EP3846957A1 - Bohrer - Google Patents

Bohrer

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Publication number
EP3846957A1
EP3846957A1 EP18765613.7A EP18765613A EP3846957A1 EP 3846957 A1 EP3846957 A1 EP 3846957A1 EP 18765613 A EP18765613 A EP 18765613A EP 3846957 A1 EP3846957 A1 EP 3846957A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drill
central
section
main cutting
cutting edge
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18765613.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Miller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mk Tools Service GmbH
Original Assignee
Mk Tools Service GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mk Tools Service GmbH filed Critical Mk Tools Service GmbH
Publication of EP3846957A1 publication Critical patent/EP3846957A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/02—Twist drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/06—Drills with lubricating or cooling equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2250/00—Compensating adverse effects during turning, boring or drilling
    • B23B2250/12—Cooling and lubrication
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/04—Angles, e.g. cutting angles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/04—Angles, e.g. cutting angles
    • B23B2251/043—Helix angles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B2251/14—Configuration of the cutting part, i.e. the main cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/18—Configuration of the drill point
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/20—Number of cutting edges
    • B23B2251/204—Four cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/40—Flutes, i.e. chip conveying grooves
    • B23B2251/408—Spiral grooves

Definitions

  • the invention relates to a drill, in particular a twist drill.
  • the drill is intended for drilling a borehole into a workpiece.
  • the drill is a metal drill, that is to say it is provided for drilling a drill hole in a metal workpiece.
  • the drill comprises a base body, which extends essentially elongated in the axial direction to a drill axis.
  • the base body comprises a drill section, which extends in particular in the axial direction of the drill axis up to a drill tip of the drill.
  • a core region lying radially inward to the drill axis and a radial outer region are provided in the drilling section.
  • the drilling section has a plurality of spiral-shaped recesses in the outer region and a wall part is arranged between each two spiral-shaped recesses.
  • the problem with these drills is on the one hand to achieve a high feed rate during drilling and to achieve good guidance of the drill and at the same time a high precision of the drill hole to be drilled, for example with regard to its roundness, its diameter tolerance and / or the surface properties of the same , to reach.
  • the present invention is therefore based on the problem of improving a generic drill, in particular with regard to these requirements.
  • the drill in particular the base body, comprises at least four main cutting edges and / or the drill, in particular the base body, comprises at least three central cutting edge sections.
  • the drill in particular the base body, comprises exactly four main cutting edges.
  • the drill in particular the base body, comprises exactly three central cutting sections.
  • the drill in particular the base body, comprises at least four central cutting edge sections, in particular exactly four central cutting edge sections.
  • One of the advantages of the invention is to be seen in the fact that the at least four main cutting edges and / or the at least three central cutting edge sections separate, in particular cut off, smaller chips during drilling, thus reducing the risk of chip jams and the like Guidance of the drill is improved.
  • Another advantage of the solution according to the invention is that the cutting central cutting sections and / or the at least four main cutting edges can increase the feed during drilling compared to conventional drills.
  • the central cutting edge sections replace the otherwise usual cross cutting edge.
  • the transverse cutting edge which is usually arranged in a center of a conventional drill, merely squeezes the workpiece to be drilled. Due to the friction of the cross-cut on the workpiece, a higher cutting pressure is required and the centering of the drill suffers from this friction. Due to the central cutting edge sections and / or the at least four main cutting edges, which are designed in particular to cut into the center, the drill is designed to cut into its center and so the feed can be increased with a lower cutting pressure and a higher centering accuracy can be achieved.
  • the main cutting edges are essentially the same. Insofar as a feature of a main cutting edge is mentioned below without further specification of the main cutting edge, this is to be understood that at least one main cutting edge comprises this feature, preferably all of the main cutting edges comprise this feature.
  • the drill extends in the axial direction of the drill axis up to an end face which is arranged at the front of the drill in relation to a feed direction during drilling.
  • the main cutting edges run along the end face, in particular exclusively along the end face.
  • the drill is rotationally symmetrical with respect to a position and / or a configuration of the main cutting edges with respect to a rotation about the drill axis by 360 ° / l ⁇ l, where N is the number of main cutting edges.
  • the drill with four main cutting edges is designed to be rotationally symmetrical with respect to a rotation through 90 ° about the drill axis in relation to the position and / or the configuration of the main cutting edges.
  • the main cutting edges that a respective rake face and a respective free face run towards the main cutting edge and meet at the main cutting edge at a wedge angle.
  • the wedge angle is at most 110 °, preferably at most 90 °, for example at most 80 °.
  • the wedge angle is at least 60 °.
  • the free area runs at a clearance angle to the main cutting edge, the clearance angle being measured between the course of the clearance area and a geometric reference plane running perpendicular to the drill axis.
  • the clearance angle is, for example, at least 1 °, preferably at least 3 °. In particular, the clearance angle is at most 25 °, preferably at most 15 °.
  • the rake face runs towards the main cutting edge at a rake angle, the rake angle being measured between the course of the rake face and a geometrical reference plane which runs parallel to the axial direction of the drill axis and in particular contains the drill axis.
  • the rake angle is between -10 ° and 25 °, with negative values for the rake angle corresponding to a relief-ground main cutting edge.
  • the wedge angle and / or the relief angle and / or the rake angle along at least one main cutting edge is substantially constant along the extent of the main cutting edge.
  • the wedge angle and / or the rake angle and / or the clearance angle vary along the extent of the respective main cutting edge, in particular in one of the above mentioned angular ranges vary.
  • the main cutting edges each comprise different main cutting edge sections, the individual main cutting edge sections each being formed by partial surfaces of the rake surface and the free surface.
  • At least one main cutting edge in particular each of the main cutting edges, comprises an outer cutting edge section running in the outer region.
  • the main cutting edge outer sections of the respective main cutting edges are preferably of essentially the same design.
  • At least one main cutting edge outer section in particular each of the main cutting edge outer sections, runs completely through the outer region in the direction radial to the drill axis.
  • the main cutting edge outer section runs essentially in a straight line through the outer region.
  • main cutting edge outer section in particular lightly, runs through the outer region in a curved manner.
  • each main cutting edge in particular its main cutting edge outer section, extends radially inward starting from a radial outside of the base body and in particular runs radially inward through the outside area.
  • At least one main cutting edge in particular each main cutting edge, runs at least in sections along a radial extent of one of the wall parts.
  • the main cutting edge outer section preferably runs completely along the radial extent of one of the wall parts.
  • a wall side of the wall part which delimits a spiral-shaped recess, forms an outer chip surface as a partial surface of the chip surface for the main cutting edge outer section.
  • the wall side on which the main cutting edge runs is arranged in front of the corresponding wall part in relation to a direction of rotation when drilling about the drilling axis.
  • the main cutting edge is undercut in the area of the main cutting edge outer section, that is to say the rake angle has a negative value in this area.
  • At least one main cutting edge in particular each of the main cutting edges, has at least a partial area of a respective one Wall face forms an outer free area as a partial area of the free area for the main cutting outer portion.
  • At least one main cutting edge in particular each main cutting edge, comprises a main cutting edge core section which runs in the core area.
  • the drill comprises a core part in the core area.
  • the wall parts run along an axial extent of the core part in a spiral around it.
  • the core part has core recesses in a tip end region, which extends in front of the drill in relation to the feed direction and in particular comprises the end face.
  • the core recesses are open towards the end face and radially outward.
  • the core recess opens radially outwards at an opening angle.
  • the opening angle is measured in particular between two core wall sides of the core recess, which run essentially radially outwards.
  • the opening angle of at least one core recess, in particular each core recess, for a drill with at least four main cutting edges, in particular with exactly four main cutting edges, is at most 55 °, preferably at most 45 °, for example at most 40 °.
  • the opening angle of at least one core recess, in particular each core recess is at least 30 ° in a drill with at least four main cutting edges, in particular with exactly four main cutting edges.
  • a core recess merges radially outwards into a respective spiral recess.
  • At least one of the core recesses forms a taper with one of the spiral recesses.
  • each of the core recesses forms a taper with its respective spiral recess for one main cutting edge.
  • At least one main cutting core section in particular each main cutting core section, runs along a respective core recess of the base body in the core region, that is to say in particular a core recess in the core part.
  • a respective core wall part runs between two core recesses essentially in the radial direction.
  • each core wall part essentially forms a continuation in the radial direction of the drill axis of a respective wall part in the tip end region.
  • At least one main cutting core section in particular each main cutting core section, runs along a respective core wall part.
  • At least one main cutting edge in particular each main cutting edge, preferably runs continuously through the outer region into the core region.
  • main cutting edge in at least one main cutting edge, in particular in each main cutting edge, its main cutting edge core section and its main cutting edge outer section merge into one another.
  • the main cutting edge has a kink during the transition from the main cutting edge outer section to the main cutting core section.
  • main cutting edge core section and the main cutting edge outer section flow smoothly into one another, that is to say in particular the main cutting edge has no kink during this transition.
  • the central cutting edge sections are arranged in a central area of the drill.
  • the central area is an area of the core area that is radially inner with respect to the drill axis.
  • the core recesses extend in the radial direction to the drill axis up to the central area but not into it.
  • the base body in particular its core part, to be solid in the central region, that is to say in particular in the central region without any recesses.
  • the central sections run on the end face of the drill, in particular exclusively on the end face of the drill.
  • At least one central cutting section in particular each central cutting section, extends radially inward to the drill axis up to a front tip of the drill.
  • the at least one central section in particular each of the central sections, runs essentially radially inwards up to the drill axis.
  • the drill thus also has cutting sections in the central region, which in particular replace an otherwise conventional cross cutting edge, as a result of which friction between the drill and the workpiece to be drilled is reduced and feed can be increased.
  • the front tip is essentially pyramid-shaped, the central cutting edge sections in particular forming the edges of the pyramid shape. This allows the centering of the drill to be improved.
  • a central free surface of the base body extends at a central clearance angle up to the central cutting section.
  • the central clearance angle is measured between the course of the central clearance surface and a geometric reference plane running perpendicular to the drill axis.
  • the central clearance angle is preferably at least 3 °.
  • the central clearance angle is at most 25 °, preferably at most 15 °.
  • a central cutting surface of the base body extends at a central cutting angle up to the central cutting section.
  • the central rake angle is measured between the course of the central rake surface and a geometric radial reference surface.
  • the geometrical radial reference surface runs parallel to the drill axis and in particular the geometrical radial reference surface contains the drill axis.
  • the central rake angle is at least -5 °.
  • the phrase that the angle is at least -5 ° is understood to mean that the angle either has a negative value and its absolute value is less than or equal to 5 ° or that the central rake angle is 0 ° or that the central rake angle has a positive value.
  • Negative values of the central rake angle correspond to an undercut of the central cutting section in relation to the geometric radial reference surface.
  • the central rake angle is at least -1 °, in particular greater than 0 °.
  • the central rake angle is at most 20 °, in particular at most 15 °.
  • central cutting edge sections run towards one another in a radially inward direction towards the drill axis.
  • At least one central cutting edge section in particular each of the central cutting edge sections, runs towards the drill axis at an angle of increase. The angle of rise between the course of the central cutting edge section and the radial direction of the drill axis is measured.
  • the angle of rise is at least 5 °, preferably at least 15 °, particularly preferably at least 20 °.
  • the rise angle is at most 40 °, for example at most 35 °, preferably at most 30 °.
  • At least one main cutting edge in particular each of the main cutting edges, comprises a main cutting edge central section.
  • the main cutting central section runs in the central area of the drill.
  • the one main cutting edge or each of the main cutting edges is thus designed to cut into the central region, which improves the removal of the chips and reduces friction of the drill. This enables the drill to be advanced when drilling with greater precision.
  • At least one main cutting edge in particular each main cutting edge, has its main cutting edge central section connected to its main cutting edge core section and / or to its main cutting edge outer section. This has the advantage that the main cutting edge runs continuously radially inwards to the central area and so the chips are effectively removed during drilling.
  • At least one of the main cutting edges in particular each of the main cutting edges, runs continuously from the outside of the drill, in particular of the base body, radially inward into the central region and, for example, essentially up to the drill axis.
  • main cutting edge preferably with each of the main cutting edges, its main cutting edge central section merges into its main cutting edge core section.
  • the main cutting edge is thus designed to cut continuously in a radially outer edge region of the central region.
  • the main cutting center section merges smoothly, that is, without a kink, into the main cutting core section.
  • the main cutting edge has a kink during the transition from its main cutting edge central section into its main cutting core section. It is particularly expedient if at least one main cutting edge central section, in particular each of the main cutting edge central sections, is formed by a central cutting edge section with one or more of the features mentioned above.
  • each of the central cutting edge sections forms a main cutting edge central section.
  • the drill thus includes as many central cutting sections as main cutting edges.
  • the drill comprises four main cutting edges and four central cutting edge sections, the four central cutting edge sections forming the four main cutting edge central sections.
  • the drill includes more
  • a central cutting edge section is arranged, which is not assigned to any main cutting edge.
  • the drill comprises two main cutting edges and four central cutting edge sections, two of the central cutting edge sections each forming a main cutting edge central section. It is preferably provided that, with respect to the direction of rotation around the drill axis, a central cutting section, which does not form a main cutting central section, is arranged between the two central sections forming a main cutting central section.
  • At least one wall part in particular each wall part, has an auxiliary cutting edge. This in particular improves the precision when drilling.
  • the at least one minor cutting edge or each of the minor cutting edges runs on the outside of the respective wall part.
  • the one minor cutting edge or the multiple minor cutting edges run essentially along the spiral shape of the respective wall part.
  • At least 15%, preferably at least 25%, particularly preferably at least 30%, for example at least 35%, of a radius of the base body in the drilling section runs through the core region. This provides a drill which is more stable than previously because of the thicker core.
  • the radius of the base body in the drilling section runs through the core area.
  • At least 15%, preferably at least 25%, for example at least 30%, of a radius of the core area runs through the central area of the core area.
  • the radius of the core area runs through the central area of the core area to a maximum of 50%, in particular to a maximum of 40%.
  • At least one of the spiral recesses, in particular each of the spiral recesses, in a drill with at least four main cutting edges, in particular with exactly four main cutting edges, runs in a cross-sectional area running perpendicular to the drill axis through an angular range which delimits the spiral recess Wall sides is limited, which has an opening angle of at least 40 ° and / or an opening angle of at most 60 °.
  • At least one of the wall parts, in particular each wall part, for a drill with at least four main cutting edges, in particular with exactly four main cutting edges, runs through an angular range in a cross-sectional area perpendicular to the drill axis, the angular range having an opening angle of has at least 30 ° and / or an opening angle of at most 50 °.
  • the base body is coated at least in the drilling section and / or, for example, in the fastening section, in particular with a layer hardening the base body. This makes the base body more stable and longer tool life is possible.
  • the base body tapers in the area of the drilling section against the feed direction.
  • the base body has a fastening section.
  • the fastening section extends in the direction axial to the drill axis, in particular starting from a rear side opposite the end face.
  • the fastening section extends essentially up to the drill section.
  • the fastening section is provided in particular for insertion into a drilling machine.
  • the drill can thus be fastened to the fastening section on the drilling machine and the drilling machine can transmit a rotational movement about the drilling axis to the drill for drilling.
  • the base body has a larger radius in the region of the fastening section than in the drilling section. This allows the drill, in particular, to be more firmly attached to the drilling machine due to the larger area on the fastening section fasten and a higher torque can be transferred to the drill and the feed during drilling can be increased.
  • the drill has a cooling device with one cooling channel or with several cooling channels.
  • a cooling liquid can be transported to the borehole through the one cooling channel or the multiple cooling channels.
  • the drill is cooled by the coolant, which means that the feed can be increased.
  • At least one cooling duct runs through one of the wall parts at least in sections.
  • a cooling channel runs through at least two of the wall parts, in particular through each of the wall parts, at least in sections.
  • the cooling liquid emerging at the tip of the drill is pressed back through the spiral-shaped recesses against the feed direction, so that the chips are also better transported away.
  • At least one cooling duct in particular each of the cooling ducts running through a wall part, runs at least approximately along the entire spiral extension of a wall part. It is thereby achieved that the opening of the cooling channel is in each case arranged on the wall end face of the wall part even when the drill is reground.
  • the cooling duct running through the wall part extends radially inward to a central duct. This enables a structurally simple solution.
  • At least one cooling duct for example as a groove, runs on an outside of the fastening section. This enables the drill to be provided with at least one cooling channel in a structurally simple manner.
  • Figure 1 is a side view of a drill with four main cutting edges according to a first embodiment
  • Figure 2 is a perspective view of the drill according to the first
  • Figure 3 is a perspective view of a view of an end face of the
  • Figure 4 is a perspective view of a drill tip of the drill of the first embodiment
  • Figure 5 is a perspective view from one side of the drill tip of the drill according to the first embodiment
  • FIG. 6 a top view of the drill tip of the drill of the first exemplary embodiment
  • FIG. 7 a detail enlarged representation of the representation according to FIG. 6;
  • FIG. 8 shows a perspective illustration of a front tip with central cutting edge sections of the drill of the first exemplary embodiment, the front tip being cut along a cutting surface which is essentially perpendicular to a central cutting edge section;
  • FIG. 9 the section according to FIG. 8 with the angles shown
  • Figure 10 a representation similar to Figure 8, with the section through two
  • Figure 11 a perspective enlarged in the area of a main cutting edge
  • FIG. 12 a plan view similar to FIG. 6 of a drill tip of a drill with two main cutting edges and four central cutting edge sections according to a second exemplary embodiment
  • FIG. 13 an enlarged representation of FIG. 12;
  • FIG. 14 a top view similar to FIG. 6 of a drill tip of a drill with cooling channels in the wall parts according to a third exemplary embodiment
  • Figure 15 a section axially to the drill axis through a
  • FIG. 16 a schematic side view of a drill with grooves in a fastening section of the same according to a fourth exemplary embodiment.
  • Figure 17 a schematic perpendicular to the drill axis
  • a drill designated as a whole by 10, which is shown by way of example in FIGS. 1 to 11, it comprises a base body 12 which extends essentially elongated in the axial direction of a drill axis 14.
  • the base body 12 extends at least in sections essentially cylindrical in the axial direction.
  • the drill axis 14 extends in the axial direction essentially in the direction of a feed direction 16, the drill 10 being moved into a workpiece to be drilled in the direction of the oriented feed direction 16 during drilling.
  • the drill axis 14 essentially corresponds to an axis of rotation about which the drill 10 rotates in a direction of rotation 18 during drilling.
  • the base body 12 comprises different sections and parts, as described below, but is formed in one piece.
  • the base body 12 comprises a fastening section 22 and a drilling section 24.
  • the fastening section 22 is provided in particular for fastening the drill 10 to a drilling machine, and the drilling section 24 in particular comprises a cutting part 26 of the drill 10 and is for drilling in a workpiece to be drilled, in particular a metallic workpiece.
  • the fastening section 22 and the drilling section 24 are axial sections of the base body 12 which extend longitudinally along the drill axis 14.
  • a transition region 28 of the base body 12 is provided, in which the drilling section 24 merges into the fastening section 22.
  • the fastening section 22 extends from a rear side 52 of the base body 12 in the axial direction into the transition region 28.
  • the fastening section 22 has an outer side 54 which, in this exemplary embodiment, extends essentially coaxially to the drill axis 14.
  • the outer side 54 runs essentially at a radius 56 from the drill axis 14 around it, and in this exemplary embodiment the radius 56 is approximately constant along the axial extent of the fastening section 22.
  • the fastening section 22 is essentially designed as a cylindrical shaft.
  • the fastening section 22 is essentially designed as a taper shaft.
  • the drilling section 24 extends longitudinally axially to the drill axis 14 and in the direction of the feed direction 16 up to an end face 72 of the base body 12. In particular, the drilling section 24 extends from the end face 72 to the transition region 28.
  • the end face 72 is an end side of the base body 12 in the axial direction.
  • the end face 72 is a front of the base body 12 in relation to the feed direction 16 and penetrates as the first part of the base body 12 into the workpiece to be drilled.
  • the drilling section 24 forms a drill tip 76 in a tip end region 74, which is followed by a main drilling section 78 along the further axial extent of the drilling section 24.
  • the main drilling section 78 extends axially between the tip end area 74 and a connecting end area 82 of the drilling section 84, at which the drilling section 24 merges into the next axial section of the base body 12, in particular into the fastening section 22 in the transition area 28.
  • the drilling section 24 has a radius 86, which is measured in particular in the main drilling section 78.
  • the radius 56 of the fastening section 22 is preferably larger than the radius 86 of the drilling section 24.
  • a radius of the base body 12 increases, for example in the transition region 28.
  • a step 92 is provided in the transition area 28.
  • the drill 10 has a core part 112 and four wall parts 1141, 114II, 114III, 114IV, collectively referred to as the wall parts 114, and four spiral recesses 1161, 11611, 116III, 116IV, collectively referred to as the spiral recesses 116 ( Fig. 2, 3).
  • the wall parts 114 and the spiral-shaped recesses 116 fulfilling elements are to be referred to or exactly such an element is to be described, a Roman numeral identifying this exactly one element is appended to the common reference sign
  • the core part 112 and the wall parts 114 are parts of the one-piece base body 12 and the spiral-shaped recesses 116 are recesses in this base body 12.
  • the core part 112 extends coaxially to the drill axis 14 essentially along the entire axial extent of the drill section 24, specifically in a core region 122 thereof.
  • the three-dimensional core area 122 runs coaxially to the drill axis 14.
  • the core area 122 is rotationally symmetrical to the drill axis 14 and, for example, cylindrical with a circular base.
  • the base body 12 is essentially solid in the core region 122 and forms the core part 112.
  • An outer region 124 runs in a circumferential direction around the drill axis 14 radially outside the core region 122 around it, and in the axial direction the outer region 124 runs essentially coaxially to the drill axis 14 and the core region 122.
  • the core area 122 with a radial outside touches the outside area 124 on a radial inside of the outside area 124.
  • the core area 122 and the outside area 124 touch at a radial distance from the drill axis 14 corresponding to a core radius 126.
  • the wall parts 114 are arranged in the outer region 124.
  • the wall parts 114 are connected to the core part 112 and in a transition from the outer region 124 to the core region 122, the wall parts 114 merge into the core part 112.
  • the radius 86 of the drilling section 24 corresponds in particular to a radial distance of an outer side 132 of a wall part 114 from the drill axis 14.
  • the wall parts 114 run along the axial extent of the core part 112 in the main drilling section 78 in the outer region 124 in a spiral around the core part 112 up to at least partially into the tip end region 74.
  • a spiral angle of the wall parts lies in the range between 10 ° and 60 °, the spiral angle indicating the slope of a spiral shape of the spiral-shaped recesses 116.
  • the wall parts 114 end on the end face 72 and form wall end faces 136 at their end there.
  • the wall end faces 136 run in the tip end region 74.
  • the wall end faces 136 starting from the outside 132, increase slightly in the direction of the feed direction 16 with increasing radial inward extension.
  • the wall parts 114 each form two wall sides 138 along their spiral course. On the one hand, the wall sides 138 run radially inward from the outer side 132 and on the other hand run along the spiral
  • a wall part 114 is arranged in each case between two spiral-shaped recesses 116, for example the wall part 1141 is arranged between the spiral-shaped recesses 116IV and 1161.
  • the spiral recesses 116 run in the outer region 124 and correspond to the spiral course of the wall parts 114. In particular, the spiral recesses 116 extend radially to the core region 122, but not into the core region 122.
  • the wall parts 114 limit the spiral-shaped recesses 116 with their wall sides 138, two wall parts 114 in each case essentially in the circumferential direction around the drill axis 14 each delimit a spiral recess 116.
  • the spiral recess 11611 is delimited by the wall parts 11411 and 114III.
  • the spiral-shaped recesses 116 are open radially outward.
  • a wall part 114 and a spiral-shaped recess 116 each run through a cross-sectional area perpendicular to the drill axis 14 in each of a quadrant emanating from the drill axis 14.
  • the wall part 114 runs through an angular region 139 starting from the drill axis, which is for example between 40 ° and 60 ° in size.
  • the spiral recess 116 runs through an angular region 141 starting from the drill axis 14, which is, for example, between 30 ° and 50 ° in size.
  • the angular ranges 139 and 141 relate in particular to the extent of the wall part 114 or the spiral recess 116 along the outside of the base body 12 in the circumferential direction around the drill axis 14.
  • the spiral recesses 116 form flutes through which chips generated during drilling can or can be removed from the drill tip 76.
  • the wall parts 114 each have a guide chamfer 142 on their respective outer side 132, the respective guide chamfer 142 preferably being arranged in an end section of the outer side 132 starting from the tip end region 74.
  • the wall parts 114 each have an auxiliary cutting edge 144.
  • the secondary cutting edge 144 runs essentially in a spiral shape at least along a section of the spiral extension of the wall part 114.
  • the secondary cutting edge 144 runs on the outer side 132, specifically at an end of the outer side 132 which runs along a spiral recess 116 and which is at the front with respect to the direction of rotation.
  • the drilling section 24 tapers in the direction opposite to the feed direction 16, that is to say in particular from the tip end area 74 to the connecting end area 82.
  • a taper in the range of 0.1 mm to 1 mm to 100 mm axial extent is provided, in particular a taper of at least approximately 0.5 mm to 100 mm axial extent.
  • core wall parts 1521, 15211, 152III and 152IV are provided in the tip end region 74.
  • the core wall parts 152 extend in the core area 122 (FIGS. 3 and 4).
  • a core wall part 152 forms a preferably continuous continuation of a respective wall part 114 into the core area 122.
  • the core wall parts 152 are formed from the core part 112.
  • the core wall parts 152 end on the end face 72 and form respective core wall end faces 154.
  • the core wall end faces 54 extend with increasing radial inward extension, in particular in the direction of the advancing direction.
  • the core part 112 has four core recesses 1561, 156II, 156III, 156IV in the tip end region 74.
  • the core recesses 156 in particular do not extend into the main drilling section 78 in the axial direction.
  • a core wall part 152 runs between two core recesses 156 adjacent in the circumferential direction about the drill axis 14.
  • the core wall part 152 essentially runs in the radial direction to the drill axis 14 and, with respect to its radial extent, delimits a core recess 156 with one each on each side Core wall side 158.
  • the core wall part 1521 is arranged between the core recesses 156IV and 1561 in relation to the direction of rotation around the drill axis 14.
  • the core wall part 1521 extends between the two core recesses 156IV and 1561, in particular starting from the wall Part 1141 radially inward into the core region 122 and, on the one hand, partially delimits the core recess 156IV and the core recess 1561 with its sides relating to this radial extent.
  • the core recesses 156 are open towards the end face, that is to say in the direction of the feed direction 16, and are delimited in the circumferential direction around the drill axis 14 by a core wall part 152 in each case.
  • the core recesses 156 merge into a corresponding spiral recess 116.
  • the core recess 1561 merges radially outward into the spiral recess 1161.
  • the respective core wall sides 158 merge into a corresponding wall side 118 and in particular into a tapering surface 160 thereof, which runs between the wall end face 54 and a wall surface of the wall side 118 which delimits the spiral-shaped recess 116 and extends correspondingly to this.
  • the core recesses 156 each extend in the radial direction, in particular starting from the respective spiral recess 116, up to a respective core recess end region 162 into the core part 112.
  • the core recesses 156 taper with increasing radial inward extension starting from the respective spiral recess 116.
  • the two core wall sides 158 delimiting the corresponding core recess 156 run towards one another with increasing radial inward extension and meet in the core recess end region 162.
  • the two core wall sides 158 essentially run towards one another at an opening angle 159.
  • the opening angle 159 is at least approximately 35 °.
  • the core recesses 156 and the spiral recesses 116 form, for example through the tapering surface 160, in
  • Tip end area 74 each taper for the drill tip 76.
  • the core part 112 has a central section 162 which extends in a central region 166.
  • the central region 166 runs centrally in the core region 122 with respect to the radial direction to the drill axis 14.
  • the central region 166 is a radially innermost region of the core region 122.
  • the central region 166 in the core region 122 runs coaxially to the latter and to the drill axis 14.
  • the central section 162 is the section of the core part 112 lying radially inward of the drill axis 14.
  • the drill axis 14 runs through the central section 162 and this runs essentially coaxially to the latter.
  • the central section 162 is solid in particular in the tip end region 74, for example free of recesses.
  • the central section 162 extends axially to the end face 72 and forms a front front section 172 there. In relation to the feed direction 16, the central section 162 thus forms the most forwardly arranged section of the drill 10 and in particular the drill tip 76. In particular, the central section 162 is formed in the front section 172 as a front tip 176.
  • the front tip 176 is essentially pyramid-shaped, the front surfaces 178 essentially forming the lateral surfaces of the pyramid-shaped front tip 176. It is particularly expedient if the front surfaces have grinding as described below.
  • the front surfaces 178 preferably run towards one another at the drill axis 14.
  • the front surfaces 178 merge with their radially extending extent at a radial outer edge of the central region 166 into a respective core wall end face 154, in particular continuously.
  • the front surface 178II merges into the core wall end surface 15411.
  • the drill 10 comprises four central cutting edge sections 2101, 210II, 210III, 210IV (FIGS. 5-10).
  • the central cutting edge sections 210 run in the central region 166, in particular up to the front tip 176.
  • the central cutting edge sections 210 essentially extend outward from the drill axis 14 at least approximately in the radial direction, for example to the edge of the central region 166. In particular, the central cutting edge sections 210 do not extend beyond the central region 166.
  • central cutting edge sections 210 run towards the drill axis 14 at least approximately at the same angle to adjacent central cutting edge sections 210.
  • the central cutting edge sections 210 extend radially inward toward the drill axis 14 and run along this radial extension obliquely to the radial direction of the drill axis 14, the course of the central cutting edge sections 210 including an angle of increase A with the radial direction (FIG. 9).
  • the central cutting edge sections 210 are each formed by a central cutting surface 212 and a central free surface 214.
  • the central chipping surface 212 and the central free surface 214 meet at the central cutting section 210 at a central wedge angle ZK.
  • the central chip surface 212 is arranged in relation to a rotation of the drill 10 about the drill axis 14 in the direction of rotation 18 in front of the central free surface 214.
  • the central wedge angle ZK and the meeting of the central cutting surface 212 and the central free surface 214 are designed such that the respective central cutting edge section 210 is designed to be cutting.
  • the central free surface 214 runs at a central free angle ZF toward the central cutting section 210, the central free angle ZF being measured between the course of the central free surface 214 and a geometric reference surface running perpendicular to the drill axis 14 (FIG. 9).
  • the central clearance angle ZF is between 1 ° and 20 °.
  • the central rake surface 212 runs at a central rake angle ZS toward the central cutting section 210, the central rake angle ZS being measured between the course of the central rake surface 212 and a geometric radial reference surface.
  • the geometric radial reference surface extends from the drill axis 14 in its radial direction, so that the radial reference surface is spanned by the axial direction and a radial direction to the drill axis 14 and contains the drill axis 14.
  • the central rake angle ZS is between -5 ° and 25 °.
  • negative values of the central rake angle correspond to a undercut central cutting section 210, so that an undercut occurs in the area of the central rake surface 212.
  • the central cutting section 210 is undercut, it is provided to provide a central rake angle with an absolute value between 0 ° and 5 ° or to provide a central cut section 210 which is not undercut, in which case the central rake angle ZS, for example, has an absolute value between 0 ° and 20 ° .
  • the central chipping surfaces 212 and the central free surfaces 214 are in particular formed by the front surfaces 178 of the central section 162, in particular ground out.
  • a front surface 178 extends between two central cutting edge sections 210 and forms the central cutting surface 212 for one central cutting edge section 210 and the central free surface 214 for the other central cutting edge section 210 on the other side.
  • the front surface 178II which runs between the central cutting edge sections 2101 and 210II and in particular merges into the core wall end face 15411, forms the central cutting surface 2101 on the side of the central cutting edge section 2101 and the central free surface 21411 on the side of the central cutting edge section 210II (FIG. 10).
  • the front surfaces 178 are thus designed to be slightly curved so as to converge on the corresponding sides under the corresponding central clearance angle or central rake angle on the respective central cutting edge section 210.
  • the drill 10 has four main cutting edges 3001, 300II, 300III, 300IV at the drill tip 76 (FIGS. 5-11).
  • the main cutting edges 300 run, in particular exclusively, on the end face 72 of the drill 10.
  • the main cutting edges 300 have individual sections, specifically in this exemplary embodiment the main cutting edges 300 each comprise a main cutting edge outer section 302, a main cutting edge core section 304 and a main cutting edge central section 306.
  • the main cutting edges 300 are each formed by a rake face 312 and a free face 314 meeting.
  • the rake surfaces 312 and the free surfaces 314 each have individual partial surfaces, which will be explained in more detail below.
  • the rake face 312 and the free face 314 of a respective main cutting edge 300 meet at a wedge angle K on the main cutting edge 300 and thus form the cutting edge of the main cutting edge 300.
  • the wedge angle K varies along the extent of the main cutting edge 300.
  • the rake face 312 runs towards the main cutting edge 300 at a rake angle S.
  • the rake angle S is measured between the course of the rake face 312 and a corresponding geometric radial reference plane, which runs parallel to the drill axis 14, for example includes it.
  • the rake angle S is in a range between -5 ° and 20 °, where negative angles of the rake angle S correspond to a relief-ground main cutting edge 300.
  • the rake angle S varies along the extent of the main cutting edge 300.
  • the free area 314 runs at a clearance angle F towards the main cutting edge 300.
  • the clearance angle F is measured between the course of the clearance surface 314 in a corresponding geometric reference plane, which runs perpendicular to the drill axis 14.
  • the clearance angle F is in the range between 1 ° and 20 °.
  • the clearance angle F varies along the extent of the main cutting edge 300.
  • the wedge angle K, the rake angle S and the clearance angle F are generally defined angles for cutting edges and are not shown in the drawing.
  • the main cutting edge outer section 302 runs through the outer region 124 and preferably completely through it.
  • the main cutting edge outer section 302 extends along a corresponding wall part 114.
  • the main cutting edge outer section 3021 of the main cutting edge 3001 extends along the wall part 1141.
  • the main cutting edge outer section 302 runs along an edge of the wall part 114, which is formed by the wall end face 136 and the wall side 118, in particular the surface thereof.
  • the wall side 118 of the wall part 114 which also forms the main cutting edge outer section 302, is that wall side 118 of the wall part 114 which is arranged at the front of the wall part 114 in relation to the direction of rotation 18.
  • the main cutting edge outer section 302 extends radially inward through the outer region 124 from the outer side 132 of the wall part 114.
  • the surface of the wall side 118 forms an outer chip surface 322 as a partial surface of the chip surface 312 for the main cutting edge outer section 302.
  • the wall end face 136 forms an outer free area 324 as a partial area of the free area 314 for the main cutting edge outer section 302.
  • the main cutting edge outer section 302 is ground, that is to say the rake angle S has a negative value in the region of the main cutting edge outer section 302.
  • the main cutting core section 304 runs through the core region 122 and in particular runs completely through it.
  • main cutting edge core section 304 adjoins the main cutting edge outer section 302, and so the main cutting edge 300 runs continuously from the outer region 124 into the core region 122.
  • the main cutting core section 304 runs along the extent of a corresponding core wall part 152.
  • the main cutting core section 3041 of the main cutting edge 3001 runs along the core wall part 1521.
  • the main cutting core portion 304 is formed on an edge of the core wall part 152.
  • the edge is formed by the intersecting core wall end face 154 and the surface of the core wall side 158.
  • the core wall side 158 of the core wall part 152, which forms the main cutting core section 304, is that core wall side 158 which is arranged on the core wall part 152 in relation to the direction of rotation 18.
  • the surface of the core wall side 158 forms a core chip surface 342 as a partial surface of the chip surface 312 for the main cutting core section 304.
  • the core cutting surface 342 runs at a core cutting angle KS to the main cutting core section 304.
  • the main cutting core section 304 is not undercut and thus the core cutting angle KS has a positive value.
  • at least partially the main cutting edge 300 is undercut in the region of the main cutting core section 304 and the core cutting angle KS therefore has a negative value at least in sections.
  • the core recess 156 in the pocket 352 has an axial incision, on one side of which the core chip surface 342 extends. On the other side of the pocket 352, its surface rises slightly in the axial direction and then merges into the core wall side 158, which otherwise extends essentially smoothly.
  • the main cutting edge 300 runs continuously at the transition between the wall part 114 and the core wall part 152 without a kink.
  • the main cutting edge core section 304 extends in particular radially inward in the core area 122 and up to the central area 166 and preferably merges there into the main cutting edge central section 306.
  • the main cutting central section 306 runs in the central region 166.
  • the main cutting central section 306 runs radially through the Central area 166 through to the front tip 176 and thus essentially to the drill axis 14.
  • partial areas of the front surfaces 178 for the respective main cutting edge central sections 306 form a respective main cutting edge central cutting surface 362 as a partial surface of the cutting surface 312 for the main cutting edge 300 in the central area 166.
  • partial areas of the front surfaces 178 for the respective main cutting edge central sections 306 form a respective main cutting edge central free area 364 as partial area of the free area 314 for the main cutting edge 300 in the central area 166.
  • the respective main cutting edge central cutting surface 362 runs at a central cutting angle ZS to the main cutting edge central section 306.
  • the main cutting edge central free area 364 runs at a central clearance angle ZF to the main cutting edge central section 306.
  • the main cutting edge central portions 306 are formed by the central cutting edge portions 210.
  • the central cutting edge section 2101 corresponds to the main cutting edge central section 3061.
  • the central cutting surface 212 of the central cutting section 210 corresponds to the main cutting central cutting surface 362 of the main cutting central section 306 and the central free surface 214 of the central cutting section 210 corresponds to the main cutting central free surface 364 of the main cutting central section 306.
  • the respective central cutting angles and central free angles also correspond to one another.
  • main cutting edge central sections 306 is accordingly based entirely on the Explanations in connection with the central cutting edge sections 210 referenced.
  • a second exemplary embodiment of a drill 10a shown by way of example in FIGS. 12 and 13, those elements and features which fulfill the function which is at least fundamentally the same and / or are essentially of the same design as corresponding elements and features in the first exemplary embodiment, are used provided with the same reference numerals and with regard to the description thereof, reference is made in full to the explanations in connection with the first exemplary embodiment.
  • the drill 10a of the second exemplary embodiment has two main cutting edges 3001a and 30011a.
  • the drill 10a comprises two wall parts 1141a and 11411a and two spiral recesses 1161a and 11611a, which form corresponding flutes.
  • the wall parts 114a are correspondingly thicker in the circumferential direction around the drill axis 14 than the wall parts 114 of the first exemplary embodiment.
  • the circumferential direction around the drill axis 14 is further developed than the spiral-shaped recesses 116 of the first exemplary embodiment.
  • the spiral recesses 116a and the wall parts 114a also run spirally in an outer region 124 around a core part 112a which is arranged in a core region 122.
  • the drill 10a also has only two core recesses 1561a and 15611a, which are arranged between two core wall parts 1521a and 15211a and are delimited by them.
  • the respective core recesses 156a open radially outwards in accordance with the corresponding spiral recesses 116a.
  • the core wall parts 152a merge with the wall parts 114a with their radial extension outwards.
  • the drill 10a comprises a central section 162a in a central region 166.
  • the drill 10a has four central cutting edge sections 2101, 210II, 210III, 210IV and in particular a front tip 156 in the front section 172 of the central section 162a.
  • Four front surfaces 1781, 178II, 178III, 178IV also correspondingly run between the central cutting edge sections 210 and, as in the first exemplary embodiment, form central cutting surfaces 212 and central free surfaces 214 for the central cutting edge sections 210.
  • only two front surfaces 178 merge into a respective core wall end surface 154, for example into the core wall end surface 1541 or 154III.
  • the two other front surfaces 178 for example the front surfaces 178II and 178IV, adjoin a respective cutout surface 160 and in particular an intermediate surface 392, an edge in particular being provided at the boundary thereof.
  • the intermediate surface 392 runs radially outward from the transition from the central region 166 into the core region 122 to the outer region 124, in particular through it to the outer side 132 and between the respective core wall end face 154 and wall end face 136 on the one hand and the cutout surface 160 on the other hand.
  • two front surfaces 178 each merge into a core wall end surface 154.
  • the front surfaces 1781 and 178IV merge into the core wall end surface 1541a.
  • the two main cutting edges 300a also have different sections, in particular a main cutting edge outer section 302a, a main cutting edge core section 304a and a main cutting edge central section 306a.
  • the two main cutting edge central sections 3061a and 30611a are each formed by a central cutting edge section 210.
  • the main cutting edge central portion 3061a is formed by the central cutting edge portion 2101 and the main cutting edge central portion 30611a is formed by the central cutting edge portion 210III.
  • the two central cutting edge sections 210 which form a main cutting edge central section 306, for example the central cutting edge sections 2101 and 210III, are each arranged between the two central cutting edge sections 210 which do not form a main cutting edge central section 306, that is to say for example the central cutting edge section 210II and 210IV.
  • a central cutting edge section 210 forming a main cutting edge central section 306 and a central cutting edge section 210 which does not form a main cutting edge central section 306 are alternately arranged one behind the other.
  • this drill 10a is essentially rotationally symmetrical with two main cutting edges 300a with respect to rotations through 180 ° about the drill axis 14, the formation in the central region 166 with the four central cutting edge sections 210 also being rotationally symmetrical with respect to rotations through 90 ° around the drill axis 14.
  • the central section 162 with the front tip 176 in the second exemplary embodiment is essentially rotationally symmetrical with respect to rotations through 90 ° about the drill axis 14.
  • channels 412 are provided in the wall parts 114c.
  • a channel 412 is provided in each of the wall parts 114c.
  • a channel 412 is provided only in some of the wall parts 114c.
  • channels 412 are arranged in two of four wall parts 114c, a wall part 114c with a channel 412 and a wall part 114c without channel 412 being arranged alternately one behind the other, in particular with respect to the direction of rotation about the drill axis 14.
  • the drill 10c is shown with four wall parts 114c and four main cutting edges 300, the description applies to drills with a different number of wall parts and main cutting edges, for example with three wall parts 114c and three main cutting edges 300 or with two Wall parts 114c and two main cutting edges 300 accordingly.
  • the wall part 114c On the end face 72, the wall part 114c, in particular on the wall end face 136, has an opening 416 of the channel 412.
  • the channel 412 runs through the wall part 114c at least in an area that is forward in the feed direction 16.
  • the channel 412 runs radially inward in the direction of the drill axis 14 and opens there with the further channels 412 into a central channel 422.
  • the central channel 422 runs axially through the drilling section 24c, in particular up to the fastening section 22.
  • the central channel 422 extends only in the main drilling section 78c, so that the central section 162c in the tip end region 74 is also solid in the radially inward region around the drill axis 14.
  • the main drilling section 78c is also solid except for the central channel 422, and in particular the spiral recesses 116 also only extend in the outer region 124.
  • the central channel 422 extends further through the base body 12c to a further opening, which is not shown in the drawing.
  • the channel 412 follows its spiral extension.
  • the channel 412 runs through the wall part 114c along its spiral extension.
  • the channels 412 connect into a central channel 422 in the fastening section 22 or in the transition region between the fastening section 22 and the drilling section 24c.
  • the channels 412 and in particular also the central channel 422 are in particular part of a cooling device 432 for the drill 10c.
  • a cooling and / or lubricating liquid can be introduced into the central channel 422 via the opening (not shown in the drawing) and into the channel 412 via this or, in the case of variants, directly into the channel 412.
  • the cooling and / or lubricating liquid emerges from the opening 416 on the end face 72 and cools the drill 10c and the workpiece to be drilled.
  • grooves 452 are provided on the outer side 54d of the fastening section 22d.
  • grooves 452 extend in the axial direction to the drill axis 14 along the outer side 54d of the fastening section 22d.
  • the grooves 452 extend to an end of the fastening section 22d that is at the front in relation to the feed direction 16, for example up to the transition region 28.
  • the grooves 452 open in the axial direction towards the drilling section 24.
  • the grooves 452 are provided as part of a cooling device 432.
  • a coolant and / or lubricant can be guided through the grooves 452 and brought to the point to be drilled on the workpiece to be drilled.
  • the remaining features and elements are at least substantially the same as those in the first and / or second exemplary embodiments, so that with regard to FIG.

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Abstract

Zur Verbesserung eines Bohrers (10), insbesondere eines Spiralbohrers, umfassend einen sich im Wesentlichen länglich in zu einer Bohrerachse axialen Richtung erstreckenden Grundkörper (12), welcher einen Bohrabschnitt (24) umfasst, wobei bei dem Grundkörper (12) in dem Bohrabschnitt (24) ein zur Bohrerachse radial innenliegender Kernbereich (122) und ein radialer Außenbereich (124) vorgesehen sind und der Bohrabschnitt (24) in dem Außenbereich (124) mehrere spiralförmige Ausnehmungen (116) aufweist und zwischen je zwei spiralförmigen Ausnehmungen (116) ein Wandteil (114) angeordnet ist, wird vorgeschlagen, dass der Bohrer (10) mindestens vier Hauptschneiden umfasst, insbesondere genau vier Hauptschneiden umfasst und/oder der Bohrer (10) mindestens drei Zentralschneidenabschnitte umfasst.

Description

BOHRER
Die Erfindung betrifft einen Bohrer, insbesondere einen Spiralbohrer. Der Bohrer ist vorgesehen zum Bohren eines Bohrloches in ein Werkstück. Insbe- sondere ist der Bohrer ein Metallbohrer, also vorgesehen zum Bohren eines Bohrloches in ein metallisches Werkstück.
Der Bohrer umfasst einen Grundkörper, welcher sich im Wesentlichen länglich in zu einer Bohrerachse axialen Richtung erstreckt. Der Grundkörper umfasst einen Bohrabschnitt, welcher insbesondere sich in zur Bohrerachse axialer Richtung bis zu einer Bohrerspitze des Bohrers erstreckt. Bei dem Grundkörper sind in dem Bohrabschnitt ein zur Bohrerachse radial innenliegender Kern- bereich und ein radialer Außenbereich vorgesehen. Der Bohrabschnitt weist in dem Außenbereich mehrere spiralförmige Ausnehmungen auf und zwischen je zwei spiralförmigen Ausnehmungen ist ein Wandteil angeordnet.
Derartige Bohrer sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Bei diesen Bohrern besteht die Problemstellung, einerseits einen großen Vor- schub beim Bohren zu erreichen sowie eine gute Führung des Bohrers zu erreichen und zugleich eine hohe Präzision des zu bohrenden Bohrloches, bei- spielsweise bezüglich dessen Rundheit, dessen Durchmessertoleranz und/oder der Oberflächeneigenschaften desselben, zu erreichen. Damit liegt der vorlie- genden Erfindung das Problem zugrunde, einen gattungsgemäßen Bohrer ins- besondere hinsichtlich dieser Anforderungen zu verbessern.
Erfindungsgemäß wird dieses Problem bei einem Bohrer der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Bohrer, insbesondere der Grundkör- per, mindestens vier Hauptschneiden umfasst und/oder der Bohrer, insbeson- dere der Grundkörper, mindestens drei Zentralschneidenabschnitte umfasst. Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Bohrer, insbesondere der Grundkörper, genau vier Hauptschneiden umfasst.
Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst der Bohrer, insbesondere der Grundkörper, genau drei Zentralschneidenabschnitte.
Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen umfasst der Bohrer, insbeson- dere der Grundkörper, mindestens vier Zentralschneidenabschnitte, insbeson- dere genau vier Zentralschneidenabschnitte.
Dabei ist einer der Vorteile der Erfindung darin zu sehen, dass durch die min- destens vier Hauptschneiden und/oder die mindestens drei Zentralschneiden- abschnitte kleinere Späne beim Bohren abgetrennt, insbesondere abgeschnit- ten, werden und damit die Gefahr eines Spanstaus vermindert wird und die Führung des Bohrers verbessert wird.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass durch die schneidenden Zentralschneidenabschnitte und/oder die mindestens vier Hauptschneiden der Vorschub beim Bohren gegenüber herkömmlichen Bohrern erhöht werden kann.
Dabei ist es insbesondere günstig, wenn die Zentralschneidenabschnitte die ansonsten übliche Querschneide ersetzen. Die üblicherweise bei einem her- kömmlichen Bohrer in einem Zentrum desselben angeordnete Querschneide quetscht lediglich das zu bohrende Werkstück. Durch die Reibung der Quer- schneide am Werkstück ist ein höherer Schnittdruck erforderlich und eine genaue Zentrierung des Bohrers leidet durch diese Reibung. Durch die Zentral- schneidenabschnitte und/oder die, insbesondere bis ins Zentrum hinein schneidend ausgebildeten, mindestens vier Hauptschneiden ist der Bohrer bis in sein Zentrum hinein schneidend ausgebildet und so kann der Vorschub bei einem geringeren Schnittdruck erhöht und eine höhere Zentriergenauigkeit erreicht werden. Die Hauptschneiden sind im Wesentlichen gleich ausgebildet. Soweit nachfol- gend ein Merkmal einer Hauptschneide genannt wird ohne weitere Spezifika- tion der Hauptschneide, ist dies zu verstehen, dass zumindest eine Haupt- schneide dieses Merkmal umfasst, vorzugweise sämtliche der Hauptschneiden dieses Merkmal umfassen.
Der Bohrer erstreckt sich in zur Bohrerachse axialer Richtung bis zu einer Stirnseite, welche bezogen auf eine Vorschubrichtung beim Bohren vorne am Bohrer angeordnet ist.
Insbesondere verlaufen die Hauptschneiden entlang der Stirnseite, insbeson- dere ausschließlich entlang der Stirnseite.
Insbesondere ist der Bohrer bezogen auf eine Lage und/oder eine Ausbildung der Hauptschneiden bezüglich einer Drehung um die Bohrerachse um 360°/l\l rotationssymmetrisch ausgebildet, wobei N die Anzahl der Hauptschneiden ist. Somit ist der Bohrer mit vier Hauptschneiden bezüglich einer Drehung um 90° um die Bohrerachse bezogen auf die Lage und/oder die Ausbildung der Haupt- schneiden rotationssymmetrisch ausgebildet.
Insbesondere ist bei den Hauptschneiden vorgesehen, dass eine jeweilige Spanfläche und eine jeweilige Freifläche zur Hauptschneide hin verlaufen und an der Hauptschneide unter einem Keilwinkel aufeinander treffen. Insbeson- dere ist der Keilwinkel höchstens 110°, vorzugsweise höchstens 90°, bei- spielsweise höchstens 80° groß. Insbesondere ist der Keilwinkel mindestens 60° groß.
Die Freifläche verläuft unter einem Freiwinkel auf die Hauptschneide zu, wobei der Freiwinkel zwischen dem Verlauf der Freifläche und einer zu der Bohrer- achse senkrecht verlaufenden geometrischen Referenzebene gemessen wird. Der Freiwinkel ist beispielsweise mindestens 1°, vorzugsweise mindestens 3° groß. Insbesondere ist der Freiwinkel höchstens 25°, vorzugsweise höchstens 15° groß. Die Spanfläche verläuft unter einem Spanwinkel auf die Hauptschneide zu, wobei der Spanwinkel zwischen dem Verlauf der Spanfläche und einer geo- metrischen Referenzebene, welche parallel zur axialen Richtung der Bohrer- achse verläuft und insbesondere die Bohrerachse enthält, gemessen wird. Bei- spielsweise ist der Spanwinkel zwischen -10° und 25° groß, wobei negative Werte des Spanwinkels zu einer hinterschliffenen Hauptschneide korrespon- dieren.
Bei einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass bei zumindest einer Haupt- schneide der Keilwinkel und/oder der Freiwinkel und/oder der Spanwinkel entlang der Erstreckung der Hauptschneide im Wesentlichen konstant ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist jedoch vorgesehen, dass bei einer, insbesondere bei einigen, vorzugsweise bei jeder der Hauptschneiden der Keil- winkel und/oder der Spanwinkel und/oder der Freiwinkel entlang der Erstre- ckung der jeweiligen Hauptschneide variieren, insbesondere in einem der voranstehend genannten Winkelbereiche variieren.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die Hauptschneiden jeweils unterschiedli- che Hauptschneidenabschnitte umfassen, wobei die einzelnen Hauptschnei- denabschnitte jeweils durch Teilflächen der Spanfläche und der Freifläche gebildet werden.
Günstig ist es, wenn zumindest eine Hauptschneide, insbesondere jede der Hauptschneiden, einen in dem Außenbereich verlaufenden Hauptschneiden- außenabschnitt umfasst. Vorzugsweise sind dabei die Hauptschneidenaußen- abschnitte der jeweiligen Hauptschneiden im Wesentlichen gleich ausgebildet.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass zumindest ein Hauptschneidenaußen- abschnitt, insbesondere jeder der Hauptschneidenaußenabschnitte, in zur Bohrerachse radialer Richtung vollständig durch den Außenbereich hindurch verläuft. Beispielsweise verläuft der Hauptschneidenaußenabschnitt im Wesentlichen geradlinig durch den Außenbereich hindurch.
Bevorzugt ist es jedoch, wenn der Hauptschneidenaußenabschnitt, insbeson- dere leicht, geschwungen durch den Außenbereich hindurch verläuft.
Besonders günstig ist es, wenn zumindest eine Hauptschneide, vorzugsweise jede Hauptschneide, insbesondere deren Hauptschneidenaußenabschnitt, aus- gehend von einer radialen Außenseite des Grundkörpers radial inwärts verläuft und insbesondere radial inwärts durch den Außenbereich hindurch verläuft.
Insbesondere ist vorgesehen, dass zumindest eine Hauptschneide, insbeson- dere jede Hauptschneide, zumindest abschnittsweise entlang einer radialen Erstreckung eines der Wandteile verläuft.
Vorzugsweise verläuft der Hauptschneidenaußenabschnitt vollständig entlang der radialen Erstreckung eines der Wandteile.
Insbesondere bildet dabei eine Wandseite des Wandteils, welche eine spiral- förmige Ausnehmung begrenzt, eine Außenspanfläche als Teilfläche der Span- fläche für den Hauptschneidenaußenabschnitt aus.
Insbesondere ist die Wandseite, an welcher die Hauptschneide verläuft, bezo- gen auf eine Rotationsrichtung beim Bohren um die Bohrachse vorne an dem entsprechenden Wandteil angeordnet.
Bei bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass die Hauptschneide im Bereich des Hauptschneidenaußenabschnitts hinterschnitten ist, dass also der Spanwinkel einen negativen Wert in diesem Bereich aufweist.
Besonders günstig ist es, wenn bei zumindest einer Hauptschneide, insbeson- dere bei jeder der Hauptschneiden, zumindest ein Teilbereich einer jeweiligen Wandstirnfläche eine Außenfreifläche als Teilfläche der Freifläche für den Hauptschneidenaußenabschnitt ausbildet.
Bei bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass zumindest eine Hauptschneide, insbesondere jede Hauptschneide, einen Hauptschneidenkern- abschnitt umfasst, welcher in dem Kernbereich verläuft.
Insbesondere umfasst der Bohrer in dem Kernbereich ein Kernteil. Insbeson- dere verlaufen die Wandteile entlang einer axialen Erstreckung des Kernteils spiralförmig um dieses herum.
Besonders günstig ist es, wenn das Kernteil in einem Spitzenendbereich, wel- cher bezogen auf die Vorschubrichtung vorne am Bohrer verläuft und insbe- sondere die Stirnseite umfasst, Kernausnehmungen aufweist.
Insbesondere sind die Kernausnehmungen zur Stirnseite hin und radial nach außen geöffnet.
Insbesondere öffnet sich die Kernausnehmung unter einem Öffnungswinkel radial nach außen. Dabei wird der Öffnungswinkel insbesondere zwischen zwei Kernwandseiten der Kernausnehmung, welche im Wesentlichen radial nach außen verlaufen, gemessen.
Insbesondere ist der Öffnungswinkel zumindest einer Kernausnehmung, insbe- sondere jeder Kernausnehmung, bei einem Bohrer mit mindestens vier Haupt- schneiden, insbesondere mit genau vier Hauptschneiden, höchstens 55° groß, vorzugsweise höchstens 45° groß, beispielsweise höchstens 40° groß.
Beispielsweise ist der Öffnungswinkel zumindest einer Kernausnehmung, ins- besondere jeder Kernausnehmung, bei einem Bohrer mit mindestens vier Hauptschneiden, insbesondere mit genau vier Hauptschneiden, mindestens 30° groß. Vorzugsweise geht jeweils eine Kernausnehmung radial nach außen in eine jeweilige spiralförmige Ausnehmung über.
Dabei ist es günstig, wenn zumindest eine der Kernausnehmungen mit einer der spiralförmigen Ausnehmungen eine Ausspitzung ausbildet.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn jede der Kernausnehmungen mit ihrer jeweiligen spiralförmigen Ausnehmung für jeweils eine Hauptschneide eine Ausspitzung ausbildet.
Bei bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass zumindest ein Hauptschneidenkernabschnitt, insbesondere jeder Haupschneidenkern- abschnitt, entlang einer jeweiligen Kernausnehmung des Grundkörpers im Kernbereich, also insbesondere einer Kernausnehmung im Kernteil, verläuft.
Insbesondere verläuft zwischen je zwei Kernausnehmungen im Wesentlichen in radialer Richtung ein jeweiliges Kernwandteil.
Insbesondere bildet jedes Kernwandteil im Wesentlichen eine Fortsetzung in zur Bohrerachse radialer Richtung eines jeweiligen Wandteils im Spitzenend- bereich aus.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass zumindest ein Hauptschneidenkern- abschnitt, insbesondere jeder Hauptschneidenkernabschnitt, entlang eines jeweiligen Kernwandteils verläuft.
Vorzugsweise verläuft zumindest eine Hauptschneide, insbesondere jede Hauptschneide, durchgängig durch den Außenbereich in den Kernbereich hinein.
Insbesondere ist vorgesehen, dass bei zumindest einer Hauptschneide, insbe- sondere bei jeder Hauptschneide, ihr Hauptschneidenkernabschnitt und ihr Hauptschneidenaußenabschnitt ineinander übergehen. Bei einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass bei dem Übergang von dem Hauptschneidenaußenabschnitt in den Hauptschneidenkernabschnitt die Hauptschneide einen Knick aufweist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist jedoch vorgesehen, dass der Hauptschneidenkernabschnitt und der Hauptschneidenaußenabschnitt fließend ineinander übergehen, also insbesondere die Hauptschneide bei diesem Über- gang keinen Knick aufweist.
Die Zentralschneidenabschnitte sind in einem Zentralbereich des Bohrers angeordnet.
Insbesondere ist der Zentralbereich ein bezüglich der Bohrerachse radial innenliegendster Bereich des Kernbereichs.
Beispielsweise erstrecken sich die Kernausnehmungen in zur Bohrerachse radialer Richtung bis an den Zentralbereich heran aber nicht in diesen hinein.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Grundkörper, insbesondere sein Kern- teil, im Zentralbereich massiv ausgebildet ist, also insbesondere im Zentral- bereich keine Ausnehmungen aufweist.
Grundsätzlich verlaufen die Zentralabschnitte an der Stirnseite des Bohrers, insbesondere ausschließlich an der Stirnseite des Bohrers.
Bei bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass zumindest ein Zentralschneidenabschnitt, insbesondere jeder Zentralschneidenabschnitt, zur Bohrerachse radial inwärts bis zu einer Frontspitze des Bohrers verläuft. Bei- spielsweise verläuft dabei der zumindest eine Zentralabschnitt, insbesondere jeder der Zentralabschnitte, im Wesentlichen radial inwärts bis zur Bohrer- achse. Damit weist der Bohrer auch im Zentralbereich schneidende Abschnitte auf, welche insbesondere eine sonst übliche Querschneide ersetzen, wodurch eine Reibung zwischen dem Bohrer und dem zu bohrenden Werkstück reduziert wird und ein Vorschub erhöht werden kann.
Beispielsweise ist die Frontspitze im Wesentlichen pyramidenförmig ausgebil- det, wobei die Zentralschneidenabschnitte insbesondere die Kanten der Pyra- midenform ausbilden. Dadurch lässt sich die Zentrierung des Bohrers verbes- sern.
Insbesondere ist vorgesehen, dass bei zumindest einem Zentralschneiden- abschnitt, insbesondere bei jedem Zentralschneidenabschnitt, eine Zentralfrei- fläche des Grundkörpers unter einem Zentralfreiwinkel bis zu dem Zentral- schneidenabschnitt verläuft. Der Zentralfreiwinkel wird zwischen dem Verlauf der Zentralfreifläche und einer senkrecht zur Bohrerachse verlaufenden geo- metrischen Referenzebene gemessen.
Vorzugsweise ist der Zentralfreiwinkel mindestens 3° groß.
Beispielsweise ist der Zentralfreiwinkel höchstens 25° groß, vorzugsweise höchstens 15° groß.
Insbesondere ist vorgesehen, dass bei zumindest einem Zentralschneiden- abschnitt, vorzugsweise bei jedem der Zentralschneidenabschnitte, eine Zentralspanfläche des Grundkörpers unter einem Zentralspanwinkel bis zu dem Zentralschneidenabschnitt verläuft. Der Zentralspanwinkel wird zwischen dem Verlauf der Zentralspanfläche und einer geometrischen Radialreferenz- fläche gemessen. Die geometrische Radialreferenzfläche verläuft parallel zur Bohrerachse und insbesondere enthält die geometrische Radialreferenzfläche die Bohrerachse.
Insbesondere ist der Zentralspanwinkel mindestens -5° groß. Dabei ist unter der Formulierung, dass der Winkel mindestens -5° groß ist zu verstehen, dass der Winkel entweder einen negativen Wert aufweist und sein Absolutwert klei- ner oder gleich 5° ist oder dass der Zentralspanwinkel 0° groß ist oder dass der Zentralspanwinkel einen positiven Wert aufweist.
Dabei korrespondieren negative Werte des Zentralspanwinkels zu einer Hinter- schneidung des Zentralschneidenabschnitts bezogen auf die geometrische Radial referenzfläche.
Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass der Zentralspanwinkel mindestens -1° groß ist, insbesondere größer als 0° ist.
Beispielsweise ist der Zentralspanwinkel höchstens 20° groß, insbesondere höchstens 15° groß.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Zentralschneidenabschnitte spitz radial inwärts zur Bohrerachse hin aufeinander zu verlaufen.
Insbesondere ist vorgesehen, dass zumindest ein Zentralschneidenabschnitt, insbesondere jeder der Zentralschneidenabschnitte, zur Bohrerachse unter einem Anstiegswinkel hin verläuft. Dabei wird der Anstiegswinkel zwischen dem Verlauf des Zentralschneidenabschnitts und der radialen Richtung der Bohrerachse gemessen.
Beispielsweise ist der Anstiegswinkel mindestens 5° groß, vorzugsweise min- destens 15° groß, besonders bevorzugt mindestens 20° groß.
Insbesondere ist der Anstiegswinkel höchstens 40° groß, beispielsweise höchstens 35° groß, bevorzugt höchstens 30° groß.
Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass zumin- dest eine Hauptschneide, insbesondere jede der Hauptschneiden, einen Haupt- schneidenzentralabschnitt umfasst. Der Hauptschneidenzentralabschnitt ver- läuft in dem Zentralbereich des Bohrers. Damit ist die eine Hauptschneide oder jede der Hauptschneiden bis in den Zentralbereich hinein schneidend ausgebildet, wodurch das Abtragen der Späne verbessert wird und eine Reibung des Bohrers reduziert wird. Dies ermöglicht einen größeren Vorschub des Bohrers beim Bohren bei gleichzeitig größerer Präzision.
Insbesondere ist vorgesehen, dass zumindest bei einer Hauptschneide, insbe- sondere bei jeder Hauptschneide, ihr Hauptschneidenzentralabschnitt mit ihrem Hauptschneidenkernabschnitt und/oder mit ihrem Hauptschneiden- außenabschnitt verbunden ist. Dies hat den Vorteil, dass die Hauptschneide durchgängig radial inwärts bis in den Zentralbereich verläuft und so effektiv die Späne beim Bohren abgetragen werden.
Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen verläuft zumindest eine der Hauptschneiden, insbesondere jede der Hauptschneiden, durchgängig von der Außenseite des Bohrers, insbesondere des Grundkörpers, radial inwärts bis in den Zentralbereich hinein und beispielsweise im Wesentlichen bis zur Bohrer- achse.
Insbesondere ist vorgesehen, dass bei einer Hauptschneide, vorzugsweise bei jeder der Hauptschneiden, ihr Hauptschneidenzentralabschnitt in ihren Haupt- schneidenkernabschnitt übergeht. Damit ist die Hauptschneide auch in einem radial äußeren Randbereich des Zentralbereichs durchgängig schneidend aus- gebildet.
Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen geht der Hauptschneidenzentral- abschnitt fließend, das heißt ohne einen Knick, in den Hauptschneidenkern- abschnitt über.
Bei anderen bevorzugten Ausführungsformen weist die Hauptschneide bei dem Übergang von ihrem Hauptschneidenzentralabschnitt in ihren Hauptschneiden- kernabschnitt einen Knick auf. Besonders günstig ist es, wenn zumindest ein Hauptschneidenzentralabschnitt, insbesondere jeder der Hauptschneidenzentralabschnitte, durch einen Zentral- schneidenabschnitt mit einem oder mehreren der voranstehend genannten Merkmale ausgebildet wird.
Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen bildet jeder der Zentralschnei- denabschnitte jeweils einen Hauptschneidenzentralabschnitt aus. Damit um fasst der Bohrer bei diesen Ausführungsformen genau so viele Zentralschnei- denabschnitte wie Hauptschneiden. Bei besonders bevorzugten Ausführungs- formen umfasst der Bohrer vier Hauptschneiden und vier Zentralschneiden- abschnitte, wobei die vier Zentralschneidenabschnitte die vier Hauptschnei- denzentralabschnitte ausbilden.
Bei anderen bevorzugten Ausführungsformen umfasst der Bohrer mehr
Zentralschneidenabschnitte als Hauptschneiden.
Beispielsweise ist zwischen je zwei Zentralschneidenabschnitten, welche auch einen Hauptschneidenzentralabschnitt einer der Hauptschneiden ausbilden, je ein Zentralschneidenabschnitt angeordnet, welcher keiner Hauptschneide zugeordnet ist.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst der Bohrer zwei Hauptschneiden und vier Zentralschneidenabschnitte, wobei zwei der Zentral- schneidenabschnitte jeweils einen Hauptschneidenzentralabschnitt ausbilden. Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, dass bezogen auf die Umlaufrichtung um die Bohrerachse zwischen den beiden einen Hauptschneidenzentralabschnitt ausbildenden Zentralabschnitten jeweils ein Zentralschneidenabschnitt, wel- cher keinen Hauptschneidenzentralabschnitt ausbildet, angeordnet ist.
Bei bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass zumindest ein Wandteil, insbesondere jedes Wandteil, eine Nebenschneide aufweist. Hier- durch wird insbesondere die Präzision beim Bohren verbessert. Insbesondere ist vorgesehen, dass die zumindest eine Nebenschneide oder jede der Nebenschneiden an der Außenseite des jeweiligen Wandteils verläuft.
Insbesondere verläuft die eine Nebenschneide oder verlaufen die mehreren Nebenschneiden im Wesentlichen entlang der spiralförmigen Form des jeweili- gen Wandteils.
Beispielsweise ist vorgesehen, dass ein Radius des Grundkörpers im Bohr- abschnitt zu mindestens 15 %, vorzugsweise zu mindestens 25 %, besonders bevorzugt zu mindestens 30 %, beispielsweise zu mindestens 35 % durch den Kernbereich verläuft. Damit wird ein wegen des dickeren Kerns stabilerer Bohrer als bisher üblich bereitgestellt.
Beispielsweise verläuft der Radius des Grundkörpers im Bohrabschnitt zu höchstens 45 %, insbesondere zu höchstens 40 % durch den Kernbereich.
Insbesondere verläuft ein Radius des Kernbereichs zu mindestens 15 %, vor- zugsweise zu mindestens 25 %, beispielsweise zu mindestens 30 % durch den Zentralbereich des Kernbereichs.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Radius des Kernbereichs zu höchstens 50 %, insbesondere zu höchstens 40 % durch den Zentralbereichs des Kern- bereichs verläuft.
Insbesondere verläuft zumindest eine der spiralförmigen Ausnehmungen, ins- besondere jede der spiralförmigen Ausnehmungen, bei einem Bohrer mit min- destens vier Hauptschneiden, insbesondere mit genau vier Hauptschneiden, in einer zur Bohrerachse senkrecht verlaufenden Querschnittsfläche durch einen Winkelbereich, welcher durch die die spiralförmige Ausnehmung begrenzenden Wandseiten begrenzt wird, welcher einen Öffnungswinkel von mindestens 40° und/oder einen Öffnungswinkel von höchstens 60° aufweist. Insbesondere ist vorgesehen, dass zumindest eines der Wandteile, insbeson- dere jedes Wandteil, bei einem Bohrer mit mindestens vier Hauptschneiden, insbesondere mit genau vier Hauptschneiden, in einer zur Bohrerachse senk- recht verlaufenden Querschnittsfläche durch einen Winkelbereich verläuft, wobei der Winkelbereich einen Öffnungswinkel von mindestens 30° und/oder einen Öffnungswinkel von höchstens 50° aufweist.
Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen ist der Grundkörper zumindest im Bohrabschnitt und/oder beispielsweise im Befestigungsabschnitt beschich- tet und zwar insbesondere mit einer den Grundkörper härtenden Schicht. Damit wird der Grundkörper stabiler und längere Standzeiten des Bohrers sind möglich.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Grundkörper sich im Bereich des Bohr- abschnitts entgegen der Vorschubrichtung verjüngt.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Grundkörper einen Befestigungs- abschnitt aufweist.
Insbesondere erstreckt sich der Befestigungsabschnitt in zur Bohrerachse axialen Richtung und zwar insbesondere ausgehend von einer der Stirnseite gegenüberliegenden Rückseite. Beispielsweise erstreckt sich der Befestigungs- abschnitt im Wesentlichen bis zum Bohrerabschnitt.
Der Befestigungsabschnitt ist insbesondere zum Einsetzen in eine Bohr- maschine vorgesehen. Damit kann der Bohrer an dem Befestigungsabschnitt an der Bohrmaschine befestigt werden und die Bohrmaschine eine Rotations- bewegung um die Bohrachse auf den Bohrer zum Bohren übertragen.
Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass der Grundkörper im Bereich des Befestigungsabschnitts einen größeren Radius aufweist als im Bohrabschnitt. Damit lässt sich insbesondere der Bohrer durch die größere Fläche am Befestigungsabschnitt fester an der Bohrmaschine befestigen und ein höheres Drehmoment kann auf den Bohrer übertragen werden und der Vorschub beim Bohren erhöht werden.
Besonders bevorzugt ist es, wenn der Bohrer eine Kühleinrichtung mit einem Kühlkanal oder mit mehreren Kühlkanälen aufweist.
Dabei kann durch den einen Kühlkanal oder die mehreren Kühlkanäle eine Kühlflüssigkeit zu dem Bohrloch transportiert werden. Durch die Kühlflüssig- keit wird der Bohrer gekühlt, wodurch der Vorschub erhöht werden kann.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumindest ein Kühlkanal zumindest abschnittsweise durch eines der Wandteile verläuft. Bei- spielsweise verläuft durch mindestens zwei der Wandteile, insbesondere durch jedes der Wandteile, zumindest abschnittsweise ein Kühlkanal.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der durch ein Wandteil zumindest
abschnittsweise verlaufende Kühlkanal an der Stirnseite des Bohrers mit einer Öffnung aus dem Wandteil heraustritt. Damit wird die Kühlflüssigkeit direkt an die Bohrerspitze transportiert und direkt die Hauptschneiden gekühlt.
Beispielsweise wird dabei die an der Bohrerspitze austretende Kühlflüssigkeit durch die spiralförmigen Ausnehmungen entgegen der Vorschubrichtung zurückgepresst, so dass auch ein verbesserter Abtransport der Späne erfolgt.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumindest ein Kühlkanal, insbesondere jeder der durch ein Wandteil verlau- fende Kühlkanal, zumindest näherungsweise entlang der gesamten spiralför- migen Erstreckung eines Wandteils verläuft. Damit wird erreicht, dass auch bei einem Nachschleifen des Bohrers die Öffnung des Kühlkanals jeweils an der Wandstirnfläche des Wandteils angeordnet ist. Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass der durch das Wandteil verlaufende Kühlkanal radial inwärts zu einem Zentral- kanal verläuft. Dies ermöglicht eine konstruktiv einfache Lösung.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumin- dest ein Kühlkanal, beispielsweise als Nut, an einer Außenseite des Befesti- gungsabschnitts verläuft. Dies ermöglicht, den Bohrer in einer konstruktiv einfachen Weise mit zumindest einem Kühlkanal zu versehen.
Weitere Vorteile und bevorzugte Merkmale des Bohrers sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung einiger Aus- führungsbeispiele.
In der Zeichnung zeigen :
Figur 1 : eine Seitenansicht eines Bohrers mit vier Hauptschneiden gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Figur 2: eine perspektivische Darstellung des Bohrers gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel;
Figur 3: eine perspektivische Darstellung einer Sicht auf eine Stirnseite des
Bohrers des ersten Ausführungsbeispiels;
Figur 4: eine perspektivische Darstellung einer Bohrerspitze des Bohrers des ersten Ausführungsbeispiels;
Figur 5: eine perspektivische Darstellung von einer Seite der Bohrerspitze des Bohrers gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
Figur 6: eine Aufsicht auf die Bohrerspitze des Bohrers des ersten Ausfüh- rungsbeispiels; Figur 7: eine ausschnittsweise vergrößerte Darstellung der Darstellung gemäß Figur 6;
Figur 8: eine perspektivische Darstellung einer Frontspitze mit Zentral- schneidenabschnitten des Bohrers des ersten Ausführungsbeispiels, wobei die Frontspitze entlang einer im Wesentlichen senkrecht zu einem Zentralschneidenabschnitt verlaufenden Schnittfläche geschnitten ist;
Figur 9: den Schnitt gemäß Figur 8 mit eingezeichneten Winkeln;
Figur 10: eine Darstellung ähnlich wie Figur 8, wobei der Schnitt durch zwei
Zentralschneidenabschnitte verläuft;
Figur 11 : eine im Bereich einer Hauptschneide vergrößerte perspektivische
Darstellung der Bohrerspitze des Bohrers des ersten Ausführungs- beispiels;
Figur 12: eine zur Figur 6 ähnliche Aufsicht auf eine Bohrerspitze eines Boh- rers mit zwei Hauptschneiden und vier Zentralschneidenabschnit- ten gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiels;
Figur 13: eine ausschnittsweise vergrößerte Darstellung der Figur 12;
Figur 14: eine zur Figur 6 ähnliche Aufsicht auf eine Bohrerspitze eines Boh- rers mit Kühlkanälen in den Wandteilen gemäß einem dritten Aus- führungsbeispiel;
Figur 15: einen zur Bohrerachse axial verlaufenden Schnitt durch eine
Variante des Bohrers gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel; Figur 16: eine schematische Seitenansicht eines Bohrers mit Nuten in einem Befestigungsabschnitt desselben gemäß einem vierten Ausfüh- rungsbeispiel; und
Figur 17: einen schematischen zur Bohrerachse senkrecht verlaufenden
Querschnitt durch den Befestigungsabschnitt des Bohrers des vierten Ausführungsbeispiels.
Bei einem ersten Ausführungsbeispiel eines im Ganzen mit 10 bezeichneten Bohrers, welches beispielhaft in den Figuren 1 bis 11 dargestellt ist, umfasst dieser einen Grundkörper 12, welcher sich im Wesentlichen länglich in zu einer Bohrerachse 14 axialen Richtung erstreckt.
Nachfolgend sind Angaben zur Orientierung, Ausrichtung, Lage und derglei- chen, welche auf eine Achse bezogen sind, wie beispielsweise "axial", "radial", in Bezug auf die Bohrerachse 14 zu verstehen, sofern nicht eine anders lau- tende Spezifikation angegeben ist.
Insbesondere erstreckt sich der Grundkörper 12 in der axialen Richtung zumindest abschnittsweise im Wesentlichen zylindrisch.
Die Bohrerachse 14 verläuft in axialer Richtung im Wesentlichen in Richtung einer Vorschubrichtung 16, wobei der Bohrer 10 beim Bohren in Richtung der orientierten Vorschubrichtung 16 in ein zu bohrendes Werkstück hineinbewegt wird.
Die Bohrerachse 14 entspricht im Wesentlichen einer Rotationsachse, um wel- che sich der Bohrer 10 in eine Rotationsrichtung 18 beim Bohren dreht.
Insbesondere umfasst der Grundkörper 12 verschiedene Abschnitte und Teile, wie nachfolgend beschrieben, ist jedoch einstückig ausgebildet. Der Grundkörper 12 umfasst einen Befestigungsabschnitt 22 und einen Bohr- abschnitt 24. Dabei ist der Befestigungsabschnitt 22 insbesondere für die Befestigung des Bohrers 10 an einer Bohrmaschine vorgesehen und der Bohr- abschnitt 24 umfasst insbesondere ein Schneidteil 26 des Bohrers 10 und ist für das Bohren in ein zu bohrendes Werkstück, insbesondere ein metallisches Werkstück, vorgesehen.
Der Befestigungsabschnitt 22 und der Bohrabschnitt 24 sind sich länglich ent- lang der Bohrerachse 14 erstreckende Axialabschnitte des Grundkörpers 12. Insbesondere ist ein Übergangsbereich 28 des Grundkörpers 12 vorgesehen, in welchem der Bohrabschnitt 24 in den Befestigungsabschnitt 22 übergeht.
Insbesondere erstreckt sich der Befestigungsabschnitt 22 von einer Rückseite 52 des Grundkörpers 12 in axialer Richtung bis in den Übergangsbereich 28.
Der Befestigungsabschnitt 22 hat eine Außenseite 54, welche bei diesem Aus- führungsbeispiel im Wesentlichen koaxial zur Bohrerachse 14 verläuft.
Die Außenseite 54 verläuft im Wesentlichen mit einem Radius 56 von der Bohrerachse 14 beabstandet um diese herum und bei diesem Ausführungsbei- spiel ist der Radius 56 entlang der axialen Erstreckung des Befestigungs- abschnitts 22 näherungsweise konstant.
Insbesondere ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Befestigungsabschnitt 22 im Wesentlichen als zylindrischer Schaft ausgebildet.
Bei Varianten des Ausführungsbeispiels ist der Befestigungsabschnitt 22 im Wesentlichen als Kegelschaft ausgebildet.
Der Bohrabschnitt 24 erstreckt sich länglich axial zur Bohrerachse 14 und in Richtung der Vorschubrichtung 16 bis zu einer Stirnseite 72 des Grundkörpers 12. Insbesondere erstreckt sich der Bohrabschnitt 24 von der Stirnseite 72 bis zum Übergangsbereich 28.
Die Stirnseite 72 ist in axialer Richtung eine Endseite des Grundkörpers 12.
Beim funktionsgemäßen Bohren ist die Stirnseite 72 bezogen auf die Vor- schubrichtung 16 eine Vorderseite des Grundkörpers 12 und dringt als erstes Teil des Grundkörpers 12 in das zu bohrende Werkstück ein.
An der Stirnseite 72 bildet der Bohrabschnitt 24 in einem Spitzenendbereich 74 eine Bohrerspitze 76 aus, an welche sich entlang der weiteren axialen Erstreckung des Bohrabschnitts 24 ein Bohrhauptabschnitt 78 anschließt.
Der Bohrhauptabschnitt 78 erstreckt sich axial zwischen dem Spitzenend- bereich 74 und einem Verbindungsendbereich 82 des Bohrabschnitts 84, an welchem der Bohrabschnitt 24 in den nächsten Axialabschnitt des Grundkör- pers 12, insbesondere in den Befestigungsabschnitt 22 in dem Übergangs- bereich 28, übergeht.
Der Bohrabschnitt 24 hat einen Radius 86, welcher insbesondere im Bohr- hauptabschnitt 78 gemessen wird.
Vorzugsweise ist der Radius 56 des Befestigungsabschnitts 22 größer als der Radius 86 des Bohrabschnitts 24. Somit vergrößert sich ein Radius des Grund- körpers 12 beispielsweise im Übergangsbereich 28.
Beispielsweise ist in dem Übergangsbereich 28 eine Stufe 92 vorgesehen.
In dem Bohrabschnitt 24 weist der Bohrer 10 ein Kernteil 112 auf und vier Wandteile 1141, 114II, 114III, 114IV, zusammengefasst als die Wandteile 114 bezeichnet, und vier spiralförmige Ausnehmungen 1161, 11611, 116III, 116IV, zusammengefasst als die spiralförmigen Ausnehmungen 116 bezeichnet (Fig. 2, 3). Nachfolgend werden im Wesentlichen gleich ausgebildete und zumindest die grundlegend gleiche Funktion erfüllende Elemente gemeinsam beschrieben und mit einem gemeinsamen Bezugszeichen belegt, beispielsweise die Wand- teile 114 und die spiralförmigen Ausnehmungen 116. Sofern auf genau eines solcher im Wesentlichen gleich ausgebildeten und zumindest die grundlegend gleiche Funktion erfüllenden Elemente verwiesen werden soll oder genau ein solches Element beschrieben werden soll, wird dem gemeinsamen Bezugszei- chen eine dieses genau eine Element bezeichnende römische Ziffer angehängt
Das Kernteil 112 und die Wandteile 114 sind Teile des einstückig ausgebilde- ten Grundkörpers 12 und die spiralförmigen Ausnehmungen 116 sind Ausneh- mungen in diesem Grundkörper 12.
Das Kernteil 112 erstreckt sich koaxial zur Bohrerachse 14 im Wesentlichen entlang der gesamten Axialerstreckung des Bohrabschnitts 24 und zwar in einem Kernbereich 122 desselben.
Der dreidimensionale Kernbereich 122 verläuft koaxial zur Bohrerachse 14. Insbesondere ist der Kernbereich 122 rotationssymmetrisch zur Bohrerachse 14 und beispielsweise zylindrisch mit einer kreisförmigen Grundfläche ausge- bildet. In dem Kernbereich 122 ist der Grundkörper 12 im Wesentlichen mas- siv ausgebildet und bildet das Kernteil 112 aus.
Ein Außenbereich 124 verläuft in einer Umlaufrichtung um die Bohrerachse 14 radial außerhalb des Kernbereichs 122 um diesen geschlossen herum und in axialer Richtung verläuft der Außenbereich 124 im Wesentlichen koaxial zur Bohrerachse 14 und dem Kernbereich 122.
Insbesondere berührt der Kernbereich 122 mit einer radialen Außenseite den Außenbereich 124 an einer radialen Innenseite des Außenbereichs 124. Bei- spielsweise berühren sich der Kernbereich 122 und der Außenbereich 124 sich in einem einen Kernradius 126 entsprechenden radialen Abstand von der Bohrerachse 14.
In dem Außenbereich 124 sind die Wandteile 114 angeordnet.
Die Wandteile 114 sind mit dem Kernteil 112 verbunden und in einem Über- gang von dem Außenbereich 124 zu dem Kernbereich 122 gehen die Wandteile 114 in den Kernteil 112 über.
Der Radius 86 des Bohrabschnitts 24 entspricht insbesondere einer radialen Entfernung einer Außenseite 132 eines Wandteils 114 von der Bohrerachse 14.
Die Wandteile 114 verlaufen entlang der axialen Erstreckung des Kernteils 112 im Bohrhauptabschnitt 78 im Außenbereich 124 spiralförmig um das Kernteil 112 herum bis zumindest teilweise in den Spitzenendbereich 74 hinein.
Beispielsweise liegt ein Spiralwinkel der Wandteile im Bereich zwischen 10° und 60°, wobei der Spiralwinkel die Steigung einer Spiralform der spiralförmi- gen Ausnehmungen 116 angibt.
Die Wandteile 114 enden an der Stirnseite 72 und bilden an ihrem dortigen Ende Wandstirnflächen 136 aus.
Die Wandstirnflächen 136 verlaufen im Spitzenendbereich 74. Insbesondere verlaufen die Wandstirnflächen 136 ausgehend von der Außenseite 132 mit zunehmender radialer Inwärtserstreckung leicht in Richtung der Vorschub- richtung 16 ansteigend.
Entlang ihres spiralförmigen Verlaufs bilden die Wandteile 114 jeweils zwei Wandseiten 138 aus. Die Wandseiten 138 verlaufen zum Einen ausgehend von der Außenseite 132 radial inwärts und verlaufen zum Anderen entlang der spiralförmigen
Erstreckung des jeweiligen Wandteils 138.
Zwischen je zwei spiralförmigen Ausnehmungen 116 ist jeweils ein Wandteil 114 angeordnet, beispielsweise ist das Wandteil 1141 zwischen den spiral- förmigen Ausnehmungen 116IV und 1161 angeordnet.
Die spiralförmigen Ausnehmungen 116 verlaufen in dem Außenbereich 124 und entsprechend dem spiralförmigen Verlauf der Wandteile 114. Insbeson- dere erstrecken sich die spiralförmigen Ausnehmungen 116 radial bis zum Kernbereich 122, jedoch nicht in den Kernbereich 122 hinein.
Insbesondere begrenzt somit zumindest ein kleiner Bereich des Kernteils 112 in radialer Richtung die spiralförmigen Ausnehmungen 116. Ansonsten begren- zen die Wandteile 114 mit ihren Wandseiten 138 die spiralförmigen Ausneh- mungen 116, wobei jeweils zwei Wandteile 114 im Wesentlichen in der Um laufrichtung um die Bohrerachse 14 jeweils eine spiralförmige Ausnehmung 116 begrenzen. So wird beispielsweise die spiralförmige Ausnehmung 11611 von den Wandteilen 11411 und 114III begrenzt.
Radial nach außen sind die spiralförmigen Ausnehmungen 116 offen.
Insbesondere verlaufen durch eine zu der Bohrerachse 14 senkrecht verlau- fende Querschnittsfläche in jeweils einem von der Bohrerachse 14 ausgehen- den Quadranten im Wesentlichen jeweils je ein Wandteil 114 und eine spiral- förmige Ausnehmung 116.
Beispielsweise verläuft durch die zur Bohrerachse 14 senkrecht verlaufende Querschnittsfläche das Wandteil 114 durch einen von der Bohrerachse ausge- henden Winkelbereich 139, welcher beispielsweise zwischen 40° und 60° groß ist. Insbesondere verläuft durch die zur Bohrerachse 14 senkrecht verlaufende Querschnittsfläche die spiralförmige Ausnehmung 116 durch einen von der Bohrerachse 14 ausgehenden Winkelbereich 141, welcher beispielsweise zwi- schen 30° und 50° groß ist.
Die Winkelbereiche 139 und 141 sind insbesondere auf die Erstreckung des Wandteils 114 bzw. der spiralförmigen Ausnehmung 116 entlang der Außen- seite des Grundkörpers 12 in der Umlaufrichtung um die Bohrerachse 14 bezo- gen.
Die spiralförmigen Ausnehmungen 116 bilden Spannuten, durch welche beim Bohren entstehende Späne von der Bohrerspitze 76 sich entfernen können oder entfernt werden können.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Wandteile 114 an ihrer jeweiligen Außenseite 132 jeweils eine Führungsfase 142 aufweisen, wobei die jeweilige Führungsfase 142 vorzugsweise in einem von dem Spitzenendbereich 74 aus- gehenden Endabschnitt der Außenseite 132 angeordnet ist.
Bei Varianten des Ausführungsbeispiels ist vorgesehen, dass die Wandteile 114 jeweils eine Nebenschneide 144 aufweisen.
Insbesondere verläuft die Nebenschneide 144 im Wesentlichen spiralförmig zumindest entlang eines Abschnittes der spiralförmigen Erstreckung des Wandteils 114.
Insbesondere verläuft die Nebenschneide 144 an der Außenseite 132 und zwar an einem entlang einer spiralförmigen Ausnehmung 116 verlaufenden Ende der Außenseite 132, welches bezüglich der Rotationsrichtung vorne liegt.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Bohrabschnitt 24 sich in zur Vorschub- richtung 16 entgegengesetzten Richtung, also insbesondere vom Spitzenend- bereich 74 zum Verbindungsendbereich 82 hin, verjüngt. Beispielsweise ist eine Verjüngung im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm auf 100 mm axiale Erstre- ckung vorgesehen, insbesondere eine Verjüngung von zumindest näherungs- weise 0,5 mm auf 100 mm axiale Erstreckung.
Bei diesem Ausführungsbeispiel sind in dem Spitzenendbereich 74 vier Kern- wandteile 1521, 15211, 152III und 152IV vorgesehen. Die Kernwandteile 152 erstrecken sich im Kernbereich 122 (Fig. 3 und 4).
Insbesondere bildet jeweils ein Kernwandteil 152 eine, vorzugsweise kontinu- ierliche, Fortsetzung eines jeweiligen Wandteils 114 in den Kernbereich 122 hinein aus.
Insbesondere sind die Kernwandteile 152 aus dem Kernteil 112 ausgeformt.
An der Stirnseite 72 enden die Kernwandteile 152 und bilden jeweilige Kern- wandstirnflächen 154 aus. Die Kernwandstirnflächen 54 verlaufen mit zuneh- mender radialer Inwärtserstreckung insbesondere in Richtung der Vorschub- richtung ansteigend.
Das Kernteil 112 weist im Spitzenendbereich 74 vier Kernausnehmungen 1561, 156II, 156III, 156IV auf. Die Kernausnehmungen 156 erstrecken sich in axia- ler Richtung insbesondere nicht bis in den Bohrhauptabschnitt 78 hinein.
Zwischen je zwei in der Umlaufrichtung um die Bohrerachse 14 benachbarte Kernausnehmungen 156 verläuft jeweils ein Kernwandteil 152. Das Kernwand- teil 152 verläuft im Wesentlichen in zur Bohrerachse 14 radialer Richtung und begrenzt bezogen auf seine radiale Erstreckung zu jeder Seite jeweils eine Kernausnehmung 156 mit je einer Kernwandseite 158.
So ist beispielsweise das Kernwandteil 1521 bezogen auf die Umlaufrichtung um die Bohrerachse 14 zwischen den Kernausnehmungen 156IV und 1561 angeordnet. Zwischen den beiden Kernausnehmungen 156IV und 1561 erstreckt sich das Kernwandteil 1521 insbesondere ausgehend von dem Wand- teil 1141 radial inwärts in den Kernbereich 122 hinein und begrenzt mit seinen auf diese radiale Erstreckung bezogenen Seiten zum einen teilweise die Kern- ausnehmung 156IV und die Kernausnehmung 1561.
Die Kernausnehmungen 156 sind zur Stirnseite hin, also in Richtung der Vor- schubrichtung 16, geöffnet und werden in der Umlaufrichtung um die Bohrer- achse 14 von jeweils einem Kernwandteil 152 begrenzt.
In zur Bohrerachse 14 radialer Richtung gehen die Kernausnehmungen 156 in eine entsprechende spiralförmige Ausnehmung 116 über. Beispielsweise geht die Kernausnehmung 1561 in radialer Richtung nach außen hin in die spiral- förmige Ausnehmung 1161 über.
Insbesondere gehen dabei die jeweiligen Kernwandseiten 158 in eine entspre- chende Wandseite 118 über und zwar insbesondere in eine Ausspitzungsfläche 160 derselben, welche zwischen der Wandstirnfläche 54 und einer die spiral- förmige Ausnehmung 116 begrenzenden und entsprechend dieser verlaufen- den Wandfläche der Wandseite 118 verläuft.
Die Kernausnehmungen 156 erstrecken sich jeweils in radialer Richtung, ins- besondere von der jeweiligen spiralförmigen Ausnehmung 116 ausgehend, bis zu einem jeweiligen Kernausnehmungsendbereich 162 in das Kernteil 112 hinein.
Insbesondere verjüngen sich die Kernausnehmungen 156 mit zunehmender radialer Inwärtserstreckung ausgehend von der jeweiligen spiralförmigen Aus- nehmung 116. Dabei verlaufen die zwei die entsprechende Kernausnehmung 156 begrenzenden Kernwandseiten 158 mit zunehmender radialer Inwärts- erstreckung aufeinander zu und treffen sich in dem Kernausnehmungsend- bereich 162. Insbesondere verlaufen die beiden Kernwandseiten 158 im Wesentlichen unter einem Öffnungswinkel 159 aufeinander zu. Beispielsweise ist der Öffnungswin- kel 159 zumindest näherungsweise 35° groß.
Insbesondere bilden die Kernausnehmungen 156 und die spiralförmigen Aus- nehmungen 116, beispielsweise durch die Ausspitzungsflaäche 160, im
Spitzenendbereich 74 jeweilige Ausspitzungen für die Bohrerspitze 76 aus.
Das Kernteil 112 weist einen Zentralabschnitt 162 auf, welcher sich in einem Zentralbereich 166 erstreckt.
Der Zentralbereich 166 verläuft bezüglich der radialen Richtung zur Bohrer- achse 14 zentral in dem Kernbereich 122.
Insbesondere ist der Zentralbereich 166 ein radial am weitesten innenliegen- der Bereich des Kernbereichs 122.
Insbesondere verläuft der Zentralbereich 166 in dem Kernbereich 122 koaxial zu diesem und zur Bohrerachse 14.
Der Zentralabschnitt 162 ist der radial zur Bohrerachse 14 innenliegendste Abschnitt des Kernteils 112.
Die Bohrerachse 14 verläuft durch den Zentralabschnitt 162 und dieser ver- läuft im Wesentlichen koaxial zu dieser.
Der Zentralabschnitt 162 ist insbesondere im Spitzenendbereich 74 massiv ausgebildet, also beispielsweise frei von Ausnehmungen.
Der Zentralabschnitt 162 erstreckt sich axial bis zur Stirnseite 72 und bildet dort einen vorderen Frontabschnitt 172 aus. Bezogen auf die Vorschubrichtung 16 bildet somit der Zentralabschnitt 162 den am vordersten angeordneten Abschnitt des Bohrers 10 und insbesondere der Bohrerspitze 76 aus. Insbesondere ist der Zentralabschnitt 162 im Frontabschnitt 172 als eine Frontspitze 176 ausgebildet.
Ein bezogen auf die Vorschubrichtung 16 vorderes Ende des Frontabschnitts 172, insbesondere die Frontspitze 176, wird durch Frontflächen 178 des Zentralabschnitts 162 ausgebildet.
Insbesondere ist die Frontspitze 176 im Wesentlichen pyramidenförmig ausge- bildet, wobei die Frontflächen 178 im Wesentlichen die Mantelflächen der pyramidenförmigen Frontspitze 176 bilden. Besonders günstig ist es, wenn dabei die Frontflächen Ausschleifungen wie nachstehend beschrieben, aufwei- sen.
Vorzugsweise verlaufen die Frontflächen 178 zur Bohrerachse 14 spitz auf- einander zu.
Insbesondere ist vorgesehen, dass die Frontflächen 178 mit ihrer radial ver- laufenden Erstreckung an einem radialen äußeren Rand des Zentralbereichs 166 in eine jeweilige Kernwandstirnfläche 154 übergeht, insbesondere konti- nuierlich übergeht. Beispielsweise geht die Frontfläche 178II in die Kernwand- stirnfläche 15411 über.
Bei diesem Ausführungsbeispiel umfasst der Bohrer 10 vier Zentralschneiden- abschnitte 2101, 210II, 210III, 210IV (Fig. 5-10).
Die Zentralschneidenabschnitte 210 verlaufen im Zentralbereich 166, insbe- sondere bis zur Frontspitze 176.
Insbesondere verlaufen die Zentralschneidenabschnitte 210 im Wesentlichen ausgehend von der Bohrerachse 14 zumindest näherungsweise in radialer Richtung nach außen, beispielsweise bis zum Rand des Zentralbereichs 166. Insbesondere erstrecken sich die Zentralschneidenabschnitte 210 nicht über den Zentralbereich 166 hinaus.
Insbesondere verlaufen die Zentralschneidenabschnitte 210 in zumindest näherungsweise dem gleichen Winkel zu jeweils benachbarten Zentralschnei- denabschnitten 210 auf die Bohrerachse 14 zu.
Insbesondere erstrecken sich die Zentralschneidenabschnitte 210 radial inwärts auf die Bohrerachse 14 zu und verlaufen entlang dieser radialen Erstreckung schräg zur radialen Richtung der Bohrerachse 14, wobei der Ver- lauf der Zentralschneidenabschnitte 210 mit der radialen Richtung einen Anstiegswinkel A einschließt (Fig. 9).
Die Zentralschneidenabschnitte 210 werden jeweils durch eine Zentralspan- fläche 212 und eine Zentralfreifläche 214 gebildet. Die Zentralspanfläche 212 und die Zentralfreifläche 214 treffen an dem Zentralschneidenabschnitt 210 unter einem Zentralkeilwinkel ZK aufeinander.
Die Zentralspanfläche 212 ist dabei bezogen auf eine Rotation des Bohrers 10 um die Bohrerachse 14 in der Rotationsrichtung 18 vor der Zentralfreifläche 214 angeordnet.
Dabei ist der Zentralkeilwinkel ZK und das Aufeinandertreffen der Zentral- spanfläche 212 und der Zentralfreifläche 214 derart ausgebildet, dass der jeweilige Zentralschneidenabschnitt 210 schneidend ausgebildet ist.
Die Zentralfreifläche 214 verläuft unter einem Zentralfreiwinkel ZF auf den Zentralschneidenabschnitt 210 zu, wobei der Zentralfreiwinkel ZF zwischen dem Verlauf der Zentralfreifläche 214 und einer senkrecht zu der Bohrerachse 14 verlaufenden geometrischen Referenzfläche gemessen wird (Fig. 9). Insbe- sondere ist der Zentralfreiwinkel ZF zwischen 1° und 20° groß. Die Zentralspanfläche 212 verläuft unter einem Zentralspanwinkel ZS auf den Zentralschneidenabschnitt 210 zu, wobei der Zentralspanwinkel ZS zwischen dem Verlauf der Zentralspanfläche 212 und einer geometrischen Radialrefe- renzfläche gemessen wird. Die geometrische Radialreferenzfläche verläuft ausgehend von der Bohrerachse 14 in deren radialer Richtung, so dass also die Radialreferenzfläche durch die zur Bohrerachse 14 axiale Richtung und einer radialen Richtung aufgespannt wird und die Bohrerachse 14 enthält.
Insbesondere ist der Zentralspanwinkel ZS zwischen -5° und 25° groß. Dabei korrespondieren negative Werte des Zentralspanwinkels zu einem hinterschlif- fenen Zentralschneidenabschnitt 210, so dass also im Bereich der Zentralspan- fläche 212 eine Hinterschneidung auftritt.
Insbesondere ist also vorgesehen, wenn der Zentralschneidenabschnitt 210 hinterschnitten wird, einen Zentralspanwinkel mit Absolutwert zwischen 0° und 5° vorzusehen oder einen nicht hinterschliffenen Zentralschneiden- abschnitt 210 vorzusehen, wobei dann der Zentralspanwinkel ZS beispiels- weise einen Absolutwert zwischen 0° und 20° aufweist.
Die Zentralspanflächen 212 und die Zentralfreiflächen 214 werden insbeson- dere von den Frontflächen 178 des Zentralabschnitts 162 ausgebildet, insbe- sondere ausgeschliffen.
Dabei verläuft jeweils eine Frontfläche 178 jeweils zwischen zwei Zentral- schneidenabschnitten 210 und bildet auf der einen Seite für den einen Zentral- schneidenabschnitt 210 die Zentralspanfläche 212 aus und auf der anderen Seite für den anderen Zentralschneidenabschnitt 210 die Zentralfreifläche 214 aus. So bildet beispielsweise die Frontfläche 178II, welche zwischen den Zentralschneidenabschnitten 2101 und 210II verläuft und insbesondere in die Kernwandstirnfläche 15411 übergeht, auf der Seite des Zentralschneiden- abschnitts 2101 dessen Zentralspanfläche 2121 aus und auf der Seite des Zentralschneidenabschnitts 210II dessen Zentralfreifläche 21411 (Fig. 10). Damit sind die Frontflächen 178 leicht geschwungen ausgebildet, um so auf den entsprechenden Seiten unter dem entsprechenden Zentralfreiwinkel bzw. Zentralspanwinkel auf den jeweiligen Zentralschneidenabschnitt 210 zuzulau- fen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel weist der Bohrer 10 vier Hauptschneiden 3001, 300II, 300III, 300IV an der Bohrerspitze 76 auf (Fig. 5-11).
Die Hauptschneiden 300 verlaufen, insbesondere ausschließlich, an der Stirn- seite 72 des Bohrers 10.
Insbesondere weisen die Hauptschneiden 300 einzelne Abschnitte auf, und zwar umfassen bei diesem Ausführungsbeispiel die Hauptschneiden 300 jeweils einen Hauptschneidenaußenabschnitt 302, einen Hauptschneidenkern- abschnitt 304 und einen Hauptschneidenzentralabschnitt 306.
Die Hauptschneiden 300 werden jeweils durch ein Aufeinandertreffen einer Spanfläche 312 und einer Freifläche 314 ausgebildet. Insbesondere weisen die Spanflächen 312 und die Freiflächen 314 jeweils einzelne Teilflächen auf, die nachfolgend noch näher erläutert werden.
Die Spanfläche 312 und die Freifläche 314 einer jeweiligen Hauptschneide 300 treffen unter einem Keilwinkel K an der Hauptschneide 300 aufeinander und bilden so die Schneide der Hauptschneide 300 aus.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Keilwinkel K entlang der Erstreckung der Hauptschneide 300 variiert.
Dabei verläuft die Spanfläche 312 unter einem Spanwinkel S auf die Haupt- schneide 300 zu. Der Spanwinkel S wird zwischen dem Verlauf der Spanfläche 312 und einer entsprechenden geometrischen Radialreferenzebene, welche parallel zur Bohrerachse 14 verläuft, beispielsweise diese umfasst, gemessen. Beispielsweise liegt der Spanwinkel S in einem Bereich zwischen -5° und 20°, wobei negative Winkel des Spanwinkels S zu einer hinterschliffenen Haupt- schneide 300 korrespondieren.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Spanwinkel S entlang der Erstreckung der Hauptschneide 300 variiert.
Die Freifläche 314 verläuft unter einem Freiwinkel F auf die Hauptschneide 300 zu. Der Freiwinkel F wird zwischen dem Verlauf der Freifläche 314 in einer ent- sprechenden geometrischen Referenzebene, welche senkrecht zur Bohrerachse 14 verläuft, gemessen. Beispielsweise liegt der Freiwinkel F im Bereich zwi- schen 1° und 20°. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Freiwinkel F entlang der Erstreckung der Hauptschneide 300 variiert.
Der Keilwinkel K, der Spanwinkel S und der Freiwinkel F sind allgemein defi- nierte Winkel bei Bohrschneiden und in der Zeichnung zeichnerisch nicht dar- gestellt.
Der Hauptschneidenaußenabschnitt 302 verläuft durch den Außenbereich 124 und zwar vorzugsweise vollständig durch diesen hindurch.
Der Hauptschneidenaußenabschnitt 302 erstreckt sich entlang eines entspre- chenden Wandteils 114. Beispielsweise erstreckt sich der Hauptschneiden- außenabschnitt 3021 der Hauptschneide 3001 entlang des Wandteils 1141.
Dabei verläuft der Hauptschneidenaußenabschnitt 302 entlang einer Kante des Wandteils 114, welche von der Wandstirnfläche 136 und der Wandseite 118, insbesondere deren Oberfläche, gebildet wird. Die Wandseite 118 des Wand- teils 114, welche den Hauptschneidenaußenabschnitt 302 mitausbildet, ist jene Wandseite 118 des Wandteils 114, welche bezogen auf die Rotations- richtung 18 vorne an dem Wandteil 114 angeordnet ist. Insbesondere erstreckt sich der Hauptschneidenaußenabschnitt 302 von der Außenseite 132 des Wandteils 114 radial inwärts durch den Außenbereich 124 hindurch.
Die Oberfläche der Wandseite 118 bildet eine Außenspanfläche 322 als Teilflä- che der Spanfläche 312 für den Hauptschneidenaußenabschnitt 302 aus.
Die Wandstirnfläche 136 bildet eine Außenfreifläche 324 als Teilfläche der Freifläche 314 für den Hauptschneidenaußenabschnitt 302 aus.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Hauptschneidenaußenabschnitt 302 hinterschliffen ist, also der Spanwinkel S im Bereich des Hauptschneiden- außenabschnitts 302 einen negativen Wert aufweist.
Der Hauptschneidenkernabschnitt 304 verläuft durch den Kernbereich 122 und verläuft insbesondere vollständig durch diesen hindurch.
Insbesondere schließt sich der Hauptschneidenkernabschnitt 304 an den Hauptschneidenaußenabschnitt 302 an und so verläuft die Hauptschneide 300 durchgängig von dem Außenbereich 124 in den Kernbereich 122 hinein.
Der Hauptschneidenkernabschnitt 304 verläuft entlang der Erstreckung eines entsprechenden Kernwandteils 152. Beispielsweise verläuft der Hauptschnei- denkernabschnitt 3041 der Hauptschneide 3001 entlang des Kernwandteils 1521.
Der Hauptschneidenkernabschnitt 304 wird an einer Kante des Kernwandteils 152 ausgebildet. Die Kante wird durch die aufeinander treffenden Kernwand- stirnfläche 154 und die Oberfläche der Kernwandseite 158 ausgebildet. Dabei ist die Kernwandseite 158 des Kernwandteils 152, welche den Hauptschnei- denkernabschnitt 304 ausbildet, jene Kernwandseite 158, welche bezogen auf die Rotationsrichtung 18 vorne an dem Kernwandteil 152 angeordnet ist. Dabei bildet die Oberfläche der Kernwandseite 158 eine Kernspanfläche 342 als Teilfläche der Spanfläche 312 für den Hauptschneidenkernabschnitt 304 aus.
Die Kernspanfläche 342 verläuft unter einem Kernspanwinkel KS zum Haupt- schneidenkernabschnitt 304. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Hauptschneidenkernabschnitt 304 nicht hinterschnitten ist und somit der Kernspanwinkel KS einen positiven Wert aufweist. Bei einer Variante des Ausführungsbeispiels ist jedoch vorgesehen, dass zumindest teilweise die Hauptschneide 300 im Bereich des Hauptschneidenkernabschnitts 304 hinter- schnitten ist und somit zumindest abschnittsweise der Kernspanwinkel KS einen negativen Wert aufweist.
Beim Ausschleifen der Kernspanfläche 342 kann es hilfreich sein, in einen axialen Boden der entsprechenden Kernausnehmung 156 hineinzuschleifen, so dass dort eine Tasche 352 ausgebildet wird. Dabei weist die Kernausnehmung 156 in der Tasche 352 einen axialen Einschnitt auf, auf dessen einer Seite die Kernspanfläche 342 sich erstreckt. Auf der anderen Seite der Tasche 352 steigt deren Oberfläche in axialer Richtung leicht an und geht dann in die Kernwandseite 158 über, welche sich ansonsten im Wesentlichen glatt erstreckt.
Durch den Ausschliff der Tasche 352 kann erreicht werden, dass die Haupt- schneide 300 an dem Übergang zwischen dem Wandteil 114 und dem Kern- wandteil 152 kontinuierlich ohne einen Knick verläuft.
Der Hauptschneidenkernabschnitt 304 verläuft insbesondere radial inwärts im Kernbereich 122 und bis zum Zentralbereich 166 und geht dort vorzugsweise in den Hauptschneidenzentralabschnitt 306 über.
Der Hauptschneidenzentralabschnitt 306 verläuft im Zentralbereich 166. Ins- besondere verläuft der Hauptschneidenzentralabschnitt 306 radial durch den Zentralbereich 166 hindurch bis zur Frontspitze 176 und damit im Wesentli- chen bis zur Bohrerachse 14.
Dabei bilden Teilbereiche der Frontflächen 178 für die jeweiligen Hauptschnei- denzentralabschnitte 306 eine jeweilige Hauptschneidenzentralspanfläche 362 als Teilfläche der Spanfläche 312 für die Hauptschneide 300 im Zentralbereich 166 aus.
Außerdem bilden Teilbereiche der Frontflächen 178 für die jeweiligen Haupt- schneidenzentralabschnitte 306 eine jeweilige Hauptschneidenzentralfreifläche 364 als Teilfläche der Freifläche 314 für die Hauptschneide 300 im Zentral- bereich 166 aus.
Dabei verläuft die jeweilige Hauptschneidenzentralspanfläche 362 unter einem Zentralspanwinkel ZS zum Hauptschneidenzentralabschnitt 306.
Die Hauptschneidenzentralfreifläche 364 verläuft unter einem Zentralfreiwinkel ZF zum Hauptschneidenzentralabschnitt 306.
Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die Hauptschneidenzentralabschnitte 306 durch die Zentralschneidenabschnitte 210 ausgebildet. Beispielsweise ent- spricht der Zentralschneidenabschnitt 2101 dem Hauptschneidenzentral- abschnitt 3061.
Dabei entsprechen der Zentralspanfläche 212 des Zentralschneidenabschnitts 210 die Hauptschneidenzentralspanfläche 362 des Hauptschneidenzentral- abschnitts 306 und der Zentralfreifläche 214 des Zentralschneidenabschnitts 210 die Hauptschneidenzentralfreifläche 364 des Hauptschneidenzentral- abschnitts 306. Auch die jeweiligen Zentralspanwinkel und Zentralfreiwinkel entsprechen einander.
Um Wiederholungen zu vermeiden wird somit bezüglich der Beschreibung der Hauptschneidenzentralabschnitte 306 entsprechend vollinhaltlich auf die Erläuterungen im Zusammenhang mit den Zentralschneidenabschnitten 210 verwiesen.
Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel eines Bohrers 10a, beispielhaft in den Figuren 12 und 13 dargestellt, sind diejenigen Elemente und Merkmale, welche die zumindest grundlegend gleiche Funktion erfüllen und/oder im Wesentlichen gleich ausgebildet sind wie entsprechende Elemente und Merkmale bei dem ersten Ausführungsbeispiel, mit dem gleichen Bezugszeichen versehen und bezüglich der Beschreibung derselben wird vollinhaltlich auf die Ausführungen im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel verwiesen. Soweit Alternativausgestaltungen von Elementen oder Merkmalen mit zumindest der grundlegend gleichen Funktion und/oder die im Wesentlichen gleich ausgebil- det sind beschrieben werden, wird dem gleichen Bezugszeichen ein die Alter- nativgestaltung kennzeichnender Buchstabe "a" angehängt und sofern nach- folgend diejenigen Elemente und Merkmale nicht näher beschrieben werden, wird bezüglich der Beschreibung derselben auf die Ausführungen im Zusam- menhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel verwiesen.
Im Gegensatz zu dem ersten Ausführungsbeispiel weist der Bohrer 10a des zweiten Ausführungsbeispiels zwei Hauptschneiden 3001a und 30011a auf.
Entsprechend umfasst der Bohrer 10a zwei Wandteile 1141a und 11411a und zwei spiralförmige Ausnehmungen 1161a und 11611a, welche entsprechende Spannuten ausbilden.
Die Wandteile 114a sind entsprechend in der Umlaufrichtung um die Bohrer- achse 14 dicker ausgebildet als die Wandteile 114 des ersten Ausführungsbei- spiels.
Entsprechend sind auch die spiralförmigen Ausnehmungen 116a in der
Umfangsrichtung um die Bohrerachse 14 weiter ausgebildet als die spiralför- migen Ausnehmungen 116 des ersten Ausführungsbeispiels. Auch die spiralförmigen Ausnehmungen 116a und die Wandteile 114a verlau- fen spiralförmig in einem Außenbereich 124 um ein Kernteil 112a, welches in einem Kernbereich 122 angeordnet ist, herum.
Hingegen weist der Bohrer 10a entsprechend auch nur zwei Kernausnehmun- gen 1561a und 15611a auf, welche zwischen zwei Kernwandteilen 1521a und 15211a angeordnet sind und von diesen begrenzt werden.
Die jeweiligen Kernausnehmungen 156a öffnen sich radial nach außen ent- sprechend zu den entsprechenden spiralförmigen Ausnehmungen 116a.
Die Kernwandteile 152a gehen mit ihrer radialen Erstreckung nach außen in die Wandteile 114a über.
Außerdem umfasst der Bohrer 10a in einem Zentralbereich 166 einen Zentral- abschnitt 162a.
Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel weist der Bohrer 10a im Frontab- schnitt 172 des Zentralabschnitts 162a vier Zentralschneidenabschnitte 2101, 210II, 210III, 210IV und insbesondere eine Frontspitze 156 auf.
Zwischen den Zentralschneidenabschnitten 210 verlaufen auch entsprechend vier Frontflächen 1781, 178II, 178III, 178IV, welche entsprechend wie beim ersten Ausführungsbeispiel Zentralspanflächen 212 und Zentralfreiflächen 214 für die Zentralschneidenabschnitte 210 ausbilden.
Im Gegensatz zu dem ersten Ausführungsbeispiel gehen nur zwei Frontflächen 178, beispielsweise die Frontflächen 1781 und 178III, insbesondere fließend, in eine jeweilige Kernwandstirnfläche 154, beispielsweise in die Kernwandstirn- fläche 1541 bzw. 154III, über. Die beiden anderen Frontflächen 178, beispiels- weise die Frontflächen 178II und 178IV, grenzen an eine jeweilige Ausspit- zungsfläche 160 und insbesondere an eine Zwischenfläche 392 an, wobei ins- besondere an deren Grenze eine Kante vorgesehen ist. Die Zwischenfläche 392 verläuft von dem Übergang vom Zentralbereich 166 in den Kernbereich 122 radial nach außen zum Außenbereich 124, insbesondere durch diesen hindurch bis zur Außenseite 132 und zwischen der jeweiligen Kernwandstirnfläche 154 und Wandstirnfläche 136 einerseits und der Ausspit- zungsfläche 160 andererseits.
Bei einer Variante gehen jeweils zwei Frontflächen 178 jeweils in eine Kern- wandstirnfläche 154 über. So gehen beispielsweise die Frontflächen 1781 und 178IV in die Kernwandstirnfläche 1541a über.
Insbesondere weisen die beiden Hauptschneiden 300a auch verschiedene Abschnitte auf, insbesondere einen Hauptschneidenaußenabschnitt 302a, einen Hauptschneidenkernabschnitt 304a und einen Hauptschneidenzentral- abschnitt 306a.
Insbesondere werden dabei die beiden Hauptschneidenzentralabschnitte 3061a und 30611a jeweils von einem Zentralschneidenabschnitt 210 ausgebildet. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Hauptschneidenzentralabschnitt 3061a von dem Zentralschneidenabschnitt 2101 und der Hauptschneidenzentral- abschnitt 30611a von dem Zentralschneidenabschnitt 210III ausgebildet.
Die beiden anderen Zentralschneidenabschnitte 210II und 210IV bilden jedoch keinen Hauptschneidenzentralabschnitt 306 aus.
Dabei sind die beiden einen Hauptschneidenzentralabschnitt 306 ausbildenden Zentralschneidenabschnitte 210, also beispielsweise die Zentralschneiden- abschnitte 2101 und 210III, jeweils zwischen den beiden Zentralschneiden- abschnitten 210, die keinen Hauptschneidenzentralabschnitt 306 ausbilden, also beispielsweise den Zentralschneidenabschnitt 210II und 210IV, angeord- net. Somit sind in der Umlaufrichtung um die Bohrerachse 14 jeweils ein einen Hauptschneidenzentralabschnitt 306 ausbildender Zentralschneidenabschnitt 210 und ein Zentralschneidenabschnitt 210, welcher keinen Hauptschneiden- zentralabschnitt 306 ausbildet, abwechselnd hintereinander angeordnet.
Insbesondere ist dieser Bohrer 10a mit zwei Hauptschneiden 300a bezüglich Drehungen um 180° um die Bohrerachse 14 im Wesentlichen rotationssym- metrisch ausgebildet, wobei die Ausbildung im Zentralbereich 166 mit den vier Zentralschneidenabschnitte 210 auch bezüglich Drehungen um 90° um die Bohrerachse 14 rotationssymmetrisch ausgebildet ist.
Insbesondere ist der Zentralabschnitt 162 mit der Frontspitze 176 beim zwei- ten Ausführungsbeispiel bezüglich Drehungen um 90° um die Bohrerachse 14 im Wesentlichen rotationssymmetrisch ausgebildet.
Im Übrigen sind alle weiteren Merkmale und Elemente zumindest grundlegend gleich wie beim ersten Ausführungsbeispiel, so dass vollinhaltlich auf die Aus- führungen im Zusammenhang mit diesem Ausführungsbeispiel verwiesen wird.
Bei einem dritten und vierten Ausführungsbeispiel und ihren Varianten, welche beispielhaft in den Figuren 14 bis 17 dargestellt sind, sind diejenigen Elemente und Merkmale, welche zumindest grundlegend gleiche Funktionen erfüllen oder zumindest wesentlich gleich ausgebildet sind wie bei dem ersten oder zweiten Ausführungsbeispiel, mit dem gleichen Bezugszeichen wie bei den voranstehenden Ausführungsbeispielen versehen und es wird bezüglich der Beschreibung derselben vollinhaltlich auf die voranstehenden Ausführungen im Zusammenhang mit diesen Ausführungsbeispielen verwiesen. Bei Alternativ- ausgestaltungen wird dem gleichen Bezugszeichen ein das Ausführungsbeispiel kennzeichnender Buchstabe angehängt.
Bei einem Bohrer 10c des dritten Ausführungsbeispiels sind in den Wandteilen 114c Kanäle 412 vorgesehen. Insbesondere ist in jedem der Wandteile 114c ein Kanal 412 vorgesehen.
Bei Varianten des Ausführungsbeispiels ist nur bei einigen der Wandteile 114c ein Kanal 412 vorgesehen.
Beispielsweise sind in zwei von vier Wandteilen 114c Kanäle 412 angeordnet, wobei insbesondere bezogen auf die Umlaufrichtung um die Bohrerachse 14 jeweils ein Wandteil 114c mit einem Kanal 412 und ein Wandteil 114c ohne Kanal 412 abwechselnd hintereinander angeordnet sind.
Auch wenn in der zeichnerischen Darstellung der Bohrer 10c mit vier Wand- teilen 114c und vier Hauptschneiden 300 dargestellt ist, gilt die Beschreibung für Bohrer mit einer anderen Anzahl von Wandteilen und Hauptschneiden, bei- spielsweise mit drei Wandteilen 114c und drei Hauptschneiden 300 oder mit zwei Wandteilen 114c und zwei Hauptschneiden 300 entsprechend.
An der Stirnseite 72 weist das Wandteil 114c, insbesondere an der Wandstirn- fläche 136, eine Öffnung 416 des Kanals 412 auf.
Ausgehend von der Öffnung 416 durchzieht der Kanal 412 zumindest in einem auf die Vorschubrichtung 16 vorderen Bereich das Wandteil 114c.
Beispielsweise verläuft der Kanal 412 radial inwärts in Richtung zu der Bohrer- achse 14 und mündet dort mit den weiteren Kanälen 412 in einen Zentralkanal 422.
Der Zentralkanal 422 verläuft axial durch den Bohrabschnitt 24c insbesondere bis zu dem Befestigungsabschnitt 22.
Insbesondere erstreckt sich der Zentralkanal 422 nur im Bohrhauptabschnitt 78c, so dass der Zentralabschnitt 162c im Spitzenendbereich 74 auch im radial inwärts liegenden Bereich um die Bohrerachse 14 massiv ausgebildet ist. Insbesondere ist der Bohrhauptabschnitt 78c bis auf den Zentralkanal 422 auch massiv ausgebildet und insbesondere erstrecken sich die spiralförmigen Ausnehmungen 116 auch nur im Außenbereich 124.
Der Zentralkanal 422 erstreckt sich weiter durch den Grundkörper 12c bis zu einer weiteren Öffnung, welche zeichnerisch nicht dargestellt ist.
Bei einer Variante des Ausführungsbeispiels verläuft der Kanal 412 ebenso wie das Wandteil 114c dessen spiralförmiger Erstreckung folgend spiralförmig. Somit durchzieht also der Kanal 412 bei dieser Variante das Wandteil 114c entlang seiner spiralförmigen Erstreckung. Beispielsweise verbinden sich die Kanäle 412 bei dieser Variante im Befestigungsabschnitt 22 oder im Über- gangsbereich zwischen dem Befestigungsabschnitt 22 und dem Bohrabschnitt 24c in einen Zentralkanal 422.
Die Kanäle 412 und insbesondere auch der Zentralkanal 422 sind insbeson- dere Teil einer Kühleinrichtung 432 für den Bohrer 10c.
Beispielsweise kann eine Kühl- und/oder Schmierflüssigkeit über die zeichne- risch nicht dargestellte Öffnung in den Zentralkanal 422 und über diesen in den Kanal 412 oder bei Varianten direkt in den Kanal 412 eingeführt werden. Die Kühl- und/oder Schmierflüssigkeit tritt an der Stirnseite 72 aus der Öff- nung 416 aus und kühlt den Bohrer 10c und das zu bohrende Werkstück.
Bei einem vierten Ausführungsbeispiel eines Bohrers lOd sind an der Außen- seite 54d des Befestigungsabschnitts 22d Nuten 452 vorgesehen.
Insbesondere erstrecken sich die Nuten 452 in zur Bohrerachse 14 axialer Richtung entlang der Außenseite 54d des Befestigungsabschnitts 22d.
Insbesondere erstrecken sich die Nuten 452 bis zu einem bezogen auf die Vor- schubrichtung 16 vorderen Ende des Befestigungsabschnitts 22d, beispiels- weise bis in den Übergangsbereich 28. Insbesondere öffnen sich die Nuten 452 in axialer Richtung zum Bohrabschnitt 24 hin.
Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Nuten 452 als Teil einer Kühleinrich- tung 432 vorgesehen.
Durch die Nuten 452 kann eine Kühl- und/oder Schmierflüssigkeit geführt werden und an die zu bohrende Stelle an dem zu bohrenden Werkstück gebracht werden.
Im Übrigen sind bei den dritten und vierten Ausführungsbeispielen die übrigen Merkmale und Elemente zumindest im Wesentlichen gleich mit jenen bei den ersten und/oder zweiten Ausführungsbeispielen, so dass bezüglich der
Beschreibung derselben vollinhaltlich auf die voranstehenden Ausführungen im Zusammenhang mit diesen Ausführungsbeispielen verwiesen wird.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Bohrer (10), insbesondere Spiralbohrer, umfassend einen sich im
Wesentlichen länglich in zu einer Bohrerachse (14) axialen Richtung erstreckenden Grundkörper (12), weicher einen Bohrabschnitt (24) um fasst, wobei bei dem Grundkörper (12) in dem Bohrabschnitt (24) ein zur Bohrerachse (14) radial innenliegender Kernbereich (122) und ein radia- ler Außenbereich (124) vorgesehen sind und der Bohrabschnitt (24) in dem Außenbereich (124) mehrere spiralförmige Ausnehmungen (116) aufweist und zwischen je zwei spiralförmigen Ausnehmungen (116) ein Wandteil (114) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Bohrer (10) mindestens vier Hauptschneiden (300) umfasst, insbesondere genau vier Hauptschneiden (300) umfasst und/oder der Bohrer (10) mindestens drei Zentralschneidenabschnitte (210) umfasst.
2. Bohrer (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bohrer (10) bezogen auf eine Lage und/oder eine Ausbildung der Hauptschnei- den (300) bezüglich einer Drehung um 360°/l\l um die Bohrerachse (14) rotationssymmetrisch ausgebildet ist, wobei N die Anzahl der Haupt- schneiden ist.
3. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest eine Hauptschneide (300), insbesondere jede der Hauptschneiden (300), einen in dem Außenbereich (124) ver- laufenden Hauptschneidenaußenabschnitt (302) umfasst, wobei insbe- sondere zumindest ein Hauptschneidenaußenabschnitt (302), insbeson- dere jeder der Hauptschneidenaußenabschnitte (302), in zur Bohrerachse (14) radialer Richtung vollständig durch den Außenbereich (124) hindurch verläuft.
4. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Hauptschneide (300), insbesondere jede der Hauptschneiden (300), zumindest abschnittsweise, insbesondere mit ihrem Hauptschneidenaußenabschnitt (302) vollständig, entlang einer radialen Erstreckung eines der Wandteile (114) verläuft.
5. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest eine Hauptschneide (300), insbesondere jede der Hauptschneiden (300), einen Hauptschneidenkernabschnitt (304) umfasst, welcher in dem Kernbereich (122) verläuft.
6. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Hauptschneidenkernabschnitt (304), insbesondere jeder Hauptschneidenkernabschnitt (304), entlang einer jeweiligen Kernausnehmung (156) des Grundkörpers (12) im Kernbereich (122) verläuft.
7. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest eine der Kernausnehmungen (156) mit einer der spiralförmigen Ausnehmungen (116) eine Ausspitzung ausbil- det, insbesondere jede der Kernausnehmungen (156) mit einer jeweiligen spiralförmigen Ausnehmung (116) jeweils eine Ausspitzung ausbildet.
8. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Hauptschneidenkernabschnitt (304) entlang eines Kernwandteils (152) verläuft, insbesondere jeder Haupt- schneidenkernabschnitt (304) entlang eines jeweiligen Kernwandteils (152) verläuft.
9. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass bei zumindest einer der Hauptschneiden (300), insbesondere bei jeder Hauptschneide (300), ihr Hauptschneiden- kernabschnitt (304) und ihr Hauptschneidenaußenabschnitt (302) ineinander übergehen.
10. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Zentralschneidenabschnitt (210), insbesondere jeder Zentralschneidenabschnitt (210), zur Bohrerachse (14) radial inwärts bis zu einer Frontspitze (176) verläuft.
11. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass bei zumindest einem der Zentralschneiden- abschnitte (210), insbesondere bei jedem Zentralschneidenabschnitt (210), eine Zentralfreifläche (214) des Grundkörpers (12) unter einem Zentralfreiwinkel (ZF) bis zu dem Zentralschneidenabschnitt (210) ver- läuft, wobei der Zentralfreiwinkel (ZF) zwischen der Zentralfreifläche (214) und einer senkrecht zur Bohrerachse verlaufenden geometrischen Referenzebene gemessen wird und wobei der Zentralfreiwinkel (ZF) min- destens 3° groß ist und/oder höchstens 25° groß ist.
12. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass bei zumindest einem der Zentralschneiden- abschnitte (210), insbesondere bei jedem Zentralschneidenabschnitt (210), eine Zentralspanfläche (212) des Grundkörpers (12) unter einem Zentralspanwinkel (ZS) bis zu dem Zentralschneidenabschnitt (210) verläuft, wobei der Zentralspanwinkel (ZS) zwischen der Zentralspan- fläche (212) und einer geometrischen Radialreferenzfläche, welche parallel zur Bohrerachse (14) verläuft, gemessen wird und wobei der Zentralspanwinkel (ZS) mindestens -5° groß ist und/oder höchstens 20° groß ist, wobei negative Werte des Zentralspanwinkels (ZS) zu einer Hinterschneidung des Zentralschneidenabschnitts (210) korrespondieren.
13. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Zentralschneidenabschnitt (210), insbesondere jeder Zentralschneidenabschnitt (210), zur Bohrerachse (14) unter einem Anstiegswinkel (A) verläuft, welcher mindestens 5° groß ist und/oder höchstens 40° groß ist, wobei der Anstiegswinkel (A) zwischen dem Verlauf des Zentralschneidenabschnitts (210) und der radialen Richtung der Bohrerachse (14) gemessen wird.
14. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest eine der Hauptschneiden (300), insbe- sondere jede der Hauptschneiden (300), einen Hauptschneidenzentral- abschnitt (306) umfasst, welcher in einem zur Bohrerachse in radialer Richtung zentralen Zentralbereich (166) verläuft.
15. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest bei einer der Hauptschneiden (300), insbesondere bei jeder der Hauptschneiden (300), ihr Hauptschneiden- zentralabschnitt (306) in ihren Hauptschneidenkernabschnitt (304) über- geht.
16. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest einer der Hauptschneidenzentral- abschnitte (306) durch einen der Zentralabschnitte (210) ausgebildet wird, insbesondere dass jeder der Hauptschneidenzentralabschnitte (306) durch einen jeweiligen Zentralabschnitt (210) ausgebildet wird.
17. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest eines der Wandteile (114), insbesondere jedes der Wandteile (114), eine Nebenschneide (144) aufweist.
18. Bohrer (10) nach dem voranstehenden Anspruch, dadurch gekennzeich- net, dass die Nebenschneide (144) im Wesentlichen entlang einer spiral- förmigen Form des Wandteils (114) an dessen Außenseite (132) verläuft.
19. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Radius (86) des Grundkörpers im Bohrabschnitt (24) zu mindestens 15 % und/oder zu höchstens 45 % durch den Kern- bereich (122) verläuft.
20. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Radius (126) des Kernbereichs (122) zu min- destens 15 % und/oder zu höchstens 50 % durch den Zentralbereich (166) des Kernbereichs (122) verläuft.
21. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Grundkörper (12) im Bereich eines Befesti- gungsabschnittes (22) einen größeren Radius (56) aufweist als im Bohr- abschnitt (24).
22. Bohrer (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Bohrer (10) eine Kühleinrichtung (432) mit einem Kühlkanal (412) oder mit mehreren Kühlkanälen (412) aufweist.
23. Bohrer (10) nach dem voranstehenden Anspruch, dadurch gekennzeich- net, dass zumindest ein Kühlkanal (412) zumindest abschnittsweise durch eines der Wandteile (114) verläuft.
24. Bohrer (10) nach einem der beiden voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Kühlkanal (412) zumindest nähe- rungsweise entlang der gesamten spiralförmigen Erstreckung eines der Wandteile (114) verläuft.
25. Bohrer (10) nach einem der drei voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Kühlkanal (412) an einer Außenseite (54) des Befestigungsabschnitts (22) verläuft.
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