EP3808595B1 - Sitz für den öffentlichen personen-nahverkehr - Google Patents

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EP3808595B1
EP3808595B1 EP20020479.0A EP20020479A EP3808595B1 EP 3808595 B1 EP3808595 B1 EP 3808595B1 EP 20020479 A EP20020479 A EP 20020479A EP 3808595 B1 EP3808595 B1 EP 3808595B1
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seat
bars
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shells
injection
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Timo SCHÄFER
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Ska Silze GmbH
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Ska Silze GmbH
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    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/686—Panel like structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C70/02—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising combinations of reinforcements, e.g. non-specified reinforcements, fibrous reinforcing inserts and fillers, e.g. particulate fillers, incorporated in matrix material, forming one or more layers and with or without non-reinforced or non-filled layers
    • B29C70/021—Combinations of fibrous reinforcement and non-fibrous material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60N2/24—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles for particular purposes or particular vehicles
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    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/42—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using pressure difference, e.g. by injection or by vacuum

Definitions

  • the invention relates to a seat for local public transport, with a back shell, at least one front seat and at least two bars that carry the back shell and/or the at least one seat, the seat shells being designed as injection molded parts.
  • Such seats are, for example, from the EP 0 982 180 A1 known for public transport. In principle, however, similar seats are also known from other areas. That's it US 2014/0197271 A1 For example, a comparable seat for use in a helicopter is known, in which the seat shells are made using lamination technology.
  • Both seats and standing room are provided for passengers in local public transport.
  • the seats are provided in a known manner with seats that are often designed in the form of seat shells.
  • These seat shells are often made of plastic, for example polyamide.
  • Seat shells of this type can also be padded for comfort purposes. It is customary to design the seat shells themselves as back shells and to attach seat surfaces to this back shell, which are provided in particular as cushion supports with a cushion and a fabric cover.
  • such spars were designed as steel or aluminum tubes. With a corresponding stability of these bars, however, they are also correspondingly heavy. In addition, it is difficult with such tubes to integrate them into a corresponding seat in a visually appealing manner, with the back shells and possibly also the seat surfaces initially being placed on these tubes.
  • the object of the present invention is therefore to further develop a seat as specified above in such a way that it is easier to produce and therefore more cost-effective.
  • a seat with the lowest possible weight should also be realized.
  • the spars are produced separately as foamed plastic parts, the spars being glass fiber reinforced and having a glass fiber content in the material of 20-40%, preferably approximately 30%.
  • the advantage of the invention lies in the fact that in the production of back shells there is no need to insert components into the injection molds, which is prone to problems, and the production of the seat according to the invention becomes more reliable.
  • the production of the spars as foamed plastic parts also has the advantage that very light but nevertheless sufficiently stable components can be produced.
  • contours and cross-sections designed to meet the demands can be selected for the bars, which means that they have a minimum weight.
  • the bars are glass fiber reinforced with a glass fiber content in the material of 20-40%, preferably about 30%, there is an optimum between low weight and stability.
  • the bars are designed with an L-shaped contour, which optimizes the stability of the seat.
  • the bars provided according to the invention are arranged in particular between the back shell and the seat surface.
  • the seat has a closed optically pleasant appearance to the outside.
  • a corresponding seat is easy to clean, which is an advantage for operators of local public transport.
  • seats 4, 5 are placed, which are like the back shell 1 as an injection molded part, preferably made of polyamide. If necessary, fabric-covered upholstery elements 6, 7 can be fastened to the seat surfaces 4, 5.
  • a handle 8 or a chin guard 9 are mounted at the upper end between the seat surface 4 and the back shell 1 .
  • the back shell 1 and the two bars 2, 3 is shown in more detail. It can be seen that the back shell 1 is provided with a plurality of ribs 10 which can be found in particular at the transition between the upwardly running back section 11 of the back shell and its forward running, downwardly arranged mounting area 12 .
  • the back section 11 has, in its side areas, two receiving pockets 13 which are open at the bottom and which are integrally molded onto the back shell.
  • these receiving pockets 13 shanks 14, which are formed on the upper ends of the bars 2, 3 can be added.
  • the bars 2 , 3 are closely connected to the back section 11 of the back shell 1 .
  • the bars 2, 3 are to be screwed to corresponding screw domes 20 with integrated blind holes, which are formed on the back shell 1, via through holes 19 present on them, whereby the close connection of the bars 2, 3 with the back shell 1 is further reinforced.
  • the bars 2, 3 are made by means of thermoplastic foam injection molding.
  • a thermoplastic material is foamed in a cavity by adding a blowing agent to the melt in the injection molding machine.
  • the spars shown here can have optimum rigidity with minimal weight.
  • glass fiber with a mass fraction of approx. 30% is added to the thermoplastic material in addition to the blowing agent for foaming, which means that the finished spars are particularly stable and are very light at the same time.
  • the bars 2, 3 are L-shaped and carry webs 15 and receptacles 16 that are attached if necessary.
  • the seat surfaces 4, 5 can be supported with a precise fit on the webs 15 when they are loaded by a passenger and are somewhat elastically deformed by this load, with the example shown here the element 4 of the seat surface intended for the back of a passenger being laterally at its lower end has two tabs 17 which correspond to two recesses 18 on the bars 2, 3. Via these tabs 17, it is possible to screw this element 4, which is provided for supporting a back, to the bars 2, 3 in order to achieve further increased stability and torsional rigidity of the seat.
  • the aforementioned receptacles 16 already introduced into the bars 2, 3 during their manufacture are used to attach seat fastening elements here, such as in particular machine screws with which the seat is fastened at its point of use.
  • gripping sections 25 Adjacent to these receptacles 16, gripping sections 25 can also be seen on the bars, also already attached during their manufacture, which correspond to corresponding fastening claws, not shown, on the underside of the seat surfaces 5 and ensure the fixation of these seat surfaces in the fully assembled seat.
  • both the handle 8 and the chin guard 9 have holding elements 21 and fixing elements 22 directed downwards.
  • the holding elements 21 engage in corresponding holders 23 provided on the back section 11, while the fixing elements 22 grip the upper edge 24 of the back section 11 and are inserted with their lower ends in pockets 26 so as to create an intimate connection with the back shell 1.
  • the seat described here is therefore a particularly good option for modularly constructing a short-haul seat and at the same time achieving a high level of seat stability.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Sitz für den öffentlichen Personennahverkehr (ÖPNV), mit einer Rückenschale, wenigstens einer vorderen Sitzfläche und wenigstens zwei Holmen, die die Rückenschale und/oder die wenigstens eine Sitzfläche tragen, wobei die Sitzschalen als Spritzgussteile ausgebildet sind.
  • Solche Sitze sind z.B. aus der EP 0 982 180 A1 für den ÖPNV bekannt. Grundsätzlich sind ähnliche Sitze aber auch aus anderen Bereichen bekannt. So ist aus der US 2014/0197271 A1 z.B. ein vergleichbarer Sitz zur Verwendung in einem Hubschrauber bekannt, bei dem die Sitzschalen in Laminiertechnik hergestellt sind.
  • Im öffentlichen Personennahverkehr (ÖPNV) sind für Passagiere sowohl Sitzals auch Stehplätze vorgesehen. Die Sitzplätze sind dabei in bekannter Weise mit Sitzen versehen, die häufig in der Form von Sitzschalen ausgeführt sind. Diese Sitzschalen bestehen häufig aus Kunststoff, zum Beispiel Polyamid.
  • Zu Komfortzwecken können derartige Sitzschalen auch noch gepolstert werden. Es ist dabei üblich, die Sitzschalen selbst als Rückenschale auszuführen und an dieser Rückenschale Sitzflächen anzubringen, die insbesondere als Polsterträger mit einem Polster und einem Stoffbezug versehen sind.
  • Um diesen Sitzschalen die aus Sicherheitsgründen vorgeschriebene Stabilität zu verleihen, ist es bekannt, insbesondere die Rückenschale stark zu verrippen. Die dabei angeformten Rippen werden abschließend dann durch die Sitzflächen abgedeckt.
  • Diese Bauform hat aber den Nachteil, dass ein entsprechendes Werkzeug zur Herstellung der Sitz- bzw. Rückenschale sehr aufwendig ist. Außerdem haben entsprechende Sitzschalen aufgrund der für die Stabilität notwendigen erheblichen Stärken der angespritzten Rippen den Nachteil, dass sie sehr schwer sind. Dies erschwert nicht nur ein Handling während des Einbaus, sondern verringert auch die in einem Fahrzeug für Passagiere zur Verfügung stehende Nutzlast.
  • Unter diesem Aspekt ist man dazu übergegangen, derartige Sitze mit Holmen zu versehen, die für eine benötigte Stabilität sorgen.
  • Zunächst wurden derartige Holme als Stahl- oder Aluminiumrohre ausgebildet. Bei einer entsprechenden Stabilität dieser Holme sind diese aber ebenfalls wieder entsprechend schwer. Außerdem ist es bei derartigen Rohren schwierig, sie optisch gefällig in einen entsprechenden Sitz zu integrieren, wobei anfangs die Rückenschalen und gegebenenfalls auch die Sitzflächen auf diese Rohre aufgesetzt wurden.
  • Unter diesem Aspekt ist man dazu übergegangen, entsprechende Holme insbesondere in der Rückenschale zu umspritzen oder aber bei der EP 0 982 180 A1 mittels Gasinnendrucktechnik als Hohlräume einstückig mit der Rückenlehne herzustellen.
  • Dies hat aber den Nachteil, dass die Herstellung der Rückenschalen komplizierter wird: Es ist nämlich beim Umspritzen nötig, die entsprechenden Holme in die Spritzgussformen für die Rückenschalen einzulegen. Hierdurch wird nicht nur die Konstruktion für die Spritzgussformen komplizierter, da Halterungen für die Holme vorzusehen sind, die diese während des Spritzgussvorganges fixieren. Auch benötigt das Einlegen der Holme in die Spritzgussformen Zeit und häufig auch ein manuelles Handling, sodass eine preiswerte, vollautomatisierte Fertigung erschwert wird.
  • Außerdem wird innerhalb der Spritzgussform durch die eingelegten bzw. durch die mittels Gasinnendrucktechnik als Hohlräume ausgebildeten Holme das Strömungs-, Abkühl- und damit Erstarrungsverhalten des für die Rückenschale eingespritzten Kunststoffes beeinflusst, was Qualitätsprobleme mit sich bringen kann. Dies erfordert wiederum einen erhöhten Kontrollaufwand. Die Herstellung wird auch dadurch teurer.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, einen Sitz wie oben angegeben derart weiterzubilden, dass er leichter herstellbar und damit kostengünstiger wird. Insbesondere soll dabei auch ein Sitz mit möglichst geringem Gewicht realisiert werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Holme als geschäumte Kunststoffteile separat hergestellt sind, wobei die Holme glasfaserverstärkt sind und einen Glasfaseranteil im Material von 20-40 %, bevorzugterweise von ca. 30 % haben.
  • Der Vorteil der Erfindung liegt darin, dass bei der Herstellung von Rückenschalen auf das für Probleme anfällige Einlegen von Bauteilen in die Spritzgussformen verzichtet werden kann und die Herstellung des erfindungsgemäßen Sitzes prozesssicherer wird.
  • Die Herstellung der Holme als geschäumte Kunststoffteile hat auch den Vorteil, dass sehr leichte aber dennoch ausreichend stabile Bauteile herstellbar sind. Außerdem können für die Holme beanspruchungsgerecht ausgelegte Konturen und Querschnitte gewählt werden, womit diese ein minimales Gewicht haben.
  • Indem die Holme glasfaserverstärkt sind mit einem Glasfaseranteil im Material von 20-40 %, bevorzugterweise von ca. 30 %, ergibt sich ein Optimum zwischen niedrigem Gewicht und Stabilität.
  • Insbesondere werden die Holme mit einer L-förmigen Kontur ausgestaltet, wodurch die Stabilität des Sitzes optimiert wird.
  • Dabei kann auch vorgesehen sein, an den unteren Schenkeln der Holme, die im Wesentlichen horizontal verlaufen, Aufnahmen für Sitzbefestigungselemente vorzusehen. Über diese ist eine schnelle und präzise Montage eines erfindungsgemäßen Sitzes an seiner Einsatzstelle möglich.
  • Die erfindungsgemäß vorgesehenen Holme sind insbesondere zwischen der Rückenschalen und der Sitzfläche angeordnet.
  • Damit ist zu erreichen, dass der Sitz nach außen ein in sich geschlossenes optisch angenehmes Erscheinungsbild hat. Außerdem ist ein entsprechender Sitz dann auch gut zu reinigen, was für Betreiber des öffentlichen Personennahverkehrs von Vorteil ist.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels. Dabei zeigt
    • Figur 1
    die Explosionszeichnung eines erfindungsgemäßen Sitzes.
    Figur 2
    eine perspektivische Ansicht einer Rückenschale mit davor angeordneten Holmen.
  • In der Figur 1 erkennt man eine Explosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Nahverkehrssitzes.
  • Dieser weist eine Rückenschale 1 auf, die aus einem Kunststoff wie beispielsweise Polyamid als Spritzgussteil hergestellt ist.
  • In diese Rückenschale werden zwei Holme 2, 3 eingesetzt, die L-förmigen ausgebildet sind und für die Stabilität des hier dargestellten Nahverkehrssitzes sorgen. Diese Holme sind separat hergestellt.
  • Auf die Holme 2, 3, die in die Rückenschale 1 eingesetzt sind, werden Sitzflächen 4, 5 aufgesetzt, die wie die Rückenschale 1 als Spritzgussteil vorzugsweise aus Polyamid hergestellt sind. An den Sitzflächen 4, 5 sind bedarfsweise stoffüberzogene Polsterelemente 6, 7 zu befestigen.
  • Zwischen die Sitzfläche 4 und die Rückenschale 1 sind am oberen Ende alternativ ein Haltegriff 8 oder ein Kinnschutz 9 montiert.
  • In der Figur 2 ist die Rückenschale 1 und die beiden Holme 2, 3 detaillierter dargestellt. Man erkennt, dass die Rückenschale 1 mit einer Mehrzahl von Rippen 10 versehen ist, die insbesondere an dem Übergang zwischen dem nach oben verlaufenden Rückenabschnitt 11 der Rückenschale und deren nach vorne laufenden, unten angeordneten Montagebereich 12 zu finden sind.
  • Im oberen Bereich weist der Rückenabschnitt 11 in seinen Seitenbereichen zwei nach unten offene Aufnahmetaschen 13 auf, die einstückig an die Rückenschale angespritzt sind. In diesen Aufnahmetaschen 13 können Einsteckenden 14, die an den oberen Enden der Holme 2, 3 angeformt sind aufgenommen werden. Dadurch wird eine enge Verbindung der Holme 2, 3 mit dem Rückenabschnitt 11 der Rückenschale 1 bewirkt.
  • Unterhalb der in den Aufnahmetaschen 13 sitzenden Einsteckenden 14 sind die Holme 2, 3 über an ihnen vorhandene Durchgangsbohrungen 19 mit korrespondierenden Schraubdomen 20 mit integrierten Sackbohrungen, die an der Rückenschale 1 angeformt sind, zu verschrauben, wodurch die enge Verbindung der Holme 2, 3 mit der Rückenschale 1 weiter verstärkt wird.
  • Die Holme 2, 3 sind mittels Thermoplast-Schaumspritzgießen hergestellt. Bei diesem Verfahren wird ein thermoplastischer Kunststoff in einer Kavität aufgeschäumt, indem man der Schmelze in der Spritzgussmaschine ein Treibmittel zusetzt. Dadurch können zum Beispiel die hier dargestellten Holme bei minimalem Gewicht eine optimale Steifigkeit erhalten. Für die hier dargestellten Holme wird dem thermoplastischen Kunststoff dabei außer dem Treibmittel für das Aufschäumen auch noch Glasfaser mit einem Masseanteil von ca. 30 % beigesetzt, wodurch eine besonders hohe Stabilität der fertigen Holme erreicht wird bei einem gleichzeitig sehr niedrigen Gewicht.
  • Die Holme 2, 3 sind L-förmig ausgebildet und tragen bedarfsweise angebrachte Stege 15 und Aufnahmen 16.
  • Auf die Stege 15 können sich die Sitzflächen 4, 5 passgenau abstützen, wenn sie durch einen Passagier belastet und durch diese Belastung etwas elastisch verformt werden, wobei im hier dargestellten Beispiel das für den Rücken eines Passagiers vorgesehene Element 4 der Sitzfläche an seinem unteren Ende seitlich zwei Laschen 17 aufweist, die mit zwei Ausnehmungen 18 an den Holmen 2, 3 korrespondieren. Über diese Laschen 17 ist es möglich, dieses zur Stützung eines Rückens vorgesehene Element 4 an den Holmen 2, 3 festzuschrauben, um so eine weiter erhöhte Stabilität und Verwindungsteifigkeit des Sitzes zu erreichen.
  • Die angesprochenen, in die Holme 2, 3 bei deren Herstellung bereits eingebrachten Aufnahmen 16 werden benutzt, um hier Sitzbefestigungselemente anzubringen, wie insbesondere Maschinenschrauben, mit denen der Sitz an seiner Einsatzstelle befestigt wird.
  • Benachbart zu diesen Aufnahmen 16 sind des Weiteren noch an den Holmen ebenfalls bereist bei deren Herstellung angebrachte Untergreifabschnitte 25 zu erkennen, die mit entsprechenden nicht dargestellten Befestigungskrallen auf der Unterseite der Sitzflächen 5 korrespondieren und bei dem fertig montierten Sitz für die Fixierung dieser Sitzflächen sorgen.
  • Je nach Einsatzstelle werden am oberen Ende des Rückenabschnitts 11 der eingangs erwähnte Haltegriff 8 oder alternativ der Kinnschutz 9 montiert. Sowohl der Haltegriff 8 als auch der Kinnschutz 9 weisen dazu nach unten gerichtete Halteelemente 21 und Fixierelemente 22 auf. Die Halteelemente 21 greifen in entsprechende an dem Rückenabschnitt 11 vorgesehene Halterungen 23 ein, während die Fixierelemente 22 die obere Kante 24 des Rückenabschnitts 11 umgreifen und mit ihren unteren Enden in Taschen 26 eingeführt werden, um so eine innige Verbindung mit der Rückenschale 1 zu erzeugen.
  • Der hier beschriebene Sitz ist somit eine besonders gute Möglichkeit, einen Nahverkehrssitz modular aufzubauen und dabei gleichzeitig eine hohe Stabilität des Sitzes zu erreichen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rückenschale
    2
    Holm
    3
    Holm
    4
    Sitzfläche
    5
    Sitzfläche
    6
    Polsterelement
    7
    Polsterelement
    8
    Haltegriff
    9
    Kinnschutz
    10
    Rippen
    11
    Rückenabschnitt
    12
    Montagebereich
    13
    Aufnahmetaschen
    14
    Einsteckenden
    15
    Stege
    16
    Aufnahmen
    17
    Laschen
    18
    Ausnehmung
    19
    Durchgangsbohrung
    20
    Schraubdom
    21
    Halteelement
    22
    Fixierelement
    23
    Halterung
    24
    Kante
    25
    Untergreifabschnitte
    26
    Taschen

Claims (5)

  1. Sitz für den öffentlichen Personennahverkehr, mit einer Rückenschale (1), wenigstens einer vorderen Sitzfläche (4, 5) und wenigstens zwei Holmen (2, 3), die die Rückenschale (1) und/oder die wenigstens eine Sitzfläche (4, 5) tragen, wobei die Rückenschale und die Sitzfläche als Spritzgussteile ausgebildet sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Holme (2, 3) als geschäumte Kunststoffteile separat hergestellt sind, wobei die Holme (2, 3) einen Glasfaser-Anteil im Material von 20-40 %, vorzugsweise ca. 30 % haben.
  2. Sitz gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Holme (2, 3) L-förmig ausgestaltet sind.
  3. Sitz gemäß Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Holme (2, 3) Aufnahmen (16) für Sitzbefestigungselemente aufweisen.
  4. Sitz gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Holme (2, 3) zwischen Rückenschale (1) und Sitzfläche (4, 5) angeordnet sind.
  5. Sitz gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Holme (2, 3), die Rückenschale (1) und/oder die Sitzflächen (4, 5) miteinander korrespondierende Rastelemente aufweisen.
EP20020479.0A 2019-10-18 2020-10-16 Sitz für den öffentlichen personen-nahverkehr Active EP3808595B1 (de)

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