EP3894208A1 - Mehrschichtiger verbundkörper - Google Patents

Mehrschichtiger verbundkörper

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EP3894208A1
EP3894208A1 EP19808736.3A EP19808736A EP3894208A1 EP 3894208 A1 EP3894208 A1 EP 3894208A1 EP 19808736 A EP19808736 A EP 19808736A EP 3894208 A1 EP3894208 A1 EP 3894208A1
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EP
European Patent Office
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composite body
layer
base plate
body according
spacer element
Prior art date
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Granted
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EP19808736.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3894208B1 (de
Inventor
Tobias BRENDEL
Thorsten Engelbrecht
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Rehau Industries SE and Co KG
Original Assignee
Rehau AG and Co
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Publication date
Application filed by Rehau AG and Co filed Critical Rehau AG and Co
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    • A47B96/205—Composite panels, comprising several elements joined together
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    • B32B2479/00—Furniture

Definitions

  • the invention relates to a multilayer composite body
  • a base plate which is preferably designed as an HDF or MDF plate,
  • a polymeric laminate applied to the base plate preferably having at least one layer
  • connection layer between the base plate and the polymer
  • Such multilayer composite bodies are known from the prior art.
  • a multilayer composite body is described in DE 20 2010 013 841 U1. This multilayer composite body relates to a furniture board, an upper side of a
  • Carrier made of a wood or wood substitute is glued to a clear or satin-finished plastic plate, that the plastic plate is provided with a colored varnish on the underside, that the plastic plate is provided with a scratch-resistant clear lacquer on the top and that the edges of the custom-made furniture construction panel have a plastic edge are coated in a glass look.
  • the plastic plate should consist of an acrylic or a polycarbonate and have a material thickness of about 2 mm to 4 mm.
  • a further disadvantage is seen that the color stability is not guaranteed over long periods of time and that this composite body fails early, particularly when subjected to stresses caused by different temperatures.
  • Another disadvantage of the multilayer composite bodies from the prior art is that, particularly when the carrier elements are used as intended, which are designed as tubes of particle board, lightweight building board and the like, the surface of this multilayer composite body is irregular and in particular the required ones Qualities with regard to the degree of gloss or the glossy haze cannot be achieved.
  • a base plate which is preferably designed as an HDF or MDF plate,
  • a polymeric laminate applied to the base plate preferably having at least one layer
  • connection layer between the base plate and the polymeric laminate.
  • the base plate on the side opposite the lower layer of the polymeric laminate, at least partially has a spacer element connected to one another via at least one connecting layer.
  • the multilayer composite body is further designed such that the spacer element is integrally connected to the base plate.
  • the strength or the rigidity of the multilayer composite body is realized on the one hand, while at the same time Particularly in the manufacturing process, the individual different elements of the multilayer composite body with their material-related tolerances are able to achieve the surface quality desired in the end product.
  • the multilayer composite body can advantageously be produced advantageously both in the process with a stationary cycle press and in an automated continuous process.
  • the measurement of long wave values and short wave can be determined using a wave measuring device wave-scan dual from BYK.
  • five wavelength ranges Wa, Wb, Bc, Wd, and We are called for filtering, the short wave value and the long wave value correspond approximately to the ranges Wb and We, i.e. H.
  • the relevant parameters of the surfaces of the multilayer composite body are to be determined on the surface of the polymeric laminate or, if appropriate, on the surface of the cover layer applied to the polymeric laminate.
  • the gloss and the haze are very relevant, in particular but also the other surface parameters such as the so-called long wave value and the short wave value, which are important factors for the assessment, in particular, of the surface of the multilayer composite.
  • the spacer element is designed as a fleece and has a weight per unit area of approximately 40 to 150 g / m 2 , preferably approximately 50 to 150 g / m 2 according to DIN EN 29073-1.
  • the spacer element used is able to successfully compensate for the stresses and strains of the individual elements of the multilayer composite body, which result from the different materials, which arise in the manufacturing process, so that the multilayered Provides composite body in the correspondingly required surface quality and economy.
  • the spacer element has a thickness of approximately 0.05 to 2.0 mm, preferably 0.06 to 1.5 mm according to DIN ISO 9073-2. This dimensioning of the spacer element makes it possible to provide multilayer composite bodies which, depending on their geometry (length, width) and their thickness, can nevertheless be produced in an advantageous, optimal surface quality.
  • the spacer element is selected from a polymeric material from the group of polyesters, such as polyethylene terephthalate, such as polybutylene terephthalate; polyolefins such as polypropylene, polyethylene; the polyamides; the aramids and mixtures of these.
  • the multilayer composite body is further designed such that the polymeric material of the spacer element is about 80 to 95% polyester and about 5 to 20% polyester. has lypropylene.
  • the polymeric material of the spacer element is about 80 to 95% polyester and about 5 to 20% polyester. has lypropylene.
  • the spacer element is designed as a needle-punched nonwoven fabric, in which the individual fibers are intertwined and / or meshed with one another by a mechanical strengthening process and an elongation (left) of approximately 50 to 70% and an elongation (crosswise ) of about 50 to 70% according to DIN EN 29073 -3.
  • multilayer composite bodies can be manufactured which have an optimal surface quality, since the spacer element is surprisingly able to compensate for manufacturing-related and material-related tolerances of the individual materials of the elements of the multilayer composite body.
  • the spacer element is designed as a wet nonwoven fabric, in which the individual fibers are intertwined by a consolidation process and an elongation (left) of approximately 5 to 35% and an elongation (transverse) of approximately 5 to 35 % according to DIN EN 29073 -3.
  • the multilayer composite body is advantageously further designed such that the base plate, the polymeric laminate, the carrier element and the spacer element are integrally connected to one another via at least one connecting layer, the connecting layer being at least one reactive hot melt adhesive based on polyurethane (PUR) with an application amount of approximately 30 to 150 g / m 2 , preferably 40 to 80 g / m 2 .
  • PUR polyurethane
  • the upper layer of the polymeric laminate has a transmittance of at least 80%, measured according to ISO 13468-2, for visible light.
  • multilayer composite bodies can be produced, which can be provided in various, high-quality glass optics and / or high-gloss optics as well as in an extremely demanding surface quality.
  • the multi-layer composite body is further designed such that at least the upper layer of the polymeric laminate facing away from the base plate is transparent or translucent. This also achieves high-quality glass optics and / or high-gloss optics.
  • the upper layer of the polymeric laminate has at least one cover layer with a thickness of approximately 2 to 60 pm, preferably 5 to 30 pm.
  • This cover layer of the multilayer composite body provides additional protection for the high-quality glass optics in the demanding surface quality.
  • This top layer gives the multilayer composite body increased scratch resistance in accordance with DIN EN 15186 and a high chemical resistance in accordance with DIN 68861 part 1.
  • connection layer between the spacer element and the carrier element has at least one dispersion adhesive based on PVAC with an application amount of approximately 20 to 300 g / m 2 , preferably 80 to 150 g / m 2 .
  • the multilayer composite body in its complex structure is inexpensive and economically producible, combines the advantages of the individual different elements such as the spacer element, the base plate and the carrier element with those of the polymeric laminate and avoids the disadvantages of the known prior art.
  • the carrier element is made of wood, wood-based materials, wood substitutes, chipboard, lightweight board, HDF or MDF board, polymeric materials, metallic materials, ceramic materials, glass, paper and the like.
  • the upper layer and / or the layers of the polymeric laminate expediently consist of PMMA (polymethyl methacrylate) and / or PC (polycarbonate) and / or SAN (styrene-acrylonitrile); PET (polyethylene terephthalate), PC / ABS (polycarbonate / acrylonitrile-butadiene-styrene), alternatively the upper layer can also consist of a polyolefin.
  • the polymeric laminate is advantageously designed such that it has a total thickness of approximately 0.2 to 4 mm, preferably 0.25 to 2 mm.
  • the multilayer composite body is to be described in more detail with reference to exemplary embodiments which do not restrict the invention.
  • Fig. 1 is an exploded perspective view of a multi-layer composite body
  • Figure 2 is a perspective view of another multilayer composite body
  • Figure 3 is a perspective view of another multilayer composite body
  • Fig. 1 the multilayer composite body is shown, with a base plate 1, which is preferably designed as an HDF or MDF board, brought up on the base plate 1, in this embodiment three layers 3, 4, 5 having polymeric laminate 2, at least the upper layer 3 of the polymeric laminate 2 facing away from the base plate 1 being transparent or translucent.
  • a base plate 1 which is preferably designed as an HDF or MDF board, brought up on the base plate 1, in this embodiment three layers 3, 4, 5 having polymeric laminate 2, at least the upper layer 3 of the polymeric laminate 2 facing away from the base plate 1 being transparent or translucent.
  • the cover layer 6 is arranged, which in this embodiment is also transparent or translucent.
  • the cover layer 6 has a thickness of approximately 10 ⁇ m.
  • cover layer 6 and / or the upper layer 3 of the polymeric laminate 2 of the multilayer composite body are further distinguished by the fact that their surfaces have:
  • cover layer 6 and / or the upper layer 3 of the polymeric laminate 2 of the multilayer composite body are designed such that their surfaces have: a) a long wave value of at most 3, preferably at most 2.5 and
  • the cover layer 6 and / or the upper layer 3 of the polymeric laminate 2 have a long wave value of 2 and a short wave value of 1.8.
  • FIG. 2 shows a perspective illustration of a further multilayer composite body.
  • the cover layer 6 of the polymeric laminate 2 of the multilayer composite body is further characterized in that its surface has:
  • the cover layer 6 has a gloss of approximately 88 GLE measured according to EN 13722 and a gloss veil 10 measured according to ISO 13803 both at a measurement angle of 60 °.
  • cover layer 6 of the polymeric laminate 2 of the multilayer composite body is designed such that its surface has:
  • the cover layer 6 has a long wave value of 1.0 and a short wave value of 1.6.
  • the polymeric laminate 2 is cohesively connected to the base plate 1 via a bonding layer (not shown).
  • the spacer element 8 is designed as a fleece and has a weight per unit area of approximately 75 g / m 2 in accordance with DIN EN 29073-1. Furthermore, the spacer element 8 in this exemplary embodiment is designed such that it has a thickness of approximately 0.75 mm according to DIN ISO 9073-2.
  • the spacer element 8 of the multilayer composite body is in this exemplary embodiment made of a polymeric material selected from the group of polyesters, such as polyethylene terephthalate, and polyolefins, such as polypropylene.
  • the polymeric material of the spacer element 8 has about 80 to 95% polyester, polyethylene terephthalate and about 5 to 20% polyolefins, polypropylene.
  • the spacer element 8 of the multilayer composite body is, before it is advantageous, a flexible decoupling layer.
  • FIG. 3 shows a perspective illustration of a further multilayer composite body.
  • the cover layer 6 of the polymeric laminate 2 of the multilayer composite body is further characterized in that its surface has:
  • the cover layer 6 has a gloss of approximately 88 GLE measured according to EN 13722 and a gloss veil 10 measured according to ISO 13803 both at a measurement angle of 60 °.
  • cover layer 6 of the polymeric laminate 2 of the multilayer composite body is designed such that its surface has:
  • the cover layer 6 has a long wave value of 1.0 and a short wave value of 1.6.
  • the multilayer composite body is also designed such that it has a carrier element 7, which in this exemplary embodiment is designed as an MDF board.
  • the polymeric laminate 2 is cohesively connected to the base plate 1 via a bonding layer (not shown).
  • the multilayer composite body is further designed such that the base plate 1 on the side opposite the lower layer 4, 5 of the polymeric laminate 2 is at least partially spaced apart from the carrier element 7 by a spacer element 8, via at least one further connection layer, not shown connected with each other, is arranged.
  • spacer element 8 is integrally connected to the base plate 1 and the carrier element 7.
  • the spacer element 8 of the multilayer composite body is in this exemplary embodiment made of a polymeric material selected from the group of polyesters, such as polyethylene terephthalate, and polyolefins, such as polypropylene.
  • the polymeric material of the spacer element 8 has about 80 to 95% polyester, polyethylene terephthalate and about 5 to 20% polyolefins, polypropylene.
  • the spacer element 8 of the multi-layer composite body is geous a flexible decoupling layer.
  • the spacer element 8 of the multilayer composite is designed as a needle-punched nonwoven, in which the individual fibers are intertwined and / or meshed with one another by a mechanical consolidation process.
  • the spacer element 8 of the multilayer composite body has an elongation (longitudinal) of approximately 60% and an elongation (transverse) of approximately 60% in accordance with DIN EN 29073-3.
  • the multilayer composite body is designed such that the base plate 1, the polymeric laminate 2 and the carrier element 7 are covered on the edges by an edge strip 10, the edge strip 10 covering both the base plate 1 and the polymeric laminate 2 and the carrier element 7 fully covered on the face.
  • the multi-layer composite body is used as intended, in general all four end faces are covered with a sealing strip 10 over the entire surface, each with an edge strip 10.
  • the multi-layer composite body according to the invention is further characterized in that it is possible that the multi-layer composite body for the first time due to the dimensioning of the spacer element 8 designed as a fleece, in particular with regard to the weight per unit area according to DIN EN 29073-1 and the thickness according to DIN ISO 9073-2 is not only economical and inexpensive to produce, but is also available for use almost without distortion, for example in the furniture industry.
  • Industrial processability is given in particular in that the multilayer composite body can be made available as a plate in sizes of approximately 1300 mm x 2800 mm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Verbundkörper mit - einer Grundplatte, die vorzugsweise als HDF- oder MDF-Platte ausgebildet ist, - einem auf die Grundplatte aufgebrachten, vorzugsweise wenigstens eine Schicht aufweisenden, polymeren Laminat, - wenigstens einer Verbindungslage zwischen der Grundplatte sowie dem polymeren Laminat. welcher sich dadurch auszeichnet, dass die Grundplatte an der, der unteren Schicht des polymeren Laminates gegenüberliegenden angeordneten, Seite wenigstens teilweise ein Distanzelement über wenigstens eine Verbindungslage miteinander verbunden, aufweist.

Description

Mehrschichtiger Verbundkörper
Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Verbundkörper mit
- einer Grundplatte, die vorzugsweise als HDF- oder MDF-Platte ausgebildet ist,
- einem auf die Grundplatte aufgebrachten, vorzugsweise wenigstens eine Schicht aufweisenden, polymeren Laminat,
- wenigstens einer Verbindungslage zwischen der Grundplatte sowie dem polymeren
Laminat.
Derartige mehrschichtige Verbundkörper sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Ein mehrschichtiger Verbundkörper ist in der DE 20 2010 013 841 U1 beschrieben. Dieser mehrschichtige Verbundkörper betrifft eine Möbelbauplatte, wobei eine Oberseite eines
Trägers aus einem Holz oder Holzersatzstoff mit einer klarsichtigen oder satinierten Kunst stoffplatte verklebt ist, dass die Kunststoffplatte unterseitig mit einem farbigen Lack verse hen ist, dass die Kunststoffplatte oberseitig mit einem kratzfesten Klarlack versehen ist und dass die Kanten der auf Maß geschnittenen Möbelbauplatte mit einer Kunststoffkante in einer Glasoptik belegt sind. Die Kunststoffplatte soll dabei aus einem Acryl oder aus einem Polycarbonat bestehen und eine Materialstärke von etwa 2 mm bis 4 mm aufweisen.
Nachteilig bei diesem mehrschichtigen Verbundkörper wird gesehen, dass die für eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Träger aus einem Holz oder Holzersatzstoff absolut eben und plan herzustellen ist, was den Aufwand hierfür immens in die Höhe treibt.
Ein weiterer Nachteil dieses mehrschichtigen Verbundkörpers wird darin gesehen, dass bei dem Verkleben der rückseitig mit einem farbigen Lack versehenen Kunststoffplatte auf dem Träger die Lackschicht beschädigt bzw. zerstört wird, so dass die so hergestellte Möbel- bauplatte nicht mehr verwendbar ist.
Weiterhin nachteilig wird gesehen, dass die Farbstabilität über lange Zeiträume nicht ge währleistet ist und dass dieser Verbundkörper insbesondere bei Beanspruchungen durch unterschiedliche Temperaturen frühzeitig versagt. Ebenfalls nachteilig bei den mehrschichtigen Verbundkörpern aus dem Stand der Technik ist, dass diese insbesondere bei der bestimmungsgemäßen Verwendung von Trägerele ment, welche als Röhren Spanplatte, Leichtbauplatte und dergleichen ausgebildet sind, dazu führen, dass die Oberfläche dieses mehrschichtigen Verbundkörpers unregelmäßig ist und insbesondere die erforderlichen Qualitäten hinsichtlich des Glanzgrades bzw. des Glanzschleiers nicht erreichbar sind.
Hier setzt die Erfindung ein, die sich die Aufgabe gestellt hat, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und einen mehrschichtigen Verbundkörper aufzuzeigen, der einfach und kostengünstig herstellbar ist, der für den Einsatz insbesondere im Möbelbau mit verschiedenartigen Dekoren sowie in verschiedenen Glasoptiken und/oder Hoch glanzoptiken zur Verfügung stellbar ist und der eine optimale Oberflächenqualität aufweist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Weite re vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Es hat sich überraschend herausgestellt, dass ein mehrschichtiger Verbundkörper mit
- einer Grundplatte, die vorzugsweise als HDF- oder MDF-Platte ausgebildet ist,
- einem auf die Grundplatte aufgebrachten, vorzugsweise wenigstens eine Schicht aufweisenden, polymeren Laminat,
- wenigstens einer Verbindungslage zwischen der Grundplatte sowie dem polymeren Laminat.
sich dadurch auszeichnet, dass die Grundplatte an der, der unteren Schicht des polymeren Laminates gegenüberliegenden angeordneten, Seite wenigstens teilweise ein Distanzele ment über wenigstens eine Verbindungslage miteinander verbunden, aufweist. In dieser vorteilhaften Ausführung ist es somit erstmals möglich, einen mehrschichtigen Verbundkör per zur Verfügung zu stellen, der einfach und kostengünstig, sowohl im Verfahren mit stati onären Taktpressen als auch in automatisierten Durchlaufverfahren, herstellbar ist, der insbesondere für den Einsatz im Möbelbau mit verschiedenartigen Dekoren sowie in unter schiedlichen Glasoptiken und/oder Hochglanzoptiken zur Verfügung stellbar ist und der überraschenderweise eine optimale Oberflächenqualität aufweist.
Der mehrschichtige Verbundkörper ist weiterhin so ausgebildet, dass das Distanzelement stoffschlüssige mit der Grundplatte verbunden ist. Hierdurch wird einerseits die Festigkeit bzw. die Steifigkeit des mehrschichtigen Verbundkörpers realisiert, während gleichzeitig insbesondere im Herstellungsverfahren die einzelnen unterschiedlichen Elemente des mehrschichtigen Verbundkörpers mit ihren materialbedingten Toleranzen in der Lage sind, die im Endprodukt erwünschte Oberflächenqualität zu realisieren.
Der mehrschichtige Verbundkörper zeichnet sich weiterhin dadurch aus, dass dessen Oberfläche aufweist:
a) einen Glanz von wenigstens 80, vorzugsweise wenigstens 85 GLE gemessen nach EN 13722 bei einem Messwinkel von 60°
b) einen Glanzschleier von maximal 50, vorzugsweise maximal 25 gemessen nach ISO 13803 bei einem Messwinkel von 60°.
Hierdurch ist es erstmals möglich, einen mehrschichtigen Verbundkörper zur Verfügung zu stellen, der nicht nur kostengünstig und wirtschaftlich herstellbar ist, sondern der eine äu ßerst anspruchsvolle glasähnliche und/oder hochglänzende Oberfläche aufweist. Weiterhin ist der mehrschichtige Verbundkörper vorteilhafterweise sowohl im Verfahren mit einer sta tionären Taktpresse als auch in einem automatisierten Durchlaufverfahren vorteilhafter weise herstellbar.
Es hat sich bei dem mehrschichtigen Verbundkörper herausgestellt, dass dessen Oberflä che aufweist:
a) einen long wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5 und
b) einen short wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5
somit ist überraschenderweise ein mehrschichtiger Verbundkörper kostengünstig und wirt schaftlich herstellbar, der zudem unabhängig vom Herstellungsprozess und den material bedingten sowie fertigungsbedingten Toleranzen eine sehr anspruchsvolle, deutlich sicht bare Oberfläche aufweist.
Die Messung von long wave-Werten und short wave-werden kann dabei mit einem Ver laufsmessgerät wave-scan dual der Firma BYK ermittelt werden. In der Messung werden dabei zur Filterung fünf Wellenlängenbereiche Wa, Wb, Bc, Wd, und We, genannt der short wave-Wert und der long wave-Wert entsprechen dabei etwa den Bereichen Wb und We, d. h. Wellenlängen von etwa 0,2 bis etwa 1 ,5 mm für den short wave- Wert und etwa 1 ,0-3,5 mm für den long wave-Wert.
Die relevanten Parameter der Oberflächen des mehrschichtigen Verbundkörpers sind dabei an der Oberfläche des polymeren Laminats bzw. gegebenenfalls an der Oberfläche der auf dem polymeren Laminat aufgebrachten Deckschicht zu ermitteln.
Bei dem mehrschichtigen Verbundkörper konnte überraschend festgestellt werden, dass insbesondere der Glanz und der Glanzschleier (Haze) sehr relevant sind, insbesondere aber auch die weiteren Oberflächenparameter wie der sogenannte long wave-Wert und der short wave-Wert, welche wichtige Faktoren für die Beurteilung insbesondere der Oberflä che des mehrschichtigen Verbundkörpers sind.
Diese Parameter an sich, jedoch gerade in Kombination miteinander, für den mehrschichti gen Verbundkörper mit den jeweils überraschend gefundenen und definierten Werteberei chen liefern so ein besonders anspruchsvolles und ebenes Erscheinungsbild der Oberflä chen des mehrschichtigen Verbundkörpers.
Es hat sich weiterhin als vorteilhaft herausgestellt bei dem mehrschichtigen Verbundkörper, dass das Distanzelement als Vlies ausgebildet ist und ein Flächengewicht von etwa 40 bis 150 g/m2, vorzugsweise etwa 50 bis 150 g/m 2 gemäß DIN EN 29073-1 aufweist. Insbeson dere in dieser vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen, mehrschichtigen Ver bundkörpers ist das eingesetzte Distanzelement in der Lage, die im Herstellungsprozess entstehenden Spannungen und Beanspruchungen der einzelnen Elemente des mehr schichtigen Verbundkörpers, die aus den unterschiedlichen Werkstoffen resultieren, erfolg reich zu kompensieren, sodass der mehrschichtige Verbundkörper in der entsprechend geforderten Oberflächenqualität und Wirtschaftlichkeit zur Verfügung stellt weist.
In einer weiteren ebenfalls vorteilhaften Ausgestaltung des mehrschichtigen Verbundkör pers weist das Distanzelement eine Dicke von etwa 0,05 bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,06 bis 1 ,5 mm nach DIN ISO 9073-2 auf. Durch diese Dimensionierung des Distanzelementes können mehrschichtige Verbundkörper zur Verfügung gestellt werden, die abhängig von ihrer Geometrie (Länge, Breite) sowie ihrer Dicke dennoch in einer vorteilhaften, optimalen Oberflächenqualität herstellbar sind.
Ein weiterer Vorteil des mehrschichtigen Verbundkörpers besteht darin, dass das Distan zelement aus einem polymeren Material ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyester, wie Polyethylentherephthalat, wie Polybutylentherephthalat; der Polyolefine, wie Polypropylen, Polyethylen; der Polyamide; der Aramide sowie aus Mischungen dieser. Durch diese mögli che Variation der Materialien des Distanzelementes können wiederum mehrschichtige Ver bundkörpers zur Verfügung gestellt werden, die sowohl wirtschaftlich als auch kostengüns tig herstellbar sind und die die erforderliche Oberflächenqualität aufweisen.
Der mehrschichtige Verbundkörper ist dabei weiterhin so ausgebildet, dass das das poly mere Material des Distanzelementes etwa 80 bis 95 % Polyester und etwa 5 bis 20 % Po- lypropylen aufweist. In dieser vorteilhaften Materialzusammensetzung des Distanzelemen tes sind überraschenderweise mehrschichtige Verbundkörper herstellbar, die eine absolut optimale Oberflächenqualität bei insbesondere einer äußerst wirtschaftlichen Fertigung aufweisen.
Ebenfalls vorteilhaft bei dem mehrschichtigen Verbundkörper ist, dass das Distanzelement als Nadelvliesstoff ausgebildet ist, bei dem die einzelnen Fasern durch ein mechanisches Verfestigungsverfahren miteinander verschlungen und/oder vermascht sind und eine Deh nung (links) von etwa 50 bis 70 % sowie eine Dehnung (quer) von etwa 50 bis 70 % gemäß DIN EN 29073 -3 aufweist. Hierdurch lassen sich mehrschichtige Verbundkörpers herstei len, die eine optimale Oberflächenqualität aufweisen, da das Distanzelement überra schenderweise in der Lage ist, Fertigung bedingte sowie materialbedingte Toleranzen der einzelnen Werkstoffe der Elemente des mehrschichtigen Verbundkörpers auszugleichen.
Weiterhin vorteilhaft bei dem mehrschichtigen Verbundkörper ist, dass das Distanzelement als Nassvliesstoff ausgebildet ist, bei dem die einzelnen Fasern durch ein Verfestigungs verfahren miteinander verschlungen sind und eine Dehnung (links) von etwa 5 bis 35 % sowie eine Dehnung (quer) von etwa 5bis 35 % gemäß DIN EN 29073 -3 aufweist.
Der mehrschichtige Verbundkörper ist vorteilhafterweise weiterhin so ausgebildet, dass die Grundplatte, das polymere Laminat, das Trägerelement sowie das Distanzelement über wenigstens eine Verbindungslage stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wobei die Verbindungslage wenigstens einen reaktiven Schmelzkleber auf Basis von Polyurethan (PUR) mit einer Auftragsmenge von etwa 30 bis 150 g/m2, vorzugsweise 40 bis 80 g/m2 aufweist. Hierdurch sind die einzelnen Elemente des mehrschichtigen Verbundkörpers so flächenmäßig miteinander fixiert, dass es zu keinen Ablösungserscheinungen bzw. Be schädigungen führt.
In einer weiteren ebenfalls vorteilhaften Ausgestaltung des mehrschichtigen Verbundkör pers weist die obere Schicht des polymeren Laminates über ihre Dicke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von mindestens 80 % gemessen nach ISO 13468-2 auf. Hier durch sind mehrschichtige Verbundkörper herstellbar, die in verschiedenen, hochwertigen Glasoptiken und/oder Hochglanzoptiken sowie auch in einer äußerst anspruchsvollen Ober flächenqualität zur Verfügung stellbar sind. Der mehrschichtige Verbundkörper ist weiterhin so ausgebildet, dass zumindest die obere, von der Grundplatte abgewandte Schicht des polymeren Laminates transparent oder transluzent ausgebildet ist. Hierdurch wird ebenfalls eine hochwertige Glasoptik und/oder Hochglanzoptik erzielt.
Dabei hat es sich weiterhin als vorteilhaft herausgestellt, dass die obere Schicht des poly meren Laminats wenigstens eine Deckschicht mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 pm vor zugsweise 5 bis 30 pm aufweist. Diese Deckschicht des mehrschichtigen Verbundkörpers stellt einen zusätzlichen Schutz für die hochwertige Glasoptik in der anspruchsvollen Ober flächenqualität dar. Diese Deckschicht verleiht dem mehrschichtigen Verbundkörper eine erhöhte Kratzbeständigkeit gemäß DIN EN 15186 sowie eine hohe chemische Beständig keit gemäß DIN 68861 Teil 1.
Die Verbindungslage zwischen dem Distanzelement und dem Trägerelement weist dabei wenigstens einen Dispersionsklebstoff auf Basis von PVAC auf mit einer Auftragsmenge von etwa 20 bis 300 g / m2, vorzugsweise 80 bis 150 g / m2 auf. Der mehrschichtige Ver bundkörper in seinen komplexen Aufbau ist kostengünstig und wirtschaftlich herstellbar, vereint die Vorteile der einzelnen unterschiedlichen Elemente wie des Distanzelement ist, der Grundplatte sowie des Trägerelementes mit denen des polymeren Laminats und ver meidet die Nachteile des bekannten Standes der Technik.
Ein ebenfalls wichtiger Vorteil des mehrschichtigen Verbundkörpers besteht darin, dass das Trägerelement aus Holz, Holzwerkstoffen, Holzersatzstoffen, Röhrenspanplatte, Leichtbau platte, HDF- oder MDF-Platte, polymeren Werkstoffen, metallischen Werkstoffen, kerami schen Werkstoffen, Glas, Papier und dergleichen ausgebildet ist. Hierdurch sind mehr schichtige Verbundkörper mit unterschiedlichsten Eigenschaften kostengünstig herstellbar.
Zweckmäßigerweise besteht die obere Schicht und/oder die Schichten des polymeren La minates aus PMMA (Polymethylmethacrylat) und/oder PC (Polycarbonat) und/oder SAN (Styrol- Acrylnitril); PET (Polyethylenterephthalat), PC/ABS (Polycarbonat/Acrylnitril- Butadien-Styren), alternativ kann die obere Schicht auch aus einem Polyolefin bestehen. Vorteilhafterweise ist das polymere Laminat so ausgebildet, dass es eine Gesamtdicke von etwa 0,2 bis 4 mm, vorzugsweise 0,25 bis 2 mm aufweist.
Durch die Wahl der Werkstoffe für die die einzelnen Elemente des mehrschichtigen Ver bundkörpers insbesondere das Distanzelement, das polymere Laminat, sowie die Grund- platte sowie der Begrenzung/ Dimensionierung insbesondere des Flächengewichtes des Vlieses gemäß DIN EN 29073-1 in Kombination mit der Dicke insbesondere des Distan zelement des gemäß DIN ISO 9073-2 ist es somit überraschend möglich, mehrschichtige Verbundkörper zur Verfügung zu stellen, die wirtschaftlich sowie kostengünstig herstellbar sind und die erstmals eine Kombination der Vorteile der unterschiedlichen Elemente des mehrschichtigen Verbundkörpers unter Ausschluss der Nachteile des Standes der Technik ermöglichen.
Der mehrschichtige Verbundkörper soll und anhand von Ausführungsbeispielen, welche die Erfindung nicht einschränken, näher beschrieben werden.
Es zeigt:
Fig. 1 perspektivische Explosionsdarstellung eines mehrschichtigen Verbundkörpers
Figur 2 perspektivische Darstellung eines weiteren, mehrschichtigen Verbundkörpers
Figur 3 perspektivische Darstellung eines weiteren, mehrschichtigen Verbundkörpers
In der Fig. 1 ist der mehrschichtige Verbundkörper dargestellt, mit einer Grundplatte 1 , die vorzugsweise als HDF-oder MDF-Platte ausgebildet ist, einem auf die Grundplatte 1 aufge brachten, in diesem Ausführungsbeispiel drei Schichten 3,4, 5 aufweisenden, polymeren Laminat 2, wobei zumindest die obere, von der Grundplatte 1 abgewandte Schicht 3 des polymeren Laminats 2 Transparent oder transluzent ausgebildet ist.
Auf der oberen Schicht 3 des polymeren Laminates 2 ist die Deckschicht 6 angeordnet, welche in diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls transparent bzw. transluzent ausgebildet ist. Die Deckschicht 6 wiest eine Dicke von etwa 10 pm auf.
Die Deckschicht 6 und/oder die obere Schicht 3 des polymeren Laminats 2 des mehr schichtigen Verbundkörpers zeichnen sich weiterhin dadurch aus, dass deren Oberflächen aufweisen:
a) einen Glanz von wenigstens 80, vorzugsweise wenigstens 85 GLE gemessen nach EN 13722 bei einem Messwinkel von 60°
b) einen Glanzschleier von maximal 50, vorzugsweise maximal 25 gemessen nach ISO 13803 bei einem Messwinkel von 60°. In diesem Ausführungsbeispiel einen Glanz von etwa 86 GLE gemessen nach EN 13722 sowie einen Glanzschleier 42 Gemessen nach ISO 13803 beides bei einem Messwinkel von 60°.
Weiter sind die Deckschicht 6 und/oder die obere Schicht 3 des polymeren Laminats 2 des mehrschichtigen Verbundkörpers so ausgebildet, dass deren Oberflächen aufweisen: a) einen long wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5 und
b) einen short wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5
in diesem Ausführungsbeispiel weisen die Deckschicht 6 und/oder die obere Schicht 3 des polymeren Laminats 2 einen long wave-Wert von 2 und einen short wave Wert von 1 ,8.
In der Figur 2 ist eine perspektivische Darstellung eines weiteren mehrschichtigen Ver bundkörpers dargestellt.
Der mehrschichtige Verbundkörper mit einer Grundplatte 1 , die als MDF-Platte ausgebildet ist, sowie einem auf die Grundplatte 1 aufgebrachten, insgesamt die Schichten 3, 4, 5, aufweisenden, polymeren Laminat 2 wobei zumindest die obere, von der Grundplatte 1 abgewandte Schicht 3 des polymeren Laminats 2 transluzent ausgebildet ist auf deren Oberfläche die Deckschicht 6 vollflächig angeordnet ist.
Die Deckschicht 6 des polymeren Laminats 2 des mehrschichtigen Verbundkörpers zeich nen sich weiterhin dadurch aus, dass deren Oberfläche aufweist:
a) einen Glanz von wenigstens 80, vorzugsweise wenigstens 85 GLE gemessen nach EN 13722 bei einem Messwinkel von 60°
b) einen Glanzschleier von maximal 50, vorzugsweise maximal 25 gemessen nach ISO 13803 bei einem Messwinkel von 60°.
In diesem Ausführungsbeispiel weist die Deckschicht 6 einen Glanz von etwa 88 GLE ge messen nach EN 13722 sowie einen Glanzschleier 10 Gemessen nach ISO 13803 beides bei einem Messwinkel von 60°.
Weiter ist die Deckschicht 6 des polymeren Laminats 2 des mehrschichtigen Verbundkör pers so ausgebildet, dass deren Oberfläche aufweist:
a) einen long wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5 und
b) einen short wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5
In diesem Ausführungsbeispiel weist die Deckschicht 6 einen long wave-Wert von 1 ,0 und einen short wave Wert von 1 ,6. In diesem Ausführungsbeispiel ist das polymere Laminat 2 über eine nicht dargestellte Ver bindungslage mit der Grundplatte 1 stoffschlüssig verbunden.
Das Distanzelement 8 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Vlies ausgebildet und weist ein Flächengewicht von etwa 75 g/m2 gemäß DIN EN 29073-1 auf. Weiterhin ist das Distan zelement 8 in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass es eine Dicke von etwa 0,75 mm nach DIN ISO 9073-2 aufweist.
Das Distanzelement 8 des mehrschichtigen Verbundkörpers ist in diesem Ausführungsbei spiel aus einem polymeren Material ausgewählt aus der Gruppe der Polyester, wie Po- lyethylenterephthalat und der Polyolefine, wie Polypropylen hergestellt.
In diesem Ausführungsbeispiel weist das polymere Material des Distanzelementes 8 etwa 80 bis 95 % Polyester, Polyethylentherephthalat und etwa 5 bis 20 % Polyolefinen, Polyp ropylen auf. Hierdurch ist das Distanzelement 8 des mehrschichtigen Verbundkörpers vor teilhafterweise eine flexible Entkopplungsschicht.
In der Figur 3 ist eine perspektivische Darstellung eines weiteren mehrschichtigen Ver bundkörpers dargestellt.
Der mehrschichtige Verbundkörper mit einer Grundplatte 1 , die als MDF-Platte ausgebildet ist, sowie einem auf die Grundplatte 1 aufgebrachten, insgesamt die Schichten 3, 4, 5, aufweisenden, polymeren Laminat 2 wobei zumindest die obere, von der Grundplatte 1 abgewandte Schicht 3 des polymeren Laminats 2 transluzent ausgebildet ist auf deren Oberfläche die Deckschicht 6 vollflächig angeordnet ist.
Die Deckschicht 6 des polymeren Laminats 2 des mehrschichtigen Verbundkörpers zeich nen sich weiterhin dadurch aus, dass deren Oberfläche aufweist:
a) einen Glanz von wenigstens 80, vorzugsweise wenigstens 85 GLE gemessen nach EN 13722 bei einem Messwinkel von 60°
b) einen Glanzschleier von maximal 50, vorzugsweise maximal 25 gemessen nach ISO 13803 bei einem Messwinkel von 60°.
In diesem Ausführungsbeispiel weist die Deckschicht 6 einen Glanz von etwa 88 GLE ge messen nach EN 13722 sowie einen Glanzschleier 10 Gemessen nach ISO 13803 beides bei einem Messwinkel von 60°.
Weiter ist die Deckschicht 6 des polymeren Laminats 2 des mehrschichtigen Verbundkör pers so ausgebildet, dass deren Oberfläche aufweist:
a) einen long wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5 und b) einen short wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5
In diesem Ausführungsbeispiel weist die Deckschicht 6 einen long wave-Wert von 1 ,0 und einen short wave Wert von 1 ,6.
Der mehrschichtige Verbundkörper es weiterhin so ausgebildet, dass er ein Trägerelement 7 aufweist, welches in diesem Ausführungsbeispiel als MDF-Platte ausgebildet ist.
In diesem Ausführungsbeispiel ist das polymere Laminat 2 über eine nicht dargestellte Ver bindungslage mit der Grundplatte 1 stoffschlüssig verbunden.
Der mehrschichtige Verbundkörper ist weiterhin so ausgebildet, dass die Grundplatte 1 an der, der unteren Schicht 4, 5 des polymeren Laminats 2 gegenüberliegenden angeordne ten, Seite wenigstens teilweise über ein Distanzelement 8 von dem Trägerelement 7 beab- standet, über wenigstens eine nichtdargestellte weitere Verbindungslage miteinander ver bunden, angeordnet ist.
Weiterhin ist das Distanzelement 8 stoffschlüssig mit der Grundplatte 1 und dem Trä gerelement 7 verbunden.
Das Distanzelement 8 des mehrschichtigen Verbundkörpers ist in diesem Ausführungsbei spiel aus einem polymeren Material ausgewählt aus der Gruppe der Polyester, wie Po- lyethylenterephthalat und der Polyolefine, wie Polypropylen hergestellt.
In diesem Ausführungsbeispiel weist das polymere Material des Distanzelementes 8 etwa 80 bis 95 % Polyester, Polyethylentherephthalat und etwa 5 bis 20 % Polyolefinen, Polyp ropylen auf. Hierdurch ist das Distanzelement 8 des mehrschichtigen Verbundkörpers vor teilhafterweise eine flexible Entkopplungsschicht.
Weiterhin ist das Distanzelement 8 des mehrschichtigen Verbundkörpers als Nadel vliesstoff ausgebildet, bei dem die einzelnen Fasern durch ein mechanisches Verfesti gungsverfahren miteinander verschlungen und/oder vermascht sind. Das Distanzelement 8 des mehrschichtigen Verbundkörpers weist in diesem Ausführungsbeispiel eine Dehnung (längs) von etwa 60 % sowie eine Dehnung (quer) von etwa 60 % gemäß DIN EN 29073-3 auf. Der mehrschichtige Verbundkörper ist in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass die Grundplatte 1 , das polymere Laminat 2 und das Trägerelement 7 randseitig von jeweils einer Kantenleiste 10 abgedeckt sind, wobei die Kantenleiste 10 sowohl die Grundplatte 1 als auch das polymere Laminat 2 und das Trägerelement 7 stirnseitig vollflächig überdeckt. Bei bestimmungsgemäßer Verwendung des mehrschichtigen Verbundkörpers sind im All gemeinen alle vier Stirnseiten mit jeweils einer Kantenleiste 10 vollflächig, abdichtend überdeckt.
Der erfindungsgemäße mehrschichtige Verbundkörper zeichnet sich weiterhin dadurch aus, dass durch die Dimensionierung des als Vlies ausgebildeten Distanzelementes 8 insbeson dere hinsichtlich des Flächengewichtes gemäß DIN EN 29073-1 als auch der Dicke gemäß DIN ISO 9073-2 es möglich ist, dass der mehrschichtige Verbundkörper erstmals nicht nur wirtschaftlich und kostengünstig herstellbar, sondern auch nahezu verzugsfrei für den Ein satz bspw. in der Möbelindustrie zur Verfügung stellbar ist. Dabei ist eine industrielle Verar- beitbarkeit insbesondere dadurch gegeben, dass der mehrschichtige Verbundkörper als Platte in Größen von etwa 1300 mm x 2800 mm zur Verfügung stellbar ist.
- Patentansprüche -

Claims

Patentansprüche
1. Mehrschichtiger Verbundkörper mit
- einer Grundplatte (1 ), die vorzugsweise als HDF- oder MDF-Platte ausgebildet ist,
- einem auf die Grundplatte (1 ) aufgebrachten, vorzugsweise wenigstens eine Schicht (3, 4, 5) aufweisenden, polymeren Laminat (2),
- wenigstens einer Verbindungslage (9) zwischen der Grundplatte (1 ) sowie dem po lymeren Laminat (2),
dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1 ) an der, der unteren Schicht (4, 5) des polymeren Laminates (2) gegenüberliegenden angeordneten, Seite wenigstens teilweise ein Distanzelement (8) über wenigstens eine Verbindungslage (9) miteinander verbunden, aufweist.
2. Mehrschichtiger Verbundkörper nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzelement (8) stoffschlüssig mit der Grundplatte (1 ) verbunden ist.
3. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dessen Oberfläche aufweist:
a) einen Glanz von wenigstens 80, vorzugsweise wenigstens 85 GLE gemessen nach EN 13722 bei einem Messwinkel von 60°
b) einen Glanzschleier von maximal 50, vorzugsweise maximal 25 gemessen nach ISO 13803 bei einem Messwinkel von 60°.
4. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dessen Oberfläche aufweist:
a) einen long wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5 und
b) einen short wave-Wert von maximal 3, vorzugsweise maximal 2,5.
5. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzelement (8) als Vlies ausgebildet ist und ein Flä- chengewicht von etwa 40 bis 150 g/m2, vorzugsweise etwa 50 bis 150 g/m2 gemäß DIN EN 29073 -1 aufweist.
6. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzelement (8) eine Dicke von etwa 0,05 bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,06 bis 1 ,5 mm nach DIN ISO 9073 - 2 aufweist.
7. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzelement (8) aus einem polymeren Material, ausge wählt ist aus der Gruppe der Polyester, wie Polyethylenterephthalat, wie Polybutylen- terephthalat; der Polyolefine, wie Polypropylen, Polyethylen; der Polyamide; der Arami- de sowie aus Mischungen dieser.
8. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzelement (8) als Nadelvliesstoff ausgebildet ist, bei dem die einzelnen Fasern durch ein mechanisches Verfestigungsverfahren miteinander verschlungen und/oder vermascht sind und eine Dehnung (längs) von etwa 50-70 % sowie eine Dehnung (quer) von etwa 50-70 % gemäß DIN EN 29073 -3 aufweist.
9. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzelement (8) als Nassvlies ausgebildet ist, bei dem die einzelnen Fasern durch ein Verfestigungsverfahren miteinander verschlungen sind und eine Dehnung (längs) von etwa 5 - 35 % sowie eine Dehnung (quer) von etwa 5 - 35 % gemäß DIN EN 29073 -3 aufweist.
10. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Grundplatte (1 ), das polymere Laminat (2), sowie das Distanzelement (8) über wenigstens eine Verbindungslage (9) stoffschlüssig miteinander verbunden sind,
- wobei die Verbindungslage (9) wenigstens einen reaktiven Schmelzkleber auf Basis von Polyurethan (PUR) mit einer Auftragsmenge von etwa 30 bis 150 g/m2, vor zugsweise 40 bis 80 g/m2 aufweist.
1 1. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die obere, von der Grundplatte (1 ) abgewandte Schicht (3) des polymeren Laminates (2) transparent oder transluzent ausgebildet ist,
12. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Schicht (3) des polymeren Laminats (2) über ihre Di cke für sichtbares Licht einen Transmissionsgrad von mindestens 80 % gemessen nach ISO 13468-2 aufweist.
13. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Schicht (3) des polymeren Laminats (2) wenigstens ei ne Deckschicht (6) mit einer Dicke von etwa 2 bis 60 pm vorzugsweise 5 bis 30 pm aufweist.
14. Mehrschichtiger Verbundkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (1 ), das polymere Laminat (2) randseitig mit mindestens einer Kantenleiste (10) versehen sind, welche randseitig sowohl die Grundplatte (1 ) als auch das polymere Laminat (2) überdeckt.
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