EP3789606A1 - Kraftstoffverteiler - Google Patents
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- EP3789606A1 EP3789606A1 EP20184705.0A EP20184705A EP3789606A1 EP 3789606 A1 EP3789606 A1 EP 3789606A1 EP 20184705 A EP20184705 A EP 20184705A EP 3789606 A1 EP3789606 A1 EP 3789606A1
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- F02M2200/857—Mounting of fuel injection apparatus characterised by mounting fuel or common rail to engine
Definitions
- the invention relates to a fuel distributor according to the features in the preamble of claim 1.
- a fuel distributor is part of a fuel supply or a fuel injection system and is used to supply fuel to injection valves of an internal combustion engine.
- statically compressed fuel is stored in a pressure accumulator tube and distributed to the injectors or injection valves of a cylinder bank.
- the base body of the pressure accumulator tube is usually machined by drilling and turning or milling.
- the longitudinal bore is usually produced by a deep hole.
- Connection pieces or injector receptacles and assembly elements, in particular assembly supports between the pressure accumulator tube and the cylinder block, are often used Formed by forging technology or formed in one piece from the base body as a single material.
- EP 2 998 566 A1 includes a prior art fuel distributor with a forged base body and assembly supports.
- the assembly supports are formed by flange sections and sleeves which are integrally formed on the base body and which are pressed into bores in the flange sections.
- the EP 3 165 760 A1 discloses a fuel distributor in which the pressure accumulator tube has a forged base body on which nozzle-shaped injector receptacles and mounting supports are formed from a single material in one piece.
- the pressure accumulator tube is fixed to the cylinder head of an internal combustion engine via the mounting brackets by means of fastening screws.
- the assembly supports At their end on the cylinder head side, the assembly supports have a flange section with a passage through which the fastening screw can pass. To produce the assembly supports, they are machined in a relatively complex manner.
- From the DE 10 2010 014 497 A1 shows a fuel distribution device for a motor vehicle, with a pressure accumulator pipe and with at least one holding part which at least partially encompasses the fuel pipe.
- the holding part is a shaped sheet metal part which forms a U-shaped bracket.
- the pressure accumulator tube can be fixed to a cylinder head by means of the holding part, in that fastening screws are passed through receptacles or pockets formed on the sheet metal part and screwed to the cylinder head.
- the invention is based on the object of creating a fuel distributor with a forged base body with injector receptacles and assembly supports, which is reduced in weight and requires little machining.
- a fuel distributor which has a pressure accumulator pipe for receiving pressurized fuel.
- the pressure accumulator tube has a forged base body, on which injector mountings are made from the same material and in one piece in a forging process.
- the injector mounts are used to connect to the fuel injectors of an internal combustion engine.
- mounting supports are provided which are joined to the base body in a materially bonded manner. The mounting supports form fastening elements between the pressure accumulator tube and a further motor vehicle component, in particular the cylinder block.
- the pressure accumulator tube is forged from a blank.
- a stainless steel alloy is preferably used as the material.
- the use of stainless steel alloys of the material type 1.4307 or 1.4301 is advisable.
- the pressure accumulator tube of the fuel rail has a forged tubular base body.
- a tubular base body is to be understood as an elongated hollow body which, however, is not set to a round or circular cross section, neither with regard to the interior nor with regard to the outer circumference.
- a round inner cross section is preferred, however, insofar as the interior space is usually generated by a deep hole or blind hole.
- the injector mounts are formed on the base body in the forging process.
- a connection stub for the fuel inlet and a stub-shaped receptacle for mounting a pressure sensor can also be formed in one piece from the same material.
- the assembly supports are manufactured separately in sheet metal construction and joined to the base body of the pressure accumulator tube.
- an assembly support is formed by two sheet metal holders, each designed as a sheet metal part.
- Each sheet metal holder has a holder section adapted to the outer contour of the base body, a leg angled relative to the holder portion and a mounting flange angled therefrom at the free end of the leg.
- a length section of the base body is received between the holder sections.
- the holder sections partially encompass the base body.
- the base body and the holder sections are joined in a materially bonded manner.
- the legs of the two sheet metal holders rest against one another at least in some areas and are also joined together in a materially bonded manner.
- the holder sections receive the pressure accumulator tube and serve to hold and fasten the base body of the pressure accumulator tube.
- the legs bridge the distance between the pressure accumulator pipe and the mounting points.
- the mounting flanges are used to fix the fuel rail to the mounting points in the engine compartment.
- the assembly support is made of sheet metal.
- the assembly support consists of a pair of sheet metal holders.
- the two sheet metal holders are opposed to each other, that is to say in the same but mirror-inverted manner on both sides with respect to the central longitudinal plane of the pressure pipe, once on the left and once on the right of the pressure pipe.
- the holder sections of the sheet metal holders are designed to hold the pressure accumulator tube.
- the legs of the two sheet metal holders contact each other at least in some areas and bridge the distance between the pressure accumulator tube and the mounting point in the engine compartment, that is to say in particular a cylinder block.
- the mounting flanges are in particular Angled at right angles from the legs and are used to attach the pressure accumulator tube to the mounting point.
- the assembly takes place via screw bolts. Accordingly, assembly openings are then provided in the assembly flanges, through which a fastening screw can be passed.
- the base body with molded injector mounts is manufactured by forging.
- the mounting supports consist of a pair of sheet metal holders.
- the sheet metal holders are preferably formed from sheet metal with a sheet thickness of 3 mm to 5 mm.
- flat blank blanks are first punched from a steel sheet, in particular as identical parts.
- the blank blanks are provided with the necessary assembly openings and recesses.
- the punching of the blank can be done in one punching step together with the production of the blank. Preference is given to punching in the progressive assembly. This has advantages for the calibration of the components.
- the blank blanks are then formed into individual sheet metal holders. This is done in particular by means of bending and folding processes.
- the holder sections are materially joined to the base body. This is done in particular by soldering.
- the legs of the sheet metal holders are also joined to one another in a materially bonded manner. This is also preferably done by soldering.
- the soldering process takes place in particular in a continuous furnace.
- the holder sections of the sheet metal holders can be pre-fixed to the base body of the pressure accumulator tube, as can the legs, for example by welding.
- solder paste or solder paste is applied above the base body. Solder or solder paste is also applied at a suitable point for soldering the legs to one another. During the soldering process, the solder is distributed between the base body and the blank holder due to gravity and capillary forces.
- the furnace brazing process brings with it the positive process that the pressure accumulator tube is annealed soft.
- a temperature range in the soldering process of 850 ° C. to 1100 ° C. leads to a recrystalline material structure of the material of the base body.
- the material wear during machining, for example deep hole drilling, is lower.
- a cooling process follows the furnace brazing process and the heat treatment carried out in the process.
- rapid cooling takes place at a cooling rate of greater than or equal to ( ⁇ ) 45 ° / min. This provides direct protection against corrosion, since no chromium carbides are formed in this cooling process and therefore enough chromium remains on the surface for passivation.
- a subsequent pickling and passivation process can be omitted.
- the corrosion resistance is increased.
- the machining properties of the forged base body for mechanical machining steps are also improved.
- a holder section engages around the base body in cross section on a circumferential area, specifically over an angle between 90 ° to 180 °.
- the circumferential area preferably extends over an angle between 100 ° to 160 °.
- a further preferred circumferential area extends over an angle between 110 ° to 140 °.
- a particularly preferred aspect of the invention provides that the circumferential area extends over an angle of 130 ° +/- 5 °.
- the circumferential area is in particular an arcuate section in which the holder section and the base body contact one another.
- the legs are preferably arranged in the central longitudinal plane of the pressure accumulator tube below the base body and extend essentially in a straight line.
- a sheet metal holder has a recess oriented in its longitudinal direction, in particular in the form of an elongated hole.
- the recess is arranged and configured in such a way that a tool clearance is created through which the accessibility of the fastening screws for the assembly of the pressure accumulator tube is improved or facilitated. Since the mounting points are below the base body and are partially covered by the base body itself, access to the mounting point is difficult.
- the recesses which act as tool openings, improve accessibility and assembly.
- a mounting opening is provided in each of the mounting flanges of the sheet metal holder for mounting itself.
- a fastening screw can be passed through this and clamped in a threaded hole.
- leg of a sheet metal holder tapers starting from the transition to the holder section in the direction of the mounting flange. In the side view, this results in a V-shaped configuration of the leg.
- the design of the leg can also be triangular or trapezoidal.
- a holder section has a length, measured in the longitudinal direction of the base body, which is greater than the cross section of the base body.
- the holder sections of the sheet metal holders in the area around the base tube can be made as wide in the axial direction or in the longitudinal direction of the base body as the installation space between the injector receptacles and / or a pressure sensor allows. This relatively wide design counteracts deformations of the pressure accumulator tube during operation.
- a mounting support is particularly preferably arranged between two injector receptacles.
- the assembly supports are attached to the respective pipe end of the base body.
- the holder section can have a length measured in the longitudinal direction of the base body, which is dimensioned such that the holder section covers at least 50% of the distance between the injector receptacles.
- a fundamental aspect of the invention provides that the sheet metal holders are designed as identical parts.
- the sheet metal holders can each be arranged on one long side or the other long side.
- the sheet metal holders are arranged in the same but mirror-inverted manner on both longitudinal sides of the base body.
- the sheet metal holders have an S-shaped contour in vertical cross section. This is designed in such a way that the sheet metal holders have a holder section that runs in an arcuate section and curved.
- the curved course of the holder sections is adapted to the outer contour of the base body or designed to be complementary to it, at least in the circumferential area that comes into contact with the base body of the pressure accumulator tube.
- the holder section of a switch is followed by a leg which is directed downwards in relation to the base body and extends in a straight line. At the free end of the leg facing away from the base body of the pressure accumulator tube, a mounting flange that is bent outwards at right angles is connected. The transitions from the holder section to the leg and from the leg to the mounting flange are rounded with radii.
- the two sheet metal holders of a mounting bracket can be directly diametrically opposite one another.
- the two sheet metal holders can, however, also be arranged axially offset from one another.
- Both sheet metal holders are arranged axially offset from one another in the longitudinal direction on opposite sides of the base body.
- the legs of the two sheet metal holders overlap in areas and rest against one another in the overlap area. In the overlapping area, the legs are joined to one another in a materially bonded manner, namely soldered.
- the invention creates a weight-reduced fuel distributor with a forged base body and cohesively joined, in particular soldered, assembly supports. Machining processes, especially on the forged base body, are reduced by means of assembly supports in sheet metal construction.
- the furnace soldering process for the joint and the associated heat treatment improve or facilitate subsequent machining processes and reduce tool wear. Furthermore, as a result of the heat treatment during the furnace soldering process and the resulting recrystallized material structure, a pickling and passivation step for corrosion protection can be omitted.
- the sheet metal holders which are designed as shaped sheet metal parts, and the assembly supports made from them lead to weight optimization.
- the fuel rail is lightweight and can withstand high mechanical loads.
- the cohesive joint between the base body and sheet metal holder is highly resilient.
- the sheet metal holders which are also soldered to one another in the area of the legs, ensure high strength in the screw-on or assembly points.
- the Figures 1 to 4 show a fuel rail 1.
- the fuel distributor 1 belongs to the accumulator injection system of an internal combustion engine. Pressure generation and fuel injection are decoupled from one another in such accumulator injection systems. A separate high pressure pump continuously generates pressure. This pressure, which is built up independently of the injection sequence, is permanently available in the fuel distributor 1.
- the fuel rail 1 comprises a pressure accumulator tube 2 with a pump-side fuel inlet 3 and several nozzle-shaped injector receptacles 4, 5.
- the statically compressed fuel is stored in the pressure accumulator tube 2 and distributed over the injector receptacles 4, 5 and made available to the injectors of a cylinder bank.
- the pressure accumulator tube 2 has a forged tubular base body 6.
- the nozzle-shaped injector receptacles 4, 5 are molded in one piece from the same material on the base body 6.
- the nozzle-shaped fuel inlet 3 is also formed from the same material in one piece on the base body 6 by forging technology.
- a longitudinal cavity 7 is made in the base body 6 by means of deep drilling.
- mounting supports 8 are provided.
- a mounting support 8 is formed by two sheet metal holders 9 designed as shaped sheet metal parts (see also FIG Figures 5 to 8 ).
- the two sheet metal holders 9 are assigned to one another in pairs.
- the sheet metal holder 9 are made of sheet steel and have a wall thickness of 3 mm to 5 mm.
- a sheet metal holder 9 has a holder section 11 that is adapted to the outer contour of the base body 6.
- a leg 12 which is angled with respect to the holder portion 11 adjoins the holder section 11.
- a mounting flange 14 angled outward from the leg 12 is provided.
- a length section 15 of the base body 6 is received between the holder sections 11 of the assembly supports 8.
- the holder sections 11 partially encompass the base body 6.
- the base body 6 and the holder sections 11 are cohesively joined, namely soldered.
- the legs 12 of the two sheet metal holders 9 overlap in some areas and lie against one another and make contact. In this contact area, the legs 12 lying against one another are joined in a materially bonded manner. This is also done by soldering.
- the sheet metal holders 9 are designed as identical parts. In the vertical cross-section, the sheet metal holders have an S-shaped contour in the manner described above.
- a holder section 11 engages around the base body 6 in cross section on a circumferential area U, which in the exemplary embodiment shown here extends over an angle ⁇ of 130 ° +/- 5 °.
- the circumferential area U can extend over an angle ⁇ between 90 ° to 180 °, preferably between 100 ° to 160 ° and particularly preferably between 110 ° to 140 °.
- the circumferential area U is an arcuate section in which the holder section 11 and the base body 6 contact one another.
- the two legs 12 of the sheet metal holder 9 and the assembly support 8 are arranged below the base body 6 in relation to the central longitudinal plane MLE and extend in a straight line away from the base body 6 down to the assembly flanges 14 which are bent outwards at right angles Mounting opening 16 provided for the implementation of a fastening screw.
- the mounting points are located below the base body 6 and are partially covered by the base body 6 or the holder section 11 of the sheet metal holder 9 (see in particular Figure 2 ).
- a recess 17 oriented in its longitudinal direction L1 is provided in each sheet metal holder 9.
- the recess 17 is formed by an elongated hole and extends downward from the holder section 11 to the upper area of a leg 12.
- the legs 12 of the sheet metal holders 9 taper starting from the transition 18 to the holder section 11 in the direction of the mounting flange 14. In the side view ( Figure 7 ) This results in a V-shaped or triangular configuration of the leg 12.
- the recess 17 is arranged above the mounting flange 14.
- the transition 18 between the holder section 11 and the leg 12 is rounded with a radius. At the free end 13 of the leg 12, this also merges with a rounded radius into the mounting flange 14 which is angled outwards.
- the holder section 11 of a sheet metal holder 9 has a length L measured in the longitudinal direction LR of the base body 6. This is greater than the outer cross section Q of the base body 6.
- a mounting support 8 is arranged between two injector receptacles 4, 5 in each case in the end region of the base body 6 In the longitudinal direction LR, a length L which covers at least 50% of the free distance A between the injector receptacles 4, 5.
- the holder sections 11 can be made as wide as the installation space between the injector receptacles 4, 5 and / or a pressure sensor connection 19 allows.
- the sheet metal holders 9 of an assembly support which are assigned to one another in pairs, can be arranged directly diametrically opposite one another in relation to the base body 6 of the pressure accumulator tube 2.
- the sheet metal holders are arranged axially offset to one another in the longitudinal direction on the opposite longitudinal sides 20, 21 of the base body 6.
- the mounting supports 8 are formed in sheet metal construction as sheet metal holders 4 designed as a sheet metal component. This leads to a weight reduction of the fuel rail 1. Furthermore, this configuration reduces or eliminates machining processes on the base body 6.
- the fuel distributor 1 is statically and dynamically highly resilient. This ensures the material joint between the base body 6 and the mounting support 8 or the joint in the wraparound area of the sheet metal holder 9. Furthermore, the material joint between the legs 12 of the sheet metal holder 9 increases the strength in the assembly points.
- the cohesive joining takes place through a soldering process.
- solder or solder paste is applied as required and the soldering process is carried out with a heat treatment in a temperature range between 850 ° C to 1100 ° C.
- the pressure accumulator tube 2 is annealed, which improves the mechanical processing and ensures less tool wear.
- the heat treatment leads to a recrystalline material structure.
- a pickling and passivation process can be dispensed with due to the soldering process or the heat treatment with subsequent cooling.
- the corrosion resistance of the fuel rail 1 is increased.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffverteiler gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 1.
- Ein Kraftstoffverteiler ist Bestandteil einer Kraftstoffversorgung bzw. eines Kraftstoff-Einspritzsystems und dient zum Zuführen von Kraftstoff zu Einspritzventilen eines Verbrennungsmotors. Hierbei wird statisch komprimierter Kraftstoff in einem Druckspeicherrohr gespeichert und verteilt den Injektoren bzw. Einspritzventilen einer Zylinderbank zur Verfügung gestellt.
- Bei Kraftstoffverteilern mit geschmiedeten Druckspeicherrohren wird der Grundkörper des Druckspeicherrohrs in der Regel durch Bohren und Drehen bzw. Fräsen bearbeitet. Insbesondere wird die Längsbohrung üblicherweise durch eine Tieflochbohrung hergestellt. Anschlussstutzen bzw. Injektoraufnahmen und Montageelemente, insbesondere Montagestützen zwischen dem Druckspeicherrohr und dem Zylinderblock werden oftmals schmiedetechnisch angeformt oder aus dem Grundkörper werkstoffeinheitlich einstückig ausgebildet.
- Durch die
EP 2 998 566 A1 zählt ein Kraftstoffverteiler zum Stand der Technik mit einem geschmiedeten Grundkörper und Montagestützen. Die Montagestützen sind durch am Grundkörper werkstoffeinheitlich einstückig ausgeformte Flanschabschnitte und Hülsen gebildet, die in Bohrungen in den Flanschabschnitten eingepresst werden. - Die
EP 3 165 760 A1 offenbart einen Kraftstoffverteiler, bei dem das Druckspeicherrohr einen geschmiedeten Grundkörper besitzt, an welchem werkstoffeinheitlich einstückig stutzenförmige Injektoraufnahmen sowie Montagestützen ausgeformt sind. Das Druckspeicherrohr wird über die Montagestützen mittels Befestigungsschrauben am Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine festgelegt. Die Montagestützen weisen an ihrem zylinderkopfseitigen Ende einen Flanschabschnitt mit einem Durchgang zur Durchführung der Befestigungsschraube auf. Zur Herstellung der Montagestützen werden diese relativ aufwendig spanend bearbeitet. - Aus der
DE 10 2010 014 497 A1 geht eine Kraftstoffverteileinrichtung für ein Kraftfahrzeug hervor, mit einem Druckspeicherrohr und mit wenigstens einem das Kraftstoffrohr zumindest teilweise umgreifenden Halteteil. Das Halteteil ist ein Blechformteil, welches einen U-förmigen Bügel bildet. Mittels des Halteteils ist das Druckspeicherrohr an einem Zylinderkopf festlegbar, indem Befestigungsschrauben durch an dem Blechformteil ausgebildete Aufnahmen bzw. Taschen hindurchgeführt und mit dem Zylinderkopf verschraubt werden. - Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, einen Kraftstoffverteiler zu schaffen mit einem geschmiedeten Grundkörper mit Injektoraufnahmen und Montagestützen, der gewichtsreduziert ist und einer geringen spanabhebenden Bearbeitung bedarf.
- Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Kraftstoffverteiler gemäß Anspruch 1.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
- Es wird ein Kraftstoffverteiler vorgeschlagen, welcher ein Druckspeicherrohr zur Aufnahme von unter Druck stehendem Kraftstoff aufweist. Das Druckspeicherrohr besitzt einen geschmiedeten Grundkörper, an welchem werkstoffeinheitlich und einstückig Injektoraufnahmen in einem Schmiedeprozess ausgeformt sind. Die Injektoraufnahmen dienen der Verbindung mit den Kraftstoffinjektoren einer Brennkraftmaschine. Weiterhin sind Montagestützen vorgesehen, die mit dem Grundkörper stoffschlüssig gefügt sind. Die Montagestützen bilden Befestigungselemente zwischen dem Druckspeicherrohr und einem weiteren Kraftfahrzeugbauteil, insbesondere dem Zylinderblock.
- Das Druckspeicherrohr wird aus einem Rohling geschmiedet. Als Werkstoff kommt bevorzugt eine nichtrostende Edelstahllegierung zum Einsatz. Insbesondere bietet sich die Verwendung von Edelstahllegierungen des Werkstofftyps 1.4307 oder 1.4301 an.
- Das Druckspeicherrohr des Kraftstoffverteilers weist einen geschmiedeten rohrförmigen Grundkörper auf. Unter einem rohrförmigen Grundkörper ist im Rahmen der Erfindung ein länglicher hohler Körper zu verstehen, der allerdings weder hinsichtlich des Innenraums noch hinsichtlich des Außenumfangs auf einen runden oder kreisrunden Querschnitt festgelegt ist. Ein runder Innenquerschnitt ist allerdings insofern bevorzugt, als dass der Innenraum üblicherweise durch eine Tieflochbohrung bzw. Sacklochbohrung erzeugt wird.
- Die Injektoraufnahmen werden im Schmiedeprozess am Grundkörper ausgeformt. Am Druckspeicherrohr des Kraftstoffverteilers können des Weiteren ebenfalls werkstoffeinheitlich einstückig ein Anschlussstutzen für den Kraftstoffeinlass sowie eine stutzenförmige Aufnahme zur Montage eines Drucksensors ausgeformt sein.
- Die Montagestützen werden separat in Blechformbauweise hergestellt und mit dem Grundkörper des Druckspeicherrohrs gefügt.
- Erfindungsgemäß wird eine Montagestütze durch zwei jeweils als Blechformteil ausgebildete Blechhalter gebildet. Jeder Blechhalter weist einen an die Außenkontur des Grundkörpers angepassten Halterabschnitt, einen gegenüber dem Halterabschnitt abgewinkelten Schenkel sowie einen am freien Ende des Schenkels von diesem abgewinkelten Montageflansch auf. Ein Längenabschnitt des Grundkörpers ist zwischen den Halterabschnitten aufgenommen. Die Halterabschnitte umgreifen den Grundkörper teilweise. Der Grundkörper und die Halterabschnitte sind stoffschlüssig gefügt. Die Schenkel der beiden Blechhalter liegen zumindest bereichsweise aneinander an und sind ebenfalls miteinander stoffschlüssig gefügt.
- Die Halterabschnitte nehmen das Druckspeicherrohr auf und dienen zur Aufnahme und Befestigung des Grundkörpers des Druckspeicherrohrs. Die Schenkel überbrücken die Distanz zwischen dem Druckspeicherrohr und den Montagepunkten. Die Montageflansche dienen zur Festlegung des Kraftstoffverteilers an den Montagepunkten im Motorraum.
- Die Montagestütze ist in Blechformbauweise ausgeführt. Die Montagestütze besteht aus einem Blechhalterpaar. Die beiden Blechhalter sind gegengleich, also in gleicher aber spiegelbildlicher Weise auf beiden Seiten bezogen auf die Mittellängsebene des Druckrohrs einmal links und einmal rechts des Druckrohrs angeordnet. Die Halterabschnitte der Blechhalter sind zum Halten des Druckspeicherrohrs ausgebildet. Die Schenkel der beiden Blechhalter kontaktieren einander zumindest bereichsweise und überbrücken den Abstand zwischen dem Druckspeicherrohr und dem Montagepunkt im Motorraum, also insbesondere einem Zylinderblock. Die Montageflansche sind insbesondere rechtwinklig von den Schenkeln abgewinkelt und dienen zur Befestigung des Druckspeicherrohrs am Montagepunkt. Insbesondere erfolgt die Montage über Schraubbolzen. Dementsprechend sind in den Montageflanschen dann Montageöffnungen vorgesehen, durch welche eine Befestigungsschraube hindurch geführt werden kann.
- Es ist nur eine geringe spanende Bearbeitung des schmiedetechnisch hergestellten Druckspeicherrohrs notwendig. Der Grundkörper mit angeformten Injektoraufnahmen wird schmiedetechnisch hergestellt. Die Montagestützen bestehen aus einem Blechhalterpaar. Vorzugsweise sind die Blechhalter aus einem Blech mit einer Blechstärke von 3 mm bis 5 mm gebildet. Hierzu werden zunächst aus einem Stahlblech ebene Platinenzuschnitte gestanzt, insbesondere als Gleichteile. Die Platinenzuschnitte werden mit notwendigen Montageöffnungen und Ausnehmungen versehen. Das Lochen des Platinenzuschnittes kann in einem Stanzschritt gemeinsam mit dem Herstellen der Platinenzuschnitte erfolgen. Vorzugsweise wird im Folgeverbund gestanzt. Dies hat Vorteile für die Kalibrierung der Bauteile. Die Platinenzuschnitte werden dann zu einzelnen Blechhaltern umgeformt. Dies erfolgt insbesondere mittels Biege- und Kantvorgängen.
- Die Halterabschnitte sind mit dem Grundkörper stoffschlüssig gefügt. Dies erfolgt insbesondere löttechnisch. Auch die Schenkel der Blechhalter sind miteinander stoffschlüssig gefügt. Dies erfolgt ebenfalls vorzugsweise löttechnisch. Der Lötprozess erfolgt insbesondere in einem Durchlaufofen. Vor dem Lötprozess können die Halterabschnitte der Blechhalter mit dem Grundkörper des Druckspeicherrohrs ebenso wie die Schenkel untereinander vorfixiert werden, beispielsweise durch eine Schweißheftung. Zum Verlöten von Grundkörper und Halterabschnitten wird Lot- bzw. Lotpaste oberhalb des Grundkörpers aufgebracht. Auch zum Verlöten der Schenkel untereinander wird Lot bzw. Lotpaste an geeigneter Stelle appliziert. Beim Lötprozess verteilt sich das Lot durch Schwerkraft und Kapillarkräfte zwischen Grundkörper und Blechhalter.
- Der Ofenlötprozess bringt den positiven Prozess mit sich, dass das Druckspeicherrohr weich geglüht wird. Ein Temperaturbereich im Lötprozess von 850 C° bis 1100 C° führt zu einem rekristallinen Werkstoffgefüge des Werkstoffs des Grundkörpers. In Folge des rekristallinen Werkstoffgefüges ist der Werkstoffverschleiß bei der spanenden Bearbeitung, beispielsweise dem Tieflochbohren, geringer.
- An dem Ofenlötprozess und der dabei vorgenommenen Wärmebehandlung schließt sich ein Abkühlprozess an. Hierbei erfolgt insbesondere eine schnelle Abkühlung mit einer Abkühlrate von größer oder gleich (≥) 45 C° / min. Hierdurch wird ein direkter Korrosionsschutz erzielt, da sich in diesem Abkühlprozess keine Chromkarbide ausbilden und somit genügend Chrom für die Passivierung auf der Oberfläche verbleibt. Ein nachfolgender Beiz- und Passivierungsprozess kann entfallen. Die Korrosionsbeständigkeit wird erhöht. Wie bereits ausgeführt werden auch die Bearbeitungseigenschaften des geschmiedeten Grundkörpers für mechanische Bearbeitungsschritte verbessert.
- Ein Halterabschnitt umgreift den Grundkörper im Querschnitt auf einem Umfangsbereich und zwar über einen Winkel zwischen 90° bis 180°. Vorzugsweise erstreckt sich der Umfangsbereich über einen Winkel zwischen 100° bis 160°. Ein weiter bevorzugter Umfangsbereich erstreckt sich über einen Winkel zwischen 110° bis 140°. Ein besonders bevorzugter Aspekt der Erfindung sieht vor, dass sich der Umfangsbereich über einen Winkel von 130° +/- 5° erstreckt.
- Der Umfangsbereich ist insbesondere ein Bogenabschnitt, in welchem sich der Halterabschnitt und der Grundkörper kontaktieren.
- Die Schenkel sind bevorzugt in der Mittellängsebene des Druckspeicherrohrs unterhalb des Grundkörpers angeordnet und erstrecken sich im Wesentlichen gradlinig.
- Ein weiterer vorteilhafter Aspekt sieht vor, dass ein Blechhalter eine in seiner Längsrichtung orientierte Ausnehmung, insbesondere in Form eines Langlochs, aufweist. Die Ausnehmung ist so angeordnet und konfiguriert, dass hierdurch ein Werkzeugfreigang geschaffen wird, über welchen die Zugänglichkeit der Befestigungsschrauben für die Montage des Druckspeicherrohrs verbessert bzw. erleichtert wird. Da die Montagepunkte unterhalb des Grundkörpers liegen und vom Grundkörper selbst zum Teil abgedeckt werden, ist die Zugänglichkeit des Montagepunktes erschwert. Die als Werkzeugfreigang fungierenden Ausnehmungen verbessern die Zugänglichkeit und Montage.
- Zur Montage selbst ist in den Montageflanschen der Blechhalter jeweils eine Montageöffnung vorgesehen. Durch diese kann eine Befestigungsschraube hindurch geführt und in einer Gewindebohrung verspannt werden.
- Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass der Schenkel eines Blechhalters sich ausgehend vom Übergang zum Halterabschnitt in Richtung zum Montageflansch verjüngt. In der Seitenansicht ergibt sich so eine V-förmige Ausgestaltung des Schenkels. Die Ausgestaltung des Schenkels kann auch dreiecksförmig bzw. trapezförmig sein.
- Ein Halterabschnitt weist eine in Längsrichtung des Grundkörpers gemessene Länge auf, die größer ist als der Querschnitt des Grundkörpers. Grundsätzlich können die Halterabschnitte der Blechhalter im Umgriffsbereichs des Grundrohrs in Axialrichtung bzw. in Längsrichtung des Grundkörpers so breit ausgeführt sein, wie es der Bauraum zwischen den Injektoraufnahmen und/oder eines Drucksensors zulässt. Diese relativ breite Ausführung wirkt Verformungen des Druckspeicherrohrs im Betrieb entgegen.
- Besonders bevorzugt ist eine Montagestütze jeweils zwischen zwei Injektoraufnahmen angeordnet. Insbesondere sind die Montagestützen am jeweiligen Rohrende des Grundkörpers befestigt.
- Der Halterabschnitt kann eine in Längsrichtung des Grundkörpers gemessene Länge aufweisen, welche so bemessen ist, dass der Halterabschnitt zumindest 50% des Abstands zwischen den Injektoraufnahmen abdeckt.
- Ein grundsätzlicher Aspekt der Erfindung sieht vor, dass die Blechhalter als Gleichteile ausgeführt sind. Die Blechhalter können jeweils auf einer Längsseite oder der anderen Längsseite angeordnet werden. Bei einer aus einem Blechhalterpaar gebildeten Montagestütze sind die Blechhalter in gleicher, aber spiegelbildlicher Weise auf beiden Längsseiten des Grundkörpers angeordnet.
- Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht des Weiteren vor, dass die Blechhalter im vertikalen Querschnitt eine S-förmige Kontur haben. Diese ist so ausgestaltet, dass die Blechhalter einen bogenabschnittsförmig gekrümmt verlaufenden Halterabschnitt aufweisen. Der gekrümmte Verlauf der Halterabschnitte ist zumindest in dem mit dem Grundkörper des Druckspeicherrohrs in Kontakt gelangenden Umfangsbereich auf die Außenkontur des Grundkörpers angepasst bzw. zu dieser komplementär gestaltet. An den Halterabschnitt eines Schalters schließt sich ein in Bezug auf den Grundkörper abwärts gerichteter gradlinig verlaufender Schenkel an. Am freien vom Grundkörper des Druckspeicherrohrs abgewandten Ende des Schenkels schließt sich ein nach außen rechtwinklig abgebogener Montageflansch an. Die Übergänge vom Halterabschnitt zum Schenkel und vom Schenkel zum Montageflansch verlaufen gerundet mit Radien.
- Die beiden Blechhalter einer Montagestütze können sich unmittelbar diametral gegenüberliegen. Die beiden Blechhalter können aber auch axial zueinander versetzt angeordnet sein. Beide Blechhalter sind an sich gegenüberliegenden Seiten des Grundkörpers in Längsrichtung axial versetzt zueinander angeordnet. Die Schenkel der beiden Blechhalter überlappen sich bereichsweise und liegen im Überlappungsbereich aneinander an. Im Überlappungsbereich sind die Schenkel miteinander stoffschlüssig gefügt, nämlich verlötet.
- Durch die Erfindung wird ein gewichtsreduzierter Kraftstoffverteiler geschaffen mit einem geschmiedeten Grundkörper und stoffschlüssig gefügten, insbesondere angelöteten, Montagestützen. Durch Montagestützen in Blechformbauweise werden spanende Bearbeitungsvorgänge, insbesondere am geschmiedeten Grundkörper, reduziert. Durch den Ofenlötprozess für die Fügung und die damit einhergehende Wärmebehandlung werden sich anschließende spanende Bearbeitungsvorgänge verbessert bzw. erleichtert und der Werkzeugverschleiß reduziert. Des Weiteren kann in Folge der Wärmebehandlung beim Ofenlötprozess und des sich hierbei einstellenden rekristallisierten Werkstoffgefüge ein Beiz- und Passivierungsschritt zum Korrosionsschutz entfallen.
- Die als Blechformteil ausgebildeten Blechhalter und die daraus bestehenden Montagestützen führen zu einer Gewichtsoptimierung. Der Kraftstoffverteiler ist leicht bauend und mechanisch hoch belastbar. Die stoffschlüssige Fügung zwischen Grundkörper und Blechhalter ist hoch belastbar. Die miteinander zusätzlich im Bereich der Schenkel verlöteten Blechhalter gewährleisten eine hohe Festigkeit in den Anschraub- bzw. Montagepunkten.
- Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben. Es zeigen:
- Figur 1
- einen erfindungsgemäßen Kraftstoffverteiler in einer perspektivischen Ansicht;
- Figur 2
- einen Kraftstoffverteiler in einer Draufsicht;
- Figur 3
- einen vertikalen Querschnitt durch den Kraftstoffverteiler im Bereich einer Montagestütze;
- Figur 4
- eine Stirnansicht auf den Kraftstoffverteiler;
- Figur 5
- eine aus zwei Blechhaltern gebildete Montagestütze in einer stirnseitigen Ansicht;
- Figur 6
- einen Blechhalter in einer Stirnansicht;
- Figur 7
- den Blechhalter gemäß der Darstellung der
Figur 6 in einer Seitenansicht und - Figur 8
- den Blechhalter in einer Perspektive.
- Die
Figuren 1 bis 4 zeigen einen Kraftstoffverteiler 1. - Der Kraftstoffverteiler 1 gehört zum Speichereinspritzsystem eines Verbrennungsmotors. Die Druckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung sind bei solchen Speichereinspritzsystemen voneinander entkoppelt. Eine separate Hochdruckpumpe erzeugt kontinuierlich Druck. Dieser unabhängig von der Einspritzfolge aufgebaute Druck steht im Kraftstoffverteiler 1 permanent zur Verfügung.
- Der Kraftstoffverteiler 1 umfasst ein Druckspeicherrohr 2 mit einem pumpenseitigen Kraftstoffeinlass 3 und mehreren stutzenförmigen Injektoraufnahmen 4, 5. Der statisch komprimierte Kraftstoff wird im Druckspeicherrohr 2 gespeichert und über die Injektoraufnahmen 4, 5 verteilt den Injektoren einer Zylinderbank zur Verfügung gestellt.
- Das Druckspeicherrohr 2 weist einen geschmiedeten rohrförmigen Grundkörper 6 auf.
- Im Schmiedeprozess sind am Grundkörper 6 die stutzenförmigen Injektoraufnahmen 4, 5 werkstoffeinheitlich einstückig ausgeformt. Auch der stutzenförmige Kraftstoffeinlass 3 ist werkstoffeinheitlich einstückig schmiedetechnisch am Grundkörper 6 ausgebildet. Im Grundkörper 6 ist mittels Tiefbohren ein Längshohlraum 7 eingebracht.
- Zur Festlegung bzw. Montage des Kraftstoffverteilers 1 an einem Zylinderkopf eines Kraftfahrzeugs sind Montagestützen 8 vorgesehen.
- Eine Montagestütze 8 ist durch zwei als Blechformteil ausgebildete Blechhalter 9 gebildet (siehe hierzu auch
Figuren 5 bis 8 ). Die beiden Blechhalter 9 sind einander paarig zugeordnet. Die Blechhalter 9 bestehen aus Stahlblech und besitzen eine Wandstärke von 3 mm bis 5 mm. - Ein Blechhalter 9 weist an seinem grundkörperseitigen oberen Ende 10 einen an die Außenkontur des Grundkörpers 6 angepassten Halterabschnitt 11 auf. An den Halterabschnitt 11 schließt sich ein gegenüber dem Halterabschnitt 11 abgewinkelter Schenkel 12 an. Am freien Ende 13, also dem vom Grundkörper 6 abgewandten unteren Ende des Schenkels 12, ist ein vom Schenkel 12 nach außen abgewinkelter Montageflansch 14 vorgesehen. Zwischen den Halterabschnitten 11 der Montagestützen 8 ist ein Längenabschnitt 15 des Grundkörpers 6 aufgenommen. Die Halterabschnitte 11 umgreifen den Grundkörper 6 teilweise. Grundkörper 6 und Halterabschnitte 11 sind stoffschlüssig gefügt und zwar verlötet. Die Schenkel 12 der beiden Blechhalter 9 überlappen sich bereichsweise und liegen aneinander an und kontaktieren sich. In diesem Kontaktbereich sind die aneinander liegenden Schenkel 12 stoffschlüssig gefügt. Dies erfolgt ebenfalls durch Verlöten.
- Die Blechhalter 9 sind als Gleichteile ausgeführt. Im vertikalen Querschnitt besitzen die Blechhalter in der zuvor beschriebenen Weise eine S-förmige Kontur.
- Ein Halterabschnitt 11 umgreift den Grundkörper 6 im Querschnitt auf einem Umfangsbereich U, der sich in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel über einen Winkel α von 130° +/- 5° erstreckt. Grundsätzlich kann sich der Umfangsbereich U über einen Winkel α zwischen 90° bis 180° vorzugsweise zwischen 100° bis 160° und besonders bevorzugt zwischen 110° bis 140° erstrecken.
- Der Umfangsbereich U ist ein Bogenabschnitt in welchem sich der Halterabschnitt 11 und der Grundkörper 6 kontaktieren.
- Die beiden Schenkel 12 der Blechhalter 9 bzw. der Montagestütze 8 sind bezogen auf die Mittellängsebene MLE unterhalb des Grundkörpers 6 angeordnet und erstrecken sich gradlinig vom Grundkörper 6 weg nach unten bis zu den rechtwinklig nach außen abgebogenen Montageflanschen 14. In den Montageflanschen 14 ist jeweils eine Montageöffnung 16 vorgesehen zur Durchführung einer Befestigungsschraube. Die Montagepunkte befinden sich unterhalb des Grundkörpers 6 und sind teilweise durch den Grundkörper 6 bzw. den Halterabschnitt 11 der Blechhalter 9 abgedeckt (siehe insbesondere
Figur 2 ). Zur Schaffung eines Werkzeugfreigangs und Erleichterung der Montage einer Befestigungsschraube ist in jedem Blechhalter 9 eine sich in seiner Längsrichtung L1 orientierte Ausnehmung 17 vorgesehen. Die Ausnehmung 17 ist durch ein Langloch gebildet und erstreckt sich vom Halterabschnitt 11 abwärts bis in den oberen Bereich eines Schenkels 12. Die als Werkzeugfreigang fungierende Ausnehmung 17 verbessert die Zugänglichkeit zum Montagepunkt und den Befestigungsschrauben sowie den Montagevorgang selber. - Die Schenkel 12 der Blechhalter 9 verjüngen sich ausgehend vom Übergang 18 zum Halterabschnitt 11 in Richtung zum Montageflansch 14 hin. In der Seitenansicht (
Figur 7 ) ergibt sich so eine V-förmige bzw. dreieckförmige Ausgestaltung des Schenkels 12. Die Ausnehmung 17 ist oberhalb des Montageflansch 14 angeordnet. Der Übergang 18 zwischen Halterabschnitt 11 und Schenkel 12 ist gerundet mit einem Radius ausgeführt. Am freien Ende 13 des Schenkels 12 geht dieser ebenfalls gerundet mit einem Radius in den nach außen abgewinkelten Montageflansch 14 über. - Der Halterabschnitt 11 eines Blechhalters 9 weist eine in Längsrichtung LR des Grundkörpers 6 gemessene Länge L auf. Diese ist größer als der Außenquerschnitt Q des Grundkörpers 6. Wie insbesondere in den Darstellungen der
Figuren 1 und2 zu erkennen ist, ist eine Montagestütze 8 zwischen zwei Injektoraufnahmen 4,5 angeordnet und zwar jeweils im endseitigen Bereich des Grundkörpers 6. Die Halterabschnitte 11 weisen in Längsrichtung LR eine Länge L auf, welche zumindest 50% des freien Abstands A zwischen den Injektoraufnahmen 4, 5 abdeckt. Die Halterabschnitte 11 können so breit ausgeführt sein, wie es der Bauraum zwischen den Injektoraufnahmen 4, 5 und/oder eines Drucksensoranschlusses 19 zulässt. - Die paarweise einander zugeordneten Blechhalter 9 einer Montagestütze können bezogen auf den Grundkörper 6 des Druckspeicherrohrs 2 sich unmittelbar diametral gegenüberliegend angeordnet sein. In dargestellten Ausführungsbeispielen, wie insbesondere in der
Figur 2 zu erkennen, sind die Blechhalter an den sich gegenüberliegenden Längsseiten 20, 21 des Grundkörpers 6 in Längsrichtung axial versetzt zueinander angeordnet. - Die Montagestützen 8 sind in Blechformbauweise als Blechformbauteil ausgebildeten Blechhaltern 4 gebildet. Dies führt zu einer Gewichtsreduktion des Kraftstoffverteilers 1. Des Weiteren werden durch diese Ausgestaltung spanende Bearbeitungsvorgänge am Grundkörper 6 reduziert bzw. entfallen. Der Kraftstoffverteiler 1 ist statisch und dynamisch hoch belastbar. Dies gewährleistet die stoffschüssige Fügung zwischen Grundkörper 6 und Montagestütze 8 bzw. die Fügung im Umgriffsbereich der Blechhalter 9. Weiterhin erhöht die stoffschlüssige Fügung zwischen den Schenkeln 12 der Blechhalter 9 die Festigkeit in den Montagepunkten.
- Die stoffschlüssige Fügung erfolgt durch einen Lötprozess. Hierzu wird Lot bzw. Lotpaste bedarfsgerecht appliziert und der Lötprozess mit einer Wärmebehandlung in einem Temperaturbereich zwischen 850 C° bis 1100 C° durchgeführt. Durch die Wärmebehandlung beim Lötprozess wird das Druckspeicherrohr 2 weich geglüht, was die mechanische Bearbeitung verbessert und einen geringeren Werkzeugverschleiß gewährleistet. Die Wärmebehandlung führt zu einem rekristallinen Werkstoffgefüge. Durch den Lötprozess bzw. die Wärmebehandlung mit anschließender Abkühlung kann ein Beiz- und Passivierungsvorgang entfallen. Die Korrosionsbeständigkeit des Kraftstoffverteilers 1 wird erhöht.
-
- 1 -
- Kraftstoffverteiler
- 2 -
- Druckspeicherrohr
- 3 -
- Kraftstoffeinlass
- 4 -
- Injektoraufnahmen
- 5 -
- Injektoraufnahmen
- 6 -
- Grundkörper
- 7 -
- Längshohlraum
- 8 -
- Montagestütze
- 9 -
- Blechhalter
- 10 -
- grundkörperseitiges Ende
- 11 -
- Halterabschnitt
- 12 -
- Schenkel
- 13 -
- freies Ende
- 14 -
- Montageflansch
- 15 -
- Längenabschnitt
- 16 -
- Montageöffnung
- 17 -
- Ausnehmung
- 18 -
- Übergang
- 19 -
- Drucksensoranschluss
- 20 -
- Längsseite
- 21 -
- Längsseite
- A -
- Abstand
- L -
- Länge v. 11
- α -
- Winkel
- L1 -
- Längsrichtung v. 9
- LR -
- Längsrichtung v. 6
- U -
- Umfangsbereich
- Q -
- Außenquerschnitt
Claims (12)
- Kraftstoffverteiler (1), welcher ein Druckspeicherrohr (2) zur Aufnahme von unter Druck stehendem Kraftstoff aufweist, wobei das Druckspeicherrohr (2) einen geschmiedeten Grundkörper (6) besitzt, an welchem werkstoffeinheitlich einstückig Injektoraufnahmen (4, 5) ausgeformt sind und mit zumindest einer Montagestütze (8) zur Montage des Druckspeicherrohrs (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Montagestütze (8) durch zwei jeweils als Blechformteil ausgebildete Blechhalter (9) gebildet ist, wobei jeder Blechhalter (9) einen an die Außenkontur des Grundkörpers (6) angepassten Halterabschnitt (11), einen gegenüber dem Halterabschnitt (11) abgewinkelten Schenkel (12) sowie einen am freien Ende (13) des Schenkels (12) von diesem abgewinkelten Montageflansch (14) aufweist, wobei ein Längenabschnitt (15) des Grundkörpers (6) zwischen den Halterabschnitten (11) aufgenommen ist und die Halterabschnitte (11) den Grundkörper (6) teilweise umgreifen sowie der Grundkörper (6) und die Halterabschnitte (11) stoffschlüssig gefügt sind und die Schenkel (12) der Blechhalter (9) zumindest bereichsweise aneinander liegen und miteinander stoffschlüssig gefügt sind.
- Kraftstoffverteiler (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Halterabschnitt (11) den Grundkörper (6) im Querschnitt auf einem Umfangsbereich (U) umgreift, wobei sich der Umfangsbereich (U) über einen Winkel (a) zwischen 90° - 180°, vorzugsweise zwischen 100° - 160°, besonders bevorzugt zwischen 110° - 140°, insbesondere 130° ± 5°, erstreckt.
- Kraftstoffverteiler (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfangsbereich (U) ein Bogenabschnitt ist, in welchem sich der Halterabschnitt (11) und der Grundkörper (6) kontaktieren.
- Kraftstoffverteiler (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (12) unterhalb des Grundkörpers (6) angeordnet sind und sich im wesentlichen geradlinig erstrecken.
- Kraftstoffverteiler (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Blechhalter (9) eine in seiner Längsrichtung (L1) orientierte Ausnehmung (12), insbesondere in Form eines Langlochs, aufweist.
- Kraftstoffverteiler (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Montageflansch (14) eine Montageöffnung (16) aufweist.
- Kraftstoffverteiler (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schenkel (12) ausgehend vom Übergang (18) zum Halterabschnitt (11) sich in Richtung zum Montageflansch (14) verjüngt.
- Kraftstoffverteiler (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Halterabschnitt (11) eine in Längsrichtung (LR) des Grundkörpers (6) gemessenen Länge (L) aufweist, die größer ist als der Querschnitt (Q) des Grundkörpers (6).
- Kraftstoffverteiler (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagestütze (8) zwischen zwei Injektoraufnahmen (4, 5) angeordnet ist.
- Kraftstoffverteiler (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder jeder Halterabschnitt (11) eine in Längsrichtung (LR) des Grundkörpers (6) gemessene Länge (L) aufweist, welche so bemessen ist, dass der Halterabschnitt (11) zumindest 50 % des Abstands (A) zwischen den Injektoraufnahmen (4, 5) abdeckt.
- Kraftstoffverteiler (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Blechhalter (9) im vertikalen Querschnitt eine S-förmige Kontur hat.
- Kraftstoffverteiler (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechhalter (9) als Gleichteile ausgeführt sind.
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