EP3895511A1 - Convertisseur de tension et procédé de fabrication d'un convertisseur de tension - Google Patents

Convertisseur de tension et procédé de fabrication d'un convertisseur de tension

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EP3895511A1
EP3895511A1 EP19816357.8A EP19816357A EP3895511A1 EP 3895511 A1 EP3895511 A1 EP 3895511A1 EP 19816357 A EP19816357 A EP 19816357A EP 3895511 A1 EP3895511 A1 EP 3895511A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
heat sink
power module
voltage converter
elastic element
upper face
Prior art date
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Pending
Application number
EP19816357.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Ricardo GONCALVES-DA-COSTA
Manuel FALGUIER
Romain HENNEGUET
Christophe AVEL
Théo RODIER
Fabien Guerin
Gowardanan CHINNATHAMBI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Electrification SAS
Original Assignee
Valeo Equipements Electriques Moteur SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Equipements Electriques Moteur SAS filed Critical Valeo Equipements Electriques Moteur SAS
Publication of EP3895511A1 publication Critical patent/EP3895511A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
    • H05K7/20—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating
    • H05K7/2089—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating for power electronics, e.g. for inverters for controlling motor
    • H05K7/209—Heat transfer by conduction from internal heat source to heat radiating structure
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K1/00—Printed circuits
    • H05K1/02—Details
    • H05K1/0201—Thermal arrangements, e.g. for cooling, heating or preventing overheating
    • H05K1/0203—Cooling of mounted components
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    • H05K7/20—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating
    • H05K7/2039—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating characterised by the heat transfer by conduction from the heat generating element to a dissipating body
    • H05K7/20436—Inner thermal coupling elements in heat dissipating housings, e.g. protrusions or depressions integrally formed in the housing
    • H05K7/2049—Pressing means used to urge contact, e.g. springs
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02M—APPARATUS FOR CONVERSION BETWEEN AC AND AC, BETWEEN AC AND DC, OR BETWEEN DC AND DC, AND FOR USE WITH MAINS OR SIMILAR POWER SUPPLY SYSTEMS; CONVERSION OF DC OR AC INPUT POWER INTO SURGE OUTPUT POWER; CONTROL OR REGULATION THEREOF
    • H02M7/00—Conversion of AC power input into DC power output; Conversion of DC power input into AC power output
    • H02M7/003—Constructional details, e.g. physical layout, assembly, wiring or busbar connections
    • H—ELECTRICITY
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    • H05K2201/00—Indexing scheme relating to printed circuits covered by H05K1/00
    • H05K2201/06—Thermal details
    • H05K2201/066—Heatsink mounted on the surface of the printed circuit board [PCB]
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    • H05K2201/10—Details of components or other objects attached to or integrated in a printed circuit board
    • H05K2201/10613—Details of electrical connections of non-printed components, e.g. special leads
    • H05K2201/10954—Other details of electrical connections
    • H05K2201/10984—Component carrying a connection agent, e.g. solder, adhesive

Definitions

  • the present invention relates to voltage converter and a method of manufacturing a voltage converter.
  • a voltage converter is known from the state of the art comprising: - a power module comprising at least one controllable switch intended to switch to carry out a voltage conversion, - a heat sink having an upper face opposite screw of a lower face of the power module to dissipate heat emitted by the power module, and - at least one elastic element pressing on an upper face of the power module to hold the power module in place relative to the dissipator heat.
  • the elastic element is in the shape of a "W” and placed on the upper face of the power module.
  • a cover is attached to the sink heat and attached to it. The cover then presses on the elastic element in the shape of a "W” to crush it, so that this elastic element in the shape of a "W” presses back on the upper face of the power module to hold it in place by compared to the heat sink.
  • the object of the invention is to at least partially solve the above problem.
  • a voltage converter comprising: - a power module comprising at least one controllable switch intended to switch to carry out a voltage conversion, - a heat sink having an upper face opposite '' a lower face of the power module for dissipate heat emitted by the power module, and - at least one elastic element pressing on an upper face of the power module to hold the power module in place relative to the heat sink, characterized in that each elastic element is integral with the heat sink.
  • the voltage converter further comprises a printed circuit board for controlling the power module.
  • each elastic element is fixed to a part covering the power module, this part being fixed to the heat sink.
  • the printed circuit board extends above the part covering the power module and is fixed to this part.
  • each elastic element is fixed directly to the heat sink.
  • the heat sink comprises, for each elastic element, a support projecting upwards from the upper face of the heat sink, this elastic element being fixed to a top of this support.
  • the voltage converter comprises several power modules and a part having several elastic elements pressing respectively on the upper faces of the power modules to hold these power modules in place relative to the heat sink.
  • the voltage converter comprises several power modules and several parts each having one or more elastic elements, the elastic elements of these parts pressing respectively on the upper faces of the power modules to hold these power modules in place by compared to the heat sink.
  • a method of manufacturing a voltage converter comprising the placement of a lower face of a power module comprising at least one controllable switch designed to switch to carry out a voltage conversion opposite of an upper face of a heat sink designed to dissipate heat emitted by the power module, characterized in that it also comprises the attachment of at least one elastic element to the heat sink so that the he elastic element presses on an upper face of the power module to hold the power module in place relative to the heat sink.
  • thermal glue is interposed between the underside of the power module and the top face of the heat sink and the method further comprises, after the attachment of each elastic element to the heat sink, the heating of the converter tension so as to crosslink the thermal glue.
  • the method further comprises, after the heating of the voltage converter so as to crosslink the thermal glue, the fixing of a printed circuit board for controlling the power module to the heat sink.
  • thermal glue is interposed between the underside of the power module and the upper face of the heat sink and the method further comprises: - heating the voltage converter so as to crosslink the thermal glue, and in which the attachment of each elastic element to the heat sink is carried out after heating.
  • FIG. 1 is an electrical diagram of an electrical system implementing the invention.
  • FIG. 2 is a sectional view of the arrangement of a power module and a heat sink of the electrical system of Figure 1.
  • FIG. 3 is a sectional view of a voltage converter according to a first embodiment of the invention comprising the elements of Figure 2.
  • FIG. 4 is a block diagram illustrating the steps of a process for manufacturing a voltage converter, such as that of Figure 3.
  • Figure 5 is a sectional view of a voltage converter according to a second embodiment of the invention comprising the elements of Figure 2.
  • FIG. 6 is a sectional view of a voltage converter according to a third embodiment of the invention comprising the elements of Figure 2.
  • FIG. 7 is a block diagram illustrating the steps of a process for manufacturing a voltage converter, such as that of Figure 6.
  • the electrical system 100 is for example intended to be installed in a motor vehicle.
  • the electrical system 100 firstly comprises an electrical power source 102 designed to deliver a direct voltage U, for example between 10 V and 100 V, for example 48 V or else 12 V.
  • the electrical power source 102 includes for example a battery.
  • the electrical system 100 further comprises an electrical machine 130 comprising several phases (not shown) intended to present respective phase voltages.
  • the electrical system 100 further includes a voltage converter 104 connected between the electrical power source 102 and the electrical machine 130 to convert between the DC voltage U and the phase voltages.
  • the voltage converter 104 firstly comprises a positive bus bar 106 and a negative bus bar 108 intended to be connected to the electrical power source 102 to receive the DC voltage U, the positive bus bar 106 receiving a high electrical potential. and the negative bus bar 108 receiving a low electrical potential.
  • the voltage converter 104 further comprises at least one power module 1 10 comprising portions of the positive 106 and negative 108 bus bars, as well as one or more phase bus bars 122 intended be respectively connected to one or more phases of the electric machine 130, to supply their respective phase voltages.
  • the voltage converter 104 comprises three power modules 1 10 each comprising two phase bus bars 122 connected to two phases of the electric machine 130.
  • the electric machine 130 comprises two three-phase systems, each comprising three phases, and intended to be electrically phase-shifted by 120 ° relative to one another.
  • the first phase bus bars 122 of the power modules 1 10 are respectively connected to the three phases of the first three-phase system, while the second phase bus bars 122 of the power modules 1 10 are respectively connected to the three phases of the second three-phase system.
  • Each power module 1 10 comprises, for each phase bus bar 122, a high side switch 1 12 connected between the positive bus bar 106 and the phase bus bar 122 and a low side switch 1 14 connected between the bus bar phase 122 and the negative bus bar 108.
  • the switches 1 12, 1 14 are arranged so as to form a switching arm, in which the phase bus bar 122 forms a midpoint.
  • Each switch 1 12, 1 14 has first and second main terminals 1 16, 1 18 and a control terminal 120 intended to selectively open and close the switch 1 12, 1 14 between its two main terminals 1 16, 1 18 in function of a control signal applied to it.
  • the switches 1 12, 1 14 are preferably transistors, for example field effect transistors with a metal-oxide-semiconductor structure (from the English "Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor" or MOSFET) having a grid forming the terminal 120, and a drain and a source respectively forming the main terminals 1 16, 1 18.
  • the electric machine 130 has both an alternator and an electric motor function. More specifically, the motor vehicle further comprises a heat engine (not shown) having an output axis to which the electric machine 130 is connected by a belt (not shown). The engine is intended to drive the vehicle wheels automobile through its output axis.
  • the electrical machine in operation as an alternator, supplies electrical energy in the direction of the electrical power source 102 from the rotation of the output axis.
  • the voltage converter 104 then functions as a rectifier.
  • the electric machine drives the output shaft (in addition to or instead of the heat engine).
  • the voltage converter 104 then functions as an inverter.
  • the electric machine 130 is for example located in a gearbox or in a clutch of the motor vehicle or in place of the alternator.
  • bus bars 106, 108, 122 extend substantially horizontally.
  • Each switch 1 12, 1 14 (only one of the high side switches 1 12 is visible in Figure 2) has a generally planar shape and is pressed against an upper face of one of the two bus bars between which it is placed .
  • the switch 1 12, 1 14 is also electrically connected to the other of the two bus bars between which it is placed, for example by one or more electrical strips 202.
  • the power module 110 also comprises a housing 204 covering the bus bars 106, 108, 122, the switches 1 12, 1 14 and the electrical strips 202.
  • This housing 204 leaves visible the undersides of the bus bars 106, 108, 122, partly forming a lower face of the power module 110.
  • the housing 204 is for example produced by overmolding of the bus bars 106, 108, 122, switches 1 12, 1 14 and conductive strips 202, for example made of hard resin such as epoxy.
  • the voltage converter 104 further comprises a heat sink 206 designed to dissipate heat emitted by the power modules 1 10.
  • the heat sink 206 may have fins (not shown) and / or a circulation circuit for a coolant, such as water (not shown).
  • the heat sink 206 comprises a substantially horizontal plate 208 and having an upper face extending opposite the lower face of the power module 110, and in particular of the visible lower faces of the bars. highway 106, 108, 122.
  • One or more spacers 210 are present between the lower face of the power module 110 and the upper face of the heat sink 206. These spacers 210 provide a space between the upper face of the heat sink 206 and the lower faces of the bus bars 106, 108, 122. This space provides necessary electrical insulation due to the potential differences between the bus bars 106, 108, 122 and the heat sink 206. In addition, this space can compensate for any flatness defects. of the lower faces of the bus bars 106, 108, 122 and of the upper face of the heat sink 206. This space is preferably at most 200 ⁇ m in order to allow good heat exchange between the power module 1 10 and the heat sink of heat 206.
  • the space is filled with a thermal conductive material 212.
  • the hard resin is generally too fragile to support screws or rivets through the housing 204 for fixing the latter to the heat sink 206.
  • the thermal conductive material 212 comprises a thermal adhesive intended to offer, in addition to the thermal conduction, at least partial fixing of the power module 1 10 to the heat sink 206, to maintain the power module 1 10 near the heat sink 206, despite the vibrations and aging of the parts.
  • the thermal conductive material 212 could be a thermal paste, without bonding function, having the advantage of being less expensive than thermal adhesive.
  • the power module 110 also comprises pins 214 projecting upwards and intended to be connected to a printed circuit board which will be described later.
  • the heat sink 206 further comprises first pads 302 and second pads 304 projecting upwards from the upper face of the plate 208 of the sink 206, the second studs 304 being lower than the first studs 302.
  • the studs 302, 304 are for example made of one piece with the plate 208 of the heat sink so as to form a single piece with the latter.
  • the voltage converter 104 further comprises a printed circuit board 306 for controlling the power modules 1 10.
  • the printed circuit board 306 is fixed to the top of the first studs 302 so as to extend substantially horizontally above the modules of power 1 10.
  • the pins 214 pass through the printed circuit board 306 and are connected to the latter to allow the control of the power modules 1 10.
  • the voltage converter 104 further comprises, for each power module 1 10, at least one elastic element 308 pressing on an upper face of this power module 1 10 to hold it in place relative to the heat sink 206.
  • each elastic element 308 is directly fixed to the heat sink 206, more precisely at the top of one of the second studs 304 of the heat sink 206.
  • each elastic element 308 applies a force greater than 50 N, by example between 50 N and 100 N, on the associated power module 1 10.
  • each power module 110 is preferably applied a force greater than 100 N, for example between 100 N and 200 N, from one or more of the elastic elements 308.
  • two elastic elements 308 press on each power module 1 10.
  • the elastic elements 308 are made of metal and have the shape of a tongue having a first free end pressing on one of the power modules 110 and a second end fixed to the top of one of the second studs 304.
  • the elastic elements could have two ends fixed, for example to studs like the second studs 304, so as to do not have a free end.
  • each elastic element would have an elastic central part, located between the two fixed ends, pressing on the associated power module 1 10.
  • first pieces each forming a single elastic element 308.
  • second pieces each forming a pair of elastic elements 308, pressing respectively on two different power modules 1 10.
  • the elastic elements 308 make it possible to hold the power modules 1 10 in place relative to the heat sink 206, even when the thermal adhesive deteriorates as it ages, which could lead to detachment of the power modules 1 10 and thus decoupling. thermal at least partial of the power modules 1 10 with respect to the heat sink 206, risking causing a deterioration of the power modules 1 10.
  • thermal paste is used as thermal conductive material 212
  • the elastic elements 308 to ensure the maintenance of the power modules 1 10 against the heat sink 206.
  • the voltage converter 104 preferably comprises means to prevent the elastic elements 308 from sliding on the upper faces of the power modules 110, in particular to prevent rotation of the elastic elements 308 when the latter are fixed by means screws as in the example described.
  • These means comprise for example, for each elastic element 308, stops provided on the upper face of the associated power module 1 10. These stops are for example made by ribs provided on the upper face of the power module 110.
  • the elastic elements 308 are fixed to the heat sink 206 independently of the printed circuit board 306, which makes it possible to fix the elastic elements 308 so that they hold the power modules 1 10 in place, while the printed circuit board 306 is not yet attached.
  • the support of the elastic elements 308 on the upper faces of the power modules 1 10 can be produced directly, each elastic element 308 coming into contact with the upper face of the power module 1 10, or indirectly, through an intermediate piece interposed between the elastic element 308 and the upper face of the power module 1 10.
  • the terms "upper face” and “lower face” mean a face oriented substantially upwards, respectively downwards.
  • the upper face of the power module 110 on which the flexible elements 308 rest can be any face facing upwards.
  • the fastenings of the printed circuit board 306 and of the elastic elements 308 to the tops of the pads 302, 304 are for example made by means of screws respectively screwed vertically in the pads 302, 304.
  • the voltage converter 104 also includes a cover 310 covering the printed circuit board 306.
  • the power modules 1 10 are placed in abutment against the spacers 210 present on the upper face of the heat sink 206.
  • the lower faces of the power modules 1 10 extend vis- opposite the upper face of the heat sink 206, with thermal glue 212 inserted.
  • the elastic elements 308 are made integral with the heat sink 206 so that each elastic element 308 comes into contact with the upper face of one of the power modules 1 10 and deforms at least in part elastically so as to press on this upper face to hold the power module 1 10 in place relative to the heat sink 206, in particular to keep it in abutment against the spacers 210.
  • the elastic elements 308 are fixed to the tops second pads 304.
  • the voltage converter 104 is heated so as to crosslink the thermal glue 212, while the elastic elements 308 press on the upper faces of the power modules 110.
  • the printed circuit board 306 is fixed to the tops of the first pads 302.
  • the pins 214 of the power modules 110 are connected to the printed circuit board 306.
  • the step 404 of securing the elastic elements 308 could be implemented after the step 406 of heating the thermal glue 212.
  • a tool could be used to press on power modules 1 10 to keep them in place during heating.
  • FIG. 5 illustrates a second embodiment of the invention. This second embodiment is similar to the first embodiment of Figure 3, except for the differences which will now be described.
  • the elastic elements 308 are formed in one piece. More specifically, this part has a substantially horizontal main part 502 extending above the power modules 110, from which the elastic elements 308 project. Thus, the elastic elements came integrally with the main part 502.
  • This part is for example made of metal, for example sheet metal.
  • the heat sink 206 has studs 504 projecting upwards from the upper face of the plate 208 of the heat sink 206.
  • pads 504 have for example come in one piece with the plate 208 of the heat sink 206 so as to form a single piece with the latter.
  • the main part 502 is fixed to the tops of these studs 504, so as to fix the elastic elements 308 to the heat sink 206.
  • the fixing of the main part 502 to the tops of the studs 504 is for example made by means of screws respectively screwed vertically in studs 504.
  • vertical extensions 506 are attached to the main part 502 of the part, in the continuity of these studs 504.
  • the printed circuit board 306 is fixed to the tops of these extensions 506 so as to extend above the main part 502 of the part.
  • the main part 502 of the part carrying the elastic elements 308 is targeted in the studs by means of column screws, that is to say of which the head is itself threaded.
  • these screw heads form the extensions 506 and the printed circuit board 306 is fixed by means of other screws screwed into the heads of the column screws.
  • the elastic elements 308 are fixed to the heat sink 206 independently of the printed circuit board 306
  • the voltage converter 104 of Figure 5 can be manufactured using the method of Figure 4.
  • FIG. 6 illustrates a third embodiment of the invention. This third embodiment is similar to the first embodiment of FIG. 3, except for the differences which will now be described.
  • the voltage converter 104 further comprises a cover 602 covering the power modules 110 and fixed to the heat sink 206, for example by means of screws.
  • the cover 602 is for example made of aluminum.
  • This cover 602 defines, on its top, a housing for receiving the printed circuit board 306.
  • the elastic elements 308 are fixed to a lower face of the cover 602, for example, by riveting.
  • counters projecting downwards are provided on the underside of the cover 602.
  • a hole is provided in each piece forming one or more elastic elements and a respective pin is inserted into a respective hole, then crushed.
  • This third embodiment has the advantage of not requiring a zone for fixing the elastic elements to the heat sink 206, which saves space on the heat sink 206.
  • the voltage converter 104 of Figure 6 can be manufactured using the method of Figure 4.
  • step 404 the cover 602 with the elastic elements 308 (but without with the printed circuit board 306) is attached and attached to the heat sink 206.
  • the printed circuit board 306 is attached to the cover 602 in step 408.

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Abstract

Le convertisseur de tension (104) comporte : – un module de puissance (110) comportant au moins un interrupteur commandable destiné à commuter pour réaliser une conversion de tension, – un dissipateur de chaleur (206) présentant une face supérieure en vis-à-vis d'une face inférieure du module de puissance (110) pour dissiper de la chaleur émise par le module de puissance (110), et – au moins un élément élastique (308) appuyant sur une face supérieure du module de puissance (110) pour maintenir le module de puissance (110) en place par rapport au dissipateur de chaleur (206). Chaque élément élastique (308) est solidaire du dissipateur de chaleur (206).

Description

CONVERTISSEUR DE TENSION ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN
CONVERTISSEUR DE TENSION
La présente invention concerne convertisseur de tension et un procédé de fabrication d’un convertisseur de tension.
On connaît de l’état de la technique un convertisseur de tension comportant : - un module de puissance comportant au moins un interrupteur commandable destiné à commuter pour réaliser une conversion de tension, - un dissipateur de chaleur présentant une face supérieure en vis-à-vis d’une face inférieure du module de puissance pour dissiper de la chaleur émise par le module de puissance, et - au moins un élément élastique appuyant sur une face supérieure du module de puissance pour maintenir le module de puissance en place par rapport au dissipateur de chaleur.
Dans l’état de la technique, l’élément élastique est en forme de « W » et posé sur la face supérieure du module de puissance. À la fin de l’assemblage du convertisseur de tension, après en particulier que de la colle thermique intercalée entre la face inférieure du module de puissance et la face supérieure du dissipateur de chaleur a été réticulée par chauffage, un capot est rapporté sur le dissipateur de chaleur et fixé à ce dernier. Le capot vient alors appuyer sur l’élément élastique en forme de « W » pour l’écraser, de sorte que cet élément élastique en forme de « W » appuie en retour sur la face supérieure du module de puissance pour le maintenir en place par rapport au dissipateur de chaleur.
Un inconvénient de l’état de la technique est qu’il est nécessaire de maintenir en place l’élément élastique, en particulier lors le capot vient l’écraser. Ainsi, il est prévu dans l’état de la technique, sur la face supérieure du dissipateur de chaleur, des pions d’indexation destinés à coopérer avec des indentations prévues dans l’élément élastique.
L’invention a pour but de résoudre au moins en partie le problème précité.
À cet effet, il est proposé un convertisseur de tension comportant : - un module de puissance comportant au moins un interrupteur commandable destiné à commuter pour réaliser une conversion de tension, - un dissipateur de chaleur présentant une face supérieure en vis-à-vis d’une face inférieure du module de puissance pour dissiper de la chaleur émise par le module de puissance, et - au moins un élément élastique appuyant sur une face supérieure du module de puissance pour maintenir le module de puissance en place par rapport au dissipateur de chaleur, caractérisé en ce que chaque élément élastique est solidaire du dissipateur de chaleur.
Grâce à l’invention, il n’est plus nécessaire d’utiliser des moyens d’indexation de l’élément élastique par rapport au dissipateur de chaleur.
De façon optionnelle, le convertisseur de tension comporte en outre une carte de circuit imprimé de commande du module de puissance.
De façon optionnelle également, chaque élément élastique est fixé à une pièce recouvrant le module de puissance, cette pièce étant fixée au dissipateur de chaleur.
De façon optionnelle également, la carte de circuit imprimé s’étend au-dessus de la pièce recouvrant le module de puissance et est fixée à cette pièce.
De façon optionnelle également, chaque élément élastique est fixé directement au dissipateur de chaleur.
De façon optionnelle également, le dissipateur de chaleur comporte, pour chaque élément élastique, un support se projetant vers le haut depuis la face supérieure du dissipateur de chaleur, cet élément élastique étant fixé à un sommet de ce support.
De façon optionnelle également, le convertisseur de tension comporte plusieurs modules de puissance et une pièce présentant plusieurs éléments élastiques appuyant respectivement sur les faces supérieures des modules de puissance pour maintenir ces modules de puissance en place par rapport au dissipateur de chaleur.
De façon optionnelle également, le convertisseur de tension comporte plusieurs modules de puissance et plusieurs pièces présentant chacune un ou plusieurs éléments élastiques, les éléments élastiques de ces pièces appuyant respectivement sur les faces supérieures des modules de puissance pour maintenir ces modules de puissance en place par rapport au dissipateur de chaleur. Il est également proposé un procédé de fabrication d’un convertisseur de tension, comportant le placement d’une face inférieure d’un module de puissance comportant au moins un interrupteur commandable conçu pour commuter pour réaliser une conversion de tension en vis-à-vis d’une face supérieure d’un dissipateur de chaleur conçu pour dissiper de la chaleur émise par le module de puissance, caractérisé en ce qu’il comporte en outre la solidarisation d’au moins un élément élastique au dissipateur de chaleur de sorte que l’élément élastique appuie sur une face supérieure du module de puissance pour maintenir le module de puissance en place par rapport au dissipateur de chaleur.
De façon optionnelle, de la colle thermique est intercalée entre la face inférieure du module de puissance et la face supérieure du dissipateur de chaleur et le procédé comporte en outre, après la solidarisation de chaque élément élastique au dissipateur de chaleur, le chauffage du convertisseur de tension de manière à réticuler la colle thermique.
De façon optionnelle également, le procédé comporte en outre, après le chauffage du convertisseur de tension de manière à réticuler la colle thermique, la fixation d’une carte de circuit imprimé de commande du module de puissance au dissipateur de chaleur.
De façon optionnelle également, de la colle thermique est intercalée entre la face inférieure du module de puissance et la face supérieure du dissipateur de chaleur et le procédé comporte en outre : - le chauffage du convertisseur de tension de manière à réticuler la colle thermique, et dans lequel la solidarisation de chaque élément élastique au dissipateur de chaleur est réalisée après le chauffage.
La [Figure 1 ] est un schéma électrique d’un système électrique mettant en oeuvre l’invention.
La [Figure 2] est une vue en coupe de l’agencement d’un module de puissance et d’un dissipateur de chaleur du système électrique de la figure 1 .
La [Figure 3] est une vue en coupe d’un convertisseur de tension selon un premier mode de réalisation de l’invention comportant les éléments de la figure 2.
La [Figure 4] est un schéma-blocs illustrant les étapes d’un procédé de fabrication d’un convertisseur de tension, tel que celui de la figure 3. La [Figure 5] est une vue en coupe d’un convertisseur de tension selon un deuxième mode de réalisation de l’invention comportant les éléments de la figure 2.
La [Figure 6] est une vue en coupe d’un convertisseur de tension selon un troisième mode de réalisation de l’invention comportant les éléments de la figure 2.
La [Figure 7] est un schéma-blocs illustrant les étapes d’un procédé de fabrication d’un convertisseur de tension, tel que celui de la figure 6.
En référence à la figure 1 , un système électrique 100 mettant en oeuvre l’invention va à présent être décrit.
Le système électrique 100 est par exemple destiné à être implanté dans un véhicule automobile.
Le système électrique 100 comporte tout d’abord une source d’alimentation électrique 102 conçue pour délivrer une tension continue U, par exemple comprise entre 10 V et 100 V, par exemple 48 V ou bien 12 V. La source d’alimentation électrique 102 comporte par exemple une batterie.
Le système électrique 100 comporte en outre une machine électrique 130 comportant plusieurs phases (non représentées) destinées à présenter des tensions de phase respectives.
Le système électrique 100 comporte en outre un convertisseur de tension 104 connecté entre la source d’alimentation électrique 102 et la machine électrique 130 pour effectuer une conversion entre la tension continue U et les tensions de phase.
Le convertisseur de tension 104 comporte tout d’abord une barre omnibus positive 106 et une barre omnibus négative 108 destinées à être connectées à la source d’alimentation électrique 102 pour recevoir la tension continue U, la barre omnibus positive 106 recevant un potentiel électrique haut et la barre omnibus négative 108 recevant un potentiel électrique bas.
Le convertisseur de tension 104 comporte en outre au moins un module de puissance 1 10 comportant des portions des barres omnibus positive 106 et négative 108, ainsi qu’une ou plusieurs barres omnibus de phase 122 destinées être respectivement connectées à une ou plusieurs phases de la machine électrique 130, pour fournir leurs tensions de phase respectives.
Dans l’exemple décrit, le convertisseur de tension 104 comporte trois modules de puissance 1 10 comportant chacun deux barres omnibus de phase 122 connectées à deux phases de la machine électrique 130.
Plus précisément, dans l’exemple décrit, la machine électrique 130 comporte deux systèmes triphasés comportant chacun trois phases, et destinés à être électriquement déphasés de 120° l’un par rapport à l’autre. De préférence, les premières barres omnibus de phase 122 des modules de puissance 1 10 sont respectivement connectées aux trois phases du premier système triphasé, tandis que les deuxièmes barres omnibus de phase 122 des modules de puissance 1 10 sont respectivement connectées aux trois phases du deuxième système triphasé.
Chaque module de puissance 1 10 comporte, pour chaque barre omnibus de phase 122, un interrupteur de côté haut 1 12 connecté entre la barre omnibus positive 106 et la barre omnibus de phase 122 et un interrupteur de côté bas 1 14 connecté entre la barre omnibus de phase 122 et la barre omnibus négative 108. Ainsi, les interrupteurs 1 12, 1 14 sont agencés de manière à former un bras de commutation, dans lequel la barre omnibus de phase 122 forme un point milieu.
Chaque interrupteur 1 12, 1 14 comporte des première et deuxième bornes principales 1 16, 1 18 et une borne de commande 120 destinée à sélectivement ouvrir et fermer l’interrupteur 1 12, 1 14 entre ses deux bornes principales 1 16, 1 18 en fonction d’un signal de commande qui lui est appliqué. Les interrupteurs 1 12, 1 14 sont de préférence des transistors, par exemple des transistors à effet de champ à structure métal-oxyde-semiconducteur (de l’anglais « Métal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor » ou MOSFET) présentant une grille formant la borne de commande 120, et un drain et une source formant respectivement les bornes principales 1 16, 1 18.
En outre, dans l’exemple décrit, la machine électrique 130 a à la fois une fonction d’alternateur et de moteur électrique. Plus précisément, le véhicule automobile comporte en outre un moteur thermique (non représenté) présentant un axe de sortie auquel la machine électrique 130 est reliée par une courroie (non représentée). Le moteur thermique est destiné à entraîner des roues du véhicule automobile par l’intermédiaire de son axe de sortie. Ainsi, en fonctionnement comme alternateur, la machine électrique fournit de l’énergie électrique en direction de la source d’alimentation électrique 102 à partir de la rotation de l’axe de sortie. Le convertisseur de tension 104 fonctionne alors comme redresseur. En fonctionnement comme moteur électrique, la machine électrique entraîne l’arbre de sortie (en complément ou bien à la place du moteur thermique). Le convertisseur de tension 104 fonctionne alors comme onduleur.
La machine électrique 130 est par exemple localisée dans une boîte de vitesses ou bien dans un embrayage du véhicule automobile ou bien en lieu et place de l’alternateur.
Dans la suite de la description, la structure et la disposition des éléments du convertisseur de tension 104 vont être décrits plus en détails, en référence à une direction arbitraire H-B prise comme direction verticale, « H » représentant le haut et « B » représentant le bas.
En référence à la figure 2, un des modules de puissance 1 10 va à présent être décrit plus en détail, sachant que les autres sont similaires.
Dans le module de puissance 1 10, les barres omnibus 106, 108, 122 (seules les barres omnibus 106, 122 sont visible sur la figure 2) s’étendent sensiblement horizontalement.
Chaque interrupteur 1 12, 1 14 (seul l’un des interrupteurs de côté haut 1 12 est visible sur la figure 2) a une forme générale plane et est plaqué contre une face supérieure d’une des deux barres omnibus entre lesquelles il est placé. L’interrupteur 1 12, 1 14 est en outre connecté électriquement à l’autre des deux barres omnibus entre lesquelles il est placé, par exemple par une ou plusieurs bandes électriques 202.
Le module de puissance 1 10 comporte en outre un boîtier 204 recouvrant les barres omnibus 106, 108, 122, les interrupteurs 1 12, 1 14 et les bandes électriques 202. Ce boîtier 204 laisse apparent des faces inférieures des barres omnibus 106, 108, 122, formant en partie une face inférieure du module de puissance 1 10. Le boîtier 204 est par exemple réalisé par surmoulage des barres omnibus 106, 108, 122, des interrupteurs 1 12, 1 14 et des bandes conductrices 202, par exemple en résine dure telle que de l’époxy.
Le convertisseur de tension 104 comporte en outre un dissipateur de chaleur 206 conçu pour dissiper de la chaleur émise par les modules de puissance 1 10. Le dissipateur de chaleur 206 peut présenter des ailettes (non représentées) et/ou un circuit de circulation d’un liquide de refroidissement, tel que de l’eau (non représenté).
Dans l’exemple décrit, le dissipateur de chaleur 206 comporte une plaque 208 sensiblement horizontale et présentant une face supérieure s’étendant en vis-à-vis de la face inférieure du module de puissance 1 10, et notamment des faces inférieures apparentes des barres omnibus 106, 108, 122.
Une ou plusieurs entretoises 210 sont présentes entre la face inférieure du module de puissance 1 10 et la face supérieure du dissipateur de chaleur 206. Ces entretoises 210 permettent d’assurer un espace entre la face supérieure du dissipateur de chaleur 206 et les faces inférieures des barres omnibus 106, 108, 122. Cet espace procure une isolation électrique nécessaire du fait des différences de potentiels entre les barres omnibus 106, 108, 122 et le dissipateur de chaleur 206. En outre, cet espace permet de compenser les défauts éventuels de planéité des faces inférieures des barres omnibus 106, 108, 122 et de la face supérieure du dissipateur de chaleur 206. Cet espace est de préférence d’au plus 200 pm afin de permettre un bon échange thermique entre le module de puissance 1 10 et le dissipateur de chaleur 206.
En outre, afin d’assurer une bonne conduction thermique, l’espace est rempli d’un matériau conducteur thermique 212. Or, dans l’exemple décrit, la résine dure est généralement trop fragile pour supporter des vis ou des rivets au travers du boîtier 204 pour fixer ce dernier au dissipateur de chaleur 206. Ainsi, de préférence, le matériau conducteur thermique 212 comporte une colle thermique visant à offrir, en plus de la conduction thermique, une fixation au moins partielle du module de puissance 1 10 au dissipateur de chaleur 206, afin de maintenir le module de puissance 1 10 à proximité du dissipateur de chaleur 206, malgré les vibrations et le vieillissement des pièces. Alternativement, le matériau conducteur thermique 212 pourrait être une pâte thermique, sans fonction de collage, présentant l’avantage d’être moins chère que de la colle thermique.
Le module de puissance 1 10 comporte en outre des broches 214 se projetant vers le haut et destinées à être connectées à une carte de circuit imprimé qui sera décrite plus loin.
En référence à la figure 3, selon un premier mode de réalisation de l’invention, le dissipateur de chaleur 206 comporte en outre des premiers plots 302 et des seconds plots 304 se projetant vers le haut depuis la face supérieure de la plaque 208 du dissipateur de chaleur 206, les seconds plots 304 étant moins hauts que les premiers plots 302. Les plots 302, 304 sont par exemple venus de matière avec la plaque 208 du dissipateur de chaleur de manière à former une seule pièce avec cette dernière.
Le convertisseur de tension 104 comporte en outre une carte de circuit imprimé 306 de commande des modules de puissance 1 10. La carte de circuit imprimé 306 est fixée au sommet des premiers plots 302 de manière à s’étendre sensiblement horizontalement au-dessus des modules de puissance 1 10. Les broches 214 traversent la carte de circuit imprimés 306 et sont connectés à cette dernière pour permettre la commande des modules de puissance 1 10.
Le convertisseur de tension 104 comporte en outre, pour chaque module de puissance 1 10, au moins un élément élastique 308 appuyant sur une face supérieure de ce module de puissance 1 10 pour le maintenir en place par rapport au dissipateur de chaleur 206. Dans l’exemple décrit, chaque élément élastique 308 est directement fixé au dissipateur de chaleur 206, plus précisément au sommet d’un des seconds plots 304 du dissipateur de chaleur 206. De préférence, chaque élément élastique 308 applique un effort supérieur à 50 N, par exemple compris entre 50 N et 100 N, sur le module de puissance 1 10 associé. En outre, chaque module de puissance 1 10 se voit de préférence appliquer un effort supérieur à 100 N, par exemple compris entre 100 N et 200 N, de la part d’un ou plusieurs des éléments élastiques 308. Dans l’exemple décrit, deux éléments élastiques 308 appuient sur chaque module de puissance 1 10.
Dans l’exemple décrit, les éléments élastiques 308 sont en métal et présentent la forme d’une languette ayant une première extrémité libre appuyant sur l’un des modules de puissance 1 10 et une deuxième extrémité fixée au sommet d’un des seconds plots 304. Dans un autre mode de réalisation, les éléments élastiques pourraient présenter deux extrémités fixées, par exemple à des plots comme les seconds plots 304, de manière à ne pas présenter d’extrémité libre. Dans ce cas, chaque élément élastique présenterait une partie centrale élastique, située entre les deux extrémités fixes, appuyant sur le module de puissance 1 10 associé.
Dans l’exemple décrit, il est prévu des premières pièces formant chacune un seul élément élastique 308. Il est également prévu des secondes pièces formant chacune une paire d’éléments élastiques 308, appuyant respectivement sur deux modules de puissance 1 10 différents.
Les éléments élastique 308 permettent de maintenir en place les modules de puissance 1 10 par rapport au dissipateur de chaleur 206, même lorsque la colle thermique se détériore en vieillissant, ce qui pourrait conduire à un décollement des modules de puissance 1 10 et ainsi un découplage thermique au moins partiel des modules de puissance 1 10 par rapport au dissipateur de chaleur 206, risquant d’entraîner une détérioration des modules de puissance 1 10.
Lorsque de la pâte thermique est utilisée comme matériau conducteur thermique 212, il est possible de se contenter des éléments élastiques 308 pour assurer le maintien des modules de puissance 1 10 contre le dissipateur de chaleur 206. Dans ce cas, il est possible de prévoir, pour chaque module de puissance 1 10, un moyen de positionnement horizontal de ce module de puissance 1 10 par rapport au dissipateur de chaleur 206, pour empêcher le module de puissance 1 10 de glisser horizontalement par rapport au dissipateur de chaleur 206, pendant que les éléments élastiques 308 le plaquent verticalement.
Par ailleurs, le convertisseur de tension 104 comporte de préférence des moyens pour empêcher que les éléments élastiques 308 ne glissent sur les faces supérieures des modules de puissance 1 10, en particulier pour empêcher une rotation des éléments élastiques 308 lorsque ces derniers sont fixés au moyen de vis comme dans l’exemple décrit. Ces moyens comportent par exemple, pour chaque élément élastique 308, des butées prévues sur la face supérieure du module de puissance 1 10 associé. Ces butées sont par exemple réalisées par des nervures prévues sur la face supérieure du module de puissance 1 10. Il sera apprécié que les éléments élastiques 308 sont fixés au dissipateur de chaleur 206 indépendamment de la carte de circuit imprimé 306, ce qui permet de fixer les éléments élastiques 308 pour qu’ils maintiennent les modules de puissance 1 10 en place, alors que la carte de circuit imprimé 306 n’est pas encore fixée. Ainsi, comme cela sera expliqué par la suite, il est possible d’utiliser les éléments élastiques 308 pour maintenir en place les modules de puissance 1 10 pendant le chauffage de la colle thermique 212 pour la réticuler, avant la fixation de la carte de circuit imprimé 306 qui risquerait d’être endommagée par ce chauffage.
Il sera en outre apprécié que, de manière générale, l’appui des éléments élastiques 308 sur les faces supérieures des modules de puissance 1 10 peut être réalisé de manière directe, chaque élément élastique 308 venant au contact de la face supérieure du module de puissance 1 10, ou bien de manière indirecte, au travers d’une pièce intermédiaire intercalée entre l’élément élastique 308 et la face supérieure du module de puissance 1 10. En outre, les termes de « face supérieure » et « face inférieure » signifient une face orientée sensiblement vers le haut, respectivement vers le bas. En particulier, la face supérieure du module de puissance 1 10 sur laquelle appuient les éléments flexibles 308 peut être n’importe quelle face orientée vers le haut.
Les fixations de la carte de circuit imprimé 306 et des éléments élastiques 308 aux sommets des plots 302, 304 sont par exemple réalisées au moyen de vis respectivement vissées verticalement dans les plots 302, 304.
Le convertisseur de tension 104 comporte en outre un capot 310 recouvrant la carte de circuit imprimé 306.
En référence à la figure 4, un procédé 400 de fabrication du convertisseur de tension 104 de la figure 3 va à présent être décrit.
Au cours d’une étape 402, les modules de puissance 1 10 sont placés en butée contre les entretoises 210 présentes sur la face supérieure du dissipateur de chaleur 206. Ainsi, les faces inférieures des modules de puissance 1 10 s’étendent en vis-à-vis de la face supérieure du dissipateur de chaleur 206, avec la colle thermique 212 intercalée. Au cours d’une étape 404, les éléments élastiques 308 sont rendus solidaires du dissipateur de chaleur 206 de sorte que chaque élément élastique 308 vienne au contact de la face supérieure d’un des modules de puissance 1 10 et se déforme au moins en partie élastiquement de manière à appuyer sur cette face supérieure pour maintenir le module de puissance 1 10 en place par rapport au dissipateur de chaleur 206, en particulier pour le maintenir en butée contre les entretoises 210. Pour cela, les éléments élastiques 308 sont fixés aux sommets des seconds plots 304.
Au cours d’une étape 406, le convertisseur de tension 104 est chauffé de manière à réticuler la colle thermique 212, pendant que les éléments élastiques 308 appuient sur les faces supérieures des modules de puissance 1 10.
Au cours d’une étape 408, après le chauffage, la carte de circuit imprimé 306 est fixée aux sommets des premiers plots 302.
Au cours d’une étape 410, les broches 214 des modules de puissance 1 10 sont connectées à la carte de circuit imprimé 306.
Alternativement, l’étape 404 de solidarisation des éléments élastiques 308 pourrait être mise en oeuvre après l’étape 406 de chauffage de la colle thermique 212. Dans ce cas, au cours de cette étape 406 de chauffage, un outil pourrait être utilisé pour appuyer sur les modules de puissance 1 10 pour les maintenir en place pendant le chauffage.
La figure 5 illustre un deuxième mode de réalisation de l’invention. Ce deuxième mode de réalisation est similaire au premier mode de réalisation de la figure 3, si ce n’est pour les différences qui vont à présent être décrites.
Dans ce deuxième mode de réalisation, les éléments élastiques 308 sont formés dans une seule pièce. Plus précisément, cette pièce présente une partie principale 502 sensiblement horizontale s’étendant au-dessus des modules de puissance 1 10, depuis laquelle les éléments élastiques 308 se projettent. Ainsi, les éléments élastiques sont venus de matière avec la partie principale 502. Cette pièce est par exemple en métal, par exemple en tôle.
En outre, le dissipateur de chaleur 206 comporte des plots 504 se projetant vers le haut depuis la face supérieure de la plaque 208 du dissipateur de chaleur 206. Les plots 504 sont par exemple venus de matière avec la plaque 208 du dissipateur de chaleur 206 de manière à former une seule pièce avec cette dernière. La partie principale 502 est fixée aux sommets de ces plots 504, de manière à fixer les éléments élastiques 308 au dissipateur de chaleur 206. La fixation de la partie principale 502 aux sommets des plots 504 est par exemple réalisée au moyen de vis respectivement vissées verticalement dans les plots 504.
En outre, dans l’exemple décrit, pour certains plots 504, des extensions 506 verticales sont rapportées sur la partie principale 502 de la pièce, dans la continuité de ces plots 504. La carte de circuit imprimé 306 est fixée aux sommets de ces extensions 506 de manière à s’étendre au-dessus de la partie principale 502 de la pièce. Dans un mode de réalisation particulier, la partie principale 502 de la pièce portant les éléments élastiques 308 est visée dans les plots au moyen de vis à colonnette, c’est-à-dire dont la tête est elle-même filetée. Ainsi, ces têtes de vis forment les extensions 506 et la carte de circuit imprimé 306 est fixée au moyen d’autres vis vissées dans les têtes des vis à colonnette.
Il sera apprécié que, comme pour le premier mode de réalisation, les éléments élastiques 308 sont fixés au dissipateur de chaleur 206 indépendamment de la carte de circuit imprimé 306
Le convertisseur de tension 104 de la figure 5 peut être fabriqué au moyen du procédé de la figure 4.
La figure 6 illustre un troisième mode de réalisation de l’invention. Ce troisième mode de réalisation est similaire au premier mode de réalisation de la figure 3, si ce n’est pour les différences qui vont à présent être décrites.
Dans ce troisième mode de réalisation, le convertisseur de tension 104 comporte en outre un couvercle 602 recouvrant les modules de puissance 1 10 et fixé au dissipateur de chaleur 206, par exemple au moyen de vis. Le couvercle 602 est par exemple en aluminium.
Ce couvercle 602 définit, sur son dessus, un logement de réception de la carte de circuit imprimé 306.
Les éléments élastiques 308 sont fixés sur une face inférieure du couvercle 602, par exemple, par rivetage. Dans ce cas, des pions se projetant vers le bas sont prévus sur la face inférieure du couvercle 602. Un trou est prévu dans chaque pièce formant un ou plusieurs éléments élastiques et un pion respectif est inséré dans un trou respectif, puis écrasé.
Ce troisième mode de réalisation présente comme avantage de ne pas nécessiter de zone de fixation des éléments élastiques sur le dissipateur de chaleur 206, ce qui procure un gain de place sur le dissipateur de chaleur 206.
Le convertisseur de tension 104 de la figure 6 peut être fabriqué au moyen du procédé de la figure 4. Dans ce cas, à l’étape 404, le couvercle 602 avec les éléments élastiques 308 (mais sans avec la carte de circuit imprimé 306) est rapporté et fixé au dissipateur de chaleur 206. En outre, la carte de circuit imprimé 306 est fixée au couvercle 602 à l’étape 408.
La présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment. Il sera en effet apparent à l’homme du métier que des modifications peuvent y être apportées.
En particulier, les éléments des différents modes de réalisation techniquement compatibles entre eux peuvent être combinés.
Par ailleurs, les termes utilisés ne doivent pas être compris comme limités aux éléments des modes de réalisation décrits précédemment, mais doivent au contraire être compris comme couvrant tous les éléments équivalents que l’homme du métier peut déduire à partir de ses connaissances générales.

Claims

REVENDICATIONS
1. Convertisseur de tension (104) comportant :
a. un module de puissance (1 10) comportant au moins un interrupteur commandable (1 12, 1 14) destiné à commuter pour réaliser une conversion de tension,
b. un dissipateur de chaleur (206) présentant une face supérieure en vis- à-vis d’une face inférieure du module de puissance (1 10) pour dissiper de la chaleur émise par le module de puissance (1 10),
c. au moins un élément élastique (308) appuyant sur une face supérieure du module de puissance (1 10) pour maintenir le module de puissance (1 10) en place par rapport au dissipateur de chaleur (206), caractérisé en ce que chaque élément élastique (308) est solidaire du dissipateur de chaleur (206).
2. Convertisseur de tension (104) selon la revendication 1 , comportant en outre une carte de circuit imprimé (306) de commande du module de puissance (1 10).
3. Convertisseur de tension (104) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chaque élément élastique (308) est fixé à une pièce (602) recouvrant le module de puissance (1 10), cette pièce (602) étant fixée au dissipateur de chaleur (206).
4. Convertisseur de tension (104) selon les revendications 2 et 3, dans lequel la carte de circuit imprimé (306) s’étend au-dessus de la pièce (602) recouvrant le module de puissance (1 10) et est fixée à cette pièce (602).
5. Convertisseur de tension (104) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chaque élément élastique (308) est fixé directement au dissipateur de chaleur (206).
6. Convertisseur de tension (104) selon la revendication 5, dans lequel le
dissipateur de chaleur (206) comporte, pour chaque élément élastique (308), un support (304 ; 504) se projetant vers le haut depuis la face supérieure du dissipateur de chaleur (206), cet élément élastique (308) étant fixé à un sommet de ce support (304 ; 504).
7. Convertisseur de tension (104) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comportant plusieurs modules de puissance (1 10) et une pièce présentant plusieurs éléments élastiques (308) appuyant respectivement sur les faces supérieures des modules de puissance (1 10) pour maintenir ces modules de puissance (1 10) en place par rapport au dissipateur de chaleur (206).
8. Convertisseur de tension (104) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comportant plusieurs modules de puissance (1 10) et plusieurs pièces présentant chacune un ou plusieurs éléments élastiques (308), les éléments élastiques (308) de ces pièces appuyant respectivement sur les faces supérieures des modules de puissance (1 10) pour maintenir ces modules de puissance (1 10) en place par rapport au dissipateur de chaleur (206).
9. Procédé (400) de fabrication d’un convertisseur de tension (104),
comportant :
a. le placement (402) d’une face inférieure d’un module de puissance
(1 10) comportant au moins un interrupteur commandable (1 12, 1 14) conçu pour commuter pour réaliser une conversion de tension en vis-à- vis d’une face supérieure d’un dissipateur de chaleur (206) conçu pour dissiper de la chaleur émise par le module de puissance (1 10), caractérisé en ce qu’il comporte en outre :
b. la solidarisation (404) d’au moins un élément élastique (308) au dissipateur de chaleur (206) de sorte que l’élément élastique appuie sur une face supérieure du module de puissance (1 10) pour maintenir le module de puissance (1 10) en place par rapport au dissipateur de chaleur (206).
10. Procédé (400) selon la revendication 9, dans lequel de la colle thermique (212) est intercalée entre la face inférieure du module de puissance (1 10) et la face supérieure du dissipateur de chaleur (206) et comportant en outre, après la solidarisation (404) de chaque élément élastique (308) au
dissipateur de chaleur (206), le chauffage (406) du convertisseur de tension (104) de manière à réticuler la colle thermique (212).
1 1. Procédé (400) selon la revendication 10, comportant en outre, après le
chauffage (406) du convertisseur de tension (104) de manière à réticuler la colle thermique (212), la fixation (408) d’une carte de circuit imprimé (306) de commande du module de puissance (1 10) au dissipateur de chaleur (206).
12. Procédé selon la revendication 9, dans lequel de la colle thermique (212) est intercalée entre la face inférieure du module de puissance (1 10) et la face supérieure du dissipateur de chaleur (206), comportant en outre :
a. le chauffage (406) du convertisseur de tension (104) de manière à
réticuler la colle thermique (212),
et dans lequel la solidarisation (404) de chaque élément élastique (308) au dissipateur de chaleur (206) est réalisée après le chauffage (406).
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