EP3885009A1 - Sliding board body with wooden core and pu foam connecting layers below and/or above the core - Google Patents

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EP3885009A1
EP3885009A1 EP20165635.2A EP20165635A EP3885009A1 EP 3885009 A1 EP3885009 A1 EP 3885009A1 EP 20165635 A EP20165635 A EP 20165635A EP 3885009 A1 EP3885009 A1 EP 3885009A1
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EP
European Patent Office
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board body
gliding board
core
chord
layer
Prior art date
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Granted
Application number
EP20165635.2A
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German (de)
French (fr)
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EP3885009B1 (en
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Nikolaus Hotter
Kai HIßBACH
Andreas Ametsbichler
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Head Technology GmbH
Original Assignee
Head Technology GmbH
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Filing date
Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials
    • A63C5/126—Structure of the core
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
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    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials

Definitions

  • the present invention relates to a gliding board body, in particular a ski or snowboard body, and a method for producing such a gliding board body.
  • gliding board bodies are known from the prior art.
  • a core is located between an upper chord and a lower chord, the individual layers of the construction being glued or pressed together by means of a resin.
  • wood was used as the core material; it is also known as a "sandwich construction".
  • sliding board bodies are also known in which the core consists of a synthetic material, for example polyurethane (PU) foam.
  • PU polyurethane
  • the production of such a sliding board body with a PU foam core is significantly more cost-effective than the use of a wood core.
  • the mechanical properties of such a PU core are, however, not comparable with those of a wood core, and gliding board bodies with a wood core are generally considered to be of higher quality.
  • composite constructions in which a wooden core is covered with a PU foam. These constructions are also more cost-effective because of the lower proportion of wood, but are less advantageous in comparison to sandwich constructions.
  • the present invention is directed, inter alia, to a gliding board body with a longitudinal axis, which has a wooden core with an upper side, an underside and at least two side surfaces. Furthermore, the gliding board body has at least two side walls connected to the respective side surfaces of the wooden core.
  • a top chord with one or more top chord layers and a cover layer, which can also serve as a design carrier, are arranged above the top of the wooden core.
  • a lower chord with one or more lower chord layers and a running surface with side edges are arranged below the underside of the wooden core.
  • a first connection layer is provided which (i) is arranged between the top of the wood core and the top chord and / or (ii) between the top chord and the cover layer and / or (iii) between a first top chord layer and a second top chord layer (of the several upper chord layers) and the layers adjoining them are glued to one another.
  • a second connecting layer is provided, which (i) is arranged between the underside of the wood core and the lower chord and / or between the lower chord and the running surface and / or (iii) between a first lower chord layer and a second lower chord layer (of the several lower chord layers) and the adjacent layers are glued together.
  • the first and / or the second connecting layer has a polyurethane (PU) foam.
  • the sliding board body according to the invention has the mechanical advantages and the value of a sliding board body with a classic wood core in a sandwich construction.
  • the gliding board body according to the invention can be produced more simply and cost-effectively, since for this purpose already known machines for producing gliding board bodies with a PU core or a PU-coated wood core can be used.
  • the present invention is based on producing a sandwich ski using the PU process.
  • the first and / or the second connecting layer has a PU foam and not, as has already been practiced in individual cases in the prior art, PU resin as an adhesive (an epoxy resin is usually used for this) in one Sandwich construction is used. It is a solid foam with gas bubbles that are separated from each other by solid PU walls. Such a foam has a density of less than 1 g / cm 3 , preferably less than 0.9 g / cm 3 and particularly preferably less than 0.8 g / cm 3 .
  • Such a PU foam can easily be injected with the known PU process into corresponding gaps between the layers adjoining the connecting layer and also completely fills irregularly shaped gaps so that a dimensionally stable connection is generated between the individual layers of the gliding board body. Because of the low density of the PU foam, the weight of the gliding board body is not unnecessarily increased.
  • the first connecting layer preferably extends in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body continuously from one side cheek to the opposite side cheek and / or from an outer side edge of the gliding board body to the opposite outer side edge of the gliding board body.
  • the second connecting layer also extends in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, preferably continuously from one side cheek to the opposite side cheek and / or from one side edge of the running surface to the opposite side edge of the running surface and / or from one side edge of the sliding board body to the opposite side edge of the sliding board body.
  • the wooden core is connected directly to the side walls on both of its side surfaces, for example glued.
  • the side panels can be made of different materials such as acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS) or phenol.
  • a connecting layer is arranged between the layers A and B does not exclude that the connecting layer comes into contact with further layers and these further layers are glued to one another or to one of the layers A and B.
  • the first connecting layer between the top of the wooden core and the top chord can connect the top chord both to the top of the wooden core and to the top of the side cheeks.
  • the first connecting layer can be in contact both with the first upper belt layer and with the second upper belt layer.
  • the second connecting layer between the underside of the wooden core and the lower chord can also be in contact with part of the running surface and / or its side edges and / or with the undersides of the side walls.
  • Corresponding variants are also conceivable for the other alternative arrangements for the second connection layer.
  • the maximum thickness of the first and / or second connecting layer is less than the maximum thickness of the wood core, particularly preferably less than the minimum thickness of the wood core.
  • the mechanical properties should primarily be dominated by the wood core. It is in this Connection further preferred that at least along a second longitudinal section of the gliding board body for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the average thickness of the first and / or second connecting layer is smaller than the average thickness of the wood core.
  • the thickness of the PU foam layer is as thin as possible. However, a certain minimum thickness is required in order to be able to introduce the foam-forming PU material into the corresponding spaces.
  • the average thickness of the first and / or second connecting layer is less than 4 mm, more preferably less than 3 mm and particularly preferably less than 2 mm.
  • the ratio of the cross-sectional area of the wood core to the total cross-sectional area of the first and second connecting layer is at least 1.0, preferably at least 1.5 and particularly preferably at least 2, Is 0.
  • the first to fourth longitudinal sections are not mutually adjoining sections, but rather the different longitudinal sections overlap with one another and can in some cases also be identical.
  • the first longitudinal section extends preferably over at least 60%, more preferably at least 70% and particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body (measured from the blade tip to the rear end of the rear end bend).
  • the first longitudinal section preferably extends over at least 80%, more preferably at least 90% and particularly preferably at least 95% of the length of the wood core.
  • the second longitudinal section preferably extends over at least 60%, more preferably at least 70% and particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body.
  • the second longitudinal section preferably extends over at least 80%, more preferably at least 90% and particularly preferably at least 95% of the length of the wood core.
  • the third longitudinal section preferably extends over at least 60%, more preferably at least 70% and particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body.
  • the third longitudinal section preferably extends over at least 80%, more preferably at least 90% and particularly preferably at least 95% of the length of the wood core.
  • the fourth longitudinal section preferably extends over at least 60%, more preferably at least 70% and particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body.
  • the fourth longitudinal section preferably extends over at least 80%, more preferably at least 90% and particularly preferably at least 95% of the length of the wood core.
  • the wood core preferably extends over at most 95%, more preferably at most 90% and particularly preferably at most 85% of the length of the gliding board body and / or over at least 50%, preferably at least 60% and particularly preferably at least 70% of the length of the gliding board body.
  • the present invention is also directed to a method for producing a gliding board body, in particular a gliding board body as described above.
  • an upper cover layer, an upper chord with one or more upper chord layers, a running surface, a lower chord with one or more lower chord layers and a wooden core with an upper side, an underside and at least two side surfaces as well as at least two side cheeks connected to the respective side surfaces of the wooden core in a shape is introduced in such a way that (i) between the top chord and the top of the wood core and / or (ii) between the top chord and the cover layer and / or (iii) between a first top chord layer and a second top chord layer there is a first gap and that ( i) there is a second gap between the tread and the underside of the wood core and / or (ii) between the underside of the wood core and the lower chord and / or (iii) between a first lower chord layer and a second lower chord layer.
  • a PU material is then injected into the first and second interspaces, forming a PU foam in the first and second interspaces, in order to glue the layers adjoining the interspaces to one another.
  • the first intermediate space and the second intermediate space are preferably completely filled with PU foam.
  • the first intermediate space preferably also extends between the upper flange and the upper side of the respective side cheek and / or the second intermediate space also extends between the lower flange and the lower side of the respective side cheek.
  • the side cheeks are connected to the wood core, for example glued, before being introduced into the mold.
  • the PU material is preferably injected in such a way that the first material front in the first interspace moves forward approximately at the same speed as the second material front in the second interspace. This prevents the geometric arrangement of the individual components within the mold from being jeopardized by a corresponding expansion of the PU foam due to the premature advance of a material front. It is preferred that the distance in the longitudinal direction of the gliding board body between the first material front and the second material front during the injection process is always less than 10 cm, preferably less than 7 cm and particularly preferably less than 5 cm.
  • the PU material is preferably injected into the spaces from a longitudinal end of the mold.
  • the thickness of the wood core tapers at the front and / or rear end of the wood core.
  • the first and second intermediate spaces are designed in such a way that the preferred dimensions of the gliding board body according to the invention can be achieved.
  • the average thickness of the first and / or second intermediate space is less than 4 mm, preferably less than 3 mm and particularly preferably less than 2 mm.
  • FIG Figure 1 shows a cross section through a gliding board body according to a preferred embodiment of the present invention.
  • An alternative according to a further preferred embodiment is shown in FIG Figure 2 to see.
  • the longitudinal axis of the sliding board body shown extends perpendicular to the plane of the drawing.
  • the sliding board body has a wooden core 1 with an upper side 1a, a lower side 1b and two side surfaces 1c. With the two side surfaces 1c of the wood core, respective side cheeks 2 of the gliding board body are connected. The side cheeks 2 are usually glued to the two side surfaces 1c of the wooden core 1.
  • other connection methods are also conceivable.
  • the gliding board body also has an upper belt 3 with a first upper belt layer 3a and a second upper belt layer 3b, as well as a cover layer 3c, which, among other things, can also serve as a design carrier.
  • the first and second upper chord layers can have different dimensions in the transverse direction, as shown in FIG Figure 1 can be seen, but can also have identical dimensions (cf.e.g. Figure 6 ).
  • the gliding board body also has a lower chord 5 with a first lower chord layer 5a and a second lower chord layer 5b and a running surface 6 with respective side edges 6a.
  • the first and second lower belt layers can have an identical extension in the transverse direction, as shown in Figure 1 can be seen, but can also have different dimensions (cf.e.g. Figure 7 ).
  • the top chord 3 (to be precise, the complete first top chord layer 3a and part of the second top chord layer 3b) is glued to the top side 1a of the wooden core 1 and the two side walls 2 by means of a first connecting layer 7.
  • the lower chord 5 (or the first lower chord layer 5a) is glued to the underside 1b of the wooden core 1 and the two side walls 2 by means of a second connecting layer 8.
  • the first connection layer 7 or the second connection layer 8 or both connection layers 7 and 8 should have a PU foam.
  • the second connecting layer 8 also glues the underside 1b of the wooden core 1 and the two side walls 2 to part of the running surface 6 and their side edges 6a.
  • the only decisive factor is that the first or second connecting layer serves to connect the upper chord or lower chord with the wooden core and optionally the side walls.
  • the PU foam according to the invention replaces the resin connection customary in sandwich constructions in at least one of the two connecting layers. On the one hand, this makes the manufacturing process simpler and correspondingly more cost-effective.
  • PU foam - in contrast to the resins commonly used - is extremely well suited to compensating for corresponding variabilities in the distance between the wood core on the one hand and the upper chord or lower chord on the other.
  • the thickness of the first connecting layer 7 varies quite considerably, among other things, in that the upper flange 3 (together with the cover layer 4) has a concave section 20 which, in the present case, is approximately V-shaped.
  • This specific shape of the upper belt 3, the thickness of the first Connection layer 7 in the edge areas can be many times larger than in the central area of the cross section.
  • FIG. 4 an exemplary embodiment can be seen in which the wooden core 1 has a regular pattern of projections 8 and depressions 9.
  • these projections 8 and depressions 9 are provided on both the top side 1a and the bottom side 1b of the wooden core 1. But you could also be provided only on one of the two sides.
  • the PU foam used in the context of the present invention easily fills the corresponding depressions 9 in the wooden core 1 and thus ensures a consistently stable connection between the wooden core 1 and the upper chord 3 or the lower chord 5 as well as a corresponding mechanical stability of the gliding board body.
  • first and / or second connection layer extend continuously from one side cheek 2 to the opposite side cheek 2 in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body.
  • the first and / or second connecting layer can be used by means of a thick profile to compensate for variabilities in the distance between the wooden core and the upper chord or lower chord, it is nevertheless preferred that the first and / or second connecting layer Forms a thin adhesive layer from PU foam and does not dominate the mechanical properties, as is the case with conventional PU gliding board bodies.
  • the maximum thickness of the first and / or second connecting layer is less than the maximum thickness of the wood core, preferably less than the minimum thickness of the wood core.
  • the corresponding Thicknesses are only shown as an example in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body Figure 3 registered.
  • the maximum thickness D7 max of the first connecting layer 7 and the maximum thickness D8 max of the second connecting layer 8 are each smaller than the maximum thickness D1 max of the wooden core 1 and the minimum thickness D1 min of the wooden core 1 an illustrated cross section according to Figure 3 apply, but for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body along a certain longitudinal section of the gliding board body, which can extend, for example, over at least 60% of the length of the gliding board body.
  • this relation can be deviated from, even if, for example, the wood core tapers very strongly and therefore the thickness of the connecting layers can be greater than the maximum thickness of the wood core.
  • the ratio of the cross-sectional area of the wood core to the total cross-sectional area of the first and second connecting layer is at least 1.0, preferably at least 1.5 and particularly preferably at least 2, Is 0.
  • FIG. 5 shows a longitudinal section through a mold for producing a gliding board body according to the invention.
  • the mold 10 shown consists essentially of an upper mold half 14 and a lower mold half 15, into which the upper and lower chords (including the cover layer and running surface), the wooden core 1 and the side cheeks connected to the respective side surfaces of the wooden core 1 are introduced.
  • the course of the mold halves 14 and 15 reflects the three main components of a gliding board body, namely the middle part 11, the blade head 12 and the rear end 13.
  • the blade head 12, the rear end 13 and the central section of the middle part 11 of the gliding board body are each enlarged longitudinal sectional drawings in the Figures 5a to 5c pictured.
  • the wood core 1 in the illustrated embodiment has an essentially constant thickness (or a thickness that is only very slightly variable), so that above and below the wood core 1 a space with a substantially constant thickness is formed, which in the In the course of the procedure it will be filled with PU foam.
  • the cross-section through the gliding board body according to the invention can be at any point of the in Figure 5c illustrated portion of the central part be substantially identical and one of the cross-sections according to the Figures 1 to 4 correspond.
  • the wood core 1 tapers in the direction of the shovel head or rear end (cf. Figures 5a and 5b ), so that the cross-sections in these edge sections of the middle part can vary significantly under certain circumstances.
  • the mold 10 formed by the two mold halves 14 and 15 is closed in the region of the rear end - apart from an outlet, not shown, for the air displaced by the foam (cf. Figure 5b ), whereas in the area of the blade head (cf. Figure 5a ) an inlet 17 for injecting a PU material through the intermediate space 16 into the first intermediate space 18 and the second intermediate space 19 is provided on the upper and lower side of the wood core 1.
  • the PU material After the PU material has been injected into the first and second interspaces, the PU material forms a PU foam in the first interspace 18 and in the second interspace 19, so that the upper chord of the gliding board body according to the invention with the upper side of the wooden core 1 and the lower chord of the Gliding board body according to the invention is glued to the underside of the wooden core 1.
  • a PUR high-pressure reaction molding machine HK for processing hard integral skin foam from the manufacturer Hennecke was used for the present exemplary embodiment. In conjunction with the mixer head used, this machine allows the production of all types of rigid foams and, in particular, integral foams.
  • the PU material used was the integral skin foam system consisting of Modipur® US452 black and isocyanate US20 available from Hexcel. It is a propellant-free system for foams with a high modulus of elasticity.
  • the two components of this integral skin foam system were mixed at a processing temperature of 28 to 32 ° C in the mixing head and the mixture was passed through the injection opening 17 on the blade head (cf.
  • Figure 5a the mold 10 is injected into the first and second interspaces at a pressure of 140 to 145 bar.
  • the mold was heated to a temperature of 50 to 54 ° C. After a setting time of approx. 40 to 45 s, the mold halves were separated from one another and the sliding board body removed from the mold. The entire foam cycle took about 5 to 8 minutes.
  • the viscosity of the mixture during injection is as low as possible in order to ensure that the PU material can easily penetrate into small spaces.
  • the viscosity at 25 ° C. is preferably less than 1000 mPas, more preferably less than 800 mPas and particularly preferably less than 700 mPas.
  • first connecting layer is provided between the top of the wooden core and the upper chord and a second connecting layer is provided between the underside of the wooden core and the lower chord.
  • a first connecting layer can also be arranged between the upper belt and the cover layer and / or between a first upper belt layer and a second upper belt layer and a second Connecting layer can be arranged between the lower belt and the running surface and / or between a first lower belt layer and a second lower belt layer.
  • the first connecting layer 7 is arranged between the upper belt 3 (or the second upper belt layer 3b) and the cover layer 4 and the second connecting layer 8 between the lower belt 5 (or the second lower belt layer 5b) and the running surface 6.
  • the two upper belt layers 3a and 3b and the two lower belt layers 5a and 5b each have identical dimensions, but this is not necessary. However, it is preferred that at least one of the two upper chord layers extends on both sides as far as the lateral edge of the gliding board body, as shown in FIG Figure 6 you can see.
  • the individual upper or lower belt layers can be connected to one another via a resin layer, for example.
  • the upper and lower chord layers are separated from one another and connected to one another via the two connecting layers. Accordingly, the first connecting layer 7 is arranged between the first upper belt layer 3a and the second upper belt layer 3b and the second connecting layer 8 is arranged between the first lower belt layer 5a and the second lower belt layer 5b.
  • the upper and lower chord layers can have different dimensions than the lower chord layers 5a and 5b or can extend in the transverse direction to the same extent as the upper chord layers 3a and 3b.
  • the upper and lower belt layers do not have to be treated in the same way as in the Figures 6 and 7th is shown. Rather, the arrangement of the top chord layers can also be chosen Figure 6 with the arrangement of the lower chord layers Figure 7 can be combined, etc.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Gleitbrettkörper, insbesondere einen Ski- oder Snowboardkörper, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gleitbrettkörpers.The present invention relates to a gliding board body, in particular a ski or snowboard body, and a method for producing such a gliding board body.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Gleitbrettkörper, insbesondere einen Ski- oder Snowboardkörper, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gleitbrettkörpers.The present invention relates to a gliding board body, in particular a ski or snowboard body, and a method for producing such a gliding board body.

Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Konstruktionen für Gleitbrettkörper bekannt. Typischerweise befindet sich ein Kern zwischen einem Obergurt und einem Untergurt, wobei die einzelnen Lagen der Konstruktion mittels eines Harzes miteinander verklebt bzw. verpresst sind. Traditionell wurde Holz als Kernmaterial eingesetzt, man spricht auch von einer sogenannten "Sandwich-Konstruktion". Es sind aber auch Gleitbrettkörper bekannt, bei denen der Kern aus einem Synthetikmaterial, bspw. Polyurethan(PU)-Schaum, besteht. Die Herstellung eines solchen Gleitbrettkörpers mit PU-Schaum-Kern ist deutlich kostengünstiger als die Verwendung eines Holz-Kerns. Die mechanischen Eigenschaften eines solchen PU-Kerns sind allerdings nicht vergleichbar mit denjenigen eines Holz-Kerns und Gleitbrettkörper mit einem Holz-Kern werden generell als hochwertiger angesehen. Ferner existieren sogenannte Komposit-Konstruktionen, bei denen ein Holzkern mit einem PU-Schaum ummantelt wird. Diese Konstruktionen sind ebenfalls wegen des geringeren Holzanteils kostengünstiger, verhalten sich aber im Vergleich zu Sandwich-Konstruktionen weniger vorteilhaft.Various designs for gliding board bodies are known from the prior art. Typically, a core is located between an upper chord and a lower chord, the individual layers of the construction being glued or pressed together by means of a resin. Traditionally, wood was used as the core material; it is also known as a "sandwich construction". However, sliding board bodies are also known in which the core consists of a synthetic material, for example polyurethane (PU) foam. The production of such a sliding board body with a PU foam core is significantly more cost-effective than the use of a wood core. The mechanical properties of such a PU core are, however, not comparable with those of a wood core, and gliding board bodies with a wood core are generally considered to be of higher quality. There are also so-called composite constructions in which a wooden core is covered with a PU foam. These constructions are also more cost-effective because of the lower proportion of wood, but are less advantageous in comparison to sandwich constructions.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Gleitbrettkörper sowie ein verbessertes Herstellungsverfahren für Gleitbrettkörper bereitzustellen. Diese Aufgabe wird durch einen Gleitbrettkörper gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung eines Gleitbrettkörpers gemäß Anspruch 10 gelöst.It is an object of the present invention to provide an improved gliding board body and an improved manufacturing method for gliding board bodies. This object is achieved by a sliding board body according to claim 1 and by a method for producing a sliding board body according to claim 10.

Die vorliegende Erfindung richtet sich unter anderem auf einen Gleitbrettkörper mit einer Längsachse, welcher einen Holzkern mit einer Oberseite, einer Unterseite und mindestens zwei Seitenflächen aufweist. Ferner weist der Gleitbrettkörper mindestens zwei mit den jeweiligen Seitenflächen des Holzkerns verbundene Seitenwangen auf. Oberhalb der Oberseite des Holzkerns ist ein Obergurt mit einer oder mehreren Obergurtlagen sowie eine Deckschicht angeordnet, welche auch als Designträger dienen kann. Unterhalb der Unterseite des Holzkerns ist ein Untergurt mit einer oder mehreren Untergurtlagen sowie eine Lauffläche mit Seitenkanten angeordnet. Es ist eine erste Verbindungsschicht vorgesehen, die (i) zwischen der Oberseite des Holzkerns und dem Obergurt und/oder (ii) zwischen dem Obergurt und der Deckschicht und/oder (iii) zwischen einer ersten Obergurtlage und einer zweiten Obergurtlage (der mehreren Obergutlagen) angeordnet ist und die jeweils daran angrenzenden Lagen miteinander verklebt. Ferner ist eine zweite Verbindungsschicht vorgesehen, die (i) zwischen der Unterseite des Holzkerns und dem Untergurt und/oder zwischen dem Untergurt und der Lauffläche und/oder (iii) zwischen einer ersten Untergurtlage und einer zweiten Untergurtlage (der mehreren Untergurtlagen) angeordnet ist und die jeweils daran angrenzenden Lagen miteinander verklebt. Dabei weist die erste und/oder die zweite Verbindungsschicht einen Polyurethan(PU)-Schaum auf.The present invention is directed, inter alia, to a gliding board body with a longitudinal axis, which has a wooden core with an upper side, an underside and at least two side surfaces. Furthermore, the gliding board body has at least two side walls connected to the respective side surfaces of the wooden core. A top chord with one or more top chord layers and a cover layer, which can also serve as a design carrier, are arranged above the top of the wooden core. A lower chord with one or more lower chord layers and a running surface with side edges are arranged below the underside of the wooden core. A first connection layer is provided which (i) is arranged between the top of the wood core and the top chord and / or (ii) between the top chord and the cover layer and / or (iii) between a first top chord layer and a second top chord layer (of the several upper chord layers) and the layers adjoining them are glued to one another. Furthermore, a second connecting layer is provided, which (i) is arranged between the underside of the wood core and the lower chord and / or between the lower chord and the running surface and / or (iii) between a first lower chord layer and a second lower chord layer (of the several lower chord layers) and the adjacent layers are glued together. The first and / or the second connecting layer has a polyurethane (PU) foam.

Die Erfindung beruht dabei unter anderem auf der Idee, zwei grundsätzlich unterschiedliche Technologien miteinander zu verbinden, um so an den Vorteilen beider Technologien zu partizipieren. So hat der erfindungsgemäße Gleitbrettkörper die mechanischen Vorteile und die Wertigkeit eines Gleitbrettkörpers mit einem klassischen Holzkern in Sandwichkonstruktion. Allerdings lässt sich der erfindungsgemäße Gleitbrettkörper einfacher und kosteneffizienter herstellen, da hierzu bereits bekannte Maschinen zur Herstellung von Gleitbrettkörpem mit PU-Kern bzw. PU-ummanteltem Holzkern zur Anwendung kommen können. Mit anderen Worten beruht die vorliegende Erfindung darauf, einen Sandwich-Ski im PU-Verfahren herzustellen.The invention is based, among other things, on the idea of combining two fundamentally different technologies with one another in order to participate in the advantages of both technologies. Thus, the sliding board body according to the invention has the mechanical advantages and the value of a sliding board body with a classic wood core in a sandwich construction. However, the gliding board body according to the invention can be produced more simply and cost-effectively, since for this purpose already known machines for producing gliding board bodies with a PU core or a PU-coated wood core can be used. In other words, the present invention is based on producing a sandwich ski using the PU process.

Dabei ist zu betonen, dass die erste und/oder die zweite Verbindungsschicht einen PU-Schaum aufweist und nicht, wie dies im Stand der Technik bereits vereinzelt praktiziert wurde, PU-Harz als Klebstoff (in der Regel wird hierfür ein Epoxidharz verwendet) in einer Sandwich-Konstruktion zum Einsatz kommt. Es handelt sich dabei um einen festen Schaum mit Gasbläschen, die durch feste PU-Wände voneinander getrennt sind. Ein solcher Schaum hat eine Dichte von kleiner als 1 g/cm3, bevorzugt von kleiner als 0,9 g/cm3 und besonders bevorzugt von kleiner als 0,8 g/cm3. Ein solcher PU-Schaum lässt sich mit dem bekannten PU-Verfahren problemlos in entsprechende Zwischenräume zwischen den an die Verbindungsschicht angrenzenden Lagen einspritzen und füllt auch unregelmäßig geformte Zwischenräume vollständig aus, sodass eine formstabile Verbindung zwischen den einzelnen Lagen des Gleitbrettkörpers generiert wird. Wegen der geringen Dichte des PU-Schaums wird dabei das Gewicht des Gleitbrettkörpers nicht unnötig erhöht.It should be emphasized that the first and / or the second connecting layer has a PU foam and not, as has already been practiced in individual cases in the prior art, PU resin as an adhesive (an epoxy resin is usually used for this) in one Sandwich construction is used. It is a solid foam with gas bubbles that are separated from each other by solid PU walls. Such a foam has a density of less than 1 g / cm 3 , preferably less than 0.9 g / cm 3 and particularly preferably less than 0.8 g / cm 3 . Such a PU foam can easily be injected with the known PU process into corresponding gaps between the layers adjoining the connecting layer and also completely fills irregularly shaped gaps so that a dimensionally stable connection is generated between the individual layers of the gliding board body. Because of the low density of the PU foam, the weight of the gliding board body is not unnecessarily increased.

Bevorzugt erstreckt sich die erste Verbindungsschicht in einem Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers durchgehend von einer Seitenwange zur gegenüberliegenden Seitenwange und/oder von einem äußeren Seitenrand des Gleitbrettkörpers zum gegenüberliegenden äußeren Seitenrand des Gleitbrettkörpers. Auch die zweite Verbindungsschicht erstreckt sich in einem Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers bevorzugt durchgehend von einer Seitenwange zur gegenüberliegenden Seitenwange und/oder von einer Seitenkante der Lauffläche zur gegenüberliegenden Seitenkante der Lauffläche und/oder von einem Seitenrand des Gleitbrettkörpers zum gegenüberliegenden Seitenrand des Gleitbrettkörpers. Mit anderen Worten handelt es sich bevorzugt um eine klassische Sandwich-Konstruktion und nicht um die übliche PU-Konstruktion, bei der der Kern vollständig von PU-Schaum eingeschlossen ist. Vielmehr ist der Holzkern an seinen beiden Seitenflächen direkt mit den Seitenwangen verbunden, bspw. verklebt. Die Seitenwangen können dabei aus unterschiedlichen Materialien wie z.B. Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren (ABS) oder Phenol bestehen.The first connecting layer preferably extends in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body continuously from one side cheek to the opposite side cheek and / or from an outer side edge of the gliding board body to the opposite outer side edge of the gliding board body. The second connecting layer also extends in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, preferably continuously from one side cheek to the opposite side cheek and / or from one side edge of the running surface to the opposite side edge of the running surface and / or from one side edge of the sliding board body to the opposite side edge of the sliding board body. In other words, it is preferably a classic sandwich construction and not the usual PU construction in which the core is completely enclosed by PU foam. Rather, the wooden core is connected directly to the side walls on both of its side surfaces, for example glued. The side panels can be made of different materials such as acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS) or phenol.

Die Formulierung, dass eine Verbindungsschicht zwischen den Lagen A und B angeordnet ist, schließt nicht aus, dass die Verbindungsschicht mit weiteren Lagen in Kontakt tritt und diese weiteren Lagen miteinander oder mit einer der Lagen A und B verklebt. Insbesondere kann beispielsweise die erste Verbindungsschicht zwischen der Oberseite des Holzkerns und dem Obergurt den Obergurt sowohl mit der Oberseite des Holzkerns als auch mit den Oberseiten der Seitenwangen verbinden. Ferner kann, je nach Ausdehnung in Querrichtung, die erste Verbindungsschicht sowohl mit der ersten Obergurtlage als auch mit der zweiten Obergurtlage in Kontakt stehen. Auf ähnliche Weise kann beispielsweise die zweite Verbindungsschicht zwischen der Unterseite des Holzkerns und dem Untergurt auch mit einem Teil der Lauffläche und/oder deren Seitenkanten und/oder mit den Unterseiten der Seitenwangen in Kontakt stehen. Auch bei den anderen Anordnungsalternativen für die zweite Verbindungsschicht sind entsprechende Varianten vorstellbar.The formulation that a connecting layer is arranged between the layers A and B does not exclude that the connecting layer comes into contact with further layers and these further layers are glued to one another or to one of the layers A and B. In particular, for example, the first connecting layer between the top of the wooden core and the top chord can connect the top chord both to the top of the wooden core and to the top of the side cheeks. Furthermore, depending on the extent in the transverse direction, the first connecting layer can be in contact both with the first upper belt layer and with the second upper belt layer. In a similar way, for example, the second connecting layer between the underside of the wooden core and the lower chord can also be in contact with part of the running surface and / or its side edges and / or with the undersides of the side walls. Corresponding variants are also conceivable for the other alternative arrangements for the second connection layer.

Bevorzugt ist zumindest entlang eines ersten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers die maximale Dicke der ersten und/oder zweiten Verbindungschicht kleiner als die maximale Dicke des Holzkerns, besonders bevorzugt kleiner als die minimale Dicke des Holzkerns. Mit anderen Worten sollen zumindest entlang des ersten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers die mechanischen Eigenschaften in erster Linie durch den Holzkern dominiert werden. Es ist in diesem Zusammenhang ferner bevorzugt, dass zumindest entlang eines zweiten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers die durchschnittliche Dicke der ersten und/oder zweiten Verbindungsschicht kleiner ist als die durchschnittliche Dicke des Holzkerns.Preferably, at least along a first longitudinal section of the gliding board body, for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the maximum thickness of the first and / or second connecting layer is less than the maximum thickness of the wood core, particularly preferably less than the minimum thickness of the wood core. In other words, at least along the first longitudinal section of the gliding board body, the mechanical properties should primarily be dominated by the wood core. It is in this Connection further preferred that at least along a second longitudinal section of the gliding board body for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the average thickness of the first and / or second connecting layer is smaller than the average thickness of the wood core.

Es ist grundsätzlich bevorzugt, dass die Dicke der PU-Schaumschicht möglichst dünn ist. Allerdings ist eine gewisse Mindestdicke erforderlich, um das schaumbildende PU-Material in die entsprechenden Zwischenräume einbringen zu können. Bevorzugt ist zumindest entlang eines dritten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers die durchschnittliche Dicke der ersten und/oder zweiten Verbindungsschicht kleiner als 4 mm, stärker bevorzugt kleiner als 3 mm und besonders bevorzugt kleiner als 2 mm.It is fundamentally preferred that the thickness of the PU foam layer is as thin as possible. However, a certain minimum thickness is required in order to be able to introduce the foam-forming PU material into the corresponding spaces. Preferably, at least along a third longitudinal section of the gliding board body, for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the average thickness of the first and / or second connecting layer is less than 4 mm, more preferably less than 3 mm and particularly preferably less than 2 mm.

Es ist ferner bevorzugt, dass zumindest entlang eines vierten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers das Verhältnis der Querschnittsfläche des Holzkerns zur Gesamtquerschnittsfläche aus erster und zweiter Verbindungsschicht mindestens 1,0, bevorzugt mindestens 1,5 und besonders bevorzugt mindestens 2,0 beträgt.It is further preferred that at least along a fourth longitudinal section of the gliding board body, for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the ratio of the cross-sectional area of the wood core to the total cross-sectional area of the first and second connecting layer is at least 1.0, preferably at least 1.5 and particularly preferably at least 2, Is 0.

Bei den ersten bis vierten Längsabschnitten handelt es sich nicht um aneinander angrenzende Abschnitte, sondern die verschiedenen Längsabschnitte überlappen miteinander und können teilweise auch identisch sein.The first to fourth longitudinal sections are not mutually adjoining sections, but rather the different longitudinal sections overlap with one another and can in some cases also be identical.

Der erste Längsabschnitt erstreckt sich bevorzugt über mindestens 60 %, stärker bevorzugt mindestens 70 % und besonders bevorzugt mindestens 80 % der Länge des Gleitbrettkörpers (gemessen von der Schaufelspitze bis zum hinteren Ende der Hinterendaufbiegung). Bevorzugt erstreckt sich der erste Längsabschnitt über mindestens 80 %, stärker bevorzugt mindestens 90 % und besonders bevorzugt mindestens 95 % der Länge des Holzkerns.The first longitudinal section extends preferably over at least 60%, more preferably at least 70% and particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body (measured from the blade tip to the rear end of the rear end bend). The first longitudinal section preferably extends over at least 80%, more preferably at least 90% and particularly preferably at least 95% of the length of the wood core.

Der zweite Längsabschnitt erstreckt sich bevorzugt über mindestens 60 %, stärker bevorzugt mindestens 70 % und besonders bevorzugt mindestens 80 % der Länge des Gleitbrettkörpers. Bevorzugt erstreckt sich der zweite Längsabschnitt über mindestens 80 %, stärker bevorzugt mindestens 90 % und besonders bevorzugt mindestens 95 % der Länge des Holzkerns.The second longitudinal section preferably extends over at least 60%, more preferably at least 70% and particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body. The second longitudinal section preferably extends over at least 80%, more preferably at least 90% and particularly preferably at least 95% of the length of the wood core.

Der dritte Längsabschnitt erstreckt sich bevorzugt über mindestens 60 %, stärker bevorzugt mindestens 70 % und besonders bevorzugt mindestens 80 % der Länge des Gleitbrettkörpers. Bevorzugt erstreckt sich der dritte Längsabschnitt über mindestens 80 %, stärker bevorzugt mindestens 90 % und besonders bevorzugt mindestens 95 % der Länge des Holzkerns.The third longitudinal section preferably extends over at least 60%, more preferably at least 70% and particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body. The third longitudinal section preferably extends over at least 80%, more preferably at least 90% and particularly preferably at least 95% of the length of the wood core.

Der vierte Längsabschnitt erstreckt sich bevorzugt über mindestens 60 %, stärker bevorzugt mindestens 70 % und besonders bevorzugt mindestens 80 % der Länge des Gleitbrettkörpers. Bevorzugt erstreckt sich der vierte Längsabschnitt über mindestens 80 %, stärker bevorzugt mindestens 90 % und besonders bevorzugt mindestens 95 % der Länge des Holzkerns.The fourth longitudinal section preferably extends over at least 60%, more preferably at least 70% and particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body. The fourth longitudinal section preferably extends over at least 80%, more preferably at least 90% and particularly preferably at least 95% of the length of the wood core.

Bevorzugt erstreckt sich der Holzkern über höchstens 95 %, stärker bevorzugt höchstens 90 % und besonders bevorzugt höchstens 85 % der Länge des Gleitbrettkörpers und/oder über mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 60 % und besonders bevorzugt mindestens 70 % der Länge des Gleitbrettkörpers.The wood core preferably extends over at most 95%, more preferably at most 90% and particularly preferably at most 85% of the length of the gliding board body and / or over at least 50%, preferably at least 60% and particularly preferably at least 70% of the length of the gliding board body.

Die vorliegende Erfindung richtet sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines Gleitbrettkörpers, insbesondere eines Gleitbrettkörpers wie oben beschrieben. Erfindungsgemäß wird zunächst eine obere Deckschicht, ein Obergurt mit einer oder mehreren Obergurtlagen, eine Lauffläche, ein Untergurt mit einer oder mehreren Untergurtlagen und ein Holzkern mit einer Oberseite, einer Unterseite und mindestens zwei Seitenflächen sowie mindestens zwei mit den jeweiligen Seitenflächen des Holzkerns verbundene Seitenwangen in eine Form derart eingebracht, dass (i) zwischen dem Obergurt und der Oberseite des Holzkerns und/oder (ii) zwischen dem Obergurt und der Deckschicht und/oder (iii) zwischen einer ersten Obergurtlage und einer zweiten Obergurtlage ein erster Zwischenraum besteht und dass (i) zwischen der Lauffläche und der Unterseite des Holzkerns und/oder (ii) zwischen der Unterseite des Holzkerns und dem Untergurt und/oder (iii) zwischen einer ersten Untergurtlage und einer zweiten Untergurtlage ein zweiter Zwischenraum besteht. Anschließend wird ein PU-Material in den ersten und zweiten Zwischenraum unter Ausbildung eines PU-Schaums im ersten und zweiten Zwischenraum eingespritzt, um die jeweils an die Zwischenräume angrenzenden Lagen miteinander zu verkleben. Dabei wird der erste Zwischenraum und der zweite Zwischenraum bevorzugt vollständig mit PU-Schaum ausgefüllt.The present invention is also directed to a method for producing a gliding board body, in particular a gliding board body as described above. According to the invention, an upper cover layer, an upper chord with one or more upper chord layers, a running surface, a lower chord with one or more lower chord layers and a wooden core with an upper side, an underside and at least two side surfaces as well as at least two side cheeks connected to the respective side surfaces of the wooden core in a shape is introduced in such a way that (i) between the top chord and the top of the wood core and / or (ii) between the top chord and the cover layer and / or (iii) between a first top chord layer and a second top chord layer there is a first gap and that ( i) there is a second gap between the tread and the underside of the wood core and / or (ii) between the underside of the wood core and the lower chord and / or (iii) between a first lower chord layer and a second lower chord layer. A PU material is then injected into the first and second interspaces, forming a PU foam in the first and second interspaces, in order to glue the layers adjoining the interspaces to one another. The first intermediate space and the second intermediate space are preferably completely filled with PU foam.

Bevorzugt erstreckt sich der erste Zwischenraum jeweils auch zwischen dem Obergurt und der Oberseite der jeweiligen Seitenwange und/oder der zweite Zwischenraum jeweils auch zwischen dem Untergurt und der Unterseite der jeweiligen Seitenwange.The first intermediate space preferably also extends between the upper flange and the upper side of the respective side cheek and / or the second intermediate space also extends between the lower flange and the lower side of the respective side cheek.

Es ist ferner bevorzugt, dass die Seitenwangen vor dem Einbringen in die Form mit dem Holzkern verbunden, bspw. verklebt, werden.It is also preferred that the side cheeks are connected to the wood core, for example glued, before being introduced into the mold.

Das Einspritzen des PU-Materials erfolgt bevorzugt derart, dass sich die erste Materialfront im ersten Zwischenraum während des Einspritzvorgangs etwa gleich schnell nach vorne bewegt wie die zweite Materialfront im zweiten Zwischenraum. Dadurch wird verhindert, dass durch das vorschnelle Vordringen einer Materialfront die geometrische Anordnung der einzelnen Komponenten innerhalb der Form durch eine entsprechende Ausdehnung des PU-Schaums gefährdet wird. Dabei ist es bevorzugt, dass der Abstand in Längsrichtung des Gleitbrettkörpers zwischen der ersten Materialfront und der zweiten Materialfront während des Einspritzvorgangs immer kleiner als 10 cm, bevorzugt kleiner als 7 cm und besonders bevorzugt kleiner als 5 cm ist.The PU material is preferably injected in such a way that the first material front in the first interspace moves forward approximately at the same speed as the second material front in the second interspace. This prevents the geometric arrangement of the individual components within the mold from being jeopardized by a corresponding expansion of the PU foam due to the premature advance of a material front. It is preferred that the distance in the longitudinal direction of the gliding board body between the first material front and the second material front during the injection process is always less than 10 cm, preferably less than 7 cm and particularly preferably less than 5 cm.

Bevorzugt wird das PU-Material von einem längsseitigen Ende der Form in die Zwischenräume eingespritzt.The PU material is preferably injected into the spaces from a longitudinal end of the mold.

Es ist ferner bevorzugt, dass sich die Dicke des Holzkerns am vorderen und/oder hinteren Ende des Holzkerns verjüngt.It is also preferred that the thickness of the wood core tapers at the front and / or rear end of the wood core.

Es sei explizit darauf hingewiesen, dass bevorzugte Merkmale des erfindungsgemäßen Gleitbrettkörpers auch als bevorzugte Merkmale im Rahmen des Herstellungsverfahrens Verwendung finden können und vice versa. So ist es beispielsweise auch bevorzugt, dass der erste und zweite Zwischenraum derart ausgebildet sind, dass die bevorzugten Maße des erfindungsgemäßen Gleitbrettkörpers erzielt werden können. So ist es beispielsweise bevorzugt, dass zumindest entlang eines Längsabschnitts der Form für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse der Form die durchschnittliche Dicke des ersten und/oder zweiten Zwischenraums kleiner als 4 mm, bevorzugt kleiner als 3 mm und besonders bevorzugt kleiner als 2 mm ist.It should be explicitly pointed out that preferred features of the gliding board body according to the invention can also be used as preferred features in the context of the manufacturing process and vice versa. For example, it is also preferred that the first and second intermediate spaces are designed in such a way that the preferred dimensions of the gliding board body according to the invention can be achieved. For example, it is preferred that at least along a longitudinal section of the mold, for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the mold, the average thickness of the first and / or second intermediate space is less than 4 mm, preferably less than 3 mm and particularly preferably less than 2 mm.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1
einen Querschnitt durch einen Gleitbrettkörper gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2
einen Querschnitt durch einen Gleitbrettkörper gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 3
einen Querschnitt durch einen Gleitbrettkörper gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 4
einen Querschnitt durch einen Gleitbrettkörper gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 5
einen Längsschnitt durch eine Form zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Gleitbrettkörpers;
Fig. 5a bis 5c
vergrößerte Ausschnitte der Figur 5 gemäß den Details 1 bis 3;
Fig. 6
einen Querschnitt durch einen Gleitbrettkörper gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 7
einen Querschnitt durch einen Gleitbrettkörper gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Preferred embodiments of the present invention are explained in more detail below with reference to the figures. Show it:
Fig. 1
a cross section through a gliding board body according to a preferred embodiment of the present invention;
Fig. 2
a cross section through a gliding board body according to a further preferred embodiment of the present invention;
Fig. 3
a cross section through a gliding board body according to a further preferred embodiment of the present invention;
Fig. 4
a cross section through a gliding board body according to a further preferred embodiment of the present invention;
Fig. 5
a longitudinal section through a mold for producing a gliding board body according to the invention;
Figures 5a to 5c
enlarged sections of the Figure 5 according to details 1 to 3;
Fig. 6
a cross section through a gliding board body according to a further preferred embodiment of the present invention; and
Fig. 7
a cross section through a gliding board body according to a further preferred embodiment of the present invention.

Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Gleitbrettkörper gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Eine Alternative gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist in Figur 2 zu sehen. Die Längsachse des dargestellten Gleitbrettkörpers erstreckt sich senkrecht zur Zeichenebene. Der Gleitbrettkörper weist einen Holzkern 1 mit einer Oberseite 1a, einer Unterseite 1b und zwei Seitenflächen 1c auf. Mit den beiden Seitenflächen 1c des Holzkerns sind jeweilige Seitenwangen 2 des Gleitbrettkörpers verbunden. Üblicherweise werden die Seitenwangen 2 mit den beiden Seitenflächen 1c des Holzkerns 1 verklebt. Es sind aber auch andere Verbindungsverfahren vorstellbar. Der Gleitbrettkörper weist ferner einen Obergurt 3 mit einer ersten Obergurtlage 3a und einer zweiten Obergurtlage 3b sowie eine Deckschicht 3c auf, die unter anderem auch als Designträger dienen kann. Die erste und zweite Obergurtlage können in Querrichtung eine unterschiedliche Ausdehnung aufweisen, wie dies in Figur 1 zu sehen ist, können aber auch identische Dimensionen aufweisen (vgl. z.B. Figur 6). Der Gleitbrettkörper weist ferner einen Untergurt 5 mit einer ersten Untergurtlage 5a und einer zweiten Untergurtlage 5b sowie eine Lauffläche 6 mit jeweiligen Seitenkanten 6a auf. Die erste und zweite Untergurtlage können in Querrichtung eine identische Ausdehnung aufweisen, wie dies in Figur 1 zu sehen ist, können aber auch unterschiedliche Dimensionen haben (vgl. z.B. Figur 7). Figure 1 shows a cross section through a gliding board body according to a preferred embodiment of the present invention. An alternative according to a further preferred embodiment is shown in FIG Figure 2 to see. The longitudinal axis of the sliding board body shown extends perpendicular to the plane of the drawing. The sliding board body has a wooden core 1 with an upper side 1a, a lower side 1b and two side surfaces 1c. With the two side surfaces 1c of the wood core, respective side cheeks 2 of the gliding board body are connected. The side cheeks 2 are usually glued to the two side surfaces 1c of the wooden core 1. However, other connection methods are also conceivable. The gliding board body also has an upper belt 3 with a first upper belt layer 3a and a second upper belt layer 3b, as well as a cover layer 3c, which, among other things, can also serve as a design carrier. The first and second upper chord layers can have different dimensions in the transverse direction, as shown in FIG Figure 1 can be seen, but can also have identical dimensions (cf.e.g. Figure 6 ). The gliding board body also has a lower chord 5 with a first lower chord layer 5a and a second lower chord layer 5b and a running surface 6 with respective side edges 6a. The first and second lower belt layers can have an identical extension in the transverse direction, as shown in Figure 1 can be seen, but can also have different dimensions (cf.e.g. Figure 7 ).

In Ausführungsform gemäß Figur 1 ist der Obergurt 3 (genau genommen die komplette erste Obergurtlage 3a sowie ein Teil der zweiten Obergurtlage 3b) mittels einer ersten Verbindungsschicht 7 mit der Oberseite 1a des Holzkerns 1 und den zwei Seitenwangen 2 verklebt. Auf ähnliche Weise ist der Untergurt 5 (bzw. die erste Untergurtlage 5a) mittels einer zweiten Verbindungsschicht 8 mit der Unterseite 1b des Holzkerns 1 und den zwei Seitenwangen 2 verklebt. Dabei sollen die erste Verbindungsschicht 7 oder die zweite Verbindungsschicht 8 oder beide Verbindungsschichten 7 und 8 einen PU-Schaum aufweisen. Die zweite Verbindungsschicht 8 verklebt darüber hinaus die Unterseite 1b des Holzkerns 1 und die zwei Seitenwangen 2 auch mit einem Teil des Lauffläche 6 sowie deren Seitenkanten 6a. Dies muss aber jeweils nicht der Fall sein und hängt von der konkreten geometrischen Anordnung der einzelnen Elemente des erfindungsgemäßen Gleitbrettkörpers ab. So kann sich beispielsweise der Untergurt 5 - abweichend von der Darstellung in Figur 1 - durchgehend von der linken Seitenkante 5c bis zur rechten Seitenkante 5c erstrecken, sodass die zweite Verbindungsschicht 8 die Lauffläche 6 nicht direkt kontaktiert. Entscheidend ist lediglich, dass die erste bzw. zweite Verbindungsschicht zur Verbindung von Obergurt bzw. Untergurt mit dem Holzkern und optional den Seitenwangen dient. Dabei ersetzt zumindest in einer der beiden Verbindungsschichten der erfindungsgemäße PU-Schaum die bei Sandwich-Konstruktionen übliche Harzverbindung. Dadurch wird einerseits das Herstellungsverfahren einfacher und dementsprechend kostengünstiger. Andererseits ist PU-Schaum - im Gegensatz zu den üblicherweise verwendeten Harzen - ausgesprochen gut dafür geeignet, entsprechende Variabilitäten im Abstand zwischen dem Holzkern einerseits und dem Obergurt bzw. Untergurt andererseits auszugleichen.In the embodiment according to Figure 1 the top chord 3 (to be precise, the complete first top chord layer 3a and part of the second top chord layer 3b) is glued to the top side 1a of the wooden core 1 and the two side walls 2 by means of a first connecting layer 7. In a similar way, the lower chord 5 (or the first lower chord layer 5a) is glued to the underside 1b of the wooden core 1 and the two side walls 2 by means of a second connecting layer 8. The first connection layer 7 or the second connection layer 8 or both connection layers 7 and 8 should have a PU foam. The second connecting layer 8 also glues the underside 1b of the wooden core 1 and the two side walls 2 to part of the running surface 6 and their side edges 6a. However, this does not have to be the case in each case and depends on the specific geometric arrangement of the individual elements of the gliding board body according to the invention. For example, the lower chord 5 - deviating from the representation in Figure 1 - Extend continuously from the left side edge 5c to the right side edge 5c, so that the second connecting layer 8 does not make direct contact with the running surface 6. The only decisive factor is that the first or second connecting layer serves to connect the upper chord or lower chord with the wooden core and optionally the side walls. The PU foam according to the invention replaces the resin connection customary in sandwich constructions in at least one of the two connecting layers. On the one hand, this makes the manufacturing process simpler and correspondingly more cost-effective. On the other hand, PU foam - in contrast to the resins commonly used - is extremely well suited to compensating for corresponding variabilities in the distance between the wood core on the one hand and the upper chord or lower chord on the other.

Dies wird beispielsweise anhand der bevorzugten Ausführungsformen gemäß den Figuren 3 und 4 deutlich, bei denen der Einfachheit halber anstelle der ersten und zweiten Untergurtlagen (vgl. Figur 1) lediglich der gesamte Untergurt 5 dargestellt ist, der aber selbstverständlich auch bei diesen Ausführungsformen eine oder mehrere Lagen aufweisen kann. Im Falle der Figur 3 variiert die Dicke der ersten Verbindungsschicht 7 ganz erheblich unter anderen dadurch, dass der Obergurt 3 (zusammen mit der Deckschicht 4) einen konkaven Abschnitt 20 aufweist, der im vorliegenden Fall etwa v-förmig ausgebildet ist. Durch diese spezifische Formgebung des Obergurts 3 kann die Dicke der ersten Verbindungsschicht 7 in den Randbereichen um ein Vielfaches größer sein als im Mittenbereich des Querschnitts. Bei herkömmlichen Harzverbindungen müsste dies durch eine entsprechende Formgebung des Holzkerns 1 kompensiert werden, was aufwendig und entsprechend teuer ist. Mittels des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens lässt sich jedoch problemlos PU-Schaum in den Zwischenraum zwischen dem Holzkern 1 und dem Obergurt 3 einbringen. Dadurch wird eine erste Verbindungsschicht 7 mit variabler Dicke gebildet, die die Variabilität des Obergurts 3 problemlos kompensiert.This is for example based on the preferred embodiments according to FIGS Figures 3 and 4th clearly, in which, for the sake of simplicity, instead of the first and second lower chord layers (cf. Figure 1 ) only the entire lower chord 5 is shown, which can of course also have one or more layers in these embodiments. In case of Figure 3 the thickness of the first connecting layer 7 varies quite considerably, among other things, in that the upper flange 3 (together with the cover layer 4) has a concave section 20 which, in the present case, is approximately V-shaped. This specific shape of the upper belt 3, the thickness of the first Connection layer 7 in the edge areas can be many times larger than in the central area of the cross section. In the case of conventional resin compounds, this would have to be compensated for by a corresponding shaping of the wooden core 1, which is complex and correspondingly expensive. By means of the production method according to the invention, however, PU foam can be introduced into the space between the wooden core 1 and the upper flange 3 without any problems. As a result, a first connecting layer 7 of variable thickness is formed, which easily compensates for the variability of the upper belt 3.

Eine ähnliche Lösung bietet sich an, wenn der Holzkern 1 ungleichmäßig geformt ist. In Figur 4 ist ein Ausführungsbeispiel zu sehen, bei dem der Holzkern 1 ein regelmäßiges Muster von Vorsprüngen 8 und Vertiefungen 9 aufweist. Diese Vorsprünge 8 und Vertiefungen 9 sind in der dargestellten Ausführungsform sowohl auf der Oberseite 1a als auch der Unterseite 1b des Holzkerns 1 vorgesehen. Sie könnten aber auch nur auf einer der beiden Seiten vorgesehen sein. Auch bei einer solchen Kerngestaltung gestaltet sich die Verwendung einer herkömmlichen Harzverbindung als problematisch. Der im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendete PU-Schaum füllt jedoch problemlos die entsprechenden Vertiefungen 9 im Holzkern 1 aus und sorgt damit für eine durchgehend stabile Verbindung zwischen dem Holzkern 1 und dem Obergurt 3 bzw. dem Untergurt 5 sowie eine entsprechende mechanische Stabilität des Gleitbrettkörpers.A similar solution is available when the wooden core 1 is irregularly shaped. In Figure 4 an exemplary embodiment can be seen in which the wooden core 1 has a regular pattern of projections 8 and depressions 9. In the embodiment shown, these projections 8 and depressions 9 are provided on both the top side 1a and the bottom side 1b of the wooden core 1. But you could also be provided only on one of the two sides. Even with such a core configuration, the use of a conventional resin compound is problematic. The PU foam used in the context of the present invention, however, easily fills the corresponding depressions 9 in the wooden core 1 and thus ensures a consistently stable connection between the wooden core 1 and the upper chord 3 or the lower chord 5 as well as a corresponding mechanical stability of the gliding board body.

Um eine möglichst homogene Anbindung der Schichten zu erreichen, ist es ferner bevorzugt, dass sich die erste und/oder zweite Verbindungsschicht in einem Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers durchgehend von einer Seitenwange 2 zur gegenüberliegenden Seitenwange 2 erstreckt.In order to achieve the most homogeneous possible connection of the layers, it is also preferred that the first and / or second connection layer extend continuously from one side cheek 2 to the opposite side cheek 2 in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body.

Auch wenn die erste und/oder zweite Verbindungsschicht, wie oben erläutert, mittels eines dicken Profils dazu dienen kann, Variabilitäten im Abstand zwischen dem Holzkern und dem Obergurt bzw. Untergurt auszugleichen, so ist es dennoch bevorzugt, dass die erste und/oder zweite Verbindungsschicht aus PU-Schaum eine dünne Klebstoffschicht bildet und nicht, wie bei herkömmlichen PU-Gleitbrettkörpern, die mechanischen Eigenschaften dominiert. Hierfür ist es bevorzugt, dass zumindest entlang eines ersten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers die maximale Dicke der ersten und/oder zweiten Verbindungsschicht kleiner ist als die maximale Dicke des Holzkerns, bevorzugt kleiner als die minimale Dicke des Holzkerns. Die entsprechenden Dicken sind lediglich beispielhaft in einem Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers gemäß Figur 3 eingetragen. Hier ist die maximale Dicke D7max der ersten Verbindungsschicht 7 und die maximale Dicke D8max der zweiten Verbindungsschicht 8 jeweils kleiner als die maximale Dicke D1max des Holzkerns 1 sowie die minimale Dicke D1min des Holzkerns 1. Erfindungsgemäß soll diese Relation nicht nur in dem einen dargestellten Querschnitt gemäß Figur 3 gelten, sondern für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers entlang eines gewissen Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers, der sich beispielsweise über mindestens 60 % der Länge des Gleitbrettkörpers erstrecken kann. Insbesondere im vorderen und/oder hinteren Endbereich des Holzkerns kann jedoch von dieser Relation abgewichen werden, auch wenn sich beispielsweise der Holzkern sehr stark verjüngt und daher die Dicken der Verbindungsschichten größer werden können als die maximale Dicke des Holzkerns.Even if the first and / or second connecting layer, as explained above, can be used by means of a thick profile to compensate for variabilities in the distance between the wooden core and the upper chord or lower chord, it is nevertheless preferred that the first and / or second connecting layer Forms a thin adhesive layer from PU foam and does not dominate the mechanical properties, as is the case with conventional PU gliding board bodies. For this purpose, it is preferred that at least along a first longitudinal section of the gliding board body for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the maximum thickness of the first and / or second connecting layer is less than the maximum thickness of the wood core, preferably less than the minimum thickness of the wood core. The corresponding Thicknesses are only shown as an example in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body Figure 3 registered. Here, the maximum thickness D7 max of the first connecting layer 7 and the maximum thickness D8 max of the second connecting layer 8 are each smaller than the maximum thickness D1 max of the wooden core 1 and the minimum thickness D1 min of the wooden core 1 an illustrated cross section according to Figure 3 apply, but for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body along a certain longitudinal section of the gliding board body, which can extend, for example, over at least 60% of the length of the gliding board body. In particular in the front and / or rear end area of the wood core, however, this relation can be deviated from, even if, for example, the wood core tapers very strongly and therefore the thickness of the connecting layers can be greater than the maximum thickness of the wood core.

Es ist ferner bevorzugt, dass zumindest entlang eines bestimmten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers das Verhältnis der Querschnittsfläche des Holzkerns der Gesamtquerschnittsfläche aus erster und zweiter Verbindungsschicht mindestens 1,0, bevorzugt mindestens 1,5 und besonders bevorzugt mindestens 2,0 beträgt. Um dies nochmals am Beispiel der Figur 3 zu verdeutlichen, sei die gesamte in Figur 3 zu sehende Querschnittsfläche des Holzkerns 1 mit F1, die gesamte in Figur 3 zu sehende Querschnittsfläche der ersten Verbindungsschicht 7 mit F7 und die gesamte in Figur 3 zu sehende Querschnittsfläche der zweiten Verbindungsschicht 8 mit F8 bezeichnet. Dann soll bevorzugt gelten: F1 ≥ 1,0 x (F7 + F8).It is also preferred that at least along a certain longitudinal section of the gliding board body, for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the ratio of the cross-sectional area of the wood core to the total cross-sectional area of the first and second connecting layer is at least 1.0, preferably at least 1.5 and particularly preferably at least 2, Is 0. To do this again using the example of Figure 3 to clarify that the entire in Figure 3 Cross-sectional area of the wood core 1 with F 1 , the entire in Figure 3 Cross-sectional area to be seen of the first connecting layer 7 with F 7 and the entire in Figure 3 The cross-sectional area of the second connecting layer 8 to be seen is denoted by F 8. Then the following should preferably apply: F 1 ≥ 1.0 x (F 7 + F 8 ).

Nachfolgend soll das erfindungsgemäße Verfahren anhand von Figur 5 näher erläutert werden, welche einen Längsschnitt durch eine Form zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Gleitbrettkörpers zeigt. Die in Figur 5 dargestellte Form 10 besteht im Wesentlichen aus einer oberen Formhälfte 14 und einer unteren Formhälfte 15, in die die Ober- und Untergurte (inklusive Deckschicht und Lauffläche), der Holzkern 1 sowie die mit den jeweiligen Seitenflächen des Holzkerns 1 verbundenen Seitenwangen eingebracht werden. Dabei spiegelt der Verlauf der Formhälften 14 und 15 die drei Hauptbestandteile eines Gleitbrettkörpers wider, nämlich den Mitteleil 11, den Schaufelkopf 12 und das Hinterende 13. Von den Teilen der Form 10, die den Schaufelkopf 12, das Hinterende 13 und den zentralen Abschnitt des Mittelteils 11 des Gleitbrettkörpers bilden sollen, sind jeweils vergrößerte Längsschnittzeichnungen in den Figuren 5a bis 5c abgebildet.In the following, the method according to the invention will be based on Figure 5 will be explained in more detail, which shows a longitudinal section through a mold for producing a gliding board body according to the invention. In the Figure 5 The mold 10 shown consists essentially of an upper mold half 14 and a lower mold half 15, into which the upper and lower chords (including the cover layer and running surface), the wooden core 1 and the side cheeks connected to the respective side surfaces of the wooden core 1 are introduced. The course of the mold halves 14 and 15 reflects the three main components of a gliding board body, namely the middle part 11, the blade head 12 and the rear end 13. Of the parts of the mold 10, the blade head 12, the rear end 13 and the central section of the middle part 11 of the gliding board body are each enlarged longitudinal sectional drawings in the Figures 5a to 5c pictured.

Im zentralen Abschnitt des Mittelteils 11 hat der Holzkern 1 in der dargestellten Ausführungsform eine im Wesentlichen konstante Dicke (bzw. eine lediglich sehr schwach variable Dicke), sodass oberhalb und unterhalb des Holzkerns 1 jeweils ein Zwischenraum mit im Wesentlichen konstanter Dicke gebildet wird, der im Laufe des Verfahrens mit PU-Schaum ausgefüllt werden wird. Je nach Ausführungsform (vgl. Figuren 1 bis 4) kann der Querschnitt durch den erfindungsgemäßen Gleitbrettkörper an jeder Stelle des in Figur 5c dargestellten Abschnitts des Mittelteils im Wesentlichen identisch sein und einem der Querschnitte gemäß den Figuren 1 bis 4 entsprechen. In Richtung Schaufelkopf bzw. Hinterende verjüngt sich jedoch der Holzkern 1 (vgl. Figuren 5a und 5b), sodass die Querschnitte in diesen Randabschnitten des Mittelteils unter Umständen deutlich variieren können.In the central section of the middle part 11, the wood core 1 in the illustrated embodiment has an essentially constant thickness (or a thickness that is only very slightly variable), so that above and below the wood core 1 a space with a substantially constant thickness is formed, which in the In the course of the procedure it will be filled with PU foam. Depending on the embodiment (cf. Figures 1 to 4 ) the cross-section through the gliding board body according to the invention can be at any point of the in Figure 5c illustrated portion of the central part be substantially identical and one of the cross-sections according to the Figures 1 to 4 correspond. However, the wood core 1 tapers in the direction of the shovel head or rear end (cf. Figures 5a and 5b ), so that the cross-sections in these edge sections of the middle part can vary significantly under certain circumstances.

In der dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist die durch die beiden Formhälften 14 und 15 gebildete Form 10 im Bereich des Hinterendes - abgesehen von einem nicht dargestellten Auslass für die durch den Schaum verdrängte Luft - geschlossen (vgl. Figur 5b), wohingegen im Bereich des Schaufelkopfes (vgl. Figur 5a) ein Einlass 17 zum Einspritzen eines PU-Materials durch den Zwischenraum 16 in den ersten Zwischenraum 18 und den zweiten Zwischenraum 19 an der Ober- bzw. Unterseite des Holzkerns 1 vorgesehen ist. Nach dem Einspritzen des PU-Materials in den ersten und zweiten Zwischenraum bildet sich aus dem PU-Material ein PU-Schaum im ersten Zwischenraum 18 und im zweiten Zwischenraum 19, sodass der Obergurt des erfindungsgemäßen Gleitbrettkörpers mit der Oberseite des Holzkerns 1 und der Untergurt des erfindungsgemäßen Gleitbrettkörpers mit der Unterseite des Holzkerns 1 verklebt wird.In the preferred embodiment shown, the mold 10 formed by the two mold halves 14 and 15 is closed in the region of the rear end - apart from an outlet, not shown, for the air displaced by the foam (cf. Figure 5b ), whereas in the area of the blade head (cf. Figure 5a ) an inlet 17 for injecting a PU material through the intermediate space 16 into the first intermediate space 18 and the second intermediate space 19 is provided on the upper and lower side of the wood core 1. After the PU material has been injected into the first and second interspaces, the PU material forms a PU foam in the first interspace 18 and in the second interspace 19, so that the upper chord of the gliding board body according to the invention with the upper side of the wooden core 1 and the lower chord of the Gliding board body according to the invention is glued to the underside of the wooden core 1.

Auch wenn bei dieser Ausführungsform beide Zwischenräume 18 und 19 mit PU-Schaum befüllt werden, ist es auch vorstellbar, dass nur ein Zwischenraum vorgesehen ist und die jeweils andere Anbindung des Holzkerns an die entsprechende angrenzende Lage bspw. durch ein Harz erfolgt.Even if both intermediate spaces 18 and 19 are filled with PU foam in this embodiment, it is also conceivable that only one intermediate space is provided and the other connection of the wood core to the corresponding adjacent layer is made, for example, by a resin.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens näher beschrieben.An exemplary embodiment of the method according to the invention is described in more detail below.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, dass dieses mit herkömmlichen PU-Schäum-Anlagen durchgeführt werden kann. Für das vorliegende Ausführungsbeispiel wurde eine PUR-Hochdruckreaktionsgießmaschine HK zur Verarbeitung von hartem Integralschaum des Herstellers Hennecke verwendet. In Verbindung mit dem eingesetzten Mischkopf erlaubt diese Maschine die Herstellung aller Arten von Hartschäumen sowie insbesondere von Integralschäumen. Als PU-Material wurde das Integralschaumsystem bestehend aus Modipur® US452 schwarz und Isocyanat US20 erhältlich bei Hexcel verwendet. Es handelt sich hierbei um ein Treibgas-freies System für Schäume mit hohem Elastizitätsmodul. Die beiden Komponenten dieses Integralschaumsystems wurden bei einer Verarbeitungstemperatur von 28 bis 32 °C im Mischkopf gemischt und die Mischung durch die am Schaufelkopf vorhandene Einspritzöffnung 17 (vgl. Figur 5a) der Form 10 bei einem Druck von 140 bis 145 bar in den ersten und zweiten Zwischenraum eingespritzt. Die Form wurde dabei auf eine Temperatur von 50 bis 54 °C erhitzt. Nach einer Abbindezeit von ca. 40 bis 45 s wurden die Formhälften voneinander getrennt und der Gleitbrettkörper der Form entnommen. Der gesamte Schaumzyklus dauerte etwa 5 bis 8 min.One advantage of the method according to the invention is that it can be carried out with conventional PU foaming systems. A PUR high-pressure reaction molding machine HK for processing hard integral skin foam from the manufacturer Hennecke was used for the present exemplary embodiment. In conjunction with the mixer head used, this machine allows the production of all types of rigid foams and, in particular, integral foams. The PU material used was the integral skin foam system consisting of Modipur® US452 black and isocyanate US20 available from Hexcel. It is a propellant-free system for foams with a high modulus of elasticity. The two components of this integral skin foam system were mixed at a processing temperature of 28 to 32 ° C in the mixing head and the mixture was passed through the injection opening 17 on the blade head (cf. Figure 5a ) the mold 10 is injected into the first and second interspaces at a pressure of 140 to 145 bar. The mold was heated to a temperature of 50 to 54 ° C. After a setting time of approx. 40 to 45 s, the mold halves were separated from one another and the sliding board body removed from the mold. The entire foam cycle took about 5 to 8 minutes.

Bei verschiedenen mechanischen Tests konnte eine durchgehende stabile Verbindung zwischen dem Holzkern sowie dem Obergurt und dem Untergurt des Gleitbrettkörpers nachgewiesen werden. Der so hergestellte Gleitbrettkörper hatte exzellente mechanische Eigenschaften.In various mechanical tests, a continuous stable connection between the wooden core and the upper chord and the lower chord of the gliding board body could be demonstrated. The sliding board body thus produced had excellent mechanical properties.

Selbstverständlich können auch andere Materialien als das hier beispielhaft verwendete Material zum Einsatz kommen. Hierbei ist es jedoch von Vorteil, wenn die Viskosität der Mischung beim Einspritzen möglichst gering ist, um sicherzustellen, dass das PU-Material problemlos in kleine Zwischenräume eindringen kann. Bevorzugt beträgt die Viskosität bei 25°C weniger als 1000 mPa·s, stärker bevorzugt weniger als 800 mPa·s und besonders bevorzugt weniger als 700 mPa·s.Of course, other materials than the material used here by way of example can also be used. In this case, however, it is advantageous if the viscosity of the mixture during injection is as low as possible in order to ensure that the PU material can easily penetrate into small spaces. The viscosity at 25 ° C. is preferably less than 1000 mPas, more preferably less than 800 mPas and particularly preferably less than 700 mPas.

Die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen bezogen sich jeweils auf die erste Variante der vorliegenden Erfindung, bei der eine erste Verbindungsschicht zwischen der Oberseite des Holzkerns und dem Obergurt und eine zweite Verbindungsschicht zwischen der Unterseite des Holzkerns und dem Untergurt vorgesehen ist. Alternativ kann aber auch eine erste Verbindungsschicht zwischen dem Obergurt und der Deckschicht und/oder zwischen einer ersten Obergurtlage und einer zweiten Obergurtlage angeordnet sein und eine zweite Verbindungsschicht zwischen dem Untergurt und der Lauffläche und/oder zwischen einer ersten Untergurtlage und einer zweiten Untergurtlage angeordnet sein.The embodiments described above each related to the first variant of the present invention, in which a first connecting layer is provided between the top of the wooden core and the upper chord and a second connecting layer is provided between the underside of the wooden core and the lower chord. Alternatively, however, a first connecting layer can also be arranged between the upper belt and the cover layer and / or between a first upper belt layer and a second upper belt layer and a second Connecting layer can be arranged between the lower belt and the running surface and / or between a first lower belt layer and a second lower belt layer.

Zwei dieser Varianten sind in den Figuren 6 und 7 abgebildet. In Figur 6 ist die erste Verbindungsschicht 7 zwischen dem Obergurt 3 (bzw. der zweiten Obergurtlage 3b) und der Deckschicht 4 und die zweite Verbindungsschicht 8 zwischen dem Untergurt 5 (bzw. der zweiten Untergurtlage 5b) und der Lauffläche 6 angeordnet. Die beiden Obergurtlagen 3a und 3b sowie die beiden Untergurtlagen 5a und 5b haben dabei jeweils identische Abmessungen, was aber nicht erforderlich ist. Es ist jedoch bevorzugt, dass sich mindestens eine der beiden Obergurtlagen beidseitig bis zum seitlichen Rand des Gleitbrettkörpers erstreckt, wie dies in Figur 6 zu sehen ist. Die einzelnen Ober- bzw. Untergurtlagen können z.B. über einer Harzschicht miteinander verbunden sein.Two of these variants are in the Figures 6 and 7th pictured. In Figure 6 the first connecting layer 7 is arranged between the upper belt 3 (or the second upper belt layer 3b) and the cover layer 4 and the second connecting layer 8 between the lower belt 5 (or the second lower belt layer 5b) and the running surface 6. The two upper belt layers 3a and 3b and the two lower belt layers 5a and 5b each have identical dimensions, but this is not necessary. However, it is preferred that at least one of the two upper chord layers extends on both sides as far as the lateral edge of the gliding board body, as shown in FIG Figure 6 you can see. The individual upper or lower belt layers can be connected to one another via a resin layer, for example.

In Figur 7 sind die Ober- bzw. Untergurtlagen voneinander separiert und über die beiden Verbindungsschichten miteinander verbunden. Demnach ist die erste Verbindungsschicht 7 zwischen der ersten Obergurtlage 3a und der zweiten Obergurtlage 3b angeordnet und die zweite Verbindungsschicht 8 zwischen der ersten Untergurtlage 5a und der zweiten Untergurtlage 5b angeordnet. Auch bei dieser Ausführungsform können die Ober- bzw. Untergurtlagen unterschiedliche Dimensionen haben wie die Untergurtlagen 5a und 5b oder sich in Querrichtung gleich weit erstrecken wie die Obergurtlagen 3a und 3b.In Figure 7 the upper and lower chord layers are separated from one another and connected to one another via the two connecting layers. Accordingly, the first connecting layer 7 is arranged between the first upper belt layer 3a and the second upper belt layer 3b and the second connecting layer 8 is arranged between the first lower belt layer 5a and the second lower belt layer 5b. In this embodiment, too, the upper and lower chord layers can have different dimensions than the lower chord layers 5a and 5b or can extend in the transverse direction to the same extent as the upper chord layers 3a and 3b.

Selbstverständlich müssen die Ober- bzw. Untergurtlagen im Hinblick auf deren Anordnung nicht analog behandelt werden, wie dies in den Figuren 6 und 7 dargestellt ist. Vielmehr kann auch die Anordnung der Obergurtlagen aus Figur 6 mit der Anordnung der Untergurtlagen aus Figur 7 kombiniert werden usw. Darüber hinaus müssen auch keine zwei Ober- bzw. Untergurtlagen vorhanden sein. So können beispielsweise nur eine Obergurtlage und/oder nur eine Untergurtlage vorhanden sein. Alternativ können auch mehr als zwei (bspw. drei, vier oder mehr) Ober- bzw. Untergurtlagen vorhanden sein.Of course, with regard to their arrangement, the upper and lower belt layers do not have to be treated in the same way as in the Figures 6 and 7th is shown. Rather, the arrangement of the top chord layers can also be chosen Figure 6 with the arrangement of the lower chord layers Figure 7 can be combined, etc. In addition, there is no need to have two upper or lower belt layers. For example, only one upper belt layer and / or only one lower belt layer can be present. Alternatively, there can also be more than two (for example three, four or more) upper or lower belt layers.

Claims (15)

Gleitbrettkörper mit einer Längsachse, welcher aufweist: einen Holzkern (1) mit einer Oberseite (1a), einer Unterseite (1b) und zwei Seitenflächen (1c); zwei mit den jeweiligen Seitenflächen (1c) des Holzkerns (1) verbundene Seitenwangen (2); einen Obergurt (3) mit einer oder mehreren Obergurtlagen (3a, 3b) oberhalb der Oberseite (1a) des Holzkerns (1); eine obere Deckschicht (4) oberhalb des Obergurts (3); einen Untergurt (5) mit einer oder mehreren Untergurtlagen (5a, 5b) unterhalb der Unterseite (1b) des Holzkerns (1); eine Lauffläche (6) mit Seitenkanten (6a) unterhalb des Untergurts (5); eine erste Verbindungsschicht (7), die (i) zwischen der Oberseite (1a) des Holzkerns (1) und dem Obergurt (3) und/oder (ii) zwischen dem Obergurt (3) und der Deckschicht (4) und/oder (iii) zwischen einer ersten Obergurtlage (3a) und einer zweiten Obergurtlage (3b) der mehreren Obergurtlagen (3a, 3b) angeordnet ist und die jeweils daran angrenzenden Lagen miteinander verklebt; und eine zweite Verbindungsschicht (8), die (i) zwischen der Unterseite (1b) des Holzkerns (1) und dem Untergurt (5) und/oder (ii) zwischen dem Untergurt (5a) und der Lauffläche (6) und/oder (iii) zwischen einer ersten Untergurtlage (5a) und einer zweiten Untergurtlage (5b) der mehreren Untergurtlagen (5a, 5b) angeordnet ist und die jeweils daran angrenzenden Lagen miteinander verklebt; wobei die erste und/oder die zweite Verbindungsschicht (7, 8) PU-Schaum aufweist. Gliding board body with a longitudinal axis, which has: a wood core (1) with a top (1a), a bottom (1b) and two side surfaces (1c); two side cheeks (2) connected to the respective side surfaces (1c) of the wooden core (1); an upper chord (3) with one or more upper chord layers (3a, 3b) above the upper side (1a) of the wood core (1); an upper cover layer (4) above the upper belt (3); a lower chord (5) with one or more lower chord layers (5a, 5b) below the underside (1b) of the wood core (1); a tread (6) with side edges (6a) below the lower belt (5); a first connecting layer (7) which (i) between the top side (1a) of the wood core (1) and the top chord (3) and / or (ii) between the top chord (3) and the cover layer (4) and / or ( iii) is arranged between a first upper belt layer (3a) and a second upper belt layer (3b) of the plurality of upper belt layers (3a, 3b) and the layers adjoining them are glued to one another; and a second connecting layer (8) which (i) between the underside (1b) of the wood core (1) and the lower chord (5) and / or (ii) between the lower chord (5a) and the running surface (6) and / or ( iii) is arranged between a first lower belt layer (5a) and a second lower belt layer (5b) of the plurality of lower belt layers (5a, 5b) and the layers adjoining them are glued to one another; wherein the first and / or the second connecting layer (7, 8) comprises PU foam. Gleitbrettkörper nach Anspruch 1, wobei sich die erste Verbindungsschicht (7) in einem Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers durchgehend von einer Seitenwange (2) zur gegenüberliegenden Seitenwange (2) und/oder von einem Seitenrand des Gleitbrettkörpers zum gegenüberliegenden Seitenrand des Gleitbrettkörpers erstreckt.Gliding board body according to claim 1, wherein the first connecting layer (7) extends in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body continuously from one side cheek (2) to the opposite side cheek (2) and / or from one side edge of the gliding board body to the opposite side edge of the gliding board body. Gleitbrettkörper nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich die zweite Verbindungsschicht (8) in einem Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers durchgehend von einer Seitenwange (2) zur gegenüberliegenden Seitenwange (2) und/oder von Seitenkante (6a) der Lauffläche (6) zur gegenüberliegenden Seitenkante (6a) der Lauffläche (6) und/oder von einem Seitenrand des Gleitbrettkörpers zum gegenüberliegenden Seitenrand des Gleitbrettkörpers erstreckt.Gliding board body according to claim 1 or 2, wherein the second connecting layer (8) extends in a cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body continuously from one side cheek (2) to the opposite side cheek (2) and / or from the side edge (6a) of the running surface (6) opposite side edge (6a) of the Running surface (6) and / or extends from one side edge of the gliding board body to the opposite side edge of the gliding board body. Gleitbrettkörper nach einem der vorigen Ansprüche, wobei zumindest entlang eines ersten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers die maximale Dicke der ersten und/oder zweiten Verbindungsschicht (7, 8) kleiner ist als die maximale Dicke des Holzkerns (1), bevorzugt kleiner als die minimale Dicke des Holzkerns (1).Gliding board body according to one of the preceding claims, wherein at least along a first longitudinal section of the gliding board body for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the maximum thickness of the first and / or second connecting layer (7, 8) is smaller than the maximum thickness of the wooden core (1), preferably smaller than the minimum thickness of the wood core (1). Gleitbrettkörper nach einem der vorigen Ansprüche, wobei zumindest entlang eines zweiten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers die durchschnittliche Dicke der ersten und/oder zweiten Verbindungsschicht (7, 8) kleiner ist als die durchschnittliche Dicke des Holzkerns (1).Gliding board body according to one of the preceding claims, wherein at least along a second longitudinal section of the gliding board body for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the average thickness of the first and / or second connecting layer (7, 8) is smaller than the average thickness of the wood core (1). Gleitbrettkörper nach einem der vorigen Ansprüche, wobei zumindest entlang eines dritten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers die durchschnittliche Dicke der ersten und/oder zweiten Verbindungsschicht (7, 8) kleiner ist als 4 mm, bevorzugt kleiner als 3 mm, besonders bevorzugt kleiner als 2 mm.Gliding board body according to one of the preceding claims, wherein at least along a third longitudinal section of the gliding board body for each cross section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the average thickness of the first and / or second connecting layer (7, 8) is less than 4 mm, preferably less than 3 mm, particularly preferably less than 2 mm. Gleitbrettkörper nach einem der vorigen Ansprüche, wobei zumindest entlang eines vierten Längsabschnitts des Gleitbrettkörpers für jeden Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Gleitbrettkörpers das Verhältnis der Querschnittsfläche des Holzkerns (1) zur Gesamtquerschnittsfläche aus erster und zweiter Verbindungsschicht (7, 8) mindestens 1,0, bevorzugt mindestens 1,5 und besonders bevorzugt mindestens 2,0 beträgt.Gliding board body according to one of the preceding claims, wherein at least along a fourth longitudinal section of the gliding board body for each cross-section perpendicular to the longitudinal axis of the gliding board body, the ratio of the cross-sectional area of the wooden core (1) to the total cross-sectional area of the first and second connecting layers (7, 8) is at least 1.0, preferably at least 1.0 is at least 1.5 and particularly preferably at least 2.0. Gleitbrettkörper nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei sich der erste, zweite, dritte und/oder vierte Längsabschnitt über mindestens 60%, bevorzugt mindestens 70%, besonders bevorzugt mindestens 80% der Länge des Gleitbrettkörpers erstreckt und/oder wobei sich der erste, zweite, dritte und/oder vierte Längsabschnitt über mindestens 80%, bevorzugt mindestens 90%, besonders bevorzugt mindestens 95% der Länge des Holzkerns erstreckt.Gliding board body according to one of claims 4 to 7, wherein the first, second, third and / or fourth longitudinal section extends over at least 60%, preferably at least 70%, particularly preferably at least 80% of the length of the gliding board body and / or wherein the first, second, third and / or fourth longitudinal section extends over at least 80%, preferably at least 90%, particularly preferably at least 95% of the length of the wood core. Gleitbrettkörper nach einem der vorigen Ansprüche, wobei sich der Holzkern (1) über höchstens 95%, bevorzugt höchstens 90%, besonders bevorzugt höchstens 85% der Länge des Gleitbrettkörpers und/oder über mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 70% der Länge des Gleitbrettkörpers erstreckt.Gliding board body according to one of the preceding claims, wherein the wood core (1) extends over a maximum of 95%, preferably a maximum of 90%, particularly preferably a maximum of 85% of the length of the glide board body and / or over at least 50%, preferably at least 60%, particularly preferably at least 70% % of the length of the gliding board body extends. Verfahren zur Herstellung eines Gleitbrettkörpers, insbesondere eines Gleitbrettkörpers nach einem der vorigen Ansprüche, welches aufweist: a) Einbringen einer oberen Deckschicht (4), eines Obergurts (3) mit einer oder mehreren Obergurtlagen (3a, 3b), einer Lauffläche (6), eines Untergurts (5) mit einer oder mehreren Untergurtlagen (5a, 5b) und eines Holzkerns (1) mit einer Oberseite (1a), einer Unterseite (1b) und zwei Seitenflächen (1c) sowie zweier mit den jeweiligen Seitenflächen (1c) des Holzkerns (1) verbundener Seitenwangen (2) in eine Form (10) derart, dass (i) zwischen dem Obergurt (3) und der Oberseite (1a) des Holzkerns (1) und/oder (ii) zwischen dem Obergurt (3) und der Deckschicht (4) und/oder (iii) zwischen einer ersten Obergurtlage (3a) und einr zweiten Obergurtlage (3b) ein erster Zwischenraum (18) besteht und dass (i) zwischen der Lauffläche (6) und der Unterseite (1b) des Holzkerns (1) und/oder (ii) zwischen der Unterseite (1b) des Holzkerns (1) und dem Untergurt (5) und/oder (iii) zwischen einer ersten Untergurtlage (5a) und einer zweiten Untergurtlage (5b) ein zweiter Zwischenraum (19) besteht; und b) Einspritzen eines PU-Materials in den ersten und zweiten Zwischenraum (18, 19) unter Ausbildung eines PU-Schaums im ersten und zweiten Zwischenraum (18, 19), um die jeweils an die Zwischenräume (18, 19) angrenzenden Lagen miteinander zu verkleben. Method for producing a gliding board body, in particular a gliding board body according to one of the preceding claims, which has: a) Introducing an upper cover layer (4), an upper chord (3) with one or more upper chord layers (3a, 3b), a running surface (6), a lower chord (5) with one or more lower chord layers (5a, 5b) and a wood core (1) with an upper side (1a), an underside (1b) and two side surfaces (1c) as well as two side cheeks (2) connected to the respective side surfaces (1c) of the wooden core (1) in a mold (10) such that ( i) between the top chord (3) and the top (1a) of the wooden core (1) and / or (ii) between the top chord (3) and the cover layer (4) and / or (iii) between a first top chord layer (3a) and a second upper belt layer (3b) has a first gap (18) and that (i) between the running surface (6) and the underside (1b) of the wood core (1) and / or (ii) between the underside (1b) of the wood core (1) and the lower belt (5) and / or (iii) there is a second intermediate space (19) between a first lower belt layer (5a) and a second lower belt layer (5b); and b) Injection of a PU material into the first and second interspaces (18, 19) with the formation of a PU foam in the first and second interspaces (18, 19) in order to close the layers adjoining the interspaces (18, 19) with one another stick together. Verfahren nach Anspruch 10, wobei sich der erste Zwischenraum (18) jeweils auch zwischen dem Obergurt (3) und der Oberseite der jeweiligen Seitenwange (2) erstreckt und/oder wobei sich der zweite Zwischenraum (19) jeweils auch zwischen dem Untergurt (5) und der Unterseite der jeweiligen Seitenwange (2) erstreckt.Method according to claim 10, wherein the first intermediate space (18) also extends between the upper flange (3) and the upper side of the respective side wall (2) and / or wherein the second intermediate space (19) also extends between the lower flange (5). and the underside of the respective side cheek (2) extends. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Seitenwangen (2) vor dem Einbringen in die Form (10) mit dem Holzkern (1) verbunden werden.Method according to claim 10 or 11, wherein the side cheeks (2) are connected to the wood core (1) before being introduced into the mold (10). Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei das Einspritzen des PU-Materials derart erfolgt, dass sich die erste Materialfront im ersten Zwischenraum (18) während des Einspritzvorgangs etwa gleich schnell nach vorne bewegt wie die zweite Materialfront im zweiten Zwischenraum (19), wobei bevorzugt der Abstand in Längsrichtung des Gleitbrettkörpers zwischen der ersten Materialfront und der zweiten Materialfront während des Einspritzvorgangs immer kleiner als 10 cm, bevorzugt kleiner als 7 cm, besonders bevorzugt kleiner als 5 cm ist.Method according to one of claims 10 to 12, wherein the PU material is injected in such a way that the first material front in the first gap (18) moves forward approximately at the same speed as the second material front in the second gap (19), the distance in the longitudinal direction of the gliding board body between the first material front and the second material front during the injection process is preferably always less than 10 cm, preferably less than 7 cm, particularly preferably less than 5 cm. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei das PU-Material von einem längsseitigen Ende (12; 13) der Form (10) in die Zwischenräume (18, 19) eingespritzt wird.Method according to one of Claims 10 to 13, the PU material being injected into the spaces (18, 19) from a longitudinal end (12; 13) of the mold (10). Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei sich die Dicke des Holzkerns (1) am vorderen und/oder hinteren Ende des Holzkerns verjüngt.Method according to one of Claims 10 to 14, the thickness of the wood core (1) tapering at the front and / or rear end of the wood core.
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