contrainte de rupture fRG=1035MPa.
Les barres de traction ont par exemple un diamètre compris entre 25 et 75mm, étant par exemple des barres de diamètre 63.5mm, l’effort mobilisé restant de préférence en deçà de 60% de leur capacité (0,6*3167mm2* 1035 MPa soit 1966kN par barre de diamètre égal à 63.5)
Les mécanismes de mise en tension peuvent être des vérins ayant une capacité au moins égale à 60% de la capacité des éléments de traction.
Les éléments de traction sont de préférence des barres de traction, comme indiqué ci-dessus, et les mécanismes de mise en tension sont de préférence des vérins creux, à travers lesquels les barres de traction s’étendent.
Les vérins et les barres de traction associées, en nombre égal, sont de préférence distribués avec un agencement sensiblement symétrique autour de l’axe du câble.
Les vérins ont par exemple une capacité minimale de 1966kN, et sont par exemple des vérins de capacité 2300kN, offrant une certaine marge de sécurité.
La différence entre les diamètres extérieur et intérieur de tels vérins est par exemple supérieure ou égale à 180mm, avec par exemple un diamètre extérieur de 270mm et un diamètre intérieur de 73mm.
L’installation du dispositif de pontage requiert une étape préalable de préparation du segment du câble où se situe la zone de découpe, ce segment devant être rendu apte à recevoir le dispositif de pontage, c’est-à-dire apte au serrage transversal des colliers afin de résister aux efforts tangents (de glissement) induits par ceux-ci lors de la mise en tension du dispositif.
Sauf cas particulier (celui où la gaine du câble participerait à l’effort de tension permanent dans le câble), la première étape consiste à découper et à retirer l’enveloppe extérieure du câble (gaine en acier, PEHD ou autre) sur le segment concerné.
La préparation de la section du câble consiste alors à reconstituer des sections et surfaces, notamment autour des armatures et du matériau protecteur solide intégrant le faisceau, aptes à ancrer les deux colliers du dispositif par serrage transversal. La reconstitution de ces sections s’effectue par coulage ou injection d’un matériau de remplissage compatible avec le matériau protecteur des armatures, par exemple un coulis cimentaire ou une résine polymère durcissable.
Ce coulage ou injection peut s’effectuer dans chaque collier du dispositif, avant serrage, grâce notamment à la présence d’au moins un orifice prévu à cet effet, par exemple grâce à la présence d’au moins un orifice d’injection et d’au moins un évent sur chaque demi-collier, débouchant de préférence sur la surface intérieure du corps définissant la cavité sensiblement hémicylindrique. Dans une variante, le coulage ou l’injection s’effectue dans un chemisage permanent servant de coffrage perdu ou dans un coffrage tubulaire amovible, le segment de câble ainsi préparé étant apte à recevoir un collier du dispositif. Les demi-colliers peuvent être dépourvus chacun d’orifice d’injection d’un matériau de calage et/ou d’évent, débouchant sur la surface intérieure du corps.
Ainsi, dans un premier exemple de mise en œuvre de l’invention, le système comporte des cales pour ménager un espace entre le câble et chaque demi-collier, et l’un au moins des demi-colliers comporte de préférence au moins un orifice d’injection d’un matériau de calage autour du câble dans cet espace. Les colliers peuvent être prépositionnés sur le câble, et le matériau de calage injecté dans cette configuration.
Dans un deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention, le système comporte un chemisage adapté à être mis en place autour du câble avant la pose des colliers, chaque collier étant configuré pour être serré sur le chemisage sous-jacent, la force de traction exercée par le collier étant transmise au câble via ce chemisage. Le système peut comporter des cales pour ménager un espace entre le câble et le chemisage en vue de l’injection dans cet espace, autour du câble, d’un matériau de calage, le chemisage jouant le rôle d’un coffrage perdu pour le matériau de calage. Le chemisage peut comporter deux demi-coquilles sensiblement hémicylindriques, et des joints longitudinaux à la jonction entre les demi-coquilles. Chaque demi-coquille peut présenter une surface extérieure et/ou une surface intérieure rugueuse, étant de préférence métallique. La rugosité de la surface extérieure et/ou intérieure du chemisage améliore la transmission des efforts sans glissement des colliers sur le chemisage. La rugosité de la surface intérieure peut être améliorée le cas échéant avec des cordons de soudure.
Dans un troisième exemple de mise en œuvre de l’invention, le système de pontage comporte un coffrage amovible configuré pour être mis en place autour du câble afin d’injecter autour de celui-ci un matériau de calage, chaque collier étant adapté à être mis en place sur le câble là où le matériau de calage a été injecté, après retrait du coffrage amovible. Ce dernier peut comporter des secteurs, notamment au nombre de trois, et entre ceux-ci des joints longitudinaux. Dans les deux derniers cas, il n’est normalement pas nécessaire d’injecter un matériau de calage entre les colliers et le chemisage ou la section décoffrée, mais une telle injection n’est pas exclue pour améliorer encore la reprise des efforts.
L’invention a encore pour objet un procédé pour reprendre localement la tension d’un câble de structure en vue de son sectionnement, en utilisant le système de pontage selon l’invention, comportant les étapes consistant à :
- Préparer la surface du câble, notamment en retirant sa gaine, en retirant les épaufrures et en le bouchardant, puis : a)
- mettre en place les colliers autour du câble,
- injecter un matériau de calage dans les espaces formés entre les colliers et le câble, ou b)
- mettre en place un chemisage autour du câble au niveau de chaque segment de celui-ci destiné à recevoir un collier de serrage,
- injecter un matériau de calage dans un espace formé entre le chemisage et le câble,
- mettre en place chaque collier autour du chemisage correspondant, ou c)
- mettre en place un coffrage amovible autour du câble au niveau de chaque segment de celui-ci destiné à recevoir un collier de serrage, - injecter un matériau de calage dans un espace formé entre le câble et le coffrage,
- retirer le coffrage,
- mettre en place chaque collier sur la portion ainsi décoffrée correspondante, puis mettre sous tension les éléments de traction s’étendant entre les colliers pour reprendre la tension du câble.
La reconstitution des sections et surfaces aptes à recevoir les colliers du dispositif peut nécessiter des précautions accrues qui justifient le recours à un chemisage permanent (étapes b) ci-dessus) ou à un coffrage amovible (étapes c) ci-dessus) pour la préparation de ces segments. De plus, le recours à un chemisage permanent ou à un coffrage amovible peut permettre un gain de temps en effectuant ces travaux préparatoires hors du chemin critique de mise en œuvre du dispositif.
Le matériau de calage, notamment lorsqu’il s’agit d’un coulis cimentaire, peut atteindre une résistance minimale en compression fck d’au moins 40MPa à 2 jours, et peut atteindre lOOMPa et plus à 28 jours.
L’invention a encore pour objet un procédé de découpe d’un câble de structure, comportant les étapes consistant à :
Détendre localement le câble par la mise en œuvre du procédé de détension ci-dessus, découper le câble dans la zone détendue. L’invention est applicable à tout type de câble, notamment en acier : câbles clos, hélicoïdaux ou à faisceau d’armatures parallèles (fils, torons, barres).
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un dispositif de pontage destiné à détendre localement un câble de structure avant son sectionnement, comportant : - Deux colliers à disposer sur ledit câble, chaque collier étant formé de deux demi-colliers aptes à être disposés autour du câble, chaque demi-collier comportant un corps (encore appelé « mordache ») de forme allongée selon l’axe longitudinal du câble et réalisé de façon monobloc avec des ancrages, au moins deux éléments de traction reliant les colliers, la transmission de l’effort des éléments de traction aux colliers s’effectuant via lesdits ancrages.
Ce dispositif peut présenter l’une quelconque des caractéristiques du système définies plus haut. En particulier, la valeur de G entre-axe entre l’axe du câble de structure et l’axe de chaque élément de traction peut ainsi être inférieure ou égale à 2,5 fois le diamètre extérieur D du câble (hors gaine), mieux inférieure ou égale à 2 fois ce diamètre extérieur, encore mieux à 1,5 ou 1,2 fois ce diamètre extérieur.
De même, ce dispositif peut être mis en œuvre en suivant les étapes a), b) ou c) de préparation du câble, définies plus haut.
Brève description des dessins
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel :
[Fig 1] La figure 1 est une vue schématique de côté d’un exemple de dispositif de pontage selon l’invention,
[Fig 2] la figure 2 représente de manière partielle et schématique, en perspective, la partie dite « active » du dispositif de la figure 1,
[Fig 3] la figure 3 représente isolément un demi-collier du dispositif de pontage de la figure 1 (celui de l’extrémité dite active),
[Fig 4] la figure 4 représente isolément en section transversale un câble à sectionner, après retrait des épaufrures et bouchardage,
[Fig 5] la figure 5 est une vue analogue à la figure 4 illustrant le positionnement des cales sur le câble,
[Fig 6] la figure 6 est une coupe transversale du dispositif de pontage en place sur le câble, selon un premier exemple de mise en œuvre de l’invention,
[Fig 7] la figure 7 est une section illustrant la mise en place d’un chemisage sur le câble, conformément à un deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention,
[Fig 8] la figure 8 est une vue analogue à la figure 7 après fermeture du chemisage et injection d’un matériau de calage dans celui-ci,
[Fig 9] la figure 9 est une vue analogue à la figure 6, dans ce deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention,
[Fig 10] la figure 10 est une section illustrant l’utilisation d’un coffrage amovible pour couler le matériau de calage, selon un troisième exemple de mise en œuvre de l’invention,
[Fig 11] la figure 11 illustre le retrait du coffrage de la figure 10, [Fig 12] la figure 12 est une vue analogue à la figure 6, illustrant l’utilisation du dispositif de pontage dans ce troisième exemple de mise en œuvre de l’invention,
[Fig 13] la figure 13 illustre la découpe du câble, et
[Fig 14] la figure 14 représente un détail de réalisation d’un exemple de dispositif de pontage.
Description détaillée
On a représenté sur les figures 1 et 2 un dispositif de pontage 1 conforme à l’invention, destiné à être monté sur un câble de structure C, tel qu’un câble de précontrainte extérieure ou un hauban, pour le détendre localement avant son sectionnement et sa dépose.
Le câble C comporte, comme visible sur la figure 4, des armatures T noyées dans un matériau cimentaire B, et son diamètre extérieur (sans la gaine) vaut D.
Le dispositif 1 comporte deux colliers 10 (encore appelés « colliers mordaches ») chacun composé de deux demi-colliers 11 (encore appelées « demi- coquilles ») et dont l’une d’elles est représentée isolément à la figure 3.
Chaque demi-collier 11 comporte comme on le voit sur cette figure un corps 14 définissant une cavité sensiblement hémicylindrique (ce corps étant encore appelé « mordache »), ce corps 14 étant allongé selon l’axe longitudinal du câble. Dans l’exemple considéré, le corps 14 présente une forme sensiblement demi-circulaire en section transversale, et il est bordé latéralement sur sensiblement toute sa longueur sur ses côtés opposés par des deux brides respectives 12 s’étendant parallèlement au plan de serrage des colliers 10.
Les brides 12 des deux demi-colliers 11 sont assemblées au moyen d’une succession d’ensembles boulons/écrous 13, dont les serrages assurent le serrage du collier 10 sur le câble.
Chaque demi-collier 11 présente à l’arrière, comme visible sur la figure 3, des renforts longitudinaux 17, sous la forme d’un ensemble de deux couples de nervures rapportées sur le corps 14.
Comme visible plus particulièrement sur la figure 5, les nervures 17 de chaque couple sont parallèles l’une à l’autre et situées de part et d’autre d’un plan médian R orienté radialement, sensiblement à 45° du plan de serrage du collier 10. Le demi-collier 11 présente ainsi une symétrie par rapport à un plan médian perpendiculaire au plan de serrage du collier.
On voit également sur les figures 1 et 2 notamment que chaque demi-collier 11 comporte un ensemble de raidisseurs transversaux 33, se raccordant perpendiculairement aux brides 12 et au corps 14 entre les trous destinés aux boulons 13.
Les brides 12 s’élargissent sur la partie arrière du demi-collier 11, pour maintenir l’axe des trous de passage des boulons 13 hors des nervures 17, quand le demi- collier est observé en vue de dessus, perpendiculairement au plan de serrage.
Comme on peut le voir sur la figure 1 notamment, les colliers 10 définissent entre eux une zone intermédiaire A permettant d’accéder au câble C pour procéder à sa découpe.
Un système de liaison 20 relie les colliers 10 et permet de régler leur écartement, et ainsi de reprendre la tension du câble C.
Ce système de liaison 20 comporte un ensemble d’éléments de traction 21, constitués de préférence de barres, par exemple au nombre de quatre comme illustré, disposées tout autour du câble C. Ces barres 21 peuvent être protégées par des manchons
22, par exemple en PEHD, au moins dans la zone A destinée à la découpe des armatures du câble C.
Ces barres 21 présentent chacune une extrémité filetée 21a engagée à travers un ancrage constitué par une plaque de retenue 29, cette dernière venant en appui axialement sur les renforts 17 du collier 10 situé du côté « passif » du dispositif, c’est-à- dire le collier 10 de droite sur la figure 1.
Des écrous 28 dits « passifs » sont engagés sur chacune des extrémités 21a et viennent en appui chacun sur la plaque de retenue correspondante 29.
L’extrémité opposée 21b de chaque barre 21 est engagée à travers un ancrage constituant palier de reprise 23, fixe relativement au collier 10 situé du côté de l’extrémité dite « active » du dispositif de pontage 1, c’est-à-dire le collier de gauche sur la figure 1, ainsi qu’à travers une plaque d’entraînement 30. Le palier de reprise 23 est formé d’une plaque située entre deux nervures de renfort 17 et fixées à ces dernières, étant de préférence soudée à la fois aux nervures 17 et au corps 14.
Les nervures 17 sont doublées par des plaques 15, situées derrière les paliers
23, pour reprendre une partie des efforts axiaux induits par les paliers 23. La plaque d’entraînement 30 peut être déplacée dans la direction axiale par un vérin 31, dont le corps est fixe par rapport au collier 10 et la tige de piston 32 mobile avec la plaque 30.
Les vérins 31 sont de préférence des vérins hydrauliques, creux et traversés axialement par les barres 21, et permettent la mise en tension, le réglage et la détension des barres de traction 21, comme cela sera détaillé plus loin.
Le corps de chaque vérin 31 est disposé en appui sur un ancrage du demi-collier 11 correspondant, constitué par une plaque 34. Cette dernière repose axialement sur une paire de nervures 17 correspondante du demi-collier 11, étant de préférence soudée contre leurs extrémités.
Les vérins 31 sont de préférence au même nombre que les barres 21, en l’espèce quatre dans l’exemple considéré, et sont distribués avec un agencement sensiblement symétrique autour de l’axe longitudinal du câble C.
Un écrou 26, dit « écrou outil », est monté sur l’extrémité dite « active » 21b de chaque barre 21, et peut prendre appui sur la plaque d’entraînement 30 correspondante.
Un autre écrou 27, dit « écrou de reprise », est également monté sur la barre 21 et peut prendre appui sur le palier 23. La distance entre plaque d’appui 34 et palier de reprise 23 offre une course axiale suffisante à la barre correspondante 21 pour effectuer des reprises, en tension ou détension, des barres 21. De préférence, cette distance est proche de la course utile des vérins 31. Des transferts de charge sont ainsi possibles entre écrous outil 26 et écrou de reprise 27 pour offrir une course totale de tension, réglage ou détension, multiple de celle des vérins 31.
Le dispositif 1 permet une surveillance de l’effort de traction transitant dans les barres 21.
Chaque vérin 31 est pour ce faire muni d’un capteur de pression ainsi que d’un capteur de déplacement de sa tige de piston. Par ailleurs, chacune des barres 21 peut être munie d’un capteur tel une jauge extenso métrique donnant accès à l’allongement de celle- ci.
En complément, un capteur de déplacement, par exemple optique reposant sur l’utilisation d’un ou plusieurs distancemètres LASER, ou autre, peut être disposé entre les deux colliers 10 ou placé de manière à pouvoir les observer, de préférence du côté opposé à celui prévu pour l’outil de découpe du câble. Ce capteur permet de mesurer la distance entre les deux colliers 10, dans la direction axiale.
Alternativement ou en complément, chacun des colliers 10 peut être muni d’au moins un capteur de déplacement du collier par rapport au segment de câble où il est ancré, tel un comparateur mécanique, destiné à détecter tout glissement de ce collier.
Les vérins 31 présentent de préférence des pistons d’aires égales, et sont de préférence raccordés sur un même circuit hydraulique et commandés en équipression.
Préparation du câble
Avant d’utiliser le dispositif de pontage 1 selon l’invention, le câble C est préparé en retirant sa gaine extérieure sur des segments de longueur suffisante pour permettre la mise en place des deux colliers 10 de part et d’autre de la zone A ménagée pour sa découpe.
La découpe de cette gaine est effectuée avec les précautions adaptées pour ne pas endommager les armatures T du câble. On opère de préférence des découpes circonférentielles aux extrémités du segment concerné, suivies d’une découpe longitudinale permettant d’ouvrir et de retirer le segment de gaine.
Sur les segments de câble dont la gaine a été retirée et destinés au serrage des colliers 10, le matériau cimentaire est frappé au marteau pour retirer toute épaufrure puis bouchardé au moyen d’une boucharde manuelle ou mécanique selon l’intensité requise, pour donner une rugosité suffisante au matériau cimentaire, comme illustré à la figure 4. Cette opération permet d’éliminer d’éventuelles zones de matériau friable (éléments fragiles et facilement désolidarisés de la masse de matériau cimentaire enveloppant les armatures) et d’assurer une meilleure adhérence avec le matériau de calage injecté autour du câble.
Il y a trois manières d’utiliser le dispositif de pontage selon l’invention.
La première correspond à la figure 6, et consiste à utiliser les colliers 10 eux- mêmes comme coffrage pour l’injection du matériau de calage. La deuxième, illustrée sur les figures 7 et 8, repose sur l’utilisation d’un chemisage 80, qui est laissé en place sous les colliers, et la troisième, illustrée sur les figures 9 à 11, repose sur l’utilisation d’un coffrage amovible 90. Dans tous les cas, dans la zone A ménagée pour la découpe du câble, le matériau cimentaire B est conservé en l’état afin d’éviter d’endommager les armatures T avant découpe.
Premier exemple de mise en œuyre
En revenant à la figure 6, selon le premier exemple de mise en œuvre de l’invention, les quatre demi-colliers 11 sont positionnés de part et d’autre de la zone A ménagée pour la découpe. Les colliers 10 sont maintenus en position avec des supports appropriés en partie basse, complétés par des cales 70, visibles sur les figures 5 et 6. Ces cales permettent que chaque collier 10 soit sensiblement centré autour du câble C, ce centrage étant souhaitable pour la bonne distribution des efforts dans le dispositif de pontage 1.
Ces cales 70 sont de préférence réalisées au préalable avec le même matériau que celui qui sera injecté entre les colliers et le matériau cimentaire B du câble. Des joints 50, de préférence souples, s’interposent entre les brides 12 des colliers, comme on peut le voir sur la figure 6 notamment. Chaque joint 50 s’étend à l’intérieur du collier 10 jusqu’au câble C. Le matériau du joint 50 est par exemple un élastomère ou un matériau compressible tel que du polystyrène ou du contreplaqué.
Des cales rigides 51 peuvent être disposées entre les brides 12, le long de leur bord extérieur, pour régler l’écartement entre les brides 12 avant l’injection du matériau de calage P. Des crapauds 52 peuvent enserrer les brides 12 sur leur bord extérieur, pour les maintenir fixement en l’absence des boulons 13 ou de serrage de ces derniers.
Les joints souples 50 sont interposés entre les demi-colliers 11, et les cales rigides 51 sont ajoutées localement et provisoirement afin de maintenir la distance entre les demi-colliers 11, si nécessaire.
Les demi-colliers 11 sont ainsi maintenus écartés d’une distance appropriée avant serrage, qui est par exemple de 5 à 10mm pour un diamètre de câble C voisin de 100mm.
Les joints 50 permettent également d’éviter que le matériau de calage ne crée un joint rigide, c’est -à-dire un point dur, entre les demi-colliers 11 de chaque ensemble, et que le matériau de calage P, après prise et durcissement, ne constitue un tube qui, par effet de voûte (pression circonférentielle) empêcherait un serrage adéquat, c’est-à-dire l’application d’un effort de serrage transversal sur les armatures T et le matériau cimentaire B par les boulons 13 serrés sur le plan de joint des colliers.
Une fois les demi-colliers 11 en place, les boulons 13 peuvent être serrés légèrement.
Ensuite, les barres de traction 21 et leurs écrous peuvent être installés, puis on peut vérifier le bon alignement des colliers et des barres de traction. Un complément de calage rigide peut être appliqué si nécessaire. Le dispositif 1 comporte des joues de coffrage annulaires 16 (dont l’une d’elles a été représentée sur la figure 14), pour fermer axialement l’espace entre les colliers 10 et le câble C, et créer un volume sensiblement fermé où le matériau de calage P pourra être injecté. Ces joues 16 sont par exemple des brides annulaires maintenues sur les colliers par vissage ou tout autre moyen de fixation approprié
Chaque demi-collier 11 comporte au moins un orifice 18 servant à l’injection ou d’évent. Cet orifice 18 peut être équipé, le cas échéant, d’un raccord rapide ou fileté, permettant de raccorder un tuyau relié à une pompe pour délivrer le matériau de calage sous pression.
Les joues de coffrage annulaires 16 posées à chacune des extrémités des demi- colliers 11 permettent d’obtenir une fermeture étanche du volume défini entre les demi- colliers 11 et le câble C.
Le matériau de calage P peut être injecté via les orifices 18 sous forme fluide dans le volume délimité par chaque demi-collier 11 et le câble C. Grâce à sa fluidité, le matériau de calage P injecté peut remplir le volume de façon optimale et s’immiscer le cas échéant dans les fissures éventuelles du matériau cimentaire B du câble C.
En fonction de la nature du câble C, le matériau de calage P peut être soit un mortier cimentaire soit une résine polymère, faisant prise en solidifiant pour atteindre une résistance adaptée au serrage transversal du collier 10 et aux efforts tangents induits par le pontage.
Lorsque le matériau P a commencé sa prise et présente une tenue suffisante, les joints souples 50 et les éventuelles cales 51 présentes dans l’épaisseur de ce joint 50 peuvent être retirés. Tout surplus de matériau P présent dans cette épaisseur est retiré avant durcissement.
Deuxième exemple de mise en œuyre Dans ce deuxième mode de mise en œuvre de l’invention, le ou les éléments disposés entre les demi-colliers pour former des volumes étanches pour l’injection du matériau de calage sont laissés en place, et écrasés durant le serrage des colliers.
Sur la figure 7, on a illustré la mise en place d’un chemisage permanent 80 sur le câble, pour réaliser un coffrage servant à l’injection du matériau de calage.
Ce chemisage 80 comporte par exemple deux demi-coquilles 81 métalliques, dont les surfaces extérieure et intérieure sont rugueuses, et des joints longitudinaux 82 permettant d’assurer l’étanchéité à leur jonction, une fois le chemisage en place, comme illustré à la figure 8.
Une fois le matériau de calage durci, chaque collier 10 peut être installé en laissant en place le chemisage 80, comme illustré à la figure 9, le serrage du câble C s’effectuant à travers le chemisage 80.
Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de munir les demi-colliers d’orifices 18 servant à l’injection ou d’évent, même s’ils ont été représentés sur cette figure, ni des joues de coffrage précitées.
Troisième exemple de mise en œuyre
On va maintenant décrire en se référant aux figures 10 à 12 le troisième exemple de mise en œuvre de l’invention, où Ton utilise un coffrage amovible 90 pour couler le matériau de calage sur chaque segment du câble devant recevoir un collier 10, ce coffrage étant retiré avant la mise en place des colliers 10.
Dans l’exemple considéré, ce coffrage 90 comporte comme illustré à la figure 10 trois secteurs 91 qui font chacun un peu moins de 120° d’extension angulaire et des joints d’étanchéité longitudinaux 92 qui sont disposés entre les secteurs 91.
Une fois que le matériau de calage P a durci, on peut procéder à l’enlèvement des secteurs 91, comme illustré à la figure 11, puis à la mise en place des colliers 10 autour du câble dont la surface extérieure a été reconstituée, comme illustré à la figure 12. L’étendue angulaire relativement limitée de chaque secteur 91 facilite l’enlèvement du coffrage sans endommager la surface reconstituée.
Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de munir les demi-colliers d’orifices 18 servant à l’injection ou d’évent, même s’ils ont été représentés sur cette figure, ni des joues de coffrage précitées. Dans les trois exemples ci-dessus, les étapes de serrage des colliers, de détension et de découpe peuvent s’effectuer comme décrit ci-après.
Serrage des colliers
Des éprouvettes prélevées lors de l’injection du matériau de calage P permettent d’évaluer sa montée en résistance pour garantir une valeur minimale en compression (par exemple 40 MPa pour un matériau de calage cimentaire), avant serrage des boulons 13 des colliers.
Les boulons 13 sont serrés successivement, dans un ordre favorable à une bonne répartition des efforts et de nature à limiter les pertes induites par la non- simultanéité des serrages. Par exemple, on effectue au moins deux passes successives suivant un schéma dit « en quinconce », alternant les deux extrémités du collier et les deux côtés. Le serrage est effectué de préférence au moyen d’une clé hydraulique dont l’effort ou couple de serrage est calibré suivant la note de calcul du collier. La mise en tension des boulons peut alternativement être effectuée au moyen de vérins hydrauliques creux.
La force de serrage FT des demi-colliers, requise pour le non-glissement sous un effort TC, est de préférence comprise entre 1.25xTC et 1.75xTC, tenant compte des coefficients de sécurité, de frottement et de forme pris en compte dans la vérification réglementaire du serrage.
Par exemple, pour reprendre un effort de glissement FS=TC=7226kN, il faut par exemple un effort de serrage de FT=1.69xTC=12206kN. Pour des boulons M30 HR de classe 10.9 (fu=1000MPa, fy=900MPa), tendus à
FTl=70%*1000MPa*561mm2=392700N, on obtient 393kN d’effort de serrage par boulon. Le serrage transversal minimal FT correspond alors par exemple à 2 rangées symétriques (diamétralement opposées) de 16 boulons HR M30-10.9 (2* 16*392.6kN=12563kN) ainsi serrés.
On peut estimer théoriquement l’effort de tension régnant dans le câble à détendre en considérant la section totale des armatures (par exemple câble 19T15 soit 19x150mm2), la classe de résistance de celles-ci (par exemple toron en acier à haute limite élastique frg=1860 MPa) et le niveau de mise en tension spécifié lors de l’installation du câble (généralement 70% à 80% de frg pour les armatures T15-1860MPa d’un câble de précontrainte). Seule une valeur théorique de l’effort régnant dans le câble C à détendre est connue au préalable. Or la connaissance d’une valeur d’effort suffisamment proche de la valeur réelle est requise pour garantir la sécurité de l’opération de découpe et détension du câble. En effet, un écart significatif entre la valeur réelle et la consigne théorique appliquée au dispositif de pontage peut amener des variations rapides (voire brutales) de tension dans les barres de traction 21 du dispositif lors de la découpe des armatures T. Dans le cas le plus défavorable, une valeur d’effort de tension trop largement sous-estimée peut induire lors de la découpe des armatures une variation brutale de tension dans les barres de traction et potentiellement un glissement d’un collier du dispositif.
De préférence, un test préalable de non-glissement des colliers 10 est effectué, pour valider un niveau de sécurité suffisant du dispositif 1 avant découpe et détension du câble. Dans ce but, les barres de traction 21 sont mises en tension à une valeur d’effort supérieure par exemple de 5% à 30% à celle estimée.
Les vérins 31 permettent par exemple de travailler dans une plage de pression limitée à 700 bars. La phase de test peut s’effectuer par paliers successifs avec des incréments de pression de 100 bars ou moins, tenant compte de la pression finale à atteindre.
Pour chaque palier, l’effort est maintenu pendant une durée suffisante pour observer le non-glissement, par exemple 15 minutes pour le premier palier puis 5 minutes pour les suivants. Ces observations sont aidées par le suivi simultané de l’effort total régnant dans les barres de traction 21 d’une part, donné par la pression dans les vérins 31, et du déplacement relatif des deux colliers 10 d’autre part. L’effort maximum peut être maintenu pour une durée plus longue, entre 30 minutes et une heure par exemple, pour valider le test.
Une fois la tenue des colliers 10 testée, l’effort de tension dans les barres 21 est ramenée à la valeur estimée dans le câble C.
Découpe du câble
La découpe du matériau cimentaire B et des armatures T du câble C est effectuée avec tout moyen qui ne risque pas d’endommager les barres de traction 21.
On préfère un moyen de découpe mécanique par rapport à une découpe par chauffage (chalumeau oxyacétylénique) susceptible d’exposer davantage les barres de traction. On utilise par exemple une scie à fil diamanté W tel qu’illustré sur la figure 13. Un suivi de l’effort total régnant dans les barres 21 est effectué pendant la découpe des armatures T du câble. Le déplacement relatif des deux colliers 10 est suivi de manière synchrone.
Une variation significative de cet effort après découpe d’une première ou de deux premières armatures T peut donner lieu à une correction à opérer sur la tension des barres de traction 21 : une augmentation de la tension dans ces barres indique que l’effort de tension régnant dans le câble C a été sous-évalué et réciproquement. La correction de tension à apporter est évaluée en rapportant la variation de tension observée dans les barres à la part relative d’armatures coupées, en tenant compte également des raideurs comparées des barres de traction et des armatures du câble.
Le suivi de l’effort dans les barres 21 et celui du déplacement relatif des deux colliers 10 se poursuit pendant toute l’opération de découpe des armatures. Une fois la découpe achevée, le transfert de l’effort de tension du câble dans les barres est complet.
La détension progressive des barres de traction 21 permet alors la détension et la dépose du câble.
Pour des armatures en acier dont le module d’élasticité est voisin de 200GPa et dont la classe de résistance est de 1860MPa, l’allongement typique des armatures est voisin de 7mm/m.
Tenant compte de la longueur libre du câble, l’allongement élastique total à compenser peut représenter plusieurs fois la course des vérins. Les écrous de reprise 27 et les paliers de reprise 23 associés permettent d’effectuer le nombre de reprises requis. Chaque reprise est effectuée avec un chargement des barres 21 sur les écrous outils 26 et les écrous de reprise 27 de manière alternée.
Dans des variantes non illustrées, les barres sont remplacées par d’autres élément relais de traction tel que des câbles (ou des torons) ou des chaînes.
Les vérins hydrauliques peuvent être remplacés par des clefs dynamométriques ou par des palans associés à des chaînes, quand les capacités requises sont adaptées à ces moyens.
On donne ci-après des listes de caractéristiques de l’invention selon ses différents aspects, organisées sous la forme d’items. Chaque item indépendant se rapporte à un objet indépendant de l’invention, qui peut être combiné à d’autres items ou à d’autres caractéristiques de l’invention divulguées plus haut. Liste 1 (Aspects de l’invention portant en premier lieu sur l’injection d’un matériau de calage via au moins un orifice d’injection)
Iteml. Dispositif de pontage (1) destiné à détendre localement un câble de structure (C) avant son sectionnement, comportant : - Au moins deux colliers de serrage (10) à disposer sur ledit câble, au moins un orifice d’injection (18) d’un matériau de calage (P) dans un espace s’étendant entre le collier et le câble avant le serrage du collier, un système de liaison (20) entre les deux colliers, permettant de régler l’écartement entre les colliers afin de reprendre la tension du câble et permettre son sectionnement dans une zone détendue située entre les deux colliers.
Item2. Dispositif selon item 1, l’orifice d’injection (18) étant situé sur le collier, chaque collier comportant de préférence au moins un évent pour permettre l’échappement de l’air lors du remplissage dudit espace.
Item3. Dispositif selon l’un des items 1 et 2, chaque collier comportant deux demi-colliers (11) avec par demi-collier au moins un orifice d’injection (18) et/ou un évent.
Item4. Dispositif selon l’un quelconque des items précédents, chaque collier comportant deux demi-colliers (11), le dispositif comportant au moins un joint souple (50) s’interposant entre les deux demi-colliers jusqu’au câble.
Item5. Dispositif selon l’un quelconque des items précédents, comportant des joues de coffrage annulaires (16) à chacune des extrémités des colliers.
Item6. Dispositif selon l’un quelconque des items précédents, comportant des cales de centrage (70) à interposer entre les colliers et le câble avant injection du matériau de calage
(P).
Item7. Dispositif selon l’un quelconque des items précédents, chaque collier présentant une longueur supérieure ou égale à au moins 3 fois le diamètre extérieur du câble à sectionner, de préférence supérieure ou égale à au moins 5 fois le diamètre extérieur du câble à sectionner.
Item8. Dispositif selon l’un quelconque des items précédents, chaque collier présentant des renforts longitudinaux (17). Item9. Dispositif selon l’un quelconque des items précédents, le système de liaison (20) comportant des vérins (31) dont les tiges sont solidaires de plaques de transmission (30) de l’effort du vérin, et un ensemble d’éléments de traction (21) ayant au moins une extrémité (21b) présentant un ancrage réglable pouvant venir en butée sur la plaque de transmission (30).
ItemlO. Dispositif selon l’item 9, les éléments de traction étant des barres de traction ayant au moins une extrémité filetée (21b) avec un écrou outil (26) vissé dessus. Itemll. Dispositif selon l’item 10, le système de liaison comportant au moins un palier (23) de reprise de l’effort et l’extrémité (21b) portant un écrou de reprise (27), pouvant venir en butée sur ce palier de reprise, de manière à permettre un transfert de charge entre écrou outil (26) et écrou de reprise (27).
Iteml2. Procédé pour reprendre localement la tension d’un câble de structure en vue de son sectionnement, en utilisant le dispositif (1) selon l’un quelconque des items précédents, comportant les étapes consistant à :
Préparer la surface du câble, notamment en retirant sa gaine, en retirant les épaufrures et en le bouchardant,
Mettre en place les colliers (10) autour du câble (C), - Injecter un matériau de calage (P) dans les espaces formés entre les colliers et le câble, cette injection s’effectuant à travers le ou les orifices d’injection (18).
Iteml3. Procédé selon l’item précédent, le dispositif étant selon les items 4 et 5, le matériau de calage étant injecté dans le volume formé entre chaque demi-collier (11), le câble (C), le joint souple (50) et les joues de coffrage annulaires (16). Iteml4. Procédé selon l’item 13, dans lequel lorsque le matériau de calage (P) présente une tenue suffisante, le joint souple (50) est enlevé.
Iteml5. Procédé selon l’un des items 13 et 14, des cales de centrage (70) étant disposées entre le collier et le câble.
Iteml6. Procédé de découpe d’un câble de structure, comportant les étapes consistant à :- Détendre localement le câble par la mise en œuvre du procédé selon l’un quelconque des items 12 à 15, découper le câble dans la zone détendue.
Iteml7. Procédé selon l’item précédent, dans lequel préalablement à la découpe du câble, le système de liaison (20) est mis en tension à une valeur d’effort supérieure d’au moins 5%, mieux d’au moins 15%, encore mieux d’au moins 25%, à la valeur de traction estimée, puis une fois la tenue des colliers (10) vérifiée, le système de liaison est ramené à une valeur de tension correspondant à la tension estimée. Iteml8. Procédé selon l’un des items 16 et 17, dans lequel on effectue un suivi de l’effort de traction dans le système de liaison (20) pendant la découpe du câble, et l’on apporte une correction éventuelle au réglage du système de liaison en fonction de la variation d’effort relevée après section partielle du câble (C) comparativement à la variation attendue.
Liste 2 (Aspects de l’invention portant en premier lieu sur le caractère monobloc des ancrages et renforts longitudinaux des demi-colliers)
Item 21. Système de pontage destiné à détendre localement un câble de structure (C) avant son sectionnement, comportant un dispositif de pontage (1) comportant :
Deux colliers (10) à disposer sur ledit câble, chaque collier (10) étant formé de deux demi- colliers (11) aptes à être positionnés autour du câble, chaque demi-collier (11) étant de forme allongée selon l’axe longitudinal du câble et réalisé avec un corps (14) définissant une cavité sensiblement hémicylindrique, - des éléments de traction (21) s’étendant entre les colliers (10), des moyens de réglage (31, 26, 27) de l’effort de traction transitant dans les éléments de traction (21), système caractérisé par le fait que chacun d’au moins deux demi-colliers (11) comporte, de façon monobloc avec celui-ci : o des renforts longitudinaux (17) s’étendant le long dudit corps (14) sur au moins une partie de la longueur de celui-ci, o des ancrages (23) s’étendant entre ces renforts longitudinaux (17) et o des ancrages (29, 34) situés dans la continuité axiale des renforts longitudinaux (17), la transmission de l’effort des éléments de traction (21) aux colliers (10) s’effectuant via lesdits ancrages (23, 29, 34).
Item22. Système selon l’item 21, la valeur de l’entre-axe (E) entre l’axe du corps (14) et l’axe de chaque élément de traction (21) étant inférieure ou égale à 2,5 fois le diamètre extérieur (D) du câble hors gaine.
Item23. Système selon l’item 21, la valeur de l’entre-axe (E) entre l’axe du corps (14) et l’axe de chaque élément de traction (21) étant inférieure ou égale à 2 fois le diamètre extérieur du câble, plus préférentiellement à 1,5 ou à 1,2 fois le diamètre extérieur du câble. Item24. Système selon l’un des items 21 à 23, chaque demi-collier (11) comportant deux paires de nervures de renfort longitudinales (17), les nervures de chaque paire étant parallèles entre elles, les nervures de chaque paire étant de préférence orientées à 45° par rapport au plan de serrage du collier (10).
Item25. Système selon l’item 24, comportant des ancrages (23) soudés aux nervures de renfort longitudinales (17), entre celles-ci, de préférence constitués par des plaques (23) soudées au corps (14) et aux nervures (17).
Item26. Système selon l’un des items 24 et 25, les ancrages (34) comportant des plaques d’extrémité (34) servant d’appui à des vérins (31) de mise en tension des éléments de traction, ces plaques d’extrémité (34) étant situées dans le prolongement des nervures (17). Item27. Système selon l’un quelconque des items 21 à 26, les éléments de traction du dispositif de pontage comportant des barres de traction (21).
Item28. Système selon l’item 27, les éléments de traction (21) présentant chacun une contrainte de rupture à fRG supérieure ou égale à 1000 MPa.
Item29. Système selon l’un des items 27 et 28, les éléments de traction du dispositif de pontage comportant quatre barres de traction (21), avec deux barres de traction (21) par demi-collier (11), notamment des barres de traction ayant un diamètre compris entre 50 et 75mm.
Item30. Système selon l’un des items 24 et 25 d’une part, et l’un des items 27 à 29 d’autre part, les ancrages comportant des plaques de reprise (23) s’étendant perpendiculairement à l’axe longitudinal du collier et fixées aux renforts longitudinaux (17), pour servir d’appui à des écrous de reprise (27) montés sur les barres de traction (21).
Item31. Système selon l’item 30, comportant des plaques de doublage (15) s’étendant contre les nervures (17) d’une paire de nervures et entre celles-ci, les plaques de reprise (23) s’étendant au contact de ces plaques de doublage (15).
Item32. Système selon l’un quelconque des items 20 à 31, comportant des cales (70) pour ménager un espace entre le câble et chaque demi-collier, et l’un au moins des demi-colliers comportant au moins un orifice (18) d’injection d’un matériau de calage (P) autour du câble dans cet espace.
Item33. Système selon l’un quelconque des items 20 à 32, comportant un chemisage (80) adapté à être mis en place autour du câble à l’intérieur de chaque collier, chaque collier étant configuré pour être serré sur le chemisage sous-jacent, la force de traction exercée par le collier étant transmise au câble via ce chemisage.
Item34. Système selon l’item 33, comportant des cales (70) pour ménager un espace entre le câble et le chemisage (80) en vue de l’injection dans cet espace, autour du câble, d’un matériau de calage.
Item35. Système selon l’un de items 33 et 34, le chemisage (80) comportant deux demi- coquilles (81) sensiblement hémicylindriques, et des joints longitudinaux (82) à la jonction entre elles.
Item 36. Système selon l’item 35, chaque demi-coquille du chemisage (80) présentant une surface extérieure rugueuse, étant de préférence métallique.
Item 37. Système selon l’un quelconque des items 21 à 32, comportant un coffrage amovible (90) configuré pour être mis en place autour du câble afin d’injecter autour de celui-ci un matériau de calage (P), chaque collier étant adapté à être mis en place sur le câble là où le matériau de calage a été injecté, après retrait du coffrage amovible.
Item 38. Système selon l’item 37, le coffrage amovible (90) comportant des secteurs (91), notamment au nombre de trois, et entre ceux-ci des joints longitudinaux (92).
Item 39. Système selon l’un quelconque des items 21 à 38, chaque demi-collier (11) étant en acier.
Item40. Système selon l’item 39, chaque demi-collier étant en acier ductile de limite élastique fy supérieure à 300 MPa, de préférence de l’acier S355.
Item41. Système selon l’un quelconque des items 20 à 40, chaque demi-collier (11) étant réalisé sans orifice d’injection (18) et/ou sans évent (18), débouchant sur la surface intérieure du corps (14).
Item42. Système selon l’un quelconque des items 20 à 41, les moyens de réglage de l’effort de traction comportant des vérins creux (31).
Item43. Système selon l’item 42, la différence entre les diamètres extérieur et intérieur des vérins (31) étant supérieure ou égale à 180mm.
Item 44. Système selon les items 42 ou 43, les vérins (31) ayant une capacité au moins égale à 60% de la capacité des éléments de traction (21).
Item 45. Système selon l’un quelconque des items 21 à 44, chaque demi-collier (11) comportant des brides de serrage (12) sur les côtés du corps (14). Item 46. Procédé pour reprendre localement la tension d’un câble de structure en vue de son sectionnement, en utilisant le système (1) selon l’un quelconque des items 20 à 44, comportant les étapes consistant à :
- Préparer la surface du câble, notamment en retirant sa gaine, en retirant les épaufrures et en le bouchardant, puis : a)
- mettre en place les colliers (10) autour du câble (C),
- injecter un matériau de calage (P) dans les espaces formés entre les colliers et le câble, ou b)
- mettre en place un chemisage (80) autour du câble (C) au niveau de chaque segment de celui-ci destiné à recevoir un collier de serrage,
- injecter un matériau de calage (P) dans un espace formé entre le chemisage et le câble,
- mettre en place chaque collier autour du chemisage correspondant, ou c)
- mettre en place un coffrage amovible (90) autour du câble au niveau de chaque segment de celui-ci destiné à recevoir un collier de serrage,
- injecter un matériau de calage dans un espace formé entre le câble et le coffrage,
- retirer le coffrage (90),
- mettre en place chaque collier sur la portion ainsi décoffrée correspondante, puis mettre sous tension les éléments de traction (21) s’étendant entre les colliers (10) pour reprendre la tension du câble.
Item47. Procédé selon l’item 46, comportant les étapes définies sous a).
Item 48. Procédé selon l’item 46, comportant les étapes définies sous b).
Item 49. Procédé selon l’item 46, comportant les étapes définies sous c).
Item50. Procédé selon l’un des items 46 à 49, le matériau de calage (P) étant un coulis cimentaire atteignant une résistance minimale en compression fck d’au moins 40MPa à 2 jours, et de préférence au moins lOOMPa à 28 jours.
Item51. Procédé de découpe d’un câble de structure, comportant les étapes consistant à : détendre localement le câble par la mise en œuvre du procédé selon l’un quelconque des items 46 à 50, découper le câble (C) dans la zone détendue.

Claims

Revendications
1. Dispositif de pontage (1) destiné à détendre localement un câble de structure (C) avant son sectionnement, comportant :
Au moins deux colliers de serrage (10) à disposer sur ledit câble,
5- au moins un orifice d’injection (18) d’un matériau de calage (P) dans un espace s’étendant entre le collier et le câble avant le serrage du collier, un système de liaison (20) entre les deux colliers, permettant de régler l’écartement entre les colliers afin de reprendre la tension du câble et permettre son sectionnement dans une zone détendue située entre les deux colliers. 0 2. Dispositif selon la revendication 1, l’orifice d’injection (18) étant situé sur le collier, chaque collier comportant de préférence au moins un évent pour permettre l’échappement de l’air lors du remplissage dudit espace.
3. Dispositif selon l’une des revendications 1 et 2, chaque collier comportant deux demi-colliers (11) avec par demi-collier au moins un orifice d’injection (18) et/ou un5 évent.
4. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, chaque collier comportant deux demi-colliers (11), le dispositif comportant au moins un joint souple (50) s’interposant entre les deux demi-colliers jusqu’au câble.
5. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes,0 comportant des joues de coffrage annulaires (16) à chacune des extrémités des colliers.
6. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant des cales de centrage (70) à interposer entre les colliers et le câble avant injection du matériau de calage (P).
7. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, chaque5 collier présentant une longueur supérieure ou égale à au moins 3 fois le diamètre extérieur du câble à sectionner, de préférence supérieure ou égale à au moins 5 fois le diamètre extérieur du câble à sectionner.
8. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, chaque collier présentant des renforts longitudinaux (17). 0
9. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, le système de liaison (20) comportant des vérins (31) dont les tiges sont solidaires de plaques de transmission (30) de l’effort du vérin, et un ensemble d’éléments de traction (21) ayant au moins une extrémité (21b) présentant un ancrage réglable pouvant venir en butée sur la plaque de transmission (30).
10. Dispositif selon la revendication 9, les éléments de traction étant des barres de traction ayant au moins une extrémité filetée (21b) avec un écrou outil (26) vissé dessus. 5
11. Dispositif selon la revendication 10, le système de liaison comportant au moins un palier (23) de reprise de l’effort et l’extrémité (21b) portant un écrou de reprise (27), pouvant venir en butée sur ce palier de reprise, de manière à permettre un transfert de charge entre écrou outil (26) et écrou de reprise (27).
12. Procédé pour reprendre localement la tension d’un câble de structure en vue 10 de son sectionnement, en utilisant le dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant les étapes consistant à :
Préparer la surface du câble, notamment en retirant sa gaine, en retirant les épaufrures et en le bouchardant,
Mettre en place les colliers (10) autour du câble (C),
15- Injecter un matériau de calage (P) dans les espaces formés entre les colliers et le câble, cette injection s’effectuant à travers le ou les orifices d’injection (18).
13. Procédé selon la revendication précédente, le dispositif étant selon les revendications 4 et 5, le matériau de calage étant injecté dans le volume formé entre chaque demi-collier (11), le câble (C), le joint souple (50) et les joues de coffrage annulaires (16). 0 14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel lorsque le matériau de calage
(P) présente une tenue suffisante, le joint souple (50) est enlevé.
15. Procédé selon l’une des revendications 13 et 14, des cales de centrage (70) étant disposées entre le collier et le câble.
16. Procédé de découpe d’un câble de structure, comportant les étapes 5 consistant à :
Détendre localement le câble par la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 15, découper le câble dans la zone détendue.
17. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel préalablement à la 30 découpe du câble, le système de liaison (20) est mis en tension à une valeur d’effort supérieure d’au moins 5%, mieux d’au moins 15%, encore mieux d’au moins 25%, à la valeur de traction estimée, puis une fois la tenue des colliers (10) vérifiée, le système de liaison est ramené à une valeur de tension correspondant à la tension estimée.
18. Procédé selon l’une des revendications 16 et 17, dans lequel on effectue un suivi de l’effort de traction dans le système de liaison (20) pendant la découpe du câble, et
5 l’on apporte une correction éventuelle au réglage du système de liaison en fonction de la variation d’effort relevée après section partielle du câble (C) comparativement à la variation attendue.
19. Système de pontage destiné à détendre localement un câble de structure (C) 10 avant son sectionnement, comportant un dispositif de pontage (1) comportant :
Deux colliers (10) à disposer sur ledit câble, chaque collier (10) étant formé de deux demi- colliers (11) aptes à être positionnés autour du câble, chaque demi-collier (11) étant de forme allongée selon l’axe longitudinal du câble et réalisé avec un corps (14) définissant une cavité sensiblement hémicylindrique,
15- des éléments de traction (21) s’étendant entre les colliers (10), des moyens de réglage (31, 26, 27) de l’effort de traction transitant dans les éléments de traction (21), système caractérisé par le fait que chacun d’au moins deux demi-colliers (11) comporte, de façon monobloc avec celui-ci : 0o des renforts longitudinaux (17) s’étendant le long dudit corps (14) sur au moins une partie de la longueur de celui-ci, o des ancrages (23) s’étendant entre ces renforts longitudinaux (17) et o des ancrages (29, 34) situés dans la continuité axiale des renforts longitudinaux (17), la transmission de l’effort des éléments de traction (21) aux colliers (10) s’effectuant via 5 lesdits ancrages (23, 29, 34).
20. Système selon la revendication 19, la valeur de l’entre-axe (E) entre l’axe du corps (14) et l’axe de chaque élément de traction (21) étant inférieure ou égale à 2,5 fois le diamètre extérieur (D) du câble hors gaine.
21. Système selon la revendication 19, la valeur de l’entre-axe (E) entre l’axe 30 du corps (14) et l’axe de chaque élément de traction (21) étant inférieure ou égale à 2 fois le diamètre extérieur du câble, plus préférentiellement à 1,5 ou à 1,2 fois le diamètre extérieur du câble.
22. Système selon l’une des revendications 19 à 21, chaque demi-collier (11) comportant deux paires de nervures de renfort longitudinales (17), les nervures de chaque paire étant parallèles entre elles, les nervures de chaque paire étant de préférence orientées à 45° par rapport au plan de serrage du collier (10).
23. Système selon la revendication 22, comportant des ancrages (23) soudés aux nervures de renfort longitudinales (17), entre celles-ci, de préférence constitués par des plaques (23) soudées au corps (14) et aux nervures (17).
24. Système selon l’une des revendications 22 et 23, les ancrages (34) comportant des plaques d’extrémité (34) servant d’appui à des vérins (31) de mise en tension des éléments de traction, ces plaques d’extrémité (34) étant situées dans le prolongement des nervures (17).
25. Système selon l’une quelconque des revendications 19 à 24, les éléments de traction du dispositif de pontage comportant des barres de traction (21).
26. Système selon la revendication 25, les éléments de traction (21) présentant chacun une contrainte de rupture à fRG supérieure ou égale à 1000 MPa.
27. Système selon l’une des revendications 25 et 26, les éléments de traction du dispositif de pontage comportant quatre barres de traction (21), avec deux barres de traction (21) par demi-collier (11), notamment des barres de traction ayant un diamètre compris entre 50 et 75mm.
28. Système selon l’une des revendications 22 et 23 d’une part, et l’une des revendications 25 à 26 d’autre part, les ancrages comportant des plaques de reprise (23) s’étendant perpendiculairement à l’axe longitudinal du collier et fixées aux renforts longitudinaux (17), pour servir d’appui à des écrous de reprise (27) montés sur les barres de traction (21).
29. Système selon la revendication 28, comportant des plaques de doublage (15) s’étendant contre les nervures (17) d’une paire de nervures et entre celles-ci, les plaques de reprise (23) s’étendant au contact de ces plaques de doublage (15).
30. Système selon l’une quelconque des revendications 19 à 29, comportant des cales (70) pour ménager un espace entre le câble et chaque demi-collier, et l’un au moins des demi-colliers comportant au moins un orifice (18) d’injection d’un matériau de calage (P) autour du câble dans cet espace.
31. Système selon l’une quelconque des revendications 19 à 30, comportant un chemisage (80) adapté à être mis en place autour du câble à l’intérieur de chaque collier, chaque collier étant configuré pour être serré sur le chemisage sous-jacent, la force de traction exercée par le collier étant transmise au câble via ce chemisage.
32. Système selon la revendication 31, comportant des cales (70) pour ménager un espace entre le câble et le chemisage (80) en vue de l’injection dans cet espace, autour du câble, d’un matériau de calage.
33. Système selon l’une des revendications 31 et 32, le chemisage (80) comportant deux demi-coquilles (81) sensiblement hémicylindriques, et des joints longitudinaux (82) à la jonction entre elles.
34. Système selon la revendication 33, chaque demi-coquille du chemisage (80) présentant une surface extérieure rugueuse, étant de préférence métallique.
35. Système selon l’une quelconque des revendications 19 à 30, comportant un coffrage amovible (90) configuré pour être mis en place autour du câble afin d’injecter autour de celui-ci un matériau de calage (P), chaque collier étant adapté à être mis en place sur le câble là où le matériau de calage a été injecté, après retrait du coffrage amovible.
36. Système selon la revendication 35, le coffrage amovible (90) comportant des secteurs (91), notamment au nombre de trois, et entre ceux-ci des joints longitudinaux (92).
37. Système selon l’une quelconque des revendications 19 à 36, chaque demi- collier (11) étant en acier.
38. Système selon la revendication 37, chaque demi-collier étant en acier ductile de limite élastique fy supérieure à 300 MPa, de préférence de l’acier S355.
39. Système selon l’une quelconque des revendications 19 à 38, chaque demi- collier (11) étant réalisé sans orifice d’injection (18) et/ou sans évent (18), débouchant sur la surface intérieure du corps (14).
40. Système selon l’une quelconque des revendications 19 à 39, les moyens de réglage de l’effort de traction comportant des vérins creux (31).
41. Système selon la revendication 40, la différence entre les diamètres extérieur et intérieur des vérins (31) étant supérieure ou égale à 180mm.
42. Système selon les revendications 40 ou 41, les vérins (31) ayant une capacité au moins égale à 60% de la capacité des éléments de traction (21).
43. Système selon l’une quelconque des revendications 19 à 42, chaque demi- collier (11) comportant des brides de serrage (12) sur les côtés du corps (14).
44. Procédé pour reprendre localement la tension d’un câble de structure en vue de son sectionnement, en utilisant le système (1) selon l’une quelconque des revendications 19 à 43, comportant les étapes consistant à :
- Préparer la surface du câble, notamment en retirant sa gaine, en retirant les épaufrures et en le bouchardant, puis : a)
- mettre en place les colliers (10) autour du câble (C),
- injecter un matériau de calage (P) dans les espaces formés entre les colliers et le câble, ou b)
- mettre en place un chemisage (80) autour du câble (C) au niveau de chaque segment de celui-ci destiné à recevoir un collier de serrage,
- injecter un matériau de calage (P) dans un espace formé entre le chemisage et le câble,
- mettre en place chaque collier autour du chemisage correspondant, ou c)
- mettre en place un coffrage amovible (90) autour du câble au niveau de chaque segment de celui-ci destiné à recevoir un collier de serrage,
- injecter un matériau de calage dans un espace formé entre le câble et le coffrage,
- retirer le coffrage (90),
- mettre en place chaque collier sur la portion ainsi décoffrée correspondante, puis mettre sous tension les éléments de traction (21) s’étendant entre les colliers (10) pour reprendre la tension du câble.
45. Procédé selon la revendication 44, comportant les étapes définies sous a).
46. Procédé selon la revendication 44, comportant les étapes définies sous b).
47. Procédé selon la revendication 44, comportant les étapes définies sous c).
48. Procédé selon l’une des revendications 44 à 47, le matériau de calage (P) étant un coulis cimentaire atteignant une résistance minimale en compression fck d’au moins 40MPa à 2 jours, et de préférence au moins lOOMPa à 28 jours.
49. Procédé de découpe d’un câble de structure, comportant les étapes consistant à : détendre localement le câble par la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 44 à 48, - découper le câble (C) dans la zone détendue.
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